EP4294632A1 - Vitrage feuillete de vehicule, sa fabrication et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe - Google Patents

Vitrage feuillete de vehicule, sa fabrication et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe

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Publication number
EP4294632A1
EP4294632A1 EP22710656.4A EP22710656A EP4294632A1 EP 4294632 A1 EP4294632 A1 EP 4294632A1 EP 22710656 A EP22710656 A EP 22710656A EP 4294632 A1 EP4294632 A1 EP 4294632A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hole
face
glass
glazing
sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22710656.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Keihann Yavari
Emmanuel Mimoun
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority claimed from FR2102963A external-priority patent/FR3121235B1/fr
Priority claimed from FR2103349A external-priority patent/FR3121384B1/fr
Priority claimed from FR2103845A external-priority patent/FR3121873A1/fr
Priority claimed from FR2114260A external-priority patent/FR3130684B1/fr
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4294632A1 publication Critical patent/EP4294632A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • TITLE LAMINATED VEHICLE GLAZING, ITS MANUFACTURE AND DEVICE WITH ASSOCIATED NEAR INFRARED VISION SYSTEM
  • the invention relates to a laminated glazing, in particular a windshield, in a vehicle, in particular a road vehicle, a train in association with a near infrared vision system.
  • the invention also describes its manufacture and a device combining said glazing and the infrared vision system.
  • Glazing for autonomous vehicles and the associated technology are constantly evolving, in particular to improve safety.
  • Remote sensing by laser or LIDAR acronym for the English expression “light detection and ranging” or “laser detection and ranging” (or in French “detection and estimation of the distance by light” or “by laser”) is usable in autonomous vehicles at the headlights.
  • patent application WO20180153012 proposes placing a LIDAR operating in the near infrared between 750 nm and 1050 nm behind the laminated windshield comprising two sheets of extra-clear glass and an infrared filter.
  • the performance of this vision device can be improved.
  • the present invention relates to a laminated (and / or curved) glazing of a vehicle, in particular road (car, truck, public transport: bus, car, etc.) or rail (in particular at a maximum speed of at most 90 km /h or at most 70km/h, in particular metros, trams), in particular curved, in particular a windshield, or even a rear window, or even a side glazing, of thickness E1 given for example subcentimetric in particular d at most 5 mm for a road vehicle windshield, glazing comprising: - a first sheet of glass, in particular curved, intended to be the external glazing, with a first external main face F1 and a second internal main face F2 oriented towards the passenger compartment, if a motor vehicle with a thickness of preferably at most 4mm, and even at most 3mm or 2.5mm, - in particular 2.1mm, 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - and preferably at least 0.7mm or 1mm - a lamination insert (s
  • a second sheet of glass intended to be the interior glazing, preferably curved and in particular tinted, with a third main face F3 on the F2 side and a fourth internal main face F4 oriented towards the passenger compartment, if road vehicle of thickness preferably lower than that of the first glazing, even by at most 3mm or 2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - or even by at most 1.3mm, and preferably by at least 0.7 mm, the thickness of the first and second glass sheets preferably being strictly less than 5 or 4 mm, even 3.7 mm.
  • the second sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-lime, or even aluminosilicate, or borosilicate, preferably has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at least 0.4 % and preferably at most 1.5%.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, silico-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0.05% (500ppm ), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox of the first glass sheet is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the glazing according to the invention further comprises:
  • the through hole being (of size) centimeter (according to the surface of the second sheet of glass), hole delimited by a wall, closed or opening hole (notch) ( on a longitudinal edge in particular),
  • a piece of mineral material transparent at least to a so-called wavelength working in infrared in a range ranging from 800nm to 1800nm, in particular from 850nm to 1600nm, in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm.
  • the part according to the invention has:
  • bonding main surface in particular bare or coated with a functional layer, bonded with a bonding thermoplastic film (sheet) possibly separate from the lamination insert (insert with any through hole in the insert) - in particular film bonding thickness distinct from the lamination insert and/or material distinct from the lamination insert - or bonding surface bonded with the main face Fb (insert with any partial hole in the insert on the Fb side)
  • the part in particular glass or glass-ceramic
  • the part is preferably at least 0.1 mm thick or at least 0.3 mm thick and even (if necessary) at least 0.7 mm thick and preferably at least more than 3mm, in particular part of size (width and/or surface) smaller than the through-hole, part with an edge in contact with or spaced from the wall delimiting the through-hole by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0.3 to 2mm.
  • the through hole opens onto said edge or said upper longitudinal edge or is closed (surrounded by the glass wall of the second sheet) in particular close to the upper longitudinal edge.
  • the laminated glazing is selected:
  • This solution is more efficient than that based on two solid extra-clear glasses.
  • it improves comfort (heat in the vehicle), aesthetics and is more economical.
  • Iron oxide present as an impurity in most natural raw materials used in glassware (sand, feldspar, limestone, dolomite, etc.), absorbs both in the visible and near ultraviolet range (absorption due to ferric ion Fe 3+ ) and especially in the visible and near infrared range (absorption due to the ferrous ion Fe 2+ ) this is why the iron oxide is reduced in the first sheet of glass. In the second sheet of glass, it is therefore possible to choose a higher iron oxide content.
  • this part according to the invention is added in the through hole which, in order not to penalize the efficiency of the LIDAR, is made of mineral material transparent to the working wavelength and thanks to the antireflection element with a particularly high transmission.
  • the anti-reflective element can be an anti-reflective coating or the interior surface which is textured (surface treatment, etc.) in particular nanotextured.
  • the glazing comprising the first glass sheet, the lamination insert, the part with said anti-reflective element (anti-reflective coating or textured surface) has a total transmission of at least 90.0%, 91.0%, or even 92.0% or 93% at the working wavelength in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm in particular measured at normal (90°) or even preferably also at 60° or even up to 60° with respect to the (local) plane of the room, for example on the side of the anti-reflective element.
  • the total transmission in the infrared is measured for example with a spectrophotometer such as the lamba 900 from Perkin Elmer.
  • the glazing comprising the first sheet of glass, the spacer of lamination, the part with said antireflection element (antireflection coating or textured surface) has a total transmission of at least at least 90%, 91%, or even 92% at another working wavelength in the visible in particular between 400 nm and 700 nm in particular measured normal or even preferably from 90° up to 60° with respect to the local plane of the part, for example on the side of the antireflection element.
  • the part with said anti-reflective element has a total transmission of at least 91.0%, 92.0%, or even 93.0% or 95% at the length of working wave in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm in particular measured at normal (90°) or even preferably also at 60° or even up to 60° with respect to the (local) plane of the part for example on the antireflection element side and even if a multispectral vision system is used, the part with said antireflection element (antireflection coating or textured surface) has a total transmission of at least 91%, 92%, or even 93% at another length working wave in the visible in particular between 400nm and 700nm in particular measured at the normal or even preferably from 90° up to 60° with respect to the plane of the part, for example on the anti-reflective element side.
  • TL light transmission factor
  • the light transmission TL of the laminated glazing in an area without a hole is preferably at least 70%, 75%, 80%, 85%, or 88%.
  • the invention is particularly suitable for glazing (windshield, bezel, etc.) for autonomous or semi-autonomous vehicles: level L2+, L3, L4 and L5 (“full” autonomous) as well as vehicles of the Robot Taxi and shuttle type (Shuttle) etc.
  • the angle of the glazing in particular a road vehicle windshield, can typically be between 21° and 36° relative to the ground and on average 30°.
  • the antireflection element comprises, or even consists of, an antireflection coating on the interior surface.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a stack of thin dielectric layers (of oxide and/or metal or silicon nitrides for example) alternating high and low refractive index at the working wavelength, in particular a stack obtained by physical vapor deposition called PVD.
  • the antireflection coating may comprise, or even consist of, a porous silica layer, in particular a nanoporous silica gel sol layer.
  • the anti-reflective coating can also include an overcoat if it does not alter the anti-reflective properties.
  • the antireflection coating in particular of porous silica according to the invention may have a thickness advantageously between 10 nm and 10 ⁇ m (these limit values being included), in particular 50 nm and 1 ⁇ m and even more preferentially between 70 and 500 nm.
  • the pores are the interstices of a non-compact stack of nanometric balls, in particular of silica, this layer being described for example in the document US20040258929.
  • the porous layer is obtained by the deposition of a condensed silica sol (silica oligomers) and densified by vapors of the NH3 type, this layer being described for example in the document WO2005049757.
  • the porous layer can also be of the sol-gel type as described in document EP1329433.
  • the porous layer can also be obtained with other known pore-forming agents: micelles of cationic surfactant molecules in solution and, optionally, in hydrolyzed form, or anionic or nonionic surfactants, or amphiphilic molecules, for example block copolymers.
  • the porous layer can also be of the sol-gel type as described in document WO2008/059170.
  • the porous layer can thus be obtained with pore-forming agents which are preferably polymer beads.
  • the porous (or nanoporous) silica layer may have closed pores of at least 20nm, 50nm or 80nm possibly with pores having an increasing concentration towards the free surface.
  • the pores may have an elongated shape, in particular rice grain. Even more preferentially, the pores can have a substantially spherical or oval shape. It is preferred that the majority of the closed pores, indeed at least 80% of them, have a substantially identical given shape, in particular elongated, substantially spherical or oval.
  • Porous silica can be doped, for example, to further improve its hydrolytic behavior in the case of applications where good resistance is necessary (facades, exteriors, etc.).
  • the doping elements can preferably be chosen from Al, Zr, B, Sn, Zn.
  • the dopant is introduced to replace the Si atoms in a molar percentage which can preferably reach 10%, even more preferably up to 5%.
  • the anti-reflective coating in particular porous silica layer (sol gel)
  • the underlayer can be based on silica or on at least partially oxidized derivatives of silicon chosen from silicon dioxide, substoichiometric silicon oxides, oxycarbide, oxynitride or oxycarbonitride of silicon.
  • the undercoat is useful when the underlying surface is soda lime glass as it acts as an alkali barrier.
  • This sub-layer therefore advantageously comprises Si, O, optionally carbon and nitrogen. But it can also comprise minority materials with respect to silicon, for example metals such as Al, Zn or Zr.
  • the underlayer can be deposited by sol-gel or by pyrolysis, in particular by gas phase pyrolysis (CVD). This latter technique makes it possible to obtain SiO x C y or S1O2 layers fairly easily, in particular by deposition directly on the float glass ribbon in the case of glass substrates. But it is also possible to carry out the deposition by a vacuum technique, for example by sputtering from an Si target (optionally doped) or from a silicon suboxide target (in a reactive oxidizing and/or nitriding atmosphere for example).
  • This underlayer preferably has a thickness of at least 5 nm, in particular a thickness comprised between 10 nm and 200 nm, for example between 80 nm and 120 nm.
  • antireflection element antireflection coating or textured surface
  • the face F1 may further comprise a functional layer: hydrophobic etc.
  • the part can be spaced from the wall by a distance of at least 0.3mm and at most 3mm. We prefer that the room be spaced out (empty or filled space) but not too much to keep its safety function.
  • the part may be curved (convex) along the curvature of the first glass sheet, in particular the part is curved and is a tempered glass along the curvature of the first glass sheet.
  • the curved part, in particular convex, (in particular in glass) can be at least 0.5 mm or 0.7 mm thick and follows the curvature of the first sheet of glass. In one embodiment, this part is curved simultaneously with the first and second sheets of glass.
  • the anti-reflective element is preferably produced before or during the bending. For example, it is a coating (precursor of silica sol gel with pore-forming agent) which is heat-treated (to eliminate the pore-forming agent) thanks to bending to have the anti-reflective function, for example to form nanopores.
  • Examples of bending are unpressed or pressed gravity bending or else tempered or semi-tempered bending.
  • the part is curved and is tempered glass.
  • the curved part in particular glass
  • this part is flexible, is curved along the curvature of the first sheet of glass, for example during assembly before lamination (and after bending of the first and second sheets of glass).
  • the part can also independently undergo a heat treatment (possible bending) and a quenching operation.
  • the piece can be tempered glass (thin) and even curved.
  • the antireflection element is preferably produced during said heat treatment.
  • the piece is a coating (silica sol gel precursor with pore-forming agent) which is heat-treated (to eliminate the pore-forming agent) for example during bending to have the anti-reflective function, for example to form nanopores.
  • the piece is mineral. Preferably, it comprises at least 90% or 95 or 99% or 100% by weight of mineral matter.
  • the part can be made of glass-ceramic or glass, in particular tempered (thermally) or chemically tempered.
  • This may be a glass based on silica, soda-lime, silico-soda-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, and which has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0.05% ( 500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the part can be made of K9 or BK7 borosilicate glass, fused silica, or glass described in applications W02014128016 or W02018015312 or WO2018178278.
  • the part, in particular curved along the curvature of the first sheet of glass may be made of glass, in particular tempered, having a content by weight of total iron oxide of at most 0.05%, in particular extra-clear glass, in particular soda-lime silica and in particular of composition identical (or similar) to the composition of the glass of the first glass sheet, in particular soda-lime silica.
  • the part can be alternatively in BaF2, CaF2,
  • the bonding surface can be:
  • Fb face full or partial perforated interlayer, mono or multi-layer, preferably PVB
  • a functional layer film, for example glued, on the bonding surface or coating, deposited thereon by any means such as PVD or liquid route
  • a functional layer film, for example glued, on the bonding surface or coating, deposited thereon by any means such as PVD or liquid route
  • At least a fraction of the coin thickness is in the through hole and even the coin thickness is in the through hole.
  • the connecting surface is preferably under flush with face F3 (in particular lamination spacer with partial hole or locally reduced thickness) or flush with face F3 or overflush with face F3 (in the through hole), for example an extra thickness of interlayer via the bonding film here in terms of the interlayer added before lamination etc. And/or the inner surface being under flush (in the through hole), flush or over flush with face F4.
  • the glazing according to the invention has under and/or in the through hole, preferably on the side of face F2 (rather than face F1), a selective filter absorbing in the visible and transparent to said working wavelength, spaced (and side F2) or associated with the connecting surface or the part forms said selective filter.
  • the selective filter (forming a camouflage element), is used to hide the infrared vision system at said working wavelength such as a LIDAR from outside the vehicle without penalizing the excellent transmission at the wavelength of work.
  • Said selective filter is for example local with a given surface S0 and the orthogonal projection of the surface S0 on the second sheet encompasses at least the section Sc of the through hole or at least 0.9Sc.
  • S0 ranges from 0.9Sc to 1.2Sc.
  • S0 can be smaller than Sc in particular if the masking layer overflows under the through hole (at the periphery).
  • the selective filter under the through hole can be more extensive than the through hole for example to hide one or more sensors as detailed more late.
  • the laminated glazing (at least the assembly comprising the first glass sheet, the lamination insert, the part, the selective filter) has:
  • the part can form said selective filter, the part is in particular colloidal glass or is a glass-ceramic, or the part is transparent in the visible and comprising said selective film filter on the bonding surface such as a colored polymer film (opaque in mass) (PET etc) with a thickness of at most 0.2mm as detailed later.
  • a colored polymer film opaque in mass
  • a colloidal glass contains nanoparticles (transition metal eg gold, copper) which block (absorb) visible light.
  • a glass doped with a species is produced which will precipitate in the form of nanoparticles after a heat treatment.
  • An example of colloidal glass is described in application EP1985591. Mention may also be made of the products RG780®, RG830®, and RG850® from the company Shott.
  • glasses absorbing in the visible thanks to Fe and Co (and/or Mn) and Cr to oxidize the glass are described W02020/200920A1 or W02020/057926.
  • glass-ceramic As an example of glass-ceramic, mention may be made of the product Keravision® from the company Eurokera or even a borosilicate, for example described in application WO2020101874.
  • the selective filter is a camouflage coating which is on the face F2 (in particular bare, without underlying coating) opposite the through hole and even protruding under the face F3.
  • This camouflage coating is for example local with a given surface S0 and the orthogonal projection of the surface S0 on the second sheet encompasses at least the section Sc of the through hole or at least 0.9Sc.
  • the camouflage coating is for example a solid layer or even with discontinuities for example forming a (micro or nano)grid.
  • This camouflage coating can be of any kind: organic or mineral, ink, varnish, (in particular a coloring layer detailed below), it can be located at the level of said through hole or more extensive, for example to hide one or more sensors as detailed later.
  • This camouflage coating may protrude beyond the through hole, for example by at most 50mm or better still at most 20mm between face F2 and face F3 in a (glazed) zone called the border zone of said hole and to have a different shape for the filter and the through hole for example.
  • the selective filter can be a colored polymer film (mass opaque) or with a camouflage coating glued or in adhesive contact with the face F2.
  • This camouflage film is for example local with a given surface S0 and the orthogonal projection of the surface S0 on the second sheet encompasses at least the section Sc of the through hole or at least 0.9Sc.
  • a selective filter involving a polymer film it is preferred that it be in adhesive contact with face F2 or with the lamination insert or with the part.
  • the selective filter for example the part or the coating on the face F2 or on a polymer film
  • the difference in optical density between the selective filter and the opaque masking layer is at most 5%, 3%, 2% and even they are of the same color.
  • the selective filter for example the part or the coating on the face F2 or on a polymer film
  • the selective filter (for example the part or the coating on the face F2 or on a polymer film) can be of any generally rectangular, square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the distance between the upper longitudinal edge and the selective filter can be at most 30mm, 20mm 15 and even 10mm.
  • the laminated glazing comprises at most one functional polymer film (with or without coating on one or both sides) distinct from the interlayer under and/or in said through hole and/or at most two or one functional coating under and/ or in the said through-hole, in particular a glued camouflage coating or on the face F2 (especially if the part is transparent in the visible).
  • the laminated glazing is free of functional polymer film (with or without coating on one or both sides) distinct from the interlayer under and/or in said through hole and even comprises at most one functional coating under and/or in the said through hole, in particular camouflage coating on the face F2 (especially if the part is transparent in the visible).
  • the through hole is for example closed (as opposed to emerging like a cavity made in the edge of the second sheet) in particular spaced from the edge of the second sheet by at least 2cm, 5cm, 10cm or even more.
  • the selective film filter under the through-hole may protrude beyond the through-hole, for example by no more than 50mm or better still no more than 20mm between face F2 and face F3 in a (glazed) zone called the border zone of said hole and to have a different shape for the selective filter and the through hole, for example.
  • the selective filter on the face F2 and/or having a film (under the through hole) will hide the hole and the LIDAR.
  • the selective filter may extend beyond the through-hole area below face F3. Indeed, it may also be desired to cover a zone devoid of an opaque masking layer (absorbent at the working wavelength), for example a resist of this opaque masking layer or even a contiguous or neighboring zone.
  • the selective filter on face F2 and/or comprising a film can therefore mask in particular a zone called a camera zone provided with sensor(s), in particular a camera in the visible or in the far infrared (thermal camera).
  • the selective filter has a shield (closed or emerging) in the area provided to let the light rays from the scene to be captured by the visible camera pass and/or a shield (closed or emerging) in the intended area. to allow the rays coming from the scene to be captured by the thermal camera to pass.
  • the selective filter on the face F2 and/or comprising a film can surround the chosen closed hole (present on the entire circumference of the closed hole) for example of a shape similar or homothetic to the hole.
  • the selective filter can also be a simple geometric shape (rectangle etc) in which the closed hole fits.
  • the selective filter preferably does not form an isolated (substantially) opaque zone (visible, identifiable from the face F1), adjacent to a transparent zone of the laminated glazing over all or part of its periphery.
  • the selective filter can therefore
  • the selective filter comprises a coloring layer made of a compound comprising a matrix (organic, polymeric, mineral or hybrid) and a coloring agent dispersed in said matrix, said coloring agent absorbing (substantially all of) the light located in said visible region and being (substantially) transparent at said working length, coloring layer forming in the zone of said hole the camouflage coating already described:
  • the coloring layer can be sub-millimeter thick and even at most 20 ⁇ m.
  • the compound of the coloring layer can be polymeric, or organic-mineral hybrid.
  • the polymeric compound/matrix of the coloring layer is chosen from monomers, oligomers, or polymers comprising at least one methacrylate function, epoxides, varnishes consisting of dispersed particles of PVB, latex, polyurethane or acrylate.
  • the coloring layer may contain any pigment or dye having an infrared transmittance higher than its visible transmittance, such as a near infrared black ink which substantially absorbs the wavelengths in the visible while transmitting those in the near infrared.
  • the coloring layer can contain dyes or inks such as SpectreTM inks, for example SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin, Newark, NJ); Mimaki inks, for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki Global, Tomicity, Nagano, Japan); or Seiko inks, for example Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, or VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) or black ink IR9508 from MingBo anti Forgery Technology Co ltd
  • the dye layer may contain one or more black, cyan, magenta or yellow dye components
  • the coloring layer can include dyes or pigments or both.
  • the coloring layer may include Lumogen® Black FK 4280 or Lumogen® Black FK 4281 (BASF, Southfield, MI).
  • the coloring agent is chosen from Sudan Black B® or Nigrosine Solvent black 5, and preferably is Sudan Black B®
  • the coloring agent represents between 0.1 and 10% by weight of the layer, preferably between 0.2 and 3% by weight of the layer.
  • the coloring layer can be varnish less than 30pm.
  • the coloring layer it is possible to act on the thickness of the layer or on the mass percentage of coloring agent, in particular at least from 1%, 5% to 20%, 30%.
  • the selective filter can comprise a colored polymer film (opaque in mass) such as PET loaded in its mass with dyes by a process of 'deep-dyeing' (dyeing) in "roll-to-roll” or roll-to-roll, in particular immersion in a hot bath with the dyes.
  • the final dye concentration must be sufficient to provide opacity in the visible.
