EP4294641A1 - Verfahren sowie eine vorrichtung zum beschichten einer oberfläche - Google Patents

Verfahren sowie eine vorrichtung zum beschichten einer oberfläche

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EP4294641A1
EP4294641A1 EP22708495.1A EP22708495A EP4294641A1 EP 4294641 A1 EP4294641 A1 EP 4294641A1 EP 22708495 A EP22708495 A EP 22708495A EP 4294641 A1 EP4294641 A1 EP 4294641A1
Authority
EP
European Patent Office
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layer
pattern
coating
workpiece
application
Prior art date
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Pending
Application number
EP22708495.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Boris THIESSEN
Thomas Bettermann
Ludwig Albrecht
Peter Wulzinger
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Homag GmbH
Original Assignee
Homag GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP4294641A1 publication Critical patent/EP4294641A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/008—Sequential or multiple printing, e.g. on previously printed background; Mirror printing; Recto-verso printing; using a combination of different printing techniques; Printing of patterns visible in reflection and by transparency; by superposing printed artifacts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/0081—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using electromagnetic radiation or waves, e.g. ultraviolet radiation, electron beams
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    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/009—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using thermal means, e.g. infrared radiation, heat

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for coating a surface of an object, in particular a narrow side of a panel-shaped workpiece.
  • the device and the method can be used, for example, in the furniture and component industry.
  • EP 1990 204 A1 describes a method for coating a surface of an object with the following steps: providing an object to be coated on a surface and producing a coating on the surface of the object to be coated by means of a coating head that has a plurality of outlet openings for the coating material.
  • a desired gloss value of the before creating a coating coated surface is selected from a gloss scale and the coating material is ejected from the outlet openings onto the surface to be coated in such a way that the selected gloss value of the coated surface results.
  • the invention is based on the object of providing a method and a device with which variable, in particular stepless, gloss value adjustment is made possible.
  • the method for coating a surface of a workpiece, in particular a narrow side of a plate-shaped workpiece comprises the following steps: applying a first layer, the first layer having a first pattern, and applying a second layer to the first layer, the second layer having a second pattern.
  • a defined pattern is applied in layers to the surface to be coated.
  • This pattern has gaps in the coating that create non-directional light refraction (stray light).
  • the multiple layers of a coating material in particular a paint and/or a lacquer, are accordingly applied in such a way as to produce a specific gloss value.
  • grain patterns with different gloss values possibly also with a specific feel, can be produced.
  • the gloss value is determined according to DIN ISO 2813 in particular. Tests have shown that repeatability can be achieved when the gloss value is formed.
  • a pattern can be set by a drop size, a drop spacing, setting a type/signal form of a voltage pulse at the print head, a print material, or a combination thereof.
  • a setting of a type or signal form of a voltage pulse at the print head is also described as a piezo excitation within the scope of which a piezo element of the print head is operated.
  • the type or signal form of a voltage pulse for a piezo element of the print head is also referred to as a "waveform".
  • the method makes it possible to provide a stepless adjustment of the gloss value of a surface, in that the gloss value adjustment is carried out by a respective pattern of the first and the second layer.
  • first layer and a second layer are described for the method mentioned, the number of layers is not limited to this. For example, three, four or more layers can be applied. According to one embodiment, it is provided that the first pattern and the second pattern differ. This is achieved, for example, by adjusting the drop size, drop spacing, some type of voltage pulse on the printhead and/or the print material.
  • depth effects or other optical effects can be produced by a specific sequence of different printing materials, for example paint, varnish, paint, varnish.
  • first pattern and/or the second pattern is/are formed by gaps in the layer.
  • the first pattern and/or the second pattern can have gaps such that undirected light refraction (scattered light) is generated as a result.
  • the surface of the workpiece is a surface of a coating material, in particular a strip-shaped coating material.
  • a coating material can be formed from a plastic material, a veneer or aluminium. The coating material can thus be further refined and the visual appearance can be flexibly adapted to specific requirements.
  • the first layer and/or the second layer is applied with an ink or a varnish, in particular a UV ink or a UV varnish, or a solvent-based or water-based ink or varnish.
  • the first layer and the second layer can be applied in one pass. It is thus possible to apply at least two layers in one pass in order to create a specific gloss value. It is preferred that after the first layer has been applied, the first layer is acted upon to at least partially cure and/or dry the first layer. Thus the structure/shape of the first layer is fixed before the second layer is applied.
