EP4249838A2 - Textilbahn-trocknungsvorrichtung - Google Patents

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EP4249838A2
EP4249838A2 EP23173879.0A EP23173879A EP4249838A2 EP 4249838 A2 EP4249838 A2 EP 4249838A2 EP 23173879 A EP23173879 A EP 23173879A EP 4249838 A2 EP4249838 A2 EP 4249838A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
condensate
drying
textile web
steam
drying cylinders
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23173879.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4249838A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Vaaßen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Karl Mayer Stoll R&D GmbH
Original Assignee
Karl Mayer Stoll R&D GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Karl Mayer Stoll R&D GmbH filed Critical Karl Mayer Stoll R&D GmbH
Priority to EP23173879.0A priority Critical patent/EP4249838A3/de
Publication of EP4249838A2 publication Critical patent/EP4249838A2/de
Publication of EP4249838A3 publication Critical patent/EP4249838A3/de
Pending legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
    • F26B13/10—Arrangements for feeding, heating or supporting materials; Controlling movement, tension or position of materials
    • F26B13/14—Rollers, drums, cylinders; Arrangement of drives, supports, bearings, cleaning
    • F26B13/18—Rollers, drums, cylinders; Arrangement of drives, supports, bearings, cleaning heated or cooled, e.g. from inside, the material being dried on the outside surface by conduction
    • F26B13/183—Arrangements for heating, cooling, condensate removal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/005—Drying-steam generating means

Definitions

  • the present invention relates to a textile web drying device with a plurality of drying cylinders, the surfaces of which form part of a textile web path, with first drying cylinders being arranged in a first section of the textile web path and second drying cylinders being arranged in a second section of the textile web path following the first section, and each drying cylinder having one Steam inlet, which is connected to a steam supply and to an interior of the drying cylinder, and has a condensate outlet.
  • EP 3 339 507 A1 describes a method for operating a heating group subsystem and a heating group subsystem in which the heating groups can have drying cylinders.
  • the drying cylinders are heated with different steam pressures.
  • the pressure can be increased in order to feed this steam at increased pressure to a following working group.
  • This device is used to heat a fibrous web, in particular a paper or cardboard web. In paper machines, processing speeds of over 2,000 m/min are achieved with drying cylinder diameters of over 1500 mm.
  • a textile web can be in the form of a coherent textile product, for example a woven or knitted fabric, or in the form of a group of threads. Regardless of the shape of the textile web, it is often necessary to apply a liquor to it during production so that it then has to be dried again.
  • a textile web usually has a much lower speed than a fibrous web, namely up to 200 m/min, usually a factor of ten lower than usual for a paper or cardboard web. This results in the drying cylinders having a relatively low Speed can be operated so that steam that condenses inside a drying cylinder is exposed to a relatively low centrifugal force and a liquid film cannot form on the inside of the drying cylinder or can only form with a relatively small thickness.
  • the condensate collects in the lower area of the drying cylinder and forms a condensate sump there. This achieves good heat transfer from the steam fed into the drying cylinder to the peripheral wall of the drying cylinder.
  • the textile web that is to be dried rests on the outside of the peripheral wall.
  • the invention is based on the object of being able to carry out a drying process with as little energy as possible.
  • This task is achieved in a textile web drying device of the type mentioned in that the condensate outlets of the first drying cylinders are connected via a condensate separator to an expansion tank which has a steam outlet and a liquid outlet, the steam outlet being connected to a pressure-increasing device, the output of which a steam inlet of at least one second drying cylinder is connected.
  • the condensate separator means that only condensate gets into the expansion tank and the transfer of steam into the expansion tank is practically prevented. Smaller leaks can occur, but are not critical.
  • the condensate separator also decouples the pressures between the drying cylinders and the expansion tank, so that the pressure in the expansion tank can be kept at a relatively low level. This makes it possible to make better use of the energy content of the condensate, which is still at a relatively high temperature level. Due to the lower pressure in the expansion tank, at least some of the condensate evaporates there again. The steam formed in this way can then be fed to the second drying cylinders via the pressure increasing device, so that at least part of the energy content of the condensate can be used to heat the second drying cylinders.
  • the pressure increasing device is designed as a steam jet pump, the suction side of which is connected to the expansion tank.
  • the steam jet pump uses steam as a propellant to bring the steam obtained from the condensate back to an increased pressure. This means that the same medium is used to increase the pressure as the medium whose pressure is to be increased.
  • the steam jet pump is connected to the same steam supply as the first drying cylinders. So you don't need an additional steam source, but you can use the steam from the steam supply, which also heats the first drying cylinders. This keeps the overall effort low overall.
  • the condensate separator has a condensate collecting space in which a float is arranged, which interacts with a valve on a condensate drain.
  • the float always floats on or on the surface of the condensate that collects in the condensate collection space.
  • the valve is therefore opened depending on whether condensate is present in the condensate collection space or not.
