EP4202169A1 - Fenster- oder türflügel sowie diesen umfassende(s) fenster oder tür - Google Patents

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EP4202169A1
EP4202169A1 EP22214471.9A EP22214471A EP4202169A1 EP 4202169 A1 EP4202169 A1 EP 4202169A1 EP 22214471 A EP22214471 A EP 22214471A EP 4202169 A1 EP4202169 A1 EP 4202169A1
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EP
European Patent Office
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window
door leaf
glazing
door
rebate
Prior art date
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Pending
Application number
EP22214471.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Igor Gorbunov
Bernhard Nägel
Frank Zimmermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rehau Industries SE and Co KG
Original Assignee
Rehau Industries SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rehau Industries SE and Co KG filed Critical Rehau Industries SE and Co KG
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Pending legal-status Critical Current

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    • E06B3/58—Fixing of glass panes or like plates by means of borders, cleats, or the like
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    • E06B7/16—Sealing arrangements on wings or parts co-operating with the wings
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    • E06B7/2307—Plastic, sponge rubber, or like strips or tubes with an integrally formed part for fixing the edging with a single sealing-line or -plane between the wing and the part co-operating with the wing
    • E06B7/231—Plastic, sponge rubber, or like strips or tubes with an integrally formed part for fixing the edging with a single sealing-line or -plane between the wing and the part co-operating with the wing with a solid sealing part

Definitions

  • the present invention relates to a window or door sash which (a) a sash frame formed from sections of a window or door sash profile, which has a rebate base and an outer flap, (b) a glazing bead anchored in a glazing bead groove of the window or door sash profile, which together forms a rebate space that is at least partially open on one side with the rebate base and the outer flap, the glazing bead comprising at least one glazing seal; and (c) insulating glazing accommodated in the rebate space on the face side, which comprises at least two panes of glass, the space between which is subjected to negative pressure and which has a glass edge directed towards the base of the rebate, with the at least one glass seal resting at least in sections on the glass pane facing it.
  • the present invention also relates to a window or a door, which comprises a window frame or a frame and such a window or door leaf accommodated therein.
  • vacuum insulation glazing Due to their outstanding thermal insulation properties, vacuum insulation glazing is being used to an increasing extent as surface elements in doors and windows.
  • Such vacuum insulation glazing has Ug values below 1.0 W/(m2K), often even in the range of 0.4 W/(m2K) to 0.5 W/(m2K).
  • the use of such vacuum insulating glazing in doors and windows entails the problem that there is a risk of condensation forming in this area due to the low surface temperature in the area of the transition from the vacuum insulating glazing to the glazing bead if there are large differences between the outside temperature and room temperature. This risk is associated with the risk of mold growth.
  • the WO 2020/187977 A1 proposed arranging a thermal coupling element or heat conducting element with a high thermal conductivity compared to the material of the frame, spaced apart from the vacuum insulating glazing, on the room side in the area of the edge seal.
  • thermal energy is fed to the edge seal from the warmer side of the room, so that the surface temperature in the area of the edge seal increases and the risk of condensation forming is reduced.
  • the problem with the solution according to the WO 2020/187977 A1 it is seen that the heat conduction in the area of the edge bond through the thermal coupling element could not be sufficient, especially at low outside temperatures, to To largely prevent the risk of condensation forming in this area of the transition from the vacuum insulating glazing to the glazing bead.
  • the present invention comes in, which is based on the object of making available a window or door leaf that overcomes the disadvantages of the prior art.
  • the risk of condensation forming in the area of the transition from the vacuum insulating glazing to the glazing bead should be effectively reduced.
  • the present invention lies in the provision of a window or a door comprising such a window or door leaf.
  • the formation of condensation in the area of the transition from the vacuum insulating glazing to the glazing bead is effectively prevented by the fact that, with a small distance between the glass edge of the vacuum insulating glazing and the rebate base of at most 15 mm, the course of the isotherms that are important for the formation of condensation in a temperature range of + 10°C and + 13°C is shifted in such a way that these isotherms, particularly in the area of the transition from the vacuum insulating glazing to the glazing bead, are no longer on the room-side surface of the vacuum insulating glazing, as well as through the vacuum insulating glazing and the casement profile as well as through that of the window casement to let ingested volume run out. This significantly reduces the risk of condensation and thus mold growth.
  • the present invention lies in the provision of a window or door sash which (a) has a sash frame formed from sections of a window or door sash profile and has a rebate base and an outer flap, (b) one anchored in a glass strip groove of the window or door sash profile Glazing bead which, together with the rebate base and the outer flap, forms a rebate space that is at least partially open on one side, the glazing bead comprising at least one glazing seal; and (c) insulating glazing received in the rebate space on the face side, which comprises at least two glass panes, the space between which is subjected to negative pressure and which has a glass edge directed towards the rebate base, the at least one glass seal rests at least in sections on the glass pane facing it, the window or door leaf being characterized according to the invention in that, viewed in cross section of the window or door leaf, the distance between the glass edge and the rebate base is at most 15 mm, preferably at most 10 mm.
  • the present invention also relates to
  • the distance between the glass edge is no more than 14 mm, no more than 13 mm, no more than 12 mm, no more than 11 mm, no more than 9 mm, no more than 8 mm, no more than 7 mm , not more than 6 mm, not more than 5 mm, not more than 4 mm, not more than 3 mm, not more than 2 mm or not more than 1mm.
  • the glass edge of the vacuum insulating glazing stands at least partially directly or at least over a glazing element on the rebate base. In this way, the deep glass depth has a maximum effect on the shift of the relevant isotherms.
  • window or door sash and “frame” preferably refer to a sash or frame of a plastic window or door. But there are also wooden windows or wooden doors, as well as composite windows and composite doors into consideration. If it is the casement of a plastic window or a plastic door, the main material of the casement profile of the window or door casement according to the invention is polyvinyl chloride (PVC), in particular hard PVC (PVC-U) or glass fiber reinforced PVC, to which additional additives such as B. stabilizers, plasticizers, pigments and the like are added, preferred. PVC can be dyed or dyed well and hardly absorbs any water.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVC-U hard PVC
  • PVC glass fiber reinforced PVC
  • the window or door sash it can be helpful if, viewed from the outside, at least the glass seal of the glazing bead that is furthest away from the rebate base in the cross section of the sash projects beyond the upper dimension of the outer overlap of the window or door sash profile.
  • This measure also contributes to the fact that the isotherms that are important for the formation of condensation water in a temperature range of +10°C and +13°C do not run on the room-side surface of the vacuum insulating glazing, so that the risk of condensation water formation in this area is even more reduced.
  • the feature of protruding at least the glass seal of the glazing bead that is furthest away from the rebate base beyond the external flap can also be used act as a characterizing feature of an independent claim, also independent of the feature of the distance between the glass edge and the rebate of at most 15 mm.
  • a heat-conducting element is arranged between the glazing bead and the rebate base.
  • a heat-conducting element transports thermal energy from the interior of the room to the surface of the vacuum insulating glazing and thus helps to prevent condensation from forming in this area.
  • the heat conducting element reaches as close as possible to the vacuum insulating glazing. This ensures a particularly large amount of heat with which the vacuum insulation glazing can be heated in the area of the glazing bead.
