EP4230395A2 - Verfahren zum formschlüssigen verbinden zweier parallel liegender platten sowie hierfür geeignete vorrichtung - Google Patents

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EP4230395A2
EP4230395A2 EP23157159.7A EP23157159A EP4230395A2 EP 4230395 A2 EP4230395 A2 EP 4230395A2 EP 23157159 A EP23157159 A EP 23157159A EP 4230395 A2 EP4230395 A2 EP 4230395A2
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EP
European Patent Office
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pressing
panel
press
plate
section
Prior art date
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Pending
Application number
EP23157159.7A
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English (en)
French (fr)
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EP4230395A3 (de
Inventor
Lara Schober
Carl David
Alexander Lehmann
Christoph Keller
Oliver Volk
Moritz von Klitzing
Achraf Ben Salem
Manuel Schuster
Daniel VAAS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Gerhard Schubert GmbH
Original Assignee
Gerhard Schubert GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Gerhard Schubert GmbH filed Critical Gerhard Schubert GmbH
Publication of EP4230395A2 publication Critical patent/EP4230395A2/de
Publication of EP4230395A3 publication Critical patent/EP4230395A3/de
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    • B31F5/00—Attaching together sheets, strips or webs; Reinforcing edges
    • B31F5/02—Attaching together sheets, strips or webs; Reinforcing edges by crimping or slotting or perforating
    • B31F5/027—Attaching together sheets, strips or webs; Reinforcing edges by crimping or slotting or perforating by perforating, e.g. by folding over the partially cut part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B31B50/60—Uniting opposed surfaces or edges; Taping
    • B31B50/68—Uniting opposed surfaces or edges; Taping by stitching, stapling or riveting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
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    • B31F1/0038—Rim-rolling
    • B31F1/0041—Rim-rolling combined with joining
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    • B31B2100/00—Rigid or semi-rigid containers made by folding single-piece sheets, blanks or webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/585—Folding sheets, blanks or webs by air jets

Definitions

  • the invention relates to folding boxes made of cardboard material, as they are very often used for packaging goods.
  • Such folding boxes are usually produced from flat, punched-out blanks by initially bending up certain surfaces from the blank plane, for example the side surfaces of the later carton, and fixing them to one another.
  • the fixing usually takes place in that so-called adhesive flaps are placed on the inside or outside of the adjoining wall of the box, for example, and are glued to it. Since the cartons are usually erected and fixed by gluing on a packaging line immediately before the products are inserted into the unfolded carton, the glue used and the machine equipment required for this, such as glue nozzles, glue rollers, etc .is a constant source of pollution and potential for disruption.
  • the adhesive is a foreign material compared to the cardboard material of the box, which makes the later disposal of the box and in particular its recycling more difficult.
  • empty beverage containers such as plastic bottles
  • the two adjacent wall layers are also cut and pushed through the other wall layer from one side so that the cut edges face each other to get caught and to prevent an elastic deformation of the bottles.
  • this object is achieved in that a section of the first of the two plates - which are parallel to one another, in particular abutting one another - the so-called tab plate, is pressed transversely to the plane of the plate in a push-through direction into the second plate or even through it is pushed through and protrudes in particular on the back of this second plate.
  • This shifted section of the first panel is, in particular afterwards, positively connected to the sections of the second panel that are in contact with it, preferably on its rear side, which is achieved in particular by pressing on the section, for example on the rear side of the second panel, such as a tab, can take place opposite to the push-in direction or push-through direction on the back of this second plate.
  • the form fit can be achieved by a large number of very small, even microscopically small, i.e. no longer visible to the naked eye, form fit elements, such as fibers of the cardboard material, which also form randomly when the section of the first board is pressed together with a section the 2nd plate.
  • more than two plates can also be connected to one another, in that at least one further intermediate plate can be located between the first and second plate described, on which in particular corresponding sections to be bent over are then also formed.
  • This form-fitting connection not only of the cutting or tearing edges of the section of the first panel produced around its through-opening, but of essentially the entire section, results in a very strong connection between the two panels, for example two boxes, also depending on the degree of compression -layers, generated.
  • this form-fitting connection is tamper-proof, because after being loosened once, the panels can be placed on top of each other again, but the original pressing state of the sections of the panels cannot be achieved again in the same form.
  • the load-bearing capacity naturally also depends on the size and shape of the bent sections produced and/or, in the case of pressing, on the level of the pressing force.
  • the plate plane is the main plane of a plate, whereby a plate usually has a constant thickness and the plate plane is thus defined as the center plane between the two main surfaces on both sides - i.e. the surfaces with the greatest extent of the plate.
  • the pressing is carried out up to a plastic, i.e. no longer re-deforming, deformation of the folded-over section of the first panel, in particular by pressing this section flat on the rear side of the second panel, and clamping the edge area of the opening in the second panel created when pressing through , the edge areas of which are usually also folded backwards or outwards at the back.
  • the section created by piercing the first plate is thus quasi beaded around the edge regions of this second plate, in particular by more than 90°, in particular by up to 180°. But even if the sections are only folded by 90°, the many very small form-fitting connections mentioned above, some of which are individually less than 1 mm in size, take place during the subsequent pressing process.
  • the pressing in of the section of the first plate is preferably continued until it is pressed through the second plate, ie until the second plate tears open.
  • an alternative solution can also consist in the second panel being a previously perforated panel and the sections of the first panel formed by tearing open the first panel, in particular tabs, being placed around the inner circumference of the holes in the previously perforated second panel .
  • an incision is made at the same time, in particular cutting through at least the first panel, preferably also the second panel behind it, so that defined cuts and defined sections between the cuts or tabs are created.
  • the flanging is carried out in a radial direction away from the pressing direction and/or in a circumferential direction around the pressing direction.
  • the pressing is preferably carried out from the rear of the second panel and preferably while supporting the front of the first panel.
  • the support the front side of the first panel is preferably carried out by means of a push-through base from which the individual physical push-through elements protrude, for example a plate-shaped base which, after being pressed in or pushed through, rests on the front side of the first panel anyway and serves as a support for pressing the serves from the back.
  • the pressing is carried out from the back of the second panel while the pressing element is at least partially still in its pressing position, i.e. still in the thickness range of the first panel or even in its maximally advanced position in the pressing direction Position.
  • the pressing element is at least partially still in its pressing position, i.e. still in the thickness range of the first panel or even in its maximally advanced position in the pressing direction Position.
  • the retraction of the pressing-in element does not necessarily have to take place only in a linear pressing-in direction, which can in particular be directed perpendicularly to the plate plane, but the pressing can have an additional movement component, for example radial to the pressing-in direction, i.e. approximately in the plate level, or rotating around the indentation direction.
  • the direction of a cutting edge or guide surface present on the pressing-in element for the section to be folded over can also depend on the movement of the pressing-in element during pressing are arranged, ie with an additional rotating movement, this can extend in the circumferential direction around the pressing-in direction, at the same time if necessary. Also extend radially away from the foremost area, such as a tip, of a physical pressing-in element.
  • a linear pressing-in movement which contains on the one hand a component perpendicular to the plane of the plate and on the other hand a component in the plane of the plate, can be used to perform a targeted beading of the detached section in a folding direction using a corresponding pressing-in element.
  • the procedure described so far is based on an order of magnitude of the section of the first plate to be produced, which is at least as large, rather larger than the thickness or at least half or at least a quarter of the thickness of the first plate, other procedures are conceivable if the material of the panels, at least that of the first panel, contains a multiplicity of fibres, in particular consists predominantly of fibres, as is the case with paper materials and cardboard material.
  • the produced sections of the first plate which are pressed into the second or even pushed through it, can turn out to be much smaller in relation to the plate thickness, for example with a size dimension of the section - measured along the plane of the plate - of the maximum 1/ 5, better a maximum of 1/10, better a maximum of 1/20 of the thickness of the panel.
  • the fiber is displaced into the adjacent second plate, but most often only part of its length, or even pushed through that second plate, although in this case this is not the primary goal.
  • the fibers and thus also the sections that are pressed through are very thin, usually in the range of a few 1/10 millimeters, it is not necessary to press on the folded sections that may protrude from the back of the second panel, in this case fibers. especially since the aim is to let the fibers end in the second plate.
  • the press-in element should have a size, in particular a diameter, which is in the order of magnitude of the fibers to be pushed through, ie for example a maximum of 5 times, better a maximum of 3 times, better a maximum of 2 times, better maximum 1-fold Diameter corresponds to the largest or average diameter of the fibers.
  • the folding over of the sections of the first panel produced by pressing through, in particular on the rear side of the second panel can be supported or even exclusively effected by means of a fluid flow, for example an air flow such as compressed air:
  • a fluid flow for example an air flow such as compressed air:
  • the section of the first plate can be pressed into or through the second plate by means of a mechanical pressing-in element, while the flanging on the rear side of the second plate can be achieved by means of an air flow instead of by means of a guide surface or in addition to a guide surface, for example by Compressed air is supplied through the hollow interior of the corporeal crimping member and emanates at the appropriate location on the outer surface of the corporeal crimping member and presses against the portion to be crimped.
  • Compressed air is supplied through the hollow interior of the corporeal crimping member and emanates at the appropriate location on the outer surface of the corporeal crimping member and presses against the portion to be crimped.
  • This also has the advantage that a collision between the pressing-in element that is still in the pressing-in position and the counter-holder that is approaching can then be avoided.
  • both the tearing open or cutting of the first plate and the pressing in of the section generated thereby, such as a tab, of the first plate in or through the total and without a mechanical pressing-in element second plate are effected, for which under certain circumstances more than one nozzle is required for a section to be folded over, which require a different nozzle design and/or a different operating pressure.
  • connection device for positively connecting two parallel, plastically deformable plates by means of positive locking and in particular only by means of a form fit, and in particular also in the middle of the panel surface, i.e. away from the panel edge and its use
  • the existing object is achieved in that there is a press-in element which is able to press a section of the first panel to press into or through the second plate, which is possible in particular by means of a physical pressing-in element which is movable in a controlled manner transversely to the plane of the plate in a pressing-in direction.
  • the pressing-in element can also press sections of the first panel through the holes in a pre-punched second panel.
  • connection can be improved by having a counter-holder that can be moved transversely to the plane of the panel and is arranged opposite the press-in element in such a way that the two panels to be connected can be accommodated between them.
  • a first configuration of the depressing element is that it is a physical depressing element, such as a pin or a slider.
  • such a physical pressing-in element has a cutting edge for cutting through the first panel and/or a guide surface for guiding the section to be folded over produced by the incision, such as a tab, of the first panel, for example up to the back of the second plate.
  • a counter-holder that may be present can also have a guide surface for guiding, in particular folding and beading, the section of the first panel, for example onto the rear side of the second panel.
  • a counter-holder in particular a sleeve-shaped one, preferably has an annular contact surface at its free end with a blind hole opening or through-opening in it, in or through which the press-in element can be pushed in with little play, in particular no greater play than an H7/f7 fit, fits through, in particular with one counter-holder per through-opening.
  • the diameter of the press-in element is no more than 3.5 mm, better no more than 3 mm, better no more than 2.6 mm, and the outside diameter of the annular pressing surface corresponds to 1.8 times to 2.4 times of the diameter of the indenting element and/or is no more than 3.5 mm, preferably no more than 3 mm larger than the diameter of the indenting element.
  • the counter-holder can be continuous and plate-shaped over a plurality of through-openings or can be arranged in the form of a pin, in particular in the form of a sleeve, over a respective through-opening.
  • the free distance between two adjacent press-in elements is preferably at least 3.8 mm, better at least 3.5 mm, better at least 5 mm, better at least 6 mm.
  • the directions of the cutting edge and/or guide surfaces of the press-in element are matched to the shape and/or direction of the guide surface of the counter-holder in order to ensure good guidance of the section of the first panel to be folded over.
  • a typical design of the press-in element is in the form of a rod or pin.
  • a typical design of the counterage is a rod shape with a blind hole or a through-opening that opens into the contact surface at the free end, so that the rod can preferably be a sleeve.
  • the press-in element can have outlet openings for a fluid, for example compressed air, in its outer surface, in particular its peripheral surface, in order to radially press away the section of the first plate that is located there and may be in contact with the press-in element and thereby fold it over or bead it, at least until the counter-holder presses the folded-over section firmly against the second plate and connects it to it in a form-fitting manner, in particular by pressing it.
  • a fluid for example compressed air
  • the press-in element can be an element that generates a fluid flow, for example a nozzle, with the fluid preferably being Air, i.e. compressed air, is used.
  • the nozzle is then always positioned on or in front of the front side of the first panel, and by means of the compressed air, in particular a compressed air blast, the first panel is pierced on the one hand, and thereby at least one section adjacent to this cut is produced, which is then - by means of the same Nozzle or a second nozzle arranged next to it - can be turned in the desired direction, i.e. can be shifted into the second plate or can be pushed through it.
  • Air i.e. compressed air
  • FIGS. 1a - f show a sectional view of the form-fitting connection of two adjacent panels 1, 2 made of cardboard material, for example a side wall and an adjacent fastening projection of an adjacent side wall in a folding box folded from a blank, which must be fixed to one another in order to secure the folding box in the to keep upright shape.
  • the two plates 1, 2 lie parallel to one another, preferably in contact, and are to be connected to one another in a form-fitting manner and without foreign material in a predetermined area at a large number of adjacent points - as shown in the bottom part in the top view in a square grid.
