EP4263162A1 - Verfahren und anlage zur herstellung einer beschichteten spanplatte mit funktionaler oberfläche - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung einer beschichteten spanplatte mit funktionaler oberfläche

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EP4263162A1
EP4263162A1 EP21844209.3A EP21844209A EP4263162A1 EP 4263162 A1 EP4263162 A1 EP 4263162A1 EP 21844209 A EP21844209 A EP 21844209A EP 4263162 A1 EP4263162 A1 EP 4263162A1
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EP
European Patent Office
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chipboard
carrier material
paper
coated
functional
Prior art date
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Pending
Application number
EP21844209.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rosario INGARAO
Stefan Kuhn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rheinspan & Co Kg GmbH
Original Assignee
Rheinspan & Co Kg GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Rheinspan & Co Kg GmbH filed Critical Rheinspan & Co Kg GmbH
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Pending legal-status Critical Current

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    • B32B37/22—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of both discrete and continuous layers
    • B32B37/223—One or more of the layers being plastic
    • B32B37/226—Laminating sheets, panels or inserts between two continuous plastic layers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a functionally coated chipboard with a functional surface and a system for this.
  • the invention relates in particular to a method and a system for producing a melamine-impregnated coating paper or raw chipboard covered with resinated melamine films.
  • fiberboard and chipboard are used to solve a large number of design tasks. They are used, for example, as insulating boards, as furniture or kitchen fronts or the like.
  • a coating based on plastics can both increase the durability and resilience and, for example, form a waterproof coating, as well as enable a colored and possibly also three-dimensionally structured decorative look.
  • coated chipboards known from the prior art have raw chipboards as carriers, which are covered with melamine-impregnated coating papers, in particular resin-impregnated melamine films. Such coatings are found in particular in highly stressed workpieces such. B. Kitchen worktops or particularly stressed furniture fronts, but also in the manufacture of laminate floors.
  • melamine-formaldehyde resin a conventional, digitally printed or plain-colored decorative paper is impregnated with a melamine-formaldehyde resin, dried and pre-condensed. The decorative paper treated in this way is pressed as a film with a chipboard in the short-cycle press process using a hot press.
  • the resin-coated melamine film is bonded to the chipboard by pressure and temperature, with a wide variety of decorative melamine films, such as plain colors, wood-stone imitations, etc. can be used. After the pressing process, the surface of the chipboard can be processed without further coating processes.
  • DE 10 2009 032 153 A1 discloses a method for producing a laminated composite panel, in which the following steps are carried out: providing a plurality of first cellulose fiber webs provided with an impregnation; providing a plurality of impregnated second cellulosic fibrous webs; providing a wooden panel; forming a laminate with a top cover layer containing the first cellulosic fiber webs, with a middle layer adjoining the top side of the top layer containing the wood-based material panel and a lower top layer adjoining the bottom side of the middle layer and containing the second cellulose fiber webs.
  • the top liner and/or the bottom liner is formed to have a thickness of at least 2 mm after the exiting step from the hot press.
  • the layer is moved into a hot press and pressed to form a composite panel while increasing the pressure and temperature, and the composite panel is removed from the hot press.
  • the known method is carried out using double-belt presses and is intended for the production of laminated composite panels with a thickness of max. 18 mm limited .
  • the object of the invention is therefore to provide a cost-effective, efficient method for producing chipboard that is also coated with high quality, also with a printed, also structured decor, and also with a functional surface.
  • a further object of the invention is to specify a plant suitable for carrying out the method.
  • the invention relates in particular to a method for producing a coated chipboard, the chipboard being provided with a functional surface.
  • Chipboards are made from small pieces of wood, known as chips, and binders (DIN EN 309).
  • the thickness of a chipboard is usually in the range of 8mm to 40mm. Extra thin so-called thin chipboard can have a thickness of 2.5mm and extra thick chipboard can have a thickness of 80mm.
  • the method according to the invention for producing chipboard coated with a functional surface is particularly suitable for chipboard with a thickness of 8 mm to 80 mm and preferably 8 mm to 50 mm. This also applies to the system used to carry out the process.
  • the invention relates in particular to a method for producing a coated chipboard, the chipboard being provided with a functional surface, the chipboard being covered continuously and simultaneously on both sides with melamine-impregnated paper and a functional carrier material in a first step, the melamine-impregnated paper and the Function carrier material can be placed continuously and simultaneously by two rolls on the chipboard.
  • the advantageous simultaneous application of melamine impregnated paper and functional carrier material enables a particularly effi cient process for the production of decoratively printed surfaces of coated chipboard.
  • the function carrier material can in particular be a transfer lacquer carrier or an overlay, which is processed by means of a treated, mostly transparent material layer which is combined with the melamine film in the short-cycle or Pressing connects, can be provided.
  • a paper with a thickness of 40 to 350 g/m 2 is suitably selected as the paper and a function carrier material with a thickness of 50 to 280 g/m 2 is selected as the functional carrier material, so that a coating with a chipboard with a functional surface of 8 mm up to 50 mm is provided.
  • the function carrier material allows functional surfaces to be provided through a suitable selection of the coating material, which in particular has at least one of the following properties, namely scratch-resistant, abrasion-resistant, non-slip, water-repellent, stain-resistant with anti-fingerprint properties, antibacterial and antimicrobial, such functional surfaces can also show different matt and gloss levels.
  • the paper and the function carrier material can suitably be placed on the chipboard from suitable rollers in the first step, with the paper and the function carrier material being pressurized on the chipboard by means of two rollers and being prefixed on the chipboard.
  • Advantageously continuously applied by the rollers te paper and the function carrier material do not have to be cut into sheets.
  • the rollers can also be used to continuously feed the covered chipboard in the production direction, with the rollers having an advantageous dual function.
  • the coating with the coating paper and the function carrier material can be cut together and simultaneously in a suitable manner using laser cutting technology. This measure also enables the method to be carried out particularly efficiently, since there is no need for complicated positioning, in particular of document material that has been cut to size separately from one another.
  • the functional material can be transferred to the melamine-impregnated coating paper of the covered chipboard by means of a short-cycle hot-pressing process, with a final functional surface of the coated chipboard being provided by means of an advantageous direct coating, the surface properties or Functions are provided from the composite of the chipboard, the melamine-impregnated coating paper and the functional material.
  • the functional material can also be embossed in a suitable manner during the hot-pressing process by means of structured metal sheets, so that a predetermined surface structure can also be provided.
  • the coating paper and the functional carrier material are fixed on the chipboard by static charging.
  • the functional carrier material can be continuously removed from the directly coated chipboard.