  • the selective filter extends under face F3 beyond said through-hole, from the outside extends a masking layer or masks a resist of a peripheral masking layer,
  • the selective filter extends under the face F3 beyond said through hole, in particular from the outside extends a masking layer or masks a resist of a peripheral masking layer
  • the selective filter has at least one opening or discontinuity local to allow the light rays to pass, in particular for at least one additional sensor, in particular a sensor of a visible camera or a thermal camera, in particular a camera fixed to a plate in front F4 with a hole in it to let said light or electromagnetic rays pass (thermal camera).
  • the selective filter can be defined by an L * 1 , a * 1 b * 1 , defined in the L * a * b * CIE 1976 color space.
  • the C1 color masking layer is also defined by an L * 2, a * 2 b * 2 with a colorimetric difference DE * given by the following formula
  • DE * ⁇ 4 better DE * ⁇ 2 (the human eye hardly discerns), even better DE * ⁇ 1 (the human eye does not discern).
  • the selective filter under face F3 extends (largely) beyond in an edge zone of the through-hole (therefore under the second glass sheet) to form on its own a masking element, in particular a band peripheral masking and preferably along a longitudinal edge of the glazing, in particular the longitudinal edge of a windshield or even a masking frame.
  • a masking element in particular a band peripheral masking and preferably along a longitudinal edge of the glazing, in particular the longitudinal edge of a windshield or even a masking frame.
  • the selective filter has dual functionality and can replace all or part of the opaque enamel (opposite F2 and/or F3 and/or F4) or the ink printed on the lamination spacer traditionally used.
  • the masking layer and the selective filter are optionally in separate planes and outside the through hole
  • the slice of the selective filter is spaced (laterally) by no more than 100 ⁇ m from the resist so as not to see the interruption of opacity with the naked eye and the slice of the masking layer forming the edge of the resist is spaced (laterally) no more than 500 ⁇ m from the wall of the through-hole if the extent of the selective filter is to be limited.
  • the masking layer is an ink deposited (printed) on the lamination insert (PVB)
  • the ink be spaced from the edge of said through-hole by at least 1cm to avoid delamination.
  • the masking layer is an ink deposited (printed) on the lamination insert (PVB)
  • the ink be spaced from the edge of said through-hole by at least 1cm to avoid delamination.
  • the selective filter is a camouflage coating on face F2 and is covered by the masking layer, in particular covering over at most 50 mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on the face F2 and the masking layer is on one of the faces FA or FB, in particular covering over at most 50mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on the face FA or FB is covered by the masking layer, for example an ink, in particular covering over at most 50mm
  • the selective filter is a camouflage coating on one of the faces FA or FB and the masking layer is on the other of the faces FA or FB, in particular covering over at most 50mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on one of the faces F2, FA or FB and the masking layer is on the face F3 or F4 in particular covering (in projection) over at most 50mm.
  • the opaque masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5mm) from the edge of the glazing.
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield etc.) in particular in black enamel. A saving is therefore created in this masking layer.
  • Another masking layer can be opposite F3 or F4.
  • the lamination spacer may comprise a PVB, optionally comprising PVB/functional film such as polymer film with athermal coating/PVB, possibly acoustic PVB, PVB possibly having a through hole or preferably partial spacer in line with the through hole.
  • PVB optionally comprising PVB/functional film such as polymer film with athermal coating/PVB, possibly acoustic PVB, PVB possibly having a through hole or preferably partial spacer in line with the through hole.
  • the through-hole or partial insert may be wider than the through-hole (at least before lamination), in particular by no more than 5mm or 10mm.
  • the bare or coated bonding surface is in adhesive contact with the face Fb (without glue, without bonded polymer film).
  • the bare bonding surface or a coating (heating for example) on the bonding surface is in adhesive contact with the face Fb (without glue, without bonded polymer film) and the face Fa is in adhesive contact with the face F2 or a coating (camouflage for example) on face F2 (without glue, without bonded polymer film).
  • the binding thermoplastic film in particular another PVB, is distinct from said PVB of the lamination insert, another PVB which contains less than 15% by weight of plasticizers, preferably less than 10% by weight and even better still less than 5% by weight, and/or is said PVB of separate thickness from the lamination insert.
  • PVB without plasticizer the product "MOWITAL LP BF" from the company KURARAY with the thickness that one wishes.
  • the bonding film (another PVB or even PVB) can preferably be in adhesive contact with face F2 or a coating (of camouflage etc.) on face F2.
  • the lamination insert can comprise another functional plastic film (transparent, clear or tinted), for example a film preferably made of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc., for example, we have PVB / functional film / PVB between faces F2 and F3.
  • a functional plastic film transparent, clear or tinted
  • a film preferably made of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc. for example, we have PVB / functional film / PVB between faces F2 and F3.
  • the other plastic film can be between 10 and 100 ⁇ m thick.
  • the other plastic film can be more widely in polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC).
  • PET-PMMA for example of the SRF 3M® type
  • the other plastic film may have a free surface before assembly.
  • the invention relates to a process for manufacturing said laminated glazing as described above: a) by laminating, the bonding thermoplastic film, in particular PVB, separate or not from the interlayer material, is in adhesive contact with the face F2 or with a functional coating (camouflage, etc.) on face F2, or with face Fb of the lamination insert or with a polymer film (said other aforementioned functional film) on the face of the first sheet, the part in particular being bonded to said thermoplastic film bonding before assembly, b) or by lamination the part is in adhesive contact with the face Fb of the lamination insert, in particular the part being flexible (cold bending) or bent separately (in particular glass part) or bent simultaneously to the first and second sheets of glass (in particular glass part).
  • the bonding thermoplastic film in particular PVB, separate or not from the interlayer material
  • the lamination insert can of course comprise several sheets of thermoplastic material of different natures, for example of different hardnesses to ensure an acoustic function, as for example described in the publication US 6132882, in particular a set of PVB sheets of different hardnesses.
  • one of the glass sheets can be thinned compared to the thicknesses conventionally used.
  • the spacer can according to the invention have a wedge shape, in particular with a view to a HUD application (Head Up Display for head-up display).
  • HUD application Head Up Display for head-up display
  • plasticizer-free thermoplastic such as ethylene/vinyl acetate copolymer (EVA), an ionomer resin.
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymer
  • ionomer resin an ionomer resin.
  • the space between the part and the wall can be filled in whole or in part (or not) with a filling material (organic and/or inorganic) which may be adhesive (in particular resin, in particular thermosetting, hot melt, for example two-component polyurethane, epoxy, etc.).
  • a filling material organic and/or inorganic
  • adhesive in particular resin, in particular thermosetting, hot melt, for example two-component polyurethane, epoxy, etc.
  • the thickness of this material is for example less than the thickness of the second sheet and/or of the part.
  • the glazing may include an insert between the wall of the through-hole and the part, in particular a closed insert if the through-hole is closed.
  • An insert annular, ring type etc for example in flexible material, polymer (polycarbonate etc) can be housed, mounted on (in particular glued or in force) on the wall of the second sheet of glass:
  • the insert is preferably spaced from the infrared vision system (LIDAR) and is not used for fixing it.
  • the glazing therefore comprises a communication window encompassing a (first) zone of the first sheet of glass facing said through hole.
  • the glazing may of course comprise another communication window.
  • the glazing may therefore comprise another area of the first sheet of glass facing another through hole (closed or through) of the second sheet of glass delimited by another wall provided with another part (identical or similar to said piece), in mineral material, transparent at least to the working wavelength in the infrared, other piece, in particular with a thickness of preferably at least 0.3 mm or 0.1 mm, other piece with an edge in contact or spaced from the wall of the other hole by a distance of at most 5mm and even at most 3mm.
  • a thickness of preferably at least 0.3 mm or 0.1 mm other piece with an edge in contact or spaced from the wall of the other hole by a distance of at most 5mm and even at most 3mm.
  • the holes can be of similar size.
  • the emerging or closed through-hole (and even the other hole) may have a constant or variable (transverse) section Sc, in particular trapezoidal or rectangular or disc-shaped or oval, is for example of smaller dimension (diameter or vertical) of at least 2cm, 3cm, 5cm and preferably of larger dimension (in particular horizontal) of at most 30cm or 25cm or 20cm.
  • the through hole is facing the LIDAR receiver and the other through hole is facing the LIDAR transmitter.
  • the through hole (and even the other hole) is preferably in a peripheral region, preferably the upper part of the glazing (in the mounted position), and even in a peripheral central region.
  • the through hole (and even the other hole) is in particular located in one region and occupies less than 10% or even less than 1% of the glazing.
  • the bottom edge of the through hole is no more than 50 cm from the upper longitudinal edge of the glazing.
  • the through hole can be:
  • the shape and dimensions of the through hole are configured according to the techniques of the art so as to efficiently and selectively collect all the radiation passing through the glazing (windshield, bezel, etc.), in particular in the case of the LIDAR those reflected coming from a range of solid angles outside the vehicle and coming from the zone in front of the vehicle which it is sought to capture via the LIDAR.
  • the through hole (and even the other hole) can have rounded corners.
  • the through hole is a notch, part of this notch will be masked by the frame of the glazing and therefore not functional for the infrared vision system. If the hole is closed is too close to the edge it is the same.
  • the edge of the through hole closest to the edge of the glazing is distant from this edge of the glazing (from the second sheet) preferably at least 2cm or 3cm and better 5cm.
  • the through hole may be in the central zone of the upper longitudinal edge of the windscreen, the usual zone of the interior mirror (mirror adjacent to the through hole or mirror removed depending on the vehicle) zone where a masking layer on face F2 and/or linked to the spacer is generally wider than on the adjacent side zones along the upper longitudinal edge (passenger, driver, etc.).
  • the through hole (and even the other hole) and is preferably longer than it is high.
  • the through hole (and even the other hole) has a horizontal dimension, called length L1, (parallel to the upper longitudinal edge) and a vertical dimension of the hole, called height H1 (perpendicular to the upper longitudinal edge), the length L1 is greater than height H1
  • the section of the hole (and even the other hole) is a quadrilateral, in particular a rectangle or a trapezoid, with: - a first (large) longitudinal side called upper (closest to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing) of length Lia preferably at most 30cm, 20cm or 15cm or 12cm
  • - in height (between these first and second long sides) preferably at least 5cm and even at most 15cm.
  • the first (large) longitudinal side is parallel to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing and in particular spaced at least 5cm or 6cm from the edge (from the upper longitudinal edge of the glazing).
  • the first (large) longitudinal side preferably said to be upper, is defined as the upper edge of the recessed area
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry glazing.
  • the through hole may be central so the line M passes through the through hole and divides it into two notably identical parts.
  • the glazing comprises a heating zone (by wire(s), by layer) which occupies all or part of the surface of the glazing, conventionally made of a material transparent in the visible but not necessarily sufficiently transparent the length of Infrared working wave of the infrared vision system (LIDAR) in the range from 800nm to 1800nm, especially between 850nm and 1600nm.
  • LIDAR infrared vision system
  • main heating zone extending over all or part of the glazing, possibly outside the zone in front of the through-hole and in front of said possible other through-hole.
  • the communication window (and the other possible communication window) be protected from frost or fog, in particular by heating.
  • This can be done by one or more heating metal wires located opposite the through hole or even in the vicinity or by one or more heating wires extending over all or part of the glazing.
  • the arrangement of the wire(s) can help maintain overall transparency at the infrared working wavelength.
  • the glazing according to the invention may comprise at least one metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the interlayer of lamination, within the lamination or in particular on the face side Fb in particular anchored on the face Fb (or even side Fa, anchored on Fa) and possibly absent opposite said through-hole and said possible other through-hole.
  • a serpentine wire for example
  • the local heating zone can be connected to at least two current leads which are in particular one or more flat connectors or (in the case of a heating layer) (at least two) electrically conductive bus bars (“bus” bar) intended for connection to a voltage source such that a current path for a heating current is formed between them. It is not always necessary to have bus bars in the case of heating wire(s) for which you can use a flat connector (useful for point contacts such as wires) .
  • the two current leads are preferably masked from the outside by an opaque masking layer (in the visible and the near infrared at the working wavelength) and/or by a selective filter (opaque in the visible and transparent in the near infrared) more towards the outside than the bus bars, in particular a camouflage coating on the F2 face.
  • the heating layer can have a resistance per square of at most 100 or 50 or even 30 ohm/square.
  • the heating layer is for example mineral.
  • the power supply can be 12V, 24V, 15V, 48V
  • local bus bars are preferably masked from the outside by a masking element:
  • - coating and/or opaque film in the visible and the near infrared at the working wavelength
  • the face F2 like an enamel (screen-printed, etc.) or on or in the lamination insert, like an ink ( printed) - selective filter (opaque in the visible and transparent in the near infrared at the working wavelength) preferably camouflage coating on the face F2.
  • the local heating zone in particular the local heating layer, can extend beyond the through-hole, for example over 30 mm at most. It can be of the same shape as the through hole, in particular homothetic (trapezoidal, etc.) or even of any other shape, for example rectangular (and trapezoidal hole).
  • the two local busbars or flat connector(s) are then preferably all or part offset from the through-hole under face F3 and even masked from the outside as already described.
  • the local heating layer can be spaced from the connecting surface, in particular under the through-hole and extending under the face F3, with the two local bus bars all or part offset from the through-hole, under the face F3 and even hidden from the outside as already described.
  • the first and second bus bars are preferably separated by at most 1 cm from the through hole.
  • the local heating layer can be spaced or on the connecting surface, and the two local busbars are separated by at most 30cm or even 20cm, even are lateral, in particular vertical or oblique, along the short sides of the trapezoidal through-hole.
  • the local heating layer can be on the connecting surface with the two local bus bars, preferably on the periphery, masked from the outside as already described by the opaque masking layer and/or by a selective filter, in particular a camouflage coating on face F2.
  • the opaque masking layer can then overflow under and on the periphery of the through-hole.
  • the bus bars are on either side of the through hole
  • the first and second bus bars, in particular in the vicinity of the through hole, are on two opposite sides of the through hole
  • One or more (local) bus bars can be continuous or discontinuous in sections.
  • the (local) bus bars are notably rectangular strip-shaped which are (at least partly) outside the through-hole area
  • the width of the (local) bus bars is preferably 2mm to 30mm, particularly preferably 4mm to 20mm and in particular 10mm to 20mm.
  • a (local) busbar in particular layered (printed), preferably contains at least one metal, a metal alloy, a metal and/or carbon compound, in particular preferably a noble metal and, in particular, silver.
  • the printing paste preferably contains metallic particles, metallic and/or carbon particles and, in particular, noble metal particles such as silver particles.
  • the thickness of a layered (printed) bus bar may be preferably 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably 8 ⁇ m to 20 ⁇ m and more preferably 8 ⁇ m to 12 ⁇ m.
  • an electrically conductive foil in particular a strip, for example rectangular, can be used for one or each (local) bus bar.
  • the busbar then contains, for example, at least aluminium, copper, tinned copper, gold, silver, zinc, tungsten and/or tin or alloys thereof.
  • This sheet bus bar (strip) preferably has a thickness of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the foil busbar is particularly used for the heating wires bonded to the lamination interlayer.
  • the first bus bar is preferably (substantially) horizontal and closest to the upper longitudinal edge of the glazing and the second bus bar is then preferably (substantially) horizontal, first and second bus bar on either side of the through hole.
  • the voltage power supply is for example by 15V or 48V.
  • the length of the busbars for example equal to or longer than the sides of the through-hole facing them, is adapted as required.
  • the distance between bus bars is at most 20cm or 10cm or 6cm.
  • the power supply of the (first, second) bus bars can be done without connectors, wire ('wireless' in English) and/or with a connector (wires, flat connectors etc).
  • the bus bars can be lateral, i.e. to the left and to the right of the through hole along the side edges of the glazing.
  • the first bus bar can preferably be lateral (vertical or oblique) and the second bus bar is then preferably (substantially) lateral (vertical or oblique), first and second bus bar on either side of the through hole.
  • the first local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a first long side of the trapezoidal (or rectangular) through hole, preferably long side closest to the upper longitudinal edge of the glazing,
  • the second local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a second long side of the trapezoidal (or rectangular) through-hole, bus bars on either side of the through-hole
  • the first local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a first short side of the trapezoidal (or rectangular) through hole
  • the second local bus bar (sheet or coating) is adjacent and even parallel to a second first short side of the trapezoidal (or rectangular) through-hole, bus bars on either side of the through-hole.
  • bus bars substantially horizontal or lateral, common or dedicated bus bars
  • the bus bars can be curved to follow the shape of the through-hole.
  • bus bars under and/or offset from the through-hole vertical or oblique lateral bus bars (parallel with respect to the short sides of the through-hole) may be preferred because the horizontal bus bars can generate local extra thicknesses favoring distortions.
  • the first local heating zone and/or global heating zone comprises for example one or a plurality of individual metallic wires, called “metallic heating wires” which connect “busbars” together.
  • the heating current passes through these individual metal wires.
  • the glazing may comprise at least one first metal wire (a serpentine wire for example) in particular heating connected to the lamination insert facing the through hole in particular:
  • the heating metal wire(s) in particular have a thickness of less than or equal to 0.1 mm, preferably copper, tungsten, gold, silver or aluminum or alloys of at least two of these metals.
  • the wire or wires are advantageously very thin so as not, or only very little, to deteriorate the transparency of the glazing.
  • the metal wire or wires have a thickness less than or equal to 0.1 mm, in particular between 0.02 and 0.04 mm, and ideally between 0.024 mm and 0.029 mm.
  • the metal wire or wires preferably contain copper, tungsten, gold, silver or aluminum or an alloy of at least two of these metals.
  • the alloy may also contain molybdenum, rhenium, osmium, iridium, palladium or platinum.
  • the metal wire or wires are preferably electrically insulated.
  • the glazing according to the invention comprises a functional element linked to the lamination insert:
  • the functional element (flexible, curved) - of sub-milimetric thickness - comprising a (flexible) polymer sheet of sub-milimetric thickness in particular of at most 200 ⁇ m or 100 ⁇ m, in particular conductive polymer, and optionally on the polymer sheet (on a first side main oriented on the face side F2 or F3), a coating in particular electrically conductive (transparent in the visible) in particular forming said aforementioned local heating layer or a camouflage coating (such as said aforementioned selective filter) or an opaque element -in the visible and at the working wavelength- (opaque polymer film or camouflage coating on the polymer sheet).
  • the functional element has a first zone facing the through hole, in particular being a local heating element or selective filter, preferably with the electrically conductive coating.
  • Said functional element, in particular a heating element is transparent to the working wavelength in the infrared at least in the area facing the through-hole.
  • the optional (electroconductive) coating is optionally absent or protrudes by at most 1cm, 5mm or 3mm (from the walls) of the through-hole.
  • this functional (heating) element is for example opaque or rendered opaque in the visible.
  • this functional (heating) element extends a peripheral masking layer (enamel for example) in particular on face F2 or on the interlayer (ink) which is a strip in order to create (seen from the outside) an enlarged opaque zone, in particular in the central zone.
  • This element functional can be local, in the region of the through hole (occupying a fraction of the surface of the glazing) and occupying less than 30, 10%, 5% of the glazing.
  • the functional element can be of any generally rectangular, square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the distance between the upper longitudinal edge and the functional element can be at most 30mm, 20mm 15 and even 10mm.
  • the functional element comprises on the first main face facing side F2 or F3 an electrically conductive coating forming a (local) heating layer facing the through hole, -thus defining a local heating zone -
  • the sheet comprises on the first main face or the second opposite main face a camouflage coating opposite the through hole and even exceeding under the face F3 or an opaque masking element (opaque film bonded or coating) shifted at least in part (absent from the center) of the through hole in particular absent or protruding by at most 50mm in the through hole.
  • a camouflage coating opposite the through hole and even exceeding under the face F3 or an opaque masking element (opaque film bonded or coating) shifted at least in part (absent from the center) of the through hole in particular absent or protruding by at most 50mm in the through hole.
  • the opaque zone of the opaque element can occupy substantially the entire surface of the functional element, or at least 80% or 90% and with an opening in line with the through hole.
  • the dimensions of the opening can be smaller, equal or larger than those of the through hole.
  • the opaque masking element may protrude into the through-hole in particular by at most 50mm, 20mm, 10mm and even by at least 5mm, 7mm, 2mm.
  • the bus bars are on the polymer sheet, possibly under or on the opaque masking element (on the same first face, for example oriented towards face Fb) or spaced from the masking element (on the same first face, for example oriented towards face Fb or on the second main face).
  • the polymer film comprises an electrically conductive coating present at least opposite the through hole, for example of shape homothetic to the hole (trapezoidal).
  • the electrically conductive coating (heating or not) can also occupy substantially the entire surface of the polymer film or less than 70%, 80%. Any busbars linked to the conductive coating are outside the first zone but in the vicinity, preferably for example less than 1 cm.
  • the electrically conductive coating can be oriented towards the F2 face or the through-hole side. Its thickness can be submicron. It is a single or multi-layered mineral.
  • the functional element can have a shape (trapezoidal, rectangular) etc. with rounded corners.
  • the polymer sheet of the functional element can be a plastic film, in particular with a thickness of between 10 and 100 ⁇ m.
  • the plastic film can be more widely in polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC ).
  • a clear film of coated PET for example XIR from the company Eastman
  • a coextruded film of PET-PMMA for example of the SRF 3M® type
  • many other films for example in PC, PE , PEN, PMMA, PVC.
  • the functional element may comprise on the first main face (electrocondcutor coating side or opposite side) or an opposite face one or more elements, in particular humidity sensors, rain sensor, light sensor (photodiode) , sensor forming an antenna, for receiving and/or transmitting electromagnetic waves (radio, TV, in particular local communication network such as BLUETOOTH, WIFI, WLAN), an acoustic sensor (based on a piezoelectric element), a ultrasonic signal, a diagnostic sensor, a control detector (windscreen wiper, etc.), for example IR control or voice control (piezoelectric), an electroluminescent screen (organic or inorganic, liquid crystal, etc.).
