EP4188647A1 - Verfahren zur herstellung eines schaumschleifmittels und schaumschleifmittel - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines schaumschleifmittels und schaumschleifmittel

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EP4188647A1
EP4188647A1 EP21736292.0A EP21736292A EP4188647A1 EP 4188647 A1 EP4188647 A1 EP 4188647A1 EP 21736292 A EP21736292 A EP 21736292A EP 4188647 A1 EP4188647 A1 EP 4188647A1
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EP
European Patent Office
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foam
abrasive
fluid
binder
nozzles
Prior art date
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EP21736292.0A
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English (en)
French (fr)
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EP4188647B1 (de
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Johannes Huber
Ruben Drost
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP4188647A1 publication Critical patent/EP4188647A1/de
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Publication of EP4188647B1 publication Critical patent/EP4188647B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/001—Manufacture of flexible abrasive materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/001—Manufacture of flexible abrasive materials
    • B24D11/005—Making abrasive webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/02—Backings, e.g. foils, webs, mesh fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/14—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by the front face
    • B24D13/147—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by the front face comprising assemblies of felted or spongy material; comprising pads surrounded by a flexible material

Definitions

  • the invention relates to a foam abrasive for grinding a workpiece and a method for its production.
  • Foam abrasives are known in principle from the prior art. These grinding articles have the advantage that during a grinding process they adapt their shape to the contour of an object to be ground by elastically deforming the soft base body made of foam. For this reason, foam abrasives are the first choice for grinding processes on objects that are not flat.
  • foam abrasives are known from US Pat. No. 4,887,396 A, which comprise a base body made of foam material, the base body having a higher density of the foam material at points of increased wear.
  • the invention relates to a method for producing a foam grinding means for grinding a workpiece, in which a at its Surface of foam coated with binder is sprinkled with abrasive grains.
  • the foam abrasive is an abrasive article for grinding the processing of an object.
  • the grinding processing can be possible in the form of manual grinding and/or in the form of mechanical grinding.
  • the term "grinding" includes polishing.
  • the foam abrasive in particular the base body made of foam material that gives the foam abrasive its essential shape, can in principle be present in different forms, for example as a block, as a disc, as a roll, as a band, as strips or the like. It is also conceivable to integrate the foam abrasive into a glove in such a way that the foam abrasive forms the surface of the glove on the side of the palm and the inner surfaces of the fingers. Furthermore, the foam abrasive can also be made for use with grinding machines such as, for example, random orbital grinding machines.
  • the base body of the foam abrasive comprises at least one foam.
  • the foam is flexible and, in particular, elastically deformable.
  • the foam material as the base body gives the foam abrasive its essential shape and specific properties with regard to flexibility and stability, in particular with regard to elasticity, extensibility, compressibility, shearability, tear strength and tensile strength. These specific properties significantly characterize the handling and the properties of the foam abrasive during a grinding process.
  • the foam can be realized from a polyurethane foam, in particular consist of this. Polyurethane has advantageous hardness and tear resistance.
  • the foam can also be made of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyethylene (PE), polypropylene (PP), acrylonitrile-butadiene rubber (nitrile rubber, AB or NBR), polystyrene (PS), polyurethane (PE) or the like be realised.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • nitrile rubber AB or NBR
  • PS polystyrene
  • PE polyurethane
  • the foam abrasive has abrasive grains on at least one surface of the foam.
  • the at least one surface can in particular be the entire surface of the foam abrasive forming the base body foam be chosen. Alternatively, the at least one surface can also be selected as part of the entire surface of the foam.
  • Abrasive grain should be understood to mean an element that has a deforming and/or abrasive effect on an object to be machined, ie on a work piece, while a grinding process is being carried out.
  • An abrasive grain can be formed in particular from a mineral and/or ceramic material, for example from diamond, from corundum, from silicon carbide, from boron nitride or the like.
  • the abrasive grains are aluminum oxide particles with a particle size between 7 ⁇ m and 300 ⁇ m.
