EP4247888A1 - Verbesserung der reflexion und des yellowness-index bei thermoplastischen reflective white-zusammensetzungen - Google Patents

Verbesserung der reflexion und des yellowness-index bei thermoplastischen reflective white-zusammensetzungen

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EP4247888A1
EP4247888A1 EP21811061.7A EP21811061A EP4247888A1 EP 4247888 A1 EP4247888 A1 EP 4247888A1 EP 21811061 A EP21811061 A EP 21811061A EP 4247888 A1 EP4247888 A1 EP 4247888A1
Authority
EP
European Patent Office
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weight
graft
polymer
component
thermoplastic
Prior art date
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Pending
Application number
EP21811061.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Wehrmann
Anke Boumans
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Covestro Deutschland AG
Original Assignee
Covestro Deutschland AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Covestro Deutschland AG filed Critical Covestro Deutschland AG
Publication of EP4247888A1 publication Critical patent/EP4247888A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L69/00—Compositions of polycarbonates; Compositions of derivatives of polycarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K2003/2237—Oxides; Hydroxides of metals of titanium
    • C08K2003/2241—Titanium dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
    • C08L2205/025—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group containing two or more polymers of the same hierarchy C08L, and differing only in parameters such as density, comonomer content, molecular weight, structure
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    • C08L2205/035—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend containing four or more polymers in a blend

Definitions

  • the invention relates to improving the reflection and/or the yellowness index of thermoplastic compositions containing titanium dioxide. In addition to increased reflection and an improved yellowness index, the compositions exhibit good melt stability.
  • thermoplastic compositions are of interest here, since they are easy to process and can be converted relatively easily into a wide variety of molded parts.
  • CN 109867941 A describes a corresponding reflective polycarbonate material which contains titanium dioxide, a liquid silicone and other polymeric components.
  • melt stability of the compositions should not suffer from the improvement in reflection, because a lack of processing stability and the polycarbonate degradation directly associated with it lead to an increase in the yellowness index (Y.I.), which has a negative effect on reflection.
  • Y.I. yellowness index
  • thermoplastic compositions containing titanium dioxide whereby the melt stability, preferably determinable using the melt volume flow rate (MVR; Melt Flow Ratio, ISO 1133:2012-03), should not be significantly negatively changed .
  • MVR melt volume flow rate
  • the addition of the new additive and thus the improvement in reflection should, as far as possible, be associated with no disruptive color cast.
  • Optical brighteners that could be added have the disadvantage that when used, they lead to a non-linear reflection curve, which can lead to a blue color cast in the material, which is perceived as annoying.
  • the invention thus relates to the use of a graft polymer of (meth)acrylic acid (C1- to -C8)-alkyl ester on a graft base from the group of acrylate rubbers to increase the reflection of a thermoplastic composition containing titanium dioxide.
  • the reflection is preferably determined according to ASTM E 1331-2015 with a layer thickness of 2 mm.
  • the improvement in reflection relates to the corresponding compositions without such a graft polymer, preferably without an acrylic core/shell graft polymer based on butyl acrylate rubber (graft base), in particular with polymethyl methacrylate as the shell material. It goes without saying that a corresponding comparative composition is otherwise identical to the composition resulting from the use according to the invention and merely has a little more thermoplastic polymer instead of component C.
  • the reflection of the compositions in which the reflection is further improved by the addition of component C is preferably at least 94%, particularly preferably at least 96%, before the addition of component C, determined according to ASTM E 1331-2015 with a layer thickness of 2 mm.
  • the invention alternatively or additionally also preferably uses graft polymers of (meth)acrylic acid (C 1 -C 8 ) alkyl esters on a graft base from the group of acrylate rubbers to improve, ie reduce, the yellowness index determined according to ASTM E 313-15 (observer 10° / type of light: D65) on sample plates with a layer thickness of 2 mm.
  • the reference is the same as described above.
  • Component C not only improves the reflection and reduces the yellowness index, but at the same time the degradation during compound production is usually reduced and the melt is stabilized during the injection molding process, which represents an outstanding combination of effects.
  • compositions in which the addition of a graft polymer of (meth)acrylic acid (C1- to -C8)-alkyl ester on a graft base from the group of acrylate rubbers improves the reflection, the yellowness index and possibly also melt stabilization , preferably included
  • thermoplastic polymer A) 50 to 94.5% by weight thermoplastic polymer
  • compositions resulting from the use according to the invention contain no further components, but instead components A to D add up to 100% by weight, i.e. the compositions consist of these components A to D.
  • a core/shell graft polymer based on butyl acrylate rubber, in particular with a shell based on polymethyl methacrylate, is preferred, alone or in combination with other representatives of the graft polymers of (meth)acrylic acid-(C1- to -C8)-alkyl esters on a graft base from the group of acrylate rubbers used as component C.
  • Component C and the other ingredients of the compositions in which component C is to be used are explained in more detail below.
  • Thermoplastic compositions in the sense of the invention are preferably those based on one or more of the following plastics. "Based on” here means a proportion of at least 50% by weight, more preferably at least 60% by weight, even more preferably at least 65% by weight, particularly preferably at least 70% by weight, of such plastics in the composition.
  • these plastics are: polycarbonates, especially aromatic polycarbonates, polystyrenes, polyacrylates, such as polymethyl methacrylates, styrene-acrylonitriles, cyclo-olefin copolymers, polyamides, polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyetherimides, combinations of two or more of these plastics.
  • the thermoplastic composition contains aromatic polycarbonate.
  • the thermoplastic composition is particularly preferably based on aromatic polycarbonate.
  • Component A is very particularly preferably exclusively aromatic polycarbonate.
  • a single polycarbonate or a mixture of different polycarbonates can be used.
  • Polycarbonate in the sense of the invention is understood to mean both aromatic homopolycarbonates and aromatic copolycarbonates.
  • the polycarbonates can be linear or branched in a known manner.
  • the polycarbonates contained in the compositions are prepared in a known manner from dihydroxyaryl compounds, carbonic acid derivatives, optionally chain terminators and branching agents.
  • Aromatic polycarbonates are produced, for example, by reacting dihydroxyaryl compounds with carbonic acid halides, preferably phosgene, and/or with aromatic dicarboxylic acid dihalides, preferably benzenedicarboxylic acid dihalides, by the phase interface process, optionally using chain terminators and optionally using trifunctional or more than trifunctional branching agents. Production via a melt polymerization process by reacting dihydroxyaryl compounds with, for example, diphenyl carbonate is also possible.
  • dihydroxyaryl compounds suitable for producing the polycarbonates are hydroquinone, resorcinol, dihydroxydiphenyls, bis(hydroxyphenyl)alkanes, bis(hydroxyphenyl)cycloalkanes, bis(hydroxyphenyl) sulfides, bis(hydroxyphenyl) ethers, bis( hydroxyphenyl) ketones, bis(hydroxyphenyl) sulfones, bis(hydroxyphenyl) sulfoxides, a-a'-bis(hydroxyphenyl)diisopropylbenzenes, phthalimidines derived from isatin or phenolphthalein derivatives, and their nucleus-alkylated, nucleated and nuclear halogenated compounds.
  • Preferred dihydroxyaryl compounds are 4,4'-dihydroxydiphenyl, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (bisphenol A), 2,4-bis(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutane, l,l-bis- (4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzene, 2,2-bis(3 -methyl -4-hydroxyphenyl)propane, dimethyl -bisphenol A, bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)methane, 2 ,2-bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propane, bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)sulfone, 2,4-bis(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-2-methylbutane, 1,1-bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzene and 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcycl
  • bisphenols are 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane (bisphenol A), 2,2-bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propane, 1,1-bis(4 -hydroxyphenyl)-cyclohexane, 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) 3,3,5-trimethylcyclohexane, 4,4'-dihydroxydiphenyl and dimethyl bisphenol A and the bisphenols of the formulas (I), (II) and (III).
  • dihydroxyaryl compounds are described, for example, in US Pat. in DE 1 570 703 A, DE 2063 050 A, DE 2 036 052 A, DE 2 211 956 A and DE 3 832 396 A, in FR 1 561 518 A, in the monograph "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates , Interscience Publishers, New York 1964" and in JP 62039/1986 A, JP 62040/1986 A and JP 105550/1986 A.
  • Suitable carbonic acid derivatives are phosgene or diphenyl carbonate.
  • Suitable chain terminators that can be used in the production of the polycarbonates are monophenols.
  • Suitable monophenols are, for example, phenol itself, alkyl phenols such as cresols, p-tert. -butylphenol, cumylphenol and mixtures thereof.
  • Preferred chain terminators are the phenols which are linear or branched, preferably unsubstituted, one or more times with C 1 - to C 5 -alkyl radicals, or substituted with tert-butyl. Particularly preferred chain terminators are phenol, cumylphenol and/or p-tert-butylphenol.
  • the amount of chain terminator to be used is preferably 0.1 to 5 mol %, based on moles of dihydroxyaryl compounds used in each case.
  • the chain terminators can be added before, during or after the reaction with a carbonic acid derivative.
  • Suitable branching agents are the trifunctional or more than trifunctional compounds known in polycarbonate chemistry, in particular those having three or more than three phenolic OH groups.
  • branching agents are 1,3,5-tri(4-hydroxyphenyl)benzene, 1,1,1-tri(4-hydroxyphenyl)ethane, tri(4-hydroxyphenyl)phenylmethane, 2,4- Bis(4-hydroxyphenylisopropyl)-phenol, 2,6-bis(2-hydroxy-5'-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl) -propane, tetra-(4-hydroxyphenyl)methane, tetra-(4-(4-hydroxyphenylisopropyl)phenoxy)methane and 1,4-bis-((4',4"-dihydroxytriphenyl)methyl)benzene and 3,3-bis(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindole.
  • the amount of any branching agents to be used is preferably 0.05 mol % to 2.00 mol %, based on moles of dihydroxyaryl compounds used in each case.
  • the branching agents can either be presented with the dihydroxyaryl compounds and the chain terminators in the aqueous alkaline phase or dissolved in an organic solvent before
  • Particularly preferred polycarbonates are the homopolycarbonate based on bisphenol A, the copolycarbonates based on 1,1-bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexane and 4,4′-dihydroxydiphenyl and the copolycarbonates based on of the two monomers bisphenol A and 1,1-bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexane, and of the dihydroxyaryl compounds of the formulas (I), (II) and (III) in which R 'in each case stands for C 1 - to C 4 -alkyl, aralkyl or aryl, preferably for methyl or phenyl, very particularly preferably for methyl, derived homo- or copolycarbonates, in particular with bisphenol A.
  • R 5 is hydrogen or Ci to C4 alkyl, Ci to Cs alkoxy, preferably hydrogen; methoxy or methyl,
  • R 6 , R 7 , R 8 and R 9 each independently represent Ci- to C-alkyl or Ce- to Ci2-aryl, preferably methyl or phenyl,
  • Y for a single bond, SO2-, -S-, -CO-, -O-, Ci- to C ( , -alkylene.
  • C2- to Cs-alkylidene, C - to C12- arylene, which optionally with further heteroatoms-containing aromatic Rings may be fused or for a C5 to Cö-cycloalkylidene which is sub- or polysubstituted with Ci to C -alkyl
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) may be situated, preferably for a single bond, -O-, isopropylidene or for a C5- to C ( ,- cycloalkylidene radical which may be mono- or polysubstituted by Ci to C's-alkyl,
  • V is oxygen, C2- to Ce-alkylene or C3- to C6-alkylidene, preferably oxygen or Cs-alkylene
  • W and V each independently represent C2- to C ( -, -alkylene or C3- to G>-alkylidcn. preferably C3-alkylene,
  • Z is a Ci to Ce -alkylene, preferably Cs-alkylene, o is an average number of repeating units of 10 to 500, preferably 10 to 100, and m is an average number of repeating units of 1 to 10, preferably 1 to 6, more preferably 1.5 to 5. It is also possible to use diphenols in which two or more siloxane blocks of the general formula (Ia) are linked to one another via terephthalic acid and/or isophthalic acid to form ester groups.
  • R2 independently for aryl or alkyl, preferably for methyl
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) X for a single bond, -SO2-, -CO-, -O-, -S-, Ci- to G, -alkylene. C2- to Cs-alkylidene or C - to Ci2-arylene, which may optionally be fused with aromatic rings containing further heteroatoms,
  • X preferably represents a single bond, Ci to Cs-alkylene, C2 to Cs-alkylidene, C5 to C12-cycloalkylidene, -O-, -SO- -CO-, -S-, -SO2-, particularly preferably X represents a single bond, isopropylidene, C5 to C12 cycloalkylidene or oxygen, and very particularly preferably isopropylidene, n is an average number from 10 to 400, preferably 10 and 100, particularly preferably 15 to 50, and m is an average number from 1 to 10, preferably from 1 to 6 and particularly preferably from 1.5 to 5.