  • the number of openings of the opaque functional element is adapted according to the number of sensors and camera, screen(s) requiring it.
  • the glazing may comprise on the face F2, a functional film bonded to the face F2 (by adhesive for example sensitive to pressure or preferably a coating functional element of sub-milimetric thickness, in particular of at most 200 ⁇ m or 100 ⁇ m, functional element (functional coating) with a first zone opposite the through hole, functional element (functional coating) transparent to at least the so-called working wavelength in the infrared at least in the first zone, in particular heating or preferably camouflage coating forming a selective filter (like the one mentioned above).
  • the functional element (functional coating) on the face F2 can be local, in the region of the through hole and occupy less than 30, 10%, 5% of the glazing.
  • the functional element (functional coating) on face F2 can be of any generally rectangular, square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the functional element on face F2 can be a coating which:
  • an adjacent layer on the face F2 in particular an opaque masking layer (in particular black, enamel or other) with a resist in line with the through-hole.
  • the glazing may comprise between the face F2 and Fa, an opaque masking layer, in particular an enamel (black, etc.) on the face F2 and/or on the face Fa (in particular on Fa, an ink, in particular black, etc.), at the edge of the through hole between the face F2 and Fa, in particular in the peripheral and even central zone and preferably along the longitudinal edge of the glazing.
  • an opaque masking layer in particular an enamel (black, etc.) on the face F2 and/or on the face Fa (in particular on Fa, an ink, in particular black, etc.)
  • the masking layer is for example on face F2 and the camouflage coating is on the masking layer or under the masking layer and/or the masking layer is on face Fa and the camouflage coating on face F2 is contact with the masking layer.
  • the masking layer can then have a relief in line with said through-hole (at least in the central zone) and preferably protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm into said through-hole.
  • This masking layer will mask the infrared vision system and/or for example its casing.
  • a masking layer can be a layer printed on the lamination interlayer, for example on the PVB.
  • the opaque masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5mm) from the edge of the glazing (the closest).
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield etc.) in particular in black enamel. A resist is therefore created in this masking layer.
  • Another masking layer (especially black enamel, etc.) can be on the face F3 or F4, in particular, facing the masking layer (and even of an identical nature, for example an especially black enamel).
  • the glazing may therefore comprise on face F2 (or on face F3 or even on a polymer film between face F2 and F3) a functional (athermal) layer, extending over all or part of the glazing, in particular transparent electrically conductive (in the visible), possibly heating, in particular a silver stack, or even an opaque masking layer, in particular an enamel, functional layer absorbing at the working wavelength in the infrared and
  • a functional coating is on the face F2, transparent to the working wavelength, is opposite the through hole, in particular local heating layer (as mentioned above) or camouflage coating forming a selective filter (as mentioned above), optionally being in contact with said functional layer, in particular on or under the functional layer
  • the functional layer can then have a recess in line with said through-hole (at least in the central zone) and preferably which protrudes by at most 50mm, 30mm or 20mm or 10mm, 7mm or 5mm into said through-hole.
  • the transparent electroconductive functional layer can comprise a stack of thin layers comprising at least one metallic functional layer such as silver (in F2 or preferably F3 or on a polymer film).
  • the or each functional layer (silver) is disposed between dielectric layers.
  • the functional layers preferably contain at least one metal, for example, silver, gold, copper, nickel and chromium or, or a metal alloy.
  • the functional layers in particular preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • Functional layers can be made of metal for the metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain silver or a silver-containing alloy.
  • the thickness of a functional layer is preferably from 5 nm to 50 nm, more preferably from 8 nm to 25 nm.
  • a dielectric layer contains at least one individual layer made of a dielectric material, for example, containing a nitride such as silicon nitride or an oxide such as aluminum oxide.
  • the dielectric layer can however also contain a plurality of individual layers, for example, individual layers of a dielectric material, layers, smoothing layers, which correspond to blocking layers and/or so-called antireflection layers.
  • the thickness of a dielectric layer is, for example, from 10 nm to 200 nm. This layer structure is generally obtained by a succession of deposition operations which are carried out by a vacuum process such as field-supported magnetic sputtering.
  • the transparent electrically conductive layer is a layer (monolayer or multilayer, therefore stack) preferably with a total thickness less than or equal to 2 ⁇ m, in a particularly preferred manner less than or equal to 1 ⁇ m.
  • the glazing is a windshield of a road vehicle (car) or even a rail vehicle (at moderate speed).
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass it is preferably a glass of the silico-sodo-lime type.
  • the interior and/or exterior glass may have undergone a chemical or heat treatment such as hardening, annealing or tempering (for better mechanical resistance in particular) or be semi-tempered.
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass is preferably of the float type, that is to say likely to have been obtained by a process consisting in pouring the molten glass onto a bath of molten tin (“float” bath).
  • float bath of molten tin
  • the term “atmosphere” and “tin” faces means the faces that have been respectively in contact with the atmosphere prevailing in the float bath and in contact with the molten tin.
  • the tin face contains a small surface quantity of tin having diffused into the structure of the glass. It is the same for the part which can be in float glass.
  • the inner surface (with a reflective element, coating, etc.) can either be the "tin" side or the "atmosphere” side.
  • T L light transmission factor
  • the light transmission T L of the laminated glazing in a zone without a hole is preferably at least 70% or 75%, 80% or 85%, 88%.
  • the second sheet of glass is notably green, blue, gray.
  • the second sheet of glass can be green with Fe2Ü3 or even blue with CoO and Se or gray with Se and CoO.
  • TSAnx 0.5 to 0.6% iron
  • TSA2+ TSA3+
  • TSA4+ 1% iron
  • TSA5+ TSA5+
  • the TSA3+ (2.1mm) for example has a total transmission at 905mm of about 40% and at 1550mm of about 50%.
  • the second sheet of glass may have a redox being defined as being the ratio between the content by weight of FeO (ferrous iron) and the content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 ⁇ 3 ) between 0.22 and 0.35 or 0.30.
  • Said second sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below: Si0 2 64 - 75% Al2O3 0 - 5% B2O3 0 - 5%, CaO 2 - 15%
  • Fe2Ü3 total iron at least 0.4% and even 0.4 to 1.5%, Optionally Redox 0.22 - 0.3 And in particular less than 0.1% impurities.
  • the first sheet of glass may for example be a silico-soda-lime glass such as Diamant® glass from Saint-Gobain Glass, or Optiwhite® from Pilkington, or B270® from Schott, or Sunmax® from AGC or of another composition. described in document WO04/025334. You can also choose Planiclear® glass from Saint-Gobain Glass.
  • the laminated glazing according to the invention in particular for a passenger car (windshield, etc.) or truck, can be curved (curved) in one or more directions, in particular with a radius of curvature of 10cm for the first sheet, the second and possibly the part. at 40cm. It can be plane for buses, trains, tractors.
  • the total weight content of iron oxide is around 0.1% (1000 ppm).
  • the Fe2Ü3 (total iron) content of the first glass sheet is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe2Ü3 content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much.
  • the ferrous iron content can be reduced in favor of the ferric iron content, thus oxidizing the iron present in the glass.
  • the aim is thus for glasses with the lowest possible "redox", ideally zero or almost zero. This number can vary between 0 and 0.9, harmful redox corresponding to a totally oxidized glass. Glasses comprising small amounts of iron oxide, in particular less than 200 ppm, or even less than 150 ppm, have a natural tendency to present high redox values, greater than 0.4, or even 0.5. This trend is probably due to a shift in iron redox equilibrium as a function of iron oxide content.
  • the redox of the first sheet of glass is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • the silica S1O2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. At- below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly.
  • the preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • Said first sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.015%, and Redox 0.1 -0.3.
  • the part can have a chemical composition that includes the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.015%, and Redox 0.1 -0.3.
  • the glass sheets are preferably formed by floating on a bath of tin.
  • Other types of forming processes can be employed, such as stretching processes, down-draw process, rolling process, Fourcault process, etc.
  • the glass composition of the first sheet of glass may comprise, in addition to the unavoidable impurities contained in particular in the raw materials, a small proportion (up to 1%) of other constituents, for example agents aiding melting or refining of glass (Cl, etc.), or even elements resulting from the dissolution of refractories used in the construction of furnaces (for example ZG0 2 ).
  • the composition according to the invention preferably does not comprise oxides such as Sb 2 0 3 , As2O3 or CeC>2.
  • the composition of the first sheet of glass preferably does not include any infrared absorber (in particular for a wavelength of between 800 and 1800 nm).
  • the composition according to the invention preferably does not contain any of the following agents: oxides of transition elements such as CoO, CuO, Cr 2 U 3 , NiO, MnC>2, V2O5, rare earth oxides such such as CeC>2, La 2 03, Nd 2 03, Er 2 C>3, or else coloring agents in the elemental state such as Se, Ag, Cu.
  • the first sheet of glass (and even the part) has a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • the first sheet of glass (and even the part) may have a chemical composition which includes the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.02%, and Redox 0.15 - 0.3.
  • the Fe 2 O 3 (total iron) content is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe 2 O 3 content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much (of the second sheet of glass and the part).
  • the redox is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • silica S1O2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly.
  • the preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and
  • compositions according to the invention for the first sheet of glass or even the part are reproduced below:
  • compositions according to the invention for the first sheet of glass or even the part are reproduced below:
  • the invention also relates to a device which comprises:
  • an infrared vision system with a working wavelength in the infrared (or even multi-spectral, also in the visible, in particular between 500 and 600 nm), placed in the passenger compartment behind said glazing and comprising a transmitter and/or receiver, so as to send and/or receive radiation passing through the first sheet of glass at the level of the through hole.
  • the infrared vision system can be of different technologies. It measures the vehicle surroundings by determining the distance from the nearest object to the vehicle in a wide range of angular directions. Thus the environment of the vehicle can be reconstructed in 3D.
  • the technology used is based on the sending of a light beam, and its reception after having been diffusely reflected on an obstacle. This can be done by a rotating source, scanned by micro electromechanical systems (MEMS), or by an all-solid system. A single flash of light can also illuminate the environment globally.
  • MEMS micro electromechanical systems
  • the infrared vision system is preferably spaced from the antireflection element.
  • the part according to the invention is preferably spaced from the infrared vision system (LIDAR) and/or is not used for fixing it.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be opposite or offset from said through hole (and from the part), for example an optical system is between the part and the infrared vision system (LIDAR).
  • the infrared vision system (LIDAR) is for example fixed via the face F4 and/or the bodywork, the roof lining.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be remote.
  • the infrared vision system (LiDAR) is for example integrated into a multifunction plate or base capable of (designed to) optimize its positioning vis-à-vis the windscreen and the part by being glued to the face F4.
  • FIG. 1 schematically shows a sectional view of a windshield 100a in a first embodiment of the invention with an infrared vision system such as a LIDAR.
  • FIG. 2a is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100a of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 3 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • Figure 4 schematically shows a front view (passenger compartment side) of this windshield 200.
  • FIG. 5a schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • FIG. 5b schematically shows a front view (cockpit side) of this windshield 300.
  • FIG. 6 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth mode of carrying out the invention.
  • FIG. 7 schematically shows a front view (passenger compartment side) of this windshield 400
  • FIG. 8 schematically shows a sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth mode of carrying out the invention.
  • FIG. 9a is a schematic front view (passenger compartment side) of this windshield 500a of FIG. 8.
  • FIG. 10a schematically shows a front view (passenger compartment side) of the windshield 501 as a variant of the fifth embodiment.
  • FIG. 9b is a schematic front view of a windshield (passenger compartment side) of a variant of the fifth embodiment.
  • FIG. 10b is a schematic front view of a windshield (passenger compartment side) of another variant of the fifth embodiment.
  • FIG. 11 schematically shows a sectional view of a windshield 600 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a sixth embodiment of the invention.
  • FIG. 12 schematically shows a sectional view of a windshield 700 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a seventh embodiment of the invention.
  • FIG. 13 is a schematic front view (interior side) of the windshield 700.
  • FIG. 14 is a schematic front view (interior side) of the windshield 700 in the first variant.
  • FIG. 15 is a schematic front view (interior side) of the windshield 702 in the second variant.
  • FIG. 16 schematically shows a sectional view of a windshield 800 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in an eighth embodiment of the invention.
  • FIG. 17 is a sectional view diagramming the bending of a part according to the invention simultaneously with the bending of the first and second sheets of glass.
  • FIG. 1 diagrams a windshield of a vehicle, in particular a motor vehicle, 100a according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR at 905nm or 1550nm comprising a transmitter/receiver 7.
  • an infrared vision system such as a LIDAR at 905nm or 1550nm comprising a transmitter/receiver 7.
  • FIG. 2a is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100a of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • This vision system 7 is placed behind the windshield facing an area which is preferably located in the central and upper part of the windshield.
  • the infrared vision system is oriented at a certain angle with respect to the surface of the windshield (face F4 14).
  • the transmitter/receiver 7 can be oriented directly towards the image capture zone, in a direction close to the parallel on the ground, that is to say slightly inclined towards the road.
  • the transmitter/receiver 7 of the LIDAR can be oriented towards the road at a low angle with a field of vision adapted to fulfill their functions.
  • the receiver 7 is dissociated from the transmitter, in particular adjacent.
  • the windshield 100a is a curved laminated glazing comprising:
  • an internal glass sheet 2 for example of thickness or even 1.6 mm or even less, with outer face F3 and inner face F4 on the passenger compartment side
  • thermoplastic material 3 single or multi-sheet
  • PVB polyvinyl butyral
  • acoustic PVB three-layer or four-layer
  • the road vehicle windshield in particular is curved.
  • the windshield is obtained by hot lamination of the first, second sheets of curved glass 1, 2 and the spacer 3.
  • a clear PVB of 0.76 mm is chosen.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda lime, soda lime (preferably), aluminosilicate or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the first sheet of glass may have a redox greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. In particular, a 1.95mm OPTWHITE glass is chosen.
  • the second glass sheet 2 in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-calcium (like the first glass sheet), or even aluminosilicate, or borosilicate, has a content by weight of total iron oxide of at least 0.4% and preferably at most 1.5%.
  • the windshield 100a comprises:
  • hole 4 therefore delimited by a wall of the glass 401 to 404
  • a central line M passing through the middle of the upper edge is defined, which can be an axis of symmetry of the glazing.
  • the through hole 4 can be central so the line M passes divides it into two identical parts.
  • the through hole is here a closed hole (surrounded by the wall of the glass sheet), therefore within the glazing in particular - of trapezoidal section - comprising:
  • the height (between the long sides 401 402) is at least 5cm here 6cm.
  • the other hole can be the same size and shape. For example these are two horizontal holes.
  • the through-hole 4 can alternatively be a notch, for example of trapezoidal (FIG. 2b) or rectangular (FIG. 2c) shape, therefore a through-hole preferably emerging on the roof side (on the upper longitudinal edge 10).
  • the through hole can have rounded corners (figure 2b and 2c)
  • the through hole 4 which is closed or emerges may be in another region of the windshield 100a or even in another window of the vehicle, in particular the rear window.
  • the windshield 100a comprises on the face F2 12 an opaque masking layer, for example black 5, such as an enamel layer or a lacquer, forming a peripheral frame of the windshield (or of the bezel) in particular along the upper longitudinal edge 10 of the glazing and in particular along the left side edge 10' of the glazing.
  • an opaque masking layer for example black 5
  • black 5 such as an enamel layer or a lacquer
  • the outer edge 50 of the masking layer 5 closest to the edge 10 of the glazing can be spaced from 1 or 2 mm to a few cm from the edge 10 (longitudinal edge).
  • the opaque masking layer 5 here has a greater width in the central zone than in the other peripheral zones, on either side of the central zone.
  • the masking layer 5 has an internal (longitudinal) edge 51 in the central zone of the windshield and an internal (longitudinal) edge 52 on either side of the central zone.
  • This central zone being provided with the closed hole 4 (FIG. 2a), this masking layer 5 comprises:
  • the first saving here is of the same trapezoidal shape as the hole 4 with two long sides 501, 502 and two short sides 503, 504.
  • the first saving can preferably be of the same size or smaller than the hole 4, for example the walls 501 to 504 delimiting the first recess extending by at most 50 mm or 10 mm or even 5 mm from the walls of the glass 401 to 404.
  • it is a rectangle or any other shape in particular inscribed in the surface of the through-hole (trapezoidal or other).
  • the masking layer 4 is capable of masking the casing 8 (plastic, metal, etc.) of the LIDAR 7.
  • the casing 8 can be glued to the face F4 14 by an adhesive 6 and to the roof 80.
  • the casing can be fixed to a plate 8 'mounted in front F4 perforated to allow said IR rays to pass.
  • the windshield 100a can comprise a set of almost invisible metal wires, for example of 50 ⁇ m which are placed in or on one face of the lamination insert 3 (over the entire surface), for example the face Fb 32 side face F3, in the form of straight lines or not. These almost invisible metal wires are absent here in line with the through-hole 4.
  • the through-hole and possibly under the through-hole (under the face F3) and/or superficial to the face F4 there is a part 9 made of transparent mineral material (in particular glass or glass-ceramic) at least at the so-called wavelength of work in the infrared of the LIDAR in a range going from 800nm to 1800nm, in particular from 850nm to 1600nm, in particular 905 ⁇ 30nm and/or 1550 ⁇ 30nm,
  • transparent mineral material in particular glass or glass-ceramic
  • the part 9 has a main so-called bonding surface 91, in particular bare or covered with a functional layer, here (and preferably) bonded with the main face Fb here in adhesive contact and a main surface 92 called the inner surface at the opposite of the bonding surface,
  • the inner surface comprising an antireflection element at said working wavelength, for example an antireflection coating of porous silica 110 nm thick.
  • Part 9 is preferably at least 0.1 mm or even 0.3 mm thick and better if necessary (for mechanical strength, etc.) at least 0.7 mm and preferably at most 3 mm, in particular part of size (width and/or area) smaller than the through hole,
  • Part 9 has a slice in contact with or spaced from the wall 401, 402 delimiting the through hole by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0.3 to 2mm.
  • the part is, for example, a 0.5 to 3 mm extra-clear glass, soda-lime silica, curved and heat-tempered.
  • the first sheet of glass 1 and part 9 can be a 1.95mm OPTIWHITE®.
  • the piece is alternatively a curved flexible glass of 0.5mm or 0.7mm extra clear and possibly chemically toughened.
  • it is Gorilla® glass.
  • FIG. 3 schematically shows a sectional view of a windshield 200 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a schematic front view (passenger compartment side) of this windshield 200. Only the differences with the first mode are explained below.
  • Part 9 is a curved flexible glass preferably of at least 0.1mm, for example 0.3mm or 0.5mm or 0.7mm, extra clear and optionally tempered.
  • the first sheet of glass comprises, on the face F2, a camouflage coating 110, transparent at the working wavelength in the infrared and absorbing in the visible.
  • the camouflage coating 110 is rectangular in shape (longitudinal edges 111, 112, and lateral edges 113, 114) in this peripheral region (dotted in Figure 4 because not visible)
  • the edges 111 to 114 of the camouflage coating possibly protrude between the face F2 12 and the face Fa 31, for example by a maximum of 10mm or 5mm from the walls 401 to 404 delimiting the through hole 4.
  • the camouflage coating 110 is on the face F2 and slightly covers any masking layer 5 on face F2.
  • the camouflage coating 110 alternately has another shape, for example a shape homothetic to that of the section of the through-hole, therefore for example a trapezoidal shape.
  • the camouflage coating 110 does not protrude from the through hole and even is spaced from the edge of the through hole preferably by no more than 1cm or 5mm
  • the camouflage coating 110 is spaced from the masking layer (for example which is opposite F2 in particular the enamel) or at least does not cover it.
  • FIG. 5a schematically shows a sectional view of a windshield 300 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • FIG. 5b is a schematic front view (passenger compartment side) of this windshield 300. Only the differences with the first mode are explained below.
  • the lamination spacer 3 for example in two sheets of PVB 33.34, has a partial spacer hole to the right of the through hole 4 (for example complete hole on the sheet 34 on the face side F3).
  • the spacer hole may preferably be of the same size or larger than the hole 4 and possibly even be a closed partial spacer hole in the thickness of the lamination spacer 3 delimited by a spacer wall 301 at 304.
  • the spacer hole is here of the same trapezoidal shape as the hole 4 with two long sides 301, 302 and two short sides 303, 304.
  • the spacer hole can preferably be of the same size or larger than the hole 4 by example the walls 301 to 304 delimiting the spacer hole being set back by at most 10mm or 5mm from the walls of the lens 401 to 404. Alternatively, it is a rectangle or any other shape encompassing the surface of the through hole (trapezoidal Or other).
  • a polymer film forming a selective filter 110′ is bonded by an adhesive, for example pressure-sensitive adhesive 81, to the bonding surface 91.
  • FIG. 6 schematically shows a sectional view of a windshield 400 according to the invention with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • Figure 7 is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 700 of Figure 6.
  • the opaque masking layer 5 is not widened in the central zone (passing through M).
  • a functional element forming a selective filter 60 completes the masking (for the exterior) in this central zone and is arranged within the lamination insert, for example in two sheets of PVB. It has an upper edge 601 under the enamel zone 5 and a lower edge 602 towards the center of the windshield, for example under an athermal layer 70 on the face F2 12.
  • the athermal electroconductive layer 70 (solar control, heating, etc.) is absent or provided with a first trapezoidal recess (in a rectangular variant or any other shape) in line with the through hole 4.