  • the individual indentation elements 3, here indentation nails 3, have in the two right representations of the Figure 1a at the free end a tip 3a from which three cutting edges 7 distributed over the circumference extend to the complete - round or triangular-star-shaped - cross section of the press-in nail 3, which adjoins the conical tip with the three cutting edges 7 forming a cone, as best in Figure 2a, 3a evident.
  • the cutting edges are in Figures 1a - f shown running straight in the axial direction, in contrast to the cutting edges 7 running slightly spirally from the tip, as alternatively in Figure 3a shown.
  • the tip area of the indentation nail 3 can also be a triangular, quadrangular or polygonal cone whose side surfaces extend up to the correspondingly polygonal or round, complete cross section of the indentation nail 3 .
  • Figure 1a on the left is a round push-in nail 3 with a quadrangular conical tip.
  • the penetration direction 6 is identical to the greatest direction in which the pressing-in elements 3 extend, both are collectively referred to as the axial direction. If, on the other hand, the two directions diverge, a distinction is made between the direction of penetration and, if applicable, the axial direction of the pressing-in elements 3.
  • the second plate, the receiving plate 2 is also torn open, either first by cutting through the cutting edges 7 of the tip of the press-in element 3 or already by pressing the tabs 1A of the tab plate 1 from below against the second plate 2 to form a through hole 14.
  • Figure 1d shows the state when both panels 1, 2 have been completely penetrated by the pointed initial area of the press-in element 3 and both panels 1, 2 from the respective panel plane 11, 12, in this case upwardly bent sections, namely the tabs 1A, 2A, which can be bent out of the plate plane 11 or 12 by more than 90°.
  • the tabs 2A are usually looped around by the tabs 1A.
  • press-in element 3 does not have to be slim, pin-shaped or pointed at the free end, but then the tearing of the plates 1, 2 and the bent sections 1A, 2A that form around the through-opening 13, 14 are less defined .
  • tabs 1A, 2A - the tabs 2A should ideally lie between the tabs 1A and the adjacent edge regions of the plate 1 - are fixed positively against one another, which should be done by mutual pressing.
  • a counter-holder 6 is also placed in the area of the bent tabs 1A, 2A, ie correspondingly close to the through-openings 13, 14, for example running around them.
  • the counter-holder 6 is equipped with a passage opening that is only slightly larger than the shank diameter of the press-in element 3 and is located at the position of the press-in element 3, so that it is on the plate composite 1+2 in the axial direction of the pressing-in elements 3 can be moved and the two tabs 1A, 2A can be pressed against each other as in Figure 1e shown.
  • the pressing-in element 3 remaining in the maximum pressed-in position increasingly extends through the through-openings 13, 14 into the counter-holder 6.
  • the counter-holder 6 can be formed in two parts from a part 6* for supporting the area away from the puncture points and the part 6 for supporting the area around the puncture points.
  • the two parts 6*, 6 can be moved in a controlled manner relative to one another, in particular in the axial direction of the pressing-in elements 3, because the entire process runs automatically with a large number of pressing-in elements 3 at the same time and mostly in a matrix form via a defined connection Area of the plate compound distributed 1+2.
  • the counter-holder 6 - even in the case of a two-part design - has in the counter-holder part 6 around the through-opening a collar 9 with a pointed cross-section and directed in the direction of the press-in base 4, which slides closely along the outer circumference of the press-in element 3 and its outer Circumferential contour on the side facing away from the through openings 13, 14 can have a concave curvature as a guide surface 9 - as in Figure 1c , 1d and in Figure 1e only shown for the two right counterholds 6.
  • the tabs 1A, 2A of the peripheral contour of the press-in element 3 are quasi peeled off and flanged away from the press-in element 3, ie bent by more than 90° from the plate plane 11, 12, preferably folded by up to 180°.
  • annular depression 9* is additionally formed on the press-in base 4 around the press-in element 3 with a cross section of the negative form of the cross section of the collar 9, so that in the radial direction around the passage openings 13, 14 the axial distance between the collar 9 and the recess 9* remains the same.
  • the tabs 1A, 2A can be pressed against each other in a particularly good form-fitting manner and the overhang transverse to the plate planes 11, 12 of the folded and pressed tabs 1A, 2A are kept as small as possible, as in Figure 1e shown.
  • Figure 1f right shows an alternative design of a counter-holder 6, which has no through-opening and consequently can only be moved in the direction of press-in base 4 when - preferably simultaneously - the press-in elements 3 backwards, ie downwards here, again out of the plate Retire compound 1+2.
  • an intermediate plate 4* with a perforation is preferably placed on the plate-shaped press-in base 4 to which the press-in elements 3 are attached, through which the press-in elements 3 extend and which when the press-in base 4 is retracted in Plant can remain on the tab plate 1 as an abutment for the approaching counter-holder 6, which applies the necessary pressing force.
  • the entire press-in base 4 including the intermediate plate 4* can be controlled slightly in the direction of the plate plane 11, 12 relative to the plate stack 1+2 be moved, which takes place before the placement and pressing by the counter-holder 6, so that the support can be provided by the intermediate plate 4* at the through-openings 13, 14 of the plates 1, 2 by a continuous section of the intermediate plate.
  • the deflected tabs 1A, 2A are also pressed against one another, but at the same time are also moved further radially towards the center of the through openings 13, 14 created in the plates 1, 2, which thereby become smaller, which may be for optical reasons can be desired.
  • the counter-holder 6 can have a projecting collar 9, possibly with a pointed cross section, at the location of the through-opening 13, 14 - then preferably with a smaller diameter than the original through-opening 13, 14 - with an adjoining guide surface 9, or a tip directed to the center of the through hole 13,14.
  • the contact direction 15 is preferably directed in the opposite direction to the pressing-in direction 16, but can also differ from this by a small angle of up to 30°.
  • Figure 1f On the left, however, shows pin-shaped counter-holders 6, the axial direction of which runs perpendicularly to the plate planes 11, 12, and one of which is arranged over each of the through-openings 21, 22 formed in the plates 1, 2.
  • the end faces pointing in the direction of the through-openings 21, 22 have a larger diameter than the through-openings 13, 14 in the plate assembly 1+2, and in addition each have a protruding tip on the end face.
  • the tip extends to the outer circumference of the rest of the pin-shaped counter-holder 6 in the left-most illustration, in the other Pin-shaped counter-holder 6 has the end face flat and only in its center rises a tip that is significantly smaller in diameter, but whose base area is preferably larger than the size of the through-opening in 13, 14 in order to fold over the tabs 1A, 2A.
  • pin-shaped counter-holders 6 can also all be fastened together to a counter-holder base (not shown) and pressed together for pressing by means of such a counter-holder base against the composite panel 1+2.
  • Figure 3a shows a slightly differently designed push-in element 3, in which - in contrast to the design of Figure 2a - the cutting edges 7 and guide surfaces 8 do not run purely radially and axially from the tip 3a, but are additionally curved in the circumferential direction U, i.e. the cutting edges 7 run spirally and extend around the circumference by about 40° to 120°, and between them the guide surfaces 8, which are also correspondingly curved, run.
  • tabs 1A, 1B are not only bent radially outwards as shown in FIG Figure 2b , but also rotated in the circumferential direction, which results in a particularly stable form-fitting connection after the subsequent pressing, for example because then in this supervision according to Figure 3b considered, the tabs 1A, 2A located one behind the other in the same viewing direction no longer completely cover, but are slightly offset from one another in the circumferential direction, which during pressing results in a more intimate, form-fitting connection by also shifting the radial edges of the tabs 1A, 2A in the respective other tab 2, 1 results.
  • figure 4 shows - in the same viewing direction, but enlarged compared to the Figure 1d - A modified design of a pressing element 3 with active folding elements.
  • This also has in the circumferential direction between the blades, but in the axial direction after the end of the conical initial portion of the pressing element 3 - in one case - in the right half of the figure figure 4 shown - a folding lever 18 that can be folded out of the lateral surface of the pressing-in element 3 and which essentially runs in the pressing-in direction 16 in the swiveled-in starting position is completely in the pressing-in element 3 and does not project beyond its lateral surface.
  • the reversing lever 18 can, however, be pivoted out of the lateral surface with its front end in the pressing direction 16 about a tangential pivot axis 18' arranged in its rear end region in the pressing direction 13 by means of an actuating element (not shown) after piercing the plates 1, 2 and against the respective tab 1A and fold them specifically radially outwards.
  • the representation of the press-in element 3 shows an outlet opening 17 for compressed air at approximately the same longitudinal position, which is also directed against the tab 1a located in the same peripheral area and can be pressurized with compressed air in a controlled manner via supply channels (not shown) inside the press-in element.
  • This compressed air which can also only be applied briefly and intermittently when the counter-holder 6 is placed, should also be used to crimp the tab 1A and thus also the tab 2A by more than 90° from the plate level 11 or 12, in order to achieve an intimate , to achieve a form-fitting connection by means of the counter-holder 6 pressing on.
  • FIGS. 5 and 6 show solutions with an activatable, controllable folding element, which, however, in contrast to figure 4 is not part of a pressing element 3, but itself acts as a pressing element 3 at the same time.
  • this combination element 19 is a plate-shaped parting blade with a limited thickness of usually at most a few millimeters and a correspondingly long cutting edge 19a, which runs transversely to the plane of the blade 19" at its front end.
  • the combination element 19 is usually cut out of a steel plate and the cutting edge 19a is sharpened.
  • the combination element 19 is moved into the plate stack 1+2, in the representation of the figures from below, the stack being generally supported by a counter-holder 6 on the opposite upper side.
  • the combined elements 19 can move in different ways according to the two sets of figures: In the Figures 5a to 5c the combination element 19 is moved linearly in a pressing-in direction 16 which lies in the blade plane 19" and is directed obliquely to the plate planes 11, 12 of the plates 1, 2 to be connected, for example in the direction of the outer of the two cutting flanks , which meet in the cutting edge 19a.
  • the combination element 19 runs through a corresponding recess in a press-in base 4*, on which the stack of plates 1 + 2 rests, and pierces both plates 1, 2 one after the other in an oblique direction to the vertical 10.
  • the combination element 19 - which is otherwise of the same design - does not perform a linear movement, but a pivoting movement about a pivot axis 19 ⁇ running transversely, preferably perpendicularly, to the blade plane 19", about which the combination element 19 can pivot in the press-in base 4 is stored.
  • the combination element 19 In the starting position according to Figure 6a is the combination element 19 completely outside, here below, the thickness range of the plate stack 1 + 2.
  • the combination element 19 By controlled increasing panning - in this direction clockwise - the combination element 19 first pierces both plates 1, 2 one after the other according to Figure 6b and with further pivoting, due to the concave cutting flank at the front in the pivoting direction, it wraps around the resulting tabs 1A, 2A as a guide surface, not only up to 90° transversely to the plate plane 11, 12, but further in the direction of the upper side of the plate 2, such as Figure 6c shows.
  • Figure 6d shows the advantage of this embodiment, in which the combination element 19 can then be pivoted even further and the tabs 1A, 2A can also be pressed against one another as a result, essentially in the direction of the perpendicular 10 to the panel planes 11, 12.
  • a separate, controllable counter-holder 6 serving as a pressing tool can be dispensed with, and if a counter-holder is used at all, it can consist of a simple plate, optionally with openings, which can rest on the stack of plates from the start, but does not apply any pressing force must.
  • FIGS 7a to 8c show the production of the form-fitting connection by means of a non-physical press-in element 3, which in this case consists only of one or more purposefully applied air flows, which are discharged against the plate stack 1+2 by one or more nozzles 20: In this case, too, the stack of plates 1+2 should be cut through in the shape of a three-pointed star.
  • three slit-shaped nozzles 20a - c or a single star-shaped nozzle 20a which is approached or even applied to the outside of the tab plate 1 at a close distance and can be easily installed on a plate by a compressed air blast with, for example, 8 bar pressure from a conventional compressed air network -Stack 1+2 can shoot through, the plates 1, 2 of which are made of a cardboard material with, for example, 1-2 mm thickness.
  • nozzles 20A, B, C which usually have a round or oval nozzle outlet and are arranged in the gussets between the star-shaped slotted nozzles 20a - c, emit compressed air at an angle axially and radially outwards with the Usually then applied at a slightly lower pressure of, for example, 2 bar.
  • the tabs 1A formed by the shooting through are in turn bent upwards out of the plate plane 11 in this illustration and preferably bent by more than 90°—as shown in FIG Figure 7c shows - which take the resting tabs 2A of the resting receiving plate 2 with them and flang them, provided that a corresponding counter-holder 6 is present, as in Figure 7c implied.
  • the counter-holder 6 can best be designed with its side facing the plate stack, in this case the lower side, so that it does not lie flat on the upper side of the receiving plate 2, but only with a large number of raised, mostly round in the top view, counterholder dots 6a, so that the free spaces in between are connected to one another in terms of flow and the suction point, through which the dust is sucked out of this free space by the counterholder 6, does not have to be exactly at the point where the bullet is penetrated.
  • figure 9 shows a solution that is primarily suitable for fibrous boards 1, 2, in which the fibers 5 contained are comparatively long, i.e. at least twice, better three times, better five times the thickness of a board 1, 2 as a length this is the case, for example, with cardboard material reinforced with textile fibers.