  • the function carrier material that has been pulled off can be continuously wound onto rolls in a simple manner.
  • this measure together with the continuous joint application of the function carrier material and the coating paper, enables these steps and also further steps of the method to be carried out continuously.
  • a plant for producing a coated chipboard with a functional surface is suitably used for carrying out the method, the plant in each case having a functional carrier material and paper unwinding device suitable for carrying out the method continuously, a suitable cutting device and a suitable press.
  • the above system can suitably also have a function carrier material removal device, a quality inspection device, a protective film device, a dividing device and a stacking device, so that the coated chipboard can be subjected to a visual quality inspection in a fifth step of the method following the fourth step.
  • the coated chipboard can then be provided with an additional protective film on both sides in a sixth step of the process, so that its freshly coated surface is advantageously protected.
  • the coated and protected plate can also be divided several times in a dividing device.
  • the coated chipboard with its protected surfaces can be an eighth Step of the method are stacked in a stacking device.
  • the above system can also have a suitable transport device for transporting the chipboard in the direction of production of the system. This measure also favors an advantageously continuous and efficient implementation of the method.
  • steps 1-8 are carried out independently of one another, the first, second, third and fourth steps being continuously sequential, it being possible for a plurality of chipboards to be treated sequentially and simultaneously in the plant by means of the method.
  • the fifth, sixth, seventh and eighth step can also be carried out continuously, so that advantageously several chipboards can be treated consecutively and simultaneously in the entire system using the method.
  • the system can be operated continuously in a suitable clocked manner, it also being possible for chipboard to be fed continuously into the function carrier material and paper unwinding device of the system.
  • the system can have a suitable controller for the suitably clocked, continuous and coordinated implementation of the first, second, third, fourth, fifth, sixth, seventh and eighth step of the method and for operating the transport device.
  • the present invention accordingly also relates to a plant for the production of a coated chipboard and for carrying out the method described above, the plant for the continuous operation of the plant and for the continuous carrying out of the method each having a suitable function carrier material and paper unwinding device, a suitable cutting device, has a suitable press.
  • the system can also each have a suitable function carrier material withdrawal device, a suitable quality inspection device, a suitable protective film device, a suitable dividing device and a suitable stacking device.
  • the system can also have a suitable controller for its suitably timed operation for carrying out the method.
  • FIG. 1A and FIG. 2A Devices of a system for producing a coated chipboard with a functional surface according to an embodiment of the invention; and Fig. 1B and FIG. 2B shows a flow chart of steps of a method for producing a coated chipboard with a functional surface according to an embodiment of the invention;
  • Fig. 1A and 2A show a schematic representation of a system for producing a coated chipboard 9 with a functional surface according to an embodiment of the invention with a transfer lacquer carrier and paper unwinding device 1, a cutting device 2, a press 3, a function carrier material removal device 4, a quality inspection device 5, a protective film device 6 , a dividing device 7 and a stacking device 8 , which are suitably (but not necessarily) arranged one after the other in this order, and a transport device 100 being suitably provided for transporting the chipboard 9 in the production direction P between the said devices can .
  • IB and 2B show a flowchart of steps S1 to S8 of a method for producing a coated chipboard 9 with a functional surface according to an embodiment of the invention, with steps SI, S2, S3, S4, S5, S6, S7 and S8 being more suitable be carried out in succession in this order, each corresponding to the function carrier material and paper unwinding device 1, the cutting device 2, the press 3, the function carrier material removal device 4, the quality inspection device 5, the protective film device 6, the separating device 7 and the stacking device 8.
  • FIG. 1A of the system and FIG. 1B of the process or FIG. 2A of the system and FIG. 2B of the process are also shown together on a drawing sheet 1/2 and 2/2 for better understanding.
  • the function carrier material and paper unwinding device 1 has two rollers 10 for the continuous covering of both sides of the chipboard 9 with melamine-impregnated paper 90 .
  • the paper 90 is placed on the chipboard 9 by the rollers 10 .
  • An additional function carrier material is also placed on both sides of the chipboard 9 by means of a function carrier material 91 .
  • the function carrier material and paper unwinding device 1 has two further rolls 11, from which the function carrier material 91 is fed to the chipboard 9 and is placed on both sides of the coating paper 90 in each case.
  • a feed of the covered chipboard 9 in the production direction P is also provided by rotating the rollers 12 .
  • the covered chipboard 9 is fed by means of the transport device 100 to a cutting device 2, by means of which the covering of the chipboard 9, namely the coating paper 90 and the function carrier material 91, in a second step S2 of the method described below on their predetermined dimension is cut.
  • the covering of the chipboard is statically charged and fed together with the chipboard 9 by means of the transport device 100 to a press 3, which is set up in such a way that the function carrier material can be transferred from the function carrier material 91 to the melamine-impregnated coating paper 90 by means of a short-cycle hot pressing process .
  • the function carrier material is crosslinked with the melamine-impregnated coating paper 90 , after which the final surface of the directly coated chipboard 9 is provided.
  • the surface properties Functions of this direct coating result from the combination of the chipboard 9 , the melamine-impregnated coating paper 90 and the functional material.
  • the press 3 can also have structured sheets and be set up in such a way that the function carrier material is embossed during the hot pressing process by means of the structural sheets, so that it has a predetermined surface structure.
  • the surface structure can be decoratively designed in a predetermined manner.
  • the structured metal sheets are arranged in the press 3 on both sides above and below the covered chipboard 9 .
  • the press 3 as described above is therefore set up in such a way that the covered chipboard 9 can be permanently coated with the melamine-impregnated coating paper 90 in the press 3 in a third step S3 of the method described below, which is decorated by means of the functional carrier material 91 and by means of the structured sheets possibly . can be provided with a surface structure.
  • the coated and possibly. Decorated and structured chipboard 9 is fed to a function carrier material removal device 4 by means of the transport device 100 .
  • the function carrier material removal device 4 is set up in such a way that the function carrier material 91 can also be removed in a fourth step S4 of the method described below in a continuous process from the chipboard 9 directly coated with the melamine-impregnated coating paper 90 .
  • rollers 41 are provided in the function carrier material removal device 4 for the continuous winding of the function carrier material 91 that has been removed.
  • the coated chipboard 9 is fed to a quality check by means of the transport device 100, which is suitably set up such that the coated chipboard 9 is subjected to a suitable optical quality check in a fifth step S5 of the method described below.
  • the coated chipboard 9 can be fed by means of the transport device 100 to a protective film device 6, in which the coated chipboard 9 can be protected in a sixth step S6 of the method described below by means of an additional protective film 96.