  • the abrasive grain can have any geometric configuration that appears sensible to a person skilled in the art.
  • the abrasive grain can be so-called shaped abrasive grain or broken abrasive grain.
  • An abrasive grain causes friction and temperature development on the object to be processed, which has a deforming and/or abrasive effect on or in the object to be processed.
  • the abrasive grains adhere to the surface of the foam by means of the binder.
  • the abrasive grains are bonded to the foam with the binder, in particular in a desired position and distribution, and are thus fixed.
  • the binder also serves to impart specific properties to the foam abrasive on at least one surface thereof in terms of adhesion, elongation, tear strength and tensile strength, flexibility and stability.
  • the binder can be made of thermoplastic polyurethane (TPU).
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic Po lyurethan includes all thermoplastic elastomers based on urethane and refers to a solvent-free adhesive.
  • a binder made of thermoplastic polyurethane is advantageously a hot-melt adhesive that can be processed and applied without solvents.
  • a “hot-melt adhesive” is to be understood in particular as a solvent-free hot-melt adhesive which is essentially solid at room temperature, can be applied in a liquefied form when heated, in particular can be poured or lubricated, and when it cools down again establishes a firm connection.
  • Alternative binders for example based on resins, are also conceivable and known to those skilled in the art.
  • foam abrasives the surfaces of the foam abrasive are typically subjected to particularly high stress during a grinding process, so that the abrasive grains located there and the foam underneath are exposed to high loads.
  • the abrasive grains - sometimes together with the adjoining foam material of the base body - are detached (torn out) from the foam abrasive particularly quickly and are therefore no longer available for the further grinding process. It also happens that detached abrasive grains bring unwanted scratches or grooves into the surface of an object to be sanded, since they are moved in an uncontrolled manner between the object and the foam abrasive during the sanding process. The described degradation of the foam abrasive typically leads to a premature end to the use of a foam abrasive.
  • pores and/or bubbles in the foam be pierced at least in a region close to the surface of the foam before coating with binder by means of a fluid directed onto the surface of the foam and opened in this way.
  • Pores and/or bubbles refer to the cavities in the foam that are created during the production of a foam, which become larger and larger during the foaming process and finally partially burst, resulting in an open-pore foam structure. This process of bubble formation and bursting is difficult to control, so that the ratio of open pores or bubbles to closed pores or bubbles varies greatly from batch to batch and also within a batch across a foam body. Using the method according to the invention, particularly uniform production conditions can be achieved in that the pores and/or bubbles located in the area close to the surface of the foam are pierced by means of the fluid and are artificially opened in this way.
  • the binder can penetrate sufficiently deep into the foam, ie into the open pores and/or bubbles near the surface.
  • the binder can saturate the area of the foam close to the surface. In this way, the layer created from the applied binder is mechanically anchored to the foam in a particularly stable manner.
  • the binder can penetrate into the open pore structure and there--after curing--act as a kind of material reinforcement and in this way increase the rigidity of the foam on its surface.
  • This side effect has a positive effect on the grip of the foam abrasive.
  • the closed pores and/or bubbles of the foam are closed only by a comparatively thin film.
  • the invention is based on the knowledge that this thin film is mechanically constituted in such a way that it can be pierced by means of the fluid directed onto the surface of the foam and in this way the pores and/or bubbles can be opened.
  • this opening (under constant process conditions) takes place almost constantly over a certain depth into the foam.
  • This area which extends to a certain depth, is referred to in this document as the near-surface area.
  • the area close to the surface therefore represents that section of the foam which is saturated or wetted on average by the applied binder, as a result of the open pores and/or bubbles.
  • the region close to the surface is produced down to a depth of at least 3 layers of average pore size, in particular of at least 5 layers of average pore size, very in particular of at least 10 layers of average pore size.
  • this region close to the surface is produced to a depth of at least 3 mm, in particular at least 5 mm, very particularly at least 10 mm, into the foam.