  • the functional masking element 60 comprises a sheet or support, in particular a polymer, for example PET, of 100 ⁇ m, transparent to the LIDAR working wavelength with a first main face on the face side F2 61 and with a second main face on the face side F3 62 .
  • the first face 61 (alternatively the second main face 62) carries a camouflage coating that is opaque in the visible 63 and transparent at the working wavelength.
  • the first face 61 (alternatively the second main face 62) carries an opaque coating in the visible and the infrared provided with a trapezoidal shield (in a rectangular variant or any other shape) in line with the through hole 4 .
  • the insert 60 can carry a sensor (antenna, etc.) of a luminescent screen, in particular on the face 62 on the F3 side.
  • the opaque insert 60 can comprise one or more savings for these sensors.
  • FIG. 8 schematically shows a sectional view of a windshield 500 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 9a is a schematic front view (passenger compartment side) of this windshield 500a of FIG. 8.
  • FIG. 10a is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 501 as a variant of the fifth embodiment.
  • Part 9 is a camouflage part, for example glass-ceramic or colloidal glass.
  • a functional heating element 60 is arranged within the lamination insert 3, for example in two sheets of PVB. It has an upper edge 601 under the enamel zone 5 and a lower edge 602 towards the center of the windshield. It extends to cover the through-hole region 4.
  • the functional heating element 60 comprises a polymeric sheet or support, for example 100 ⁇ m PET, transparent to the LIDAR working wavelength with a first main face on the face side F2 61 and with a second main face on the face side F3 62.
  • the support is rectangular in shape with horizontal longitudinal edges 601 and 602.
  • the second face 62 (alternatively the first main face 61) carries a heating coating 64, for example of rectangular shape (same shape as the film
  • the heating coating is made of a material transparent to at least the so-called working wavelength in the infrared.
  • the horizontal longitudinal edges or long sides 641, 643 of the layer 64 can be parallel to the long sides of the through hole 4.
  • the short sides 642, 644 can be parallel to the short sides of the through hole.
  • the rectangular heating zone 64 is provided with two current leads or first and second local (dedicated) horizontal busbars 65,66 offset from the through hole on either side of the long sides of the through hole 4 supplied with voltage 67 for example by 15V or 48V or even 12V or 24V.
  • the length of the busbars is preferably equal or longer than the long sides of the through hole.
  • the substantially horizontal bus bars can be curved to follow the shape of the through-hole.
  • the heating functional element 60 can carry a sensor (antenna and) an electroluminescent screen, in particular on the face 62 on the F3 side.
  • the functional heating element 60 can also serve as camouflage by adding a camouflage coating as described previously (especially if the part 9 is transparent). Its extent is adapted, the camouflage coating can preferably be on the face 61 here opposite the heating layer or alternatively even on all or part of the heating layer and the bus bars (preferably on the face
  • Figure 9b is a schematic front view of a windshield 500b (passenger compartment side) of a variant of Figure 9a.
  • the support 60 is removed and the heating layer 64 with the horizontal bus bars 65, 66 is placed on the connecting surface 92 of the part 9.
  • the heating layer is by example of the same shape as the trapezoidal part here.
  • the horizontal longitudinal edges or long sides 641, 643 of the layer 64 are parallel to the long sides of the part 9.
  • the short sides 642, 644 are parallel to the short sides of the part 9.
  • the first second bus bars are lateral 65, 66 here vertical or alternatively oblique with respect to the short sides of the through hole 4.
  • the heating layer is rectangular or the same shape as the part.
  • Figure 10b is a schematic front view of a windshield 502 (passenger compartment side) of a variant of Figure 10a.
  • the support 60 is removed and the heating layer 64 with the oblique bus bars 65, 66 is placed on the connecting surface 92 of the part 9.
  • the bus bars 65, 66 are parallel to the short sides of the part (and of the layer 64).
  • FIG. 11 schematically shows a sectional view of a windshield 600 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a sixth embodiment of the invention.
  • Part 9 is transparent.
  • the functional heating element 60 also serves as camouflage by adding a camouflage coating 63 as described above. Its extent is adapted, the camouflage coating can preferably be on the face 61 here opposite the heating layer or alternatively even on all or part of the heating layer and bus bars 65, 66.
  • the PVB has a partial spacer hole (through hole in the face side sheet F3).
  • the part is in adhesive contact with a 3′ bonding film which can be made of the same or different material from the PVB and/or of the same or different thickness of said second sheet
  • the 3' bonding film is not necessarily discernible from said second sheet (and forming a continuity of PVB by creep, edges 301' and 302' being in contact with edges 301 and 302)
  • FIG. 12 schematically shows a sectional view of a windshield 700 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in a seventh embodiment of the invention.
  • FIG. 13 is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 700.
  • the FIG. 14 schematically shows a front view (passenger compartment side) of the windshield 700 in the first variant.
  • FIG. 15 is a schematic front view (interior side) of the windshield 702 in the second variant.
  • the face Fb 32 comprises a first heating metal wire 68, anchored to the lamination spacer, facing the through hole 4, the first meandering wire.
  • Wire 68 can also be on the Fa side or within the lamination insert.
  • the power supply can be adapted accordingly.
  • a flat connector can be used in the upper area, for example between the hole and the upper longitudinal edge.
  • the local heating zone has a plurality of heating wires 68, and connected to the power supply by two adjacent horizontal busbars 65, 66 in the upper zone above the through hole 4 or by a flat connector.
  • the first local heating zone comprises a plurality of first heating wires 67, and connected to the power supply by first and second horizontal busbars 65, 66 on either side of the through hole 4.
  • FIG. 16 schematically shows a sectional view of a windshield 800 according to the invention, with an infrared vision system such as a LIDAR in an eighth embodiment of the invention.
  • Part 9 is transparent. It may have a functional coating 101' on the bonding surface 91.
  • the heating functional element 60 is glued to the face F2 by an adhesive 81 and is in adhesive contact with the face Fa 31.
  • the heating functional element 60 also serves as camouflage by adding a camouflage coating 63 on the face 61 here opposite the heating layer or alternatively even on all or part of the heating layer and the bus bars (preferably on face 61).
  • FIG. 17 is a sectional view which schematizes the bending of a glass part 9 with its antireflection element 91 (or its precursor) according to the invention simultaneously with the bending of the first and second sheets of glass 1, 2.
  • the bending comprises a quenching operation.
  • Part 9 is therefore curved, made of tempered glass with a thickness of preferably at least 0.7 mm and follows the curvature of the first sheet of glass.
  • the antireflection element is preferably produced before or during bending.
  • it is a coating (precursor of silica sol gel with pore-forming agent) which is heat-treated (to eliminate the pore-forming agent) by bending to have the anti-reflective function, for example to form nanopores.

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Abstract

L'invention concerne un vitrage feuilleté de véhicule (100a) avec une première feuille de verre (vitrage extérieur 1) extraclair, un intercalaire de feuilletage (3) et une deuxième feuille de verre (vitrage intérieur 2) avec un trou (4) traversant dans cette deuxième feuille (2) incluant une pièce minérale (9). L'invention concerne aussi sa fabrication et un tel vitrage avec un système de vision infrarouge (7).

Description

DESCRIPTION
TITRE : VITRAGE FEUILLETE DE VEHICULE, SA FABRICATION ET DISPOSITIF AVEC SYSTEME DE VISION PROCHE INFRAROUGE ASSOCIE
L’invention se rapporte à un vitrage feuilleté, en particulier un pare-brise, dans un véhicule notamment routier, de train en association avec un système de vision dans le proche infrarouge. L’invention décrit également sa fabrication et un dispositif combinant ledit vitrage et le système de vision infrarouge.
Les vitrages pour véhicules autonomes et la technologie associée évoluent constamment, notamment pour améliorer la sécurité.
La télédétection par laser ou LIDAR, acronyme de l'expression en langue anglaise « light détection and ranging » ou « laser détection and ranging » (soit en français « détection et estimation de la distance par la lumière » ou « par laser ») est utilisable dans des véhicules autonomes au niveau des phares.
Plus récemment la demande de brevet W020180153012 propose de placer un LIDAR fonctionnant dans le proche infrarouge entre 750nm et 1050nm derrière le pare-brise feuilleté comportant deux feuilles de verre extraclair et un filtre infrarouge. Les performances de ce dispositif de vision (vitrage associé au LIDAR) peuvent être améliorées.
Pour ce faire, la présente invention se rapporte à un vitrage feuilleté (et/ou bombé) de véhicule notamment routier (voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (en particulier à vitesse maximale d’au plus 90km/h ou d’au plus 70km/h, en particulier les métros, tramway), notamment bombé, en particulier un pare-brise, ou encore une lunette arrière, voire un vitrage latéral, d’épaisseur E1 donnée par exemple subcentimétrique notamment d’au plus 5mm pour un pare-brise de véhicule routier, vitrage comportant : - un première feuille de verre, notamment bombée, destinée à être le vitrage extérieur, avec une première face principale externe F1 et une deuxième face principale interne F2 orientée vers l’habitacle, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, et même d’au plus 3mm ou 2,5mm, - notamment 2,1mm, 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- et de préférence d’au moins 0,7mm ou 1mm - un intercalaire de feuilletage (mono ou multifeuillet), éventuellement neutre, clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, en matière polymère de préférence thermoplastique et mieux encore en polyvinylbutyral (PVB), de préférence si véhicule routier d’épaisseur d’au plus 1 ,8mm, mieux d’au plus 1,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm), l’intercalaire de feuilletage étant éventuellement acoustique et/ou ayant éventuellement une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté (en particulier un parebrise) pour un affichage tête haute (HUD pour Head Up Display en anglais), intercalaire de feuilletage avec une face principale Fa orienté vers F2 et avec une face principale Fb opposée à Fa
- une deuxième feuille de verre destinée à être le vitrage intérieur, de préférence bombée et en particulier teintée, avec une troisième face principale F3 côté F2 et une quatrième face principale F4 interne orientée vers l’habitacle, si véhicule routier d’épaisseur de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 3mm ou 2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm, et de préférence d'au moins 0,7mm, l’épaisseur des première et deuxième feuilles de verres étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
La deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou borosilicate présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
La première feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15.
Le vitrage selon l’invention comporte en outre :
- un trou traversant dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant (de taille) centimétrique (suivant la surface de la deuxième feuille de verre), trou délimité par une paroi, trou fermé ou débouchant (encoche) (sur un bord longitudinal notamment),
- dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant (sous la face F3) et/ou (sur)afleurant à la face F4, une pièce en matière minérale (notamment verre ou vitrocéramique) transparente au moins à une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 850nm à 1600nm, notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm.
La pièce selon l’invention a :
- une surface principale dite de liaison, en particulier nue ou revêtue d’une couche fonctionnelle, liée avec un film (feuillet) thermoplastique de liaison éventuellement distinct de l’intercalaire de feuilletage (intercalaire avec éventuel trou traversant d’intercalaire) - notamment film de liaison d’épaisseur distincte de l’intercalaire de feuilletage et/ou de matière distincte de l’intercalaire de feuilletage - ou surface de liaison liée avec la face principale Fb (intercalaire avec éventuel trou partiel d’intercalaire coté Fb)
- et une surface principale dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison, la surface intérieure comportant un élément antireflet à ladite longueur d’onde de travail. La pièce (en particulier en verre ou vitrocéramique) est d’épaisseur de préférence d’au moins 0,1mm ou d’au moins 0,3mm et même (si nécessaire) d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant, pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi délimitant le trou traversant d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,3 à 2mm.
En particulier, le trou traversant est débouchant sur ledit bord ou ladite tranche longitudinale supérieure ou est fermé (entouré par la paroi de verre de la deuxième feuille) notamment à proximité de la tranche longitudinale supérieure.
Ainsi selon l’invention, pour atteindre un niveau élevé de transmission on sélectionne pour le vitrage feuilleté:
1 ) un verre extérieur extraclair dans le proche infrarouge visé,
2) un verre intérieur plus absorbant dans le proche infrarouge visé que le verre extérieur et nécessairement évidé.
Cette solution est plus performante que celle basée sur deux verres extraclairs pleins. En outre en évitant l’usage d’un deuxième verre extraclair, elle améliore le confort (chaleur dans le véhicule), l’esthétique et est plus économique.
L’oxyde de fer, présent comme impureté dans la plupart des matières premières naturelles utilisées en verrerie (sable, feldspath, calcaire, dolomie...), absorbe à la fois dans le domaine du visible et proche ultraviolet (absorption due à l’ion ferrique Fe3+) et surtout dans le domaine du visible et proche infrarouge (absorption due à l’ion ferreux Fe2+) c’est pourquoi on réduit l’oxyde de fer dans la première feuille de verre. Dans la deuxième feuille de verre, on peut donc choisir une teneur en oxyde de fer plus élevée.
Par ailleurs, pour améliorer la sécurité, on ajoute cette pièce selon l’invention dans le trou traversant qui pour ne pas pénaliser l’efficacité du LIDAR est en matériau minéral transparent à la longueur d’onde de travail et grâce à l’élément antireflet avec une transmission particulièrement élevée. L’élément antireflet peut être un revêtement antireflet ou la surface intérieure qui texturée (traitement de surface etc) notamment nanotexturée.
De préférence, en regard dudit trou traversant, le vitrage comportant la première feuille de verre, l’intercalaire de feuilletage, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 90,0%, 91,0%, ou même 92,0% ou 93% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet.
La transmission totale dans l’infrarouge est mesurée par exemple avec un spectrophotomètre tel que le lamba 900 de Perkin Elmer.
Naturellement, dans une réalisation, si on utilise un système de vision multi spectral (dans le proche infrarouge et dans le visible), on peut également souhaiter qu’en regard dudit trou traversant, le vitrage comportant la première feuille de verre, l’intercalaire de feuilletage, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins d’au moins 90%, 91%, ou même 92% à une autre longueur d’onde de travail dans le visible notamment entre 400nm et 700nm notamment mesurée à la normale ou même de préférence de 90° jusqu’à 60° par rapport au plan local de la pièce, par exemple côté élément antireflet.
De préférence, avant montage, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 91 ,0%, 92,0%, ou même 93,0% ou 95% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet et même si on utilise un système de vision multi spectral, la pièce avec ledit élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) présente une transmission totale d’au moins 91%, 92%, ou même 93% à une autre longueur d’onde de travail dans le visible notamment entre 400nm et 700nm notamment mesurée à la normale ou même de préférence de 90° jusqu’à 60° par rapport au plan de la pièce, par exemple côté élément antireflet.
Pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2 mm ou 4 mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70%, 75%, 80%, 85%, ou 88%.
L’invention convient tout particulièrement pour les vitrages (parebrise, lunette etc) aux véhicules autonomes ou semi autonomes : niveau L2+, L3, L4 et L5 (« full » autonome) ainsi que les véhicules type Robot Taxi et navette (Shuttle) etc.
L’angle du vitrage, notamment un pare-brise de véhicule routier, peut être typiquement entre 21 ° et 36° par rapport au sol et en moyenne de 30°.
De préférence, l’élément antireflet comporte, voire consiste en, un revêtement antireflet sur la surface intérieure. En particulier,
- le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, un empilement de couches minces diélectriques (d’oxyde et/ou de nitrures de métal ou de silicium par exemple) alternant haut et bas indice de réfraction à la longueur d’onde de travail, notamment empilement obtenu par dépôt physique en phase vapeur dit PVD.
- ou le revêtement antireflet peut comprendre, voire consister en, une couche de silice poreuse, notamment une couche sol gel de silice nanoporeuse.
Le revêtement antireflet peut aussi comporter une surcouche si elle n’altère pas les propriétés antireflet.
Le revêtement antireflet notamment de silice poreuse selon l’invention peut avoir une épaisseur avantageusement comprise entre 10 nm et 10 pm (ces valeurs limites étant incluses), en particulier 50 nm et 1 pm et encore plus préférentiellement entre 70 et 500nm.
Dans un premier mode de réalisation de silice poreuse, les pores sont les interstices d’un empilement non compact des billes nanométriques, notamment de silice, cette couche étant décrite par exemple dans le document US20040258929. Dans un deuxième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse est obtenue par le dépôt d’un sol de silice condensé (oligomères de silice) et densifié par des vapeurs de type NH3, cette couche étant décrite par exemple dans le document W02005049757. Dans un troisième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document EP1329433. La couche poreuse peut aussi être obtenue avec d’autres agents porogènes connus : des micelles de molécules tensioactives cationiques en solution et, éventuellement, sous forme hydrolysée, ou de tensioactifs anioniques, non ioniques, ou des molécules amphiphiles, par exemple des copolymères blocs.
Dans un quatrième mode de réalisation de silice poreuse, la couche poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document W02008/059170. La couche poreuse peut ainsi être obtenue avec des agents porogènes qui sont de préférence des billes polymériques.
La couche de silice poreuse (ou nanoporeuse) peut présenter des pores fermés d’au moins 20nm, 50nm ou 80nm éventuellement avec des pores ayant une concentration augmentant en direction de la surface libre.
Les pores peuvent avoir une forme allongée, notamment en grain de riz. Encore plus préférentiellement, les pores peuvent avoir une forme sensiblement sphérique ou ovale. On préfère que la majorité des pores fermés, voire au moins 80% d’entre eux, aient une forme donnée sensiblement identique, notamment allongée, sensiblement sphérique ou ovale.
La silice poreuse peut être dopée par exemple pour améliorer encore davantage sa tenue hydrolytique dans le cas d’applications où une bonne résistance est nécessaire (façades, extérieurs etc). Les éléments dopants peuvent de préférence être choisis parmi Al, Zr, B, Sn, Zn. Le dopant est introduit pour remplacer les atomes de Si dans un pourcentage molaire pouvant de préférence atteindre 10%, encore plus préférentiellement jusqu’à 5%.
Le revêtement antireflet notamment couche de silice poreuse (sol gel) peut comporter une sous couche de protection chimique notamment d’épaisseur d’au plus 200nm par exemple, notamment une couche de silice dense, par sol gel surmonté d’une couche fonctionnelle sol gel de silice poreuse.
La sous-couche peut être à base de silice ou de dérivés au moins partiellement oxydés du silicium choisi parmi le dioxyde de silicium, des oxydes de silicium sous stoechiométriques, l'oxycarbure, l'oxynitrure ou l'oxycarbonitrure de silicium. La sous-couche s'avère utile quand la surface sous-jacente est en verre silicosodocalcique car elle joue le rôle de barrière aux alcalins.
Cette sous-couche comprend donc avantageusement Si, O, éventuellement du carbone et de l'azote. Mais elle peut comprendre aussi des matériaux minoritaires par rapport au silicium, par exemple des métaux comme Al, Zn ou Zr. La sous-couche peut être déposée par sol-gel ou par pyrolyse, notamment par pyrolyse en phase gazeuse (CVD). Cette dernière technique permet d'obtenir des couches en SiOxCy ou en S1O2 assez aisément, notamment par dépôt directement sur le ruban de verre float dans le cas de substrats verriers. Mais on peut aussi effectuer le dépôt par une technique sous vide, par exemple par pulvérisation cathodique à partir d'une cible de Si (éventuellement dopée) ou d'une cible en sous-oxyde de silicium (en atmosphère réactive oxydante et/ou nitrurante par exemple). Cette sous-couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment une épaisseur comprise entre 10nm et 200 nm, par exemple entre 80nm et 120 nm.
On peut aussi mettre un élément antireflet (revêtement antireflet ou surface texturée) également en face F1 .
La face F1 peut comporter en outre une couche fonctionnelle : hydrophobe etc.
La pièce peut être espacée de la paroi d’une distance d’au moins 0,3mm et d’au plus 3mm. On préfère que la pièce soit espacée (espace vide ou comblé) mais pas trop pour garder sa fonction de sécurité.
La pièce peut être courbée (convexe) suivant la courbure de la première feuille de verre, notamment la pièce est courbée et est un verre trempé suivant la courbure de la première feuille de verre.
La pièce courbée, notamment convexe, (notamment en verre) peut être d’épaisseur d’au moins 0,5mm ou 0,7mm et est suivant la courbure de la première feuille de verre. Dans une réalisation, cette pièce est bombée simultanément aux première et deuxième feuilles de verre.. L’élément antireflet est réalisé de préférence avant ou pendant le bombage. Par exemple il s’agit d’un revêtement (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) grâce au bombage pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores.
Des exemples de bombage (des feuilles des verre et/ou de la pièce) sont le bombage gravitaire non pressé ou pressé ou encore du bombage trempé ou semi-trempé.
Si la pièce de verre subit une opération de bombage trempe, la pièce est bombée et est verre trempé. La pièce courbée (notamment en verre) peut être d’épaisseur inférieure à 0,7mm et par exemple d’au moins 0,1mm ou d’au moins 0,3mm et est suivant la courbure de la première feuille de verre. Dans une réalisation, cette pièce, est flexible, est courbée suivant la courbure de la première feuille de verre par exemple lors de l’assemblage avant le feuilletage (et après le bombage des première et deuxième feuilles de verre). La pièce peut subir indépendamment également un traitement thermique (de bombage éventuel) et une opération de trempe. Ainsi la pièce peut être en verre trempé (mince) et même bombée. L’élément antireflet est réalisé de préférence pendant ledit traitement thermique. Par exemple il s’agit d’un revêtement (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) par exemple lors du bombage pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores. La pièce est minérale. De préférence, elle comporte au moins 90% ou 95 ou 99% ou 100% en poids de matière minérale.
La pièce peut être en vitrocéramique ou en verre notamment trempé (thermiquement) ou trempé chimiquement.
Ce peut être un verre à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, et qui présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%.
La pièce peut être en verre borosilicate K9 ou BK7 en verre de silice (fused silica en anglais) encore en verre décrit dans les demandes W02014128016 ou W02018015312 ou WO2018178278.