  • Structured particle board 9 is fed to an optional dividing system 7 by means of the transport device 100 and is also divided several times there.
  • the chipboards 9 are then fed to a stacking device 8 and stacked in an eighth step S 8 of the method described below.
  • FIGS. 1B and 2B show a flowchart of steps S 1 to S 8 of a method for producing a coated chipboard 9 with a functional surface according to one embodiment of the invention, wherein steps SI , S2 , S3 , S4 , S5 , S 6 , S7 and S 8 are suitably executed consecutively in this order, and thereby j e- wells correspond to the function carrier material and paper unwinding device 1 , the cutting device 2 , the press 3 , the transfer coating carrier pull-off device 4 , the quality control device 5 , a protective film device 6 , the dividing device 7 and the stacking device 8 .
  • step S1 of the method for producing a coated chipboard 9 with a functional surface the chipboard 9 is advantageously covered continuously and simultaneously on both sides with melamine-impregnated paper 90 and a functional carrier material 91, with the melamine-impregnated paper 90 and the functional carrier material 91 suitably continuously and simultaneously two rolls 10 and 11 each are placed on the chipboard 9 .
  • the paper 90 is placed on the chipboard 9 by the rollers 10
  • the function carrier material 91 is placed on the chipboard 8 by the rollers 11 .
  • the paper 90 and the transfer lacquer carrier 91 on the chipboard 9 are pressurized in a suitable manner by means of two rollers 12 and are prefixed in this way on the chipboard 9, with the rollers 12 also continuously advancing the covered chipboard 9 in Production direction P is exercised.
  • step S2 of the method the covering of the covered chipboard 9, namely the coating paper 90 and the function carrier material 91, is cut together in one step and then the covering is statically charged.
  • step S3 of the method the function carrier is pressed from the function carrier material 91 onto the melamine-impregnated coating paper 90 using a short-cycle hot-pressing process transferred, with a crosslinking of the function carrier with the melamine-impregnated coating paper 90 occurs, so that a final functional surface of the directly coated chipboard 9 is provided.
  • an advantageous direct coating is carried out, the surface properties or Functions are provided from the composite of the chipboard 9, the melamine-impregnated coating paper 90 and the function carrier.
  • the functional surface can also be embossed during the hot-pressing process using structured metal sheets, so that a predetermined surface structure can be provided.
  • step S4 of the method the function carrier material 91 on the coated and possibly. decorated and structured chipboard 9 is also removed in an advantageously continuous process from the chipboard 9 directly coated with the melamine-impregnated coating paper 90 , with the function carrier material 91 that has been removed suitably being continuously wound onto rolls 41 and discharged from the process.
  • the function carrier material is sent for recycling via suitable shredding.
  • step S5 of the method the coated and possibly. Decorated and structured chipboard 9 are suitably subjected to a visual quality check.
  • step S 6 of the method the coated chipboard 9 can be provided and protected by means of an additional protective film 96, the protective film 96 being applied to the surface of the chipboard 9 on both sides.
  • step S7 the coated chipboard 9 can be divided several times and then in a further step S 8 of the
  • steps S 1 to S 8 are suitably carried out sequentially, with a suitably one described above with reference to FIG. 1A and 2A is used, and the chipboard 9 is advantageously transported in the plant by means of a transport device 100 to the facilities of the plant, in each of which steps S 1 to S 8 are carried out.
  • the system for producing a coated chipboard 9 In the method for producing a coated chipboard 9 according to one embodiment of the invention, at least the particularly advantageous steps S 1 to S 4 and suitably steps S 1 to S 8 are carried out continuously.
  • the system with its above-described devices 1 to 8 and also the transport device 100 is operated continuously and suitably clocked. It is clear that chipboard 9 is also continuously fed into the function carrier material and paper unwinding device 1 of the system, and the system has a suitable control system for suitably clocked, continuous and coordinated its above-described devices for carrying out steps S 1 to S 8 of the method and the transport device 100 has.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9) mit einer funktionalen Oberfläche, wobei die Spanplatte (9) in einem ersten Schritt (S1) kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier (90) und einem Funktionsträgermaterial (91) belegt wird, wobei das melamingetränkte Papier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen (10) und (11) auf die Spanplatte (9) aufgelegt werden. Die Erfindung betrifft außerdem eine Anlage zur Durchführung des vorstehenden Verfahrens und zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9), wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens jeweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1), eine geeignete Schneideinrichtung (2), eine geeignete Presse (3), und eine geeignete Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung (4) aufweist.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte mit funktionaler Oberfläche
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zur Herstellung einer funktional beschichteten Spanplatte mit funktionaler Oberfläche sowie eine Anlage hierfür . Die Erfindung betri f ft dabei insbesondere ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung einer mit melamingetränkten Beschichtungspapieren bzw . beharzten Melaminfilmen belegten rohen Spanplatte . Stand der Technik
In vielen technischen Bereichen, beispielsweise in der Bauoder Möbelindustrie werden Faser- und Spanplatten zur Lösung einer Viel zahl von konstruktiven Aufgaben verwendet . Sie werden beispielsweise als Dämmplatten, als Möbel- oder Küchenfronten oder Ähnliches genutzt . Um die Haltbarkeit oder Widerstands fähigkeit derartiger Platten zu erhöhen sowie um eine Oberfläche einer Platte mit einem Dekor zu versehen, ist aus der Praxis bekannt , diese Platten mit einer geeigneten Beschichtung zu beschichten . Eine Beschichtung auf der Basis von Kunststof fen kann sowohl die Haltbarkeit und Widerstands fähigkeit erhöhen und beispielsweise eine wasserfeste Beschichtung bilden, als auch eine farbige und gegebenenfalls auch dreidimensional strukturierte Dekoroptik ermöglichen .
Weitere aus dem Stand der Technik bekannte beschichtete Spanplatten haben als Träger rohe Spanplatten, die mit melamingetränkten Beschichtungspapieren, insbesondere beharzten Melaminfilmen belegt sind . Derartige Beschichtungen finden insbesondere bei hochbeanspruchten Werkstücken, wie z . B . Küchenarbeitsplatten oder besonders beanspruchten Möbel fronten, aber auch bei der Herstellung von Laminat fußböden Verwendung . Bei der Beschichtung mit Melaminformaldehydharz wird ein konventionelles , digitalbedrucktes oder auch uni farbenes Dekorpapier mit einem Melaminformaldehydharz imprägniert , getrocknet und vorkondensiert . Das so behandelte Dekorpapier wird als Film mit einer Spanplatte im Kurztaktpressenverfahren unter Verwendung einer Heißpresse verpresst .