  • the fibers 5 contained in the panels 1 can then be used to produce the form-fitting connection, in that fibers 5 of the first panel 1 are pressed with part of their length into the adjacent second panel 2 by means of press-in elements 3 and there with fibers located there 5 or other components of the plate hook in a form-fitting manner.
  • the fibers 5 in the plates 1, 2 are usually present in very large numbers and are also positively connected to one another within the plates.
  • connection device Figures 10a - c differs from that of figures 1 on the one hand by the fact that the pressing-in element 3 is a pin with a particularly round cross-section as shown and a tip with a tip angle alpha of about 40-45°, and the tip also has a round cross-section at every position of its longitudinal extension . Furthermore, this tip preferably has no cutting edge.
  • a sleeve-shaped counter-holder 6 is arranged opposite each press-in element 3 with respect to the plate stack 1+2, but coaxially to the longitudinal direction 3' of the press-in element 3, which is movable in and against the press-in direction 16. guided on the outer circumference in a counter-holder guide 22 and driven by a counter-holder drive, not shown.
  • the sleeve-shaped counter-holder 6 actually has a through-opening, as is usual with a sleeve, or whether it is a blind hole opening only on the front face toward the press-in element 3, but this is also the case the diameter of this opening, in particular through-opening, in the counter-holder has as narrow a tolerance as possible compared to the outer diameter of the press-in element 3 in its area with a constant cross-section, in particular its cylindrical area.
  • the pin-shaped press-in element 3 can also have a polygonal cross-section in the area of its constant cross-section and in particular also in the area of the tip, and analogously the opening, in particular through-opening, in the counter-holder 6 can have an analogous cross-section.
  • the front end face 6a can be a flat annular surface, or on its inner circumference a projecting collar 9, in particular with a pointed cross section, as shown in FIG figures 1 explains why one shape is shown on the left and the other shape of the end face 6a on the right side of the longitudinal direction 3'.
  • the push-in element 3 is advanced so far that the tip of the push-in element 3 has already completely passed over the area of the bent tabs 1A, 2A, in particular the beginning of the area of the push-in element 3 with a constant cross-section of the plate stack 1+2 ⁇ m has left behind a distance that corresponds at least to the radius, in particular the largest radius, of the opening in the counter-holder guide 22 .
  • connection device Figures 11a -c differs from that of Figures 10a - c in that the sleeve-shaped counter-holder 6 is formed in two parts with an inner sleeve-shaped counter-holder 6, which is surrounded by the outer sleeve-shaped counter-holder 6* lying circumferentially on it on the outside.
  • the two counter-holders 6, 6* can be displaced axially independently of one another and relative to one another.
  • the outer sleeve-shaped counter-holder 6* protrudes axially, ie in the longitudinal direction 3', in the direction of the stack of plates from the counter-holder guide 22, prestressed by a spring 21 in the direction of maximum protrusion.
  • the force applied to the plate stack is lower and the outer counter-holder 6* will in particular only slightly compress the spring 21.

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Abstract

Um zwei Platten (1, 2) aus Karton-Material ohne Fremdmaterial formschlüssig miteinander zu verbinden, werden Teile der einen Platte (1), beispielsweise Laschen (1A), in oder durch die andere Platte (2) hindurchgedrückt, mit der sie sich dabei verhaken. Dieser Vorgang kann durch Verpressen noch stabilisiert werden.

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft Falt-Schachteln aus Karton-Material, wie sie zum Verpacken von Waren sehr häufig eingesetzt werden.
    • II. Technischer Hintergrund
  • Solche Falt-Schachteln werden meist aus ebenen ausgestanzten Zuschnitten erzeugt, indem zunächst aus der Zuschnitt-Ebene heraus bestimmte Flächen, beispielsweise die Seitenflächen des späteren Kartons, hochgebogen und gegeneinander fixiert werden.
  • Dabei erfolgt das Fixieren meist dadurch, dass sogenannte Klebelaschen auf die Innenseite oder Außenseite der angrenzenden z.B. Wand des Kartons angelegt und mit diesem verklebt werden. Da die Kartons in aller Regel in einer Verpackungs-Straße erst unmittelbar vor dem Einsetzen der Produkte in den aufgefalteten Karton aufgerichtet und durch Verkleben fixiert werden, stellt der dabei verwendete Kleber und die hierfür benötigte Maschine-Ausstattung wie Kleber-Düsen, Kleber-Rollen etc. eine ständige Verschmutzungs- und potentielle Störungsquelle dar.
  • Darüber hinaus stellt der Kleber gegenüber dem Karton-Material des Kartons ein Fremdmaterial dar, was die spätere Entsorgung des Kartons und insbesondere dessen Recycling erschwert.
  • Prinzipiell ist es bekannt, zwei aneinander anliegende plattenförmige Elemente, wie etwa zwei Karton-Lagen lediglich durch Formschluss und ohne Verwendung eines Fremdmaterials wie eines Klebers oder Klammern herzustellen, jedoch waren die dabei bisher erzielte Belastbarkeit dieser Verbindungen nicht zufriedenstellend und / oder die Automatisierbarkeit schwierig.
  • In diesem Zusammenhang ist es beispielsweise bekannt, einige wenige Blätter Papier statt durch eine Tacker-Klammer formschlüssig zu verbinden ohne Fremdmaterial indem von einer Seite des Papierstapels her ein oder zwei Laschen durch den Stapel hindurchgedrückt werden, deren Kanten sich gegenseitig verhaken und ein Zurückfedern der Laschen verhindern.
  • Analog ist es bekannt, bei Pfand-Rücknahmeautomaten für leere Getränkebehälter, beispielsweise Kunststoff-Flaschen, diese zur Volumenreduzierung zu flachen Platten zu pressen und dabei die beiden aneinander liegenden Wandlagen ebenfalls einzuschneiden und von einer Seite her durch die andere Wandlage hindurchzudrücken, um die Schnittkanten gegenseitig zu verhaken und eine elastische Rückverformung der Flaschen zu verhindern.
    • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, zwei plattenförmige Elemente, insbesondere von wenig dehnbarem, jedoch begrenzt plastisch verformbaren, Material, insbesondere einem Karton-Material, formschlüssig automatisiert zu verbinden, ohne Verwendung eines Fremdmaterials wie eines Klebers oder eines formschlüssigen Verbindungselementes aus Fremdmaterial sowie eine hierfür geeignete Vorrichtung zur Verfügung zu stellen.
    • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Hinsichtlich des Verfahrens wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Abschnitt der ersten der beiden - parallel zueinander liegenden, insbesondere aneinander anliegenden - Platten, die sogenannte Laschen-Platte, quer zur Plattenebene in einer Durchdrück-Richtung in die zweite Platte hineingedrückt oder gar durch diese hindurchgedrückt wird und auf der Rückseite dieser zweiten Platte insbesondere vorsteht.
  • Dabei wird dieser verlagerte Abschnitt der ersten Platte, insbesondere danach, formschlüssig mit den daran in Berührung stehenden Abschnitten der zweiten Platte verbunden, vorzugsweise auf deren Rückseite, was insbesondere durch Anpressen des sich beispielsweise auf der Rückseite der zweiten Platte befindenden Abschnittes, etwa einer Lasche, entgegengesetzt zur Eindrück-Richtung oder Durchdrück-Richtung an die Rückseite dieser zweiten Platte erfolgen kann.
  • Dabei kann der Formschluss durch eine Vielzahl sehr kleiner, auch mikroskopisch kleiner, also mit dem bloßen Auge nicht mehr sichtbarer, Formschluss-Elemente, etwa Fasern des Kartonmaterials, erfolgen, die sich auch zufallsbedingt bilden beim Zusammenpressen des Abschnitts der 1. Platte mit einem Abschnitt der 2. Platte.
  • Auf diese Art und Weise lassen sich auch mehr als zwei Platten miteinander verbinden, in dem sich zwischen der beschriebenen ersten und zweiten Platte noch mindestens eine weitere Zwischenplatte befinden kann, an der dann insbesondere ebenfalls entsprechende umzubiegende Abschnitte ausgebildet werden. Durch diese formschlüssige Verbindung nicht nur der Schneid- oder Reißkanten des erzeugten Abschnittes der ersten Platte um dessen erzeugte Durchgangsöffnung herum, sondern des im Wesentlichen gesamten Abschnittes wird - auch abhängig vom Grad der Verpressung - eine sehr belastbare Verbindung zwischen den beiden Platten, beispielsweise zwei Karton-Lagen, erzeugt.
  • Zusätzlich ist diese formschlüssige Verbindung manipulationssicher, denn nach einmaligem Lösen können die Platten zwar wieder aufeinandergelegt werden, der ursprüngliche Verpressungs-Zustand der Abschnitte der Platten kann jedoch nicht wieder in gleicher Form erreicht werden.
  • Neben den Materialeigenschaften und der Dicke des Kartons hängt die Belastbarkeit natürlich auch von Größe und Form der erzeugten umgebogenen Abschnitte und / oder im Fall des Anpressens durch von der Höhe der Anpresskraft ab.
  • Unter der Platten-Ebene wird die Hauptebene einer Platte verstanden, wobei eine Platte üblicherweise eine gleichbleibende Dicke besitzt und die Platten-Ebene damit als die Mittelebene zwischen den beiden beidseitigen Hauptflächen - also den Flächen mit der größten Ausdehnung der Platte - definiert wird.
  • Auf diese Art und Weise wird eine sortenreine, da ausschließlich formschlüssige, Verbindung erzeugt, die ein recyceln der Verpackung sehr erleichtert und dennoch in hohem Maß automatisierbar ist und eine ausreichende Belastbarkeit besitzt, sowohl in Richtung der Plattenebenen als auch quer hierzu.
  • Vorzugsweise wird dabei das Anpressen bis zu einer plastischen, also sich nicht mehr rückverformenden, Verformung des umgelegten Abschnittes der ersten Platte durchgeführt, insbesondere durch Flachdrücken dieses Abschnittes an der Rückseite der zweiten Platte, und Einklemmen des Randbereiches der beim Hindurchdrücken erzeugten Öffnung in der zweiten Platte, deren Randbereiche in der Regel ebenfalls nach hinten oder hinten außen umgelegt werden.
  • Es erfolgt somit quasi ein Umbördeln des durch das Durchstoßen der ersten Platte erzeugten Abschnittes um die Randbereiche dieser zweiten Platte, insbesondere um mehr als 90°, insbesondere bis zu 180°. Doch selbst wenn die Abschnitte nur um 90° umgelegt werden, erfolgen beim anschließenden Verpressen die oben erwähnten vielen sehr kleinen Formschluss-Verbindungen, deren Größe einzeln teilweise im Bereich von unter 1 mm liegt.
  • Vorzugsweise wird das Hineindrücken des Abschnitts der ersten Platte weitergeführt bis zu einem Hindurchdrücken durch die zweite Platte, also bis zu einem Aufreißen der zweiten Platte.
  • Allerdings kann eine alternative Lösung auch darin bestehen, dass die zweite Platte eine bereits vorher gelochte Platte ist, und die durch das Aufreißen der ersten Platte gebildeten Abschnitte der ersten Platte, insbesondere Laschen, um den Innenumfang der Löcher in der vorher gelochten zweiten Platte herumgelegt werden.
  • Um eine definierte Form der eingedrückten oder hindurchgedrückten Abschnitte, etwa Laschen, zu bewirken, wird beim Hineindrücken oder Hindurchdrücken gleichzeitig ein Einschneiden, insbesondere Durchschneiden zumindest der ersten Platte, vorzugsweise auch der dahinterliegenden zweiten Platte bewirkt, sodass definierte Schnitte und zwischen den Schnitten definierte Abschnitte oder Laschen erzeugt werden.
  • Wenn das Hineindrücken oder Hindurchdrücken mittels eines körperlichen Eindrück-Elementes, etwa eines Stanz-Elementes, erfolgt, wird das Umbördeln in radialer Richtung von der Eindrück-Richtung weg und / oder in Umfangsrichtung um die Eindrück-Richtung herum durchgeführt.
  • Das Anpressen erfolgt vorzugsweise von der Rückseite der zweiten Platte her und vorzugsweise unter Abstützen der Vorderseite der ersten Platte. Die Abstützung der Vorderseite der ersten Platte erfolgt vorzugsweise mittels einer Durchdrück-Basis, aus der die einzelnen körperlichen Durchdrück-Elemente vorstehen, beispielsweise einer plattenförmigen Basis, die nach dem Eindrücken oder Durchdrücken ohnehin an der Vorderseite der ersten Platte anliegt und als Abstützung für das Anpressen von der Rückseite her dient.
  • Vorzugsweise wird das Anpressen von der Rückseite der zweiten Platte her durchgeführt, während sich das Eindrück-Element zumindest noch teilweise in seiner Eindrück-Stellung befindet, also noch im Dicken-Bereich der ersten Platte oder sogar noch in seiner maximal weit in Eindrück-Richtung vorgefahrenen Stellung. Dies verhindert, dass sich die zu verformenden Bereiche der beiden Platten, etwa die durchgedrückten Abschnitte, radial in Richtung der Öffnung, die durch das Eindrück-Element erzeugt wurde, hin ausdehnen können.
  • Wenn dagegen eine optimal dichte Verbindung erzeugt werden soll, kann genau aus diesem Grund das Anpressen erst erfolgen, nachdem die Eindrück-Elemente wieder vollständig aus dem Dicken-Bereich der ersten Platte zurückgezogen sind, um die von ihnen erzeugten Löcher wieder zu verschließen.