La pièce notamment courbée suivant la courbure de la première feuille de verre peut être en verre, en particulier trempé, présentant une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05%, en particulier verre extraclair, notamment silicosodocalcique et notamment de composition identique (ou similaire) à la composition du verre de la première feuille de verre notamment silicosodocalcique.
La pièce peut être alternativement en BaF2, CaF2,
La surface de liaison peut être :
- nue et en contact adhésif (direct) avec la face Fb (intercalaire plein ou partiel troué, mono ou multifeuillet, de préférence PVB),
- ou revêtue d’une couche fonctionnelle (film, par exemple collé, sur la surface de liaison ou revêtement, déposé dessus par tout moyen tel que PVD ou voie liquide) qui est en contact avec la face Fb. Au moins une fraction de l’épaisseur de la pièce (par exemple au moins 0,1mm ou au moins 0,3mm) est dans le trou traversant et même l’épaisseur de la pièce est dans le trou traversant.
La surface de liaison est de préférence sous affleurante de la face F3 (notamment intercalaire de feuilletage avec trou partiel ou épaisseur réduite localement) ou affleurant de la face F3 ou surafflleurant de la face F3 (dans le trou traversant), par exemple une surépaisseur d’intercalaire via le film de liaison ici en matière de l’intercalaire ajouté avant feuilletage etc. Et/ou la surface intérieure étant sous affleurante (dans le trou traversant), affleurant ou suraffleurant de la face F4.
Le vitrage selon l’invention présente sous et/ou dans le trou traversant, de préférence du côté de la face F2 (plutôt que face F1), un filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à ladite longueur d’onde de travail, espacé (et côté F2) ou associé à la surface de liaison ou la pièce forme ledit filtre sélectif.
Le filtre sélectif (formant élément de camouflage), sert à cacher le système de vision infrarouge à ladite longueur d’onde de travail tel qu’un LIDAR de l’extérieur du véhicule sans pénaliser l’excellente transmission à la longueur d’onde de travail.
Ledit filtre sélectif est par exemple local de surface S0 donnée et la projection orthogonale de la surface S0 sur la deuxième feuille englobe au moins la section Sc du trou traversant ou au moins 0,9Sc. Par exemple S0 va de 0,9Sc à 1 ,2Sc. S0 peut être plus petit que Sc notamment si la couche de masquage déborde sous le trou traversant (en périphérie).
Le filtre sélectif sous le trou traversant (revêtement de camouflage en face F2 ou sur film polymère, film polymère de camouflage notamment collé face F2 etc) peut être plus étendu que le trou traversant par exemple pour cacher un ou d’autres capteurs comme détaillé plus tard.
De préférence, en face dudit trou traversant, le vitrage feuilleté (au moins l’ensemble comprenant la première feuille de verre, l’intercalaire de feuilletage, la pièce, le filtre sélectif) présente :
- une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 1,0% ou 0,5% dans le visible (notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400 à 700nm ou dans toute la gamme allant de 500 à 600 nm) mesurée à 90°ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° côté face F1 , mieux au moins dans une gamme allant de 400 à 700 nm même dans toute la gamme du visible entre 390nm et 750nm, notamment 0,5% sur 390-750nm, et 0,1% sur 390-600nm, en particulier le filtre sélectif masquant (significativement) le trou traversant vu de la face F1 - de préférence tout en gardant une transmission totale d’au moins 90,0%, 91,0%, ou même 92,0% ou 93% à la longueur d’onde de travail notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm notamment mesurée à la normale (90°) ou même de préférence aussi à 60° ou même jusqu’à 60° par rapport au plan (local) de la pièce par exemple côté élément antireflet.
La pièce peut former ledit filtre sélectif, la pièce est un verre notamment colloïdal ou est une vitrocéramique, ou la pièce est transparente dans le visible et comportant ledit filtre sélectif en film sur la surface de liaison tel qu’un film polymère coloré (opaque en masse) (PET etc) d’épaisseur d’au plus 0,2mm comme détaillé plus tard.
Un verre colloïdal contient des nanoparticules (métal de transition par exemple or, cuivre) qui bloquent (absorbent) la lumière du visible. On produit un verre dopé d'une espèce qui va précipiter en forme de nanoparticules après un traitement thermique. Un exemple de verre colloïdal est décrit dans la demande EP1985591. On peut aussi citer les produits RG780®, RG830®, and RG850® de la société Shott.
D’autres exemples de verres absorbent dans le visible grâce à Fe et Co (et/ou Mn) et du Cr pour oxyder le verre sont décrits W02020/200920A1 ou W02020/057926.
Comme exemple de vitrocéramique on peut citer le produit Keravision® de la société Eurokera ou encore un borosilicate par exemple décrit dans la demande W02020101874.
Dans une réalisation avantageuse, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage qui est sur la face F2 (notamment nue, sans revêtement sous-jacent) en regard du trou traversant et même dépassant sous la face F3.
Ce revêtement de camouflage est par exemple local de surface S0 donnée et la projection orthogonale de la surface S0 sur la deuxième feuille englobe au moins la section Sc du trou traversant ou au moins 0,9Sc.
Le revêtement de camouflage est par exemple une couche pleine voire même avec des discontinuités par exemple formant une (micro ou nano)grille.
Ce revêtement de camouflage peut être de toute nature : organique ou minéral, encre, vernis, (notamment une couche colorante détaillée ci-après), il peut être localisé au niveau dudit trou traversant ou plus étendu par exemple pour cacher un ou d’autres capteurs comme détaillé plus tard.
Ce revêtement de camouflage peut dépasser au-delà du trou traversant par exemple d’au plus 50mm ou mieux d’au plus 20mm entre la face F2 et la face F3 dans une zone (vitrée) dite zone de bordure dudit trou et d’avoir une forme différente pour le filtre et le trou traversant par exemple. Le filtre sélectif peut être un film polymère coloré (opaque en masse) ou avec un revêtement de camouflage collé ou en contact adhésif avec la face F2.
Ce film de camouflage est par exemple local de surface S0 donnée et la projection orthogonale de la surface S0 sur la deuxième feuille englobe au moins la section Sc du trou traversant ou au moins 0,9Sc.
Pour un filtre sélectif impliquant un film polymère on préfère qu’il soit en contact adhésif avec la face F2 ou avec l’intercalaire de feuilletage ou avec la pièce.
De préférence le filtre sélectif (par exemple la pièce ou le revêtement sur la face F2 ou sur un film polymère) a sensiblement la même couleur (noir etc) et/ou densité optique que la couche de masquage opaque périphérique (noir etc). Par exemple l’écart de densité optique entre le filtre sélectif et couche de masquage opaque est d’au plus 5% , 3%, 2% et même ils sont de même couleur.
Le filtre sélectif (par exemple la pièce ou le revêtement sur la face F2 ou sur un film polymère) peut être local, dans la région du trou traversant (occupant une fraction de surface du vitrage). et occuper moins de 30, 10%, 5% du vitrage.
Le filtre sélectif (par exemple la pièce ou le revêtement sur la face F2 ou sur un film polymère) peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
La distance entre le bord longitudinal supérieur et le filtre sélectif peut être d’au plus 30mm, 20mm 15 et même 10mm.
De préférence le vitrage feuilleté comporte au plus un film polymère fonctionnel (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) distinct de l’intercalaire sous et /ou dans le dit trou traversant et/ou au plus deux ou un revêtement fonctionnel sous et /ou dans le dit trou traversant notamment revêtement de camouflage collé ou sur la face F2 (surtout si la pièce est transparente dans le visible).
Dans une réalisation, le vitrage feuilleté est exempt de film polymère fonctionnel (avec ou sans revêtement sur une ou deux faces) distinct de l’intercalaire sous et /ou dans le dit trou traversant et même comporte au plus un revêtement fonctionnel sous et /ou dans le dit trou traversant notamment revêtement de camouflage sur la face F2 (surtout si la pièce est transparente dans le visible).
Le trou traversant est par exemple fermé (par opposition à débouchant comme une cavité pratiquée dans la tranche de la deuxième feuille) notamment espacé de la tranche de la deuxième feuille d’au moins 2cm, 5cm, 10cm ou plus encore.
Le filtre sélectif en film sous le trou traversant peut dépasser au-delà du trou traversant par exemple d’au plus 50mm ou mieux d’au plus 20mm entre la face F2 et la face F3 dans une zone (vitrée) dite zone de bordure dudit trou et d’avoir une forme différente pour le filtre sélectif et le trou traversant par exemple.
Le filtre sélectif sur la face F2 et/ou comportant un film (sous le trou traversant) va cacher le trou et le LIDAR. Le filtre sélectif peut s’étendre au-delà de la zone du trou traversant sous la face F3. En effet, on peut aussi souhaiter couvrir une zone dépourvue de couche de masquage opaque (absorbant à la longueur d’onde de travail) par exemple une épargne de cette couche de masquage opaque ou encore une zone contiguë ou au voisinage.
Le filtre sélectif sur la face F2 et/ou comportant un film peut donc masquer en particulier d’une zone dite zone caméra pourvue de capteur(s) en particulier une caméra dans le visible ou dans l’infrarouge lointain (caméra thermique). Toutefois pour ce faire, le filtre sélectif présente une épargne (fermée ou débouchante) dans la zone prévue pour laisser passer les rayons lumineux issue de la scène à capter par la caméra visible et/ou une épargne (fermée ou débouchante) dans la zone prévue pour laisser passer les rayons issus de la scène à capter par la caméra thermique.
Le filtre sélectif sur la face F2 et/ou comportant un film peut entourer le trou choisi fermé (présent sur tout le pourtour du trou fermé) par exemple de forme similaire ou homothétique au trou. Le filtre sélectif peut aussi être une forme simple géométrique (rectangle etc) dans laquelle s’inscrit le trou fermé.
Pour ne pas identifier la zone LIDAR, le filtre sélectif ne forme pas de préférence une zone (sensiblement) opaque isolée (visible, identifiable depuis la face F1), adjacente à une zone transparente du vitrage feuilleté sur tout ou partie de son pourtour. Le filtre sélectif peut donc
- s’intégrer à une zone de masquage /décorative (comme celle habituelle en périphérie du vitrage) pourvu d’une épargne (débouchante ou fermée)
- être adjacente à cette zone de masquage
- et/ou s’étendre sous la face F3 pour former tout ou partie de cette zone décorative. Dans une réalisation, le filtre sélectif comporte une couche colorante en un composé comportant une matrice (organique, polymérique, minérale ou hybride) et un agent colorant dispersé dans ladite matrice, ledit agent colorant absorbant (sensiblement la totalité de) la lumière située dans ledit domaine du visible et étant (sensiblement) transparent à ladite longueur de travail, couche colorante formant dans la zone dudit trou le revêtement de camouflage déjà décrit:
- sur la face F2 - ou sur l’intercalaire de feuilletage côté face FA ou FB, de préférence en PVB, en particulier encre comportant en outre des particules PVB
- ou sur un film polymère (transparent dans le visible et à la longueur d’onde de travail) notamment PET en contact adhésif ou collé à F2 ou en contact adhésif ou collé à la pièce, d’épaisseur d’au plus 0,3mm, ou 0,15mm de préférence liée à la face F2.
La couche colorante peut être d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 20pm.
Le composé de la couche colorante peut être polymérique, ou hybride organique minérale. Le composé/la matrice polymérique de la couche colorante est choisi parmi des monomères, des oligomères, ou des polymères comprenant au moins une fonction méthacrylate, des époxydes, des vernis constitués de particules dispersées de PVB, latex, polyuréthane ou acrylate.
La couche colorante peut contenir tout pigment ou colorant possédant une transmittance dans l’infrarouge plus élevée que sa transmittance dans le visible comme une encre noire proche infrarouge qui absorbe substantiellement les longueurs d’ondes dans le visibles en transmettant celles dans le proche infrarouge. Par exemple, la couche colorante peut contenir des colorants ou encres comme les encres SpectreTM, par exemple SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, ou 160 (Epolin, Newark, NJ); les encres Mimaki, par exemple Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, ou HS (Mimaki Global, Tomi- city, Nagano, Japan); ou les encres Seiko, par exemple Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, ou VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) ou encore encre noire IR9508 de MingBo anti Forgery Technology Co ltd
La couche colorante peut contenir un ou plusieurs composants de colorant noir, cyan, magenta ou jaune
La couche colorante peut inclure des colorants ou pigments ou les deux. La couche colorante peut inclure Lumogen® Black FK 4280 ou Lumogen® Black FK 4281 (BASF, Southfield, Ml).
De préférence dans la couche colorante :
- l’agent colorant est choisi parmi le Sudan Black B®ou la Nigrosine Solvent black 5, et de préférence est le Sudan Black B®
- l’agent colorant représente entre 0,1 et 10% poids de la couche, de préférence entre 0,2 et 3% poids de la couche.
La couche colorante peut être un vernis moins de 30pm.
Pour la couche colorante, on peut jouer sur l’épaisseur de couche ou sur le pourcentage massique d’agent colorant, en particulier au moins de 1%, 5% à 20%, 30%. Le filtre sélectif peut comprendre un film polymère coloré (opaque en masse) tel que de PET chargé dans sa masse en colorants par procédé de ‘deep-dyeing’ (teinture) en « roll-to- roll » ou rouleau à rouleau, notamment immersion dans un bain chaud avec les colorants. La concentration finale en colorant doit être suffisante pour apporter l’opacité dans le visible. On peut se référer au brevet WO9307329 ou US5162046.
On peut sur un film polymère (transparente ou coloré) tel que PET mettre une couche colorante par face principale.
On peut combiner un film polymère tel que PET teinté en masse et une couche colorante sur ce film, un autre film polymère tel que PET, sur le PVB restant en face dudit trou ou sur la face F2.
On peut prévoir différentes étendues pour le filtre sélectif sous la face F3 et notamment espacé de la pièce :
- le filtre sélectif s’étend sous la face F3 au-delà dudit trou traversant, de l’extérieur prolonge une couche de masquage ou masque une épargne d’une couche de masquage périphérique,
- le filtre sélectif s’étend sous la face F3 au-delà dudit trou traversant, notamment de l’extérieur prolonge une couche de masquage ou masque une épargne d’une couche de masquage périphérique, le filtre sélectif présente au moins une ouverture ou discontinuité locale pour laisser passer les rayons lumineux notamment pour au moins un capteur additionnel en particulier capteur d’une caméra visible ou caméra thermique, en particulier caméra fixée à une platine en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons lumineux ou électromagnétiques (caméra thermique).
Le filtre sélectif peut être défini par un L*1 , a*1 b*1 , définie dans l'espace chromatique L*a*b* CIE 1976. La couche de masquage de couleur C1 aussi est définie par un L*2, a*2 b*2 avec un écart colorimétrique DE* donné par la formule suivante
De préférence DE*<4, mieux DE*<2 (l’œil humain discerne difficilement), encore mieux DE*<1 (l’œil humain ne discerne pas).
Dans une première configuration, le filtre sélectif sous la face F3 s’étend (largement) au- delà dans une zone de bordure du trou traversant (donc sous la deuxième feuille verre) pour former à lui seul un élément de masquage en particulier une bande de masquage périphérique et de préférence le long d’un bord longitudinal du vitrage, notamment bord longitudinal d’un pare-brise voire même un cadre de masquage.
Dans ce cas le filtre sélectif a double fonctionnalité et peut remplacer tout ou partie de l’émail opaque (en face F2 et/ou F3 et/ou F4) ou l’encre imprimée sur l’intercalaire de feuilletage traditionnellement utilisé. Dans une réalisation, la couche de masquage et le filtre sélectif sont éventuellement dans des plans distincts et en dehors du trou traversant
- ils sont contiguës au sens où leurs tranches (celles au voisinage du trou traversant) sont alignées ou même leurs faces principales peuvent en partie se faire face (recouvrement latéral sur au plus 50mm)
- ou sont décalés (les tranches sont décalées, sans contiguïté ni recouvrement) d’au plus 100pm pour maintenir cette impression visuelle de bande opaque continue (noire).
En particulier, la tranche du filtre sélectif est espacée (latéralement) d’au plus 100pm de l’épargne pour ne pas voir l’interruption de l’opacité à l’œil nu et la tranche de la couche de masquage formant le bord de l’épargne est espacé (latéralement) d’au plus 500pm de la paroi du trou traversant si on veut limiter l’étendue du filtre sélectif.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage est une encre déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1cm pour éviter une délamination.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage est une encre déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1cm pour éviter une délamination.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face F2 et est recouvert par la couche de masquage notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face F2 et la couche de masquage est sur l’une des faces FA ou FB notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face FA ou FB est recouvert par la couche de masquage, par exemple une encre, notamment recouvrement sur au plus 50mm
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur l’une des faces FA ou FB et la couche de masquage est sur l’autre des faces FA ou FB notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur l’une des faces F2, FA ou FB et la couche de masquage est sur la face F3 ou F4 notamment recouvrement (en projection) sur au plus 50mm.
La couche de masquage opaque est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs). La couche de masquage peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5mm) de la tranche du vitrage.
La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise etc) notamment en émail noir. On crée donc une épargne dans cette couche de masquage Une autre couche de masquage peut être en face F3 ou F4.
L’intercalaire de feuilletage peut comporter un PVB, éventuellement comportant PVB/film fonctionnel tel que film polymère avec revêtement athermique / PVB, PVB éventuellement acoustique, PVB éventuellement ayant un trou traversant ou de préférence partiel d’intercalaire au droit du trou traversant.
Le trou traversant ou partiel d’intercalaire peut être plus large que le trou traversant (au moins avant feuilletage) en particulier d’au plus 5mm ou 10mm.
De préférence, la surface de liaison nu ou revêtue est en contact adhésif avec la face Fb (sans colle, sans film polymère collé).
De préférence, la surface de liaison nu ou un revêtement (chauffant par exemple) sur la surface de liaison est en contact adhésif avec la face Fb (sans colle, sans film polymère collé) et la face Fa est en contact adhésif avec la face F2 ou un revêtement (de camouflage par exemple) sur la face F2 (sans colle, sans film polymère collé).
Si le trou d’intercalaire est traversant, la surface de liaison est liée par le film thermoplastique de liaison. Le film thermoplastique de liaison, notamment un autre PVB est distinct dudit PVB de l’intercalaire de feuilletage, autre PVB qui contient moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids, et/ou est ledit PVB d’épaisseur distincte de l’intercalaire de feuilletage.
En particulier on peut choisir comme PVB sans plastifiant le produit « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY avec l’épaisseur que l’on souhaite.
Le film de liaison (autre PVB ou même PVB) peut être de préférence en contact adhésif avec la face F2 ou un revêtement (de camouflage etc) sur la face F2.
L’intercalaire de feuilletage peut comprendre un autre film plastique fonctionnel (transparent, clair ou teinté) par exemple un film de préférence en poly(éthylène téréphtalate) PET porteur d’une couche athermique, électroconductrice etc par exemple on a PVB / film fonctionnel/PVB entre les faces F2 et F3.
L’autre film plastique peut être d'une épaisseur comprise entre 10 et 100 pm. L’autre film plastique peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET.
On peut utiliser par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XI R de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®, mais aussi de nombreux autres films (par exemple en PC, PE, PEN, PMMA, PVC).
Dans le cas d’un trou traversant sur le deuxième feuillet l’autre film plastique peut a une surface libre avant assemblage.
En particulier l’invention concerne un procédé de fabrication dudit vitrage feuilleté tel que décrit précédemment: a) par feuilletage le film thermoplastique de liaison, notamment PVB, distinct ou non de la matière intercalaire, est en contact adhésif avec la face F2 ou avec un revêtement fonctionnel (de camouflage etc) sur la face F2, ou avec la face Fb de l’intercalaire de feuilletage ou avec un film polymère (ledit autre film fonctionnel précité) sur la face du premier feuillet, la pièce notamment étant liée audit film thermoplastique de liaison avant assemblage, b) ou par feuilletage la pièce est en contact adhésif avec la face Fb de l’intercalaire de feuilletage, en particulier la pièce étant flexible (bombage à froid) ou bombée séparément (notamment pièce en verre) ou bombée simultanément aux première et deuxième feuilles de verre (notamment pièce en verre).
Sans sortir du cadre de l’invention, l’intercalaire de feuilletage peut bien entendu comprendre plusieurs feuillets en matière thermoplastique de natures différentes, par exemple de duretés différentes pour assurer une fonction acoustique, comme par exemple décrit dans la publication US 6132882, notamment une ensemble de feuillets de PVB de duretés différentes. De même l’une des feuilles de verres peut être amincie par rapport aux épaisseurs classiquement utilisées.
L’intercalaire peut selon l’invention présenter une forme en coin, notamment en vue d’une application HUD (Head Up Display pour visualisation tête haute).
Comme intercalaire de feuilletage usuel, outre le PVB, on peut citer le polyuréthane PU utilisé souple, un thermoplastique sans plastifiant tel que le copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), une résine ionomère. Ces plastiques ont par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1,1 mm, notamment 0,3 et 0,7mm.
L’espace entre la pièce et la paroi peut être rempli tout ou partie (ou non) par une matière de remplissage (organique et/ou inorganique) éventuellement adhésive (notamment résine, notamment thermodurcissable, hot melt par exemple polyuréthane bicomposant, époxy etc). L’épaisseur de cette matière est par exemple inférieure à l’épaisseur de la deuxième feuille et/ou de la pièce.
Le vitrage peut comporter un insert entre la paroi du trou traversant et la pièce notamment insert fermé si le trou traversant est fermé. Un insert (annulaire, de type bague etc) par exemple en matière souple, polymère (polycarbonate etc) peut être logé, monté sur (notamment collé ou en force) sur la paroi de la deuxième feuille de verre :
- pour servir de renfort mécanique,
- et/ou pour la fixation d’une pièce ou d’un module optique entre la pièce et le système de vision infrarouge (LIDAR), cet insert pouvant s’étendre au-delà du trou traversant, notamment sur la face F4. L’insert selon l’invention est de préférence espacé du système de vision infrarouge (LIDAR) et ne sert pas à sa fixation.