Der beharzte Melaminfilm verbindet sich beim Melaminkurztaktpressen durch Druck und Temperatur mit der Spanplatte , wobei verschiedenste Arten von dekorativen Melaminfilmen, wie beispielsweise Uni farben, Hol z-Steinnachbildungen etc . eingesetzt werden können . Nach dem Pressvorgang kann die Oberfläche der Spanplatte ohne weitere Beschichtungsprozesse verarbeitet werden .
Bei der aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtung von Spanplatten erfolgt die Belegung der Spanplatten mit beharztem Melaminfilm im statischen Prozess . Dabei wird vor der Verpres- sung ein vorab zugeschnittener Bogen aus melamingetränkten Be- schichtungspapier auf die Spanplatten gelegt . Derartige mehrstufige Verfahren benötigen daher eine entsprechende Viel zahl von aufeinander abgestimmten Arbeitsschritten und sind somit insbesondere zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte von wünschenswerter Qualität entsprechend aufwendig und zeitintensiv .
Dies ist insbesondere bei dem als Kurztaktmelaminbeschichtung bekannten Verfahren mit sogenannten Kurztaktpressen der Fall . Hier werden bedruckte und beharzte Papiere bogenförmig auf eine Trägerplatte aufgebracht , welche dann in einer Kurztaktpresse verpresst werden . Relevant ist dies insbesondere dann, wenn die Presse ein Prägeblech enthält , das wiederum eine Prägestruktur enthält , die zu dem Druckbild auf dem Papierbogen optisch passend gemacht ist . In diesem Fall ist es wichtig, dass der bedruckte Papierbogen mit einer hohen Genauigkeit zur Plattenvorderkante ausgerichtet wird . Es ist allerdings technisch nachteilhaft aufwendig, insbesondere dekorativ bedruckte Papiere zunächst von Rollen- zu Bogenware zu verarbeiten, d . h . zu schneiden, um diese dann als einzelne Blätter, nämlich Bögen auf Spanplatten auf zulegen, zum Prägeblech korrekt aus zurichten und anschließend zu verpressen .
Aus der DE 10 2009 032 153 Al ist ein Verfahren zur Herstellung einer Schichtstof fverbundplatte bekannt , bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden : Bereitstellen einer Mehrzahl von mit einer Imprägnierung versehenen ersten Zellulosefaserbahnen; Bereitstellen einer Mehrzahl von mit einer Imprägnierung versehenen zweiten Zellulosefaserbahnen; Bereitstellen einer Hol zwerkstof fplatte ; Bilden einer Schichtung mit einer oberen Decklage enthaltend die ersten Zellulosefaserbahnen, mit einer an die obere Decklage mit ihrer Oberseite angrenzenden Mittellage enthaltend die Hol zwerkstof fplatte und mit einer an die Unterseite der Mittelage angrenzenden unteren Decklage enthaltend die zweiten Zellulosefaserbahnen . Die obere Decklage und/oder die untere Decklage wird so gebildet , dass sie nach dem Schritt des Aus fahrens aus der Heißpresse eine Dicke von mindestens 2 mm aufweist . Schließlich wird die Schichtung in eine Heißpresse eingefahren und unter Erhöhen des Pressdrucks und der Temperatur zu einer Verbundplatte verpresst , und die Verbundplatte aus der Heißpresse ausgefahren . Das bekannte Verfahren wird unter Verwendung von Doppelbandpressen durchgeführt und ist auf die Herstellung von Schichtstof fverbundplatten mit einer Dicke von max . 18 mm beschränkt .
Aufgabe
Aufgabe der Erfindung ist demnach ein kostengünstiges ef fizientes Verfahren zur Herstellung einer auch hochqualitativ beschichteten Spanplatte , auch mit einem bedruckten, auch strukturierten Dekor und auch mit einer funktionalen Oberfläche bereitzustellen . Hierbei ist weitere Aufgabe der Erfindung eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anlage anzugeben .
Lösung
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs gelöst . Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet . Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht . Die Erfindung umfasst auch alle sinnvollen und insbesondere alle erwähnten Kombinationen von unabhängigen und/oder abhängigen Ansprüchen . Im Folgenden werden einzelne Verfahrensschritte näher beschrieben . Die Schritte müssen nicht notwendigerweise in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden, und das zu schildernde Verfahren kann auch weitere , nicht genannte Schritte aufweisen .
Die Erfindung betri f ft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte , wobei die Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche versehen wird .
Spanplatten werden aus kleinen Hol zteilen, die als Späne bezeichnet werden, und Bindemittel hergestellt ( DIN EN 309 ) . Die Dicke einer Spanplatte liegt üblicher Weise im Bereich von 8mm bis 40mm . Extra dünne sogenannte Dünnspanplatten können eine Dicke von 2 , 5mm aufweisen und extra dicke Spanplatten können eine Dicke von 80mm aufweisen . Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer mit einer funktionalen Oberfläche beschichteten Spanplatte ist insbesondere für eine Spanplatte mit einer Dicke von 8 mm bis 80 mm und bevorzugt 8 mm bis 50 mm geeignet . Dies gilt auch für die zur Durchführung des Verfahrens verwendete Anlage .
Die Erfindung betri f ft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte , wobei die Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche versehen wird, wobei die Spanplatte in einem ersten Schritt kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier und einem Funktionsträgermaterial belegt wird, wobei das melamingetränkte Papier und das Funktionsträgermaterial kontinuierlich und gleichzeitig von j eweils zwei Rollen auf die Spanplatte aufgelegt werden . Das vorteilhafte gleichzeitige Auflegen von melaminge- tränkten Papier und Funktionsträgermaterial ermöglicht ein besonders ef fi zientes Verfahren zur Herstellung auch dekorativ bedruckter Oberflächen von beschichteten Spanplatten . Das Funktionsträgermaterial kann insbesondere ein Trans ferlackträger oder ein Overlay sein, das mittels einer behandelten, meist transparenten Materialschicht , die sich mit dem Melaminfilm im Kurztakt- , bzw . Pressvorgang verbindet , bereitgestellt sein kann .
Geeigneter Weise wird als Papier ein Papier mit einer Stärke von 40 bis 350 g/m2 ausgewählt und als Funktionsträgermaterial ein Funktionsträgermaterial mit einer Dicke von 50 bis 280 g/m2 ausgewählt , sodass eine Beschichtung mit einer Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche von 8 mm bis 50 mm bereitgestellt wird .