  • Das Einfahren des Eindrück-Elementes muss nicht zwingend nur in einer linearen Eindrück-Richtung geschehen, die insbesondere lotrecht zur Platten-Ebene gerichtet sein kann, sondern dass Eindrücken kann eine zusätzliche Bewegungskomponente aufweisen, beispielsweise radial zur Eindrück-Richtung, also etwa in Plattenebene, oder rotierend um die Eindrück-Richtung.
  • Dadurch können gezielte Umlege-Bewegungen der umzulegenden Abschnitte, insbesondere Laschen, der ersten Platte bewirkt werden, die mit dem anschließenden Anpressen ein definiertes, reproduzierbares Bild der Formschlussverbindung ergeben.
  • So kann auch die Verlaufsrichtung einer am Eindrück-Element vorhandenen Schneide oder Leitfläche für den erzeugten umzulegenden Abschnitt, etwa eine Lasche, abhängig von der Bewegung des Eindrück-Elementes beim Eindrücken angeordnet werden, also bei einer zusätzlich rotierenden Bewegung kann sich diese in Umfangsrichtung um die Eindrück-Richtung erstrecken, gleichzeitig ggfs. auch radial vom vordersten Bereich, etwa einer Spitze, eines körperlichen Eindrück-Elementes weg erstrecken.
  • Durch eine lineare Eindrück-Bewegung, die einerseits eine Komponente lotrecht zur Platten-Ebene und andererseits eine Komponente in Platten-Ebene enthält, kann durch ein entsprechendes Eindrück-Element ein gezieltes Umbördeln des herausgelösten Abschnittes in einer Umlege-Richtung durchgeführt werden.
  • Durch entsprechende Ausbildung der Vorrichtung können jedoch innerhalb eines mittels Formschluss herzustellenden Verbindungsbereichs gezielt mehrere verschiedene Umlege-Richtungen bewirkt werden, was eine gute Haltbarkeit durch die Möglichkeit der Anpassung an spezifische Belastungs-Richtungen ermöglicht.
  • Während die bisher beschriebene Vorgehensweise auf einer Größenordnung des herzustellenden Abschnitts der ersten Platte beruht, der mindestens so groß ist, eher größer als die Dicke oder zumindest die halbe oder zumindest ein Viertel der Dicke der ersten Platte, so sind andere Vorgehensweisen denkbar, wenn das Material der Platten, zumindest das der ersten Platte, eine Vielzahl von Fasern enthält, insbesondere mehrheitlich aus Fasern besteht, wie dies bei Papiermaterialien und Karton-Material der Fall ist.
  • Dann können die erzeugten Abschnitte der ersten Platte, die in die zweite hineingedrückt oder gar durch diese hindurchgedrückt werden, in Relation zur Plattendicke sehr viel geringer ausfallen, beispielsweise mit einer Größen-Abmessung des Abschnittes - gemessen entlang der Platten-Ebene - der maximal 1/5, besser maximal ein 1/10, besser maximal 1/20 der Dicke der Platte beträgt.
  • Allerdings muss dann eine Vielzahl von Eindrückungen oder Hindurchdrückungen erfolgen, denn das Ziel besteht darin, mittels eines Eindrück-Elementes - sei es körperlicher Art oder nicht körperlicher Art - eine der Fasern zu treffen, die in der Regel eine wesentlich höhere Reißfestigkeit als das restliche Füllmaterial der Platte um die Fasern herum besitzen.
  • Wenn dies eintritt, wird die Faser in die angrenzende zweite Platte hinein verlagert, allerdings meistens nur mit einem Teil ihrer Länge, oder gar durch diese zweite Platte hindurchgedrückt, was jedoch in diesem Fall nicht das primäre Ziel ist.
  • Das Ziel besteht darin, dass nach diesem Prozess - nachfolgend Vernadeln genannt - sich eine Vielzahl von Fasern von der ersten bis in die zweite Platte hinein erstrecken und aufgrund ihres nicht geradlinigen Verlaufes beide Platten zusammenhalten.
  • Da die Fasern und damit auch die erzeugten hindurchgedrückten Abschnitte sehr dünn sind, meist im Bereich von wenigen 1/10 Millimetern, ist hierbei auch kein Anpressen der umgelegten, aus der Rückseite der zweiten Platte evtl. vorstehenden Abschnitte, in diesem Fall Fasern, notwendig, zumal angestrebt wird, die Fasern in der zweiten Platte enden zu lassen.
  • Dies hat auch den Vorteil, dass eine der Außenflächen des aus den beiden Platten bestehenden Platten-Verbundes unbeschädigt ist, also nicht gelocht ist und damit optisch als auch hinsichtlich der Dichtigkeit unversehrt bleibt.
  • Bei einem Falt-Karton, bei dem sich die Verbindungs-Vorsprünge einer Seitenwand auf der Innenseite der angrenzenden, z.B. Seitenwand befinden und das Vernadeln von innen nach außen durchgeführt wird, ergibt dies ein besonders gutes, optisches äußeres Erscheinungsbild.
  • In diesem Fall sollte natürlich das Eindrück-Element eine Größe, insbesondere einen Durchmesser, besitzen, die in der Größenordnung der hindurchzudrückenden Fasern liegt, also beispielsweise maximal dem 5-fachen, besser maximal dem 3-fachen, besser maximal dem 2-fachen, besser maximal dem 1-fachen Durchmesser des größten oder durchschnittlichen Durchmessers der Fasern entspricht.
  • Ferner kann das Umlegen der mittels Durchdrücken erzeugten Abschnitte der ersten Platte, insbesondere auf der Rückseite der zweiten Platte, mittels einer Fluid-Strömung, etwa einer Luftströmung wie Druckluft, unterstützt oder gar ausschließlich bewirkt werden:
    So kann beispielsweise das Hindurchdrücken des Abschnittes der ersten Platte in oder durch die zweite Platte mittels eines mechanischen Eindrück-Elementes erfolgen, das Umbördeln auf der Rückseite der zweiten Platte dagegen statt mittels einer Leitfläche oder zusätzlich zu einer Leitfläche mittels einer Luftströmung erzielt werden, beispielsweise indem Druckluft durch das hohle Innere des körperlichen Eindrück-Elementes zugeführt wird und an der richtigen Stelle der Außenfläche des körperlichen Eindrück-Elementes ausströmt und gegen den umzubördelnden Abschnitt drückt.
  • Dies besitzt auch den Vorteil, dass dann eine Kollision zwischen noch in der Eindrück-Stellung befindlichem Eindrück-Element und der sich annähernde Gegenhalter vermeidbar ist.
  • Mittels einer Fluid-Strömung, etwa einem Druckluft-Stoß kann jedoch auch insgesamt und ohne mechanisches Eindrück-Element sowohl das Aufreißen bzw. Zerschneiden der ersten Platte als auch das Hineindrücken des dadurch erzeugten Abschnittes, etwa einer Lasche, der ersten Platte in oder durch die zweite Platte bewirkt werden, wofür unter Umständen mehr als eine Düse für einen umzulegenden Abschnitt benötigt wird, die eine unterschiedliche Düsen-Gestaltung und / oder auch einen unterschiedlichen Betriebsdruck benötigen.
  • Hinsichtlich einer Verbindungs-Vorrichtung zum formschlüssigen Verbinden zweier parallel liegender, plastisch verformbarer Platten mittels Formschluss und insbesondere nur mittels Formschluss, und zwar insbesondere auch mitten in der Plattenfläche, also abseits des Platten-Randes und dessen Nutzung, wird die bestehende Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Eindrück-Element vorhanden ist, welches in der Lage ist, einen Abschnitt der ersten Platte in die zweite Platte hineinzudrücken oder durch diese hindurchzudrücken, was insbesondere möglich ist mittels eines körperlichen Eindrück-Elementes, welches quer zur Platten-Ebene in einer Eindrück-Richtung gesteuert beweglich ist.
  • Auf diese Art und Weise kann eine Formschluss-Verbindung zwischen dem eingedrückten oder hindurchgedrückten Abschnitt der ersten Platte und dem umgebenden Material oder anliegendem Material der zweiten Platte erreicht werden.
  • Dabei kann das Eindrück-Element Abschnitte der ersten Platte auch durch die Löcher einer vorgelochten zweiten Platte hindurchdrücken.
  • Insbesondere kann eine solche Verbindung verbessert werden, indem ein Gegenhalter vorhanden ist, der quer zur Platten-Ebene beweglich ist und gegenüber dem Eindrück-Element so angeordnet ist, dass die beiden zu verbindenden Platten dazwischen aufgenommen werden können.
  • Durch Andrücken des Gegenhalters gegen das Eindrück-Element, insbesondere eine etwa plattenförmige Einrück-Basis, an der die insbesondere mehreren Eindrück-Elemente befestigt sind und von der aus vorstehen - was insbesondere bei einer großen Anzahl von Eindrück-Elementen vorteilhaft ist - kann ein solcher Druck auf den Platten-Verbund um das Eindrück-Element herum erzeugt werden, dass sich die aneinander anliegenden Material-Teile der beiden Platten plastisch und formschlüssig miteinander verbinden.
  • Eine erste Bauform des Eindrück-Elementes besteht darin, dass es sich um ein körperliches Eindrück-Element, wie etwa einen Stift oder einen Schieber, handelt.
  • Um definierte Abschnitte beim Eindrücken oder Hindurchdrücken zu erzeugen, besitzt ein solches körperliches Eindrück-Element eine Schneide zum Durchschneiden der ersten Platte und / oder eine Leitfläche zum Führen des durch das Einschneiden erzeugten umzulegenden Abschnittes, etwa einer Lasche, der ersten Platte, etwa bis zur Rückseite der zweiten Platte. Dadurch sind gut reproduzierbare Verbindungen und Verbindungs-Muster erzielbar.
  • Ebenso kann ein eventuell vorhandener Gegenhalter eine Leitfläche zum Führen, insbesondere Umlegen und Umbördeln, des Abschnittes der ersten Platte, etwa auf die Rückseite der zweiten Platte, aufweisen.
  • Ein, insbesondere Hülsen-förmiger, Gegenhalter weist vorzugsweise eine ringförmige Anpressfläche an seinem freien Ende auf mit einer Sacklochöffnung oder Durchgangsöffnung darin, in oder durch welche das Eindrück-Element mit geringem Spiel, insbesondere keinem größeren Spiel als einer H7/f7-Passung entsprechend, hindurch passt, insbesondere mit jeweils einem Gegenhalter pro Durchgangsöffnung.
  • Insbesondere beträgt der Durchmesser des Eindrück-Elementes nicht mehr als 3,5 mm, besser nicht mehr als 3 mm, besser nicht mehr als 2,6 mm und der Außendurchmesser der ringförmigen Anpressfläche entspricht dem 1,8-fachen bis 2,4-fachen des Durchmessers des Eindrück-Elementes und/oder ist nicht mehr als 3,5 mm, besser nicht mehr als 3 mm größer als der Durchmesser des Eindrück-Elementes.
  • Der Gegenhalter kann über mehrere Durchgangsöffnungen durchgehend und Platten-förmig ausgebildet sein oder Stift-förmig, insbesondere Hülsen förmig, über jeweils einer Durchgangsöffnung angeordnet sein.
  • Vorzugsweise beträgt bei 2-dimensional verteilt angeordneten mehreren Eindrück-Elementen und damit Durchgangsöffnungen in einem oder mehreren Gegenhaltern der freie Abstand zwischen zwei benachbarten Eindrück-Elementen mindestens 3,8 mm, besser mindestens 3,5 mm, besser mindestens 5 mm, besser mindestens 6 mm.
  • Je nach Gestaltung des Eindrück-Elementes und der dafür vorgesehen Eindrück-Bewegung, insbesondere Eindrück-Richtung, kann sich eine solche Schneide und / oder eine Leitfläche beim Eindrück-Element von dessen vordersten Bereich, insbesondere einer Spitze aus
    • nach radial außen
      und / oder
    • entgegen der Eindrück-Richtung, die häufig die axiale Richtung des Eindrück-Elementes ist, nach hinten
      und / oder
    • in Umfangsrichtung um die Eindrück-Richtung herum
      erstrecken.
  • Auch beim Gegenhalter kann sich eine Leitfläche - eine Schneide ist dort in aller Regel nicht notwendig - vom zentralen Bereich des Gegenhalters, der meist in einer Vertiefung oder einem Durchbruch besteht, der dann im Bereich der Durchgangsöffnung der ersten und / oder zweiten Platte angeordnet wird, nach
    • nach radial außen
      und / oder
    • entgegen der Anlage-Richtung des Gegenhalters an dem Platten-Verbund nach hinten
      und / oder
    • in Umfangsrichtung um die Anlage-Richtung herum
      erstrecken.
  • Vorzugsweise sind die Verlaufsrichtungen der Schneide und / oder Leitflächen des Eindrück-Elementes auf die Gestalt und / oder Verlaufsrichtung der Leitfläche des Gegenhalters abgestimmt, um eine gute Führung des umzulegenden Abschnittes der ersten Platte zu bewirken.
  • Das Eindrück-Element kann dabei so ausgebildet und in der Maschine angeordnet sein, dass es zusätzlich zur Eindrück-Richtung in mindestens einer weiteren Richtung
    • quer zur Eindrück-Richtung, insbesondere linear-quer hierzu und / oder
    • um die Eindrück-Richtung herum
      gesteuert beweglich ist.