  • an air dryer in particular a hot air dryer
  • an IR lamp and/or a UV lamp can be used.
  • An air dryer or an IR lamp can be used to act on solvent-based or water-based inks and varnishes in order to fix the first layer formed by such an ink or varnish and thus the corresponding pattern.
  • a UV lamp enables a layer formed by means of a UV ink or a UV varnish to be quickly fixed.
  • the first layer and/or second layer is applied by means of a digital print head, in particular an inkjet print head.
  • a digital print head in particular an inkjet print head.
  • the amount of liquid ejected can thus be set precisely and the pattern to be formed in each case can be imaged with correspondingly sharp contours.
  • the layer material of the first layer and the layer material of the second layer differ from one another.
  • a layer material for forming the first layer can be designed as a UV varnish or UV ink, so that it can be cured, for example, by means of a UV lamp and the curing time can thus be influenced in a targeted manner.
  • the second layer to be applied on top of the first layer can be a solvent-based or water-based ink or varnish, such that this ink or varnish dries or at least partially cures under ambient conditions.
  • the invention relates to a device for coating a surface of a workpiece.
  • the device can be designed in such a way that the device is designed for coating a narrow side of a plate-shaped workpiece.
  • the device comprises: a first application device for applying a first layer and a second application device for applying a second layer on the first layer. Furthermore, a control device is provided which is set up to control the first application device for forming the first layer with a first pattern and the second application device for forming the second layer with a second pattern.
  • parameter setting is performed for piling up the first and second layers.
  • at least one parameter preferably several parameters, can be set, with the parameter being selected from: droplet spacing, droplet size, opening time of a nozzle, opening cross section of a nozzle, pressure for ejecting a material for forming the first and/or second layer and /or a selection of a material for forming the first and/or second layer.
  • the parameter being selected from: droplet spacing, droplet size, opening time of a nozzle, opening cross section of a nozzle, pressure for ejecting a material for forming the first and/or second layer and /or a selection of a material for forming the first and/or second layer.
  • control device is set up to control the first application device and the second application device in such a way that the first pattern and the second pattern differ from one another.
  • the device is preferably set up to carry out a method according to one of the preceding aspects.
  • a coating material in particular a paint and/or a varnish
  • several layers of a coating material are applied in such a way that a specific gloss value is achieved.
  • grain patterns with different gloss values possibly additionally with a specific feel, can be produced.
  • the gloss value is determined according to DIN ISO 2813 in particular.
  • the device can be designed as a continuous device. It is thus possible to apply at least two layers in one pass in order to create a specific gloss value.
  • the device for applying the first and second layer is preferably designed in such a way that the respective layer is provided on a narrow side of a panel-shaped workpiece, such as a wooden panel, chipboard, MDF panel or the like.
  • a panel-shaped workpiece such as a wooden panel, chipboard, MDF panel or the like.
  • the first application device and the second application device are designed as narrow-side printing devices.
  • FIG. 1 is a perspective view of one embodiment of a surface coating apparatus.
  • 2a schematically shows a first example of a coating of a surface.
  • 2b schematically shows a second example of a coating of a surface.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an embodiment of a device for coating a surface of a panel-shaped workpiece 100.
  • the panel-shaped workpiece 100 is provided with a strip-shaped coating material 101 and is moved in a throughput direction by means of a conveyor (not shown).
  • a first application device 10 which is designed as an inkjet print head.
  • a first layer is applied to the surface of the strip-shaped coating material 101 with the first application device 10 .
  • this area of the workpiece 100 reaches the area of a UV lamp 20, which is set up to apply the first layer, which is formed by a UV ink or a UV varnish, at least to partially harden.
  • the structure/shape of the first layer is thus fixed in a defined manner before the second layer is applied.
  • the curing time is shortened by the UV lamp 20 .
  • the area provided with the first layer is then guided into the area of a second application device 30, which is also designed as an inkjet print head and is set up to apply a second layer.
  • a processing result that can be achieved with the device shown in FIG. 1 can, as shown in FIGS. 2a and 2b, lead to different configurations of the applied layer.
  • the first layer S1 has various gaps.
  • the second layer S2 is applied to the first layer S1 in such a way that gaps are also formed by the second layer S2, but these are larger than the gaps in the first layer S1. In this way, a specific reflection behavior of the light radiation striking the coated surface can be achieved, which makes a surface appear relatively matt.