Das Funktionsträgermaterial gestattet durch eine geeignete Auswahl des Beschichtungsmaterials funktionale Oberflächen bereitzustellen, das insbesondere wenigstens eine der nachfolgenden Eigenschaften aufweist , nämlich kratz fest , abriebs fest , rutschfest , wasserabweisend, fleckunempfindlich auch mit anti finger- print Eigenschaften, antibakteriell und antimikrobiell , wobei derartige funktionale Oberflächen darüber hinaus verschiedene Matt- und Glanzabstufungen vorweisen können .
Geeigneter Weise kann das Papier und das Funktionsträgermaterial in dem ersten Schritt j eweils von geeigneten Rollen auf die Spanplatte aufgelegt werden, wobei das Papier und das Funktionsträgermaterial auf der Spanplatte mittels zwei Wal zen mit Druck beaufschlagt und auf der Spanplatte vorfixiert werden können . Das von den Rollen vorteilhaft kontinuierlich aufgeleg- te Papier und das Funktionsträgermaterial müssen dabei nicht in Bögen zugeschnitten werden . Außerdem kann hierbei mittels der Wal zen außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte in Produktionsrichtung ausgeübt werden, wobei die Wal zen eine vorteilhafte Doppel funktion aufweisen .
Die Belegung mit dem Beschichtungspapier und dem Funktionsträgermaterial kann in einem zweiten Schritt geeigneter Weise mittels Laserschneidtechnik gemeinsam und zeitgleich zugeschnitten werden . Auch diese Maßnahme ermöglicht eine besonders ef fi ziente Durchführung des Verfahrens , nachdem eine aufwendige Positionierung insbesondere getrennt voneinander zugeschnittenem Belegmaterials entfällt .
In einem dritten Schritt des Verfahrens kann mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens das Funktionsmaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier der belegten Spanplatte transferiert werden, wobei eine finale Funktionsoberfläche der beschichteten Spanplatte mittels einer vorteilhaften Direktbeschichtung bereitgestellt wird, deren Oberflächeneigenschaften bzw . Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte , des melamingetränkten Beschichtungspapiers und des Funktionsmaterials bereitgestellt werden . Hierbei kann das Funktionsmaterial in geeigneter Weise während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt werden, sodass außerdem eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt werden kann . Eine Fixierung des Beschichtungspapiers und des Funktionsträgermaterials auf der Spanplatte erfolgt durch statische Aufladung . In einem vierten Schritt des Verfahrens kann das Funktionsträgermaterial kontinuierlich von der direktbeschichteten Spanplatte abgezogen werden . Hierbei kann das abgezogene Funktionsträgermaterial auf einfache Weise auf Rollen kontinuierlich auf gewickelt werden . Insbesondere auch diese Maßnahme ermöglicht , zusammen mit dem kontinuierlichen gemeinsamen Auflegen des Funktionsträgermaterials und des Beschichtungspapiers , die kontinuierliche Durchführung dieser Schritte und auch weiterer Schritte des Verfahrens .
Geeigneter Weise wird zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche verwendet , wobei die Anlage j eweils eine zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung, eine geeignete Schneideinrichtung, eine geeignete Presse aufweist .
Die vorstehende Anlage kann geeigneter Weise außerdem eine Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung, eine Qualitätsprüfungseinrichtung, eine Schutz filmeinrichtung, eine Aufteileinrichtung und eine Stapeleinrichtung aufweisen, sodass die beschichtete Spanplatte im Anschluss an den vierten Schritt in einem fünften Schritt des Verfahrens einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen werden kann . Hieran anschließend kann die beschichtete Spanplatte und in einem sechsten Schritt des Verfahrens beidseitig mit einem zusätzlichen Schutz film versehen werden, sodass deren frisch beschichtete Oberfläche vorteilhaft geschützt wird . In einem siebten Schritt kann in einer Aufteileinrichtung die beschichtete und geschützte Platte auch mehrfach aufgeteilt werden . Schließlich kann die beschichtete Spanplatte mit ihren geschützten Oberflächen in einem achten Schritt des Verfahrens in einer Stapeleinrichtung gestapelt werden .
Die vorstehende Anlage kann weiterhin zum Transport der Spanplatte in Produktionsrichtung der Anlage eine geeignete Transporteinrichtung aufweisen . Auch durch diese Maßnahme wird eine vorteilhaft kontinuierliche und ef fi ziente Durchführung des Verfahrens begünstigt .
Geeigneter Weise werden die Schritte 1- 8 unabhängig voneinander, der erste , zweite , dritte und vierte Schritt kontinuierlich aufeinanderfolgend ausgeführt , wobei mehrere Spanplatten aufeinanderfolgend und gleichzeitig in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können .
Hierbei kann außerdem der fünfte , sechste , siebte und achte Schritt ebenfalls kontinuierlich ausgeführt werden, sodass vorteilhaft mehrere Spanplatten aufeinanderfolgend und gleichzeitig in der gesamten Anlage mittels des Verfahrens kontinuierlich behandelt werden können .
Die Anlage kann insbesondere geeignet getaktet kontinuierlich betrieben werden, wobei auch eine Zuführung von Spanplatten in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung der Anlage kontinuierlich durchgeführt werden kann . Hierfür kann die Anlage eine geeignete Steuerung zur geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten Durchführung des ersten, zweiten, dritten, vierten, fünften, sechsten, siebten und achten Schritts des Verfahrens und zum Betrieb der Transporteinrichtung aufweisen . Die vorliegende Erfindung betri f ft demnach außerdem eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte und zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens , wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens j eweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung, eine geeignete Schneideinrichtung, eine geeignete Presse aufweist .
Darüber hinaus kann die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens außerdem j eweils eine geeignete Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung, eine geeignete Qualitätsprüfungseinrichtung, eine geeignete Schutz filmeinrichtung, eine geeignete Auf teileinrich- tung und eine geeignete Stapeleinrichtung aufweisen . Hierbei kann die Anlage außerdem eine geeignete Steuerung für ihren zur Durchführung des Verfahrens geeignet getakteten Betrieb aufweisen .
Weitere Einzelheiten und Merkmale des vorstehend beschriebenen Verfahrens und der vorstehend beschriebenen Anlage ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Aus führungsbeispielen in Verbindung mit den Unteransprüchen . Hierbei können die j eweiligen Merkmale für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein . Die Möglichkeiten, die Aufgabe zu lösen, sind nicht auf die Aus führungsbeispiele beschränkt .