  • siloxane block can be derived from the following structure
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) It is also preferred that at least two identical or different siloxane blocks of the general formulas (IV), (V) or (VI) are linked to one another via terephthalic acid and/or isophthalic acid to form ester groups.
  • V is Cs-alkylene
  • R 8 and R 9 are methyl
  • q 1
  • W is Cs-alkylene
  • m 1
  • R 5 is hydrogen or Ci to C4-alkyl, preferably hydrogen or methyl
  • R 6 and R 7 are each independently Ci to C-ralkyl, preferably methyl and o is 10 to 500.
  • Copolycarbonates with monomer units of the formula (Ia) and in particular their preparation are described in WO 2015/052106 A2.
  • Copolycarbonates with monomer units of the formula (IV) and in particular also their production are described in WO 2015/052106 A2.
  • thermoplastic polycarbonates including the thermoplastic, aromatic polyester carbonates, preferably have weight-average molecular weights Mw of 15,000 g/mol to 40,000 g/mol, more preferably up to 34,000 g/mol, particularly preferably 17,000 g/mol to 33,000 g/mol, in particular 19,000 g/mol to 32,000 g/mol, determined by gel permeation chromatography, calibrated against bisphenol A polycarbonate standards using dichloromethane as eluent, calibration with linear polycarbonates (from bisphenol A and phosgene) of known molar mass distribution from PSS Polymer Standards Service GmbH, Germany, calibration according to method 2301-0257502-09D (from 2009 in German) from Currenta GmbH & Co.
  • the eluent is dichloromethane.
  • the component C reflection improver to be used according to the invention is used for compositions which contain titanium dioxide as a white pigment.
  • compositions preferably contain from 5% to 25.0%, more preferably from 5.0% to 20.0%, even more preferably from 8.0% to 18.0% by weight % by weight, particularly preferably from 10.0% by weight to 15.0% by weight, very particularly preferably from 11.0% by weight to 13.0% by weight, titanium dioxide.
  • the titanium dioxide according to component B of the compositions according to the invention preferably has an average particle size D50, determined by means of scanning electron microscopy (STEM), of 0.1 to 5 ⁇ m, preferably 0.2 ⁇ m to 0.5 ⁇ m.
  • STEM scanning electron microscopy
  • the titanium dioxide can also have a different particle size
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) sen, for example an average particle size D50, determined by means of scanning electron microscopy (STEM), of> 0.5 pm, about 0.65 to 1.15 pm.
  • STEM scanning electron microscopy
  • the titanium dioxide preferably has a rutile structure.
  • the titanium dioxide used according to the invention is a white pigment, Ti(IV)C>2.
  • colored titanium dioxides also contain significant amounts of elements such as Sb, Ni and Cr, resulting in a color impression other than “white”. It goes without saying that the white pigment titanium dioxide can also contain traces of other elements as impurities. However, these amounts are so small that the titanium dioxide does not acquire a color cast.
  • Suitable titanium dioxides are preferably those which are produced by the chloride process, made hydrophobic, specially post-treated and suitable for use in polycarbonate.
  • sized titanium dioxide it is also possible to use unsized titanium dioxide or a mixture of both in compositions according to the invention. However, the use of sized titanium dioxide is preferred.
  • titanium dioxide Possible surface modifications of titanium dioxide include inorganic and organic modifications. These include, for example, surface modifications based on aluminum or polysiloxane.
  • An inorganic coating may contain 0.0% to 5.0% by weight silica and/or alumina.
  • An organic based modification may contain from 0.0% to 3.0% by weight of a hydrophobic wetting agent.
  • the titanium dioxide preferably has an oil absorption number, determined according to DIN EN ISO 787-5: 1995-10, from 12 to 18 g/100 g titanium dioxide, more preferably from 13 to 17 g/100 g titanium dioxide, particularly preferably from 13.5 to 15 .5 g/100 g titanium dioxide.
  • titanium dioxide with the standard designation R2 according to DIN EN ISO 591-1:2001-08, which is stabilized with aluminum and/or silicon compounds and has a titanium dioxide content of at least 96.0% by weight.
  • Such titanium dioxides are available under the brand names Kronos 2233 and Kronos 2230.
  • component C in the thermoplastic compositions is preferably used in amounts of 0.5% by weight to 5.0% by weight, more preferably 0.8% by weight to 4.0% by weight. %, even more preferably 1% by weight to 3.5% by weight, particularly preferably 1% by weight to 3% by weight, very particularly preferably 1.0% by weight to 3.0% by weight %, used.
  • Component C is at least one graft polymer of (meth)acrylic acid-(Ci- to -Cx)-alkylcstcr on a graft base from the group of acrylate rubbers.
  • Component C is preferably one or more graft polymer(s) of
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) C. l 5 to 95, preferably 30 to 90 wt .-%, at least one (meth) acrylic acid (Ci to -Cs) - alkyl ester
  • Methyl methacrylate alone or in a mixture with other monomers from the group of (meth)acrylic acid (C 1 -C 8 )-alkyl esters, is more preferably used as monomer C.1.
  • the monomer C.1 is particularly preferably methyl methacrylate.
  • Suitable acrylate rubbers according to C.2 of the polymers C are preferably polymers of acrylic acid alkyl esters, optionally with up to 40% by weight, based on C.2, of other polymerizable, ethylenically unsaturated monomers.
  • the preferred polymerizable acrylic acid esters include Ci to Cx-alkylcstcr. for example methyl, ethyl, butyl, n-octyl and 2-ethylhexyl esters; Haloalkyl esters, preferably halo-Ci- to -G-alkylcstcr. such as chloroethyl acrylate and mixtures of these monomers.
  • crosslinking monomers having more than one polymerizable double bond can be copolymerized.
  • Preferred examples of crosslinking monomers are esters of unsaturated monocarboxylic acids having 3 to 8 carbon atoms and unsaturated monohydric alcohols having 3 to 12 carbon atoms, or saturated polyols having 2 to 4 OH groups and 2 to 20 carbon atoms, such as ethylene glycol dimethacrylate, allyl methacrylate ; polyunsaturated heterocyclic compounds such as trivinyl and triallyl cyanurate; polyfunctional vinyl compounds such as di- and trivinylbenzenes; but also triallyl phosphate and diallyl phthalate.
  • Preferred crosslinking monomers are allyl methacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, diallyl phthalate and heterocyclic compounds containing at least three ethylenically unsaturated groups.
  • Particularly preferred crosslinking monomers are the cyclic monomers triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, triacryloylhexahydro-s-triazine, triallylbenzenes.
  • the amount of crosslinked monomers is preferably from 0.02 to 5% by weight, in particular from 0.05 to 2% by weight, based on the graft base C.2. In the case of cyclic crosslinking monomers having at least three ethylenically unsaturated groups, it is advantageous to limit the amount to less than 1% by weight of the graft base C.2.
  • Preferred "other" polymerizable, ethylenically unsaturated monomers which, in addition to the acrylic acid esters, can optionally be used to prepare the graft base C.2, are, for example, acrylonitrile, styrene, a-methylstyrene, acrylamides, vinyl-C1- to -C ( ,-alkylcthcr. methyl methacrylate ,
  • Butadiene Preferred acrylate rubbers as the graft base C.2 are emulsion polymers which have a gel content of at least 60% by weight.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) At least butyl acrylate rubber, alone or in a mixture with other acrylate rubbers, is more preferably used as the graft base C.2.
  • Component C.2 is particularly preferably butyl acrylate rubber, in particular n-butyl acrylate rubber.
  • the graft base C.2 preferably has an average particle size (dso value) of 0.05 to 10 ⁇ m, preferably 0.1 to 5 ⁇ m, particularly preferably 0.2 to 0.4 ⁇ m.
  • the mean particle size dso is the diameter above and below which 50% by weight of the particles are in each case. It can be determined by means of an ultracentrifuge measurement (W. Scholtan, H. Lange, Colloid, Z. and Z. Polymere 250 (1972), 782-796).
  • the gel content of the graft base C2 is determined at 25° C. in a suitable solvent (M. Hoffmann, H. Kroemer, R. Kuhn, Polymeranalytik I and II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
  • the gel content of the graft base C.2 is preferably at least 20% by weight, in the case of graft bases C.2 produced in emulsion polymerization preferably at least 40% by weight (measured in toluene, M. Hoffmann, H. Krämer, R. Kuhn, Polymer analysis I and II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
  • the graft bases C.2 generally have a glass transition temperature of ⁇ 10°C, preferably ⁇ 0°C, particularly preferably ⁇ -10°C.
  • the glass transition temperature is determined using dynamic differential thermal analysis (DSC) in accordance with the standard DIN EN 61006 (DIN EN 61006:2004-11) at a heating rate of 10 K/min with the definition of the T g as the midpoint temperature (tangent method).
  • the graft polymer composed of components C.1 and C.2 preferably has a core-shell structure, with component C.1 forming the shell (also referred to as the shell) and component C.2 forming the core (see, for example, Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH-Verlag, Vol. A21, 1992, page 635 and page 656).
  • the graft copolymers C are prepared by free-radical polymerization, for example by emulsion, suspension, solution or bulk polymerization, preferably by emulsion or bulk polymerization.
  • graft polymers C are also understood according to the invention as products which are obtained by (co)polymerization of the graft monomers in the presence of the graft base and are also obtained during work-up.
  • the weight-average molar weight of the graft polymers used as component C is preferably from 15,000 to 200,000 g/mol, particularly preferably from 80,000 to 150,000 g/mol, determined by light
  • Component C preferably has a melting range of 130°C to 150°C.
  • a particularly suitable component C is a core/shell graft polymer based on butyl acrylate rubber (butyl acrylate rubber as the graft base).
  • Polybutyl acrylate is the base of the core, the shell is preferably based on polymethyl methacrylate.
  • “Based” in this context is to be understood as meaning that it is the main material of the core or shell, i.e. the material whose weight makes up at least 50% by weight of the total material of the core or shell. “Based” very particularly preferably means that the respective material is the material of the core or the shell.
  • Core/shell graft polymer based on butyl acrylate rubber, in particular with a shell based on polymethyl methacrylate, as a representative of component C can be present as component C alone or in a mixture with other suitable representatives of component C.
  • a suitable graft polymer is available under the name “Paraloid EXL2300” from Dow.
  • compositions in which the reflection improver to be used according to the invention is used can contain further customary additives as component D. It is preferably up to 20% by weight, more preferably up to 10% by weight, even more preferably from 0.1% by weight to 6.0% by weight, particularly preferably from 0.1% by weight to 3.0% by weight, very particularly preferably 0.2% by weight to 1.0% by weight, in particular up to 0.5% by weight, of other customary additives (“further additives”).
  • the group of other additives does not include titanium dioxide, as this has already been described as component B.
  • the group of other additives also does not include the reflection improver to be used according to the invention, i.e. no graft polymer according to component C, i.e. no graft polymer of (meth)acrylic acid-(Ci- to -Cx)-alkylcstcr on a graft base from the group of acrylate rubbers.
  • Such further additives as are usually added to polycarbonates are, in particular, thermal stabilizers, antioxidants, mold release agents, UV absorbers, IR absorbers, impact modifiers other than component C, antistatic agents, optical brighteners, fillers other than component B, flame retardants, anti-drip agents, light scattering agents, Hydrolysis stabilizers, transesterification stabilizers, further flow improvers, compatibilizers and/or additives for laser marking, in particular in the amounts customary for polycarbonate-based compositions.
  • Such additives are described, for example, in EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0 500 496 or in “Plastics Additives Handbook”, Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, Kunststoff.
  • compositions according to the invention therefore preferably contain no carbon black, for example. There must continue to be an improvement in reflection
  • organic colorants organic or inorganic pigments in the compositions. It is also preferred that no carbon black is present.
  • Additives contained with particular preference are heat stabilizers.
  • Phosphorus-based stabilizers selected from the group consisting of phosphates, phosphites, phosphonites, phosphines and mixtures thereof are particularly suitable as thermal stabilizers. Mixtures of different compounds from one of these subgroups can also be used, for example two phosphites.
  • Phosphorus compounds with the oxidation number +III, in particular phosphines and/or phosphites, are preferably used as thermal stabilizers.
  • thermal stabilizers are triphenylphosphine, tris-(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphite (Irgafos® 168), tetrakis-(2,4-di-tert-butylphenyl)-[1,1-biphenyl]- 4,4'-diylbisphosphonite, octadecyl 3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionate (Irganox® 1076), bis-(2,4-dicumylphenyl)pentaerythritol diphosphite (Doverphos® S- 9228), bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)pentaerythritol diphosphite (ADK STAB PEP-36).