  • the valve is only opened if there is condensate there. However, if the condensate level has dropped too far, the valve, which is controlled by the float, is closed so that practically no steam can escape via the condensate separator. The valve thus automatically separates the pressure between the drying cylinder and the expansion tank.
  • the float opens the valve at a first level of condensate in the condensate collecting space and closes it at a second level of condensate, which differs from the first level.
  • the valve only opens when the condensate in the condensate collection space has reached a first level, and then closes when the condensate has reached a second level that is lower than the first level.
  • the condensate drain is arranged at the bottom in the direction of gravity. This is an additional measure to increase safety against steam escaping from the condensate separator.
  • the number of first drying cylinders is greater than the number of second drying cylinders. This means that the number of drying cylinders that work at a higher temperature is greater than the number of drying cylinders that work at a lower temperature.
  • the second drying cylinders can then be used for a type of “post-drying”.
  • the condensate outlet of the drying cylinder is connected to a channel which has an inlet which is arranged at a position in the interior at the bottom in the direction of gravity.
  • the channel can be formed, for example, in a siphon or in a hose or pipe, the mouth of which is immersed in a condensate sump, which forms in the lower area in the direction of gravity inside the drying cylinder. Due to the pressure prevailing in the drying cylinder, which is caused by the steam supply, the condensate is then conveyed through the channel to the condensate outlet and from there can reach the condensate separator.
  • steam with a pressure in the range of 3.5 bar to 6.0 bar is present at the steam inlet of the first drying cylinder. This means that a drying cylinder temperature of the order of 147 ° C to 164 ° C can be achieved, which is sufficient for drying a textile material web.
  • a difference between the pressure in the interior of the first drying cylinder and the pressure in the expansion tank is at least 2.0 bar, for example up to approximately 4.3 bar. If there is a pressure of 0.2 bar to 1.2 bar in the flash tank and the condensate in the drying cylinders has a temperature of approximately 147 ° C to 164 ° C, some of the condensate in the flash tank evaporates. The resulting low-pressure steam can be fed to the second drying cylinders. Even taking into account the energy required for the pressure increasing device, good utilization of the total energy can be achieved.
  • the pressure increasing device causes a pressure increase in the range of over 0.5 bar.
  • a pressure increase of 0.8 bar to 1.0 bar or even from 0.5 bar to 1.8 bar can be achieved. This is sufficient to supply the second drying cylinder with the necessary temperature.
  • Fig. 1 shows a highly schematic diagram of a textile web drying device 1 through which a textile web 2 runs.
  • the textile web 2 runs over several drying cylinders 3 to 12.
  • the textile web 2 rests on the surfaces of the drying cylinders 3 to 12.
  • the surfaces of the drying cylinders 3 to 12 form part of a textile belt path.
  • the drying cylinders 3 to 12 are divided into at least two groups, with the drying cylinders 3 to 10 forming first drying cylinders and the drying cylinders 11, 12 forming second drying cylinders. Accordingly, the textile web 2 first runs over the first drying cylinders 3 to 10 and then over the second drying cylinders 11, 12.
  • Each drying cylinder 3 to 12 has, as shown in Fig. 4 is shown using the drying cylinder 3, a steam inlet 13 and a condensate outlet 14.
  • the other drying cylinders 4 to 12 are basically constructed in the same way.
  • the steam inlet 13 is connected to an interior 15 of the drying cylinder 3.
  • the interior 15 of the drying cylinder 3 is surrounded by a peripheral wall 16, the outer surface 17 of which forms a peripheral surface against which the textile web 2 rests during drying.
  • the condensate outlet 14 is connected to a channel 18.
  • the channel 18 can be formed in a line or a tube 19, the opening of which is arranged in a lower region of the interior 15 in the direction of gravity. Condensate that collects in this area is then pushed to the condensate outlet 14 by the steam pressure prevailing in the interior 15 and can flow away from there.
  • Fig. 2 shows schematically the supply of the drying cylinders 3 to 12 with steam, which is used for heating.
  • the steam is provided by a steam generator 20, for example a steam boiler.
  • the steam is provided here at a pressure of approximately 4 bar.
  • the steam is supplied to the drying cylinders 3 to 10 via at least one control valve 21.
  • the temperature of the drying cylinders 3 to 10 can be adjusted.
  • the at least one control valve 21 can, for example, adjust the flow rate of the steam to the drying cylinders 3 to 10. It is also possible to divide the drying cylinders 3 to 10 into several groups and to assign each group or each drying cylinder 3 to 10 its own control valve 21. This means that different temperatures can be set in the drying cylinders of the individual groups.
  • the steam transfers at least part of its heat to the peripheral wall 16 and thus heats the surface 17 of the drying cylinders 3 to 10, so that the textile web 2 resting on the surface 17 of the drying cylinders 3 to 10 is heated and the in the liquid contained in the textile web 2 can evaporate.