Die Aus führungsbeispiele sind in den Figuren schematisch dargestellt . Gleiche Bezugs zi f fern in den einzelnen Figuren bezeichnen dabei gleiche oder funktionsgleiche bzw . hinsichtlich ihrer Funktionen einander entsprechende Elemente . Der Klarheit halber sind j eweils nicht alle gleichen oder funktionsgleichen Elemente mit Bezugs zeichen versehen .
Im Einzelnen zeigt :
Fig . 1A und Fig . 2A Einrichtungen einer Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche nach einer Aus führung der Erfindung; und Fig . 1B und Fig . 2B ein Flussdiagramm von Schritten eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche nach einer Aus führung der Erfindung;
Fig . 1A und 2A zeigen eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 mit einer funktionalen Oberfläche nach einer Aus führung der Erfindung mit einer Trans ferlackträger- und Papierabwicklungseinrichtung 1 , einer Schneideinrichtung 2 , einer Presse 3 , einer Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 , einer Qualitätsprüfungseinrichtung 5 , einer Schutz filmeinrichtung 6 , einer Aufteileinrichtung 7 und einer Stapeleinrichtung 8 , die geeigneter Weise ( j edoch nicht zwingend) in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend angeordnet sind, und wobei geeigneter Weise zum Transport der Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P zwischen den genannten Einrichtungen eine Transporteinrichtung 100 vorgesehen sein kann . Fig. IB und 2B zeigen ein Flussdiagramm von Schritten S1 bis S8 eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 mit einer funktionalen Oberfläche nach einer Ausführung der Erfindung, wobei die Schritte SI, S2, S3, S4, S5, S6,S7 und S8 geeigneter Weise in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend ausgeführt werden, und dabei jeweils mit der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1, der Schneideinrichtung 2, der Presse 3, der Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4, der Qualitätsprüfungseinrichtung 5, der Schutzfilmeinrichtung 6, der Auf teileinrichtung 7 und der Stapeleinrichtung 8 korrespondieren. Die miteinander korrespondierenden Zeichnungen Fig. 1A der Anlage und Fig. 1B des Verfahrens bzw. Fig. 2A der Anlage und Fig. 2B des Verfahrens sind ebenfalls zum besseren Verständnis jeweils in Zusammenschau auf einem Zeichnungsblatt 1/2 und 2/2 dargestellt.
Die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 weist zur kontinuierlichen beidseitigen Belegung der Spanplatte 9 mit melamingetränkten Papier 90 zwei Rollen 10 auf. Das Papier 90 wird von den Rollen 10 auf die Spanplatte 9 aufgelegt. Ein zusätzliches Funktionsträgermaterial wird mittels eines Funktionsträgermaterials 91 ebenfalls beidseitig auf die Spanplatte 9 aufgelegt. Hierfür weist die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 zwei weitere Rollen 11 auf, von der das Funktionsträgermaterial 91 der Spanplatte 9 zugeführt wird und dabei beidseitig jeweils auf des Beschichtungspapier 90 aufgelegt wird.
Am Ausgang der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 sind beidseitig zu der beidseitig mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 und dem Funktionsträ- germaterial 91 belegten Spanplatte 9 zwei Wal zen 12 vorgesehen, die einen vorbestimmten beidseitigen Druck auf die belegte
Spanplatte 9 ausüben und dabei das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 auf der Spanplatte 9 vorfixieren . Mittels einer Drehung der Wal zen 12 wird außerdem ein Vorschub der belegten Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P be- reitgestellt .
Im Anschluss an die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 wird die belegte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Schneideinrichtung 2 zugeführt , mittels der die Belegung der Spanplatte 9 , nämlich das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 in einem zweiten Schritt S2 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens auf ihre vorbestimmte Abmessung zugeschnitten wird .
Im Anschluss an die Schneideinrichtung 2 wird die Belegung der Spanplatte statisch aufgeladen und zusammen mit der Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Presse 3 zugeführt , die derart eingerichtet ist , dass mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial 91 das Funktionsträgermaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier 90 übertragbar ist . Hierbei tritt eine Vernetzung des Funktionsträgermaterials mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 auf , wonach die finale Oberfläche der direktbeschichteten Spanplatte 9 bereitgestellt ist . Die Oberflächeneigenschaften bzw . Funktionen dieser Direktbeschichtung ergeben sich aus dem Verbund der Spanplatte 9 , des melamingetränkten Beschichtungspapiers 90 und des Funktionsmaterials . Die Presse 3 kann außerdem Strukturbleche aufweisen und dabei derart eingerichtet sein, dass das Funktionsträgermaterial wäh- rend des Heißpressvorganges mittels der Strukturbleche geprägt wird, sodass sie eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung aufweist .
Durch den Einsatz verschiedener Strukturbleche kann die Oberflächenstrukturierung dekorativ vorbestimmt ausgebildet werden . Die in der Zeichnung nicht dargestellten Strukturbleche sind in der Presse 3 j eweils beidseitig oberhalb und unterhalb der belegten Spanplatte 9 angeordnet . Die wie vorstehend beschriebene Presse 3 ist demnach derart eingerichtet , dass die belegte Spanplatte 9 in einem dritten Schritt S3 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens in der Presse 3 dauerhaft mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 beschichtet werden kann, das dabei mittels des Funktionsträgermaterials 91 dekoriert und mittels der Strukturbleche ggf . mit einer Oberflächenstrukturierung versehen werden kann .
Im Anschluss an das Heißpressverfahren mit dem Pressvorgang in der Presse 3 und der Aus fuhr der beschichteten Spanplatte 9 aus der Presse 3 wird die beschichtete und ggf . dekorierte und strukturierte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 zugeführt . Die Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 ist dabei derart eingerichtet , dass das Funktionsträgermaterial 91 in einem vierten Schritt S4 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens ebenfalls im kontinuierlichen Prozess von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 direktbeschichteten Spanplatte 9 entfernt werden kann . Hierfür sind in der Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung 4 geeigneter Weise Rollen 41 zur kontinuierlichen Aufwicklung des abgezogenen Funktionsträgermaterials 91 vorgesehen . Im Anschluss an die Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung
4 wird die beschichtete Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Qualitätsprüfung zugeführt , die geeigneter Weise derart eingerichtet ist , dass die beschichtete Spanplatte 9 in einem fünften Schritt S5 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens einer geeigneter Weise optischen Qualitätsprüfung unterzogen wird .
Im Anschluss an die Qualitätsprüfungseinrichtung 5 kann die beschichtete Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer Schutz filmeinrichtung 6 zugeführt werden, in der die beschichtete Spanplatte 9 in einem sechsten Schritt S 6 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens mittels eines zusätzlichen Schutz filmes 96 geschützt werden kann .
