EP4271523A1 - Broyeur a pales pour le recyclage de platre - Google Patents

Broyeur a pales pour le recyclage de platre

Info

Publication number
EP4271523A1
EP4271523A1 EP21844757.1A EP21844757A EP4271523A1 EP 4271523 A1 EP4271523 A1 EP 4271523A1 EP 21844757 A EP21844757 A EP 21844757A EP 4271523 A1 EP4271523 A1 EP 4271523A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
waste
crusher
cover
plaster
cover sections
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21844757.1A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Luc RITLENG
Geoffrey RITLENG
Arnaud RITLENG
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Holding Ritleng
Original Assignee
Holding Ritleng
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Holding Ritleng filed Critical Holding Ritleng
Publication of EP4271523A1 publication Critical patent/EP4271523A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/02—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/02—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft
    • B02C13/06—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor
    • B02C13/09—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor and throwing the material against an anvil or impact plate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/13—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft and combined with sifting devices, e.g. for making powdered fuel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C19/00—Other disintegrating devices or methods
    • B02C19/0056—Other disintegrating devices or methods specially adapted for specific materials not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B02C13/282—Shape or inner surface of mill-housings
    • B02C2013/2825—Shape or inner surface of mill-housings with fastening means for fixing lining members to the inner surface of mill-housings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/58—Construction or demolition [C&D] waste