  • Irganox® 1076 bis-(2,4-dicumylphenyl)penta
  • Irganox® B900 mixture of Irgafos® 168 and Irganox® 1076 in a ratio of 4: 1 or Doverphos® S- 9228 with Irganox® B900 or Irganox® 1076.
  • the heat stabilizers are preferably used in amounts up to 1.0% by weight, more preferably from 0.003% to 1.0% by weight, even more preferably from 0.005% to 0.5% by weight, especially preferably 0.01% by weight to 0.2% by weight.
  • Preferred additives are also special UV stabilizers which have the lowest possible transmission below 400 nm and the highest possible transmission above 400 nm.
  • Ultraviolet absorbers which are particularly suitable for use in the composition according to the invention are benzotriazoles, triazines, benzophenones and/or arylated cyanoacrylates.
  • Particularly suitable ultraviolet absorbers are hydroxy-benzotriazoles, such as 2-(3',5'-bis-(1,1-dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-phenyl)-benzotriazole (Tinuvin® 234, BASF SE, Ludwigshafen), 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)-benzotriazole (Tinuvin® 329, BASF SE, Ludwigshafen), bis-(3-(2H-benzotriazolyl)-2-hydroxy-5- tert-octyl)methane (Tinuvin® 360, BASF SE, Ludwigshafen), 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyloxy)-phenol (Tinuvin® 1577 , BASF SE, Ludwigshafen), 2-(5chloro-2H-benzotriazol-2-yl)-6-(1,1-dimethylethy
  • Particularly preferred special UV stabilizers are Tinuvin® 360, Tinuvin® 329, Tinuvin® 326, Tinuvin® 1600, Tinuvin® 312, Uvinul® 3030, Cyasorb® UV-3638F and/or Hostavin B-Cap, which are very particularly preferred Tinuvin® 329 and Tinuvin® 360.
  • the composition preferably contains ultraviolet absorbers in an amount of up to 0.8% by weight, preferably 0.05% by weight to 0.5% by weight, more preferably 0.08% by weight. -% to 0.4% by weight, very particularly preferably 0.1% by weight to 0.35% by weight, most preferably 0.15 to 0.2% by weight, based on the total composition.
  • compositions may also contain phosphates or sulfonic acid esters as transesterification inhibitors.
  • Triisooctyl phosphate is preferably present as a transesterification inhibitor.
  • Triisooctyl phosphate is preferred in amounts of from 0.003% to 0.05%, more preferably from 0.005% to 0.04%, and most preferably from 0.01% to 0.03% by weight % by weight, based on the total composition.
  • compositions may also contain flow improvers, e.g., diglycerol ester or diglycerol ester/carboxylic acid mixtures.
  • flow improvers e.g., diglycerol ester or diglycerol ester/carboxylic acid mixtures.
  • impact modifiers other than component C are: other core-shell polymers such as ABS or MBS; Olefin-acrylate copolymers such as. B. Elvaloy® grades from DuPont; Silicone acrylate rubbers such. B. the Metablen® grades from Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
  • antidrip agents are present, their total amount is preferably 0.1% by weight to 0.8% by weight, in particular 0.10% by weight to 0.8% by weight, more preferably 0.15% by weight Wt% to 0.7 wt%, more preferably 0.4 wt% to 0.6 wt%.
  • a fluorine-containing polymer, in particular polyolefin, is preferably used as the anti-drip agent.
  • the fluorinated polyolefins used with particular preference as anti-drip agents are of high molecular weight and have glass transition temperatures above -30° C., usually above 100° C., fluorine contents preferably from 65% by weight to 76% by weight, in particular from 70 to 76% by weight %.
  • Preferred fluorinated polyolefins are polytetrafluoroethylene, polyvinylidene fluoride, tetrafluoroethylene/hexafluoropropylene and ethylene/tetrafluoroethylene copolymers.
  • the fluorinated polyolefins are known (cf.
  • They can be prepared by known methods, for example by polymerizing tetrafluoroethylene in an aqueous medium with a catalyst which forms free radicals, for example sodium, potassium or ammonium peroxydisulfate at pressures of 7 to 71 kg/cm 2 and at temperatures of 0 to 200° C, preferably at temperatures from 20 to 100°C. Further details are described, for example, in US Pat. No. 2,393,967.
  • the density of the fluorinated polyolefins can be between 1.2 and 2.3 g/cm 3 , preferably 2.0 g/cm 3 to 2.3 g/cm 3 'determined according to ISO 1183-1 (2019-09) , the mean particle size between 0.05 and 1000 pm, determined by light microscopy or white light interferometry.
  • Polytetrafluoroethylene (PTFE) or a PTFE-containing composition is particularly preferably used.
  • PTFE is commercially available in various product qualities. These include Hostaflon® TF2021 or PTFE blends such as Blendex® B449 (approx. 50% by weight PTFE and approx. 50% by weight SAN [from 80% by weight styrene and 20% by weight acrylonitrile]) from Chemtura company. Blendex® B449 is preferably used.
  • Suitable tetrafluoroethylene polymer powders are commercially available products and are available, for example, from DuPont under the trade name Teflon®.
  • thermoplastic on which the thermoplastic composition is based, or the thermoplastic mixture is preferably used in the form of powders, granules or mixtures of powders and granules.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) process by bringing together, mixing and homogenizing the individual components into corresponding compositions, with the homogenization in particular preferably taking place in the melt under the action of shearing forces. If appropriate, the bringing together and mixing takes place before the melt is homogenized using powder premixes.
  • Premixes of granules or granules and powders with the individual components can also be used.
  • premixes which have been prepared from solutions of the mixture components in suitable solvents, with the solution optionally being homogenized and the solvent then being removed.
  • the components of the compositions can be introduced into the thermoplastic polymer, in particular into the polycarbonate, optionally into the polycarbonate with a blend partner, by known methods or as a masterbatch.
  • masterbatches are preferred for introducing the respective components, individually or as a mixture.
  • composition resulting according to the invention can be brought together, mixed, homogenized and then extruded in conventional devices such as screw extruders (for example twin-screw extruders, ZSK), kneaders, Brabender or Banbury mills. After extrusion, the extrudate can be cooled and chopped up. Individual components can also be premixed and then the remaining starting materials can be added individually and/or also mixed.
  • a premix can also be brought together and mixed in the melt in the plasticizing unit of an injection molding machine.
  • the melt is transferred directly into a shaped body.
  • compositions can be processed in a customary manner on customary machines, for example on extruders or injection molding machines, to give any moldings, such as films, sheets or bottles, for example.
  • compositions resulting from the use of component C according to the invention are preferably used to produce moldings.
  • the compositions preferably have a melt volume flow rate (MVR) of from 3 to 40 cm 3 /(10 min.), more preferably from 6 to 30 cm 3 /(10 min.), even more preferably from 8 to 25 cm 3 /(10 min ), particularly preferably from 9 to 24 cm 3 /(10 min), determined according to ISO 1133:2012-3 (test temperature 300° C., mass 1.2 kg).
  • compositions particularly preferably consist of component C after use according to the invention
  • thermoplastic polymer 60 to 94.5% by weight of thermoplastic polymer, aromatic polycarbonate being present as the thermoplastic polymer,
  • compositions very particularly preferably consist of component C after use according to the invention
  • thermoplastic polymer 67 to 91% by weight thermoplastic polymer, wherein the thermoplastic polymer is aromatic polycarbonate,
  • alkyl ester on a graft base from the group of acrylate rubbers is a core/shell graft polymer with butyl acrylate rubber as the graft base and the shell of the core/shell graft polymer with butyl acrylate rubber as the graft base is based on polymethyl methacrylate,
  • At least one UV absorber is contained as a further additive, in particular a UV absorber selected from the group Cyasorb UV-3638F (2,2'-(1,4-phenylene)bis[4H-3,1-benzoxazine- 4-on]), Hostavin B-Cap (Tetraethyl -2,2'-(1,4-phenylenedimethylidene)bismalonate), Tinuvin 329 (2-(2'-Hydroxy-5'-(tert-octyl)phenyl)benzotriazole ), Uvinul 3030 (2,2-bis[[(2-cyano-1-oxo-3,3-diphenyl-2-propenyl)oxy]methyl]-1,3-propanediyl ester (9CI)), in particular in an amount from 0.1 to 0.35% by weight.
  • UV absorbers especially those mentioned above, leads to a further improvement
  • Component C is therefore preferably also used according to the invention in combination with a UV absorber, in particular with one of the aforementioned.
  • component C to improve reflection is of particular interest where highly reflective compositions are required, i.e. in particular in the field of compositions for moldings for the lighting sector, which are, for example, reflectors or parts of reflectors of lamps, in particular LED lamps or LED arrays in the automotive sector, for example for headlight reflectors.
  • the improvement in reflection can also be aimed at compositions that are used for molded parts, which are used for frames or frame parts, housing or housing parts in general in the EE (electrical/electronics) sector.
  • the polycarbonate-based compositions described in the following examples were produced by compounding on a ZE 25 extruder from Berstorff with a throughput of 10 kg/h.
  • the melt temperature was 275°C. a) raw materials
  • Component Al Linear polycarbonate based on bisphenol A with a melt volume flow rate MVR of 19 cm 3 /(10 min) (according to ISO 1133:2012-03, at a test temperature of 300°C and 1.2 kg load), containing 250 ppm triphenylphosphine as component Dl (listed separately in the tables).
  • Component A-2 Linear polycarbonate in powder form based on bisphenol A with a melt volume flow rate MVR of 19 cm 3 /(10 min) (according to ISO 1133:2012-03, at a test temperature of 300°C and 1.2 kg Burden).
  • Component A-3 Linear polycarbonate based on bisphenol A with a melt volume flow rate MVR of 19 cm 3 /(10 min) (according to ISO 1133:2012-03, at a test temperature of 300°C and 1.2 kg load) .
  • Component A-4 polycarbonate from Covestro Deutschland AG. Linear polycarbonate based on bisphenol A with a melt volume flow rate MVR of 17 cm 3 /(10 min) (according to ISO 1133:2012-03, at a test temperature of 250°C and 2.16 kg load).
  • Component B-1 Kronos 2230 titanium dioxide from Kronos Titan GmbH, Leverkusen.
  • Component B-2 Kronos 2233 titanium dioxide from Kronos Titan GmbH, Leverkusen.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26)
  • Component C Paraloid EXL2300 from Dow.
  • Acrylic core/shell graft polymer made from methyl methacrylate (shell) and butyl acrylate rubber (core, grafting base).
  • Component D-1 triphenylphosphine, commercially available from BASF SE, Ludwigshafen.
  • Component D-2 Blendex® B449 (about 50% by weight PTFE and about 50% by weight SAN [from 80% by weight styrene and 20% by weight acrylonitrile]) from Chemtura Corporation. antidrip agent.
  • Component D-3 Einar 601; Diglycerol ester from Palsgaard, Denmark
  • Component D-4 UV absorber Cyasorb UV-3638F. 2,2'-(1,4-phenylene)bis[4H-3,1-benzoxazin-4-one].
  • Component D-5 UV absorber Hostavin B-Cap. Tetraethyl -2,2'-(1,4-phenylenedimethylidene)bismalonate.
  • Component D-6 Tinuvin 329 UV absorber. 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert-octyl)phenyl)benzotriazole.
  • Component D-7 UV absorber Uvinul 3030. 2,2-Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2-propenyl)oxy]methyl]-1,3-propanediyl ester (9CI) . b) test methods
  • melt volume flow rate was determined according to ISO 1133:2012-03 (mainly at a test temperature of 300° C., mass 1.2 kg) using the Zwick 4106 device from Zwick Roell.
  • MVR value was measured after 20 minutes of preheating (IMVR20'). This is a measure of melt stability under increased thermal stress.
  • the ash content was determined in accordance with DIN 51903:2012-11 (850°C, hold for 30 minutes).
  • the total reflectance spectrum was measured using a spectrophotometer based on the ASTM E 1331-04 standard. From the transmission or reflection spectrum obtained in this way, the visual transmission Ty (according to illuminant D65, observer 10°) or the visual reflection Ry (according to illuminant D65, observer 10°) were calculated in accordance with ASTM E 308-08. This also applies to the color values L*a*b*.
  • the thickness of the specimens was 2 mm.
  • the yellowness index (Y.I.) was determined according to ASTM E 313-10 (observer: 10° / illuminant: D65).
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) Classification means that the flame goes out by itself after a maximum of 10 s. Burning dripping does not occur. An afterglow after the second flaming occurs for a maximum of 30 s.
  • the Vicat softening point VST/B50 as a measure of heat resistance was determined in accordance with ISO 306:2013 on test specimens measuring 80 mm x 10 mm x 4 mm with a stamp load of 50 N and a heating rate of 50°C/h using the Coesfeld Eco device 2920 from Coesfeld Materialtest.