  • Dies vorzugsweise gegenüber einer Eindrück-Basis, an der das körperliche Eindrück-Element dann, vorzugsweise beweglich, befestigt ist.
  • Eine typische Bauform des Eindrück-Elementes ist eine Stabform oder Stiftform. Eine typische Bauform des Gegenalters ist eine Stabform mit einem Sackloch oder einer Durchgangsöffnung, die in der Anpressfläche am freien Ende mündet, sodass es sich bei dem Stab vorzugsweise um eine Hülse handeln kann.
  • Insbesondere bei einer solchen Bauform kann es sinnvoll sein, das Eindrück-Element so zu gestalten, dass es in seinem vorderen Bereich, der sich insbesondere im eingedrückten Zustand hinter der Rückseite der zweiten Platte befindet, hinsichtlich insbesondere seines Durchmessers veränderbar gestaltet ist, beispielsweise um dadurch den hindurchgedrückten Abschnitt zu führen oder zu bewegen.
  • Ferner kann das Eindrück-Element in seiner Außenfläche, insbesondere seiner Umfangsfläche, Austrittsöffnungen für ein Fluid, beispielsweise Druckluft, aufweisen, um den dort befindlichen und am Eindrück-Element eventuell anliegenden Abschnitt der ersten Platte radial wegzudrücken und dadurch umzulegen oder umzubördeln, jedenfalls bis das der Gegenhalter den umgelegten Abschnitt fest gegen die zweite Platte drückt und mit dieser formschlüssig verbindet, insbesondere verpresst.
  • In einer zweiten Bauform kann das Eindrück-Element eine Fluid-Strömung erzeugendes Element sein, beispielsweise eine Düse, wobei als Fluid vorzugsweise Luft, also Druckluft, verwendet wird. Dann bleibt die Düse immer an oder vor der Vorderseite der ersten Platte angeordnet, und mittels der Druckluft, insbesondere eines Druckluft-Stoßes, wird einerseits die erste Platte durchstoßen, und dadurch mindestens ein an diesem Schnitt anliegender Abschnitt erzeugt, der anschließend - mittels der gleichen Düse oder einer daneben angeordneten zweiten Düse - in die gewünschte Richtung umgelegt werden kann, also in die zweite Platte hinein verlagert werden kann oder durch diese hindurch gedrückt werden kann.
  • Vor allem im letzteren Fall ist es sinnvoll, dass der Druckluft-Stoß, der die erste Platte durchstoßen hat, gleichzeitig auch die zweite Platte durchstößt.
    • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1a - f:
    Schnittdarstellungen durch und Aussicht auf die Verbindungs-Vorrichtung einer ersten Bauform in verschiedenen Funktions-Stellungen,
    Figur 2a, b:
    eine erste Bauform eines Eindrück-Elementes sowie der entstehenden Laschen-Bildung betrachtet in axialer Richtung,
    Figur 3a, b:
    eine zweite Bauform eines Eindrück-Elementes und der entstehenden Laschen-Bildung in Seitenansicht und Aufsicht,
    Figur 4:
    eine Ausschnittvergrößerung aus Figur 1d mit einer leicht geänderten zweiten Bauform eines Eindrück-Elementes,
    Figur 5a - d:
    Schnittdarstellungen durch eine zweite Bauform einer Verbindungs-Vorrichtung in verschiedenen Funktions-Stellungen,
    Figur 6a- d:
    eine Schnittdarstellung durch eine dritte Bauform einer Verbindungs-Vorrichtung in verschiedenen Funktions-Stellungen,
    Figur 7a, 8a:
    eine dritte Bauform eines Eindrück-Elementes in Seitenansicht und Aufsicht,
    Figur 7b, 8b:
    das Schnittbild der durch dieses Eindrück-Element gemäß Figur 7a, 8a eingeschnittenen Platten in Seitenansicht und Aufsicht,
    Figur 7c, 8c:
    die durch dieses Eindrück-Element gemäß Figur 7a, 8a gebildete Umlege-Situation,
    Figur 9:
    eine vierte Bauform einer Verbindungs-Vorrichtung zum Verbinden von faserhaltigen Platten,
    Figur 10a - c:
    eine Bauform mit Stift-förmigen Eindrück-Elementen und Hülsenförmigen, einteiligen Gegenhaltern in verschiedenen Funktionszuständen,
    Figur 11a - c:
    eine Bauform mit Stift-förmigen Eindrück-Elementen und Hülsenförmigen, zweiteiligen Gegenhaltern in verschiedenen Funktionszuständen.
  • Die Figuren 1a - f zeigen in Schnittdarstellung das formschlüssige Verbinden zweier aneinander anliegender Platten 1, 2 aus Karton-Material, beispielsweise einer Seitenwand und einem daran anliegenden Befestigungs-Vorsprung einer benachbarten Seitenwand bei einem aus einem Zuschnitt gefalteten Faltkarton, die gegeneinander fixiert werden müssen, um den Faltkarton in der aufgerichteten Form zu halten.
  • Im Ausgangszustand der Figur 1a liegen die beiden Platten 1, 2 parallel, vorzugsweise kontaktierend, aneinander an und sollen in einem vorgegebenen Bereich an einer Vielzahl von benachbarten Stellen - wie im unteren Teil in der Aufsicht dargestellt in einem quadratischen Raster - formschlüssig und ohne Fremdmaterial miteinander verbunden werden.
  • Hierzu wird gemäß Figur 1b von einer Seite des Platten-Stapels 1+2, in diesem Fall dargestellt von unten, eine Vielzahl von in diesem Fall schaftförmigen, am freien Ende spitzen, parallel zueinander angeordneten Eindrück-Elementen 3 angenähert in Richtung Platten-Stapel 1+2. Die Eindrück-Elemente 3 können an einer Eindrück-Basis 4 befestigt sein, von der aus sie alle in die gleiche Richtung und zur selben Seite hin abragen und mit dieser gemeinsam bewegt werden können.
  • Die einzelnen Eindrück-Elemente 3, hier Eindrück-Nägel 3, besitzen in den beiden rechten Darstellungen der Figur 1a am freien Ende eine Spitze 3a von der aus sich drei über den Umfang verteilte Schneiden 7 zum vollständigen - runden oder dreieckig-sternförmigen - Querschnitt des Eindrück-Nagels 3 erstrecken, der sich an die konische Spitze mit den drei einen Konus bildenden Schneiden 7 anschließt, wie am besten in Figur 2a, 3a ersichtlich.
  • Dabei sind die Schneiden in Figuren 1a - f in axialer Richtung gerade verlaufend dargestellt, im Gegensatz zu den von der Spitze aus leicht spiralig verlaufenden Schneiden 7, wie alternativ in Figur 3a dargestellt.
  • Der Spitzen-Bereich des Eindrücke-Nagels 3 kann jedoch auch ein dreieckiger, viereckiger oder mehreckiger Kegel sein, dessen Seitenflächen sich bis zu dem entsprechend polygonalen oder auch runden, vollständigen Querschnitt des Eindrück-Nagels 3 hin erstrecken. In Figur 1a links ist ein runder Eindrück-Nagel 3 mit einer viereckig kegeligen Spitze dargestellt.
  • Da hierbei die Eindring-Richtung 6 identisch ist mit der größten Erstreckungsrichtung der Eindrück-Elemente 3, werden beide gemeinsam als axiale Richtung bezeichnet. Fallen die beiden Richtungen dagegen auseinander, so wird unterschieden nach Eindring-Richtung und gegebenenfalls axialer Richtung der Eindrück-Elemente 3.
  • Beim Durchstoßen der beim Annähern und Eindringen den Eindrück-Elementen 3 nächstliegenden ersten Platte 1, der sogenannten Laschen-Platte 1, bildet sich in dieser eine Durchgangsöffnung 13 und um diese herum drei - entsprechend der Anzahl der Schneiden - frei endende Abschnitte 1A, im folgenden Laschen 1A genannt, die durch das weitere Eindringen des spitzen Teils des Eindrück-Elementes gemäß Figur 1c aus der Platten-Ebene 11 dieser Laschen-Platte 1 heraus in diesem Fall nach oben, umgebogen werden um ca. 90° oder aufgrund des Biegevorganges um mehr als 90°.
  • Beim weiteren Vordringen des Eindrück-Elementes 3 in die zweite Platte 2 hinein und durch diese hindurch wie in Figur 1c dargestellt, erfolgt auch das Aufreißen der zweiten Platte, der Aufnahme-Platte 2, entweder erst mittels Durchschneiden durch die Schneiden 7 der Spitze des Eindrück-Elementes 3 oder bereits durch das Dagegen-Drücken der Laschen 1A der Laschen-Platte 1 von unten gegen die zweite Platte 2 unter Bildung einer Durchgangsöffnung 14.
  • Figur 1d zeigt den Zustand, wenn beide Platten 1, 2 vollständig von dem spitzen Anfangsbereich des Eindrück-Elementes 3 durchdrungen sind und dabei beide Platten 1, 2 aus der jeweiligen Platten-Ebene 11, 12, in diesem Fall nach oben ausgebogene Abschnitte, nämlich die Laschen 1A, 2A, aufweisen, die um mehr als 90° aus der Platten-Ebene 11 bzw. 12 herausgebogen sein können.
  • Die Laschen 2A werden dabei von den Laschen 1A in der Regel umschlungen.
  • Es sei klargestellt, dass das Eindrück-Element 3 weder schlank noch stiftförmig noch am freien Ende spitz ausgebildet sein muss, dann jedoch das Einreißen der Platten 1, 2 und die sich bildenden umgebogenen Abschnitte 1A, 2A um die Durchgangsöffnung 13, 14 herum undefinierter ausfällt.
  • Um die beiden Platten 1, 2 beim Durchstechen nicht abseits der Durchstichstellen allzu stark zu verformen können sie im Bereich zwischen den Durchstich-Stellen von einem Gegenhalter 6* in Anlage an eine Eindrück-Basis 4, meist einer einfachen und stabilen Platte, gehalten werden, wie in Figur 1b angedeutet.
  • Zum Herstellen einer formschlüssigen Verbindung müssen die in Figur 1d aufgebogenen, also z.T. umgebogenen und umgebördelten, Laschen 1A, 2A - wobei die Laschen 2A idealerweise zwischen den Laschen 1A und den daran angrenzenden Randbereichen der Platte 1 liegen sollten - formschlüssig gegeneinander fixiert werden, was durch gegenseitiges Verpressen erfolgen soll.
  • Zu diesem Zweck wird nach dem Durchstechen der beiden Platten 1, 2 ein Gegenhalter 6 auch im Bereich der umgebogenen Laschen 1A, 2A aufgesetzt, also entsprechend nahe an den Durchgangsöffnungen 13, 14 beispielsweise um diese herum verlaufend.
  • In diesem Fall ist der Gegenhalter 6 mit einer Durchlassöffnung ausgestattet, die nur geringfügig größer ist als der Schaftdurchmesser des Eindrück-Elementes 3 und sich an der Position des Eindrück-Elementes 3 befindet, sodass dieser auf dem Platten-Verbund 1+2 in axialer Richtung der Eindrück-Elemente 3 bewegt werden kann und die beiden Laschen 1A, 2A gegeneinander verpresst werden können wie in Figur 1e dargestellt.
  • Bei diesem Vorgang erstreckt sich das in der maximal eingedrückten Stellung verbliebene Eindrück-Element 3 zunehmend durch die Durchgangsöffnungen 13, 14 in den Gegenhalter 6 hinein.
  • Verglichen mit Figur 1b wird klar, dass zu diesem Zweck der Gegenhalter 6 zweiteilig ausgebildet sein kann aus einem Teil 6* zum Abstützen des Bereichs abseits der Durchstichstellen und dem Teil 6 zum Abstützen des Bereichs um die Durchstichstellen herum.
  • Die beiden Teile 6*, 6 sind relativ zueinander gesteuert beweglich, insbesondere in der axialen Richtung der Eindrück-Elemente 3, denn der gesamte Prozess läuft automatisch ab mit einer Vielzahl von Eindrück-Elementen 3 gleichzeitig und meist matrix-förmig über eine definierte Verbindungs-Fläche des Platten-Verbundes 1+2 verteilt.
  • Gemäß Figur 1d besitzt der Gegenhalter 6 - sogar bei zweiteiliger Ausbildung - im Gegenhalter-Teil 6 um die Durchlassöffnung herum einen im Querschnitt spitz ausgebildeten, in Richtung Eindrück-Basis 4 gerichteten, Kragen 9, der eng an dem Außenumfang des Eindrück-Elementes 3 entlanggleitet und dessen äußere Umfangskontur auf der von den Durchgangsöffnungen 13, 14 abgewandten Seite eine konkave Wölbung als Leitfläche 9 besitzen kann - wie in Figur 1c , 1d und in Figur 1e nur bei den beiden rechten Gegenhalten 6 dargestellt. Dadurch werden die Laschen 1A, 2A von der Umfangskontur des Eindrück-Elementes 3 quasi abgeschält und von dem Eindrück-Element 3 weg umgebördelt, also um mehr als 90° aus der Platten-Ebene 11, 12 herum gebogen, vorzugsweise um bis zu 180° umgelegt.
  • Bei den beiden in Figur 1e linken Gegenhaltern 6 besitzen diese dagegen eine ebene, den Platten 1, 2 zugewandte, Stirnfläche.