  • the distance between the heat conducting element and the vacuum insulating glazing is therefore preferably at most 2 mm, particularly preferably at most 1 mm and in particular at most 0.7 mm.
  • the heat-conducting element rests against the insulating glazing at least in sections.
  • the thermally conductive element comprises a material that has a thermal conductivity greater than 15 W/mK, preferably a thermal conductivity greater than 150 W/mK.
  • a material with high conductivity promotes heat transfer to the sections on the surface of the vacuum insulating glazing that are relevant for the formation of condensation.
  • the heat-conducting element comprises a metallic material at least in regions.
  • metals such as stainless steel with a thermal conductivity of approximately 15 W/mK, unalloyed steel with a thermal conductivity of approximately 50 W/mK, aluminum with a thermal conductivity of approximately 160 W/mK and copper with a thermal conductivity of approx. 400 W/mK can be used.
  • aluminum has proven to be particularly suitable as a conductive material for the heat-conducting element due to its high thermal conductivity and low environmental impact.
  • the area on the surface of the vacuum insulating glazing that is relevant for the formation of condensation can be linked to the room temperature in a particularly effective manner.
  • this connection to room temperature can be promoted by the fact that the distance between the heat-conducting element and the side of the glazing bead facing the rebate base is at most 2 mm, preferably at most 1.5 mm, particularly preferably at most 1 mm and in particular is at most 0.7 mm.
  • the heat-conducting element bears against the glazing bead at least in sections.
  • the heat-conducting element can be, for example, an aluminum foil or an applied aluminum layer, which is arranged on the side of the glazing bead facing the rebate base. Glazing beads made entirely of aluminum can also be used as heat-conducting elements.
  • the heat conducting element extends over at least 85% of the distance between the insulating glazing and the glazing bead groove, preferably over at least 90% of the distance between the insulating glazing and the glazing bead groove, viewed in cross section of the window or door leaf.
  • the isotherms of the temperature range of + 10°C and + 13°C which are significant for the formation of condensation water, run in sections in the area of the glazing bead almost parallel to the direction of heat transfer and in this way run in the area enclosed by the vacuum insulating glazing and the sash profile as well as by the window sash Volume. This further reduces the risk of condensation forming.
  • the thermally conductive element comprises at least one support part, with which the thermal element rests on the bottom of the fold.
  • the thermally conductive material can then be applied to the support part, or the support part can consist entirely of the thermally conductive material.
  • the heat-conducting element can be easily introduced into the rebate area of the window or door leaf according to the invention.
  • a support part can, for example, be a profile, in particular a plastic profile or a profile made of the thermally conductive material.
  • the glass seal is made of a plastic material, in particular a soft plastic material.
  • a plastic material in particular a soft plastic material.
  • Thermoplastic elastomers based on PVC polyvinyl chloride
  • PVC polyvinyl chloride
  • PP/EPDM polypropylene/ethylene-propylene-diene rubber
  • EPDM EPDM
  • PREN and TPS styrene block copolymers
  • SBS styrene-butadiene-styrene block copolymer
  • soft plastic material refers to plastic materials having a Shore Hardness (Shore A) in the range of 50 Shore A to 80 Shore A, with thermoplastic polymeric materials having a Shore Hardness (Shore A) in the range of 60 Shore A to 80 Shore A and especially in the range of 65 Shore A to 75 Shore A are preferred.
  • a very particularly preferred plastic material has a hardness of about 70 Shore A (in the range from 68 Shore A to 72 Shore A).
  • the specified Shore hardness values refer to the standards DIN 53505:2000-08 and DIN 7868-1:1982-10. Thermoplastic elastomers, preferably with a Shore hardness in these ranges, have proven to be particularly suitable.
  • the frame profiles are preferably a hollow chamber profile comprising several hollow chambers, in particular a plastic hollow profile chamber profile comprising several hollow chambers or an aluminum hollow chamber profile comprising several hollow chambers, with plastic hollow profile chamber profiles being particularly preferred in each case .
  • wooden profiles, aluminum-wood composite profiles, plastic-wood composite profiles and aluminum-plastic composite profiles can also be used.
  • the window or door leaf according to the invention, the blind frame, the frame and the window according to the invention or the door according to the invention are particularly preferably designed as corresponding plastic elements.
  • the hollow chamber profiles used therein are then preferably made of polyvinyl chloride (PVC), in particular of hard PVC (PVC-U) or glass fiber reinforced PVC, which can each also contain post-chlorinated PVC (PVC-C).
  • PVC polyvinyl chloride
  • PVC-U hard PVC
  • PVC-C post-chlorinated PVC
  • Such hollow chamber profiles can particularly preferably be produced in a manner known per se by extrusion or coextrusion.
  • the sash, blind frame and frame profiles can be clad with facing shells.
  • Preferred materials for such a facing shell are, in particular, metallic materials such as steel, stainless steel, aluminum or other alloys containing them, but also polymeric materials such as polyvinyl chloride (PVC), in particular hard PVC (PVC-U) or post-chlorinated PVC, Polyamides, polyphenylsulfone (PPSU), polyvinylidene fluoride (PVDF), polyethersulfone (PES), polysulfone (PSU), polyphenylene sulfide (PPS), acrylonitrile butadiene styrene copolymer (ABS), polyoxymethylene (POM), polyester carbonate (PESC) and ASA ( Acrylonitrile-styrene-acrylic ester terpolymer), as well as copolymers and blends of these polymers, whereby these polymer materials can also be used fiber-reinforced, in particular glass-
  • a thermal insulation element is arranged between the facing shell and the casement or window frame profile.
  • a thermal insulation element is preferably a profile of a foamed plastic material such as foamed PVC (polyvinyl chloride), in particular flexible PVC, PP/EPDM (polypropylene/ethylene propylene diene rubber) and foamed polyurethanes.
  • a window or door frame can be obtained by welding mitred pieces of such a hollow chamber profile.
  • the window or door frame obtained is intended for installation in an opening in a wall of a building or can be installed in the opening in the wall of a building.
  • Such hollow chamber profiles preferably have a main hollow chamber or reinforcement chamber, into which a corresponding reinforcement element is inserted in preferred forms of insertion.
  • the reinforcement element is made of a metallic material, in particular aluminum, steel or iron, of a fiber-reinforced polymeric material, in particular a glass-fiber-reinforced polymeric material, or in sections of a combination of the materials mentioned. Such materials have proven to be particularly suitable in practice.
  • the window or door sash according to the invention, the window frame according to the invention, the window according to the invention and the door according to the invention as well as individual parts thereof can also be manufactured line by line or in layers using a line-building or layer-building manufacturing process (e.g. 3D printing), but preference is given to Manufacture by extrusion or coextrusion.
  • a line-building or layer-building manufacturing process e.g. 3D printing
  • a section of a cross-sectional view of an embodiment of the sash 1 according to the invention is shown using the example of a window sash with a plastic hollow profile frame formed sash frame 2, which is formed from mitred and welded sections of a window or door sash profile 3.
  • the wing frame 2 of the wing 1 according to the invention is made of a thermoplastic polymer material, preferably polyvinyl chloride (PVC), in particular hard PVC (PVC-U) or glass fiber reinforced PVC, the additional additives such. B. stabilizers, plasticizers, pigments and the like are added. It is made up of a large number of hollow chambers, which are each surrounded by webs of the casement frame 2 .