Definitions

  • the present invention relates to the recycling of plaster used in the field of construction, as well as deconstruction or industrial applications.
  • the invention relates to a grinder for plaster.
  • a separation unit designed in the form of a crusher comprising hammers mounted on a horizontal rotating shaft surrounded by a cylindrical surface provided with orifices which forms an enclosed space in which the waste to be sorted is introduced on one side.
  • the orifices On the other side, through the orifices, the heaviest particles are recovered in a first part close to the inlet and the lightest particles at the opposite end of the inlet.
  • a hopper in the lower part makes it possible to recover particles of a certain size.
  • This type of unit is designed to unpack packaged domestic waste.
  • US 2012037733 A1 is an example in which systems and methods suitable for use in waste recycling and conversion are presented. More specifically, document US 2012037733 relates to the recycling and recovery of solid waste from, for example, household and commercial waste.
  • the known method comprises the use of a separation unit, which may be a hammer mill.
  • the paddle mill separator includes covers that can be hinged to provide access to the interior chamber for cleaning and/or troubleshooting.
  • plaster waste has different physical and mechanical characteristics.
  • the direct use of such a crusher is not suitable for processing construction or deconstruction waste containing plaster.
  • the structure is too weak, it wears out prematurely and requires too frequent and too complicated maintenance which penalizes the productivity of recycling.
  • the invention thus aims to provide blade grinders optimized for the recycling of plaster.
  • maintenance and the replacement of wearing parts will be facilitated and simplified in order to shorten the maintenance time.
  • the invention relates to a blade mill for plaster waste, comprising a frame comprising a rotation shaft support, comprising a main rotation shaft comprising a plurality of blades fixed radially on said shaft main rotation, comprising a system for rotating the main rotation shaft, comprising at least one inlet orifice for introducing waste comprising plaster, comprising at least one outlet orifice for recovering large waste, comprising in the lower part orifices covered with separation grids for filtering the defragmented gypsum, comprising a partially cylindrical cover which covers a continuous surface, characterized in that the cover is divided into at least two removable cover sections.
  • the frame is for example made of reinforced steel, comprising two steel beams
  • a welded sheet metal structure with a thickness of 12 mm.
  • Said welded structure forms the cradle in the middle of which the rotation shaft is positioned.
  • the rotation shaft is composed for example of a tube 323.9 mm in diameter, with a thickness of 20 mm.
  • the frame corresponds to the lower part of the crusher, the cover to the upper part of the crusher.
  • the frame a welded one-piece structure, provides rigidity to the entire crusher.
  • the grids are calibrated according to the size of the defragmented gypsum particles that we are trying to recover.
  • the main rotating shaft is fixed by means of a locking key.
  • wear parts having the same curvature as the cover sections cover the inside of each section of the cover and are fixed using a reversible fixing system.
  • wear parts are easy to replace.
  • the wear parts may for example be made of wear steels, of the Creusabro type, which is a registered trademark well known to those skilled in the art, or else of martensitic anti-abrasion low carbon steels.
  • the reversible fastening system includes strips bolted to the cowl sections and positioned to sandwich certain edges of the wear parts.
  • the cover sections have an arcuate profile, the upper part of the cover sections is fixed by a keying means and/or the lower part of the cover sections is fixed by a bolting means .
  • the upper part of the cowl sections has a lying U-shaped structure adapted to fit into a lying H-shaped beam.
  • Such a beam with this shape is an industry standard, directly available.
  • the machining of the hood sections is a simple machining to perform. The result ensures an excellent tight seal and also contributes to the reinforcement of the bonnet structure. Its solidity is reinforced at a lower cost.
  • the upper part of the cowl sections fits directly into the horizontal H-shaped beam.
  • the rotational speed of the main rotation shaft is 350 rpm to 650 rpm.
  • the adjustment of the pallets has a dimension of 204 mm in width, for a thickness of 18 mm, for the shape of a rectangle, and for an angle relative to the axis of rotation of 0 to 30°.
  • the frame (10) is a welded one-piece structure.
  • FIG. 1 represents a 3D view from above of a first embodiment of a crusher optimized for the recycling of plaster in the configuration of use.
  • FIG. 2 shows a top view of the first embodiment of a grinder optimized for plaster recycling in the configuration of use with the indication of a cut.
  • FIG. 3 represents the view in section B-B of the first embodiment of a crusher optimized for the recycling of plaster in the configuration of use.
  • FIG. 4 shows a front view of the rotary shaft alone.
  • FIG. 5 represents a view according to the same section as that of FIG. 3 of a second embodiment of a crusher optimized for the recycling of plaster in the configuration of use without the rotation shaft or the motor.
  • FIG. 6 shows a 3D exploded view only of the chassis and the locking keys attached to the beam.
  • the invention relates to a crusher for plaster waste.
  • a rectangular frame 10 serves as a support for all the elements of the grinder 20 and cradle 25 in the middle of which is positioned a main rotation shaft 30 comprising a plurality of pallets 40 fixed so radial on said main rotation shaft 30.
  • the main rotation shaft 30 in the configuration of use is almost not visible. It is covered by removable cover sections 50 which cover from one axial end to the other the upper part of the frame in a hermetic manner, with the exception of an inlet 60. [46] The tightness of the connection between the frame and the main rotation shaft 30 is ensured by means of sealing rings stuffing box not shown.
  • a first tangential inlet 60 is visible. It is through this inlet 60 that the waste plaster to be treated can be introduced. Said first inlet 60 is located close to a first axial end 70 of frame 10. Said inlet 60 has, for example, a rectangular shape. The dimensions of the inlet port 60 can be 600 mm by 500 mm. Each axial end 70 of frame 10 is hermetically sealed by an end disc 75.
  • inlet 60 creates a tangential opening for introducing waste plaster into a substantially enclosed processing space of waste plaster grinder 20.
  • outlet orifices 80 make it possible to collect the result of the action of the crusher 20. These outlet orifices 80 can be 8 in number. These outlet orifices 80 are covered with interchangeable separation grids not shown, fixed to the frame 10. The size of the grids is slightly larger than the outlet orifices 80, thus allowing the fixing of said edges of the separation grids, for example by the installation of strips bolted to the frame 10.
  • the removable cover sections 50 are subjected to high mechanical stresses during grinding.
  • the removable cover sections 50 are therefore made, for example, of steel with high resistance to abrasion and their face located inside the crusher is covered with wear parts 90 in a material highly resistant to wear by friction, for example wear steels, of the Creusabro type, which is a registered trademark well known to those skilled in the art, or else low carbon martensitic abrasion-resistant steels.
  • Cowl sections 50 also require regular maintenance, including replacement at regular intervals of wear parts 90.
  • cover 50 In order to meet this double requirement, at the level of the cover sections 50, of robustness once installed, and of rapid dismantling when the wearing parts 90 must be replaced, a modular structure of the sections is set up. cover 50 particularly suitable for a plaster waste grinder.
  • Each cover section comprises a shaped metal plate, for example the base of which is a metal rectangle or square curved in an arc of a circle centered on the axis of the rotation shaft 30.
  • the two curved edges death cowl sections 50 have a flange 100 raised at right angles to the outer side of the cowl section 50 wide enough to drill holes and notches therein at regular intervals.
  • the holes are of sufficient diameter to allow the threaded rods of standard bolts to pass, for example of size M18
  • the notches allow the rectangular part to be bent without breaking the edge 100.