  • In der in Figur 1e ganz rechten Darstellung ist zusätzlich an der Eindrück-Basis 4 um das Eindrück-Element 3 herum eine ringförmige Vertiefung 9* mit einem Querschnitt der Negativform des Querschnittes des Kragens 9 ausgebildet, sodass in radialer Richtung um die Durchlassöffnungen 13, 14 herum der axiale Abstand zwischen dem Kragen 9 und der Vertiefung 9* gleich bleibt.
  • In dieser Stellung können bei entsprechendem Druck des Gegenhalters 6 bzw. 6* gegen die Eindrück-Basis 4 oder eine andere Basis-Platte die Laschen 1A, 2A besonders gut formschlüssig gegeneinander verpresst werden und der Überstand quer zu den Platten-Ebenen 11, 12 der umgelegten und verpressten Laschen 1A, 2A möglichst geringgehalten werden, wie in Figur 1e dargestellt.
  • Figur 1f rechts zeigt eine alternative Bauform eines Gegenhalters 6, der keine Durchgangsöffnung besitzt und folglich erst in Richtung Eindrück-Basis 4 bewegt werden kann wenn sich - am besten gleichzeitig - die Eindrück-Elemente 3 nach hinten, also hier nach unten, wieder aus dem Platten-Verbund 1+2 zurückziehen.
  • Bei dieser Lösung ist auf der plattenförmigen Eindrück-Basis 4, an der die Eindrück-Elemente 3 befestigt sind, vorzugsweise eine Zwischenplatte 4* mit Lochung aufgelegt, durch welche sich die Eindrück-Elemente 3 hindurcherstrecken und die beim Zurückziehen der Eindrück-Basis 4 in Anlage an der Laschenplatte 1 bleiben kann als Widerlager für den sich nähernden Gegenhalter 6, der die notwendige Presskraft aufbringt.
  • Zusätzlich kann die gesamte Eindrück-Basis 4 samt Zwischenplatte 4* in Richtung der Plattenebene 11, 12 relativ zum Plattenstapel 1+2 geringfügig gesteuert verfahren werden, was vor dem Aufsetzen und Verpressen durch den Gegenhalter 6 erfolgt, damit die Unterstützung durch die Zwischenplatte 4* an den Durchgangsöffnungen 13, 14 der Platten 1, 2 durch einen durchgehenden Abschnitt der Zwischenplatte erfolgen kann.
  • Bei dieser Bauform werden wie ersichtlich die ausgelenkten Laschen 1A, 2A zwar ebenfalls gegeneinander verpresst, dabei aber gleichzeitig auch weiter radial Richtung Mitte der in den Platten 1, 2 entstandenen Durchgangsöffnungen 13, 14 bewegt, die dadurch kleiner werden, was ggfs. aus optischen Gründen gewünscht sein kann.
  • Auch bei dieser Bauform kann der Gegenhalter 6 an der Stelle der Durchgangsöffnung 13, 14 einen vorstehenden, ggfs. im Querschnitt spitzen Kragen 9 - dann vorzugsweise mit kleinerem Durchmesser als die ursprüngliche Durchgangsöffnung 13, 14 - aufweisen mit einer sich daran anschließenden Leitfläche 9, oder eine Spitze, die auf das Zentrum der Durchgangsöffnung 13, 14 gerichtet ist.
  • Die Anlage-Richtung 15 ist vorzugsweise der Eindrück-Richtung 16 entgegen gerichtet, kann aber auch in einem geringen Winkel von bis zu 30° gegenüber dieser differieren.
  • Figur 1f links zeigt dagegen Stift-förmige Gegenhalter 6, deren axiale Richtung lotrecht zu den Plattenebenen 11, 12 verläuft, und von denen je einer über je einer der in den Platten 1, 2 entstandenen Durchgangsöffnungen 21, 22 angeordnet ist.
  • Die in Richtung Durchgangsöffnungen 21, 22 weisenden Stirnflächen besitzen einen größeren Durchmesser als die Durchgangsöffnungen 13, 14 in dem Platten-Verbund 1 + 2, und zusätzlich auf der Stirnfläche jeweils eine vorstehende Spitze.
  • Während sich bei der ganz linken Darstellung die Spitze bis zum Außenumfang des restlichen Stift-förmigen Gegenhalters 6 hin erstreckt, ist bei dem anderen Stift-förmigen Gegenhalter 6 die Stirnfläche eben und nur in ihrem Zentrum erhebt sich eine vom Durchmesser wesentlich kleinere Spitze, deren Basisfläche aber dennoch vorzugsweise größer ist als die Größe der Durchgangsöffnung in 13, 14, um die Laschen 1A, 2A umzulegen.
  • Auch solche Stift-förmige Gegenhalter 6 können natürlich alle gemeinsam an einer nicht dargestellten Gegenhalter-Basis befestigt sein und gemeinsam zum Verpressen mittels einer solchen Gegenhalter-Basis gegen den Platten-Verbund 1 + 2 gepresst werden.
  • Figur 3a zeigt ein etwas anders gestaltetes Eindrück-Element 3, bei dem - im Gegensatz zur Bauform der Figur 2a - die Schneiden 7 und Leitflächen 8 von der Spitze 3a aus nicht rein radial und axial verlaufen, sondern zusätzlich in Umfangsrichtung U gekrümmt sind, also die Schneiden 7 spiralförmig verlaufen, und sich etwa um 40° bis 120° um den Umfang herum erstrecken, und dazwischen die dann ebenfalls entsprechend gekrümmten Leitflächen 8 verlaufen.
  • Durch diese Gestaltung kann gemäß Figur 3b erreicht werden, dass die nach Durchstoßen der entsprechenden Platten gebildeten Abschnitte, also Laschen 1A, 1B nicht nur radial nach außen gebogen werden wie gemäß Figur 2b , sondern zusätzlich in Umfangsrichtung verdreht werden, was eine besonders stabile formschlüssige Verbindung nach dem anschließenden Verpressen ergibt, beispielsweise weil sich dann in dieser Aufsicht gemäß Figur 3b betrachtet die in gleicher Blickrichtung hintereinander befindlichen Laschen 1A, 2A nicht mehr vollständig decken, sondern in Umfangsrichtung etwas gegeneinander versetzt sind, was beim Verpressen eine innigere, formschlüssigere Verbindung durch verlagern auch der radialen Kanten der Laschen 1A, 2A in der jeweils anderen Lasche 2, 1 ergibt.
  • Anhand der Figuren 1a - f sollte auch klar geworden sein, dass für eine formschlüssige Verbindung die von dem sich annähernden Eindrück-Element 3 weiter entfernte Aufnahme-Platte 2 nicht unbedingt durchstoßen werden muss, sondern die Laschen 1A der Laschen-Platte 1 sich auch lediglich in den Dickenbereich der Aufnahme-Platte 2 hineinerstrecken können, die dabei entstehende Verbindung jedoch deutlich weniger belastbar ist.
  • Figur 4 zeigt - in gleicher Blickrichtung, jedoch vergrößert gegenüber den Figur 1d - eine abgewandelte Bauform eines Eindrück-Elementes 3 mit aktiven Umlege-Elementen.
  • Dieses weist zusätzlich in Umfangsrichtung zwischen den Schneiden, aber in axialer Richtung nach Ende des konischen Anfangsbereichs des Eindrück-Elementes 3 - im einen Fall - in der rechten Figuren-Hälfte der Figur 4 dargestellt - einen aus der Mantelfläche des Eindrück-Elementes 3 ausklappbaren Umlege-hebel 18 auf, der im Wesentlichen in Eindrück-Richtung 16 verlaufend in der eingeschwenkten Ausgangsstellung sich vollständig im Eindrück-Element 3 befindet und nicht über dessen Mantelfläche vorsteht.
  • Der Umlegehebel 18 kann jedoch um eine in seinem in Eindrück-Richtung 13 hinteren Endbereich angeordnete, tangential liegende Schwenkachse 18' mittels eines nicht dargestellten Betätigungselementes nach Durchstoßen der Platten 1, 2 mit seinem in Eindrück-Richtung 16 vorderen Ende aus der Mantelfläche ausgeschwenkt werden und gegen die jeweilige Lasche 1A und diese gezielt nach radial außen Umlegen.
  • Alternativ ist in der linken Figuren-Hälfte der Figur 4 der Darstellung des Eindrück-Elementes 3 an etwa gleicher Längsposition eine Austrittsöffnung 17 für Druckluft dargestellt, die ebenfalls gegen die im gleichen Umfangsbereich befindliche Lasche 1a gerichtet ist und über nicht dargestellte Zufuhrkanäle im Inneren des Eindrück-Elementes gesteuert mit Druckluft beaufschlagbar ist.
  • Durch diese Druckluft, die auch nur kurz und stoßweise beim Aufsetzen des Gegenhalters 6 ausgebracht werden kann, soll die Lasche 1A und damit auch die Lasche 2A ebenfalls um mehr als 90° aus der Platten-Ebene 11 bzw. 12 umgebördelt werden, um eine innige, formschlüssige Verbindung mittels des aufpressenden Gegenhalters 6 zu erzielen.
  • Die Staubbildung dabei ist gering, da das Aufreißen der Platten bereits stattgefunden hat, und der Staub kann bei Bedarf dennoch über den Gegenhalter 6 abgesaugt werden, wie nachfolgend anhand der Figur 7b erläutert.
  • Die Figuren 5 und 6 zeigen Lösungen mit einem aktivierbaren, ansteuerbaren Umlege-Element, welches jedoch im Gegensatz zu Figur 4 nicht Bestandteil eines Eindrück-Elementes 3 ist, sondern selbst gleichzeitig als Eindrück-Element 3 fungiert.
  • In beiden Fällen ist dieses Kombi-Element 19 eine plattenförmige Stechklinge mit einer in Blickrichtung der Figuren - also betrachtet lotrecht zur Klingenebene 19", die aufgespannt wird durch die beiden größten Erstreckungsrichtungen der Stechklinge - begrenzten Dicke von in der Regel höchstens einigen wenigen Millimetern und einer entsprechend langen Schneidkante 19a, die quer zur Klingenebene 19" an ihrem vorderen Ende verläuft.
  • Von den beiden Schneid-Flanken - beides Umfangs-Flanken der plattenförmigen Stechklinge - welche die Schneidkante 19a bilden, bildet eine das äußere Ende des Kombi-Elementes 19 und die andere dient als konkav gekrümmte Leitfläche 8 zum Umlegen der beim Eindringen in den Platten-Stapel 1+2 gebildeten Laschen 1A, 2A, und in aller Regel sind beide im späteren Einsatz in die gleiche Richtung schräg verlaufend zur Lotrechten 10 zu den Platten Ebenen 11, 12 gerichtet.
  • In der Praxis ist das Kombi-Element 19 meist aus einer Stahlplatte ausgeschnitten und die Schneidkante 19a scharf geschliffen.
  • Mit dieser Schneidkante 19a wird das Kombi-Element 19 in den Platten-Stapel 1+2 hinein bewegt, in der Darstellung der Figuren von unten her, wobei der Stapel auf der gegenüberliegenden Oberseite in der Regel von einem Gegenhalter 6 abgestützt wird.
  • Die Kombi-Elemente 19 können gemäß den beiden Figurensätzen jedoch unterschiedliche Bewegungswege vollziehen:
    In den Figuren 5a bis 5c wird das Kombi-Element 19 linear verfahren in einer Eindrück-Richtung 16, die in der Klingenebene 19" liegt und schräg zu den Plattenebenen 11, 12 der zu verbinden Platten 1, 2 gerichtet ist, beispielsweise in Richtung der äußeren der beiden Schneid-Flanken, welche sich in der Schneidkante 19a treffen.
  • Dabei verläuft das Kombi-Element 19 durch eine entsprechende Aussparung in einer Eindrück-Basis 4* hindurch, auf der der Platten-Stapel 1 + 2 aufliegt und durchstößt in schräger Richtung zur Lotrechten 10 nacheinander beide Platten 1, 2.
  • Durch die Bewegungskomponente in Richtung der Plattenebenen 11, 12 werden an der in Eindrück-Richtung 16 weisenden Schneid-Flanke die dortigen entstandenen Enden der Platten 1, 2, also die Laschen 1A, 2A, angestaut und teilweise an dieser gestaucht, teilweise auch durch die konkave Krümmung dieser Schneid-Flanke umgelenkt nach oben und in Eindrück-Richtung 16.
  • Bereits dadurch erfolgt eine gewisse formschlüssige Verbindung der beiden Laschen 1A, 2A, die gemäß Figur 5d nach Zurückfahren des Kombi-Elementes 19 entgegen der Eindrück-Richtung 13 - jedenfalls sobald es nicht mehr über die freie Rückseite der Platte 2 vorsteht - durch einen auf die Platte 2 aufgepressten Gegenhalter 6 verstärkt wird, in dem dann die Laschen 1A, 2A nicht nur quer zur Eindring-Richtung 16, wie durch das Kombi-Element 19, sondern auch quer zu den Platten-Ebenen 11, 12 ineinander gepresst werden.
  • In den Figuren 6a - 6d vollzieht das - ansonsten gleich gestaltete - Kombi-Element 19 im Gegensatz dazu keine lineare, sondern eine Schwenkbewegung um eine quer, vorzugsweise lotrecht, zur Klingenebene 19" verlaufende Schwenkachse 19`, um die das Kombi-Element 19 in der Eindrück-Basis 4 schwenkbar gelagert ist.