  • the steam fed into the drying cylinders 3 to 10 then partially condenses. Due to the low rotation speed of the drying cylinders, this condensate collects essentially in the lower region of the interior 15, from where it can be discharged through the channel 18 and the condensate outlet 14.
  • the drying cylinders 3 to 10 are connected to an expansion tank 22, with at least one condensate separator 23 being arranged between the drying cylinders 3 to 10 and the expansion tank 22. Only the condensate separator 23 of the drying cylinder 10 is provided with a reference number here. However, there are appropriate condensate separators here Condensate outlets 14 of each of the drying cylinders 3 to 10 are arranged. The condensate separators 23 are connected to a common line, which in turn is connected to an inlet 24 of the expansion tank 22.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of the condensate separator 23.
  • the inlet 24 of the condensate separator is connected to the condensate outlet 14 and opens into a condensate collecting space 25.
  • the condensate collecting space 25 has a condensate drain 26 at its lower end in the direction of gravity, which is controlled by a valve 27.
  • the valve 27 can be designed in a simple manner as an on/off valve, ie it opens and then allows condensate 29 to flow out of the condensate collecting space 25 or it closes and prevents a medium from flowing out of the condensate collecting space 25.
  • a float 28 is arranged in the condensate collecting chamber 25 and has a lower specific weight than the condensate 29 shown schematically. If the level of the condensate 29 in the condensate collecting space 25 increases, then the float 28 is moved upwards in the direction of gravity. When the level of the condensate 29 drops, the float 28 moves downwards in the direction of gravity.
  • the float 28 interacts with an actuating device 30 of the valve 27.
  • the actuation device 30 has a first actuation geometry 31 and a second actuation geometry 32. When the float 28 is moved upwards in the direction of gravity, it acts on the first actuation geometry 31 and thus opens the valve 27.
  • Valve 27 therefore has a certain hysteresis because it opens at a first level of condensate 29 in the condensate collecting space 25 and closes at a second level of condensate 22 in the condensate collecting space 25, the first level being in Gravity direction is higher than the second level.
  • the representation in Fig. 3 is purely schematic.
  • the condensate separator 23 ensures that only condensate from the drying cylinders 3 to 10 can get into the expansion tank 22 and the entry of steam into the expansion tank 22 is practically prevented. Smaller leaks, for example due to a non-closing valve 27, are not critical here.
  • the condensate separator 23 thus also decouples the pressure in the interior 15 of the drying cylinders 3 to 10 from the pressure in the expansion tank 22.
  • the pressure within the drying cylinders does not drop significantly despite the condensation.
  • the condensate will then only be around 107°C to 115°C.
  • the vapor vapor formed is fed from a steam outlet 33 of the expansion tank 22 via a line to a pressure increasing device, which in the present case is designed as a steam jet pump 34.
  • a propellant inlet of the steam jet pump 34 is connected to the steam generator 20, so that the drying cylinders 3 to 10 and the steam jet pump 34 are supplied with steam from the same steam source, namely the steam generator 20.
  • the steam jet pump 34 increases the pressure of the steam coming from the expansion tank by preferably more than 0.5 bar, for example by 0.8 bar to 1.0 bar, so that the temperature of the steam coming into the second Drying cylinders 11, 12 are fed in, is higher than the temperature of the condensate at the condensate drain 26.
  • the condensate from the drying cylinders 11, 12 can be conveyed back into the expansion tank 22, with condensate separators 23 again being arranged between the drying cylinders 11, 12 and the expansion tank 22.
  • the expansion tank 22 can have sensors 35, 36 which are connected to a feed pump 37 which is connected to a liquid outlet 38 of the expansion tank 22.
  • the sensor 35 defines the maximum level for the condensate in the expansion tank 22.
  • the feed pump 37 is put into operation and pumps the condensate away, for example back to the steam generator 20.
  • the sensor 36 defines the minimum level for the Condensate in the expansion tank 22.
  • the feed pump 37 is switched off.
  • the condensate outlet of the drying cylinders 11, 12 can also be connected directly to the liquid outlet 38 of the expansion tank 22.