  • the holes are positioned according to the same interval and the same initial mark to pass a threaded rod long enough to pass through the thickness of two cowl sections 50 and to tighten a nut on said threaded rod thereby securing the cowl section to the frame or to an adjacent cowl section.
  • the frame comprises at least one fixed crown 140 to which the adjacent cover section 50 is fixed by similar means.
  • the fixing is detailed in FIG. 5.
  • the fixing system at the level of said straight edge 120 closest to the ground is not visible in Figure 3, but it may be identical to that shown in Figure 5. This system may be similar on each lateral side of the crusher for waste plaster, as shown in Figure 5.
  • the rectilinear edge 120 closest to the ground of the hood section 50 is folded a first time inwardly of the curvature of the hood section, at 90° along a first strip 160 wide enough to be able to drill there a series of holes sufficient to allow a threaded rod 170 to pass through and to be able to screw in a suitable nut 180.
  • the band can be 100 mm.
  • Notches positioned on the first strip 160 opposite the ball joint 210 connecting the threaded rod 170 to the frame 10 are of sufficient size to allow the threaded rod 210 to pass through interior of said notches and of a size not exceeding the size of the nut 180 for locking the cover sections against the edge of the frame.
  • the straight edge 120 furthest from the ground of each cowl section is machined to form a jaw 230 which is positioned on the bar 240 closest to the ground of the central beam 200 standard H-shaped recumbent.
  • This central beam 200 has an effect on the consolidation of the crusher 20 and also acts as a rail which interlocks along one of the four sides of the cover sections 50, thus making it possible to dispense with bolting said side of the hood section 50.
  • each locking key 300 has a shape adapted to the vertical notches of the end discs 75 which are terminate in an arc of a circle centered on the central axis of each end disc 75.
  • the end of the locking keys 300 intended to be positioned in the vertical notches of the end discs 75 have a hollow arc shape of circle of the same diameter as that at the bottom of the notches of the end discs.
  • the central beam 200 has a suitable length to allow the fixing of the locking keys 300 to each end disc 75.
  • the beam 200 is firmly fixed in its position of use as well.
  • the crowns 140 are notched and the end discs 75 also to leave a vertical notch up to the center of the end discs 75.
  • the bottom of the vertical notches are rounded and adapted to the size of the rotation shaft 30 in order to position the rotation shaft 30 directly in the use position at the bottom of said vertical notches.
  • the edges of the notches have 90° ledges facing outward from the chassis, wide enough to be drilled with holes of sufficient size to pass bolt threaded rods, and no larger than a size to accommodate bolt nuts .
  • the fixing of the locking keys 300 is easily accessible when it is necessary to remove the rotation shaft 30.
  • Each of these embodiments allows the top junction between the cover sections 50 in a hermetic manner.
  • the removal of a cover section 50, once the bolts on the three sides have been removed, is done by exerting a horizontal translational force having a component directed towards the outside of the crusher for waste plaster 20.
  • Handles not shown attached on the outer face of the cover sections 50 allow easy manipulation of the cover sections.
  • the cowl sections 50 are reinforced over the entire curved surface 250 which is within the space where the main rotating shaft 30 rotates.
  • curved wear parts 90 intended to be renewed when worn by grinding, are positioned adjacent to each cover section 50 to cover most of the inner surface.
  • the curvature of the wear parts 90 is ideally identical to the curvature of the cowl sections 50.
  • Flat metal strips 270 and sufficiently flexible to follow the curvature of the interior of the surface of the cowl sections 50 include regularly spaced holes whose the size allows the fixing of bolts.
  • the interior of the surface of the cover sections 50 is pierced with threaded holes facing the holes of the flat metal strips 270 in order to be able to block two sides of adjacent wearing parts 90 using the flat metal strips 270.
  • the assembly thus formed creates a reinforced and firmly fixed closed space in the form of a section of tube in which the paddles 40 can turn in order to strike the plaster to detach it from its support and reduce it to powder.
  • the motor 280 is located for example close to one end 130 of the frame.
  • the motor rotation shaft is parallel to the longitudinal side of the frame 10 and located projecting from the end of the frame 130.
  • a transmission belt 290 can be tensioned to couple the main rotation shafts 30 and the motor 280.
  • the transmission belt 290 connecting the rotation shafts allows the transmission of the rotation of the shaft of the motor 280 to the rotary shaft main 30 of crusher 20 for waste plaster.
  • the main rotating shaft 30 of the plaster waste crusher also stops.
  • rotation disks are positioned between the axis and the belt 290. The difference in size of the rotation disks makes it possible to choose the torque between the motor 280 and the main rotary shaft 30 of the crusher 20.
  • assembly of the motor 280, the rotation discs, the belt 290 form a system for rotating the main rotary shaft 30 of the crusher 20.
  • the rotation speed best suited to separation is 350 rpm at 650 rpm.
  • a set of ducted V-belts is part of the system for rotating the main rotary shaft 30 of the crusher 20.
  • Other types of transmission are possible.
  • FIG. 70 The main rotating shaft 30 of the grinder 20 is partially visible in Figure 2, through the inlet 60.
  • Figure 4 shows the main rotating shaft 30 separated from the rest of the grinder 20 for waste plaster .
  • a plurality of vanes 40 for example 56 vanes 40 made of carbon steel, are fixed to the main rotating shaft 30 with shear bolts for protection against undesirables.
  • the shape of the pallets 40 were the subject of numerous tests and adjustments to achieve the optimization of the effect of separation of the plaster from its support.
  • the most suitable pallets have dimensions of 204 mm in width and 18 mm in thickness, for the shape of a rectangle, for an angle in relation to the axis of rotation from 0 to 30°.
  • the orientation of the paddles also allows the waste to be treated to progress along the main rotating shaft.
  • the main rotating shaft 30 has for example a diameter between 305 mm and 323.9 mm, has a length of 3048 mm, a thickness of 20 mm, is made of S.355 type steel.
  • the main rotary shaft 30 is supported for example by pillow block bearings of 155 mm not shown.
  • the crusher 20 for plaster waste is positioned on a support structure made of very high resistance steel not shown which is self-contained and includes an access platform and a ladder allowing an operator to access the removable cowl sections.
  • a hopper is positioned below the interchangeable separation grids, to which a hatch allows access for a maintenance technician.
  • a threaded rod 170 mounted on a ball joint 210 is passed through a notch provided for this purpose on the first band 160 of the cover section 50,
  • waste is fed comprising sorting rejects greater than 2.5 mm but less than 200 mm, containing plaster through the inlet 60;
  • the gypsum thus struck will be reduced to powder and aggregates smaller than 30 mm which will represent between 14 and 25 t/hour depending on the size of the installation in the said industrial process. Papers exempt from gypsum as well as other waste, such as: polystyrene, glass wool or rock that were doubled and greater than 40 mm represent 5% of the mass recycled per hour. They are considered ultimate in a recycling workshop.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Broyeur (20) à pâles pour déchets de plâtre, comprenant un châssis (10) comprenant un support d'arbre de rotation, comprenant un arbre de rotation principal (30) comprenant une pluralité de palettes (40) fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal (30), comprenant un système de mise en rotation de l'arbre de rotation principal (30), comprenant au moins un orifice d'entrée (60) pour introduire des déchets comprenant du plâtre, comprenant au moins un orifice de sortie pour récupérer les déchets de grosses tailles, comprenant en partie basse des orifices couverts de grilles de séparation pour filtrer le gypse défragmenté, comprenant un capot partiellement cylindrique qui couvre une surface continue, caractérisé en ce que le capot est divisé en au moins deux sections de capot (50) démontables.