  • the open pores and/or bubbles also allow air in the foam to escape more easily from the foam when the binder is applied.
  • the pores and/or bubbles are pierced and thus opened by means of the fluid directed onto the surface of the foam.
  • “Directed at the surface” means that the fluid propagates in a direction that is essentially linear in the direction of the foam, as is the case, for example, with an air jet or compressed air blast (alternatively a gas jet or gas pressure blast).
  • the fluid is directed onto the surface of the foam at a pressure of at least 2 bar, in particular at least 7 bar, especially at least 10 bar (in each case relative to the ambient pressure). In this way, the pores and/or bubbles can be reliably opened by means of the fluid.
  • compressed air and/or compressed gas such as nitrogen
  • pulses of compressed air and/or compressed gas and/or a liquid such as water
  • compressed air or compressed gas represents a particularly simple implementation of the method, which is particularly suitable for foam that is continuously moved relative to the compressed air flow or compressed gas flow.
  • a "burst" of compressed air or compressed gas is a dynamic change in pressure as a result of an accelerated gas flow, in particular a pressure wave or the like caused by the acceleration of the gas.
  • Such a shock can be generated, for example, using a compressor or com pressor by first generating a gas under high pressure, which is then suddenly released in a specific direction.
  • a gas pressure surge for example, by means of a gas pressure nozzle be generated in connection with a valve.
  • the valve made it possible for the gas pressure pulse to be metered precisely and quickly, with the gas pressure nozzle enabling the gas pressure pulse to be concentrated in a specific direction.
  • a liquid as the fluid, for example a water jet or the like. The same statements apply to liquids as to gases.
  • the fluid is directed onto the surface of the foam by means of at least one nozzle arrangement, the nozzle arrangement comprising a large number of nozzles with nozzle diameters of less than 5 mm, in particular less than 1.0 mm, in particular less than 0.5 mm.
  • the nozzle arrangement can be implemented as a “nozzle strip”, for example an elongated tube in which the nozzles are provided in the form of holes spaced apart from one another in the longitudinal direction of the tube. The nozzles form a row.
  • a nozzle arrangement is also conceivable in which several rows of nozzles are arranged next to one another, with the rows being offset from one another by half a nozzle spacing in the direction of the rows. In this way, a particularly good area coverage with the nozzles can be achieved.
  • the nozzle arrangement has at least 2 nozzles, in particular at least 5 nozzles, very particularly at least 10 nozzles per centimeter of length of the nozzle arrangement (in the direction of a side-by-side arrangement of the nozzles).
  • An appropriately designed nozzle arrangement can be manufactured without great technical effort, while at the same time having a particularly good effect when opening the pores and/or blowing the foam.
  • the nozzle arrangement and the surface of the foam are guided or moved relative to one another in direct contact with one another. This enables the pores and/or bubbles to be opened particularly efficiently and vortices and turbulence, which can counteract dynamic pressure in the fluid, to be avoided.
  • the nozzles generate a fluid flow in the form of a free jet with an opening angle (defined as the half-value width of a Gaussian profile describing the free jet) of less than 70°, in particular less than 50°, especially less than 35°. In this way, a fluid directed particularly well onto the surface of the foam can be implemented, since in particular a turbulent flow in the vicinity of the nozzles is avoided.
  • an impact has an average duration (pulse duration) between 0.5 and 30 milliseconds, in particular between 1 and 10 milliseconds, in particular between 1 and 5 milliseconds.
  • the bursts of fluid can be generated with a frequency (pulse frequency) of 1 Hz to 500 Hz, in particular with a frequency of 5 Hz to 100 Hz, especially with a frequency of 10 Hz to 40 Hz.
  • Opening and closing of a gas pressure nozzle operated in this way or a valve used can be implemented electromagnetically and/or piezotechnically, for example.
  • a fluid impact can be realized using compressed air or compressed gas (e.g. carbon dioxide, nitrogen or the like).