  • FIG. 2b shows a further embodiment, a first layer S1' and a second layer S2' being applied to the coating material 101 provided on the workpiece 100.
  • FIG. In comparison to the first exemplary embodiment in Fig. 2a, the second layer S2' also has gaps, but the layer sections of the second layer S2' are arranged in such a way that an edge area of the layer sections of the second layer S2', viewed in cross section, corresponds to an edge area of the Align gaps in the first layer S1'. This leads to comparatively deep structures being created, which means that the surface appears comparatively shiny.
  • the workpiece is to be moved by means of a conveying device in a throughput direction
  • the workpiece can at least are temporarily fixed, whereas a first and second application device and a UV lamp, which are combined, for example, in a movable unit, are moved.
  • a UV lamp is described in the context of the embodiment, with which the first layer can be at least partially cured, it is provided according to a further modification that instead of the UV lamp or in addition to this, a hot air dryer and / or an IR lamp is used.
  • An air dryer or an IR lamp can be used to act on solvent-based or water-based inks and varnishes in order to fix the first layer formed by such an ink or varnish and thus the corresponding pattern.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche eines Gegenstands, insbesondere einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks. Die Vorrichtung und das Verfahren können beispielsweise im Bereich der Möbel- und Bauelementeindustrie zum Einsatz kommen.

Description

Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Beschichten einer
Oberfläche
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche eines Gegenstands, insbesondere einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks. Die Vorrichtung und das Verfahren können beispielsweise im Bereich der Möbel- und Bauelementeindustrie zum Einsatz kommen.
Stand der Technik
Zum Beschichten eines Gegenstands, wie eines plattenförmigen Werkstücks, sind im Bereich der Möbel- und Bauelementeindustrie verschiedene Verfahren bekannt. Dabei ist es beispielsweise möglich, den Glanzwert einer Oberfläche einzustellen, um dem Werkstück zusätzlich zum Muster oder zur Farbe der Oberfläche ein bestimmtes äußeres Erscheinungsbild zu verleihen. Je nach Anforderung können solche Werkstücke stärker glänzend oder mattiert erscheinen.
Beispielsweise wird in der EP 1990 204 Al ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche eines Gegenstands mit den folgenden Schritten beschrieben: Bereitstellen eines Gegenstands, der auf einer Oberfläche zu beschichten ist, und Erzeugen einer Beschichtung auf der zu beschichtenden Oberfläche des Gegenstands mittels eines Beschichtungskopfes, der eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen für das Beschichtungsmaterial besitzt. Dabei wird vor dem Erzeugen einer Beschichtung ein gewünschter Glanzwert der beschichteten Oberfläche aus einer Glanzskala ausgewählt und das Beschichtungsmaterial derart aus den Austrittsöffnungen auf die zu beschichtende Oberfläche ausgestoßen, dass sich der ausgewählte Glanzwert der beschichteten Oberfläche ergibt.
Obwohl sich Verfahren zum Einstellen eines Glanzwerts bereits bewährt haben, besteht die Anforderung, die Variabilität der Einsteilbarkeit weiter zu steigern.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung bereitzustellen, mit dem beziehungsweise der eine variable, insbesondere stufenlose, Glanzwerteinstellung ermöglicht wird.
Ein solches Verfahren wird gemäß Anspruch 1 bereitgestellt. Weitere bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung. Merkmale der abhängigen Vorrichtungsansprüche können jeweils unabhängig im Rahmen des Verfahrens zur Anwendung kommen.
Das Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche eines Werkstücks, insbesondere einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks, umfasst die folgenden Schritte: Aufträgen einer ersten Schicht, wobei die erste Schicht ein erstes Muster aufweist, und Aufträgen einer zweiten Schicht auf die erste Schicht, wobei die zweite Schicht ein zweites Muster aufweist.