  • the profile of the casement 2 comprises a main hollow chamber 4, in which a non-illustrated reinforcement element, in particular a steel reinforcement, can be accommodated.
  • the upper web 5 of the main hollow chamber 4 together with an external flap 6 forms a glazing rebate 7 with a rebate base 8.
  • the profile 3 of the sash frame 2 has a glazing bead groove 9 in which a glazing bead 10 is anchored.
  • a rebate space 11 that is at least partially open on one side is formed by the outer flap 6 , the rebate base 8 and the glazing bead 10 . Insulating glazing 12 is accommodated in the rebate space 11 on the face side.
  • the insulating glazing 12 comprises two panes of glass 13, 13', in the space between which there is a negative pressure.
  • the insulating glazing 12 is therefore a vacuum insulating glazing 12 .
  • the vacuum insulating glazing 12 has a glass edge 14 directed towards the rebate base 8 .
  • the glazing bead 10 comprises two glazing seals 15, 15', namely an upper glazing seal 15 that is further away from the rebate base 8 and a lower glazing seal 15' that is closer to the rebate base 8, with the two glass seals 15, 15' on the glazing bead 10 facing pane 13 'of the vacuum insulating glazing 12 abut.
  • the two glass seals 15, 15' are extruded onto the glass bead 10 in the illustrated embodiment of the present invention.
  • the glazing bead 10 is formed high in the illustrated embodiment.
  • the main body of FIG. 10 and in particular that in FIG 1 illustrated installation position upper glass seal 15 'over the outer flap 6 of the wing profile 3 also.
  • the glazing bead 10 even protrudes the rollover seal arranged on the outside rollover 6.
  • the isotherms important for the formation of condensation water in a temperature range of +10° C. and +13° C. do not run on the room-side surface of the glass pane 13′ of the vacuum insulating glazing 12, but in the volume enclosed by the window sash 1 according to the invention. This significantly reduces the risk of condensation forming in this area.
  • the glass inset of the vacuum insulating glazing 12 in the in 1 illustrated embodiment selected as large as possible.
  • the glass edge 14 of the vacuum insulating glazing 12 is partially on the rebate base 8 .
  • This also contributes to the course of the isotherms, which are important for the formation of condensation water, in a temperature range of +10° C. and +13° C. away from the room-side surface of the vacuum insulating glazing 12 through the vacuum insulating glazing 12 and the window sash profile 3 and through the window sash 1 according to the invention let the ingested volume run out. This also reduces the risk of condensation and thus mold growth.
  • a section of a cross-sectional representation of a further embodiment of the window sash 1 according to the invention is shown, the sash frame 2 of which is in turn formed from cut and welded sections of a window sash profile 3 in the form of a plastic hollow chamber profile.
  • the glazing bead 10 is compared to that in 1 embodiment shown is no longer so high.
  • the upper glass seal 15' protrudes still the upper edge of the outer flap 6.
  • the glass edge 14 of the vacuum insulating glazing 12 is partially on the rebate base 8 of the casement profile 3.
  • a heat-conducting element 16 is arranged between the glazing bead 10 and the rebate base 8 .
  • the heat-conducting element 16 comprises a metal sheet 17 made of a metal with a high thermal conductivity, in particular an aluminum sheet, and a support element 18, which in the embodiment shown is designed as a plastic profile made of polyvinyl chloride (PVC) and through which the heat-conducting element 16 rests on the fold base 8 stands.
  • the aluminum sheet 17 rests on the room-side glass pane 13 ′ of the vacuum insulating glazing 12 .
  • the aluminum sheet 17 extends approximately over the entire length between the glass pane 13' and the glazing bead 10.
  • the aluminum sheet 17 is arranged in the rebate space 11 by the support element 18 in such a way that the distance between the aluminum sheet 17 and that in the installation situation according to 2 lower side of the glazing bead 10 is about 0.5 mm.
  • the aluminum sheet 17 can also be in direct contact with the glazing bead 10 .
  • Thermal energy from the interior of the room is transported directly to the surface of the glass pane 13 ′ of the vacuum insulating glazing 12 through the aluminum sheet 17 of the heat conducting element 16 , which also contributes to reduced condensation water formation on the surface of the vacuum insulating glazing 12 .
  • window sash 1 is in 3 shown as a detail from a cross-sectional view.
  • the sash frame 2 of the window sash according to the invention is also formed according to this embodiment from sections of a window sash profile 3 in the form of a plastic hollow chamber profile that are mitred and welded together.
  • the installation situation according to FIG 3 upper glass seal 15', the upper edge of the outer flap 6 and the glass edge 14 of the vacuum insulating glazing 12 partially rests on the rebate base 8 of the casement profile 3, which in turn contributes to a less likely formation of condensation on the room-side surface of the glass pane 13' of the vacuum insulating glazing 12.
  • the in 3 illustrated window sash 1 in turn comprises a heat-conducting element 16 as a further measure to reduce the risk of condensation.
  • the heat-conducting element 16 is made entirely of a metal with high thermal conductivity, in particular aluminum.
  • the heat-conducting element 16 comprises an aluminum sheet 17 folded over at one end, the aluminum sheet 17 resting with the folded-over end against the room-side glass pane 13 ′ of the vacuum insulating glazing 12 . From the room-side surface of the glass pane 13 ', the aluminum sheet 17 extends almost over the entire distance between the glass pane 13' and the groove-side profile wall of the glazing bead 10.
  • Heat-conducting element 16 shown has two support elements 18, 18', with which the heat-conducting element 16 stands up on the fold base 8.
  • the aluminum sheet 17 is arranged by the support elements 18, 18 'in the rebate 11 that the distance between the aluminum sheet 17 and in the installation situation according to 2 lower side of the glazing bead 10 is about 0.4 mm.
  • thermal energy from the interior of the room reaches the surface of the room-side glass pane 13′ of the vacuum insulating glazing 12.
  • the aforementioned measures largely reduce the likelihood of condensation forming on the surface of the glass pane 13′ and the associated mold growth.
  • the window 100 according to the invention comprises a window frame 19 which, in the illustrated embodiment, is formed from sections of a window frame profile 20 made of a plastic material, in particular PVC, which are mitred and welded together.
  • the sash 1 according to the invention rests against the window frame 19 via a frame seal 21 and a stop seal 22 on the sash frame 3 when the window 100 according to the invention is closed.
  • the sash 1 according to the invention is rotatably mounted on the window frame 19 via fittings (not shown).