  • the sample plates were each produced by injection molding at the melt temperatures given in the tables below.
  • additive of component C also leads to an improvement in reflection and a reduction in the yellowness index in compositions containing flow improvers (E-35 to E-37 compared to V-31 to V-33).
  • UV absorbers has also proven to be particularly advantageous according to the invention.
  • the person skilled in the art would expect a reduction in reflection due to the intrinsic color of the UV absorbers.
  • the addition of UV absorbers leads to a further increase in reflection (E-39 to E-46 compared to E-38 without UV absorber).

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Abstract

Beschrieben ist die Verwendung von Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(C1- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke zur Erhöhung der Reflexion und/oder Senkung des Yellowness-Index einer Titandioxid-haltigen thermoplastischen Zusammensetzung. Insbesondere die Verwendung des Additivs zur Verbesserung der Reflexion bei Polycarbonat-basierten Reflective White-Zusammensetzungen, die Anwendung im Reflektorbereich finden können, ist beschrieben.

Description

Verbesserung der Reflexion und des Yellowness-Index bei thermoplastischen Reflective White-
Zusammensetzungen
Die Erfindung betrifft die Verbesserung der Reflexion und/oder des Yellowness-Index thermoplastischer, Titandioxid-haltiger Zusammensetzungen. Neben einer erhöhten Reflexion und einem verbesserten Yellowness-Index zeigen die Zusammensetzungen eine gute Schmelzestabilität.
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, Kunststoffen wie Polycarbonat Titandioxid hinzuzufugen, um Zusammensetzungen zu erhalten, die dort angewendet werden sollen, wo gute Reflexionseigenschaften gefordert sind. Derartige Zusammensetzungen werden auch als „Reflective White “-Zusammensetzungen bezeichnet. Insbesondere thermoplastische Zusammensetzungen sind hier von Interesse, da sie gut verarbeitbar sind und vergleichsweise einfach in die unterschiedlichsten Formteile überführt werden können.
CN 109867941 A etwa beschreibt ein entsprechendes reflektierendes Polycarbonat-Material, welches Titandioxid, ein flüssiges Silicon und weitere polymere Bestandteile enthält.
Es besteht für Bauteile, z.B. für Reflektoren, eine Nachfrage nach Zusammensetzungen mit immer höherer Reflexion, um die eingesetzte Energie so gut wie möglich zu nutzen. Gleichzeitig sollte aber möglichst die Schmelze Stabilität der Zusammensetzungen nicht unter der Verbesserung der Reflexion leiden, denn mangelnde Verarbeitungsstabilität und ein damit direkt verbundener Polycarbonatabbau führen zu einem Anstieg des Yellowness-Index (Y.I.), was sich negativ auf die Reflexion auswirkt.
Aufgabe war es somit, die Reflexion Titandioxid-haltiger, thermoplastischer Zusammensetzungen weiter zu verbessern, wobei möglichst die Schmelzestabilität, bestimmbar bevorzugt anhand der Schmelze- Volumenfließrate (MVR; Melt Flow Ratio, ISO 1133:2012-03), nicht signifikant negativ verändert werden sollte. Bei ohne das neue Additiv reinweißen Zusammensetzungen sollte mit Zusatz des neuen Additivs und damit der Verbesserung der Reflexion möglichst kein störender Farbstich verbunden sein.
Optische Aufheller, die zugesetzt werden könnten, haben wiederum den Nachteil, dass sie bei Einsatz zu einer nicht-linearen Reflexionskurve führen, was zu in einem blauen Farbstich des Materials führen kann, der als störend empfunden wird.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass die Verwendung von Pfropfpolymerisaten von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cx)-Alkylcstcr auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat- Kautschuke, insbesondere von acrylischem Kem/Schale-Pfropfpolymerisat basierend auf Butylacrylat- Kautschuk, nachfolgend als „Komponente C“ bezeichnet, zu einer Verbesserung der Reflexion bei thermoplastischen, Titandioxid-haltigen Zusammensetzungen führt. Gleichzeitig ist grundsätzlich sogar ein positiver Effekt auf den Yellowness-Index zu beobachten. Dabei wird das Fließverhalten der Zusammensetzungen nicht signifikant beeinflusst und die gute Verarbeitbarkeit im Spritzguss bleibt erhalten.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Gegenstand der Erfindung ist somit die Verwendung von Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke zur Erhöhung der Reflexion einer Titandioxid-haltigen thermoplastischen Zusammensetzung. Die Reflexion wird vorzugsweise bestimmt gemäß ASTM E 1331-2015 bei einer Schichtdicke von 2 mm. Die Verbesserung der Reflexion bezieht sich auf die entsprechenden Zusammensetzungen ohne ein solches Pfropfpolymerisat, bevorzugt ohne acrylisches Kem/Schale-Pfropfpolymerisat basierend auf Butylacrylat-Kautschuk (Pfropfgrundlage), insbesondere mit Polymethymethacrylat als Schalenmaterial. Es versteht sich, dass eine entsprechende Vergleichszusammensetzung mit der sich durch die erfmdungsgemäße Verwendung ergebenden Zusammensetzung ansonsten identisch ist und lediglich anstelle von Komponente C etwas mehr thermoplastisches Polymer aufweist.
Die Reflexion der Zusammensetzungen, bei denen die Reflexion durch den Zusatz der Komponente C noch weiter verbessert wird, beträgt vor dem Zusatz der Komponente C bevorzugt mindestens 94 %, besonders bevorzugt mindestens 96 %, bestimmt nach ASTM E 1331-2015 bei einer Schichtdicke von 2 mm.
Gegenstand der Erfindung ist alternativ bzw. zusätzlich auch die Verwendung von Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat- Kautschuke zur Verbesserung, also Senkung, des Yellowness-Index, bevorzugt bestimmt nach ASTM E 313-15 (Beobachter 10° / Lichtart: D65) an Musterplatten mit einer Schichtdicke von 2 mm. Auch hier ist die Referenz dieselbe wie vorstehend beschrieben. Komponente C bewirkt nicht nur eine Verbesserung der Reflexion sowie Reduzierung des Yellowness-Index, sondern gleichzeitig wird i.d.R. auch der Abbau bei der Compoundherstellung verringert und die Schmelze während des Spritzgussprozesses stabilisiert, was eine herausragende Kombination von Effekten darstellt.
Thermoplastische Zusammensetzungen, in welchen durch Zugabe von Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat- Kautschuke eine Verbesserung der Reflexion, des Yellowness-Index und ggf. auch eine Schmelzestabilisierung erfolgt, enthalten bevorzugt
A) 50 bis 94,5 Gew.-% thermoplastisches Polymer,
B) 5 bis 25 Gew.-% Titandioxid,
C) 0,5 bis 5 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke,
D) 0 bis 20 Gew.-% weitere Additive.
Weiter bevorzugt enthalten die sich durch die erfindungsgemäße Verwendung ergebenden Zusammensetzungen keine weiteren Komponenten, sondern die Komponenten A bis D ergänzen sich zu 100 Gew.-%, d.h. die Zusammensetzungen bestehen aus diesen Komponenten A bis D.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Es versteht sich, dass die eingesetzten Komponenten übliche Verunreinigungen, die beispielsweise aus ihren Herstellungsprozessen herrühren, enthalten können. Es ist bevorzugt, möglichst reine Komponenten einzusetzen. Es versteht sich weiterhin, dass diese Verunreinigungen auch bei einer geschlossenen Formulierung der Zusammensetzung enthalten sein können.
Es wird bevorzugt ein Kem/Schale-Pfropfpolymerisat basierend auf Butylacrylat-Kautschuk, insbesondere mit auf Polymethylmethacrylat basierender Schale, alleine oder in Kombination mit anderen Vertretern der Pfropfpolymerisate von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke als Komponente C eingesetzt.
Komponente C wie auch die weiteren Bestandteile der Zusammensetzungen, in denen Komponente C zu verwenden ist, sind nachfolgend noch näher erläutert.
Komponente A
Thermoplastische Zusammensetzungen im erfindungsgemäßen Sinn sind vorzugsweise solche, die auf einem oder mehreren der nachfolgenden Kunststoffe basieren. „Basierend auf‘ bedeutet hierbei einen Anteil von mindestens 50 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, noch weiter bevorzugt mindestens 65 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-% an solchen Kunststoffen in der Zusammensetzung. Diese Kunststoffe sind beispielsweise: Polycarbonate, insbesondere aromatische Polycarbonate, Polystyrole, Polyacrylate, etwa Polymethylmethacrylate, Styrol-Acrylnitrile, Cyclo-Olefm- Copolymere, Polyamide, Polyester wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyetherimide, Kombinationen von zwei oder mehr dieser Kunststoffe. Weiter bevorzugt enthält die thermoplastische Zusammensetzung aromatisches Polycarbonat. Besonders bevorzugt basiert die thermoplastische Zusammensetzung auf aromatischem Polycarbonat. Ganz besonders bevorzugt ist Komponente A ausschließlich aromatisches Polycarbonat. Es kann ein einzelnes Polycarbonat oder auch eine Mischung verschiedener Polycarbonate verwendet werden.
Unter „Polycarbonat“ im erfindungsgemäßen Sinne werden sowohl aromatische Homopolycarbonate als auch aromatische Copolycarbonate verstanden. Dabei können die Polycarbonate in bekannter Weise linear oder verzweigt sein.
Die Herstellung der Polycarbonate, die in den Zusammensetzungen enthalten sind, erfolgt in bekannter Weise aus Dihydroxyarylverbindungen, Kohlensäurederivaten, gegebenenfalls Kettenabbrechern und Verzweigern.
Einzelheiten der Herstellung von Polycarbonaten sind in vielen Patentschriften seit etwa 40 Jahren niedergelegt. Beispielhaft sei hier auf Schnell, "Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Volume 9, Interscience Publishers, New York, London, Sydney 1964, auf D. Freitag, U. Grigo, P.R. Müller, H. Nouvertne, BAYER AG, "Polycarbonates" in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988, Seiten 648-718 und schließlich auf U. Grigo, K. Kirchner
ERSATZBLATT (REGEL 26) und P.R. Müller "Polycarbonate" in Becker/Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, Seiten 117 bis 299 verwiesen.
Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z.B. durch Umsetzung von Dihydroxyarylverbindungen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen, und/oder mit aromatischen Dicarbonsäuredihalogeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenverfahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern und gegebenenfalls unter Verwendung von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Dihydroxyarylverbindungen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich.
Für die Herstellung der Polycarbonate geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, a-a'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole, Phthalimidine, abgeleitet von Isatin- oder Phenolphthaleinderivaten, sowie deren kemalkylierte, kemary- lierte und kemhalogenierte Verbindungen.
Bevorzugte Dihydroxyarylverbindungen sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p- diisopropylbenzol, 2, 2-Bis-(3 -methyl -4-hydroxyphenyl)-propan, Dimethyl -Bisphenol A, Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl- 4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,l-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5- trimethylcyclohexan, sowie die Bisphenole (I) bis (III) in denen R‘ jeweils für Ci- bis C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht.
Besonders bevorzugte Bisphenole sind 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,2-Bis-(3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-
ERSATZBLATT (REGEL 26) 3,3,5-trimethylcyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenyl und Dimethyl-Bisphenol A sowie die Bisphenole der Formeln (I), (II) und (III).
Diese und weitere geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind z.B. in US 3 028 635 A, US 2 999 825 A, US 3 148 172 A, US 2 991 273 A, US 3 271 367 A, US 4 982 014 A und US 2 999 846 A, in DE 1 570 703 A, DE 2063 050 A, DE 2 036 052 A, DE 2 211 956 A und DE 3 832 396 A, in FR 1 561 518 A, in der Monographie "H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York 1964" sowie in JP 62039/1986 A, JP 62040/1986 A und JP 105550/1986 A beschrieben.
Im Fall der Homopolycarbonate wird nur eine Dihydroxyarylverbindung eingesetzt, im Fall der Copoly- carbonate werden mehrere Dihydroxyarylverbindungen eingesetzt.
Geeignete Kohlensäurederivate sind beispielsweise Phosgen oder Diphenylcarbonat.
Geeignete Kettenabbrecher, die bei der Herstellung der Polycarbonate eingesetzt werden können, sind Monophenole. Geeignete Monophenole sind beispielsweise Phenol selbst, Alkylphenole wie Kresole, p- tert. -Butylphenol, Cumylphenol sowie deren Mischungen.
Bevorzugte Kettenabbrecher sind die Phenole, welche ein- oder mehrfach mit Ci- bis Cso-Alkylresten, linear oder verzweigt, bevorzugt unsubstituiert, oder mit tert-Butyl substituiert sind. Besonders bevorzugte Kettenabbrecher sind Phenol, Cumylphenol und/oder p-tert-Butylphenol.