Le vitrage comprend donc une fenêtre de communication englobant une (première) zone de la première feuille de verre en regard dudit trou traversant.
Le vitrage peut comprendre bien entendu une autre fenêtre de communication. Le vitrage peut donc comprendre une autre zone de la première feuille de verre en regard d’un autre trou traversant (fermé ou débouchant) de la deuxième feuille de verre délimité par une autre paroi doté d’une autre pièce (identique ou similaire à ladite pièce), en matière minérale, transparente au moins à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, autre pièce notamment d’épaisseur de préférence d’au moins 0,3mm ou 0,1mm, autre pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi de l’autre trou d’une distance d’au plus 5mm et même d’au plus 3mm. Par exemple :
-ledit trou traversant est débouchant et l’autre trou traversant est fermé.
-les deux trous sont fermés.
Les trous peuvent être de taille similaires. Le trou traversant débouchant ou fermé (et même l’autre trou) peut avoir une section (transversale) Sc constante ou variable, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, est par exemple de plus petite dimension (diamètre ou verticale) d’au moins 2cm, 3cm, 5cm et de préférence de plus grande dimension (notamment horizontale) d’au plus 30cm ou 25cm ou 20cm. Par exemple le trou traversant est en regard du récepteur du LIDAR et l’autre trou traversant est en regard de l’émetteur du LIDAR.
Le trou traversant (et même l’autre trou) est de préférence dans une région périphérique, de préférence la partie supérieure du vitrage (en position montée), et même dans une région centrale périphérique. Le trou traversant (et même l’autre trou) est en particulier localisé dans une région et occupent moins de 10% ou même moins de 1% du vitrage. Par exemple le bord bas du trou traversant est au plus distant de 50cm de la tranche longitudinale supérieure du vitrage.
Le trou traversant peut être :
- trou fermé (entouré par la paroi de la deuxième feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment espacé de la tranche du vitrage la plus proche d’au moins 3cm ou 5cm
- ouvert ou débouchant, formant une encoche (périphérique).
La forme et les dimensions du trou traversant (et même de l’autre trou) sont configurées selon les techniques de l’art de manière à collecter efficacement et sélectivement l’ensemble des rayonnements traversant le vitrage (pare-brise, lunette etc), notamment dans le cas du LIDAR ceux réfléchis issu d’une plage d’angle solide extérieure au véhicule et provenant de la zone en avant du véhicule que l’on cherche à capturer via le LIDAR.
Le trou traversant (et même l’autre trou) peut avoir des coins arrondis.
Si le trou traversant est une encoche une partie de cette encoche sera masquée par le cadre du vitrage donc non fonctionnelle pour le système de vision infrarouge. Si le trou est fermé est trop près du bord il est en de même.
Si le trou traversant est fermé, le bord du trou traversant le plus proche de la tranche du vitrage (bord longitudinal supérieure de préférence et notamment dans une zone centrale) est distant de cette tranche du vitrage (de la deuxième feuille) de préférence d’au moins 2cm ou 3cm et mieux 5cm.
Le trou traversant peut être dans la zone centrale du bord longitudinal supérieur du pare- brise, zone usuelle du rétroviseur intérieur (rétroviseur adjacent au trou traversant ou rétroviseur supprimé suivant les véhicules) zone où une couche de masquage en face F2 et/ou lié à l’intercalaire est généralement plus large que sur les zones latérales adjacentes longeant le bord longitudinal supérieur (passager, conducteur..).
Le trou traversant (et même l’autre trou) et est de préférence plus long que haut.
De préférence, le trou traversant (et même l’autre trou) présente une dimension horizontale, dite longueur L1, (parallèle au bord longitudinal supérieur) et une dimension verticale du trou, dite hauteur H1 (perpendiculaire au bord longitudinal supérieur), la longueur L1 est plus grande que la hauteur H1
En particulier la section du trou (et même l’autre trou) est un quadrilatère, notamment rectangle ou un trapèze, avec : - un premier (grand) côté longitudinal dit supérieur (le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage) de longueur Lia de préférence d’au plus 30cm, 20cm ou 15cm ou 12cm
- un deuxième (grand) côté longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage, plus proche de la zone centrale) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur L1b de préférence d’au plus 35cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté
- de hauteur (entre ces premier et deuxième grands côtés) de préférence d’au moins 5cm et même d’au plus 15cm.
Si le trou est fermé, le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et notamment espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du bord longitudinal supérieur du vitrage).
Si le trou est ouvert (encoche), le premier (grand) côté longitudinal dit supérieur de préférence est défini comme le bord supérieur de la zone évidée On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage. Le trou traversant peut être central ainsi la ligne M passe par le trou traversant et le divise en deux parties notamment identiques.
Dans un mode de réalisation, le vitrage comporte une zone de chauffage (par fil(s), par couche) qui occupe tout ou partie de la surface du vitrage, classiquement en matériau transparent dans le visible mais pas forcément suffisamment transparent la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge du système de vision infrarouge (LIDAR) dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier entre 850nm et 1600nm. En particulier on peut avoir une première zone de chauffage dite principale, s’étendant sur toute ou partie du vitrage éventuellement en dehors de la zone en face du trou traversant et en face dudit éventuel autre trou traversant.
On peut toutefois souhaiter que la fenêtre de communication (et l’autre éventuelle fenêtre de communication) soit préservée du givre ou de la buée notamment par chauffage. Ceci peut être fait par un ou des fils métalliques chauffants localisés en regard du trou traversant voire au voisinage ou encore par un ou des fils chauffants s’étendant sur toute ou partie du vitrage. L’arrangement du ou des fils peut permettre de conserver une transparence globale à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
Ceci peut être fait aussi par une couche chauffante locale en regard du trou traversant en matériau transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge. Dans un mode de réalisation, le vitrage selon l’invention peut comporter au moins un fil (un fil en serpentin par exemple) métallique notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage, au sein du feuilletage ou notamment côté face Fb notamment ancré sur la face Fb (ou encore côté Fa, ancré sur Fa) et éventuellement absent en face dudit trou traversant et dudit éventuel autre trou traversant.
On peut vouloir éviter le ou les fils chauffants en regard du trou traversant et/ou dudit éventuel autre trou traversant pour des raisons de distorsions optiques.
Plus précisément, on peut avoir une zone de chauffage locale sous et/ou dans dudit trou traversant, en particulier espacée ou sur la surface de liaison, notamment par un arrangement de pistes ou fil(s) (fil(s) etc) d’un matériau notamment absorbant - arrangement pour garder la transparence globale- à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge ou par une couche chauffante en matériau transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge, notamment organique (encre, polymère conducteur) ou inorganique.
La zone de chauffage locale peut être connectée à au moins deux amenées de courant qui sont en particulier un ou des connecteurs plats ou (dans le cas d’une couche chauffante) des (au moins deux) bus bars électroconducteurs (barre « omnibus ») destinés à la connexion à une source de tension de telle sorte qu'un trajet de courant pour un courant de chauffage est formée entre eux. Ce n’est pas toujours nécessaire d’avoir des bus bars dans le cas de fil(s) chauffant(s) pour le(s)quel(s) on peut utiliser un connecteur plat (utile pour des contacts ponctuels comme les fils).
Les deux amenées de courant sont de préférence masquées de l’extérieur par une couche de masquage opaque (dans le visible et le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) et/ou par un filtre sélectif (opaque dans le visible et transparent dans le proche infrarouge) plus vers l’extérieur que les bus bars notamment un revêtement de camouflage sur la face F2.
La couche chauffante peut avoir une résistance par carré d’au plus 100 ou 50 ou même 30 ohm/carré. La couche chauffante est par exemple minérale.
L’alimentation peut être du 12V, 24V, 15V, 48V
Plus généralement, les bus bars locaux sont de préférence masqués de l’extérieur par un élément de masquage :
- revêtement et/ou film opaque (dans le visible et le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) sur la face F2, comme un émail (sérigraphé etc) ou sur ou dans l’intercalaire de feuilletage, comme une encre (imprimée) - filtre sélectif (opaque dans le visible et transparent dans le proche infrarouge à la longueur d’onde de travail) de préférence revêtement de camouflage sur la face F2.
La zone de chauffage locale en particulier la couche chauffante locale peut s’étendre au- delà du trou traversant par exemple sur au plus 30mm. Elle peut être de même forme que le trou traversant, notamment homothétique (trapézoïdale etc) ou encore de toute autre forme par exemple rectangulaire (et trou trapézoïdal). Les deux bus bars locaux ou connecteur(s) plat(s) sont alors de préférence tout ou partie décalé du trou traversant sous la face F3 et même masqués de l’extérieur comme déjà décrit.
La couche chauffante locale peut être espacée de la surface de liaison notamment sous le trou traversant et s’étendant sous la face F3, avec les deux bus bars locaux tout ou partie décalé du trou traversant, sous la face F3 et même masqués de l’extérieur comme déjà décrit. Les premier et deuxième bus bars sont de préférence distants d’au plus 1cm du trou traversant.
La couche chauffante locale peut être espacée ou sur la surface de liaison, et les deux bus bars locaux sont distants d’au plus 30cm ou même 20cm, même sont latéraux notamment verticaux ou obliques suivant les petits côtés du trou traversant trapézoïdal. La couche chauffante locale peut être sur la surface de liaison avec les deux bus bars locaux, de préférence en périphérie, masqués de l’extérieur comme déjà décrit par la couche de masquage opaque et/ou par un filtre sélectif, notamment un revêtement de camouflage sur la face F2.
Pour ce faire, la couche de masquage opaque alors peut déborder sous et en périphérie du trou traversant.
En cas de deux trous traversant, on peut avoir une autre zone de chauffage locale séparée ou une zone de chauffage locale commune.
On peut en particulier avoir :
- une éventuelle zone de chauffage principale avec au moins deux amenées de courant typiquement en zone périphérique du vitrage (sur un même bord, sur deux bords opposés ou encore deux bords adjacents du vitrage), par exemple par un revêtement électroconducteur chauffant (troué au droit du trou traversant)
- la zone de chauffage locale avec au moins deux amenées de courant ou bus bar (barre « omnibus ») locaux, premier et deuxième bus bars de préférence masqués de l’extérieur comme précité
De préférence les bus bars sont de part et d’autre du trou traversant Dans une configuration, les premier et deuxième bus bars, notamment au voisinage du trou traversant, sont sur deux côtés opposés du trou traversant
Un ou les bus bars (locaux) peuvent être continus ou discontinues par tronçons.
Les bus bars (locaux) sont en forme de bande notamment rectangulaires qui sont (au moins en partie) hors de la zone du trou traversant
La largeur des bus bars (locaux) est de préférence de 2mm à 30mm, de manière particulièrement préférée de 4mm à 20mm et en particulier de 10mm à 20mm.
Un busbar (local) notamment en couche (imprimé) contient de préférence au moins un métal, un alliage métallique, un composé métallique et/ou de carbone, en particulier de préférence un métal noble et, en particulier, de l'argent. Par exemple, la pâte d'impression contient de préférence des particules métalliques, des particules métalliques et / ou de carbone et, en particulier des particules de métal noble tel que des particules d'argent. L’épaisseur d’un bus bar en couche (imprimé) peut être de préférence de 5 pm à 40 pm, de manière particulièrement préférée de 8 pm à 20 pm et plus particulièrement de préférence de 8 pm à 12 pm.
En variante, cependant, on peut utiliser pour un ou chaque bus bar (local) une feuille électriquement conductrice, notamment une bande, par exemple rectangulaire. Le busbar contient alors, par exemple, au moins l'aluminium, le cuivre, le cuivre étamé, l'or, l'argent, le zinc, le tungstène et / ou de l'étain ou des alliages de ceux-ci. Ce bus bar en feuille (bande) a de préférence une épaisseur de 10pm à 500pm, de manière particulièrement préférée de 30pm à 300pm.
Le bus bar en feuille est en particulier utilisé pour les fils chauffants liés à l’intercalaire de feuilletage.
Le premier bus bar est de préférence (sensiblement) horizontal et le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) horizontal, premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
L’alimentation électrique en tension est par exemple par 15V ou 48V.
On adapte à façon la longueur des bus bar par exemple égaux ou plus longs ou que les côtés du trou traversant leur faisant face.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance dans la couche chauffante transparente. De préférence la distance entre bus bars est d’au plus 20cm ou 10cm ou 6cm. L’alimentation électrique des (premier, deuxième) bus bars peut être faire sans connectique, fil (‘wireless’ en anglais) et/ou avec un connecteur (fils, connecteurs plats etc).
Les bus bars peuvent être latéraux c’est-à-dire à gauche et à droite du trou traversant le long des bords latéraux du vitrage.
Le premier bus bar peut être de préférence latéral (vertical ou oblique) et le deuxième bus bar est alors de préférence (sensiblement) latéral (vertical ou oblique), premier et deuxième bus bar de part et d’autre du trou traversant.
Dans une première configuration (avec bus bars dédiés horizontaux):
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire) de préférence grand côté le plus proche du bord longitudinal supérieur du vitrage,
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième grand côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant
Dans une deuxième configuration (avec bus bars dédiés latéraux (vertical ou oblique)):
- le premier bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire)
- le deuxième bus bar local (feuille ou revêtement) est adjacent et même parallèle à un deuxième premier petit côté du trou traversant trapézoïdal (ou rectangulaire), bus bars de part et d’autre du trou traversant.
Dans le cas de trou traversant rond ou ovale les bus bars (sensiblement horizontaux ou latéraux, bus bars communs ou dédiés) peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
Pour des bus bars sous et/ou décalés du trou traversant, on peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions.
La première zone de chauffage locale et/ou zone de chauffage globale comporte par exemple un ou une pluralité de fils métalliques individuels, appelés « fils métalliques chauffants » qui relient des « busbars » entre eux. Le courant de chauffage passe par ces fils métalliques individuels. En particulier, le vitrage peut comporter au moins un premier fil métallique (un fil en serpentin par exemple) notamment chauffant lié à l’intercalaire de feuilletage en regard du trou traversant notamment :
- côté face Fb notamment ancré sur la face Fb ou
- au sein de l’intercalaire de feuilletage entre un premier feuillet (côté face F2) et deuxième feuillet intercalaire (côté face F3), feuillets d’épaisseurs égales ou distinctes etc
- ou même notamment côté face Fa notamment ancré sur la face Fa
Le ou les fils métalliques chauffants notamment ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm de préférence de cuivre, de tungstène, d'or, d'argent ou aluminium ou d'alliages d'au moins deux de ces métaux.
Le ou les fils sont avantageusement très minces de manière à ne pas, ou seulement très peu, détériorer la transparence du vitrage. De préférence, le ou les fils métalliques ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,02 et 0,04 mm, et idéalement entre 0,024 mm et 0,029 mm. Le ou les fils métalliques contiennent de préférence du cuivre, du tungstène, de l’or, de l’argent ou de l’aluminium ou un alliage d’au moins deux de ces métaux. L’alliage peut également contenir du molybdène, du rhénium, de l’osmium, de l’iridium, du palladium ou du platine.
Le ou les fils métalliques sont de préférence isolés électriquement.
Dans une réalisation, le vitrage selon l’invention comporte un élément fonctionnel lié à l’intercalaire de feuilletage:
- sur l’une des faces Fa ou Fb de l’intercalaire de feuilletage (mono ou mutifeuillet)
- ou au sein dudit intercalaire de feuilletage, entre un premier feuillet et deuxième feuillet intercalaire.
L’élément fonctionnel (flexible, courbé ) -d’épaisseur submilimétrique- comportant une feuille polymère (flexible) d’épaisseur submilimétrique notamment d’au plus 200pm ou 100pm, notamment polymère conducteur, et éventuellement sur la feuille polymère (sur une première face principale orientée côté face F2 ou F3), un revêtement notamment électroconducteur (transparent dans le visible) notamment formant ladite couche de chauffage locale précitée ou un revêtement de camouflage (comme ledit filtre sélectif précité) ou un élément opaque -dans le visible et à la longueur d’onde de travail- (film polymère opaque ou revêtement de camouflage sur la feuille polymère).
L’élément fonctionnel a une première zone en regard du trou traversant, notamment étant un élément de chauffage local ou filtre sélectif, de préférence avec le revêtement électroconducteur. Ledit élément fonctionnel notamment un élément chauffant est transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge au moins dans la zone en regard du trou traversant. Ledit élément fonctionnel occupant ainsi une surface englobant le trou traversant, le revêtement (électroconducteur) optionnel est éventuellement absent ou dépassant d’au plus 1cm, 5mm ou 3mm (des parois) du trou traversant.
On peut envisager un élément fonctionnel opaque à la longueur de travail (film et/ou revêtement dessus) en dehors de la zone du trou traversant (et de l’éventuelle autre zone de l’autre trou traversant).
En dehors de la zone du trou traversant (et de l’éventuelle autre zone de l’autre trou traversant), cet élément fonctionnel (chauffant) est par exemple opaque ou rendu opaque dans le visible. Par exemple il prolonge une couche de masquage périphérique (émail par exemple) notamment en face F2 ou sur l’intercalaire (encre) qui est une bande afin de créer (vue de l’extérieur une zone opaque élargie notamment en zone centrale. Cet élément fonctionnel peut être local, dans la région du trou traversant (occupant une fraction de surface du vitrage). et occuper moins de 30, 10%, 5% du vitrage.
L’élément fonctionnel peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
La distance entre le bord longitudinal supérieur et l’élément fonctionnel peut être d’au plus 30mm, 20mm 15 et même 10mm.
En particulier :
- l’élément fonctionnel (la feuille) comporte sur la première face principale orientée côté face F2 ou F3 un revêtement électroconducteur formant couche chauffante (locale) en regard du trou traversant, -définissant ainsi une zone de chauffage locale -
- et/ou l’élément fonctionnel (la feuille) comporte sur la première face principale ou la deuxième principale opposée un revêtement de camouflage en regard du trou traversant et même dépassant sous la face F3 ou un élément de masquage opaque (film opaque lié ou revêtement) décalé au moins en partie (absent du centre) du trou traversant notamment absent ou dépassant d’au plus 50mm dans le trou traversant.
La zone opaque de l’élément opaque peut occuper sensiblement toute la surface de l’élément fonctionnel, ou au moins 80% ou 90% et avec une ouverture au droit du trou traversant. Les dimensions de l’ouverture peuvent être plus petites, égale ou supérieures à celles du trou traversant.
L’élément de masquage opaque (film opaque lié ou revêtement) peut dépasser dans le trou traversant notamment d’au plus 50mm, 20mm, 10mm et même d’au moins 5mm, 7mm, 2mm. Les bus bars (horizontaux ou latéraux etc) sont sur la feuille polymère éventuellement sous ou sur l’élément de masquage opaque (sur la même première face, par exemple orienté vers face Fb) ou espacés de l’élément de masquage (sur la même première face, par exemple orienté vers face Fb ou sur la deuxième face principale).
Par exemple le film polymère comporte un revêtement électroconducteur présent au moins en regard du trou traversant par exemple de forme homothétique au trou (trapézoïdale).
Le revêtement électroconducteur (chauffant ou non) peut aussi occuper sensiblement toute la surface du film polymère ou moins 70%, 80%. Les éventuels bus bars liés au revêtement conducteur sont en dehors de la première zone mais au voisinage de préférence par exemple à moins de 1cm.
Le revêtement électroconducteur peut être orienté vers face F2 ou côté trou traversant. Son épaisseur peut être submicronique. C’est un mono ou multicouches notamment minéral.
L’élément fonctionnel peut avoir une forme (trapézoïdale, rectangulaire) etc avec des coins arrondis.
La feuille polymère de l’élément fonctionnel peut être un film plastique notamment d'une épaisseur comprise entre 10 et 100pm. Le film plastique peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET. Comme on peut utiliser par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®, mais aussi de nombreux autres films (par exemple en PC, PE, PEN, PMMA, PVC).
L’élément fonctionnel (la feuille polymère) peut comporter sur la première face principale (côté revetement électrocondcuteur ou côté opposé) ou une face opposée un ou d’autres éléments en particulier capteurs d’humidité, capteur de pluie, de lumière (photodiode), capteur formant antenne, pour recevoir et/ou transmettre des ondes électromagnétiques (radio, TV notamment réseau local de communication comme le BLUETOOTH, le WIFI, le WLAN), un capteur acoustique (à base d’un élément piézoélectrique), un détecteur de signal ultrasonore, un capteur de diagnostic, un détecteur de commande (essuie-glace, etc), par exemple commande IR ou commande vocale (piézoélectrique), un écran électroluminescent (organique ou inorganique, à cristaux liquides etc). Le nombre d’ouverture de l’élément fonctionnel opaque est adapté en fonction du nombre de capteurs et caméra, écran(s) le nécessitant.
Par ailleurs, cumulativement ou alternativement à l’élément fonctionnel lié à l’intercalaire, le vitrage peut comporter sur la face F2, un film fonctionnel collé sur la face F2 (par de la colle par exemple sensible à la pression ou de préférence un revêtement fonctionnel d’épaisseur submilimétrique, notamment d’au plus 200pm ou 100pm, élément fonctionnel (revêtement fonctionnel) avec une première zone en regard du trou traversant, élément fonctionnel (revêtement fonctionnel) transparent à au moins la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge au moins dans la première zone, notamment revêtement chauffant ou de préférence de camouflage formant un filtre sélectif (comme celui précité).
L’élément fonctionnel (revêtement fonctionnel) sur la face F2 peut être local, dans la région du trou traversant et occuper moins de 30, 10%, 5% du vitrage.