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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Fenster- oder Türflügel (1), der (a) einen aus Abschnitten eines Fenster- oder Türflügelprofils (3) gebildeten Flügelrahmen (2), der einen Falzgrund (8) und einen Außenüberschlag (6) aufweist, (b) eine in einer Glasleistennut (9) des Fenster- oder Türflügelprofils (3) verankerte Glasleiste (10), die zusammen mit dem Falzgrund (8) und dem Außenüberschlag (6) einen zumindest teilweise einseitig offenen Falzraum (11) bildet, wobei die Glasleiste (10) mindestens eine Glasdichtung (15, 15') umfasst; und (c) eine in den Falzraum (11) stirnseitig aufgenommene Isolierverglasung (12), die mindestens zwei Glasscheiben (13, 13') umfasst, deren Zwischenraum mit einem Unterdruck beaufschlagt ist und die eine zum Falzgrund (8) gerichtete Glaskante (14) aufweist; umfasst, wobei die mindestens eine Glasdichtung (15, 15') zumindest abschnittsweise an der ihr zugewandten Glasscheibe (13') anliegt, wobei sich der Fenster- oder Türflügel (1) erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, dass im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels (1) betrachtet der Abstand zwischen der Glaskante (14) und dem Falzgrund (8) höchstens 15 mm, vorzugsweise höchstens 10 mm beträgt. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auch auf ein Fenster (100) oder eine Tür, die einen Blendrahmen (4) oder eine Zarge und einen im geschlossenen Zustand des Fensters (100) oder der Tür darin aufgenommenen derartigen Fenster- oder Türflügel (1) umfasst.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Fenster- oder Türflügel, der (a) einen aus Abschnitten eines Fenster- oder Türflügelprofils gebildeten Flügelrahmen, der einen Falzgrund und einen Außenüberschlag aufweist, (b) eine in einer Glasleistennut des Fenster- oder Türflügelprofils verankerte Glasleiste, die zusammen mit dem Falzgrund und dem Außenüberschlag einen zumindest teilweise einseitig offenen Falzraum bildet, wobei die Glasleiste mindestens eine Glasdichtung umfasst; und (c) eine in den Falzraum stirnseitig aufgenommene Isolierverglasung, die mindestens zwei Glasscheiben umfasst, deren Zwischenraum mit einem Unterdruck beaufschlagt ist und die eine zum Falzgrund gerichtete Glaskante aufweist, umfasst, wobei die mindestens eine Glasdichtung zumindest abschnittsweise an der ihr zugewandten Glasscheibe anliegt. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auch auf ein Fenster oder eine Tür, das/die einen Blendrahmen oder eine Zarge und einen darin aufgenommenen, derartigen Fenster- oder Türflügel umfasst.
  • Aufgrund ihrer herausragenden thermischen Isolierungseigenschaften werden Vakuumisolierverglasungen als Flächenelemente in Türen und Fenstern in steigendem Umfang eingesetzt. Solche Vakuumisolierverglasung besitzen dabei Ug-Werte, die unter 1,0 W/(m2K) liegen, häufig sogar im Bereich von 0,4 W/(m2K) bis 0,5 W/(m2K) liegen. Allerdings bringt der Einsatz solcher Vakuumisolierverglasungen in Türen und Fenstern das Problem mit sich, dass bei hohen Differenzen zwischen Außentemperatur und Raumtemperatur aufgrund der niedrigen Oberflächentemperatur im Bereich des Übergangs von der Vakuumisolierverglasung zur Glasleiste das Risiko einer Tauwasserbildung in diesem Bereich besteht. Mit diesem Risiko geht entsprechend die Gefahr einer Schimmelpilzbildung einher.
  • Zur Lösung dieses Problems schlägt die WO 2020/187977 A1 vor, raumseitig im Bereich des Randverbunds ein von der Vakuumisolierverglasung beabstandetes, thermisches Ankoppelelement bzw. Wärmeleitelement mit einer gegenüber dem Material des Rahmens hohen thermischen Wärmeleitfähigkeit anzuordnen. Dadurch wird dem Randverbund von der wärmeren Raumseite her Wärmeenergie zugeleitet, so dass die Oberflächentemperatur im Bereich des Randverbunds erhöht und dadurch das Risiko der Tauwasserbildung verringert wird. Problematisch an der Lösung gemäß der WO 2020/187977 A1 wird gesehen, dass die Wärmezuleitung in den Bereich des Randverbunds durch das thermische Ankoppelelement insbesondere bei tiefen Außentemperaturen nicht ausreichen könnte, um das Risiko der Tauwasserbildung in diesem Bereich des Übergangs von der Vakuumisolierverglasung zur Glasleiste weitgehend zu verhindern.
  • An dieser Stelle setzt die vorliegende Erfindung ein, der die Aufgabe zugrunde liegt, einen Fenster- oder Türflügel zur Verfügung zu stellen, der die Nachteile des Stands der Technik überwindet. Insbesondere soll das Risiko einer Tauwasserbildung im Bereich des Übergangs von der Vakuumisolierverglasung zur Glasleiste wirksam verringert sein. Darüber hinaus liegt die vorliegende Erfindung in der Bereitstellung eines Fensters oder einer Tür, die einen derartigen Fenster- oder Türflügel umfasst.
  • Diese und andere Aufgaben werden durch einen Fenster- oder Türflügel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Fenster oder eine Tür mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wurde erkannt, dass die Tauwasserbildung im Bereich des Übergangs von der Vakuumisolierverglasung zur Glasleiste wirksam dadurch verhindert wird, dass bei einem geringen Abstand zwischen der Glaskante der Vakuumisolierverglasung und dem Falzgrund von höchstens 15 mm der Verlauf der für die Tauwasserbildung bedeutenden Isothermen in einem Temperaturbereich von + 10°C und + 13°C derart verschoben wird, das diese Isothermen insbesondere im Bereich des Übergangs von der Vakuumisolierverglasung zur Glasleiste nicht mehr an der raumseitigen Oberfläche der Vakuumisolierverglasung, sowie durch die Vakuumisolierverglasung und das Flügelprofil sowie durch das vom Fensterflügel eingenommene Volumen verlaufen zu lassen. Dadurch wird das Risiko der Tauwasserbildung und damit der Schimmelpilzbildung erheblich verringert.
  • Dementsprechend liegt die vorliegende Erfindung in der Bereitstellung eines Fenster- oder Türflügels, der (a) einen aus Abschnitten eines Fenster- oder Türflügelprofils gebildeten Flügelrahmen, der einen Falzgrund und einen Außenüberschlag aufweist, (b) eine in einer Glasleistennut des Fenster- oder Türflügelprofils verankerte Glasleiste, die zusammen mit dem Falzgrund und dem Außenüberschlag einen zumindest teilweise einseitig offenen Falzraum bildet, wobei die Glasleiste mindestens eine Glasdichtung umfasst; und (c) eine in den Falzraum stirnseitig aufgenommene Isolierverglasung, die mindestens zwei Glasscheiben umfasst, deren Zwischenraum mit einem Unterdruck beaufschlagt ist und die eine zum Falzgrund gerichtete Glaskante aufweist, umfasst, wobei die mindestens eine Glasdichtung zumindest abschnittsweise an der ihr zugewandten Glasscheibe anliegt, wobei sich der Fenster- oder Türflügel erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, dass im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels betrachtet der Abstand zwischen der Glaskante und dem Falzgrund höchstens 15 mm, vorzugsweise höchstens 10 mm beträgt. Darüber hinaus bezieht sich die vorliegende Erfindung auf auch auf ein Fenster oder eine Tür, das/die einen Blendrahmen oder eine Zarge und einen im geschlossenen Zustand des Fensters oder der Tür darin aufgenommenen Fenster- oder Türflügel umfasst.