Die Menge an einzusetzendem Kettenabbrecher beträgt bevorzugt 0, 1 bis 5 Mol-%, bezogen auf Mole an jeweils eingesetzten Dihydroxyarylverbindungen. Die Zugabe der Kettenabbrecher kann vor, während oder nach der Umsetzung mit einem Kohlensäurederivat erfolgen.
Geeignete Verzweiger sind die in der Polycarbonatchemie bekannten tri- oder mehr als trifunktionellen Verbindungen, insbesondere solche mit drei oder mehr als drei phenolischen OH-Gruppen.
Geeignete Verzweiger sind beispielsweise l,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, l,l,l-Tri-(4- hydroxyphenyl)-ethan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenylisopropyl)- phenol, 2, 6-Bis-(2-hydroxy-5 '-methyl -benzyl)-4-methylphenol, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4- dihydroxyphenyl)-propan, Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan, Tetra-(4-(4-hydroxyphenylisopropyl)- phenoxy)-methan und l,4-Bis-((4',4"-dihydroxytriphenyl)-methyl)-benzol und 3,3-Bis-(3-methyl-4- hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3 -dihydroindol .
Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt bevorzugt 0,05 Mol-% bis 2,00 Mol- %, bezogen auf Mole an jeweils eingesetzten Dihydroxyarylverbindungen.
Die Verzweiger können entweder mit den Dihydroxyarylverbindungen und den Kettenabbrechern in der wässrig alkalischen Phase vorgelegt werden oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der
ERSATZBLATT (REGEL 26) Phosgenierung zugegeben werden. Im Fall des Umesterungsverfahrens werden die Verzweiger zusammen mit den Dihydroxyarylverbindungen eingesetzt.
Besonders bevorzugte Polycarbonate sind das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A, die Copo- lycarbonate auf Basis von l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und 4,4'- Dihydroxydiphenyl sowie die Copolycarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und 1,1-Bis- (4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, sowie von den Dihydroxyarylverbindungen der Formeln (I), (II) und (III) in denen R‘ jeweils für Ci- bis C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht, abgeleitete Homo- oder Copolycarbonate, insbesondere mit Bisphenol A.
Bevorzugt sind auch Copolycarbonate, zu deren Herstellung Diphenole der allgemeinen Formel (la) eingesetzt wurden: wobei
R5 für Wasserstoff oder Ci- bis C4- Alkyl, Ci- bis Cs-Alkoxy, vorzugsweise für Wasserstoff; Methoxy oder Methyl, steht,
R6, R7, R8 und R9 jeweils unabhängig voneinander für Ci- bis C -Alkyl oder Ce- bis Ci2-Aryl, vorzugsweise für Methyl oder Phenyl stehen,
Y für eine Einfachbindung, SO2-, -S-, -CO-, -O-, Ci- bis C(, -Alkylen. C2- bis Cs-Alkyliden, C - bis C12- Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann oder für einen C5- bis Cö-Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit Ci- bis C -Alkyl sub-
ERSATZBLATT (REGEL 26) stituiert sein kann, bevorzugt für eine Einfachbindung, -O-, Isopropyliden oder für einen C5- bis C(,- Cycloalkylidenrest, der ein- oder mehrfach mit Ci- bis C’s-Alkyl substituiert sein kann, steht,
V für Sauerstoff, C2- bis Ce -Alkylen oder C3- bis Cö-Alkyliden, bevorzugt für Sauerstoff oder Cs-Alkylen, p, q und r jeweils unabhängig für 0 oder 1 stehen, wenn q = 0 ist, W für eine Einfachbindung steht, wenn q = 1 und r = 0 ist, W für Sauerstoff, C2- bis G,- Alkylen oder C3- bis G-Alkylidcn. bevorzugt für Sauerstoff oder Cs-Alkylen steht, wenn q = 1 und r = 1 ist, W und V jeweils unabhängig für C2- bis C(, -Alkylen oder C3- bis G>-Alkylidcn. bevorzugt C3 -Alkylen steht,
Z für ein Ci- bis Ce -Alkylen, bevorzugt Cs-Alkylen steht, o für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 10 bis 500, bevorzugt 10 bis 100 steht, und m für eine durchschnittliche Anzahl von Wiederholungseinheiten von 1 bis 10, bevorzugt 1 bis 6, weiter bevorzugt 1,5 bis 5 steht. Ebenso ist es möglich, dass Diphenole verwendet werden, in denen zwei oder mehrere Siloxanblöcke der allgemeinen Formel (la) über Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure miteinander unter Ausbildung von Estergruppen verknüpft sind.
Insbesondere bevorzugt sind (Poly) Siloxane der Formeln (2) und (3) wobei RI für Wasserstoff, Ci- bis C4-Alkyl, vorzugsweise für Wasserstoff oder Methyl steht und insbesondere bevorzugt für Wasserstoff,
R2 unabhängig voneinander für Aryl oder Alkyl, bevorzugt für Methyl,
ERSATZBLATT (REGEL 26) X für eine Einfachbindung, -SO2-, -CO-, -O-, -S-, Ci- bis G, -Alkylen. C2- bis Cs-Alkyliden oder für C - bis Ci2-Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht,
X bevorzugt fur eine Einfachbindung, Ci- bis Cs-Alkylen, C2- bis Cs-Alkyliden, C5- bis C12- Cycloalkyliden, -O-, -SO- -CO-, -S-, -SO2-, besonders bevorzugt steht X für eine Einfachbindung, Isop- ropyliden, C5- bis Ci2-Cycloalkyliden oder Sauerstoff, und ganz besonders bevorzugt für Isopropyliden steht, n eine durchschnittliche Zahl von 10 bis 400, bevorzugt 10 und 100, insbesondere bevorzugt 15 bis 50 bedeutet und m für eine durchschnittliche Zahl von 1 bis 10, bevorzugt von 1 bis 6 und insbesondere bevorzugt von 1,5 bis 5 steht.
Ebenso bevorzugt kann der Siloxanblock von folgender Struktur abgeleitet sein
(VI), wobei a in Formel (IV), (V) und (VI) für eine durchschnittliche Zahl von 10 bis 400, bevorzugt 10 bis 100 und besonders bevorzugt für 15 bis 50 steht.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Dabei ist es ebenso bevorzugt, dass mindestens zwei gleiche oder verschiedene der Siloxanblöcke der allgemeinen Formeln (IV), (V) oder (VI) über Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure miteinander unter Ausbildung von Estergruppen verknüpft sind.
Ebenso ist es bevorzugt, wenn in der Formel (la) p = 0 ist, V für Cs-Alkylen steht, r = 1 ist, Z für Cs- Alkylen steht, R8 und R9 für Methyl stehen, q = 1 ist, W für Cs-Alkylen steht, m = 1 ist, R5 für Wasserstoff oder Ci- bis C4-Alkyl, vorzugsweise für Wasserstoff oder Methyl, steht, R6 und R7 jeweils unabhängig voneinander für Ci- bis C-rAlkyl, vorzugsweise für Methyl stehen und o für 10 bis 500 steht.
Copolycarbonate mit Monomereinheiten der Formel (la) und insbesondere auch deren Herstellung sind in der WO 2015/052106 A2 beschrieben.
Copolycarbonate mit Monomereinheiten der Formel (IV) und insbesondere auch deren Herstellung sind in der WO 2015/052106 A2 beschrieben.
Die thermoplastischen Polycarbonate einschließlich der thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonate haben bevorzugt gewichtsmittlere Molekulargewichte Mw von 15.000 g/mol bis 40.000 g/mol, weiter bevorzugt bis 34.000 g/mol, besonders bevorzugt von 17.000 g/mol bis 33.000 g/mol, insbesondere von 19.000 g/mol bis 32.000 g/mol, ermittelt durch Gelpermeationschromotographie, kalibriert gegen Bisphenol A-Polycarbonat Standards unter Verwendung von Dichlormethan als Elutionsmittel, Kalibrierung mit linearen Polycarbonaten (aus Bisphenol A und Phosgen) bekannter Molmassenverteilung der PSS Polymer Standards Service GmbH, Deutschland, Kalibrierung nach der Methode 2301- 0257502-09D (aus dem Jahre 2009 in deutscher Sprache) der Currenta GmbH & Co. OHG, Leverkusen. Das Elutionsmittel ist Dichlormethan. Säulenkombination aus vernetzten Styrol-Divinylbenzolharzen. Durchmesser der analytischen Säulen: 7,5 mm; Länge: 300 mm. Partikelgrößen des Säulenmaterials: 3 pm bis 20 pm. Konzentration der Lösungen: 0,2 Gew.-%. Flussrate: 1,0 ml/min, Temperatur der Lösungen: 30°C. Verwendung einer UV- und/oder RI-Detektion.
Komponente B
Der erfmdungsgemäß zu verwendende Reflexionsverbesserer gemäß Komponente C wird für Zusammensetzungen eingesetzt, die Titandioxid als Weißpigment enthalten.
Diese Zusammensetzungen enthalten bevorzugt 5 Gew.-% bis 25,0 Gew.-%, weiter bevorzugt 5,0 Gew.- % bis 20,0 Gew.-%, noch weiter bevorzugt 8,0 Gew.-% bis 18,0 Gew. -%, besonders bevorzugt 10,0 Gew.-% bis 15,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 11,0 Gew.-% bis 13,0 Gew.-%, Titandioxid.
Das Titandioxid gemäß Komponente B der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen weist bevorzugt eine mittlere Partikelgröße D50, bestimmt mittels Rasterelektronenmikroskopie (STEM), von 0,1 bis 5 pm, bevorzugt 0,2 pm bis 0,5 pm, auf. Das Titandioxid kann aber auch eine andere Partikelgröße aufwei-
ERSATZBLATT (REGEL 26) sen, z.B. eine mittlere Partikelgröße D50, bestimmt mittels Rasterelektronenmikroskopie (STEM), von > 0,5 pm, etwa 0,65 bis 1,15 pm.
Das Titandioxid weist bevorzugt eine Rutilstruktur auf.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Titandioxid ist ein Weißpigment, Ti(IV)C>2. Farbige Titandioxide enthalten neben Titan noch Elemente wie Sb, Ni, Cr in signifikanten Mengen, so dass sich ein anderer Farbeindruck als „weiß“ ergibt. Es versteht sich, dass beim Weißpigment Titandioxid auch Spuren anderer Elemente als Verunreinigungen enthalten sein können. Diese Mengen sind jedoch so gering, dass das Titandioxid hierdurch keinen Farbstich bekommt.
Geeignete Titandioxide sind bevorzugt solche, welche nach dem Chlorid-Verfahren hergestellt, hydro- phobiert, speziell nachbehandelt und für den Einsatz in Poly carbonat geeignet sind. Grundsätzlich kann in erfindungsgemäßen Zusammensetzungen statt beschlichtetem Titandioxid auch unbeschlichtetes Titandioxid oder eine Mischung aus beidem eingesetzt werden. Der Einsatz von beschlichtetem Titandioxid ist jedoch bevorzugt.
Zu möglichen Oberflächenmodifikationen von Titandioxid zählen anorganische und organische Modifikationen. Hierzu zählen z.B. Oberflächenmodifikationen auf Aluminium- oder Polysiloxanbasis. Eine anorganische Beschichtung kann 0,0 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid enthalten. Eine Modifikation auf organischer Basis kann 0,0 Gew.-% bis 3,0 Gew.-% eines hydrophoben Benetzungsmittels enthalten. Das Titandioxid hat bevorzugt eine Ölabsorptionszahl, bestimmt nach DIN EN ISO 787-5: 1995-10, von 12 bis 18 g/100 g Titandioxid, weiter bevorzugt von 13 bis 17 g/ 100 g Titandioxid, besonders bevorzugt von 13,5 bis 15,5 g/100 g Titandioxid.
Besonders bevorzugt ist Titandioxid mit der Normbezeichnung R2 gemäß DIN EN ISO 591-1:2001-08, welches mit Aluminium- und/oder Siliciumverbindungen stabilisiert ist und einen Titandioxid-Gehalt von mindestens 96,0 Gew.-% aufweist. Derartige Titandioxide sind unter den Markennamen Kronos 2233 und Kronos 2230 erhältlich.
Komponente C
Der erfindungsgemäß zu verwendende Reflexionsverbesserer, Komponente C in den thermoplastischen Zusammensetzungen, wird bevorzugt in Mengen von 0,5 Gew.-% bis 5,0 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,8 Gew.-% bis 4,0 Gew.-%, noch weiter bevorzugt 1 Gew.-% bis 3,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 Gew.- % bis 3 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 1,0 Gew.-% bis 3,0 Gew.-%, eingesetzt.
Bei Komponente C handelt es sich um mindestens ein Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis - Cx)-Alkylcstcr auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke.