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Abstract

Es wird eine Textilbahn-Trocknungsvorrichtung (1) angegeben mit mehreren Trockenzylinder (3-12), deren Oberflächen (17) Teil eines Texilbahnpfades bilden, wobei erste Trockenzylinder (3-10) in einem ersten Abschnitt des Textilbahnpfades und zweite Trockenzylinder (11, 12) in einem auf den ersten Abschnitt folgenden zweiten Abschnitt des Textilbahnpfades angeordnet sind, und jeder Trockenzylinder (3-12) einen Dampfeingang (13), der mit einer Dampfzufuhr (20) und mit einem Innenraum (15) des Trockenzylinders verbunden ist, und einen Kondensatausgang (14) aufweist.Man möchte die zur Verfügung stehende Energie möglichst gut ausnutzen.Hierzu ist vorgesehen, dass die Kondensatausgänge (14) der ersten Trockenzylinder (3-10) über einen Kondensatabscheider (23) mit einem Entspannungsbehälter (22) verbunden sind, der einen Dampfausgang (33) und einen Flüssigkeitsausgang (38) aufweist, wobei der Dampfausgang (33) mit einer Druckerhöhungseinrichtung verbunden ist, deren Ausgang mit einem Dampfeingang mindestens eines zweiten Trockenzylinder (11, 12) verbunden ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Textilbahn-Trocknungsvorrichtung mit mehreren Trockenzylindern, deren Oberflächen einen Teil eines Texilbahnpfades bilden, wobei erste Trockenzylinder in einem ersten Abschnitt des Textilbahnpfades und zweite Trockenzylinder in einem auf den ersten Abschnitt folgenden zweiten Abschnitt des Textilbahnpfades angeordnet sind, und jeder Trockenzylinder einen Dampfeingang, der mit einer Dampfzufuhr und mit einem Innenraum des Trockenzylinders verbunden ist, und einen Kondensatausgang aufweist.
  • EP 3 339 507 A1 beschreibt ein Verfahren zum Betrieb eines Heizgruppenteilsystems und ein Heizgruppenteilsystem, bei dem die Heizgruppen Trockenzylinder aufweisen können. Die Trockenzylinder werden mit unterschiedlichen Dampfdrücken beheizt. Bei einem aus einer Arbeitsgruppe austretenden Abdampf kann der Druck erhöht werden, um diesen Dampf mit erhöhtem Druck wiederum einer folgenden Arbeitsgruppe zuzuführen. Diese Vorrichtung dient zum Beheizen einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn. Bei Papiermaschinen werden Verarbeitungsgeschwindigkeiten von über 2.000 m/min bei Durchmessern der Trockenzylinder von über 1500 mm erreicht.
  • Eine Textilbahn kann in Form einer zusammenhängenden Textilware, beispielsweise einem Gewebe oder einem Gewirke, oder in Form einer Fadenschar vorliegen. Unabhängig von der Form der Textilbahn ist es vielfach erforderlich, sie im Verlauf der Herstellung mit einer Flotte zu beaufschlagen, so dass sie danach wieder getrocknet werden muss. Eine Textilbahn hat allerdings in der Regel eine weitaus geringere Geschwindigkeit als eine Faserstoffbahn, nämlich mit bis zu 200 m/min meist um den Faktor zehn niedriger als für eine Papier- oder Kartonbahn üblich. Dies führt dazu, dass die Trockenzylinder mit einer relativ geringen Drehzahl betrieben werden können, so dass Dampf, der im Innern eines Trockenzylinders kondensiert, einer relativ geringen Zentrifugalkraft ausgesetzt ist und sich ein Flüssigkeitsfilm an der Innenseite des Trockenzylinders nicht oder nur mit einer relativ geringen Dicke ausbilden kann. Vielmehr sammelt sich das Kondensat bei derart niedrigen Drehzahlen im unteren Bereich der Trockenzylinder und bildet dort einen Kondensatsumpf. Damit wird eine gute Wärmeübertragung von dem in den Trockenzylinder eingespeisten Dampf auf die Umfangswand des Trockenzylinders erreicht. An der Außenseite der Umfangswand liegt die Textilbahn an, die getrocknet werden soll.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Trocknungsvorgang mit möglichst wenig Energie bewirken zu können.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Textilbahn-Trocknungsvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Kondensatausgänge der ersten Trockenzylinder über einen Kondensatabscheider mit einem Entspannungsbehälter verbunden sind, der einen Dampfausgang und einen Flüssigkeitsausgang aufweist, wobei der Dampfausgang mit einer Druckerhöhungseinrichtung verbunden ist, deren Ausgang mit einem Dampfeingang mindestens eines zweiten Trockenzylinder verbunden ist.
  • Der Kondensatabscheider bewirkt, dass lediglich Kondensat in den Entspannungsbehälter gelangt und der Übertritt von Dampf in den Entspannungsbehälter praktisch verhindert wird. Kleinere Leckagen können zwar auftreten, sind aber unkritisch. Der Kondensatabscheider bewirkt damit auch eine Entkopplung der Drücke zwischen den Trockenzylindern und dem Entspannungsbehälter, so dass der Druck im Entspannungsbehälter auf einem relativ geringen Niveau gehalten werden kann. Damit ist es möglich, den Energieinhalt des Kondensats, das sich immer noch auf einem relativ hohen Temperaturniveau befindet, besser ausnutzen. Aufgrund des geringeren Drucks im Entspannungsbehälter kann wenigstens ein Teil des Kondensats dort wieder verdampfen. Der so gebildete Dampf kann dann über die Druckerhöhungseinrichtung den zweiten Trockenzylindern zugeführt werden, so dass man wenigstens einen Teil des Energieinhalts des Kondensats für die Beheizung der zweiten Trockenzylinder verwenden kann.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Druckerhöhungseinrichtung als Dampfstrahlpumpe ausgebildet ist, deren Saugseite mit dem Entspannungsbehälter verbunden ist. Die Dampfstrahlpumpe verwendet Dampf als Treibmittel, um den aus dem Kondensat gewonnenen Dampf wieder auf einen erhöhten Druck zu bringen. Damit kann man erreichen, dass das gleiche Medium zur Druckerhöhung verwendet wird, wie das Medium, dessen Druck erhöht werden soll.