Um den gewünschten Glanzwert der Oberfläche gezielt zu erzeugen, wird an der zu beschichtenden Oberfläche schichtweise ein definiertes Muster aufgetragen. Dieses Muster weist Lücken in der Beschichtung auf, durch die eine ungerichtete Lichtbrechung (Streulicht) erzeugt wird. Die mehreren Schichten eines Beschichtungsmaterials, insbesondere einer Farbe und/oder eines Lacks, werden demnach derart aufgetragen, um einen bestimmten Glanzwert zu erzeugen. So können Maserungen mit verschiedenen Glanzwerten, gegebenenfalls zusätzlich mit einer bestimmten Haptik, hergestellt werden. Eine Erzeugung von beispielsweise Tiefeneffekten oder anderen optischen Effekten durch eine Beschichtungsreihenfolge von unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien ist ebenfalls möglich. Der Glanzwert wird insbesondere nach DIN ISO 2813 bestimmt. Dabei hat sich in Versuchen gezeigt, dass eine Wiederholbarkeit beim Ausbilden des Glanzwerts erreicht werden kann.
Ein Muster kann dabei durch eine Tropfengröße, einen Tropfenabstand, Einstellung einer Art/Signalform eines Spannungsimpulses am Druckkopf, ein Druckmaterial, oder eine Kombination hiervon eingestellt werden.
Eine Einstellung einer Art oder Signalform eines Spannungsimpulses am Druckkopf wird auch als Piezoanregung beschrieben, im Rahmen derer ein Piezoelement des Druckkopfs betrieben wird. Die Art oder Signalform eines Spannungsimpulses für ein Piezoelement des Druckkopfs wird auch als „Waveform" bezeichnet.
Ferner ermöglicht das Verfahren, eine stufenlose Glanzwerteinstellung einer Oberfläche bereitzustellen, indem die Glanzwerteinstellung durch ein jeweiliges Muster der ersten und der zweiten Schicht durchgeführt wird.
Auch wenn für das genannte Verfahren eine erste Schicht und eine zweite Schicht beschrieben wird, ist die Anzahl der Schichten nicht hierauf begrenzt. Beispielsweise können drei, vier oder mehr Schichten aufgetragen werden. Gemäß einer Ausführungsform ist es vorgesehen, dass sich das erste Muster und das zweite Muster unterscheiden. Dies wird beispielsweise durch eine Einstellung der Tropfengröße, des Tropfenabstand, einer Art eines Spannungsimpulses am Druckkopf und/oder des Druckmaterials erreicht.
Werden mehrere Schichten aufgetragen, so kann eine Erzeugung von Tiefeneffekten oder anderen optischen Effekten durch eine bestimmte Reihenfolge von unterschiedlichen Druckmaterialien erreicht werden, beispielsweise Farbe, Lack, Farbe, Lack.
Ferner kann es vorgesehen sein, dass das erste Muster und/oder das zweite Muster durch Lücken in der Schicht ausgebildet ist/sind. Das erste Muster und/oder das zweite Muster kann/können derartige Lücken aufweisen, dass hierdurch eine ungerichtete Lichtbrechung (Streulicht) erzeugt wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Oberfläche des Werkstücks eine Oberfläche eines, insbesondere eines streifenförmigen, Beschichtungsmaterials ist. Ein solches Beschichtungsmaterial kann aus einem Kunststoffmaterial, einem Furnier oder Aluminium gebildet sein. Somit kann das Beschichtungsmaterial weiter veredelt und das optische Äußere in flexibler Weise an konkrete Anforderungen angepasst werden.
Gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens ist es vorgesehen, dass das Aufträgen der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht mit einer Tinte oder einem Lack, insbesondere einer UV-Tinte oder einem UV-Lack, oder einer lösemittelhaltigen oder wasserbasierten Tinte oder Lack erfolgt.
Um die Produktivität zu steigern, kann das Aufträgen der ersten Schicht und der zweiten Schicht in einem Durchlauf erfolgen. Somit ist es möglich, in einem Durchlauf zumindest zwei Schichten aufzutragen, um einen bestimmten Glanzwert zu erzeugen . Es ist bevorzugt, dass nach Aufträgen der ersten Schicht ein Einwirken auf die erste Schicht zum zumindest teilweise Aushärten und/oder Trocknen der ersten Schicht erfolgt. Somit wird die Struktur/Form der ersten Schicht fixiert, bevor die zweite Schicht aufgetragen wird.