Bevorzugt ist Komponente C ein oder mehrere Pfropfpolymerisat(e) von
ERSATZBLATT (REGEL 26) C. l 5 bis 95, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)- Alkylesters auf
C.2 95 bis 5, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% wenigstens einer Pfropfgrundlage, ausgewählt aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke.
Weiter bevorzugt wird als Monomer C.l Methylmethacrylat, alleine oder in Mischung mit weiteren Monomeren aus der Gruppe der (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester, verwendet. Besonders bevorzugt ist das Monomer C. 1 Methylmethacrylat.
Geeignete Acrylatkautschuke gemäß C.2 der Polymerisate C sind vorzugsweise Polymerisate aus Acryl - säurealkylestem, gegebenenfalls mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf C.2 anderen polymerisierbaren, ethy- lenisch ungesättigten Monomeren. Zu den bevorzugten polymerisierbaren Acrylsäureestem gehören Ci- bis Cx-Alkylcstcr. beispielsweise Methyl-, Ethyl-, Butyl-, n-Octyl- und 2-Ethylhexylester; Halogenalkylester, vorzugsweise Halogen-Ci- bis -G-alkylcstcr. wie Chlorethylacrylat sowie Mischungen dieser Monomere.
Zur Vernetzung können Monomere mit mehr als einer polymerisierbaren Doppelbindung copolymerisiert werden. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere sind Ester ungesättigter Monocarbonsäuren mit 3 bis 8 C-Atomen und ungesättigter einwertiger Alkohole mit 3 bis 12 C-Atomen, oder gesättigter Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen und 2 bis 20 C-Atomen, wie Ethylenglykoldimethacrylat, Allylmethacrylat; mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie Trivinyl- und Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat und Diallylphthalat. Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens drei ethylenisch ungesättigte Gruppen aufweisen. Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomere Triallylcyanurat, Triallyliso- cyanurat, Triacryloylhexahydro-s-triazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzten Monomere beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Pfropfgrundlage C.2. Bei cyclischen vernetzenden Monomeren mit mindestens drei ethylenisch ungesättigten Gruppen ist es vorteilhaft, die Menge auf unter 1 Gew.-% der Pfropfgrundlage C.2 zu beschränken.
Bevorzugte "andere" polymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere, die neben den Acrylsäureestem gegebenenfalls zur Herstellung der Pfropfgrundlage C.2 dienen können, sind z.B. Acrylnitril, Styrol, a-Methylstyrol, Acrylamide, Vinyl-Ci- bis -C(,-alkylcthcr. Methylmethacrylat, Butadien. Bevorzugte Acrylatkautschuke als Pfropfgrundlage C.2 sind Emulsionspolymerisate, die einen Gelgehalt von mindestens 60 Gew.-% aufweisen.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Als Pfropfgrundlage C.2 wird weiter bevorzugt mindestens Butylacrylat-Kautschuk, alleine oder in Mischung mit anderen Acrylat-Kautschuken, verwendet. Besonders bevorzugt ist die Komponente C.2 Butylacrylat-Kautschuk, insbesondere n-Butylacrylat-Kautschuk.
Die Pfropfgrundlage C.2 hat bevorzugt eine mittlere Teilchengröße (dso-Wert) von 0,05 bis 10 pm, vorzugsweise 0,1 bis 5 pm, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,4 pm. Die mittlere Teilchengröße dso ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann mittels Ultrazentrifugenmessung (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid, Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) bestimmt werden.
Der Gelgehalt der Pfropfgrundlage C2 wird bei 25°C in einem geeigneten Lösungsmittel bestimmt (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977). Der Gelanteil der Pfropfgrundlage C.2 beträgt vorzugsweise mindestens 20 Gew.-%, im Palle von im Emulsionspolymerisation hergestellten Pfropfgrundlagen C.2 vorzugsweise mindestens 40 Gew.-% (in Toluol gemessen, M. Hoffmann, H. Krämer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1977).
Die Pfropfgrundlagen C.2 weisen im Allgemeinen eine Glasübergangstemperatur von < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -10°C auf. Die Glasübergangstemperatur wird mittels dynamischer Differenz-Thermoanalyse (DSC) gemäß der Norm DIN EN 61006 (DIN EN 61006:2004-11) bei einer Heizrate von 10 K/min mit Definition der Tg als Mittelpunkttemperatur (Tangentenmethode) bestimmt.
Vorzugsweise weist das Pfropfpolymerisat aus den Komponenten C. 1 und C.2 eine Kem-Schale-Struktur auf, wobei die Komponente C.l die Schale bildet (auch als Hülle bezeichnet) und die Komponente C.2 den Kem ausbildet (siehe bspw. Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry, VCH-Verlag, Vol. A21, 1992, Seite 635 und Seite 656).
Die Pfropfcopolymerisate C werden durch radikalische Polymerisation, z.B. durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation, vorzugsweise durch Emulsions- oder Massepolymerisation hergestellt.
Da bei der Pfropfreaktion die Pfropfmonomeren bekanntlich nicht unbedingt vollständig auf die Pfropfgrundlage aufgepfropft werden, werden erfindungsgemäß unter Pfropfpolymerisaten C auch solche Produkte verstanden, die durch (Co)Polymerisation der Pfropfmonomere in Gegenwart der Pfropfgrundlage gewonnen werden und bei der Aufarbeitung mit anfallen.
Das gewichtsmittlere Molargewicht der als Komponente C verwendeten Pfropfpolymerisate beträgt bevorzugt 15.000 bis 200.000 g/mol, besonders bevorzugt 80.000 bis 150.000 g/mol, ermittelt durch Licht-
ERSATZBLATT (REGEL 26) Streuung in Methylenchlorid. Die Komponente C weist bevorzugt einen Schmelzbereich von 130°C bis 150°C auf.
Als Komponente C besonders geeignet ist ein Kem/Schale-Pfropfpolymerisat basierend auf Butylacrylat- Kautschuk (Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage). Polybutylacrylat ist die Basis des Kems, die Schale basiert bevorzugt auf Polymethyhnethacrylat. „Basiert“ ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, dass es sich hierbei um das Hauptmaterial des Kems bzw. der Schale handelt, also das Material, dessen Gewicht jeweils mindestens 50 Gew.-% an dem Gesamtmaterial des Kems bzw. der Schale ausmacht. Ganz besonders bevorzugt bedeutet „basiert“, dass das jeweilige Material das Material des Kems bzw. der Schale ist. Kem/Schale-Pfropfpolymerisat basierend auf Butylacrylat-Kautschuk, insbesondere mit auf Polymethylmethacrylat basierender Schale, als Vertreter der Komponente C kann alleine oder in Mischung mit weiteren geeigneten Vertretern der Komponente C als Komponente C enthalten sein. Ein geeignetes Pfropfpolymerisat ist erhältlich unter der Bezeichnung „Paraloid EXL2300“ bei der Firma Dow.
Komponente D
Die Zusammensetzungen, in denen der erfmdungsgemäße zu verwendende Reflexionsverbesserer eingesetzt wird, können weitere übliche Additive als Komponente D enthalten. Es sind bevorzugt bis zu 20 Gew.-%, weiter bevorzugt bis zu 10 Gew.-%, noch weiter bevorzugt 0,1 Gew.-% bis 6,0 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 Gew.-% bis 3,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0,2 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%, insbesondere bis 0,5 Gew.-% sonstige übliche Additive („weitere Additive“) enthalten. Die Gmppe der weiteren Additive umfasst kein Titandioxid, da dieses bereits als Komponente B beschrieben ist. Die Gmppe der weiteren Additive umfasst auch nicht den erfindungsgemäß zu verwendenden Reflexionsverbesserer, also kein Pfropfpolymerisat gemäß Komponente C, also kein Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure- (Ci- bis -Cx)-Alkylcstcr auf einer Pfropfgmndlage aus der Gmppe der Acrylat-Kautschuke.
Solche weiteren Additive, wie sie üblicherweise Polycarbonaten zugesetzt werden, sind insbesondere Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Entformungsmittel, UV-Absorber, IR- Absorber, von Komponente C verschiedene Schlagzähmodifikatoren, Antistatika, optische Aufheller, von Komponente B verschiedene Füllstoffe, Flammschutzmittel, Antitropfmittel, Lichtstreumittel, Hydrolysestabilisatoren, Umeste- mngsstabilisatoren, weitere Fließverbesserer, Verträglichkeitsvermittler und/oder Additive zur Lasermarkierung, insbesondere in den für Polycarbonat-basierte Zusammensetzungen üblichen Mengen. Derartige Additive sind beispielsweise in EP-A 0 839 623, WO-A 96/15102, EP-A 0 500 496 oder im „Plastics Additives Handbook“, Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, München beschrieben. Diese Additive können einzeln oder auch im Gemisch zugesetzt werden. Es versteht sich, dass nur solche Additive und nur in solchen Mengen zugesetzt werden dürfen, wenn sie sich nicht signifikant negativ auf den er- fmdungsgemäßen Effekt der verbesserten Reflexion auswirken. Erfmdungsgemäße Zusammensetzungen enthalten daher z.B. bevorzugt keinen Ruß. Es muss weiterhin eine Verbessemng der Reflexion gegen-
ERSATZBLATT (REGEL 26) über solchen entsprechenden Referenzzusammensetzungen zu beobachten sein, die sich lediglich dadurch, dass sie keinen Schlagzähmodifikator gemäß Komponente C enthalten, von der erfindungsgemäßen Zusammensetzung unterscheiden.
Es sind bevorzugt keine organischen Farbmittel organischen oder anorganischen Pigmente in den Zusammensetzungen enthalten. Bevorzugt ist auch kein Ruß enthalten.
Besonders bevorzugt enthaltene Additive sind Thermostabilisatoren. Als Thermostabilisatoren sind insbesondere Phosphor-basierte Stabilisatoren, ausgewählt aus der Gruppe der Phosphate, Phosphite, Phosphonite, Phosphine und deren Mischungen, geeignet. Es können auch Mischungen von verschiedenen Verbindungen aus einer dieser Untergruppen eingesetzt werden, z.B. zwei Phosphite. Als Thermostabilisatoren werden bevorzugt Phosphor-Verbindungen mit der Oxidationszahl +III, insbesondere Phosphine und/oder Phosphite, eingesetzt. Als Thermostabilisatoren eignen sich besonders bevorzugt Triphenylphosphin, Tris-(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit (Irgafos® 168), Tetrakis-(2,4-di-tert-butylphenyl)-[l,l- biphenyl]-4,4'-diylbisphosphonit, Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat (Irganox® 1076), Bis-(2,4-dicumylphenyl)-pentaerythritoldiphosphit (Doverphos® S-9228), Bis-(2,6-di-tert-butyl-4- methylphenyl)-pentaerythritoldiphosphit (ADK STAB PEP-36). Sie werden allein oder im Gemisch, z. B. Irganox® B900 (Gemisch aus Irgafos® 168 und Irganox® 1076 im Verhältnis 4: 1) oder Doverphos® S- 9228 mit Irganox® B900 bzw. Irganox® 1076, eingesetzt. Die Thermostabilisatoren werden bevorzugt in Mengen bis zu 1,0 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,003 Gew.-% bis 1,0 Gew.-%, noch weiter bevorzugt 0,005 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 Gew.-% bis 0,2 Gew.-%, eingesetzt.
Bevorzugte Additive sind auch spezielle UV-Stabilisatoren, die eine möglichst geringe Transmission unterhalb 400 nm und eine möglichst hohe Transmission oberhalb von 400 nm besitzen. Für den Einsatz in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung besonders geeignete Ultraviolett-Absorber sind Benzotria- zole, Triazine, Benzophenone und/oder arylierte Cyanoacrylate. Besonders geeignete Ultraviolett- Absorber sind Hydroxy-Benzotriazole, wie 2-(3',5'-Bis-(l,l-dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-phenyl)- benzotriazol (Tinuvin® 234, BASF SE, Ludwigshafen), 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)- benzotriazol (Tinuvin® 329, BASF SE, Ludwigshafen), Bis-(3-(2H-benztriazolyl)-2-hydroxy-5-tert.- octyl)methan (Tinuvin® 360, BASF SE, Ludwigshafen), 2-(4,6-Diphenyl-l,3,5-triazin-2-yl)-5- (hexyloxy)-phenol (Tinuvin® 1577, BASF SE, Ludwigshafen), 2-(5chloro-2H-benzotriazol-2-yl)-6-(l,l- dimethylethyl)-4-methyl-phenol (Tinuvin® 326, BASF SE, Ludwigshafen), sowie Benzophenone wie 2,4- Dihydroxybenzophenon (Chimasorb® 22 , BASF SE, Ludwigshafen) und 2-Hydroxy-4-(octyloxy)- benzophenon (Chimassorb® 81, BASF SE, Ludwigshafen), 2,2-Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2- propenyl)oxy]-methyl]-l,3-propandiylester (9CI) (Uvinul 3030, BASF SE, Ludwigshafen), 2-[2- Hydroxy-4-(2-ethylhexyl)oxy]phenyl-4,6-di(4-phenyl)phenyl-l,3,5-triazine (Tinuvin® 1600, BASF SE, Ludwigshafen), Tetraethyl -2, 2'-(l,4-phenylen-dimethyliden)-bismalonat (Hostavin B-Cap, Clariant AG) oder N-(2-Ethoxyphenyl)-N'-(2-ethylphenyl)-ethandiamid (Tinuvin® 312, CAS-Nr. 23949-66-8, BASF SE, Ludwigshafen).