  • Auch ist bevorzugt, dass die Dampfstrahlpumpe mit der gleichen Dampfzufuhr wie die ersten Trockenzylinder verbunden ist. Man benötigt also keine zusätzliche Dampfquelle, sondern man kann den Dampf aus der Dampfzufuhr verwenden, die auch die ersten Trockenzylinder beheizt. Dies hält den Gesamtaufwand insgesamt niedrig.
  • Bevorzugterweise weist der Kondensatabscheider einen Kondensatsammelraum auf, in dem ein Schwimmer angeordnet ist, der mit einem Ventil an einem Kondensatabfluss zusammenwirkt. Der Schwimmer schwimmt immer auf oder an der Oberfläche des sich im Kondensatsammelraum ansammelnden Kondensats. Das Ventil wird also in Abhängigkeit davon geöffnet, ob Kondensat im Kondensatsammelraum vorhanden ist oder nicht. Nur wenn Kondensat dort vorhanden ist, wird das Ventil geöffnet. Wenn hingegen der Pegel des Kondensats zu weit abgesunken ist, wird das Ventil, das durch den Schwimmer gesteuert ist, geschlossen, so dass praktisch kein Dampf über den Kondensatabscheider entweichen kann. Das Ventil bewirkt damit automatisch die Drucktrennung zwischen dem Trockenzylinder und dem Entspannungsbehälter.
  • Auch ist von Vorteil, dass der Schwimmer das Ventil bei einem ersten Füllstand des Kondensats im Kondensatsammelraum öffnet und bei einem zweiten Füllstand des Kondensats, der sich vom ersten Füllstand unterscheidet, schließt. Damit ergibt sich eine gewisse Hysterese. Das Ventil öffnet beispielsweise erst dann, wenn das Kondensat im Kondensatsammelraum einen ersten Pegel erreicht hat, und schließt dann, wenn das Kondensat einen zweiten Pegel erreicht hat, der niedriger ist als der erste Pegel.
  • Auch ist es bevorzugt, wenn der Kondensatabfluss in Schwerkraftrichtung unten angeordnet ist. Dies ist eine zusätzliche Maßnahme, um die Sicherheit gegen einen Austritt von Dampf aus dem Kondensatsabscheider zu erhöhen.
  • Vorzugsweise ist die Anzahl der ersten Trockenzylinder größer als die Anzahl der zweiten Trockenzylinder. Damit ist die Anzahl der Trockenzylinder, die auf einer höheren Temperatur arbeiten, größer als die Anzahl der Trockenzylinder, die mit einer niedrigeren Temperatur arbeiten. Die zweiten Trockenzylinder können dann für eine Art "Nachtrocknung" verwendet werden.
  • Bevorzugterweise ist der Kondensatausgang der Trockenzylinder mit einem Kanal verbunden, der einen Eingang aufweist, der an einer in Schwerkraftrichtung unten befindlichen Position im Innenraum angeordnet ist. Der Kanal kann beispielsweise in einem Siphon oder in einer Schlauch- oder Rohrleitung ausgebildet sein, deren Mündung in einen Kondensatsumpf eintaucht, der sich im in Schwerkraftrichtung unteren Bereich im Innern des Trockenzylinders ausbildet. Durch den im Trockenzylinder herrschenden Druck, der durch die Dampfzufuhr hervorgerufen wird, wird das Kondensat dann durch den Kanal zum Kondensatausgang gefördert und kann von dort in den Kondensatabscheider gelangen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass am Dampfeingang der ersten Trockenzylinder ein Dampf mit einem Druck im Bereich von 3,5 bar bis 6,0 bar anliegt. Damit kann eine Temperatur des Trockenzylinders in der Größenordnung von 147 °C bis 164 °C erreicht werden, was für das Trocknen einer textilen Materialbahn ausreichend ist.
  • Auch ist von Vorteil, wenn eine Differenz zwischen dem Druck im Innenraum der ersten Trockenzylinder und dem Druck im Entspannungsbehälter mindestens 2,0 bar beträgt, beispielsweise bis etwa 4,3 bar. Wenn in dem Entspannungsbehälter ein Druck von 0,2 bar bis 1,2 bar herrscht und das Kondensat in den Trockenzylindern eine Temperatur von etwa 147 °C bis 164 °C aufweist, verdampft ein Teil des Kondensats im Entspannungsbehälter. Der so entstehende Niederdruckdampf kann den zweiten Trockenzylindern zugeführt werden. Auch unter Berücksichtigung der für die Druckerhöhungseinrichtung notwendigen Energie lässt sich damit eine gute Ausnutzung der Gesamtenergie erreichen.