Dabei kann insbesondere ein Lufttrockner (insbesondere Heißlufttrockner), eine IR-Lampe und/oder eine UV-Lampe zum Einsatz kommen. Mit einem Lufttrockner oder einer IR-Lampe kann auf lösemittelhaltige oder wasserbasierte Tinten und Lacke eingewirkt werden, um die durch eine solche Tinte oder einen solchen Lack ausgebildete erste Schicht und somit das entsprechende Muster zu fixieren. Eine UV-Lampe ermöglicht ein zügiges Fixieren einer Schicht, die mittels einer UV- Tinte oder eines UV-Lacks ausgebildet ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist es vorgesehen, dass das Aufträgen der ersten Schicht und/oder zweiten Schicht mittels eines digitalen Druckkopfs, insbesondere eine Inkjet- Druckkopfs, erfolgt. Somit kann die ausgestoßene Flüssigkeitsmenge präzise eingestellt und das jeweils auszubildende Muster entsprechend konturscharf abgebildet werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist es vorgesehen, dass sich das Schichtmaterial der ersten Schicht und das Schichtmaterial der zweiten Schicht voneinander unterscheiden. Beispielsweise kann ein Schichtmaterial zum Ausbilden der ersten Schicht als UV-Lack oder UV-Tinte ausgebildet sein, sodass dieses beispielsweise mittels einer UV-Lampe ausgehärtet und somit die Aushärtezeit gezielt beeinflusst werden kann. Die auf der ersten Schicht aufzutragende zweite Schicht kann eine lösemittelhaltige oder wasserbasierte Tinte oder Lack sein, sodass diese Tinte oder dieser Lack unter Umgebungsbedingungen trocknet oder zumindest teilweise aushärtet. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche eines Werkstücks. Dabei kann die Vorrichtung derart ausgebildet sein, dass die Vorrichtung zum Beschichten einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks ausgebildet ist.
Die Vorrichtung umfasst: eine erste Auftragseinrichtung zum Aufträgen einer ersten Schicht und eine zweite Auftragseinrichtung zum Aufträgen einer zweiten Schicht auf der ersten Schicht. Ferner ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, die eingerichtet ist, die erste Auftragseinrichtung zum Ausbilden der ersten Schicht mit einem ersten Muster und zweite Auftragseinrichtung zum Ausbilden der zweiten Schicht mit einem zweiten Muster anzusteuern .
Es ist bevorzugt, dass zum Aufragen der ersten und zweiten Schicht eine Parametereinstellung durchgeführt wird. Zum Durchführen der Parametereinstellung kann zumindest ein Parameter, bevorzugt mehrere Parameter, eingestellt werden, wobei der Parameter ausgewählt ist aus: Tropfenabstand, Tropfengröße, Öffnungszeit einer Düse, Öffnungsquerschnitt einer Düse, Druck zum Ausstößen eines Material zum Ausbilden der ersten und/oder zweiten Schicht und/oder eine Auswahl eines Materials zum Ausbilden der ersten und/oder zweiten Schicht. Somit kann eine, ggf. stufenlose, Glanzwerteinstellung durchgeführt werden.
Gemäß einer Aus führungsform ist die Steuereinrichtung eingerichtet, die erste Auftragseinrichtung und die zweite Auftragseinrichtung derart anzusteuern, dass sich das erste Muster und das zweite Muster voneinander unterscheiden.
Die Vorrichtung ist bevorzugt eingerichtet, ein Verfahren nach einem der vorangegangenen Aspekte auszuführen. Somit können mehrere Schichten eines Beschichtungsmaterials, insbesondere einer Farbe und/oder eines Lacks, derart aufgetragen werden, dass ein bestimmter Glanzwert erreicht wird. Insbesondere können Maserungen mit verschiedenen Glanzwerten, gegebenenfalls zusätzlich mit einer bestimmten Haptik, hergestellt werden. Eine Erzeugung von beispielsweise Tiefeneffekten oder anderen optischen Effekten durch eine Beschichtungsreihenfolge von unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien ist ebenfalls möglich. Der Glanzwert wird insbesondere nach DIN ISO 2813 bestimmt.
Um die Produktivität zu steigern, kann die Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform als Durchlauf-Vorrichtung ausgebildet sein. Somit ist es möglich, in einem Durchlauf zumindest zwei Schichten aufzutragen, um einen bestimmten Glanzwert zu erzeugen .
Bevorzugt ist die Vorrichtung zum Aufträgen der ersten und zweiten Schicht derart ausgebildet, dass die jeweilige Schicht an einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks, wie beispielweise einer Holzplatte, einer Spanplatte, einer MDF-Platte oder ähnlichem vorgesehen ist. Hierzu ist die erste Auftragseinrichtung und die zweite Auftragseinrichtung als Schmalseiten-Druckeinrichtung ausgebildet .