Description

DESCRIPTION
Titre : Broyeur à pales pour le recyclage de plâtre
DOMAINE DE L’INVENTION
[01] La présente invention se rapporte au recyclage de plâtre utilisé dans le domaine de la construction, ainsi que de la déconstruction ou d’applications industrielles.
[02] Plus précisément, l’invention se rapporte à un broyeur pour plâtre.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE
[03] Dans le domaine du recyclage, il est connu d’utiliser une unité de séparation conçue sous la forme d’un broyeur comprenant des marteaux montés sur un arbre rotatif horizontal entourés par une surface cylindrique dotée d’orifices qui forme un espace clos dans lequel on introduit d’un côté les déchets à trier. De l’autre côté, on récupère, à travers les orifices, les particules les plus lourdes dans une première partie proche de l’entrée et les particules les plus légères à l’extrémité opposée de l’entrée. Dans la première partie, une trémie en partie basse permet de récupérer des particules d’une certaine taille. Ce type d’unité est conçu pour déconditionner des déchets domestiques emballés.
[04] Le document US 2012037733 A1 est un exemple dans lequel sont présentés des systèmes et des méthodes adaptés pour une utilisation dans le recyclage et la conversion des déchets. Plus précisément, le document US 2012037733 concerne le recyclage et la valorisation de déchets solides issus, par exemple, de déchets ménagers et commerciaux.
[05] En outre, le procédé connu comprend l'utilisation d'une unité de séparation, qui peut être un broyeur à marteaux.
[06] Le séparateur broyeur à pales comprend des capots qui peuvent être fixés par charnière pour fournir un accès à la chambre intérieure pour des problèmes de nettoyage et/ou de dépannage.
[07] Toutefois, les déchets de plâtre présentent des caractéristiques physiques et mécaniques différentes. Ainsi, l’utilisation directe d’un tel broyeur n’est pas adaptée au traitement des déchets de construction ou déconstruction contenant du plâtre. La structure est trop peu robuste, elle s’use prématurément et requiert une maintenance trop fréquente et trop compliquée qui pénalise la productivité du recyclage.
[08] Pour recycler du plâtre, c’est-à-dire en extraire le gypse pour refaire du plâtre, les broyeurs de recyclage connus demandent trop de maintenance pour être rentables. En particulier, les capots sont soumis à des contraintes physiques importantes lors du broyage et nécessitent une maintenance trop lourde et trop fréquente pour rester rentable.
[09] L’invention vise ainsi à proposer des broyeurs à pales optimisés pour le recyclage du plâtre. Ainsi, la maintenance et le remplacement de pièces d’usure seront facilités et simplifiés afin de raccourcir le temps de maintenance.
RÉSUMÉ DE L’INVENTION
[10] Ainsi, l’invention se rapporte à un broyeur à pâles pour déchets de plâtre, comprenant un châssis comprenant un support d’arbre de rotation, comprenant un arbre de rotation principal comprenant une pluralité de palettes fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal, comprenant un système de mise en rotation de l’arbre de rotation principal, comprenant au moins un orifice d’entrée pour introduire des déchets comprenant du plâtre, comprenant au moins un orifice de sortie pour récupérer les déchets de grosses tailles, comprenant en partie basse des orifices couverts de grilles de séparation pour filtrer le gypse défragmenté, comprenant un capot partiellement cylindrique qui couvre une surface continue, caractérisé en ce que le capot est divisé en au moins deux sections de capot démontables.
[11] Grâce à ces dispositions, l’accès à l’intérieur du broyeur est facilité.
[12] Le châssis est par exemple en acier renforcé, comprenant deux poutres en
U couchées dos à dos et espacées, reliées entre elles par une structure soudée en tôle d’une épaisseur de 12 mm. Ainsi le châssis offre une bonne rigidité. Ladite structure soudée forme le berceau au milieu duquel l’arbre de rotation est positionné.
[13] L’arbre de rotation est composé par exemple d’un tube de 323.9 mm de diamètre, d’une épaisseur de 20 mm.
[14] Au fond de ce berceau sont fixées, par exemple à l’aide de réglettes, des grilles en acier renforcé calibrées. Le calibrage est fonction de la taille des particules de gypse qu’on cherche à recycler.
[15] Le châssis correspond à la partie basse du broyeur, le capot à la partie haute du broyeur. Le châssis, une structure monobloc soudée, permet d’assurer la rigidité à l’ensemble du broyeur.
[16] Les grilles sont calibrées en fonction de la taille des particules de gypse défragmentées qu’on cherche à récupérer.
[17] Selon différents aspects, il est possible de prévoir l’une et/ou l’autre des caractéristiques ci-dessous prises seules ou en combinaison.
[18] Selon une réalisation, l’arbre de rotation principal est fixé au moyen d’une clé de verrouillage..
[19] De ce fait, il est possible de déposer l’arbre de rotation par levage et faciliter ainsi la maintenance. [20] Selon une réalisation, des pièces d’usure ayant la même courbure que les sections de capot couvrent l’intérieur de chaque section du capot et sont fixées à l’aide d’un système de fixation réversible.
[21] Ainsi, les pièces d’usure sont faciles à remplacer. Les pièces d’usure peuvent être par exemple en aciers d’usure, de type Creusabro, qui est une marque déposée bien connue de l’homme du métier, ou bien en aciers bas carbone antiabrasion martensitique.
[22] Selon une réalisation, le système de fixation réversible comprend des réglettes boulonnées sur les sections de capot et positionnées afin de prendre en sandwich certains bords des pièces d’usure.
[23] Ainsi il est facile de démonter uniquement les pièces d’usure à changer et le système de fixation est peu coûteux. Les bords des pièces d’usure sont maintenus contre la paroi interne des sections de capot grâce par exemple à des réglettes trouées, qui recouvrent les bords desdites pièces d’usure. Des boulons espacés régulièrement et positionnés dans les trous des réglettes sont vissés dans les sections de capot afin d’assurer une solide fixation réversible desdites pièces d’usure sur la partie intérieure des sections de capot.
[24] Selon une réalisation, les sections de capot présentent un profil en arc de cercle, la partie haute des sections de capot est fixée par un moyen de clavetage et/ou la partie basse des sections de capot est fixée par un moyen de boulonnage.
[25] Ainsi, il est facile d’assembler et de désassembler une section de capot ou l’ensemble des sections de capot en fonction de l’action de maintenance à réaliser. Une fois assemblés, l’étanchéité assurée par les sections de capot est excellente en tout point.
[26] Selon une réalisation, la partie haute des sections de capot présente une structure en U couché adaptée pour s’imbriquer dans une poutre en forme de H couché.
[27] Une telle poutre avec cette forme est un standard de l’industrie, directement disponible. L’usinage des sections de capot est un usinage simple à réaliser. Le résultat assure une excellente jonction étanche et contribue également au renforcement de la structure du capot. Sa solidité s’en trouve renforcée à moindre coût.
[28] Selon une réalisation, la partie haute des sections de capot vient directement s’emboiter dans la poutre en forme de H couché.
[29] Ainsi, la séparation entre le plâtre et son support est améliorée.
[30] Selon une réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre de rotation principal est de 350 tours/minutes à 650 tours/minute.
[31] Ainsi, la séparation entre le plâtre et son support est encore améliorée. [32] Selon une réalisation, le réglage des palettes a pour dimension 204 mm de largeur, pour épaisseur 18 mm, pour forme un rectangle, et pour angle par rapport à l’axe de rotation de 0 à 30°.
[33] Selon une réalisation, le châssis (10) est une structure monobloc soudée. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
[34] Des modes de réalisation de l’invention seront décrits ci-dessous par référence aux dessins, décrits brièvement ci-dessous :
[35] [Fig. 1] représente une vue en 3D depuis le dessus d’un premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation.
[36] [Fig. 2] représente une vue de haut du premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation avec l’indication d’une coupe.
[37] [Fig. 3] représente la vue en coupe B-B du premier mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation.
[38] [Fig. 4] représente une vue de face de l’arbre rotatif seul.
[39] [Fig. 5] représente une vue selon la même coupe que celle de la figure 3 d’un deuxième mode de réalisation d’un broyeur optimisé pour le recyclage du plâtre en configuration d’utilisation sans l’arbre de rotation ni le moteur.
[40] [Fig. 6] représente une vue éclatée en 3D uniquement du châssis et des clés de verrouillage fixées à la poutre.
[41] Sur les dessins, des références identiques désignent des objets identiques ou similaires.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE
[42] L’invention concerne un broyeur pour déchets de plâtre.
[43] L’ensemble de la description détaillée concerne deux exemples de modes de réalisation particuliers du broyeur pour déchets de plâtre. D’autres modes de réalisation existent à l’évidence pour l’homme du métier.