  • Vorteilhafterweise bewirkt die Druckerhöhungseinrichtung eine Druckerhöhung im Bereich von über 0,5 bar. Abhängig von der Druckerhöhungseinrichtung kann eine Druckerhöhung von 0,8 bar bis 1,0 bar oder sogar von 0,5 bar bis 1,8 bar erreicht werden. Dies ist für die Versorgung der zweiten Trockenzylinder mit der nötigen Temperatur ausreichend.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausgangsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Textilbahn-Trocknungsvorrichtung
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung der Führung von Dampf und Kondensat in der Textilbahn-Trocknungsvorrichtung,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines Kondensatsabscheiders und
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung eines Trockenzylinders.
  • Fig. 1 zeigt stark schematisiert eine Textilbahn-Trocknungsvorrichtung 1, durch die eine Textilbahn 2 läuft. Die Textilbahn 2 läuft dabei über mehrere Trockenzylinder 3 bis 12. Die Textilbahn 2 liegt dabei an den Oberflächen der Trockenzylinder 3 bis 12 an. Die Oberflächen der Trockenzylinder 3 bis 12 bilden dabei einen Teil eines Textilbandpfades.
  • Die Trockenzylinder 3 bis 12 sind dabei in zumindest zwei Gruppen unterteilt, wobei die Trockenzylinder 3 bis 10 erste Trockenzylinder bilden und die Trockenzylinder 11, 12 zweite Trockenzylinder bilden. Dem entsprechend läuft die Textilbahn 2 zunächst über die ersten Trockenzylinder 3 bis 10 und danach über die zweiten Trockenzylinder 11, 12.
  • Jeder Trockenzylinder 3 bis 12 weist, wie dies in Fig. 4 anhand des Trockenzylinders 3 dargestellt ist, einen Dampfeingang 13 und einen Kondensatausgang 14 auf. Die anderen Trockenzylinder 4 bis 12 sind im Prinzip genauso aufgebaut. Der Dampfeingang 13 ist mit einem Innenraum 15 des Trockenzylinders 3 verbunden. Der Innenraum 15 des Trockenzylinders 3 ist von einer Umfangswand 16 umgeben, deren äußere Oberfläche 17 eine Umfangsfläche bildet, an der die Textilbahn 2 beim Trocknen anliegt.
  • Der Kondensatausgang 14 ist mit einem Kanal 18 verbunden. Der Kanal 18 kann in einer Leitung oder einem Rohr 19 ausgebildet sein, dessen Öffnung an einem in Schwerkraftrichtung unteren Bereich des Innenraums 15 angeordnet ist. Kondensat, dass sich in diesem Bereich sammelt, wird dann durch den im Innenraum 15 herrschenden Dampfdruck zum Kondensatausgang 14 gedrückt und kann von dort abfließen.
  • Fig. 2 zeigt schematisch die Versorgung der Trockenzylinder 3 bis 12 mit Dampf, der zum Beheizen verwendet wird. Der Dampf wird von einem Dampfgenerator 20 bereitgestellt, beispielsweise einem Dampfkessel. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Dampf hier mit einem Druck von etwa 4 bar bereitgestellt. Der Dampf wird über mindestens ein Regelventil 21 den Trockenzylindern 3 bis 10 zugeführt. Mithilfe des wenigstens einen Regelventils 21 kann die Temperatur der Trockenzylinder 3 bis 10 eingestellt werden. Hierzu kann das wenigstens eine Regelventil 21 beispielsweise die Durchflussmenge des Dampfes zu den Trockenzylindern 3 bis 10 einstellen. Es ist auch möglich, die Trockenzylinder 3 bis 10 in mehrere Gruppen zu unterteilen und jeder Gruppe oder auch jedem Trockenzylinder 3 bis 10 ein eigenes Regelventil 21 zuzuordnen. Damit können in den Trockenzylindern der einzelnen Gruppen unterschiedliche Temperaturen eingestellt werden.
  • In den Trockenzylinder 3 bis 10 überträgt der Dampf zumindest einen Teil seiner Wärme auf die Umfangswand 16 und beheizt damit die Oberfläche 17 der Trockenzylinder 3 bis 10, so dass die an der Oberfläche 17 des Trockenzylinders 3 bis 10 anliegende Textilbahn 2 erhitzt wird und die in der Textilbahn 2 enthaltene Flüssigkeit verdampfen kann. Der in die Trockenzylinder 3 bis 10 eingespeiste Dampf kondensiert dann teilweise. Dieses Kondensat sammelt sich aufgrund der niedrigen Rotationsgeschwindigkeit der Trockenzylinder im Wesentlichen im unteren Bereich des Innenraums 15, von wo es durch den Kanal 18 und den Kondensatausgang 14 abgeführt werden kann.