L’élément fonctionnel (revêtement fonctionnel) sur la face F2 peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
L’élément fonctionnel sur la face F2 peut être un revêtement qui :
- est espacé d’une couche adjacente sur la face F2, en particulier couche de masquage opaque (noire, émail) avec une épargne au droit du trou traversant,
- ou recouvre ou est sous, sur moins de 5cm, de 1 cm, une couche adjacente sur la face F2 en particulier couche de masquage opaque (notamment noire, émail ou autre) avec une épargne au droit du trou traversant.
Comme déjà évoqué, le vitrage peut comporter entre la face F2 et Fa, une couche de masquage opaque notamment un émail (noir etc) sur la face F2 et/ou sur la face Fa (en particulier sur Fa une encre notamment noire etc), en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, en particulier en zone périphérique et même centrale et de préférence le long du bord longitudinal du vitrage.
La couche de masquage est par exemple en face F2 et le revêtement de camouflage est sur la couche de masquage ou sous la couche de masquage et/ou la couche de masquage est sur la face Fa et le revêtement de camouflage sur la face F2 est en contact avec la couche de masquage.
La couche de masquage peut alors présenter une épargne au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans le dit trou traversant. Cette couche de masquage va masquer le système de vision infrarouge et/ou par exemple son boîtier.
Une couche de masquage peut être une couche imprimée sur l’intercalaire de feuilletage par exemple sur le PVB.
La couche de masquage opaque est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
La couche de masquage peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage (la plus proche).
La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise etc) notamment en émail noir. On crée donc une épargne dans cette couche de masquage. Une autre couche de masquage (émail notamment noir etc) peut être en face F3 ou F4 notamment faisant face à la couche de masquage (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir).
Plus largement, le vitrage peut donc comporter sur la face F2 (ou sur la face F3 ou encore sur un film polymère entre face F2 et F3) une couche fonctionnelle (athermique), s’étendant sur toute ou partie du vitrage, notamment électroconductrice transparente (dans le visible), éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent, ou encore une couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle absorbante à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge et
- qui est absente dudit trou traversant au moins dans la zone centrale et en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, notamment au moyen d’une épargne
- et/ou un revêtement fonctionnel est sur la face F2, transparent à la longueur d’onde de travail, est en regard du trou traversant, notamment couche chauffante locale (comme précité) ou revêtement de camouflage formant filtre sélectif (comme précité), étant éventuellement en contact de ladite couche fonctionnelle, notamment sur ou sous la couche fonctionnelle
La couche fonctionnelle peut alors présenter une épargne au droit dudit trou traversant (au moins dans la zone centrale) et de préférence qui dépasse d’au plus 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm, 7mm ou 5mm dans ledit trou traversant.
La couche fonctionnelle électroconductrice transparente (contrôle solaire et/ou chauffante) peut comporter un empilement de couches minces comprenant au moins une couche fonctionnelle métallique comme d’argent (en F2 ou de préférence F3 ou sur un film polymère). La ou chaque couche fonctionnelle (argent) est disposée entre des couches diélectriques. Les couches fonctionnelles contiennent de préférence au moins un métal, par exemple, l'argent, l'or, le cuivre, le nickel et le chrome ou, ou d'un alliage métallique. Les couches fonctionnelles en particulier contiennent de préférence au moins 90% en poids du métal, en particulier au moins 99,9% en poids du métal. Les couches fonctionnelles peuvent être faits de métal pour l'alliage métallique. Les couches fonctionnelles contiennent de façon particulièrement préférée d'argent ou d'un alliage contenant de l'argent. L'épaisseur d'une couche fonctionnelle (argent etc) est de préférence de 5 nm à 50 nm, plus préférentiellement de 8 nm à 25 nm. Une couche diélectrique contient au moins une couche individuelle faite d'un matériau diélectrique, par exemple, contenant un nitrure tel que le nitrure de silicium ou d'un oxyde tel que l'oxyde d'aluminium. La couche diélectrique peut cependant contenir aussi une pluralité de couches individuelles, par exemple, des couches individuelles d'un matériau diélectrique, des couches, des couches de lissage, qui correspond à des couches de blocage et / ou des couches dites antireflets. L'épaisseur d'une couche diélectrique est, par exemple, de 10 nm à 200nm. Cette structure de couche est généralement obtenue par une succession d'opérations de dépôt qui sont effectuées par un procédé sous vide tel que la pulvérisation cathodique magnétique supporté sur le terrain.
La couche électroconductrice transparente est une couche (monocouche ou multicouches donc empilement) de préférence d'une épaisseur totale inférieure ou égale à 2pm, de manière particulièrement préférée inférieure ou égale 1 pm.
Naturellement l’application la plus recherchée est que le vitrage soit un pare-brise d’un véhicule routier (automobile) ou même ferroviaire (à vitesse modérée).
Pour le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre, il s’agit de préférence d’un verre du type silico-sodo-calcique.
Le verre intérieur et/ou extérieur peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou une trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou être semi trempé.
Le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre est de préférence du type flotté, c’est-à-dire susceptible d’avoir été obtenu par un procédé consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion (bain « float »). On entend par faces « atmosphère » et « étain », les faces ayant été respectivement en contact avec l’atmosphère régnant dans le bain float et en contact avec l’étain fondu. La face étain contient une faible quantité superficielle d’étain ayant diffusé dans la structure du verre. Il est en de même pour la pièce qui peut être en verre flotté. La surface intérieure (avec un élément reflet, revêtement etc) peut aussi bien être la face « étain » ou la face « atmosphère ». Par ailleurs, pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2mm ou 4mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage feuilleté dans une zone sans trou (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
La deuxième feuille de verre est notamment verte, bleue, grise. La deuxième feuille de verre peut être verte par le Fe2Ü3 ou encore bleue avec CoO et Se ou grise avec Se et CoO.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer),TSA4+(1% de fer),TSA5+, par exemple verts. Le TSA3+ (2.1mm) a par exemple une transmission totale à 905mm d’environ 40% et à 1550mm d’environ 50%.
La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox étant défini comme étant le rapport entre la teneur pondérale en FeO (fer ferreux) et la teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Û3) entre 0,22 et 0,35 ou 0,30.
Ladite deuxième feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies : Si02 64 - 75 % AI2O3 0 - 5 % B2O3 0 - 5 %, CaO 2 - 15 %
MgO 0 - 5 %
Na20 9 - 18 %
K20 0 - 5 %
S03 0,1 - 0,35% Fe2Ü3 (fer total) au moins 0,4% et même 0,4 à 1,5%, Eventuellement Rédox 0,22 - 0,3 Et notamment moins de 0,1% d’impuretés.
La première feuille de verre peut être par exemple un verre silico-sodo-calcique comme le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou Sunmax® d’AGC ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334. On peut aussi choisir le verre Planiclear® de la société Saint-Gobain Glass.
Le vitrage feuilleté selon l’invention, en particulier pour voiture individuelle (parebrise etc) ou camion, peut être courbé (bombé) suivant one ou plus directions notamment avec pour la première feuille, la deuxième et éventuellement la pièce un rayon de courbure de 10cm à 40cm. Il peut être plan pour les bus, trains, tracteurs.
Avec les matières premières naturelles ordinaires, la teneur pondérale totale en oxyde de fer est de l’ordre de 0,1% (1000 ppm). Pour abaisser la teneur en oxyde de fer, on peut choisir des matières premières particulièrement pures. Dans la présente invention, la teneur en Fe2Ü3 (fer total) de la première feuille de verre est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe2Ü3 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre. Pour augmenter plus encore la transmission de la première feuille de verre dans l’infrarouge, on peut diminuer la teneur en fer ferreux au profit de la teneur en fer ferrique, donc d’oxyder le fer présent dans le verre. On vise ainsi des verres ayant un « rédox » le plus faible possible, idéalement nul ou quasi nul. Ce nombre peut varier entre 0 et 0,9, des rédox nuis correspondant à un verre totalement oxydé. Les verres comprenant de faibles quantités d’oxyde de fer, notamment moins de 200 ppm, voire moins de 150 ppm, ont une tendance naturelle à présenter des rédox élevés, supérieurs à 0,4, voire même à 0,5. Cette tendance est probablement due à un déplacement de l’équilibre d’oxydoréduction du fer en fonction de la teneur en oxyde de fer. Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première et deuxième feuille et même pièce), la silice S1O2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au- dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
Ladite première feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0 10%
B2O3 0-5 %, de préférence 0
CaO 5-15%
MgO 0-10%
Na20 5 - 20 %
K20 0-10%
BaO 0-5 %, de préférence 0,
S03 0,1 -0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,015%, et Rédox 0,1 -0,3.
Dans l’ensemble du texte, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux.
Et la pièce peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0-10%
B2O3 0-5 %, de préférence 0
CaO 5-15%
MgO 0-10%
Na20 5 - 20 %
K20 0-10%
BaO 0-5 %, de préférence 0,
S03 0,1 -0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,015%, et Rédox 0,1 -0,3.
Les feuilles de verre sont de préférence formées parflottage sur un bain d’étain. D’autres types de procédé de formage peuvent être employés, tels que les procédés d’étirage, procédé « down-draw » (procédé d’étirage par le bas), procédé de laminage, procédé Fourcault...
La composition de verre de la première feuille de verre peut comprendre, outre les impuretés inévitables contenues notamment dans les matières premières, une faible proportion (jusqu'à 1 %) d'autres constituants, par exemple des agents aidant à la fusion ou l'affinage du verre (Cl...), ou encore des éléments provenant de la dissolution des réfractaires servant à la construction des fours (par exemple ZG02). Pour les raisons déjà évoquées, la composition selon l’invention ne comprend de préférence pas d’oxydes tels que Sb203, AS2O3 ou CeC>2. La composition de la première feuille de verre ne comprend de préférence aucun agent absorbant les infrarouges (notamment pour une longueur d’ondes comprise entre 800 et 1800nm). En particulier, la composition selon l’invention ne contient de préférence aucun des agents suivants : les oxydes d’éléments de transition tels que CoO, CuO, Cr2Ü3, NiO, MnC>2, V2O5, les oxydes de terres rares tels que CeC>2, La203, Nd203, Er2C>3, ou encore les agents colorants à l’état élémentaire tels que Se, Ag, Cu. Parmi les autres agents de préférence exclus figurent également les oxydes des éléments suivants : Sc, Y, Pr, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu. Ces agents ont bien souvent un effet colorant indésirable très puissant, se manifestant à de très faibles teneurs, parfois de l’ordre de quelques ppm ou moins (1 ppm = 0,0001%). Leur présence diminue ainsi très fortement la transmission du verre.
De préférence, la première feuille de verre (et même la pièce) présente une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 % AI2O3 0 - 10 %
B2O3 0 - 5 %, de préférence 0
CaO 5 - 15 %
MgO 0 - 10 %
Na20 5 - 20 % K20 0 - 10 %
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
S03 > 0,2 - 0,4%
Fe2Ü3 (fer total) 0 à 0,015%, Et Rédox 0,2 - 0,30. La première feuille de verre (et même la pièce) peut présenter une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0 - 10 %
B2O3 0 - 5 %, de préférence 0
CaO 5 - 15 %
MgO 0 - 10 %
Na20 5 - 20 %
K20 0 - 10 %
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
S03 0,1 - 0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,02%, Et Rédox 0,15 - 0,3.
Dans la présente invention, la teneur en Fe203 (fer total) est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, ce afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe203 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre (de la deuxième feuille de verre et la pièce).
Le rédox est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première feuille, deuxième feuille et même la pièce), la silice S1O2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et
73%.
D’autres compositions préférées selon l’invention pour la première feuille de verre voire même la pièce sont reproduites ci-après :
Si02 65 - 75 % AI2O3 0 - 3 %
CaO 7 - 12 %
MgO 2 - 5 % Na20 10 - 15 %
K20 0 - 5 %
S03 0,1 - 0,3%
Fe203 (fer total) 0 à moins de 0,015%, Et Rédox 0,1 - 0,3.
D’autres compositions préférées selon l’invention pour la première feuille de verre voire même la pièce sont reproduites ci-après :
Si02 65 - 75 %
Al203 0 - 5 %
CaO 7 - 12 %
MgO 1 - 5 %
Na20 10 - 15 %
K20 0 - 5 %
S03 0,2 - 0,4%
Fe203 (fer total) 0 à moins de 0,015%,
Et Rédox 0,1 - 0,3.
L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :
- le vitrage feuilleté tel que décrit précédemment
- un système de vision infrarouge à une longueur d’onde de travail dans l’infrarouge (voire multi spectral, également dans le visible, notamment entre 500 et 600nm), disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage et comportant un émetteur et/ou récepteur, de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement traversant la première feuille de verre au niveau du trou traversant.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être de différentes technologies. Il permet de mesurer l’environnement du véhicule en déterminant la distance de l’objet le plus proche au véhicule dans une large gamme de directions angulaires. Ainsi l’environnement du véhicule peut être reconstitué en 3D. La technologie employée repose sur l’envoi d’un faisceau lumineux, et sa réception après avoir été réfléchi de manière diffuse sur un obstacle. Cela peut être fait par une source rotative, scannée par des microsystèmes électromécaniques (MEMS), ou par un système tout solide. Un seul flash de lumière peut aussi illuminer globalement l’environnement.
Pour toutes ces technologies, la lumière doit traverser deux fois le vitrage, à l’aller et au retour, ce qui explique la nécessité de disposer d’un vitrage d’une excellente transparence à la longueur du travail du LIDAR.
Avec une technologie DOPPLER on peut mesurer la vitesse en outre. Le système de vision infrarouge (LIDAR) est de préférence espacé de l’élément antireflet.
La pièce selon l’invention est de préférence espacé du système de vision infrarouge (LIDAR) et/ou ne sert pas à sa fixation. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être en face ou déporté dudit trou traversant (et de la pièce) par exemple un système optique est entre la pièce et le du système de vision infrarouge (LIDAR).
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est par exemple fixé via la face F4 et/ou la carrosserie, la garniture du toit. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être déporté.
Le système de vision infrarouge (LiDAR) est par exemple intégré à une platine ou embase multifonction apte à (conçue pour) optimiser son positionnement vis-à-vis du pare-brise et de la pièce en étant collé sur la face F4.
Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant. Les vues ne sont pas à l’échelle.
La figure 1 schématise en vue de coupe un pare-brise 100a dans un premier mode de réalisation de l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR. La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention. La figure 4 schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 200.
La figure 5a schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention. La figure 5b schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 300. La figure 6 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention. La figure 7 schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 400 La figure 8 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention. La figure 9a schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 500a de la figure 8. La figure 10a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 501 en variante du cinquième mode de réalisation.
La figure 9b schématise en vue de face d’un pare-brise (côté habitacle) d’une variante du cinquième mode de réalisation.
La figure 10b schématise en vue de face d’un pare-brise (côté habitacle) d’une autre variante du cinquième mode de réalisation.
La figure 11 schématise en vue de coupe un pare-brise 600 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un sixième mode de réalisation de l’invention.
La figure 12 schématise en vue de coupe un pare-brise 700 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un septième mode de réalisation de l’invention. La figure 13 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 700. La figure 14 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 700 en première variante. La figure 15 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 702 en deuxième variante.
La figure 16 schématise en vue de coupe un pare-brise 800 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un huitième mode de réalisation de l’invention.
La figure 17 est une vue de coupe schématisant le bombage d’une pièce selon l’invention simultanément au bombage des première et deuxième feuilles de verre.
La figure 1 schématise un pare-brise de véhicule notamment automobile 100a selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR à 905nm ou 1550nm comportant un émetteur/ récepteur 7.
La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
Ce système de vision 7 est placé derrière le pare-brise face à une zone qui se situe de préférence dans la partie centrale et supérieure du pare-brise. Dans cette zone, le système de vision infrarouge est orienté avec un certain angle vis-à-vis de la surface du pare-brise (face F4 14). En particulier, l’émetteur/récepteur 7 peut être orienté directement vers la zone de saisie d’images, selon une direction proche de la parallèle au sol, c'est-à-dire légèrement inclinée vers la route. Autrement dit, l’émetteur/récepteur 7 du LIDAR pet être orienté vers la route selon un angle faible avec un champ de vision adapté pour remplir leurs fonctions.
En variante le récepteur 7 est dissocié du l’émetteur, notamment adjacent.
Le pare-brise 100a est un vitrage feuilleté bombé comprenant :
- une feuille de verre externe 1, avec face extérieure F1 et face intérieure F2
- et une feuille de verre interne 2, par exemple d’épaisseur ou même de 1,6mm ou même moins, avec face extérieure F3 et face intérieure F4 côté habitacle
- les deux feuilles de verre étant liées l’une à l’autre par un intercalaire en matière thermoplastique 3 (mono ou multifeuillet), le plus souvent en polyvinylbutyral (PVB) de préférence clair, d’épaisseur submillimétrique éventuellement présentant une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté, par exemple un PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81mm environ, par exemple intercalaire en trois feuillets PVB, PVB avec une face principale interne 31 et une face principale 32.
Le pare-brise de véhicule routier en particulier est bombé.
De façon classique et bien connue, le pare-brise est obtenu par feuilletage à chaud des première, deuxième feuilles de verre bombés 1, 2 et de l’intercalaire 3. On choisit par exemple un PVB clair de 0,76mm.
La première feuille de verre 1 notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodo calcique (de préférence), aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. La première feuille de verre peut présenter un rédox supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. On choisit notamment un verre OPTWHITE de 1 ,95mm.
La deuxième feuille de verre 2 notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodo calcique (comme la première feuille de verre), voire aluminosilicate, ou borosilicate présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1,5%.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer), TSA4+(1 % de fer), TSA5+, par exemple verts. On choisit par exemple un verre TSA3+ de 1 ,6mm. Selon l’invention, dans une région centrale périphérique le long du bord longitudinal supérieur 10, le pare-brise 100a comporte :
- un trou traversant 4, ici fermé, de la deuxième feuille de verre 2, trou 4 donc délimité par une paroi du verre 401 à 404
- éventuellement dans une variante avec émetteur et récepteur dissocié, à proximité du trou traversant (qui est pour le récepteur) un autre trou traversant fermé de la deuxième feuille de verre 2 (qui est pour l’émetteur).
On définit une ligne centrale M passant par le milieu du bord supérieur qui peut être un axe de symétrie du vitrage.
Le trou traversant 4 peut être central ainsi la ligne M passe le divise en deux parties identiques.
Comme montré en figures 1a et 2a (vue de coupe suivant M), le trou traversant est ici trou fermé (entouré par la paroi de la feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment -de section trapézoïdale - comportant :
- un premier grand côté 401 ou bord longitudinal dit supérieur le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage 10-parallèle à cette tranche- de longueur d’au plus 20cm par exemple 8cm et espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche 10
- un deuxième grand côté 402 ou bord longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur 10, proche de la zone centrale) parallèle au premier grand côté de longueur d’au plus 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté par exemple 14cm,
- des premiers et deuxième petits côtés 403, 404, ou bords latéraux obliques.
La hauteur (entre les grands côtés 401 402) est d’au moins 5cm ici de 6cm.
L’autre trou peut être de même taille et de même forme. Par exemple ce sont deux trous horizontaux.
Comme montré en figures 2b et 2c, le trou traversant 4 peut être alternativement une encoche par exemple de forme trapézoïdale (figure 2b) ou rectangulaire (figure 2c) donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit (sur le bord longitudinal supérieur 10).
Le trou traversant peut avoir des coins arrondis (figure 2b et 2c)
Le trou traversant 4 fermé ou débouchant peut être dans une autre région du pare-brise 100a ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière.
Le pare-brise 100a comporte sur la face F2 12 une couche de masquage opaque par exemple noire 5, tel qu’une couche d’émail ou une laque, formant un cadre périphérique du parebrise (ou de la lunette) notamment le long du bord longitudinal supérieur 10 du vitrage et notamment le long du bord latéral gauche 10’ du vitrage.
Le bord externe 50 de la couche de masquage 5 le plus proche de la tranche 10 du vitrage peut être espacé de 1 ou 2mm à quelques cm de la tranche 10 (bord longitudinal). La couche de masquage opaque 5 a ici une largeur supérieure dans la zone centrale que dans les autres zones périphériques, de part et d’autre de la zone centrale. La couche de masquage 5 présente un bord (longitudinal) interne 51 dans la zone centrale du parebrise et un bord (longitudinal) interne 52 de part et d’autre de la zone centrale. Cette zone centrale étant dotée du trou fermé 4 (figure 2a) cette couche de masquage 5 comporte :
- au droit du trou 4, une première épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances de l’émetteur récepteur (ou du récepteur dissocié) 7, notamment légèrement inférieure au trou traversant 4
- le cas échéant, dans la variante, au droit de l’autre trou, une deuxième épargne suffisamment grande pour ne pas gêner les performances 7 de l’émetteur dissocié, notamment légèrement inférieure à l’autre trou traversant.
La première épargne est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés 501, 502 et deux petits côtés 503, 504. La première épargne peut être de préférence de taille identique ou inférieure au trou 4 par exemple les parois 501 à 504 délimitant la première épargne dépassant d’au plus 50mm ou 10mm ou même 5mm des parois du verre 401 à 404. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme notamment inscrite dans la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
La couche de masquage 4 est apte à masquer le boîtier 8 (plastique, métal etc) du LIDAR 7. Le boitier 8 peut être collé à la face F4 14 par une colle 6 et au toit 80. Le boitier peut être fixée à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR.