Am Ende der Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 wird die mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 beschichtete und dekorierte und ggf . strukturierte Spanplatte 9 mittels der Transporteinrichtung 100 einer optionalen Aufteilanlage 7 zugeführt und dort auch mehrmals auf geteilt . Anschließend werden die Spanplatten 9 einer Stapeleinrichtung 8 zugeführt und in einem achten Schritt S 8 des nachfolgend beschriebenen Verfahrens gestapelt .
Fig . 1B und 2B zeigen wie vorstehend erwähnt ein Flussdiagramm von Schritten S 1 bis S 8 eines Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 mit einer funktionalen Oberfläche nach einer Aus führung der Erfindung, wobei die Schritte S I , S2 , S3 , S4 , S5 , S 6 , S7 und S 8 geeigneter Weise in dieser Reihenfolge aufeinanderfolgend ausgeführt werden, und dabei j e- wells mit der Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 , der Schneideinrichtung 2 , der Presse 3 , der Trans ferlackträgerabzugseinrichtung 4 , der Qualitätsprüfungseinrichtung 5 , einer Schutz filmeinrichtung 6 , der Aufteileinrichtung 7 und der Stapeleinrichtung 8 korrespondieren .
In Schritt S 1 des Verfahrens zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 mit einer funktionalen Oberfläche wird die Spanplatte 9 vorteilhaft kontinuierlich und gleichzeitig beidseitig mit melamingetränktem Papier 90 und einem Funktionsträgermaterial 91 belegt , wobei das melamingetränkte Papier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 geeigneter Weise kontinuierlich und gleichzeitig von j eweils zwei Rollen 10 und 11 auf die Spanplatte 9 aufgelegt werden . Das Papier 90 wird von den Rollen 10 auf die Spanplatte 9 aufgelegt , und das Funktionsträgermaterial 91 wird von den Rollen 11 auf die Spanplatte 8 aufgelegt . Das Papier 90 und der Trans ferlackträger 91 auf der Spanplatte 9 werden dabei geeigneter Weise mittels zwei Wal zen 12 mit Druck beaufschlagt und auf diese Weise auf der Spanplatte 9 vorfixiert , wobei mittels der Wal zen 12 dabei außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte 9 in Produktionsrichtung P ausgeübt wird .
In Schritt S2 des Verfahrens wird die Belegung der belegten Spanplatte 9 , nämlich das Beschichtungspapier 90 und das Funktionsträgermaterial 91 in einem Schritt gemeinsam zugeschnitten und anschließend die Belegung statisch aufgeladen .
In Schritt S3 des Verfahrens wird mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial 91 der Funktionsträger auf das melamingetränkte Beschichtungspapier 90 übertragen, wobei eine Vernetzung des Funktionsträgers mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 auftritt , sodass eine finale Funktionsoberfläche der direktbeschichteten Spanplatte 9 bereitgestellt wird . In Schritt S3 wird dabei eine vorteilhafte Direktbeschichtung durchführt , deren Oberflächeneigenschaften bzw . Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte 9 , des melamingetränkten Beschichtungspapiers 90 und dem Funktionsträger bereitgestellt werden . In Schritt S3 kann die Funktionsoberfläche während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt werden, sodass eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt werden kann .
In Schritt S4 des Verfahrens wird das Funktionsträgermaterial 91 auf der beschichteten und ggf . dekorierten und strukturierten Spanplatte 9 ebenfalls im vorteilhaft kontinuierlichen Prozess von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier 90 direktbeschichteten Spanplatte 9 entfernt , wobei das abgezogene Funktionsträgermaterial 91 geeigneter Weise auf Rollen 41 kontinuierlich aufgewickelt und aus dem Prozess ausgeschleust wird . Das Funktionsträgermaterial wird dabei über eine geeignete Zerkleinerung dem Recycling zugeführt .
In Schritt S5 des Verfahrens kann die beschichtete und ggf . dekorierte und strukturierte Spanplatte 9 geeigneter Weise einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen werden .
In Schritt S 6 des Verfahrens kann die beschichtete Spanplatte 9 mittels eines zusätzlichen Schutz filmes 96 versehen und geschützt werden, wobei der Schutz film 96 beidseitig auf die Oberfläche der Spanplatte 9 aufgebracht wird . In Schritt S7 kann die beschichtete Spanplatte 9 mehrfach aufgeteilt und anschließend in einem weiteren Schritt S 8 des
Verfahrens in einer Stapeleinrichtung 8 gestapelt werden .
Die vorstehenden Schritte S 1 bis S 8 werden geeigneter Weise aufeinanderfolgend durchgeführt , wobei zur Bereitstellung eines möglichst kontinuierlichen Verfahrens geeigneter Weise eine vorstehend unter Bezugnahme auf Fig . 1A und 2A beschriebene Anlage verwendet wird, und wobei die Spanplatte 9 in der Anlage vorteilhaft mittels einer Transporteinrichtung 100 zu den Einrichtungen der Anlage transportiert wird, in denen j eweils die Schritte S 1 bis S 8 durchgeführt werden .
Bei dem Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte 9 nach einer Aus führung der Erfindung werden dabei zumindest die besonders vorteilhaften Schritte S 1 bis S4 und geeigneter Weise die Schritte S 1 bis S 8 kontinuierlich ausgeführt . Hierfür wird die Anlage mit ihren vorstehend beschriebenen Einrichtungen 1 bis 8 und auch der Transporteinrichtung 100 geeignet getaktet kontinuierlich betrieben . Es ist klar, dass dabei auch eine Zuführung von Spanplatten 9 in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung 1 der Anlage kontinuierlich durchgeführt wird, und die Anlage eine geeignete Steuerung zum geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten ihrer vorstehend beschriebener Einrichtungen zur Durchführung der Schritte S 1 bis S 8 des Verfahrens und der Transporteinrichtung 100 aufweist .