  • Die Trockenzylinder 3 bis 10 sind mit einem Entspannungsbehälter 22 verbunden, wobei zwischen den Trockenzylindern 3 bis 10 und dem Entspannungsbehälter 22 mindestens ein Kondensatabscheider 23 angeordnet ist. Lediglich der Kondensatabscheider 23 des Trockenzylinder 10 ist hier mit einem Bezugszeichen versehen. Entsprechende Kondensatsabscheider sind hier aber an den Kondensatausgängen 14 eines jeden der Trockenzylinder 3 bis 10 angeordnet. Die Kondensatsabscheider 23 sind mit einer gemeinsamen Leitung verbunden, die wiederum mit einem Eingang 24 des Entspannungsbehälters 22 verbunden ist.
  • Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Kondensatabscheiders das 23. Der Eingang 24 des Kondensatabscheiders ist mit dem Kondensatausgang 14 verbunden und mündet in einen Kondensatsammelraum 25. Der Kondensatsammelraum 25 weist an seinem in Schwerkraftrichtung unteren Ende einen Kondensatabfluss 26 auf, der durch ein Ventil 27 gesteuert ist. Das Ventil 27 kann in einfacher Weise als An/Aus-Ventil ausgebildet sein, d. h. es öffnet und lässt dann Kondensat 29 aus dem Kondensatsammelraum 25 abfließen oder es schließt und verhindert einen Abfluss eines Mediums aus dem Kondensatsammelraum 25.
  • Im Kondensatsammelraum 25 ist ein Schwimmer 28 angeordnet, der ein geringeres spezifisches Gewicht als das schematisch dargestellte Kondensat 29 aufweist. Wenn der Pegel des Kondensates 29 im Kondensatsammelraum 25 ansteigt, dann wird der Schwimmer 28 in Schwerkraftrichtung nach oben bewegt. Wenn der Pegel des Kondensats 29 absinkt, dann bewegt sich der Schwimmer 28 in Schwerkraftrichtung nach unten. Der Schwimmer 28 wirkt mit einer Betätigungseinrichtung 30 des Ventils 27 zusammen. Die Betätigungseinrichtung 30 weist eine erste Betätigungsgeometrie 31 und eine zweite Betätigungsgeometrie 32 auf. Wenn der Schwimmer 28 in Schwerkraftrichtung nach oben bewegt wird, wirkt er auf die erste Betätigungsgeometrie 31 und öffnet damit das Ventil 27. Wenn der Pegel des Kondensats 29 absinkt, dann wirkt der Schwimmer 28 auf die zweite Betätigungsgeometrie 32 und schließt das Ventil 27. Das Ventil 27 hat also eine gewisse Hysterese, weil es bei einem ersten Pegel des Kondensats 29 im Kondensatsammelraum 25 öffnet und bei einem zweiten Pegel des Kondensats 22 im Kondensatsammelraum 25 schließt, wobei der erste Pegel in Schwerkraftrichtung höher liegt als der zweite Pegel. Die Darstellung in Fig. 3 ist rein schematisch.
  • Durch den Kondensatabscheider 23 wird sichergestellt, dass aus den Trockenzylindern 3 bis 10 lediglich Kondensat in den Entspannungsbehälter 22 gelangen kann und der Zutritt von Dampf in den Entspannungsbehälter 22 praktisch verhindert wird. Kleinere Leckagen, beispielsweise durch ein nicht schließendes Ventil 27, sind hierbei unkritisch. Der Kondensatabscheider 23 bewirkt damit auch eine Entkopplung des Drucks im Innenraum 15 der Trockenzylinder 3 bis 10 vom Druck im Entspannungsbehälter 22.
  • Aufgrund der Zufuhr von Dampf über den Dampfeingang 13 in die Trockenzylinder 3 bis 10 fällt der Druck innerhalb der Trockenzylinder trotz der Kondensation nicht signifikant ab. Am jeweiligen Kondensatabscheider 23 findet jedoch ein Druckverlust statt, so dass das Kondensat im Entspannungsbehälter einen Druck von nur noch etwa 0,3 bar bis 0,9 bar aufweist, so dass aufgrund der relativ hohen Temperatur des einströmenden Kondensats Brüdendampf entsteht, bis das Kondensat wieder in ein thermisches Gleichgewicht kommt, also nicht mehr überhitzt ist. Je nach tatsächlichem Druckniveau im Entspannungsbehälter wird das Kondensat dann nur noch ca. 107°C bis 115°C aufweisen. Der dabei gebildete Brüdendampf wird von einem Dampfausgang 33 des Entspannungsbehälters 22 über eine Leitung einer Druckerhöhungseinrichtung zugeführt, die im vorliegenden Fall als Dampfstrahlpumpe 34 ausgebildet ist. Ein Treibmitteleingang der Dampfstrahlpumpe 34 ist mit dem Dampfgenerator 20 verbunden, so dass die Trockenzylinder 3 bis 10 und die Dampfstrahlpumpe 34 von der gleichen Dampfquelle, nämlich dem Dampfgenerator 20, mit Dampf versorgt werden.