  • In der Ausgangslage gemäß Figur 6a befindet sich das Kombi-Element 19 vollständig außerhalb, hier unterhalb, des Dickenbereichs des Platten-Stapels 1 + 2. Durch gesteuertes zunehmendes Schwenken - bei dieser Blickrichtung im Uhrzeigersinn - durchstößt das Kombielement 19 zunächst nacheinander beide Platten 1, 2 gemäß Figur 6b und bei weiterem Schwenken legt es aufgrund der konkaven, in Schwenkrichtung vorne befindlichen Schneid-Flanke als Leitfläche die entstehenden Laschen 1A, 2A um, nicht nur bis zu 90° quer zur Plattenebene 11, 12, sondern weiter in Richtung Oberseite der Platte 2, wie Figur 6c zeigt.
  • Figur 6d zeigt den Vorteil dieser Ausführungsform, in dem das Kombielement 19 dann noch weiter verschwenkt werden kann und dadurch die Laschen 1A, 2A auch gegeneinander verprasst, im Wesentlichen in Richtung der Lotrechten 10 zur den Plattenebenen 11, 12.
  • Dadurch kann auf einen separaten, als Presswerkzeug dienenden, ansteuerbaren Gegenhalter 6 verzichtet werden und wenn überhaupt ein Gegenhalter verwendet wird, kann dieser in einer einfachen Platte, gegebenenfalls mit Durchbrüchen, bestehen, der von Anfang an auf den Plattenstapel aufliegen kann, aber keine Presskraft aufbringen muss.
  • Dadurch wird ein Arbeitsschritt eingespart.
  • Die Figuren 7a bis 8c zeigen die Herstellung der formschlüssigen Verbindung mittels eines nicht-körperlichen Eindrück-Elementes 3, welches in diesem Fall nur aus einer oder mehreren gezielt aufgebrachten Luftströmungen besteht, die gegen den Platten-Stapel 1+2 ausgebracht werden von ein oder mehreren Düsen 20:
    Auch in diesem Fall soll der Platten-Stapel 1+2 sternförmig in Form eines dreizackigen Sternes durchschnitten werden.
  • Zu diesem Zweck sind drei schlitzförmige Düsen 20a - c oder eine einzige sternförmige Düse 20a, die an die Außenseite der Laschen-Platte 1 in engem Abstand angenähert oder gar angelegt wird und durch einen Druckluftstoß mit beispielsweise 8 bar Druck aus einem üblichen Druckluftnetz problemlos einen Platten-Stapel 1+2 durchschießen kann, dessen Platten 1, 2 aus einem Karton-Material mit beispielsweise 1 - 2 mm Dicke bestehen.
  • Gleichzeitig oder geringfügig zeitlich dazu versetzt wird aus Düsen 20A, B, C, die meist einen runden oder ovalen Düsen-Auslass besitzen und in den Zwickeln zwischen den sternförmig angeordneten Schlitzdüsen 20a - c angeordnet sind, schräg nach axial-radial außen Druckluft mit in der Regel dann etwas geringerem Druck von beispielweise 2 bar ausgebracht. Dadurch werden die durch das Durchschießen gebildeten Laschen 1A wiederum aus der Platten-Ebene 11 in dieser Darstellung nach oben umgebogen und vorzugsweise um mehr als 90° umgebogen - wie Figur 7c zeigt -, die dabei die darauf aufliegenden Laschen 2A der aufliegenden Aufnahme-Platte 2 mitnehmen und mit umbördeln, sofern ein entsprechender Gegenhalter 6 vorhanden ist, wie in Figur 7c angedeutet.
  • Hierdurch ergibt sich eine in der Aufsicht betrachtete Laschen-Situation wie in Figur 8c dargestellt, die wiederum durch eine im Bereich des Durchstichs aufgesetzten, nicht mehr dargestellten weiteren Gegenhalter verpresst werden kann, analog zu dem in Figuren 1c , d, e dargestellten Ablauf und Gestaltung des Gegenhalters 6.
  • Eine solche Vorgehensweise erzeugt zwar Staub beim Durchschießen des Platten-Stapels 1, 2 und verbraucht vergleichsweise viel teure Druckluft, jedoch kann einerseits der entstehende Staub zwischen dem Platten-Stapel 1+2 und dem Gegenhalter 6 abgesaugt werden, und andererseits besteht der Vorteil, dass keine verschleißenden, also stumpf werdenden, körperlichen Eindrück-Elemente benötigt werden und vor allem durch Steuerung des Ausbringungsdruckes der Luftströmung eine einfache Anpassung an unterschiedlich stabile und / oder unterschiedlich dicke Platten 1, 2 möglich ist.
  • Für die Staub-Absaugung kann der Gegenhalter 6 mit seiner dem Platten-Stapel zugewandten, hier unteren, Seite am besten so gestaltet werden, dass er nicht flächig auf der Oberseite der Aufnahme-Platte 2 anliegt, sondern nur mit einer Vielzahl von erhabenen, meist in der Aufsicht runden, Gegenhalter-Dots 6a, sodass die Freiräume dazwischen strömungstechnisch miteinander in Verbindung stehen und die Absaugstelle, durch welche der Staub aus diesem Freiraum durch den Gegenhalter 6 abgesaugt wird, nicht exakt an der Durchschuss-Stelle liegen muss.
  • Figur 9 zeigt eine Lösung, die primär für faserhaltige Platten 1, 2 in Frage kommt, bei denen die enthaltenen Fasern 5 vergleichsweise lang sind, also mindestens das doppelte, besser das dreifache, besser das fünffache der Dicke einer Platte 1, 2 als Länge besitzen, wie dies beispielsweise bei mittels Textilfasern verstärktem Karton-Material der Fall ist.
  • Dann können die in den Platten 1 enthaltenen Fasern 5 für das Herstellen der Formschluss-Verbindung benutzt werden, indem Fasern 5 der ersten Platte 1 mittels Eindrück-Elementen 3 mit einem Teil ihrer Länge in die benachbarte zweite Platte 2 hineingedrückt werden und dort mit dortigen Fasern 5 oder anderen Bestandteilen der Platte formschlüssig verhaken.
  • Dabei sind die Fasern 5 in den Platten 1, 2 in der Regel in sehr großer Anzahl vorhanden und innerhalb der Platten auch untereinander formschlüssig miteinander verbunden.
  • Da Position und Verlauf der Fasern 5 unbekannt sind, kann lediglich zufallsbedingt gearbeitet werden, indem mit einer sehr großen Anzahl von eng benachbarten, sehr dünnen, stiftförmigen Eindrück-Elementen 3 nach Art eines Stiftkissens von einer Seite in Eindrück-Richtung 13 die stiftförmigen, vorzugsweise am freien Ende stumpfen, Eindrück-Elemente 3 in die erste Platte 1 hinein und durch diese hindurchgedrückt werden bis in die zweite Platte 2 hinein, wobei zufallsbedingt einige der Eindrück-Elemente 3 dabei auf Fasern 5 in der ersten Platte 1 treffen werden, andere dagegen nicht, abhängig von der Anzahl und Dichte der Fasern 5 in der ersten Platte 1.
  • Der Vorteil dieser Vorgehensweise besteht darin, dass keine aufwendigen mechanischen oder anderweitigen Vorkehrungen zum gezielten Umlegen von Laschen des Platten-Materials notwendig sind und vor allem die zweite Platte 2 nicht vollständig durchstoßen werden muss, da bei Vordringen der Eindrück-Elemente bis nahe der von der ersten Platte abgewandten Rückseite der zweiten Platte 2 bereits eine sehr gute und belastbare Verbindung zwischen den Platten 1 und 2 erzielt werden kann.
  • Dadurch bleibt die Rückseite der zweiten Platte 2 unbeschädigt, was aus optischen und Dichtigkeits-Gründen für viele Anwendungen vorteilhaft ist.
  • Bei den Figuren 10a - c, 11a - c - ist nur jeweils ein Eindrück-Element 3 mit zugehörigem Gegenhalter 6, 6* dargestellt in jeweils verschiedenen Funktionszuständen, bei denen jedoch gleichwohl alle Eindrück-Element 3 an einer gemeinsamen Eindrück-Basis 4 angeordnet sein können und alle Gegenhalter 6 an einer gemeinsamen, nicht dargestellten Gegenhalter -Basis.
  • Die Verbindungs-Vorrichtung der Figuren 10a - c unterscheidet sich von derjenigen der Figuren 1 zum einen dadurch, dass als Eindrück-Element 3 ein Stift mit einem insbesondere runden Querschnitt wie dargestellt sowie einer Spitze mit einem Spitzen-Winkel alpha von etwa 40-45° vorhanden ist, und auch die Spitze an jeder Position ihrer Längserstreckung einen runden Querschnitt besitzt. Ferner weist diese Spitze vorzugsweise keine Schneide auf.
  • Des Weiteren ist jedem Eindrück-Element 3 bezüglich des Platten-Stapels 1+2 gegenüberliegend, gleichwohl koaxial zur Längsrichtung 3' des Eindrück-Elementes 3, ein Hülsen-förmiger Gegenhalter 6 angeordnet, der in und entgegen der Eindrück-Richtung 16 beweglich ist, am Außenumfang geführt in einer Gegenhalter-Führung 22 und angetrieben von einem nicht dargestellten Gegenhalter-Antrieb.
  • Dabei ist es unerheblich, ob der Hülsen-förmige Gegenhalter 6 tatsächlich wie bei einer Hülse üblich eine Durchgangsöffnung aufweist oder es sich um eine lediglich an der vorderen Stirnseite zum Eindrück-Element 3 hin mündende Sack Loch-Bohrung handelt, jedoch ist auch in diesem Fall der Durchmesser dieser Öffnung, insbesondere Durchgangsöffnung, im Gegenhalter möglichst eng toleriert gegenüber dem Außendurchmesser des Eindrück-Elementes 3 in dessen Bereich mit konstantem Querschnitt, insbesondere dessen zylindrischen Bereich.
  • Alternativ kann das stiftförmige Eindrück-Element 3 auch einen polygonen Querschnitt im Bereich seines konstanten Querschnittes und insbesondere auch im Bereich der Spitze aufweisen, und analog die Öffnung, insbesondere Durchgangsöffnung, im Gegenhalter 6 einen analogen Querschnitt aufweisen.
  • Die vordere Stirnfläche 6a kann eine ebene Ringfläche sein, oder an ihrem Innenumfang einen vorstehenden, insbesondere im Querschnitt spitzen, Kragen 9 aufweisen, wie anhand der Figuren 1 erläutert, weshalb die eine Form auf der linken und die andere Form der Stirnfläche 6a auf der rechten Seite der Längsrichtung 3' dargestellt ist.
  • Wie die Figuren 10a, b zeigen, ist beim Durchstechen der Platten 1 und 2 durch das spitze Eindrück-Element 3 der Platten-Stapel auf der Gegenseite von der Eindring-Seite von der Stirnfläche 22a der Gegenhalter-Führung 22 abgestützt, der Gegenhalter 6 ist jedoch axial so weit von den Platten 1, 2 zurückgezogen, dass die beim Durchstechen entstehenden Laschen 1A, 2A -die etwa um 90° aus ihrer Plattenebene 11,12 umgelegt parallel zur Mantelfläche des Bereichs mit konstantem Querschnitt des Eindrück-Stiftes 3 verlaufen -vollständig und noch ohne Verpressung in dem durch den Gegenhalter 6, die Gegenhalter-Führung 22, den Außenumfang des Stiftes 3 und dem Platten-Stapel 1+2 begrenzten Ringraum 23 Platz finden..
  • Vorzugsweise ist gemäß Figur 10b dieser Ringraum 23 und damit auch die Stirnfläche 6a des Gegenhalter 6 in radialer Richtung, also lotrecht zur Längsrichtung 3`, breiter als die Summe der Dicken der beiden Platten 1, 2, insbesondere um 20-100 % breiter als diese Summe.
  • Das Eindrück-Elemente 3 wird soweit vorwärts gefahren, dass die Spitze des Eindrück-Elementes 3 bereits vollständig den Bereich der umgebogenen Laschen 1A, 2A überlaufen hat, insbesondere der Beginn des Bereichs des Eindrück-Elementes 3 mit konstantem Querschnitt den Plattenstapel 1+2 um eine Strecke hinter sich gelassen hat, die mindestens dem Radius, insbesondere dem größten Radius, der Öffnung in der Gegenhalter-Führung 22 entspricht.
  • Das Vorwärtsfahren wird beendet, wenn der radiale Überstand am hinteren, von der Spitze abgewandten, Ende des Eindrück-Elementes 3 über dieses radial hinaus - z.B. die Eindrück-Basis 4, an der mehrere Eindrück-Elemente 3 befestigt sind - mit diesem radialen Überstand an dem Plattenstapel anliegt.
  • Dann wird gemäß Figur 10c der Gegenhalter 6 soweit gegen den Plattenstapel vorwärtsgefahren, dass die Laschen 1A, 2A in dem axial immer kürzer werdenden Ringraum 23 verprasst werden und es dabei zu makroskopischen als auch mikroskopischen Formschluss-Verbindungen zwischen den Materialien der beiden Laschen 1A, 2A kommt.
  • Sofern an der Stirnfläche 6a des Gegenhalter 6 der beschriebene spitze Kragen 9 am Innenumfang vorhanden ist, fördert dieser ein umbördeln vor allem der an dem Eindrück-Element 3 anliegenden Lasche 1A um mehr als 90° aus der Plattenebene 11 heraus.