Le pare-brise 100a peut comporter un ensemble de fils métalliques quasi invisibles, par exemple de 50pm qui sont mis en place dans ou sur une face de l’intercalaire de feuilletage 3 (sur toute la surface), par exemple la face Fb 32 côté face F3, en forme des lignes droites ou non. Ces fils métalliques quasi invisibles sont ici absents au droit du trou traversant 4.
Dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant (sous la face F3) et/ou surafleurant à la face F4, est présente une pièce 9 en matière minérale transparente (notamment verre ou vitrocéramique) au moins à la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge du LIDAR dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, en particulier de 850nm à 1600nm, notamment 905±30nm et/ou 1550±30nm,
La pièce 9 a une surface principale dite de liaison 91 , en particulier nue ou revêtue d’une couche fonctionnelle, ici (et de préférence) liée avec la face principale Fb ici en contact adhésif et une surface principale 92 dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison,
La surface intérieure comportant un élément antireflet à ladite longueur d’onde de travail par exemple un revêtement antireflet de silice poreuse de 110nm d’épaisseur.
La pièce 9 est de préférence d’épaisseur d’au moins 0,1 mm ou même 0,3mm et mieux si nécessaire (pour tenue mécanique etc) d’au moins 0,7mm et de préférence d’au plus 3mm, notamment pièce de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant,
La pièce 9 a une tranche en contact ou espacée de la paroi 401, 402 délimitant le trou traversant d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,3 à 2mm.
La pièce est par exemple un verre de 0,5 à 3mm extraclair, silicosodocalcique, bombé et trempé thermiquement.
La première feuille de verre 1 et la pièce 9 peuvent être un OPTIWHITE® de 1,95mm. La pièce est alternativement un verre flexible courbé de 0,5mm ou 0,7mm extraclair et éventuellement trempé chimiquement.
Par exemple il s’agit du verre Gorilla®.
La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention. La figure 4 schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 200. Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La pièce 9 est un verre flexible courbé de préférence d’au moins 0,1mm, par exemple 0,3mm ou 0,5mm ou 0,7mm, extraclair et éventuellement trempé.
La première-feuille de verre comporte, sur la face F2, un revêtement de camouflage 110, transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge et absorbant dans le visible. Le revêtement de camouflage 110 est de forme rectangulaire (bords longitudinaux 111 , 112, et latéraux 113, 114) dans cette région périphérique (en pointillés sur la figure 4 car non visible)
Les bords 111 à 114 du revêtement de camouflage dépassent éventuellement entre la face F2 12 et la face Fa 31 par exemple au maximum de 10mm ou 5mm des parois 401 à 404 délimitant le trou traversant 4. Ici, le revêtement de camouflage 110 est sur la face F2 et recouvre un peu la couche de masquage 5 éventuelle sur la face F2. Le revêtement de camouflage 110 présente alternativement une autre forme par exemple forme homothétique à celle de la section du trou traversant donc par exemple forme trapézoïdale.
Des variantes possibles sont les suivantes (sans être exhaustives) éventuellement cumulables :
- le revêtement de camouflage 110 ne dépasse pas du trou traversant et même est espacé du bord du trou traversant de préférence d’au plus 1cm ou 5mm
- le revêtement de camouflage 110 est espacé de la couche de masquage (par exemple qui est en face F2 notamment de l’émail) ou au moins ne la recouvre pas.
La figure 5a schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention. La figure 5b schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 300. Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
L’intercalaire de feuilletage 3 par exemple en deux feuillets de PVB 33,34 a un trou partiel d’intercalaire au droit du trou traversant 4 (par exemple trou complet sur le feuillet 34 côté face F3).
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 et même éventuellement est un trou partiel fermé d’intercalaire dans l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage 3 délimité par une paroi d’intercalaire 301 à 304.
Le trou d’intercalaire est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés 301 , 302 et deux petits côtés 303, 304. Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 par exemple les parois 301 à 304 délimitant le trou d’intercalaire étant en retrait d’au plus 10mm ou 5mm des parois du verre 401 à 404. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme englobant la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
Par ailleurs éventuellement un film polymère formant filtre sélectif 110’ est collée par un adhésif par exemple sensible à la pression 81 à la surface de liaison 91.
La figure 6 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention. La figure 7 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 700 de la figure 6.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La couche de masquage opaque 5 n’est pas élargie dans la zone centrale (passant par M). Un élément fonctionnel formant filtre sélectif 60 vient compléter le masquage (pour l’extérieur) dans cette zone centrale et est disposé au sein de l’intercalaire de feuilletage par exemple en deux feuillets de PVB. Il présente un bord supérieur 601 sous la zone émail 5 et un bord inférieur 602 vers le centre du pare-brise par exemple sous une couche athermique 70 sur la face F2 12. La couche électroconctrice athermique 70 (contrôle solaire, chauffante etc) est absente ou pourvu d’une première épargne trapézoïdale (en variante rectangulaire ou toute autre forme) au droit du trou traversant 4.
L’élément fonctionnel de masquage 60 comporte une feuille ou support notamment polymère par exemple PET de 100pm, transparente à la longueur d’onde de travail du LIDAR avec une première face principale côté face F2 61 et avec une deuxième face principale côté face F3 62.
La première face 61 (alternativement la deuxième face principale 62) est porteuse d’un revêtement de camouflage opaque dans le visible 63 et transparente à la longueur d’onde de travail.
En variante, la première face 61 (alternativement la deuxième face principale 62) est porteuse d’un revêtement opaque dans le visible et l’infrarouge pourvu d’une épargne trapézoïdale (en variante rectangulaire ou toute autre forme) au droit du trou traversant 4.
L’insert 60 peut être porteur de capteur (antenne etc) d’écran luminescent notamment sur la face 62 coté F3. L’insert opaque 60 peut comporter une ou des épargnes pour ces capteurs.
La figure 8 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention. La figure 9a schématise en vue de face (côté habitacle) ce pare-brise 500a de la figure 8. La figure 10a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 501 en variante du cinquième mode de réalisation.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La pièce 9 est une pièce de camouflage par exemple une vitrocéramique ou un verre colloïdal.
Un élément fonctionnel chauffant 60 est disposé au sein de l’intercalaire de feuilletage 3 par exemple en deux feuillets de PVB. Il présente un bord supérieur 601 sous la zone émail 5 et un bord inférieur 602 vers le centre du pare-brise. Il s’étend de façon à couvrir la région du trou traversant 4. L’élément fonctionnel chauffant 60 comporte une feuille ou support polymère par exemple PET de 100pm, transparente à la longueur d’onde de travail du LIDAR avec une première face principale côté face F2 61 et avec une deuxième face principale côté face F3 62. Le support est de forme rectangulaire avec bords longitudinaux horizontaux 601 et 602.
La deuxième face 62 (alternativement la première face principale 61 ) est porteuse d’un revêtement chauffant 64 par exemple de forme rectangulaire (même forme que le film
60) en regard du trou traversant 4 formant zone de chauffage locale. Le revêtement chauffant est en matériau transparent à au moins la longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge.
Les bords longitudinaux horizontaux ou grands côtés 641, 643 de la couche 64 peuvent être parallèles aux grands côtés du trou traversant 4. Les petits côtés 642, 644, peuvent être parallèles aux petits côtés du trou traversant.
La zone de chauffage rectangulaire 64 est pourvue de deux amenées de courant ou premier et deuxièmes bus bars locaux (dédiés) horizontaux 65,66 décalés du trou traversant de part et d’autre des grands côtés du trou traversant 4 alimentés en tension 67 par exemple par 15V ou 48V ou même 12V ou 24V.
On adapte à façon la longueur des bus bar de préférence égaux ou plus longs ou que les grands côtés du trou traversant.
Dans le cas de trou traversant rond ou ovale les bus bars sensiblement horizontaux peuvent être courbes pour suivre la forme du trou traversant.
On souhaite rapprocher les bus bars le plus possible pour augmenter la densité de puissance.
L’élément fonctionnel chauffant 60 peut être porteur de capteur (antenne et) d’écran électroluminescent notamment sur la face 62 coté F3.
L’élément fonctionnel chauffant 60 peut servir aussi de camouflage en rajoutant un revêtement de camouflage comme décrit précédemment (surtout si la pièce 9 est transparente). On adapte son étendue, le revêtement de camouflage peut être de préférence sur la face 61 ici à l’opposé de la couche chauffante ou en alternative même sur toute ou partie de la couche chauffante et des bus bars (de préférence sur la face
61).
La figure 9b schématise en vue de face d’un pare-brise 500b (côté habitacle) d’une variante de la figure 9a.
On supprime le support 60 et la couche chauffante 64 avec les bus bar horizontaux 65, 66 est placée sur la surface de liaison 92 de la pièce 9. La couche chauffante est par exemple de même forme que la pièce ici trapézoïdale. Les bords longitudinaux horizontaux ou grands côtés 641 , 643 de la couche 64 sont parallèles aux grands côtés de la pièce 9. Les petits côtés 642, 644, sont parallèles aux petits côtés de la pièce 9. En figure 10a, les premier deuxième bus bars sont latéraux 65, 66 ici verticaux ou en variante obliques par rapport aux petits côtés du trou traversant 4.
On peut préférer de bus bars latéraux verticaux ou obliques (parallèles par rapport aux petits côtés du trou traversant 4) car les bus bars horizontaux peuvent générer des surépaisseurs locales favorisant les distorsions. La couche chauffante est rectangulaire ou de même forme que la pièce.
La figure 10b schématise en vue de face d’un pare-brise 502 (côté habitacle) d’une variante de la figure 10a.
On supprime le support 60 et la couche chauffante 64 avec les bus bar obliques 65, 66 est placée sur la surface de liaison 92 de la pièce 9. Les bus bars 65, 66 sont parallèles aux petits côtés de la pièce (et de la couche 64).
La figure 11 schématise en vue de coupe un pare-brise 600 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un sixième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le cinquième mode sont explicitées ci-après.
La pièce 9 est transparente.
L’élément fonctionnel chauffant 60 servir aussi de camouflage en rajoutant un revêtement de camouflage 63 comme décrit précédemment. On adapte son étendue, le revêtement de camouflage peut être de préférence sur la face 61 ici à l’opposé de la couche chauffante ou en alternative même sur toute ou partie de la couche chauffante et des bus bars 65, 66.
Dans un exemple d’intégration, le PVB présente un trou partiel d’intercalaire (trou traversant dans le feuillet côté face F3).
La pièce est en contact adhésif avec un film de liaison 3’ qui peut être en matière identique ou distincte du PVB et/ou d’épaisseur identique ou distincte dudit deuxième feuillet
Apres feuilletage, le film de liaison 3’ n’est pas forcément discernable dudit deuxième feuillet (et formant une continuité de PVB par fluage, les bords 301 ’ et 302’ étant en contact avec les bords 301 et 302)
La figure 12 schématise en vue de coupe un pare-brise 700 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un septième mode de réalisation de l’invention. La figure 13 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 700. La figure 14 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 700 en première variante. La figure 15 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 702 en deuxième variante.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La face Fb 32 comporte un premier fil métallique chauffant 68, ancré à l’intercalaire de feuilletage, en regard du trou traversant 4, premier fil serpentant.
Le fil 68 peut être aussi côté face Fa ou au sein de l’intercalaire de feuilletage.
On peut adapter l’alimentation électrique en conséquence. On peut utiliser un connecteur plat dans la zone supérieure par exemple entre le trou et le bord longitudinal supérieur.
En figure 14, la zone de chauffage locale comporte une pluralité de fils chauffants 68, et connectés à l’alimentation électrique par deux bus bar horizontaux adjacents 65, 66 dans la zone supérieure au-dessus du trou traversant 4 ou par un connecteur plat.
En figure 15 la première zone de chauffage locale comporte une pluralité de premiers fils chauffants 67, et connectés à l’alimentation électrique par des premier et deuxième bus bar horizontaux 65, 66 de part et d’autre du trou traversant 4.
La figure 16 schématise en vue de coupe un pare-brise 800 selon l’invention, avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un huitième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le cinquième mode de réalisation sont explicitées ci-après. La pièce 9 est transparente. Elle peut avoir un revêtement fonctionnel 101 ’ sur la surface de liaison 91 .
L’élément fonctionnel chauffant 60 est collé sur la face F2 par une colle 81 et est en contact adhésif avec la face Fa 31.
L’élément fonctionnel chauffant 60 servir aussi de camouflage en rajoutant un revêtement de camouflage 63 sur la face 61 ici à l’opposé de la couche chauffante ou en alternative même sur toute ou partie de la couche chauffante et des bus bars (de préférence sur la face 61).
La figure 17 est une vue de coupe qui schématise le bombage d’une pièce 9 en verre avec son élément antireflet 91 (ou son précurseur) selon l’invention simultanément au bombage des première et deuxième feuilles de verre 1, 2. Le bombage comporte une opération de trempe.
La pièce 9 est donc courbée, en verre trempé d’épaisseur de préférence d’au moins 0,7mm et est suivant la courbure de la première feuille de verre. L’élément antireflet est réalisé de préférence avant ou pendant le bombage. Par exemple il s’agit d’un revêtement (précurseur de silice sol gel avec agent porogène) qui est traité thermiquement (pour éliminer l’agent porogène) grâce au bombage pour avoir la fonction antireflet par exemple pour former des nanopores.

Claims

REVENDICATIONS
1. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800), notamment routier ou ferroviaire, en particulier pare-brise, lunette arrière, en particulier bombé, d’épaisseur donnée, comportant :
- une première feuille de verre (1 ) destinée à être le vitrage extérieur avec une première face principale externe F1 (11) et une deuxième face principale interne F2 (12) orientée vers l’habitacle
- un intercalaire de feuilletage (3) en matière polymère avec une face principale Fa orienté vers F2 (31) et avec une face principale Fb opposée à Fa (32)
- une deuxième feuille de verre (2) destinée à être le vitrage intérieur avec une troisième face principale F3 (13) côté F2 et une quatrième face principale F4 (14) interne orientée vers l’habitacle caractérisé en ce que la première feuille de verre (1) présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05% et la deuxième feuille de verre présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4%, en ce qu’il comporte :
- un trou traversant (4), dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre, le trou traversant étant centimétrique, trou délimité par une paroi (401 à 404), trou fermé ou débouchant, en ce qu’il comporte dans le trou traversant, une pièce (9) en matière minérale, transparente au moins à une longueur d’onde dite de travail dans l’infrarouge dans une gamme allant de 800nm à 1800nm, pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi d’une distance d’au plus 5mm, la pièce ayant une surface principale dite de liaison (91 ) liée avec un film thermoplastique de liaison éventuellement distinct de l’intercalaire de feuilletage, ou surface de liaison liée avec la face principale Fb et une surface principale dite surface intérieure (92) à l’opposé de la surface de liaison, la surface intérieure comportant un élément antireflet (101) à ladite longueur d’onde de travail.
2. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’en regard dudit trou traversant (4), la première feuille de verre (1), l’intercalaire de feuilletage (3), la pièce (9) avec ledit élément antireflet (101) présente une transmission totale d’au moins 90,0%, à la longueur d’onde de travail.
3. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’élément antireflet (101 ) comporte un revêtement antireflet sur la surface intérieure.
4. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon la revendication précédente caractérisé en ce que le revêtement antireflet comporte une couche de silice poreuse, notamment une couche sol gel de silice nanoporeuse.
5. Vitrage feuilleté de véhicule selon la revendication 3 caractérisé en ce que le revêtement antireflet comporte un empilement de couches diélectriques alternant haut et bas indice de réfraction à ladite longueur d’onde de travail.
6. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce (9) est espacée de la paroi d’une distance d’au moins 0,3mm et d’au plus 3mm.
7. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce (9) est courbée, en particulier d’épaisseur d’au moins 0,1 mm ou 0,3mm, notamment la pièce est un verre trempé suivant la courbure de la première feuille de verre.
8. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce (9) est en verre (1 ) présentant une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au plus 0,05%, en particulier verre extraclair, notamment silicosodocalcique, en particulier d’épaisseur d’au moins 0, 1 mm ou 0,3mm.
9. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la pièce (9) est en verre, notamment trempé, ou en vitrocéramique, en particulier d’épaisseur d’au moins 0,1mm ou 0,3mm.
10. Vitrage de véhicule (200 à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte sous et/ou dans le trou traversant un filtre sélectif (63, 110) absorbant dans le visible et transparent à la longueur d’onde de travail, espacé ou associé à la surface de liaison (91) ou la pièce (9) forme ledit filtre sélectif, notamment en face dudit trou traversant le vitrage feuilleté présentant alors une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 1 ,0% ou 0,5% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm.
11. Vitrage feuilleté de véhicule (500) selon la revendication 10 caractérisé en ce que la pièce (9) forme ledit filtre sélectif, la pièce est un verre notamment colloïdal ou est une vitrocéramique, ou en ce que la pièce est transparente dans le visible et comportant ledit filtre sélectif en film sur la surface de liaison.
12. Vitrage feuilleté de véhicule (200 à 800) selon la revendication 10 caractérisé en ce que le filtre sélectif (110) est un revêtement de camouflage sur la face F2 (12), en regard du trou traversant (4), et même dépassant sous la face F3 (13).
13. Vitrage feuilleté de véhicule (200 à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le trou traversant (4) présente une section de surface Sc, notamment trapézoïdale ou rectangulaire ou en disque ou ovale, de préférence de plus petite dimension d’au moins 3cm, de plus grande dimension d’au plus 20cm.
14. Vitrage feuilleté de véhicule (500 à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une zone de chauffage locale sous et/ou dans ledit trou traversant, espacée ou sur la surface de liaison (91 ), notamment par un arrangement de pistes ou fil(s) (68) d’un matériau électroconducteur notamment absorbant ou par une couche chauffante (64) en matériau électroconducteur transparent à ladite longueur d’onde dite de travail, de préférence avec au moins deux amenées de courant, en particulier deux bus bars locaux (65,66) ou connecteur(s) plat(s) (67), de préférence masquées de l’extérieur.
15. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte un élément fonctionnel (60) lié à l’intercalaire de feuilletage, notamment sur la face Fa (31 ) ou Fb (32) de l’intercalaire de feuilletage ou au sein dudit intercalaire de feuilletage, entre un premier feuillet et deuxième feuillet intercalaire, en ce que l’élément fonctionnel comportant une feuille polymère (60) d’épaisseur submilimétrique, par exemple polymère électroconducteur, et de préférence sur la feuille au moins un revêtement notamment électroconducteur (64) notamment formant couche chauffante, ou un revêtement de camouflage (63) ou un élément opaque, l’élément fonctionnel ayant une première zone en regard du trou traversant (4) de préférence avec le revêtement électroconducteur et dans la première zone ledit élément fonctionnel étant transparent à ladite longueur d’onde de travail dans l’infrarouge.
16. Vitrage de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’élément fonctionnel (60) comporte sur la première face principale (61) orientée côté face F2 ou F3 :
- le revêtement électroconducteur formant couche chauffante (64) en regard du trou traversant (4), et/ou l’élément fonctionnel (60) comporte sur la première face principale (61 ) ou la deuxième face principale opposée (62): - un revêtement de camouflage (63) en regard du trou traversant et même dépassant sous la face F3
- ou un élément opaque de masquage décalé au moins en partie du trou traversant, notamment absent ou dépassant d’au plus 50mm dans le trou traversant.
17. Vitrage feuilleté de véhicule (200) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la première feuille de verre comporte sur la face F2, un revêtement fonctionnel (110) avec une première zone en regard du trou traversant (4), revêtement fonctionnel transparent à ladite longueur d’onde dite de travail dans la première zone, notamment revêtement de camouflage.
18. Vitrage feuilleté de véhicule (100a à 800) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte un PVB (3), ayant éventuellement un trou d’intercalaire partiel, au droit du trou traversant, la surface de liaison est liée avec la face Fb ou en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte un PVB (3), ayant un trou traversant d’intercalaire, au droit du trou traversant, le film thermoplastique de liaison, notamment un autre PVB distinct dudit PVB de l’intercalaire de feuilletage, autre PVB qui contient moins de 15% en poids de plastifiants, de préférence moins de 10% en poids et encore mieux moins de 5% en poids.
19. Vitrage feuilleté de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte sur la face F2 une couche fonctionnelle (5, 70) s’étendant sur toute ou partie du vitrage, notamment couche électroconductrice transparente, athermique, éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent, ou encore couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle absorbante à ladite longueur d’onde de travail et qui est absente dudit trou traversant au moins dans la zone centrale dudit trou traversant et présente en bordure du trou traversant entre la face F2 et Fa, et en ce qu’éventuellement un revêtement fonctionnel est sur la face F2, transparent à la longueur d’onde de travail, est en regard du trou traversant étant en contact de ladite couche fonctionnelle, notamment sur ou sous la couche fonctionnelle, notamment couche chauffante locale ou revêtement de camouflage formant un filtre sélectif.
20. Procédé de fabrication dudit vitrage feuilleté selon l’une des revendications précédentes en ce que : a) par feuilletage le film thermoplastique de liaison, notamment PVB, distinct ou non de la matière intercalaire, est en contact adhésif avec la face F2 ou avec un revêtement fonctionnel sur la face F2, ou avec la face Fb de l’intercalaire de feuilletage ou avec un film polymère, la pièce notamment étant liée audit film thermoplastique de liaison avant assemblage, b) ou par feuilletage la pièce est en contact adhésif avec la face Fb de l’intercalaire de feuilletage, en particulier la pièce étant flexible ou avant le feuilletage la pièce est bombée séparément ou simultanément aux première et deuxième feuilles de verre.
21. Dispositif caractérisé en ce qu’il comprend :
- ledit vitrage feuilleté (100a à 800) selon l’une des revendications 1 à 19
- un système de vision infrarouge à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage et comportant un émetteur et/ou récepteur (7), de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement traversant la première feuille de verre au niveau du trou traversant (4).
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