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Merkmale und Vorteile einer Vorrichtung, einer Verwendung und/oder eines Verfahrens ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche. Fig. 2a zeigt in schematischer Weise ein erstes Beispiel einer Beschichtung einer Oberfläche.
Fig. 2b zeigt in schematischer Weise ein zweites Beispiel einer Beschichtung einer Oberfläche.
Beschreibung von Ausführungsformen
Gleiche Bezugszeichen, die in verschiedenen Figuren aufgeführt sind, benennen identische, einander entsprechende, oder funktionell ähnliche Elemente.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche eines plattenförmigen Werkstücks 100. Das plattenförmige Werkstück 100 ist dabei mit einem streifenförmigen Beschichtungsmaterial 101 versehen und wird mittels einer (nicht gezeigten) Fördereinrichtung in einer Durchlaufrichtung bewegt.
Im Zuge der Bewegung des Werkstücks 100 gelangt dieses in den Bereich einer ersten Auftragseinrichtung 10, die als Inkjet- Druckkopf ausgebildet ist. Mit der ersten Auftragseinrichtung 10 wird eine erste Schicht an der Oberfläche des streifenförmigen Beschichtungsmaterials 101 aufgetragen.
Nach dem Auftrag der ersten Schicht mittels der ersten Auftragseinrichtung 10 gelangt dieser Bereich des Werkstücks 100 in den Bereich einer UV-Lampe 20, die dazu eingerichtet ist, die erste Schicht, welche durch eine UV-Tinte oder ein UV-Lack gebildet wird, zumindest teilweise auszuhärten. Somit wird die Struktur/Form der ersten Schicht in definierter Weise fixiert, bevor die zweite Schicht aufgetragen wird. Insbesondere wird durch die UV-Lampe 20 die Aushärtezeit verkürzt . Nachfolgend wird der mit der ersten Schicht versehene Bereich in den Bereich einer zweiten Auftragseinrichtung 30 geführt, die ebenfalls als Inkjet-Druckkopf ausgebildet ist und eingerichtet ist, eine zweite Schicht aufzutragen.
Ein Bearbeitungsergebnis, das mit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung erreichbar ist, kann, wie in den Figuren 2a und 2b dargestellt, zu unterschiedlichen Ausgestaltungen der aufgetragenen Schicht führen.
In dem in Fig. 2a dargestellten Ausführungsbeispiel weist die erste Schicht S1 verschiedene Lücken auf. Die zweite Schicht S2 ist derart auf der ersten Schicht S1 aufgetragen, dass durch die zweite Schicht S2 ebenfalls Lücken gebildet werden, die jedoch größer sind als die Lücken der ersten Schicht Sl. Auf diese Weise kann ein bestimmtes Reflexionsverhalten der auf die beschichtete Oberfläche auftreffende Lichtstrahlung erreicht werden, die eine Oberfläche relativ matt erscheinen lässt.
In Fig. 2b ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, wobei an dem Beschichtungsmaterial 101, das am Werkstück 100 vorgesehen ist, eine erste Schicht Sl' sowie eine zweite Schicht S2' aufgetragen ist. Im Vergleich zum ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 2a weist die zweite Schicht S2' ebenfalls Lücken auf, jedoch sind die Schichtabschnitte der zweiten Schicht S2 ' derart angeordnet, dass ein, im Querschnitt betrachteter, Randbereich der Schichtabschnitte der zweiten Schicht S2' mit einem Randbereich der Lücken der ersten Schicht Sl' fluchten. Dies führt dazu, dass vergleichsweise tiefe Strukturen entstehen, was dazu führt, dass die Oberfläche vergleichsweise glänzend erscheint.
Obwohl im Rahmen der vorliegenden Ausführungsform beschrieben wird, dass das Werkstück mittels einer Fördereinrichtung in einer Durchlaufrichtung bewegt werden soll, kann gemäß einer weiteren Ausführungsform auch das Werkstück zumindest zeitweise fixiert werden, wohingegen eine erste und zweite Auftragseinrichtung sowie eine UV-Lampe, die beispielsweise in einer verfahrbaren Einheit zusammengefasst sind, bewegt werden.