[44] Un châssis rectangulaire 10, par exemple en acier carbone, sert de support à l’ensemble des éléments du broyeur 20 et de berceau 25 au milieu duquel est positionné un arbre de rotation principal 30 comprenant une pluralité de palettes 40 fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal 30.
[45] L’arbre de rotation principal 30 en configuration d’utilisation n’est presque pas visible. Il est recouvert par des sections de capot démontables 50 qui recouvrent d’une extrémité axiale à l’autre la partie supérieure du châssis de façon hermétique, à l’exception d’un orifice d’entrée 60. [46] L’étanchéité de la liaison entre le châssis et l’arbre de rotation principal 30 est assurée par l’intermédiaire de bagues d’étanchéité presse-étoupe non représentées.
[47] Depuis le dessus, comme représenté sur la figure 1 , un premier orifice d’entrée 60 tangentiel est visible. C’est par cet orifice d’entrée 60 que les déchets de plâtre à traiter peuvent être introduits. Ledit premier orifice d’entrée 60 est situé à proximité d’une première extrémité axiale 70 du châssis 10. Ledit orifice d’entrée 60 a par exemple une forme rectangulaire. Les dimensions de l’orifice d’entrée 60 peuvent être de 600 mm sur 500 mm. Chaque extrémité axiale 70 du châssis 10 est hermétiquement fermée par un disque d’extrémité 75.
[48] La structure de l’orifice d’entrée 60 crée une ouverture tangentielle permettant d’introduire des déchets de plâtre dans un espace essentiellement clos de traitement du broyeur pour déchets de plâtre 20.
[49] Sous le châssis 10, des orifices de sortie 80 permettent de récolter le résultat de l’action du broyeur 20. Ces orifices de sortie 80 peuvent être au nombre de 8. Ces orifices de sortie 80 sont recouverts de grilles de séparation interchangeables non représentées, fixées au châssis 10. La taille des grilles est légèrement supérieure aux orifices de sortie 80, permettant ainsi la fixation desdits bords de grilles de séparation, par exemple par la mise en place de réglettes boulonnées au châssis 10.
[50] Sur sa moitié haute, l’arbre de rotation principal 30 et ses palettes 40 sont entièrement recouverts par les sections de capot démontables 50. Les sections de capot démontables 50 sont soumises à de fortes contraintes mécaniques durant le broyage. Les sections de capot démontables 50 sont donc fabriquées par exemple en acier à haute résistance à l’abrasion et leur face située à l’intérieur du broyeur est recouverte de pièces d’usure 90 dans un matériau hautement résistant à l’usure par frottement, par exemple des aciers d’usure, de type Creusabro, qui est une marque déposée bien connue de l’homme du métier, ou bien en aciers bas carbone antiabrasion martensitique.
[51] Les sections de capot 50 nécessitent également une maintenance régulière, notamment le remplacement à intervalle de temps régulier des pièces d’usure 90.
[52] Afin de répondre à cette double exigence, au niveau des sections de capot 50, de robustesse une fois installées, et de rapidité de démontage lorsque les pièces d’usure 90 doivent être remplacées, est mise en place une structure modulaire des sections de capot 50 particulièrement adaptée à un broyeur de déchets de plâtre.
[53] Chaque section de capot comprend une plaque métallique mise en forme, par exemple dont la base est un rectangle ou un carré en métal courbé en arc de cercle centré sur l’axe de l’arbre de rotation 30. Les deux bords courbés de ces sections de capot 50 présentent un rebord 100 relevé à angle droit du côté extérieur de la section de capot 50 suffisamment large pour y percer des trous et des entailles à intervalle régulier. Les trous sont d’un diamètre suffisant pour laisser passer des tiges filetées de boulons standard, par exemple de taille M18 Les entailles permettent de courber la pièce rectangulaire sans casser le rebord 100. Les trous sont positionnés selon le même intervalle et le même repère initial afin de faire passer une tige filetée suffisamment longue pour passer à travers l’épaisseur de deux sections de capot 50 et de serrer un écrou sur ladite tige filetée fixant ainsi la section de capot au châssis ou à une section de capot adjacente.
[54] Ainsi deux sections de capot 50 en place dont les rebords 100 courbés sont adjacents peuvent être solidement attachés l’un à l’autre à l’aide d’une série de boulons 110 qui restent facilement accessibles une fois la section de capot montée sur le broyeur de déchets de plâtre. Il est également ainsi possible de monter des sections de capots 50 dont les bords rectilignes 120 sont alignés. De plus, au niveau de chacune des extrémités axiales amont 70 et aval 130 du séparateur, le châssis comporte au moins une couronne fixe 140 à laquelle est fixée par des moyens similaires la section de capot 50 adjacente.
[55] Au niveau du bord rectiligne le plus proche du sol 120 de la section de capot 50 le plus proche du sol, la fixation est détaillée sur la figure 5. Dans l’autre mode de réalisation, le système de fixation au niveau dudit bord rectiligne 120 le plus proche du sol, n’est pas visible sur la figure 3, mais il peut être identique à celui représenté à la figure 5. Ce système peut être similaire de chaque côté latéral du broyeur pour déchets de plâtre, comme représenté sur la figure 5.
[56] Le bord rectiligne 120 le plus proche du sol de la section de capot 50 est plié une première fois vers l’intérieur de la courbure de la section de capot, à 90° selon une première bande 160 suffisamment large pour pouvoir y percer une série de trous suffisants pour y laisser passer une tige filetée 170 et pour pouvoir y visser un écrou 180 adapté. Par exemple la bande peut faire 100 mm. Une deuxième courbure vers l’extérieur de la courbure de la section de capot, à 90 ° selon une seconde bande 190 suffisamment large pour pouvoir laisser passer, sous la structure en L ainsi formée, un support de tige filetée 170 monté sur rotule 210 positionné sur un bord du châssis 220 qui forme le berceau 25. Des encoches positionnées sur la première bande 160 en regard de la rotule 210 reliant la tige filetée 170 au châssis 10 sont d’une taille suffisante pour laisser passer la tige filetée 210 à l’intérieur desdites encoches et d’une taille ne dépassant pas la taille de l’écrou 180 permettant de bloquer les sections de capot contre le bord du châssis. [57] Ainsi, avec une tige filetée 210 suffisamment plus longue que la longueur nécessaire pour visser l’écrou 180 sur la tige filetée 210 pour bloquer la section de capot 50 sur le châssis 10, il est possible de conserver l’écrou 180 sur la tige filetée 170 tout en retirant la tige filetée 170 de l’encoche. Grâce à ce système, on garde les tiges filetées 170 et les écrous 180 à l’emplacement où ils doivent être réutilisés pour remonter la section de capot 50 une fois la maintenance terminée.
[58] La fixation sur le bord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot 50 peut se faire par clavetage.
[59] Deux modes de réalisation de ce moyen de clavetage sont représentés sur les vues en coupe des figures 3 et 5. Dans les deux cas, une poutre centrale standard 200 en forme de H couché, de la longueur de la somme des côtés rectilignes des sections de capot 50 est mise en place entre deux sections de capot 50 qui se font face.
[60] Sur la figure 3, le rebord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot est plié parallèlement au bord deux fois à 90 degrés vers l’extérieur du broyeur 20 formant ainsi un U couché dont les dimensions permettent d’intercaler la poutre centrale 200 entre les deux bords rectilignes 120 les plus éloignés du sol de deux sections de capot 50 qui se font face selon la coupe de la figure 3.
[61] Dans le mode de réalisation représenté figure 5, le bord rectiligne 120 le plus éloigné du sol de chaque section de capot est usiné pour forme une mâchoire 230 qui vient se positionner sur la barre 240 la plus proche du sol de la poutre centrale 200 standard en forme de H couché. Cette poutre centrale 200 a un effet sur la consolidation du broyeur 20 et joue également le rôle de rail qui s’imbrique le long d’un des quatre côtés des sections de capot 50, permettant ainsi de s’affranchir de boulonner ledit côté de la section de capot 50.
[62] Selon un mode de réalisation représenté figure 6, deux clés de verrouillage 300 sont fixées sur chacune des extrémités de la poutre centrale 200. Chaque clé de verrouillage 300 présente une forme adaptée à des entailles verticales des disques d’extrémité 75 qui se terminent par un arc de cercle centré sur l’axe central de chaque disque d’extrémité 75. L’extrémité des clés de verrouillage 300 destinée à être positionnée dans les entailles verticales des disques d’extrémité 75 ont une forme en creux d’arc de cercle de même diamètre que celui au fond des entailles des disques d’extrémité. Une fois en place, les deux demi-cercles de l’entaille du disque d’extrémité 75 et de la clé de verrouillage 300 forment un disque vide centré sur l’axe du disque d’extrémité 75 apte à accueillir l’arbre de rotation principal 30. La poutre centrale 200 a une longueur adaptée pour permettre la fixation des clés de verrouillage 300 à chaque disque d’extrémité 75. Ainsi, en fixant les clés de verrouillage 300 au châssis 20, la poutre 200 est solidement fixée à sa position d’utilisation également. A chaque extrémité amont 70 et aval 130 du châssis 20, les couronnes 140 sont entaillées et les disques d’extrémité 75 également pour laisser une entaille verticale jusqu’au centre des disques d’extrémité 75. Le fond des entailles verticales sont arrondies et adaptées à la taille de l’arbre de rotation 30 afin de positionner directement l’arbre de rotation 30 en position d’utilisation au fond desdites entailles verticales. Les bords des entailles ont des rebords à 90° orientés vers l’extérieur du châssis, suffisamment larges pour être percés de trous de taille suffisant pour laisser passer des tiges filetés de boulon, et ne dépassant pas une taille permettant de bloquer les écrous de boulon. Ainsi, la fixation des clés de verrouillage 300 est facilement accessible lorsqu’il est nécessaire de retirer l’arbre de rotation 30.