Es sind zahlreiche Abwandlungen und Weiterbildungen der beschriebenen Aus führungsbeispiele verwirklichbar . Be zugs Zeichen
1 Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung
10 Rolle
11 Rolle
12 Wal ze
S 1 Schritt
2 Schneideinrichtung
S2 Schritt
3 Presse
S3 Schritt
4 Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung
41 Rolle
S4 Schritt
5 Qualitätsprüfungseinrichtung
S5 Schritt
6 Schutz filmeinrichtung
S 6 Schritt
7 Auf teileinrichtung
S7 Schritt
8 Stapeleinrichtung
S 8 Schritt
9 Spanplatte
90 Papier, Beschichtungspapier
91 Funktionsträgermaterial
96 Schutz film
100 Transporteinrichtung
P Produkt ionsr ich tung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9) mit einer funktionalen Oberfläche, wobei die Spanplatte (9) in einem ersten Schritt (Sl) kontinuierlich und gleichzeitig und beidseitig mit melamingetränktem Papier (90) und einem Funktionsträgermaterial (91) belegt wird, wobei in einem ersten Schritt (Sl) das melamingetränkte Papier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich und gleichzeitig von jeweils zwei Rollen (10) und (11) auf die Spanplatte (9) aufgelegt werden , wobei das Funktionsträgermaterial (91) ein Transferlackträger oder ein Overlay ist, und wobei in dem ersten Schritt (Sl) das Papier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) auf der Spanplatte (9) mittels zwei Walzen (12) kontinuierlich mit Druck beaufschlagt und auf der Spanplatte (9) vorfixiert werden, wobei mittels der Walzen (12) dabei außerdem ein kontinuierlicher Vorschub der belegten Spanplatte (9) in einer Produktionsrichtung (P) ausgeübt wird, und wobei in einem zweiten Schritt (S2) die Belegung, nämlich das Beschichtungspapier (90) und das Funktionsträgermaterial (91) mittels Laserschneidtechnik gemeinsam und zeitgleich zugeschnitten und anschließend statisch aufgeladen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem dritten Schritt (S3) mittels eines Kurztaktheißpressverfahrens von dem Funktionsträgermaterial (91) ein Funktionsmaterial auf das melamingetränkte Beschichtungspapier (90) der belegten Spanplatte (9) übertragen wird, wobei eine finale Funktionsoberfläche der Spanplatte (9) mittels einer Direktbeschichtung bereitgestellt wird, deren Oberflächeneigenschaften bzw. Funktionen aus dem Verbund der Spanplatte (9) , des melamingetränkten Beschichtungspapiers (90) und des Funktionsmaterials bereitgestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsoberfläche während des Heißpressverfahrens mittels Strukturblechen außerdem geprägt wird, sodass eine vorbestimmte Oberflächenstrukturierung bereitgestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vierten Schritt (S4) des Verfahrens das Funktionsträgermaterial (91) kontinuierlich von der mit dem melamingetränkten Beschichtungspapier (90) direktbeschichteten Spanplatte (9) abgezogen wird, wobei das abgezogene Funktionsträgermaterial (91) auf Rollen (41) kontinuierlich aufgewickelt wird, wobei das Funktionsträgermaterial unmittelbar nach dessen Abzug über eine geeignete Zerkleinerung dem Recycling zugeführt wird .
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung des Verfahrens eine Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte (9) verwendet wird, wobei die Anlage eine Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1) , eine Schneideinrichtung (2) , eine Presse (3) , und eine Funktionsträgermaterialabzugseinrichtung (4) aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage außerdem eine Qualitätsprüfungseinrichtung (5) , eine Schutzfilmeinrichtung (6) , eine Auf teileinrichtung (7) und eine Stapeleinrichtung (8) aufweist, wobei die beschichtete Span- platte (9) in einem fünften Schritt (S5) einer optischen Qualitätsprüfung unterzogen wird; und wobei die beschichtete Spanplatte (9) in einem sechsten Schritt (S6) beidseitig mit einem zusätzlichen Schutzfilm (96) versehen und geschützt wird; und wobei die beschichtete und geschützte Spanplatte (9) in einem siebten Schritt (S7) mehrfach aufgeteilt wird; und wobei die beschichtete Spanplatte (9) in einem achten Schritt (S8) in einer Stapeleinrichtung (8) gestapelt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum Transport der Spanplatte (9) in Produktionsrichtung (P) der Anlage eine Transporteinrichtung (100) aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (Sl) , zweite (S2) , dritte (S3) und vierte (S4) Schritt kontinuierlich ausgeführt werden, wobei die Spanplatten (9) aufeinanderfolgend gleichzeitig in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können, wobei außerdem der fünfte (S5) , sechste (S6) , siebte (S7) und achte (S8) Schritt kontinuierlich ausgeführt werden können und dabei die Spanplatten (9) parallel in der Anlage mittels des Verfahrens behandelt werden können.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage geeignet getaktet kontinuierlich betrieben wird, wobei auch eine Zuführung von Spanplatten (9) in die Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung (1) der Anlage kontinuierlich durchgeführt wird, und wobei die Anlage eine geeignete Steuerung zur geeignet getakteten, kontinuierlichen und aufeinander abgestimmten Durchführung der Schritte ( S l ) bis ( S 8 ) und der Transporteinrichtung ( 100 ) aufweist .
10 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial des Funktionsträgermaterials derart ausgewählt wird, dass die Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche beschichtet wird, die kratz fest und/oder abriebs fest und/oder rutschfest und/oder wasserabweisend und/oder fleckunempfindlich auch mit anti fin- gerprint Eigenschaften und/oder antibakteriell und/oder antimikrobiell ist und/oder verschiedene Matt- und Glanzabstufungen aufweist .
11 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass eine Spanplatte mit einer Dicke von 8 mm bis 80 mm und bevorzugt 20 mm bis 50 mm mit einer funktionalen Oberfläche beschichtet wird, wobei als Papier ein Papier mit einer Stärke von 40 bis 350 g/m2 ausgewählt wird und als Funktionsträgermaterial ein Funktionsträgermaterial mit einer Dicke von 50 bis 280 g/m2 ausgewählt wird, so dass eine Beschichtung einer Spanplatte mit einer funktionalen Oberfläche von 8 mm bis 50 mm bereitgestellt wird .
12 . Anlage zur Herstellung einer beschichteten Spanplatte ( 9 ) mit einer funktionalen Oberfläche und zur Durchführung des
Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens j eweils eine geeignete Funktionsträgermaterial- und Papierabwicklungseinrichtung ( 1 ) , eine geeignete Schneideinrichtung ( 2 ) , eine geeignete Presse ( 3 ) , und eine geeignete Funktionsträger- materialabzugseinrichtung (4) aufweist, und wobei die Anlage zum kontinuierlichen Betrieb der Anlage und zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens außerdem jeweils eine geeignete Qualitätsprüfungseinrichtung (5) , eine geeignete Schutzfilmeinrichtung (6) , eine geeignete Auf teileinrichtung (7) und eine geeignete Stapeleinrichtung (8) aufweist, und wobei die Anlage außerdem eine geeignete Steuerung für ihren zur Durchführung des Verfahrens geeignet getakteten Betrieb aufweist.
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