Auch wenn im Rahmen der Ausführungsform eine UV-Lampe beschrieben wird, mit der die erste Schicht zumindest teilweise ausgehärtet werden kann, ist es gemäß einer weiteren Modifikation vorgesehen, dass anstelle der UV-Lampe oder zusätzlich hierzu ein Heißlufttrockner und/oder eine IR- Lampe zum Einsatz kommt. Mit einem Lufttrockner oder einer IR-Lampe kann auf lösemittelhaltige oder wasserbasierte Tinten und Lacke eingewirkt werden, um die durch eine solche Tinte oder einen solchen Lack ausgebildete erste Schicht und somit das entsprechende Muster zu fixieren.
Es ist für den Fachmann ersichtlich, dass einzelne, jeweils in verschiedenen Ausführungsformen beschriebene Merkmale auch in einer einzigen Ausführungsform umgesetzt werden können, sofern sie nicht strukturell inkompatibel sind. Gleichermaßen können verschiedene Merkmale, die im Rahmen einer einzelnen Ausführungsform beschrieben sind, auch in mehreren Ausführungsformen einzeln oder in jeder geeigneten Unterkombination vorgesehen sein.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche eines Werkstücks (100), insbesondere einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks, mit den Schritten:
Aufträgen einer ersten Schicht (Sl, Sl'), wobei die erste Schicht (Sl, Sl') ein erstes Muster aufweist,
Aufträgen einer zweiten Schicht (S2, S2') auf die erste Schicht (Sl, Sl'), wobei die zweite Schicht (S2, S2') ein zweites Muster aufweist.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei das erste Muster und/oder das zweite Muster durch Lücken in der Schicht ausgebildet ist/sind.
3. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Oberfläche des Werkstücks eine Oberfläche eines, insbesondere streifenförmigen, Beschichtungsmaterials (101) ist.
4. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Aufträgen der ersten Schicht (Sl, Sl') und/oder der zweiten Schicht (S2, S2') mit einer Tinte oder einem Lack, insbesondere einer UV-Tinte oder einem UV-Lack, oder einer lösemittelhaltigen oder wasserbasierten Tinte oder Lack erfolgt.
5. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Aufträgen der ersten Schicht (Sl, Sl') und der zweiten Schicht (S2, S2') in einem Durchlauf erfolgt.
6. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei nach Aufträgen der ersten Schicht (Sl, Sl') ein Einwirken auf die erste Schicht (Sl, Sl') zum zumindest teilweise Aushärten und/oder Trocknen der ersten Schicht (Sl, Sl') erfolgt, insbesondere mittels eines Lufttrockners, einer IR-Lampe und/oder einer UV-Lampe.
7. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Aufträgen der ersten Schicht (Sl, Sl') und/oder zweiten Schicht (S2, S2') mittels eines digitalen Druckkopfs, insbesondere eines Inkjet-Druckkopfs, erfolgt.
8. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei zum Aufträgen der ersten und zweiten Schicht eine Parametereinstellung durchgeführt wird, wobei bevorzugt ist, dass dabei zumindest ein Parameter eingestellt wird, der ausgewählt ist aus: Tropfenabstand, Tropfengröße, einer Art eines Spannungsimpulses am Druckkopf, Öffnungszeit einer Düse, Öffnungsquerschnitt einer Düse, Druck zum Ausstößen eines Materials zum Ausbilden der ersten und/oder zweiten Schicht und/oder eine Auswahl eines Materials zum Ausbilden der ersten und/oder zweiten Schicht.
9. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei sich das Schichtmaterial der ersten Schicht (Sl, Sl') und das Schichtmaterial der zweiten Schicht (S2,
S2') unterscheiden.
10. Vorrichtung zum Beschichten einer Oberfläche eines Werkstücks (100), insbesondere einer Schmalseite eines plattenförmigen Werkstücks, umfassend: eine erste Auftragseinrichtung (10) zum Aufträgen einer ersten Schicht (Sl, Sl'), eine zweite Auftragseinrichtung (20) zum Aufträgen einer zweiten Schicht (S2, S2') auf die erste Schicht (Sl,
S1 '), und eine Steuereinrichtung, die eingerichtet ist, die erste Auftragseinrichtung (10) zum Ausbilden der ersten Schicht (Sl, Sl') mit einem ersten Muster und die zweite Auftragseinrichtung (20) zum Ausbilden der zweiten Schicht (S2, S2') mit einem zweiten Muster anzusteuern.
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