[63] Chacun de ces modes de réalisations permet la jonction haute entre les sections de capot 50 de façon hermétique. Le retrait d’une section de capot 50, une fois les boulons sur les trois côtés retirés, se fait en exerçant une force de translation horizontale ayant une composante dirigée vers l’extérieur du broyeur pour déchets de plâtre 20. Des poignées non représentées fixées sur la face extérieures des sections de capot 50 permettent de manipuler aisément les sections de capot.
[64] Les sections de capot 50 sont renforcées sur toute la surface incurvée 250 qui se situe à l’intérieur de l’espace où tourne l’arbre de rotation principal 30. Par exemple, des pièces d’usure courbées 90 destinées à être renouvelées lorsqu’elles seront usées par le broyage, sont positionnées de façon adjacente sur chaque section de capot 50 afin de couvrir l’essentiel de la surface intérieure. La courbure des pièces d’usure 90 est idéalement identique à la courbure des sections de capot 50. Des réglettes métalliques plates 270 et suffisamment flexibles pour suivre la courbure de l’intérieur de la surface des sections de capot 50 comprennent des trous espacés régulièrement dont la taille permet la fixation de boulons. L’intérieur de la surface des sections de capot 50 est percé de trous filetés en regard des trous des réglettes métalliques plates 270 afin de pouvoir bloquer deux côtés de pièces d’usure 90 adjacentes à l’aide des réglettes métalliques plates 270.
[65] L’ensemble ainsi constitué crée un espace clos renforcé et solidement fixé en forme de section de tube dans lequel peuvent tourner les palettes 40 afin de frapper le plâtre pour le décoller de son support et le réduire en poudre.
[66] Sur la figure 1, le moteur 280 se situe par exemple proche d’une extrémité 130 du châssis. L’arbre de rotation du moteur est parallèle au côté longitudinal du châssis 10 et situé en saillie de l’extrémité du châssis 130.
[67] Toujours sur la figure 1 , l’axe de l’arbre rotatif principal 30 est en saillie de la même extrémité du châssis 130. Ainsi une courroie de transmission 290 peut être tendue pour coupler les arbres de rotation principal 30 et du moteur 280. Lorsque le moteur 280 entre en rotation, la courroie de transmission 290 reliant les arbres de rotation permet la transmission de la rotation de l’arbre du moteur 280 à l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 pour déchet de plâtre. Lorsque le moteur 280 arrête son mouvement de rotation, l’arbre rotatif principal 30 du broyeur pour déchet de plâtre s’arrête également. Sur chacun des axes, des disques de rotation sont positionnés entre l’axe et la courroie 290. La différence de taille des disques de rotation permet de choisir le couple entre le moteur 280 et l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. L’ensemble du moteur 280, des disques de rotation, de la courroie 290, forme un système de mise en rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. La vitesse de rotation la mieux adaptée à la séparation est de 350 tours/minutes à 650 tours/minute.
[68] Dans un mode de réalisation non représenté, un jeu de courroies trapézoïdales carénées fait partie du système de mise en rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20. D’autres types de transmission sont possibles.
[69] L’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 est partiellement visible sur la figure 2, à travers l’orifice d’entrée 60. La figure 4 représente l’arbre rotatif principal 30 séparé du reste du broyeur 20 pour déchets de plâtre. Une pluralité de palettes 40, par exemple 56 palettes 40 en acier carbone, sont fixées sur l’arbre rotatif principal 30 avec des boulons de cisaillement de protection contre les indésirables.
[70] La forme des palettes 40, leur réglage a fait l’objet de nombreux tests et réglages pour arriver à optimiser l’effet de séparation du plâtre de son support. Les palettes les mieux adaptées ont pour dimension 204 mm de largeur et 18 mm d’épaisseur, pour forme un rectangle, pour angle par rapport à l’axe de rotation de 0 à 30°. L’orientation des palettes permet également de faire progresser les déchets à traiter le long de l’arbre rotatif principal.
[71] Lorsque l’arbre rotatif principal 30 est en rotation et que l’on introduit des déchets comprenant du plâtre par l’ouverture d’entrée 60, les palettes 40 frappent le plâtre pour le décoller du support et le réduire en poudre. Le carton léger et non friable est entraîné par le flux d’air vers une sortie des refus situé sous le châssis, à proximité de l’autre extrémité aval 130 du châssis 10, non représenté.
[72] L’arbre rotatif principal 30 a par exemple un diamètre compris entre 305 mm et 323,9 mm, a une longueur de 3 048 mm, une épaisseur de 20 mm, est en acier de type S.355. L’arbre rotatif principal 30 est supporté par exemple par des paliers à semelle de 155 mm non représentés.
[73] Pour en faciliter l’utilisation, le broyeur 20 pour déchet de plâtre est positionné sur une structure de support en acier de très haute résistance non représentée qui est autonome et comprend une plate-forme d’accès et une échelle permettant à un opérateur d’accéder aux sections de capot démontables.
[74] On positionne une trémie en dessous des grilles de séparation interchangeables, auxquelles une trappe permet l’accès pour un technicien de maintenance.
[75] Deux systèmes récoltant le résultat du tri sont positionnés sous le broyeur 20 : un pour récolter le gypse, un autre les autres déchets.
[76] L’utilisation du broyeur 20 suit les principales étapes suivantes :
[77] - une fois le châssis solidement relié au sol, l’arbre de rotation 30 est positionné dans les entailles des deux disques d’extrémités 70 du châssis 130, et relié au moteur 280,
[78] - la poutre 200 et les clés de verrouillage 300 sont alors mises en place, au- dessus de cet arbre de rotation 30, les clés de verrouillage 300 enfilées dans les entailles puis boulonnées au châssis 130,
[79] - Chaque section de capot est enfilée sur la poutre et posée sur le bord du châssis 130,
[80] - On passe une tige filetée 170 montée sur rotule 210 dans une encoche prévue à cet effet sur la première bande 160 de la section de capot 50,
[81] - On bloque latéralement la section de capot 50 à l’aide d’un écrou 80 vissé sur la tige filetée 170, rendant la section de capot 50 solidaire du châssis 130,
[82] - On boulonne la section de capot 50 à travers des trous le long des bords de ladite section de capot 50,
[83] - on met en tension le moteur 280 : la rotation de l’arbre rotatif principal 30 du broyeur 20 démarre;
[84] - Une fois la vitesse optimale de rotation, 350 à 650 tours/minute, de l’arbre rotatif principal 30 stabilisée, on alimente en déchets comprenant des refus de tri supérieurs à 2,5 mm mais inférieures à 200 mm, contenant du plâtre par l’orifice d’entrée 60 ;
[85] - Les palettes 40 frappent les déchets, désolidarisent ainsi les gypses collés sur les parements de papier et les font circuler à l’intérieur du broyeur 20 pour déchets de plâtre ;
[86] - On recueille dans une trémie de récupération le gypse d’une fraction comprise entre 1 ,2 mm et 30 mm en dessous des grilles de séparation.
[87] Pour la maintenance d’une ou plusieurs section de capot 50, il est facile de déboulonner et de desserrer les écrous 180 vissés sur les tiges filetées 170 montées sur rotule 210 pour libérer une section de capot 50. [88] Ce broyeur 20 est destiné à être intégré dans un procédé industriel plus global de traitement des déchets de plâtre.
[89] Les gypses ainsi percutés vont se réduire en poudre et granulats inférieurs à 30 mm qui vont représenter entre 14 et 25 t/’heure selon le dimensionnement de l’installation dans ledit procédé industriel. Les papiers exemptés de gypse ainsi que les autres déchets, tel que : polystyrènes, laine de verre ou roche qui étaient en doublage et supérieurs à 40 mm représentent 5% de la masse recyclés par heure. Ils sont considérés comme ultimes dans un atelier de recyclage.
[90] L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d’autres modes de réalisation apparaitront clairement à l’homme du métier.
LISTE DES SIGNES DE RÉFÉRENCE
10 : châssis
20 : broyeur
25 : berceau
30 : arbre de rotation principal
40 : palettes
50 : section de capot
60 : orifice d’entrée
70 : première extrémité du châssis (amont)
75 : disque d’extrémité
80 : orifice de sortie
90 : pièces d’usure
100 : rebord
110 : boulon
120 : bord rectiligne
130 : deuxième extrémité du châssis (aval)
140 : couronne
150 : tige filetée
160 : première bande
170 : tige filetée
180 : écrou
190 : seconde bande
200 : poutre
205 : support
210 : rotule
220 : bord du châssis
230 : mâchoire
240 : barre la plus proche du sol de la poutre centrale
250 : surface incurvée d’une section de capot
270 : réglettes
280 : moteur
290 : courroie
300 : clé de verrouillage