  • compressed gas pressure pulses enable a high penetration depth into the foam.
  • the fluid is delivered against the foam at an angle of between ⁇ 45°, in particular between ⁇ 30°, in particular between ⁇ 15° to the surface normal of the foam.
  • an efficient opening of the pores and/or bubbles can be achieved in this way, since a particularly high depth of penetration of the fluid into the foam is made possible.
  • the method is applied to 50% of the surface of the foam, more preferably 75% of the surface of the foam, most preferably 100% of the surface (ie all sides) of the foam.
  • This means that the foam is first treated on corresponding parts of the surface to open the pores and/or bubbles by means of the fluid directed onto the surface of the foam and then coated with binder and sprinkled with abrasive grains.
  • the invention also relates to a foam abrasive which has been produced by the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows an enlarged schematic sectional illustration of an embodiment of a foam abrasive according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic sectional illustration of an embodiment of a foam abrasive according to the invention
  • FIG. 3 shows an embodiment of a method for producing a foam abrasive according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic sectional illustration of a manufacturing setup for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 5 shows a schematic sectional illustration of an exemplary embodiment of a nozzle arrangement.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional representation of an exemplary embodiment of a foam abrasive 10 according to the present invention.
  • the foam abrasive 10 has the foam abrasive 10 according to the invention in the illustrated embodiment a rectangular cross-section base body made of foam material 12 (cuboid), on one surface 14 abrasive grains 16 are arranged.
  • the abrasive grains 16 are fixed on the surface 14 of the foam 12 by means of a binding agent 18 .
  • the foam 12 has dimensions of in cross section 70 mm x 30 mm (the height is shortened here, cf. the omission symbols on the left and right of foam abrasive 10).
  • the foam 12 as the base body consists of a polyurethane foam with a closed cell structure.
  • the region 22 close to the surface extends to a depth of at least 4 layers of medium pore size (ie a depth which corresponds to four times the average pore diameter at the surface 14) into the foam 12 (however, only two pore layers are shown here for the sake of clarity).
  • the binder 18 has fully penetrated and cured into the open cell structure in the region 22 of the foam 12 near the surface, in which the opened pores and bubbles 20 form permeable channels 24 in the foam.
  • the layer of binder 18 and abrasive grains 12 is additionally coated with a top binder 26, in particular made of phenolic resin.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional illustration of a further exemplary embodiment of a foam abrasive 10 according to the invention.
  • the foam abrasive 10 has abrasive grains 16 on all of the surfaces 14 illustrated here.
  • the method according to the invention (cf. FIG. 3) was applied to all visible surfaces 14, so that pores and bubbles 20 (shown here by a branched bubble structure) are located in the entire visible region 22 near the surface of the foam 12 according to the method according to the invention.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment of a method 100 according to the invention for producing a foam abrasive 10 according to the invention, comprising method step 102: providing a base body made of foam 12; Process step 104: opening of pores and bubbles 20 in the foam 12 in a region 22 of the foam 12 near the surface by means of a fluid 28 directed onto the surface 14 of the foam 12, the fluid 28 being directed onto the surface 14 by means of a nozzle arrangement 54;
  • Method step 106 coating of the foam 12 on its surface 14 with binder 18;
  • Method step 108 Application of abrasive grains 16 to the surface 14 coated with binder 18 and fixing of the abrasive grains 16 by means of the binder 18.
  • FIG. 4 shows an exemplary production structure 50 for carrying out the method 100 according to the invention in a schematic sectional view.
  • a foam block strip is conveyed through manufacturing assembly 50 from left to right in the figure.
  • the foam 12 initially has a closed-cell structure 52, i.e. the pores and bubbles are present as individual, self-contained pores or bubbles in the foam 12--shown here by individual closed circles (pores).
  • the foam 12 as it moves through the production structure 50 first passes through a nozzle arrangement 54--here realized as a nozzle bar 54a (cf. FIG. 5)--by means of which compressed air is passed as fluid 28 onto the surface 14 of the foam 12.