  • Die Bauform der Verbindungs-Vorrichtung der Figuren 11a -c unterscheidet sich von derjenigen der Figuren 10a - c dadurch, dass der Hülsen-förmige Gegenhalter 6 zweiteilig ausgebildet ist mit einem inneren Hülsen-förmigen Gegenhalter 6, der von dem außen umfänglich daran anliegenden äußeren Hülsen-förmige Gegenhalter 6*umgeben ist. Die beiden Gegenhalter 6, 6* sind unabhängig voneinander und relativ zueinander axial verschiebbar.
  • Der äußere Hülsen-förmige Gegenhalter 6* steht axial, also in Längsrichtung 3`, in Richtung Plattenstapel aus der Gegenhalter-Führung 22 vor, vorgespannt von einer Feder 21 in Richtung maximales Vorstehen.
  • Beim Durchstechen der Platten 1, 2 durch das Eindrück-Element 3 gemäß der Figuren 11a , b liegt nur dieser äußere Gegenhalter 6* mit seiner vorderen Stirnfläche 6*a an dem Plattenstapel an und stützt diesen ab, wird dabei aber durch den axial in Eindrück-Richtung 16 durch das Eindrück-Element 3 Kraft-beaufschlagten Plattenstapel in der Regel gegen die Kraft der Feder 21 etwas in die Gegenhalter-Führung 22 hinein verschoben, wie in Figur 11a ersichtlich.
  • Nachdem die Spitze den Plattenstapel durchlaufen hat, ist die Kraftbeaufschlagung des Plattenstapels geringer und der äußere Gegenhalter 6* wird die Feder 21 insbesondere nur noch geringfügig zusammendrücken.
  • Nachdem das Eindrück-Element 3 vollständig vorwärtsgefahren ist und angehalten wurde und mit seinem radialen hinteren Überstand am Plattenstapel anliegt, drückt die Feder 21 den äußeren Gegenhalter 6* maximal weit aus der Gegenhalter-Führung 22 heraus bis zu einem entsprechenden Anschlag an dieser Gegenhalter-Führung 22 und das Vorwärtsfahren des inneren Hülsen-förmigen Gegenhalters 6 gegen den Plattenstapel 1 + 2 und das Verpressen der Laschen 1A, 2A gegeneinander findet statt wie anhand der Figur 10c beschrieben.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    erste Platte, Laschenplatte
    1A
    Abschnitt, Lasche
    2
    zweite Platte, Aufnahmeplatte
    2A
    Abschnitt, Lasche
    1+2
    Platten-Stapel
    3
    Eindrück-Element, Eindrück-Element
    3'
    Längsmitte
    4
    Eindrück-Basis
    5
    Faser
    6
    innerer Gegenhalter
    6a
    innere Stirnfläche, Ringfläche
    6*
    äußerer Gegenhalter
    6*a
    äußere Stirnfläche, Ringfläche
    7
    Schneide
    8
    Leitfläche
    9
    Leitfläche
    10
    Lotrechte
    11
    Platten-Ebene
    12
    Platten-Ebene
    13
    Durchgangsöffnung
    14
    Durchgangsöffnung
    15
    Anlage-Richtung
    16
    Eindrück-Richtung
    17
    Ausström-Öffnung
    18
    Umlege-Hebel
    19
    Kombi-Element
    20 a - c
    Düse, Druckluft-Düse
    20 A - C
    Düse, Druckluftdüse
    21
    Feder
    22
    Gegenhalter-Führung
    α
    Spitzen-Winkel

Claims (17)

  1. Verfahren zum formschlüssigen Verbinden mindestens zweier parallel liegender, plastisch verformbarer Platten (1, 2)
    - insbesondere abseits des Platten-Randes und/oder ohne Verwendung eines zusätzlichen Verbindungselementes
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - ein Abschnitt (1A), insbesondere eine Lasche (1A), der ersten Platte, der Laschen-Platte, (1) quer zur Platten-Ebene (11) in Eindrück-Richtung (16) in die Vorderseite der zweiten Platte (Aufnahme-Platte) (2) hinein, insbesondere durch die andere Platte (2) hindurch, gedrückt wird,
    - der Abschnitt (1A) der ersten Platte (1) formschlüssig, insbesondere mit sehr kleinen, insbesondere mikroskopisch kleinen, Formschlussverbindungen und, mit den angrenzenden Abschnitten der zweiten Platte (2) verbunden wird,
    - insbesondere durch Anpressen des Abschnittes (1A) quer zur Platten-Ebene (11) an die Rückseite der zweiten Platte (2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Anpressen durchgeführt wird bis zu einer plastischen Verformung des Abschnittes (1A), insbesondere zu einem Flachdrücken des Abschnittes (1A) an der Rückseite der zweiten Platte (2)
    und/oder
    - das Hineindrücken oder Hindurchdrücken des Abschnitts (1A) der ersten Platte (1) erfolgt durch Eindrücken oder Hindurchdrücken eines Eindrück-Elementes (3) in die erste Platte (1) von der der zweiten Platte (2) abgewandten Vorder-Seite aus und insbesondere Wegdrücken des Abschnitts von dem Eindrück-Element (3) radial weg.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Hineindrücken oder Hindurchdrücken mittels des Eindrück-Elementes (3) erfolgt
    - entweder mindestens bis zu einem Aufreißen der zweiten Platte (2A)
    - oder bis zu einem Hindurchdrücken durch ein in der zweiten Platte (2) bereits vorher hergestelltes Loch.
    (Schneiden:)
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Hineindrücken oder Hindurchdrücken gleichzeitig ein Einschneiden, insbesondere Durchschneiden, zumindest der ersten Platte (1), insbesondere auch der zweiten Platte (2), bewirkt wird.
    (Umbördeln:)
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - beim Hineindrücken oder Hindurchdrücken des Abschnitts (1A) gleichzeitig ein Umbördeln des Abschnittes (1A) insbesondere um mehr als 90° aus der Plattenebene (11) der ersten Platte (1), erfolgt, insbesondere
    - das Umbördeln um einen Abschnitt, insbesondere einen Rand-Abschnitt, der zweiten Platte (2) um deren erzeugte Durchgangsöffnung (22) herum erfolgt
    und/oder
    - das Umbördeln mechanisch oder mittels einer Luftströmung erfolgt,
    - insbesondere mittels Zuführung der Luft über ein hohles oder genutetes Stanz-Element.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Anpressen von der Rückseite der zweiten Platte (2) durchgeführt wird, während sich das Eindrück-Element (3) noch zumindest teilweise in seiner Eindrück-Stellung befindet, also noch in den Dicken-Bereich der ersten Platte (1) hineinragt oder diese durchdringt
    und/oder
    - das Anpressen von der Rückseite der zweiten Platte (2) durchgeführt wird unter Abstützen der Vorderseite der ersten Platte (1),
    - insbesondere mittels einer Eindrück-Basis (4), aus der die einzelnen Eindrück-Elemente (3) vorstehen.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eindrück-Element (3) während des Hineindrückens oder Hindurchdrückens eine zusätzliche Bewegungs-Komponente quer zur Eindrück-Richtung (16) vollzieht, insbesondere
    - radial, vorzugsweise linear radial zur Eindrück-Richtung (16) und/oder
    - rotierend um die Eindrück-Richtung (16).
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    - wobei zumindest das Material der ersten Platte (1) eine Vielzahl von Fasern (5) aufweist,
    - insbesondere mehrheitlich aus Fasern (5) besteht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Hineindrücken oder Hindurch Drücken des Abschnittes mit einer so geringen Fläche des Abschnittes gemessen in der Plattenebene (11, 12) erfolgt, dass dieser maximal dem fünffachen, besser maximal dem dreifachen, besser maximal dem zweifachen, besser maximal dem einfachen des größten, insbesondere des durchschnittlichen, Durchmessers der Fasern (5) entspricht,
    - insbesondere bei Verwendung eines Stanz-Elementes der Durchmesser, insbesondere der größte Durchmesser, des Eindrück-Element (3) höchstens das dreifache, besser höchstens das zweifache, besser höchstens das einfache des größten, insbesondere des durchschnittlichen, Durchmessers der Fasern (5) entspricht.
  9. Verbindungs-Vorrichtung zum formschlüssigen Verbinden zweier parallel liegender, plastisch verformbarer Platten (1, 2),
    - insbesondere abseits des Platten-Randes und/oder ohne Verwendung eines zusätzlichen Verbindungselementes,
    gekennzeichnet durch
    - mindestens ein Eindrück-Element (3), welches in der Lage ist, einen Abschnitt (1A) der ersten Platte (1) in die zweite Platte (2) hineinzudrücken oder durch diese hindurch zu drücken,
    insbesondere
    - einen quer zur Plattenebene (11, 12) beweglichen Gegenhalter (6, 6*), der dem Eindrück-Element (3) gegenüber so angeordnet ist, dass die beiden zu verbindenden Platten (1, 2) dazwischen aufgenommen werden können.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - bei einer Vielzahl von Eindrück-Elementen (3) diese an einer gemeinsamen Eindrück-Basis (4) befestigt sind
    und/oder
    - der Gegenhalter (6) und/oder die Eindrück-Basis (4) eine Leitfläche (9) zum Führen, insbesondere Umbördeln, des Abschnitts (1A) der ersten Platte (1) aufweist.
    (Körperliches Eindrück-Element:)
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eindrück-Element (3)
    - ein mechanisch wirkendes Eindrück-Element (3) ist,
    - welches insbesondere einen zum freien Ende hin sich verjüngenden, insbesondere konischen und/oder spitzen, Endbereich aufweist
    - das Eindrück-Element (3) insbesondere quer zur Plattenebene in einer Eindrück-Richtung (16) gesteuert beweglich ist,
    insbesondere
    das mechanisch wirkende Eindrück-Element (3)
    - eine Schneide (7) zum Einschneiden der ersten Platte (1) und/oder
    - eine Leitfläche (8) zum Führen der durch das Einschneiden erzeugten Lasche (1A) der ersten Platte (1)
    aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der, insbesondere Hülsen-förmige, Gegenhalter (6)
    - mit einer ringförmigen Anpressfläche (6a) ausgebildet ist mit einer Sacklochöffnung oder Durchgangsöffnung darin, in oder durch welche das Eindrück-Element (3) mit geringem Spiel, insbesondere keinem größeren Spiel als einer H7/f7-Passung entsprechend, hindurch passt, insbesondere mit jeweils einem Gegenhalter (6) pro Durchgangsöffnung (13, 14),
    • insbesondere mit einem Durchmesser des Eindrück-Elementes (3) von nicht mehr als 3,5 mm, besser nicht mehr als 3 mm, besser nicht mehr als 2,6 mm und einem Außendurchmesser der ringförmigen Anpressfläche (6a) von dem 1,8 fachen bis 2,4 fachen des Durchmessers des Eindrück-Elementes (3) und/oder einem nicht mehr als 3,5 mm, besser nicht mehr als 3 mm größeren Außenumfang der ringförmigen Anpressfläche als der Durchmesser des Eindrück-Elementes (3)
    oder
    - über mehrere Durchgangsöffnungen (13, 14) durchgehend und Platten-förmig ausgebildet ist
    oder
    - Stift-förmig gegenüber jeweils einer Durchgangsöffnung (13, 14) angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Eindrück-Element (3) die Schneide (7) und/oder die Leitfläche (8) vom vordersten Bereich, insbesondere einer Spitze (3a),
    - nach radial außen
    und/oder
    - entgegen der Eindrück-Richtung (16), insbesondere der axialen Richtung (3') des Eindrück-Elementes (3), nach hinten
    und/oder
    - in Umfangsrichtung um die Eindrück-Richtung (16) herum verläuft.
  14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Gegenhalter (6) die Leitfläche (9) vom zentralen Bereich, insbesondere einer Vertiefung oder einem Durchbruch,
    - nach radial außen
    und/oder
    - entgegen der Anlage-Richtung nach hinten
    und/oder
    - in Umfangsrichtung um die Anlage-Richtung herum verläuft.
  15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eindrück-Element (3) zusätzlich zur Eindrück-Richtung (16) in mindestens einer weiteren Richtung
    - quer zur Eindrück-Richtung (16), insbesondere linear und/oder
    - um die Eindrück-Richtung (16) herum
    gesteuert beweglich ausgebildet ist, insbesondere gegenüber einer Eindrück-Basis (4).
  16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Eindrück-Element (3) Stab-förmig ausgebildet ist mit einem im vorderen Bereich gesteuert veränderbaren, insbesondere hinsichtlich des Durchmessers veränderbaren, Querschnitt
    und/oder
    - das Eindrück-Element (3) in seiner Außenfläche, insbesondere seiner Umfangsfläche, Ausström-Öffnungen (17) für ein Fluid, insbesondere Druckluft, aufweist.
    (Strömungserzeugendes Eindrück-Element:)
  17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Eindrück-Element (3) eine Ausström-Öffnung (17), insbesondere eine Düse, ist, die in der Lage ist, ein unter Druck stehendes Fluid, insbesondere Druckluft, gesteuert abzugeben,
    - insbesondere zurückversetzt von einer Anlagefläche der Eindrück-Basis (4) für die erste Platte (1),
    und/oder
    - die Eindrück-Basis (4) eine Ausström-Öffnung (17), insbesondere eine Düse, ist, die in der Lage ist, ein unter Druck stehendes Fluid, insbesondere Druckluft, gesteuert abzugeben.
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