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Broyeur (20) à pâles pour déchets de plâtre, comprenant un châssis (10) comprenant un support d’arbre de rotation, comprenant un arbre de rotation principal (30) comprenant une pluralité de palettes (40) fixées de façon radiale sur ledit arbre de rotation principal (30), comprenant un système de mise en rotation de l’arbre de rotation principal (30), comprenant au moins un orifice d’entrée (60) pour introduire des déchets comprenant du plâtre, comprenant au moins un orifice de sortie pour récupérer les déchets de grosses tailles, comprenant en partie basse des orifices couverts de grilles de séparation pour filtrer le gypse défragmenté, comprenant un capot partiellement cylindrique qui couvre une surface continue, caractérisé en ce que le capot est divisé en au moins deux sections de capot (50) démontables.
[Revendication 2] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon la revendication 1, dans lequel l’arbre de rotation principal (30) est fixé au moyen d’une clé de verrouillage.
[Revendication 3] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel des pièces d’usure (90) ayant la même courbure que les sections de capot (50) couvrent l’intérieur (250) de chaque section du capot (50) et sont fixées à l’aide d’un système de fixation réversible.
[Revendication 4] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon la revendication 3, dans laquelle le système de fixation réversible comprend des réglettes (270) boulonnées sur les sections de capot (50) et positionnées afin de prendre en sandwich certains bords des pièces d’usure (90).
[Revendication 5] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel les sections de capot (50) présentent un profil en arc de cercle, la partie haute des sections de capot (50) est fixée par un moyen de clavetage et/ou la partie basse des sections de capot (50) est fixée par un moyen de boulonnage.
[Revendication 6] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon la revendication 5, dans lequel la partie haute des sections de capot (50) présente une structure en U couché adaptée pour s’imbriquer dans une poutre 200 en forme de H couché.
[Revendication 7] Broyeur pour déchets de plâtre selon la revendication 6, dans lequel la partie haute des sections de capot (50) vient directement s’emboiter dans la poutre (200) en forme de H couché.
[Revendication 8] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la vitesse de rotation de l’arbre de rotation principal (30) est de 350 tours/minutes à 650 tours/minute.
[Revendication 9] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel le réglage des palettes (40) a pour dimension 204 mm de largeur, pour épaisseur 18 mm, pour forme un rectangle, et pour angle par rapport à l’axe de rotation de 0 à 30°.
[Revendication 10] Broyeur (20) pour déchets de plâtre selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel le châssis (10) est une structure monobloc soudée.
EP21844757.1A 2020-12-30 2021-12-29 Broyeur a pales pour le recyclage de platre Pending EP4271523A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2014282A FR3118426B1 (fr) 2020-12-30 2020-12-30 Broyeur à pales pour le recyclage de plâtre
PCT/EP2021/087765 WO2022144375A1 (fr) 2020-12-30 2021-12-29 Broyeur a pales pour le recyclage de platre