  • the nozzle arrangement 54 has a large number of nozzles 56 with nozzle diameters of less than 0.5 mm (cf. FIG. 5).
  • the compressed air directed onto the surface 14 causes the opening of the pores and bubbles 20, so that in the area 22 of the foam 12 near the surface the closed-cell structure 52 changes into an open-cell structure 58 - shown here as a branched open bubble structure.
  • the foam 12 (as a foam block strip) passes through a slot nozzle 66, by means of which the binder 18 is applied.
  • the binder 18 flows at the application point of the slot nozzle 66 into the region 22 of the foam 12 near the surface.
  • the binder 18 applied to the surface 14 and the binder 18 which has penetrated into the pores and bubbles 20 are shown hatched here. Finally, using a scattering device 70, abrasive grain 16 is scattered onto the binder 18 (shown here only on the upper side) and the foam abrasive dried out (not shown in detail here).
  • FIG. 5 shows a schematic sectional illustration of an exemplary embodiment of a nozzle arrangement 54, by means of which a fluid 28—compressed air or compressed gas in this example—is passed onto the surface 14 of the foam 12.
  • FIG. The nozzle arrangement is implemented as a nozzle bar 54a, which has a substantially tubular shape, the tube on its underside a variety of Includes nozzles 56 with nozzle diameters of less than 0.5 mm.
  • the nozzle bar 54a is guided in direct contact with the surface 14 of the foam 12 relative to the surface 14 of the foam 12 .
  • the nozzle bar 54a has 9 nozzles, which are arranged here over a length of 2 cm.
  • the nozzle bar 54a is fed with compressed air of at least 7 bar.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schaumschleifmittels (10) zum schleifenden Bearbeiten eines Werkstücks, bei dem ein an seiner Oberfläche (14) mit Bindemittel (18) beschichteter Schaumstoff (12) mit Schleifkörnern (16) bestreut wird. Erfindungsgemäß werden im Schaumstoff (12) befindliche Poren und/oder Blasen (20) in einem oberflächennahen Bereich (22) des Schaumstoffs (12) vor dem Beschichten mit Bindemittel (18) mittels eines auf die Oberfläche (14) des Schaumstoffs (12) gerichteten Fluides (28) geöffnet. Ferner wird ein nach erfindungsgemäßem Verfahren hergestelltes Schaumschleifmittel (10) vorgeschlagen.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zur Herstellung eines Schaumschleifmittels und Schaumschleifmittel
Die Erfindung betrifft ein Schaumschleifmittel zum schleifenden Bearbeiten eines Werkstücks sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Stand der Technik
Schaumschleifmittel sind aus dem Stand der Technik prinzipiell bekannt. Diese Schleifartikel weisen den Vorteil auf, dass sie ihre Form während eines Schleifpro zesses auf die Kontur eines zu schleifenden Gegenstands anpassen, indem der weiche Grundkörper aus Schaum elastisch verformt wird. Aus diesem Grund stel len Schaumschleifmittel die erste Wahl dar bei Schleifprozessen an nicht ebenen Gegenständen.
Beispielsweise sind aus US 4887396 A Schaumschleifmittel bekannt, die einen Grundkörper aus Schaumstoff umfassen, wobei der Grundkörper an Stellen erhöh ter Abnutzung eine höhere Dichte des Schaumstoffs aufweist.
Offenbarung der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung eines Schaumschleif mittels zum schleifenden Bearbeiten eines Werkstücks, bei dem ein an seiner Oberfläche mit Bindemittel beschichteter Schaumstoff mit Schleifkörnern bestreut wird.