  • In alternativen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Fenster- oder Türflügels kann im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels betrachtet der Abstand zwischen der Glaskante höchstens 14 mm, höchstens 13 mm, höchstens 12 mm, höchstens 11 mm, höchstens 9 mm, höchstens 8 mm, höchstens 7 mm, höchstens 6 mm, höchstens 5 mm, höchstens 4 mm, höchstens 3 mm, höchstens 2 mm oder höchstens 1mm betragen. Besonders bevorzugt steht die Glaskante der Vakuumisolierverglasung zumindest teilweise unmittelbar oder zumindest über ein Verglasungselement am Falzgrund auf. Auf diese Weise wirkt sich der tiefe Glaseinstand maximal auf die Verschiebung der relevanten Isothermen aus.
  • Wie hierin verwendet beziehen sich die Begriffe "Fenster- oder Türflügel" und "Blendrahmen" bevorzugt auf einen Flügel bzw. den Blendrahmen eines Kunststofffensters oder einer Kunststofftür. Es kommen aber auch Holzfenster oder Holztüren, sowie Verbundfenster und Verbundtüren in Betracht. Handelt es sich um den Flügel eines Kunststofffensters oder einer Kunststofftür, so ist als Hauptmaterial des Flügelprofils des erfindungsgemäßen Fenster- oder Türflügels Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktes PVC, dem zusätzlich Zusatzstoffe wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen zugesetzt sind, bevorzugt. PVC kann gut eingefärbt bzw. gefärbt werden und nimmt kaum Wasser auf.
  • Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Fenster- oder Türflügels kann es hilfreich sein, wenn von der Außenseite betrachtet zumindest die im Querschnitt des Flügels vom Falzgrund am weitesten entfernte Glasdichtung der Glasleiste die obere Abmessung des Außenüberschlags des Fenster- oder Türflügelprofils überragt. Auch diese Maßnahme trägt dazu bei, dass die für die Tauwasserbildung bedeutenden Isothermen in einem Temperaturbereich von +10°C und + 13°C nicht an der raumseitigen Oberfläche der Vakuumisolierverglasung verlaufen, sodass die Gefahr einer Tauwasserbildung in diesem Bereich noch einmal stärker verringert ist. Das Merkmal des Hinausragens zumindest der vom Falzgrund am weitesten entfernten Glasdichtung der Glasleiste über den Außenüberschlag hinaus kann ebenfalls als ein kennzeichnendes Merkmal eines unabhängigen Anspruchs fungieren, auch unabhängig vom Merkmal des Abstands zwischen der Glaskante und dem Falzgrund von höchstens 15 mm.
  • In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist zwischen der Glasleiste und dem Falzgrund ein Wärmeleitelement angeordnet. Ein derartiges Wärmeleitelement transportiert Wärmeenergie vom Rauminneren an die Oberfläche der Vakuumisolierverglasung und trägt so dazu bei, eine Tauwasserbildung in diesem Bereich zu verhindern. Dabei ist es bevorzugt, dass das Wärmeleitelement möglichst nahe an die Vakuumisolierverglasung heranreicht. Dies gewährleistet eine besonders große Wärmemenge, mit der die Vakuumisolierverglasung im Bereich der Glasleiste erwärmt werden kann. Daher beträgt der Abstand zwischen dem Wärmeleitelement und der Vakuumisolierverglasung vorzugsweise höchstens 2 mm, besonders bevorzugt höchstens 1 mm und insbesondere höchstens 0,7 mm. In besonders bevorzugten Ausführungsformen liegt das Wärmeleitelement zumindest abschnittsweise an der Isolierverglasung an.
  • Es kann auch nützlich sein, wenn das Wärmeleitelement ein Material umfasst, das eine Wärmeleitfähigkeit von über 15 W/mK, vorzugsweise Wärmeleitfähigkeit von über 150 W/mK besitzt. Ein Material mit einer hohen Leitfähigkeit begünstigt die Wärmeübertragung in die für die Tauwasserbildung relevanten Abschnitte an der Oberfläche der Vakuumisolierverglasung. Dazu umfasst das Wärmeleitelement zumindest bereichsweise ein metallisches Material. Beispielsweise können diesbezüglich Metalle, wie zum Beispiel Edelstahl mit einer Wärmeleitfähigkeit von ca. 15 W/mK, unlegierter Stahl mit einer Wärmeleitfähigkeit von ca. 50 W/mK, Aluminium mit einer Wärmeleitfähigkeit von ca. 160 W/mK sowie Kupfer mit einer Wärmeleitfähigkeit von ca. 400 W/mK eingesetzt werden. Allgemein hat sich Aluminium aufgrund seiner hohen Wärmeleitfähigkeit bei geringer Belastung für die Umwelt als leitfähiges Material für das Wärmeleitelement als besonders geeignet erwiesen. Unter Verwendung von Aluminium kann der für die Tauwasserbildung relevante Bereich an der Oberfläche der Vakuumisolierverglasung in besonders wirksamer Weise an die Raumtemperatur angebunden werden.
  • Diese Anbindung an die Raumtemperatur kann in bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Fenster- oder Türflügels dadurch begünstigt werden, dass der Abstand zwischen dem Wärmeleitelement und der dem Falzgrund zugewandten Seite der Glasleiste höchstens 2 mm, vorzugsweise höchstens 1,5 mm, besonders bevorzugt höchstens 1 mm und insbesondere höchstens 0,7 mm beträgt. In besonders bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung liegt das Wärmeleitelement zumindest abschnittsweise an der Glasleiste an. Dementsprechend kann das Wärmeleitelement beispielsweise eine Aluminiumfolie oder eine aufgebrachte Aluminiumschicht sein, die an der dem Falzgrund zugewandten Seite der Glasleiste angeordnet ist. Auch vollständig aus Aluminium hergestellte Glasleisten sind als Wärmeleitelement einsetzbar.
  • Es kann auch von Nutzen sein, wenn sich das Wärmeleitelement im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels betrachtet über mindestens 85 % des Abstands zwischen der Isolierverglasung und der Glasleistennut, bevorzugt über mindestens 90 % des Abstands zwischen der Isolierverglasung und der Glasleistennut erstreckt. Durch diese Maßnahme verlaufen die für die Tauwasserbildung bedeutsamen Isothermen des Temperaturbereichs von + 10°C und + 13°C im Bereich der Glasleiste abschnittsweise nahezu parallel zur Wärmedurchgangsrichtung und verlaufen auf diese Weise in dem durch die Vakuumisolierverglasung und das Flügelprofil sowie durch das vom Fensterflügel eingeschlossenen Volumen. Dadurch wird das Risiko einer Tauwasserbildung weiter verringert.
  • Es kann auch hilfreich sein, wenn das Wärmeleitelement mindestens ein Stützteil umfasst, mit dem das Wärmeelement am Falzgrund aufliegt. Auf das Stützteil kann dann das Wärme leitfähige Material aufgebracht sein oder das Stützteil kann vollständig aus dem wärmeleitfähigen Material bestehen. Auf diese Weise kann das Wärmeleitelement einfach in den Falzbereich des erfindungsgemäßen Fenster- oder Türflügel eingebracht werden. Ein derartiges Stützteil kann beispielsweise ein Profil, insbesondere ein Kunststoffprofil oder ein Profil aus dem wärmeleitfähigen Material sein.