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4271523A1 true EP4271523A1 (fr) 2023-11-08

Family

ID=74871603

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21844757.1A Pending EP4271523A1 (fr) 2020-12-30 2021-12-29 Broyeur a pales pour le recyclage de platre

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20240033747A1 (fr)
EP (1) EP4271523A1 (fr)
CA (1) CA3200805A1 (fr)
FR (1) FR3118426B1 (fr)
WO (1) WO2022144375A1 (fr)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2687597A (en) * 1996-05-14 1997-12-05 Rbf Technologies Inc. Grinder
KR100441917B1 (ko) * 2001-04-28 2004-07-30 주식회사 드림바이오스 음식물찌꺼기 자동선별 분쇄장치 및 그 이물질 선별방법
US8393558B2 (en) 2009-12-30 2013-03-12 Organic Energy Corporation Mechanized separation and recovery system for solid waste
EP3820619A4 (fr) * 2018-07-10 2022-02-23 Schenck Process LLC Broyeur à percussion à efficacité élevée

Also Published As

Publication number Publication date
FR3118426A1 (fr) 2022-07-01
WO2022144375A1 (fr) 2022-07-07
FR3118426B1 (fr) 2024-02-23
US20240033747A1 (en) 2024-02-01
CA3200805A1 (fr) 2022-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0532773B1 (fr) Déchiqueteur de déchets solides
US5379951A (en) Comminuting apparatus
EP0276848B1 (fr) Concasseur rotatif à aubes de projection autoprotégées
EP0069721A2 (fr) Broyeur de déchets à taille hélicoidale
WO2022144375A1 (fr) Broyeur a pales pour le recyclage de platre
US5632380A (en) Ferrous material recovery system
EP0620043A2 (fr) Appareil pour fragmenter des objets solides
WO2013190374A1 (fr) Tamis de filtration pour panier de centrifugation
BE1008041A3 (fr) Rotor pour concasseur a percussion.
WO1999047264A1 (fr) Ejecteur a une ou plusieurs poches
FR2900068A1 (fr) Porte d'ejection pour broyeur
FR2482874A1 (fr) Brides de fixation de fermeture d'extremite de bol de centrifugeur
FR2558739A1 (fr) Broyeur ameliore pour un courant en ligne d'eaux d'egouts
FR2605247A1 (fr) Dispositif de canalisation du flux d'air vertical sur la peripherie d'une cuve rotative de broyeur a galets d'axe vertical
WO2011015793A1 (fr) Dispositif compact de cisaillage ou dechiquetage et de broyage de produits a broyer
CA2107788A1 (fr) Broyeur a cone fixe
EP1292394A1 (fr) Blindage pour broyeur tubulaire rotatif
FR2635022A1 (fr) Broyeur a ferrailles, notamment a ferrailles d'incineration
KR101257940B1 (ko) 폐기물 선별장치
FR2610218A1 (fr) Concasseur rotatif a projection
BE535382A (fr)
JPH07204531A (ja) 剪断破砕機
FR2580193A1 (fr) Broyeurs a chocs
FR2676661A1 (fr) Broyeur a axe vertical.
FR2711551A1 (fr) Marteau pendulaire pour broyeur ou concasseur.

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230626

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)