Bei dem Schaumschleifmittel handelt es sich um einen Schleifartikel zur schleifen den Bearbeitung eines Gegenstands. Die schleifende Bearbeitung kann dabei in Form von Handschliff und/oder in Form eines maschinell ausgeführten Schliffs möglich sein. Der Ausdruck „schleifende Bearbeitung“ schließt polierende Bear beitung ein. Das Schaumschleifmittel, insbesondere der dem Schaumschleifmittel die wesentliche Gestalt verleihende Grundkörper aus Schaumstoff, kann prinzipiell in unterschiedlichen Formen vorliegen, zum Beispiel als Block, als Scheibe, als Rolle, als Band, als Streifen oder dergleichen. Ferner ist denkbar, das Schaum schleifmittel derart in einen Handschuh zu integrieren, dass das Schaumschleif mittel die auf Seite der Handinnenfläche und der Fingerinnenflächen befindliche Oberfläche des Handschuhs bildet. Ferner kann das Schaumschleifmittel auch für den Einsatz mit Schleifmaschinen wie beispielsweise Exzenterschleifmaschinen hergestellt sein.
Der Grundkörper des Schaumschleifmittels umfasst zumindest einen Schaumstoff. Der Schaumstoff ist flexibel und insbesondere elastisch verformbar. Der Schaum stoff als Grundkörper verleiht dem Schaumschleifmittel seine wesentliche Gestalt und hinsichtlich Flexibilität und Stabilität, insbesondere hinsichtlich Elastizität, Dehnbarkeit, Stauchbarkeit, Scherbarkeit, Reiss- und Zugfestigkeit, spezifische Ei genschaften. Diese spezifischen Eigenschaften charakterisieren maßgeblich die Handhabbarkeit und die Eigenschaften des Schaumschleifmittels während eines Schleifprozesses. In einer Ausführungsform des Schaumschleifmittels kann der Schaumstoff aus einem Polyurethan-Schaumstoff realisiert sein, insbesondere aus diesem bestehen. Polyurethan weist eine vorteilhafte Härte und Reißfestigkeit auf. Alternativ kann der Schaumstoff auch aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (Nitril kautschuk, AB oder NBR), Polystyren (PS), Polyurethan (PE) oder dergleichen re alisiert sein.
Das Schaumschleifmittel weist an zumindest einer Oberfläche des Schaumstoffs Schleifkörner auf. Die zumindest eine Oberfläche kann insbesondere als die ge samte Oberfläche des den Grundkörper des Schaumschleifmittels bildenden Schaumstoffs gewählt sein. Alternativ kann die zumindest eine Oberfläche auch als ein Teil der gesamten Oberfläche des Schaumstoffs gewählt sein. Unter einem Schleifkorn soll ein Element verstanden werden, das eine verformende und/oder abtragende Wirkung auf einen zu bearbeitenden Gegenstand, d.h. auf ein Werk stück, während der Durchführung eines Schleifprozesses hat. Ein Schleifkorn kann dabei insbesondere aus einem mineralischen und/oder keramischen Material aus gebildet sein, beispielsweise aus Diamant, aus Korund, aus Siliciumcarbid, aus Bornitrid oder dergleichen. In einem Ausführungsbeispiel sind die Schleifkörner durch Aluminiumoxid-Partikel mit einer Partikelgröße zwischen 7 pm und 300 pm realisiert. Insbesondere kann das Schleifkorn jegliche, einem Fachmann als sinn voll erscheinende, geometrische Ausgestaltung aufweisen. Das Schleifkorn kann ein sogenanntes geformtes Schleifkorn oder ein gebrochenes Schleifkorn sein. Ein Schleifkorn verursacht an dem zu bearbeitenden Gegenstand eine Reibung und Temperaturentwicklung, die eine verformende und/oder abtragende Wirkung auf bzw. in den zu bearbeitenden Gegenstand aufbringt.