  • Es kann sich als günstig erweisen, wenn die Glasdichtung aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem weichen Kunststoffmaterial gebildet ist. Dabei sind thermoplastische Elastomere auf Basis von PVC (Polyvinylchlorid), insbesondere Weich-PVC, PP/EPDM (Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk), EPDM, PREN sowie TPS (Styrol-Blockcopolymere) und SBS (Styrol-Butadien-Styrol-Blockcopolymer) sowie Blends der genannten Kunststoffmaterialien besonders bevorzugt. Derartige Materialien verfügen über eine ausreichende Langzeitstabilität. Wie hierin verwendet bezieht sich der Begriff "weiches Kunststoffmaterial" auf Kunststoffmaterialien mit einer Shore-Härte (Shore A) im Bereich von 50 Shore A bis 80 Shore A, wobei thermoplastische Polymermaterialien mit einer Shore-Härte (Shore A) im Bereich von 60 Shore A bis 80 Shore A und insbesondere im Bereich von 65 Shore A bis 75 Shore A bevorzugt sind. Ein ganz besonders bevorzugtes Kunststoffmaterial besitzt eine Härte von etwa 70 Shore A (im Bereich von 68 Shore A bis 72 Shore A). Die angegeben Werte der Shore-Härte beziehen sich dabei auf die Normen DIN 53505:2000-08 und DIN 7868-1:1982-10. Dabei haben sich thermoplastische Elastomere, vorzugsweise mit einer Shore-Härte in diesen Bereichen, als besonders geeignet erwiesen.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den Rahmenprofilen sowohl für den Flügelrahmen als auch für den Blendrahmen oder die Zarge um ein mehrere Hohlkammern umfassendes Hohlkammerprofil, insbesondere um ein mehrere Hohlkammern umfassendes Kunststoff-Hohlprofilkammerprofil oder ein mehrere Hohlkammern umfassendes Aluminiumhohlkammerprofil, wobei jeweils Kunststoff-Hohlprofilkammerprofil besonders bevorzugt sind. Alternativ dazu sind auch Holzprofile, Aluminium-Holz-Verbundprofile, Kunststoff-Holz-Verbundprofile und Aluminium-Kunststoff-Verbundprofile einsetzbar.
  • Besonders bevorzugt sind der erfindungsgemäße Fenster- oder Türflügel, der Blendrahmen, die Zarge sowie das erfindungsgemäße Fenster oder die erfindungsgemäße Tür jedoch als entsprechende Kunststoffelemente ausgebildet. Die darin eingesetzten Hohlkammerprofile sind dann vorzugsweise aus Polyvinylchlorid (PVC) hergestellt, insbesondere aus Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, das jeweils auch nachchloriertes PVC (PVC-C) enthalten kann. Besonders bevorzugt lassen sich solche Hohlkammerprofile in an sich bekannter Weise durch Extrusion oder Coextrusion herstellen.
  • Die Flügel-, Blendrahmen und Zargenprofile können mit Vorsatzschalen verkleidet sein. Für eine derartige Vorsatzschale sind als bevorzugte Materialien insbesondere metallische Werkstoffe, wie beispielsweise Stahl, Edelstahl, Aluminium oder weitere diese enthaltende Legierungen, aber auch polymere Werkstoffe, wie beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder nachchloriertes PVC, Polyamide, Polyphenylsulfon (PPSU), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethersulfon (PES), Polysulfon (PSU), Polyphenylensulfid (PPS), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS), Polyoxymethylen (POM), Polyestercarbonat (PESC) und ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Terpolymer), sowie Copolymere und Blends dieser Polymere, wobei diese Polymermaterialien auch faserverstärkt, insbesondere glasfaserverstärkt zum Einsatz kommen können, sowie Verbundmaterialien aus den genannten Werkstoffen zu nennen.
  • Bei Verwendung derartiger Vorsatzschalen ist es bevorzugt, wenn zwischen der Vorsatzschale und dem Flügel- oder Blendrahmenprofil ein thermisches Isolierungselement angeordnet ist. Ein derartiges thermisches Isolierungselement ist bevorzugt ein Profil aus einem geschäumten Kunststoffmaterial, wie geschäumtes PVC (Polyvinylchlorid), insbesondere Weich-PVC, PP/EPDM (Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) sowie geschäumten Polyurethane, aufgebaut.
  • Durch Verschweißen von auf Gehrung geschnittenen Stücken eines solchen Hohlkammerprofils kann ein Fenster- oder Türrahmen erhalten werden. Der erhaltene Fenster- oder Türrahmen ist für den Einbau in eine Öffnung einer Wandung eines Gebäudes vorgesehen bzw. in die Öffnung der Wandung eines Gebäudes einbaubar.
  • Vorzugsweise weisen solche Hohlkammerprofile eine Haupthohlkammer bzw. Armierungskammer auf, in die in bevorzugten Einführungsformen ein entsprechendes Verstärkungselement eingesetzt ist. Es kann auch hilfreich sein, wenn das Verstärkungselement aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere Aluminium, Stahl oder Eisen, aus einem faserverstärkten polymeren Werkestoff, insbesondere einem glasfaserverstärkten polymeren Werkstoff, oder abschnittsweise aus einer Kombination der genannten Werkstoffe ausgebildet ist. Derartige Werkstoffe haben sich in der Praxis als besonders geeignet erwiesen.
  • Der erfindungsgemäße Fenster- oder Türflügel, der erfindungsgemäße Blendrahmen, das erfindungsgemäße Fenster und die erfindungsgemäße Tür sowie einzelne Teile davon können auch zeilenweise oder schichtweise unter Verwendung eines zeilenaufbauenden oder schichtaufbauenden Fertigungsverfahrens (z. B. 3D-Druck) hergestellt werden, bevorzugt ist jedoch die Herstellung mittels Extrusion oder Coextrusion.
  • Im Folgenden soll die vorliegende Erfindung am Beispiel von Fensterflügeln und eines einen solchen umfassenden Fensters unter Bezugnahme auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen im Detail erläutert werden. Dabei zeigen:
    • Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung eines Fensterflügels gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
    • Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung eines Fensterflügels gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
    • Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung eines Fensterflügels gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; und
    • Fig. 4 einen Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung eines erfindungsgemäßen Fensters, das den in Fig. 3 gezeigten erfindungsgemäßen Fensterflügel umfasst.
  • In Fig. 1 ist ein Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Flügels 1 am Beispiel eines Fensterflügels mit einem Kunststoff-Hohlprofilrahmen ausgebildeten Flügelrahmen 2 gezeigt, der aus auf Gehrung geschnittenen und miteinander verschweißten Abschnitten eines Fenster- oder Türflügelprofils 3 gebildet ist. Der Flügelrahmen 2 des erfindungsgemäßen Flügels 1 ist aus einem thermoplastischen Polymermaterial hergestellt, vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC), insbesondere Hart-PVC (PVC-U) oder glasfaserverstärktem PVC, dem zusätzlich Zusatzstoffe wie z. B. Stabilisatoren, Weichmacher, Pigmente und dergleichen zugesetzt sind. Es ist aus einer Vielzahl von Hohlkammern aufgebaut, die jeweils von Stegen des Flügelrahmens 2 umgeben sind. Zentral umfasst das Profil des Flügelrahmens 2 eine Haupthohlkammer 4, in der ein nicht abgebildetes Armierungselement, insbesondere eine Stahlarmierung, aufgenommen sein kann. Der obere Steg 5 der Haupthohlkammer 4 bildet zusammen mit einem Außenüberschlag 6 einen Glasfalz 7 mit einem Falzgrund 8. An der dem Außenüberschlag 6 gegenüberliegenden Seite weist das Profil 3 des Flügelrahmens 2 eine Glasleistennut 9 auf, in der eine Glasleiste 10 verankert ist. Durch den Außenüberschlag 6, den Falzgrund 8 und die Glasleiste 10 wird ein zumindest teilweise einseitig offener Falzraum 11 gebildet. In den Falzraum 11 ist stirnseitig eine Isolierverglasung 12 aufgenommen. In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Isolierverglasung 12 zwei Glasscheiben 13, 13', in deren Zwischenraum ein Unterdruck herrscht. Damit handelt es sich bei der Isolierverglasung 12 um eine Vakuumisolierverglasung 12. Zum Falzgrund 8 gerichtet weist die Vakuumisolierverglasung 12 eine Glaskante 14 auf.