  • Die Dampfstrahlpumpe 34 erhöht den Druck des Dampfs, der aus dem Entspannungsbehälter stammt, um vorzugsweise mehr als 0,5 bar, beispielsweise um 0,8 bar bis 1,0 bar, so dass die Temperatur des Dampfs, der in die zweiten Trockenzylinder 11, 12 eingespeist wird, höher ist als die Temperatur des Kondensats am Kondensatabfluss 26.
  • Das Kondensat aus den Trockenzylindern 11, 12 kann in den Entspannungsbehälter 22 zurück gefördert werden, wobei auch hier wieder Kondensatabscheider 23 zwischen den Trockenzylindern 11, 12 und dem Entspannungsbehälter 22 angeordnet sind.
  • Der Entspannungsbehälter 22 kann Sensoren 35, 36 aufweisen, die mit einer Förderpumpe 37 verbunden sind, die mit einem Flüssigkeitsausgang 38 des Entspannungsbehälters 22 verbunden ist. Der Sensor 35 definiert den maximalen Füllstand für das Kondensat im Entspannungsbehälter 22. Wenn der Kondensatpegel den Sensor 35 erreicht, wird die Förderpumpe 37 in Betrieb gesetzt und fördert das Kondensat ab, beispielsweise zurück zum Dampfgenerator 20. Der Sensor 36 definiert den minimalen Füllstand für das Kondensat im Entspannungsbehälter 22. Wenn der Kondensatpegel den Sensor 36 erreicht, dann wird die Förderpumpe 37 abgeschaltet. Der Kondensatausgang der Trockenzylinder 11, 12 kann auch unmittelbar mit dem Flüssigkeitsausgang 38 des Entspannungsbehälters 22 verbunden sein.

Claims (11)

  1. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung (1) mit mehreren Trockenzylindern (3-12), deren Oberflächen (17) einen Teil eines Texilbahnpfades bilden, wobei erste Trockenzylinder (3-10) in einem ersten Abschnitt des Textilbahnpfades und zweite Trockenzylinder (11, 12) in einem auf den ersten Abschnitt folgenden zweiten Abschnitt des Textilbahnpfades angeordnet sind, und jeder Trockenzylinder (3-12) einen Dampfeingang (13), der mit einer Dampfzufuhr (20) und mit einem Innenraum (15) des Trockenzylinders verbunden ist, und einen Kondensatausgang (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kondensatausgänge (14) der ersten Trockenzylinder (3-10) über einen Kondensatabscheider (23) mit einem Entspannungsbehälter (22) verbunden sind, der einen Dampfausgang (33) und einen Flüssigkeitsausgang (38) aufweist, wobei der Dampfausgang (33) mit einer Druckerhöhungseinrichtung verbunden ist, deren Ausgang mit einem Dampfeingang mindestens eines zweiten Trockenzylinder (11, 12) verbunden ist.
  2. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckerhöhungseinrichtung als Dampfstrahlpumpe (34) ausgebildet ist, deren Saugseite mit dem Entspannungsbehälter (22) verbunden ist.
  3. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfstrahlpumpe (34) mit der gleichen Dampfzufuhr wie die ersten Trockenzylinder (3-10) verbunden ist.
  4. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Kondensatabscheider (23) einen Kondensatsammelraum (25) aufweist, in dem ein Schwimmer (28) angeordnet ist, der mit einem Ventil (27) an einem Kondensatabfluss (26) zusammenwirkt.
  5. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwimmer (28) das Ventil (27) bei einem ersten Füllstand des Kondensats (29) im Kondensatsammelraum (25) öffnet und bei einem zweiten Füllstand des Kondensats (29), der sich vom ersten Füllstand unterscheidet, schließt.
  6. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kondensatabfluss (26) in Schwerkraftrichtung unten angeordnet ist.
  7. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der ersten Trockenzylinder (3-10) größer ist als die Anzahl der zweiten Trockenzylinder (11, 12).
  8. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Kondensatausgang (14) der Trockenzylinder (3-12) mit einem Kanal (18) verbunden ist, der einen Eingang aufweist, der an einer in Schwerkraftrichtung unten angeordneten Position im Innenraum (15) angeordnet ist.
  9. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass am Dampfeingang (13) der ersten Trockenzylinder (3-10) ein Dampf mit einem Druck im Bereich von 3,5 bis 6,0 bar anliegt.
  10. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Differenz zwischen einem Druck im Innenraum (15) der ersten Trockenzylinder (3-10) und dem Druck im Entspannungsbehälter (22) mindestens 2,0 bar beträgt.
  11. Textilbahn-Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckerhöhungseinrichtung eine Druckerhöhung im Bereich von über 0,5 bar bewirkt.
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