Bei dem Schaumschleifmittel haften die Schleifkörner mittels des Bindemittels auf der Oberfläche des Schaumstoffs. Mit dem Bindemittel werden die Schleifkörner, insbesondere in einer gewünschten Stellung und Verteilung, auf dem Schaumstoff festgeklebt und somit fixiert. Das Bindemittel dient ferner dazu, dem Schaum schleifmittel an dessen zumindest einer Oberfläche spezifische Eigenschaften hin sichtlich Haftung, Dehnung, Reiss- und Zugfestigkeit, Flexibilität und Stabilität zu verleihen. Das Bindemittel kann in einem Ausführungsbeispiel aus thermoplasti schem Polyurethan (TPU) realisiert sein. Der Begriff "thermoplastisches Po lyurethan" umfasst dabei sämtliche thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis und bezeichnet einen lösemittelfreien Klebstoff. Vorteilhaft ist ein Bindemittel aus thermoplastischem Polyurethan ein Schmelzklebstoff, der lösemittelfrei verarbeit bar und auftragbar ist. Unter einem „Schmelzklebstoff“ ist dabei insbesondere ein lösungsmittelfreier Heißklebstoff zu verstehen, der bei Raumtemperatur im We sentlichen fest ist, im erhitzten Zustand verflüssigt auftragbar, insbesondere gieß bar oder schmierbar, ist und beim Abkühlen wieder eine feste Verbindung herstellt. Ebenfalls sind alternative Bindemittel, beispielsweise auf Basis von Harzen, denk bar und dem Fachmann bekannt. Typischerweise werden bei Schaumschleifmitteln die Oberflächen des Schaum schleifmittels besonders stark während eines Schleifprozesses beansprucht, so- dass dort befindliche Schleifkörner und darunter befindlicher Schaumstoff hohen Belastungen ausgesetzt sind. In Folge dieser Belastungen werden Schleifkörner - teilweise samt angrenzendem Schaumstoffmaterial des Grundkörpers - beson ders schnell aus dem Schaumschleifmittel gelöst (herausgerissen) und stehen folglich im weiteren Schleifprozess nicht mehr zur Verfügung. Ferner kommt es vor, dass abgelöste Schleifkörner ungewollte Kratzer oder Riefen in die Oberfläche eines zu schleifenden Gegenstands einbringen, da sie unkontrolliert zwischen dem Gegenstand und dem Schaumschleifmittel während des Schleifprozesses bewegt werden. Die beschriebene Degradierung des Schaumschleifmittels führt typischer weise zu einem vorzeitigen Ende der Nutzung eines Schaumschleifmittels.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass im Schaumstoff befindliche Poren und/oder Blasen zumindest in einem oberflächennahen Bereich des Schaumstoffs vor dem Beschichten mit Bindemittel mittels eines auf die Oberfläche des Schaum stoffs gerichteten Fluides durchstoßen und auf diese Weise geöffnet werden.
„Poren und/oder Blasen“ bezeichnen die bei der Herstellung eines Schaumstoffs grundsätzlich entstehenden Hohlräume im Schaumstoff, die während des Auf schäumvorgangs immer grösser werden und schliesslich teilweise platzen, wodurch eine offenporige Schaumstruktur entsteht. Dieser Vorgang der Blasenbil dung und deren Platzen ist schwer steuerbar, sodass ein Verhältnis von offenen Poren oder Blasen zu geschlossenen Poren oder Blasen von Charge zu Charge und auch innerhalb einer Charge über einen Schaumstoffkörper sehr unterschied lich ausfällt. Unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich besonders gleichmäßige Fertigungsbedingungen erreichen, indem die in dem oberflächennahen Bereich des Schaumstoffs befindlichen Poren und/oder Blasen mittels des Fluides durchstoßen und auf diese Weise künstlich geöffnet werden. Folglich können gleichmäßige Verhältnisse von offenen Poren und/oder Blasen zu geschlossenen Poren bzw. Blasen zumindest in dem oberflächennahen Bereich des Schaumstoffs realisiert und somit sichergestellt werden. Folglich kann eine offene Zellstruktur in dem oberflächennahen Bereich des Schaumstoffs erreicht werden, wobei die geöffneten Poren oder Blasen durchläs sigen Kanäle im Schaumstoff bilden, die der Aufnahme von Bindemittel dienen. Das Bindemittel kann bei dessen Aufträgen (beispielsweise bei Aufrakeln) ausrei chend tief in den Schaumstoff - d.h. in die geöffneten Poren und/oder Blasen im oberflächennahen Bereich - eindringen. Insbesondere kann der Binder den ober flächennahen Bereich des Schaumstoffs durchtränken. Auf diese Weise wird die Schicht, die aus dem aufgetragenen Bindemittel entsteht, mechanisch besonders stabil auf dem Schaumstoff verankert. Ferner kann das Bindemittel in die offene Porenstruktur eindringen und dort - nach Aushärten - als eine Art Materialverstär kung wirken und derart eine Steifigkeit des Schaumstoffs an dessen Oberfläche erhöhen. Dieser Nebeneffekt wirkt sich positiv auf die Griffigkeit des Schaum schleifmittels aus.