ERSATZBLATT (REGEL 26) Besonders bevorzugte spezielle UV-Stabilisatoren sind Tinuvin® 360, Tinuvin® 329, Tinuvin® 326, Tinu- vin® 1600, Tinuvin® 312, Uvinul® 3030, Cyasorb® UV-3638F und/oder Hostavin B-Cap, ganz besonders bevorzugt sind Tinuvin® 329 und Tinuvin® 360.
Es können auch Mischungen der genannten Ultraviolett-Absorber eingesetzt werden.
Sofern UV-Absorber enthalten sind, enthält die Zusammensetzung bevorzugt Ultraviolett- Absorber in einer Menge bis 0,8 Gew.-%, bevorzugt 0,05 Gew.-% bis 0,5 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,08 Gew.-% bis 0,4 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0,1 Gew.-% bis 0,35 Gew.-%, äußerst bevorzugt 0,15 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung.
Die Zusammensetzungen können auch Phosphate oder Sulfonsäureester als Umesterungsinhibitoren enthalten. Bevorzugt ist Triisooctylphosphat als Umesterungsinhibitor enthalten. Triisooctylphosphat wird bevorzugt in Mengen von 0,003 Gew.-% bis 0,05 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,005 Gew.-% bis 0,04 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,01 Gew.-% bis 0,03 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, eingesetzt.
Die Zusammensetzungen können außerdem Fließverbesserer, z.B. Diglycerolester oder Diglyceroles- ter/Carbonsäure-Gemische, enthalten.
Beispiele für als von Komponente C verschiedene Schlagzähmodifikatoren sind: andere Kem-Schale- Polymerisate wie ABS oder MBS; Olefin-Acrylat-Copolymere wie z. B. Elvaloy®-Typen von DuPont; Siliconacrylatkautschuke wie z. B. die Metablen®-Typen von Mitsubishi Rayon Co., Ltd.
Sofern ein oder mehrere Antitropfinittel enthalten sind, beträgt deren Gesamtmenge bevorzugt 0,1 Gew.- % bis 0,8 Gew.-%, insbesondere 0,10 Gew.-% bis 0,8 Gew.-%, weiter bevorzugt 0,15 Gew.-% bis 0,7 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,4 Gew.-% bis 0,6 Gew.-%.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bevorzugt wird als Antitropfmittel fluorhaltiges Polymer, insbesondere Polyolefin, eingesetzt.
Die als Antitropfmittel insbesondere bevorzugt eingesetzten fluorierten Polyolefine sind hochmolekular und besitzen Glasübergangstemperaturen von über -30°C, in der Regel von über 100°C, Fluorgehalte vorzugsweise von 65 Gew.-% bis 76 Gew.-%, insbesondere von 70 bis 76 Gew.-%. Bevorzugte fluorierte Polyolefine sind Polytetrafluorethylen, Polyvinylidenfluorid, Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen- und Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymerisate. Die fluorierten Polyolefine sind bekannt (vgl. „Vinyl and Related Polymers“ von Schildknecht, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1962, Seite 484-494; „Fluorpolymers“ von Wall, Wiley-Interscience, John Wiley & Sons, Inc., New York, Band 13, 1970, Seite 623-654; „Modem Plastics Encyclopedia“, 1970-1971, Band 47, No. 10 A, Oktober 1970, Mc Graw-Hill, Inc., New York, Seite 134 und 774; „Modem Plastics Encyclopedia“, 1975-1976, Oktober 1975, Band 52, Nr. 10 A, Me Graw-Hill, Inc., New York, Seite 27, 28 und 472 und US-PS 3 671 487, 3 723 373 und 3 838 092).
Sie können nach bekannten Verfahren hergestellt werden, so beispielsweise durch Polymerisation von Tetrafluorethylen in wässrigem Medium mit einem freie Radikale bildenden Katalysator, beispielsweise Natrium-, Kalium- oder Ammoniumperoxidisulfat bei Drucken von 7 bis 71 kg/cm2 und bei Temperaturen von 0 bis 200°C, vorzugsweise bei Temperaturen von 20 bis 100°C. Nähere Einzelheiten sind z.B. in US-A 2 393 967 beschrieben.
Je nach Einsatzform kann die Dichte der fluorierten Polyolefine zwischen 1,2 und 2,3 g/cm3, bevorzugt 2,0 g/cm3 bis 2,3 g/cm3’ bestimmt nach ISO 1183-1 (2019-09), die mittlere Teilchengröße zwischen 0,05 und 1000 pm, bestimmt mittels Lichtsmikroskopie oder Weißlichtinterferometrie, liegen.
Besonders bevorzugt wird Polytetrafluorethylen (PTFE) oder eine PTFE-haltige Zusammensetzung eingesetzt. PTFE ist in diversen Produktqualitäten kommerziell verfügbar. Hierzu zählen Hostaflon® TF2021 oder aber PTFE-Blends wie Blendex® B449 (ca. 50 Gew.-% PTFE und ca. 50 Gew.-% SAN [aus 80 Gew.-% Styrol und 20 Gew.-% Acrylnitril]) der Firma Chemtura. Bevorzugt wird Blendex® B449 verwendet.
Geeignete Tetrafluorethylenpolymerisat-Pulver sind handelsübliche Produkte und werden beispielsweise von der Firma DuPont unter dem Handelsnamen Teflon® angeboten.
Zur Einarbeitung von Additiven wird der Thermoplast, auf dem die thermoplastische Zusammensetzung basiert, bzw. das Thermoplastgemisch bevorzugt in Form von Pulvern, Granulaten oder von Gemischen aus Pulvern und Granulaten eingesetzt.
Bei der Verwendung der erfindungsgemäß einzusetzenden Reflexionsverbesserer zum genannten Zweck werden diese, wie auch weitere Additive, auch umfassend das Titandioxid, mit gängigen Einarbeitungs-
ERSATZBLATT (REGEL 26) verfahren durch Zusammenführung, Vermischen und Homogenisieren der einzelnen Bestandteile in entsprechende Zusammensetzungen überführt, wobei insbesondere die Homogenisierung bevorzugt in der Schmelze unter Einwirkung von Scherkräften stattfmdet. Gegebenenfalls erfolgt das Zusammenfiihren und Vermischen vor der Schmelzehomogenisierung unter Verwendung von Pulvervormischungen.
Es können auch Vormischungen aus Granulaten oder Granulaten und Pulvern mit den einzelnen Komponenten verwendet werden.
Es können auch Vormischungen verwendet werden, die aus Lösungen der Mischungskomponenten in geeigneten Lösungsmitteln hergestellt worden sind, wobei gegebenenfalls in Lösung homogenisiert wird und das Lösungsmittel anschließend entfernt wird.
Insbesondere können hierbei die Komponenten der Zusammensetzungen durch bekannte Verfahren oder als Masterbatch in das thermoplastische Polymer, insbesondere in das Polycarbonat, ggf. in das Polycarbonat mit Blendpartner, eingebracht werden.
Die Verwendung von Masterbatchen ist zum Einbringen der jeweiligen Komponenten, einzeln oder in Mischung, bevorzugt.
In diesem Zusammenhang kann die sich erfmdungsgemäß ergebende Zusammensetzung in üblichen Vorrichtungen wie Schneckenextrudem (zum Beispiel Zweischneckenextruder, ZSK), Knetern, Brabender- oder Banbury-Mühlen zusammengeführt, vermischt, homogenisiert und anschließend extrudiert werden. Nach der Extrusion kann das Extrudat abgekühlt und zerkleinert werden. Es können auch einzelne Komponenten vorgemischt werden und dann können die restlichen Ausgangsstoffe einzeln und/oder ebenfalls gemischt hinzugegeben werden.
Die Zusammenführung und Durchmischung einer Vormischung in der Schmelze kann auch in der Plasti- fiziereinheit einer Spritzgussmaschine erfolgen. Hierbei wird die Schmelze im anschließenden Schritt direkt in einen Formkörper überführt.
Die Zusammensetzungen können auf üblichen Maschinen, beispielsweise auf Extrudern oder Spritzgussmaschinen, zu beliebigen Formkörpem, wie beispielsweise Folien, Platten oder Flaschen, in üblicher Weise verarbeitet werden.
Die Zusammensetzungen, die sich bei erfmdungsgemäßer Verwendung der Komponente C ergeben, werden vorzugsweise zur Herstellung von Formteilen verwendet. Die Zusammensetzungen weisen bevorzugt eine Schmelze-Volumenfließrate (MVR) von 3 bis 40 cm3/(10 min), weiter bevorzugt von 6 bis 30 cm3/(10 min), noch weiter bevorzugt von 8 bis 25 cm3/(10 min), besonders bevorzugt von 9 bis 24 cm3/(10 min), bestimmt nach ISO 1133:2012-3 (Prüftemperatur 300°C, Masse 1,2 kg), auf.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Besonders bevorzugt bestehen die Zusammensetzungen nach erfindungsgemäßer Verwendung der Komponente C aus
A) 60 bis 94,5 Gew.-% thermoplastischem Polymer, wobei als thermoplastisches Polymer aromatisches Polycarbonat enthalten ist,
B) 5 bis 25 Gew.-% Titandioxid,
C) 0,5 bis 5 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke,
D) 0 bis 10 Gew.-% weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Entformungsmitteln, UV-Absorbem, IR- Absorbern, weiteren Schlagzähmodifi- katoren, Antistatika, optischen Aufhellern, von Komponente B verschiedenen Füllstoffen, Fließverbesserern, Antitropfmitteln, Flammschutzmitteln, Lichtstreumitteln, Hydrolysestabilisatoren, Umesterungsstabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlern und/oder Additiven zur Lasermarkierung und Kombinationen hiervon.
Ganz besonders bevorzugt bestehen solche Zusammensetzungen nach erfindungsgemäßer Verwendung der Komponente C aus
A) 67 bis 91 Gew.-% thermoplastischem Polymer, wobei das thermoplastische Polymer aromatisches Polycarbonat ist,
B) 8 bis 20 Gew.-% Titandioxid,
C) 1 bis 3 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke, wobei das Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat- Kautschuke ein Kem/Schale-Pfropfpolymerisat mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage ist und wobei die Schale des Kem/Schale-Pfropfpolymerisats mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage auf Polymethylmethacrylat basiert,
D) 0 bis 10 Gew.-% weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Entformungsmitteln, UV-Absorbem, IR- Absorbern, weiteren Schlagzähmodifi- katoren, Antistatika, optischen Aufhellern, von Komponente B verschiedenen Füllstoffen, Fließverbesserern, Antitropfmitteln, Flammschutzmitteln, Lichtstreumitteln, Hydrolysestabilisatoren, Umesterungsstabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlern und/oder Additiven zur Lasermarkierung und Kombinationen hiervon.
Äußerst bevorzugt ist mindestens ein UV-Absorber als weiteres Additiv enthalten, insbesondere ein UV- Absorber, ausgewählt aus der Gruppe Cyasorb UV-3638F (2,2‘-(l,4-Phenylen)bis[4H-3,l-benzoxazin-4- on]), Hostavin B-Cap (Tetraethyl -2, 2'-(l,4-phenylendimethyliden)bismalonat), Tinuvin 329 (2-(2'- Hydroxy-5'-(tert-octyl)phenyl)benzotriazol), Uvinul 3030 (2,2-Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2- propenyl)oxy]methyl]-l,3-propandiylester (9CI)), insbesondere in einer Menge von 0,1 bis 0,35 Gew.-%. Der Zusatz von UV-Absorbem, insbesondere von den vorgenannten, führt zu einer weiteren Verbesse-
ERSATZBLATT (REGEL 26) rung der Reflexion. Bevorzugt erfolgt daher die erfindungsgemäße Verwendung der Komponente C auch in Kombination mit einem UV-Absorber, insbesondere mit einem der vorgenannten.