  • In der dargestellten Ausführungsform umfasst die Glasleiste 10 zwei Glasdichtungen 15, 15', nämlich eine vom Falzgrund 8 entferntere, obere Glasdichtung 15 und eine dem Falzgrund 8 nähere, untere Glasdichtung 15', wobei die beiden Glasdichtungen 15, 15' an der der Glasleiste 10 zugewandten Scheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12 anliegen. Die beiden Glasdichtungen 15, 15' sind in der dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung an die Glasleiste 10 anextrudiert.
  • Wie gut aus Fig. 1 hervorgeht, ist die Glasleiste 10 in der dargestellten Ausführungsform hoch ausgebildet. Damit ragt der Hauptkörper der 10 und insbesondere die in der in Fig. 1 dargestellten Einbaulage obere Glasdichtung 15' über den Außenüberschlag 6 des Flügelflügelprofils 3 hinaus. In der dargestellten Ausführungsform überragt die Glasleiste 10 sogar die am Außenüberschlag 6 angeordnete Überschlagsdichtung. Dadurch verlaufen die für die Tauwasserbildung bedeutenden Isothermen in einem Temperaturbereich von +10°C und + 13°C nicht an der raumseitigen Oberfläche der Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12, sondern in dem durch den erfindungsgemäßen Fensterflügel 1 eingeschlossenen Volumen. Dadurch ist die Gefahr einer Tauwasserbildung in diesem Bereich erheblich verringert.
  • Darüber hinaus ist der Glaseinstand der Vakuumisolierverglasung 12 in der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform möglichst groß gewählt. In dieser Ausführungsform steht die Glaskante 14 der Vakuumisolierverglasung 12 teilweise am Falzgrund 8 auf. Auch dies trägt dazu bei, den Verlauf der für die Tauwasserbildung bedeutenden Isothermen in einem Temperaturbereich von + 10°C und + 13°C von der raumseitigen Oberfläche der Vakuumisolierverglasung 12 weg durch die Vakuumisolierverglasung 12 und das Fensterflügelprofil 3 sowie durch das vom erfindungsgemäßen Fensterflügel 1 eingenommenen Volumen verlaufen zu lassen. Dadurch wird das Risiko der Tauwasserbildung und damit der Schimmelpilzbildung ebenfalls verringert. In alternativen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann es auch ausreichend sein, den Glaseinstand so zu wählen, dass ein geringfügiger Abstand, insbesondere wenige Millimeter, zwischen der Glaskante 14 und dem Falzgrund 8 verbleibt.
  • Anhand von Fig. 2 bis Fig. 4 soll die vorliegende Erfindung in Bezug auf weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung anhand eines erfindungsgemäßen Fensterflügels 1 bzw. anhand eines erfindungsgemäßen Fensters 100 weiter erläutert werden. Um Wiederholungen zu vermeiden, soll daher im Folgenden vornehmlich auf Unterschiede zur erfindungsgemäßen Ausführungsform nach Fig. 1 eingegangen werden. Die in Bezug auf Fig. 1 dargestellten Ausführungen gelten bezüglich der Ausführungsformen gemäß Fig. 2 bis Fig. 4 entsprechend. Gleiche Bezugszeichen stehen für gleiche Elemente.
  • In Fig. 2 ist ein Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fensterflügels 1 dargestellt, dessen Flügelrahmen 2 wiederum aus geschnittenen und miteinander verschweißten Abschnitten eines Fensterflügelprofils 3 in Form eines Kunststoff-Hohlkammerprofils gebildet ist.
  • In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fensterflügels 1 ist die Glasleiste 10 im Vergleich zu der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform nicht mehr so hoch ausgebildet. Jedoch überragt die in der gezeigten Einbausituation obere Glasdichtung 15' immer noch die Oberkante des Außenüberschlags 6. Darüber hinaus steht die Glaskante 14 der Vakuumisolierverglasung 12 teilweise am Falzgrund 8 des Flügelrahmenprofils 3 auf. Beide Maßnahmen tragen wie erläutert zur reduzierten Gefahr der Tauwasserbildung und damit der Schimmelbildung an der raumseitigen Oberfläche der Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12 bei.
  • Als weitere Maßnahme zur Reduktion der Tauwasserbildungsgefahr ist in dem erfindungsgemäßen Fensterflügel 1 gemäß Fig. 2 zwischen der Glasleiste 10 und dem Falzgrund 8 ein Wärmeleitelement 16 angeordnet. In der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform umfasst das Wärmeleitelement 16 ein Blech 17 aus einem Metall mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit, insbesondere ein Aluminiumblech, sowie ein Stützelement 18, das in der gezeigten Ausführungsform als Kunststoffprofil aus Polyvinylchlorid (PVC) ausgebildet ist und durch das das Wärmeleitelement 16 auf dem Falzgrund 8 steht. Das Aluminiumblech 17 liegt dabei an der raumseitigen Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12 an. Darüber hinaus erstreckt sich das Aluminiumblech 17 näherungsweise über die gesamte Länge zwischen der Glasscheibe 13' und der Glasleiste 10. Darüber hinaus ist das Aluminiumblech 17 durch das Stützelement 18 so im Falzraum 11 angeordnet, dass der Abstand zwischen dem Aluminiumblech 17 und der in der Einbausituation gemäß Fig. 2 unteren Seite der Glasleiste 10 etwa 0,5 mm beträgt. In alternativen Ausführungsformen kann das Aluminiumblech 17 auch direkt an der Glasleiste 10 anliegen.
  • Durch das Aluminiumblech 17 des Wärmeleitelements 16 wird Wärmeenergie aus dem Rauminneren direkt an die Oberfläche der Glasscheibe 13'der Vakuumisolierverglasung 12 transportiert, was ebenfalls zu einer reduzierten Tauwasserbildung an der Oberfläche der Vakuumisolierverglasung 12 beiträgt.
  • Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fensterflügels 1 ist in Fig. 3 als Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung gezeigt. Der Flügelrahmen 2 des erfindungsgemäßen Fensterflügels ist auch gemäß dieser Ausführungsform aus auf Gehrung geschnittenen und miteinander verschweißten Abschnitten eines Fensterflügelprofils 3 in Form eines Kunststoff-Hohlkammerprofils ausgebildet. Auch gemäß dieser Ausführungsform überragt die in der Einbausituation gemäß Fig. 3 obere Glasdichtung 15' die Oberkante des Außenüberschlags 6 und die Glaskante 14 der Vakuumisolierverglasung 12 steht teilweise auf dem Falzgrund 8 des Flügelrahmenprofils 3 auf, was wiederum zu einer weniger wahrscheinlichen Tauwasserbildung an der raumseitigen Oberfläche der Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12 beiträgt.
  • Auch der in Fig. 3 dargestellte erfindungsgemäße Fensterflügel 1 umfasst wiederum ein Wärmeleitelement 16 als weitere Maßnahme zur Reduktion der Tauwasserbildungsgefahr. Gemäß dieser Ausführungsform ist das Wärmeleitelement 16 vollständig aus einem Metall mit hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere aus Aluminium ausgebildet. Dazu umfasst das Wärmeleitelement 16 ein an einem Ende umgelegtes Aluminiumblech 17, wobei das Aluminiumblech 17 mit dem umgelegten Ende an der raumseitigen Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12 anliegt. Von der raumseitigen Oberfläche der Glasscheibe 13' erstreckt sich das Aluminiumblech 17 annähernd über den gesamten Abstand zwischen der Glasscheibe 13' und der nutseitigen Profilwand der Glasleiste 10. Darüber hinaus umfasst das in Fig. 3 gezeigte Wärmeleitelement 16 zwei Stützelemente 18, 18', mit denen das Wärmeleitelement 16 am Falzgrund 8 aufsteht. Darüber hinaus ist das Aluminiumblech 17 durch die Stützelemente 18, 18' so im Falzraum 11 angeordnet, dass der Abstand zwischen dem Aluminiumblech 17 und der in der Einbausituation gemäß Fig. 2 unteren Seite der Glasleiste 10 etwa 0,4 mm beträgt.
  • Durch das Wärmeleitelement 16 gelangt wiederum Wärmeenergie aus dem Rauminneren unmittelbar an die Oberfläche der raumseitigen Glasscheibe 13' der Vakuumisolierverglasung 12. Durch die genannten Maßnahmen ist die Wahrscheinlichkeit einer Tauwasserbildung an der Oberfläche der Glasscheibe 13' und eine damit einhergehende Schimmelpilzbildung weitgehend reduziert.
  • In Fig. 4 ist letztlich ein Ausschnitt aus einer Querschnittsdarstellung eines erfindungsgemäßen Fensters 100 gezeigt, das den in Fig. 3 dargestellten erfindungsgemäßen Fensterflügel 1 umfasst. Daneben umfasst das erfindungsgemäße Fenster 100 einen Blendrahmen 19, der in der dargestellten Ausführungsform aus auf Gehrung geschnittenen und miteinander verschweißten Abschnitten eines Blendrahmenprofils 20 aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus PVC, gebildet ist. In dem erfindungsgemäßen Fenster 100 liegt der erfindungsgemäße Flügel 1 im geschlossenen Zustand des erfindungsgemäßen Fensters 100 über eine Blendrahmendichtung 21 sowie über eine Anschlagsdichtung 22 am Flügelrahmen 3 am Blendrahmen 19 an. Dabei ist der erfindungsgemäße Flügel 1 über Beschlagmittel (nicht dargestellt) drehbar gelagert am Blendrahmen 19 festgelegt.
  • Die vorliegende Erfindung wurde exemplarisch unter Bezugnahme auf die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen eines Fensterflügels sowie eines Fensters gemäß der vorliegenden Erfindung im Detail beschrieben. Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht auf die in den Figuren dargestellte Ausführungsform beschränkt ist, sondern sich der Umfang der vorliegenden Erfindung aus den beigefügten Ansprüchen ergibt.

Claims (11)

  1. Fenster- oder Türflügel (1), umfassend
    (a) einen aus Abschnitten eines Fenster- oder Türflügelprofils (3) gebildeten Flügelrahmen (2), der einen Falzgrund (8) und einen Außenüberschlag (6) aufweist,
    (b) eine in einer Glasleistennut (9) des Fenster- oder Türflügelprofils (3) verankerte Glasleiste (10), die zusammen mit dem Falzgrund (8) und dem Außenüberschlag (6) einen zumindest teilweise einseitig offenen Falzraum (11) bildet, wobei die Glasleiste (10) mindestens eine Glasdichtung (15, 15') umfasst; und
    (c) eine in den Falzraum (11) stirnseitig aufgenommene Isolierverglasung (12), die mindestens zwei Glasscheiben (13, 13') umfasst, deren Zwischenraum mit einem Unterdruck beaufschlagt ist und die eine zum Falzgrund (8) gerichtete Glaskante (14) aufweist;
    wobei die mindestens eine Glasdichtung (15, 15') zumindest abschnittsweise an der ihr zugewandten Glasscheibe (13') anliegt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels (1) betrachtet der Abstand zwischen der Glaskante (14) und dem Falzgrund (8) höchstens 15 mm, vorzugsweise höchstens 10 mm beträgt.
  2. Fenster- oder Türflügel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels (1) betrachtet der Abstand zwischen der Glaskante (14) und der von der Glaskante (14) am weitesten entfernten Stelle der mindestens einen Glasdichtung (15') größer ist als der Abstand zwischen der Glaskante (14) und der von der Glaskante (14) am weitesten entfernten Stelle des Außenüberschlags (6).
  3. Fenster- oder Türflügel (1) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Glasleiste (10) und dem Falzgrund (8) ein Wärmeleitelement (16) angeordnet ist.
  4. Fenster- oder Türflügel (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem Wärmeleitelement (16) und der Vakuumisolierverglasung (12) höchstens 1 mm, vorzugsweise höchstens 0,7 mm beträgt.
  5. Fenster- oder Türflügel (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeleitelement (16) zumindest abschnittsweise an der Isolierverglasung (12) anliegt.
  6. Fenster- oder Türflügel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeleitelement (16) ein Material umfasst, das eine Wärmeleitfähigkeit von über 15 W/mK, vorzugsweise Wärmeleitfähigkeit von über 150 W/mK besitzt.
  7. Fenster- oder Türflügel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen dem Wärmeleitelement (16) und der dem Falzgrund (8) zugewandten Seite der Glasleiste (10) höchstens 2 mm beträgt.
  8. Fenster- oder Türflügel (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeleitelement (46) zumindest abschnittsweise an der Glasleiste (10) anliegt.
  9. Fenster- oder Türflügel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Wärmeleitelement (16) im Querschnitt des Fenster- oder Türflügels (1) betrachtet über mindestens 85 % des Abstands zwischen der Vakuumisolierverglasung (12) und der Glasleistennut (9), bevorzugt über mindestens 90 % des Abstands zwischen der Vakuumisolierverglasung (10) und der Glasleistennut (9) erstreckt.
  10. Fenster- oder Türflügel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeleitelement (16) mindestens ein Stützteil (18, 18') umfasst, mit dem das Wärmeelement (16) am Falzgrund (8) aufliegt.
  11. Fenster (100) oder Tür, umfassend einen Blendrahmen (4) oder eine Zarge und einen im geschlossenen Zustand des Fensters (100) oder der Tür darin aufgenommenen Fenster- oder Türflügel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
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