Die Verwendung der Komponente C zur Verbesserung der Reflexion ist insbesondere da von Interesse, wo hochreflektierende Zusammensetzungen gefordert sind, also insbesondere im Bereich der Zusammensetzungen für Formteile für den Beleuchtungssektor, welche beispielsweise Reflektoren oder Teile von Reflektoren von Lampen sind, insbesondere von LED-Lampen oder LED-Arrays, im Automotive- Bereich, etwa für Scheinwerferreflektoren. Die Verbesserung der Reflexion kann aber auch auf Zusammensetzungen zielen, die für Formteile verwendet werden, welche für Rahmen bzw. Rahmenteile, Gehäuse- oder Gehäuseteile allgemein im EE (Elektro/Elektronik)-Bereich eingesetzt werden.
Beispiele
1. Beschreibung der Rohstoffe und Prüfmethoden
Die in den folgenden Beispielen beschriebenen Polycarbonat-basierten Zusammensetzungen wurden auf einem Extruder ZE 25 der Fa. Berstorff mit einem Durchsatz von 10 kg/h durch Compoundierung hergestellt. Die Schmelzetemperatur betrug 275 °C. a) Rohstoffe
Komponente A-l: Lineares Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer Schmelze- Volumenfließrate MVR von 19 cm3/(10 min) (gemäß ISO 1133:2012-03, bei einer Prüftemperatur 300°C und 1,2 kg Belastung), enthaltend 250 ppm Triphenylphosphin als Komponente Dl (separat in den Tabellen aufgefuhrt).
Komponente A-2: Lineares Polycarbonat in Pulverform auf Basis von Bisphenol A mit einer Schmelze- Volumenfließrate MVR von 19 cm3/(10 min) (gemäß ISO 1133:2012-03, bei einer Prüftemperatur von 300°C und 1,2 kg Belastung).
Komponente A-3: Lineares Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer Schmelze- Volumenfließrate MVR von 19 cm3/(10 min) (gemäß ISO 1133:2012-03, bei einer Prüftemperatur von 300°C und 1,2 kg Belastung).
Komponente A-4: Polycarbonat der Covestro Deutschland AG. Lineares Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer Schmelze-Volumenfließrate MVR von 17 cm3/(10 min) (gemäß ISO 1133:2012- 03, bei einer Prüftemperatur von 250°C und 2,16 kg Belastung).
Komponente B-l: Titandioxid Kronos 2230 der Firma Kronos Titan GmbH, Leverkusen.
Komponente B-2: Titandioxid Kronos 2233 der Firma Kronos Titan GmbH, Leverkusen.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Komponente C: Paraloid EXL2300 der Firma Dow. Acrylisches Kem/Schale-Pfropfpolymerisat aus Methymethacrylat (Schale) und Butylacrylat-Kautschuk (Kem, Pfropfgrundlage).
Komponente D-l: Triphenylphosphin, kommerziell erhältlich bei der BASF SE, Ludwigshafen.
Komponente D-2: Blendex® B449 (ca. 50 Gew.-% PTFE und ca. 50 Gew.-% SAN [aus 80 Gew.-% Styrol und 20 Gew.-% Acrylnitril]) der Firma Chemtura Corporation. Antitropfinittel.
Komponente D-3: Einar 601; Diglycerolester der Firma Palsgaard, Dänemark
Komponente D-4: UV-Absorber Cyasorb UV-3638F. 2,2‘-(l,4-Phenylen)bis[4H-3,l-benzoxazin-4-on].
Komponente D-5: UV-Absorber Hostavin B-Cap. Tetraethyl -2, 2'-( 1,4- phenylendimethyliden)bismalonat.
Komponente D-6: UV-Absorber Tinuvin 329. 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert-octyl)phenyl)benzotriazol.
Komponente D-7: UV-Absorber Uvinul 3030. 2,2-Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2- propenyl)oxy] methyl] -1,3 -propandiylester (9CI) . b) Prüfmethoden
Die Bestimmung der Schmelze-Volumenfließrate (MVR) erfolgte nach ISO 1133:2012-03 (überwiegend bei einer Prüftemperatur von 300 °C, Masse 1,2 kg) mit dem Gerät Zwick 4106 der Firma Zwick Roell. Zusätzlich wurde der MVR-Wert nach 20 Minuten Vorwärmzeit gemessen (IMVR20'). Dies ist ein Maß für die Schmelzestabilität unter erhöhtem thermischem Stress.
Die Bestimmung des Asche-Gehaltes erfolgte nach DIN 51903:2012-11 (850°C, 30 min halten).
Das totale Reflexionsspektrum wurde mit einem Spektralphotometer auf Basis der Norm ASTM E 1331- 04 gemessen. Aus dem so erhaltenen Transmissions- oder Reflexionsspektrum wurden die visuelle Transmission Ty (nach Lichtart D65, Beobachter 10°) oder die visuelle Reflexion Ry (nach Lichtart D65, Beobachter 10°) jeweils nach ASTM E 308 -08 berechnet. Die gilt auch für die Farbwerte L*a*b*. Die Dicke der Probekörper betrug 2 mm.
Der Glanz wurde nach ASTM D 523-14 bestimmt.
Der Yellowness-Index (Y.I.) wurde nach ASTM E 313-10 (Beobachter: 10° / Lichtart: D65) bestimmt.
Es wurde außerdem die Brennbarkeit der untersuchten Proben beurteilt und klassifiziert, und zwar nach UL94. Dazu wurden Probenkörper der Abmessung 125 mm x 13 mm x d(mm) hergestellt, wobei dabei die Dicke d der kleinsten Wandstärke in der vorgesehenen Anwendung entspricht. Eine V0-
ERSATZBLATT (REGEL 26) Klassifizierung bedeutet, dass die Flamme nach maximal 10 s von selbst erlischt. Ein brennendes Abtropfen tritt nicht auf. Ein Nachglimmen nach der zweiten Beflammung erfolgt für maximal 30 s.
Die Vicat-Erweichungstemperatur VST/B50 als Maß für die Wärmeformbeständigkeit wurde gemäß ISO 306:2013 an Prüfkörpern der Abmessung 80 mm x 10 mm x 4 mm mit einer Stempellast von 50 N und einer Aufheizgeschwindigkeit von 50°C/h mit dem Gerät Coesfeld Eco 2920 der Firma Coesfeld Materialtest bestimmt.
Die Musterplatten wurden jeweils durch Spritzguss bei den in den nachfolgenden Tabellen angegebenen Massetemperaturen hergestellt.
Vergleichsversuche sind nachfolgend mit „V“ gekennzeichnet, erfindungsgemäße Versuche mit „E“.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Tabelle 1
Der Zusatz von nur 1 Gew.-% der Komponente C, Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke, bewirkt eine signifikant höhere Reflexion bei den Titandioxid-haltigen Polycarbonat-Zusammensetzungen (E-5 bis E-8 ggü. V-l bis V- 4). Mit weiterer Erhöhung der Menge der Komponente C auf 3 Gew.-% (E-9 bis E-12) lässt sich ebenfalls noch eine weitere Steigerung beobachten. Gleichzeitig wird der Yellowness-Index erheblich verbessert. Es erfolgt zudem eine Stabilisierung der Schmelze bei der Verarbeitung der Compounds, AMVR ist bei den Zusammensetzungen, die die erfindungsgemäß einzusetzende Komponente C enthalten, merklich reduziert. Gleichzeitig sind die Startwerte des MVR der Beispiele, die die erfindungsgemäß einzusetzende Komponente C enthalten, niedriger. Die Komponente C bewirkt somit auch eine Schmelzestabilisierung bei der Compoundherstellung .
Tabelle 2
Auch bei additivierten, hier Antitropfmitel-haltigen, Zusammensetzungen lassen sich eine in der Praxis relevante Verbesserung der Reflexion sowie Verringerung des Yellowness-Index beobachten, wenn die Komponente C verwendet wird.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Tabelle 3
In den Beispielen E-19 bis E-23 und E-26 bis E-29, bzw. V-17, V-18 sowie V-24 und V-25 wurden zwei unterschiedliche Titandioxid-Typen verwendet. Während das bei den meisten Eigenschaften keinen signifikanten Einfluss zu haben scheint, ist der Yellowness-Index bei Verwendung von Kronos 2233 (E-26 bis E- 29) anstelle von Kronos 2230 (E-19 bis E-23) weiter verbessert.
Tabelle 4
Zusatz der Komponente C fuhrt auch in Fließverbesser-haltigen Zusammensetzungen (E-35 bis E-37 im Vergleich zu V-31 bis V-33) zu einer Verbesserung der Reflexion und Erniedrigung des Yellowness-Index.
Tabelle 5
.b.: nicht bestimmt
Der Zusatz von UV-Absorbem hat sich erfindungsgemäß außerdem als besonders vorteilhaft erwiesen. Der Fachmann würde aufgrund der intrinsischen Farbe der UV-Absorber eine Erniedrigung der Reflexion erwarten. Überraschend fuhrt jedoch der Zusatz von UV-Absorbem zu einer weiteren Erhöhung der Reflexion (E- 39 bis E-46 im Vergleich zu E-38 ohne UV-Absorber).

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung von Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cg)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke zur Erhöhung der Reflexion und/oder Senkung des Yellowness-Index einer Titandioxid-haltigen thermoplastischen Zusammensetzung.
2. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastische Zusammensetzung nach Zugabe der Komponente C folgende Komponenten enthält:
A) 50 bis 94,5 Gew.-% thermoplastisches Polymer,
B) 5 bis 25 Gew.-% Titandioxid,
C) 0,5 bis 5 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke,
D) 0 bis 20 Gew.-% weitere Additive.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die thermoplastische Zusammensetzung auf aromatischem Polycarbonat basiert.
4. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastische Zusammensetzung mindestens 60 Gew.-% aromatisches Polycarbonat enthält.
5. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastische Zusammensetzung nach Zugabe der Komponente C aus folgenden Komponenten besteht:
A) 60 bis 94,5 Gew.-% thermoplastischem Polymer, wobei als thermoplastisches Polymer aromatisches Polycarbonat enthalten ist,
B) 5 bis 25 Gew.-% Titandioxid,
C) 0,5 bis 5 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke,
D) 0 bis 10 Gew.-% weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Entformungsmitteln, UV-Absorbem, IR- Absorbem, weiteren Schlagzähmodifikatoren, Antistatika, optischen Aufhellern, von Komponente B verschiedenen Füllstoffen, Fließverbesserer, Antitropfmitteln, Flammschutzmitteln, Lichtstreumitteln, Hydrolysestabilisatoren, Umesterungs- stabilsatoren, Verträglichkeitsvermittlem und/oder Additiven zur Lasermarkierung und Kombinationen hiervon.
6. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke ein Kem/Schale-Pfropfpolymerisat mit Butylacrylat- Kautschuk als Pfropfgrundlage umfasst.
7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke ein Kem/Schale-Pfropfpolymerisat mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage ist.
8. Verwendung nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Schale des Kem/Schale- Pffopfpolymerisats mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage auf Polymethylme- thacrylat basiert.
9. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastische Zusammensetzung nach Zugabe der Komponente C aus folgenden Komponenten besteht:
A) 67 bis 91 Gew.-% thermoplastischem Polymer, wobei das thermoplastische Polymer aromatisches Polycarbonat ist,
B) 8 bis 20 Gew.-% Titandioxid,
C) 1 bis 3 Gew.-% Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -C8)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke, wobei das Pfropfpolymerisat von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke ein Kem/Schale- Pfropfpolymerisat mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage ist und wobei die Schale des Kem/Schale-Pfropfpolymerisats mit Butylacrylat-Kautschuk als Pfropfgrundlage auf Polymethylmethacrylat basiert,
D) 0 bis 10 Gew.-% weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thermostabilisatoren, Antioxidantien, Entformungsmitteln, UV-Absorbem, IR- Absorbem, weiteren Schlagzähmodifikatoren, Antistatika, optischen Aufhellern, von Komponente B verschiedenen Füllstoffen, Fließverbesserer Antitropfmitteln, Flammschutzmitteln, Lichtstreumitteln, Hydrolysestabilisatoren, Umesterungsstabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlem und/oder Additiven zur Lasermarkierung und Kombinationen hiervon.
10. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich die Verbesserung der Reflexion auf den Vergleich zweier Proben bezieht, von denen die Vergleichsprobe eine entsprechende Zusammensetzung ohne Komponente C darstellt und dafür entsprechend mehr an thermoplastischem Polymer gemäß Komponente A enthält, ansonsten aber die gleiche Zusammensetzung wie die Zusammensetzung aufweist, die sich durch die erfindungsgemäße Verwendung des Pfropfpolymerisats von (Meth)Acrylsäure-(Ci- bis -Cs)-Alkylester auf einer Pfropfgrundlage aus der Gruppe der Acrylat-Kautschuke ergibt.
11. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die thermoplastische Zusammensetzungen mindestens einen UV-Absorber enthält.
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