Die geschlossenen Poren und/oder Blasen des Schaumstoffs verschließt nur ein vergleichsweise dünner Film. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass dieser dünne Film mechanisch derart beschaffen ist, dass er mittels des auf die Oberfläche des Schaumstoffs gerichteten Fluides durchstoßen und auf diese Weise die Poren und/oder Blasen geöffnet werden können. Dabei erfolgt diese Öffnung (unter konstanten Verfahrensbedingungen) überraschenderweise nahezu konstant über eine bestimmte Tiefe in den Schaumstoff hinein. Dieser Bereich, der sich bis zur bestimmten Tiefe erstreckt, wird im Rahmen dieser Schrift als oberflä chennaher Bereich bezeichnet. Der oberflächennahe Bereich stellt daher denjeni gen Abschnitt des Schaumstoffs dar, der von dem aufgetragenen Bindemittel - in Folge der geöffneten Poren und/oder Blasen - im Mittel durchtränkt bzw. benetzt wird. In einer Ausführungsform des Verfahrens wird der oberflächennahe Bereich bis zu einer Tiefe von mindestens 3 Schichten mittlerer Porengröße, insbesondere von mindestens 5 Schichten mittlerer Porengröße, ganz insbesondere von min destens 10 Schichten mittlerer Porengröße hinein erzeugt. Insbesondere wird die ser oberflächennahe Bereich bis zu einer Tiefe von mindestens 3 mm, insbeson dere von mindestens 5 mm, ganz insbesondere von mindestens 10 mm in den Schaumstoff hinein erzeugt. Auf diese Weise wird eine besonders stabile Veran kerung des Binders und folglich ein besonders langlebiges Schaumschleifmittel realisierbar. Ferner ermöglichen die geöffneten Poren und/oder Blasen auch, dass im Schaum stoff befindliche Luft beim Auftrag des Bindemittels einfacher aus dem Schaum stoff entweichen kann. Derart ist es möglich, einen Schaumschleifartikel zu reali sieren, bei dem wenig bis gar keine Luft mehr unter dem aufgetragenen Bindemit tel in den Poren und/oder Blasen im oberflächennahen Bereich verbleibt, die in einem Schleifprozess aufgrund thermischer Ausdehnung zu Lochbildung und/oder Blasenbildung an der Oberfläche des Schaumschleifmittels (insbesondere an der Bindemittelschicht) führen kann.
Die Poren und/oder Blasen werden mittels des auf die Oberfläche des Schaum stoffs gerichteten Fluides durchstoßen und somit geöffnet. Unter „auf die Oberflä che gerichtet“ ist dabei zu verstehen, dass das Fluid eine in Richtung des Schaum stoffs im Wesentlichen lineare Ausbreitungsrichtung aufweist, wie sie beispiels weise bei einem Luftstrahl oder Druckluftstoß (alternativ einem Gasstrahl oder Gasdruckstoß) gegeben ist.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Fluid mit einem Druck von min destens 2 bar, insbesondere von mindestens 7 bar, ganz insbesondere von min destens 10 bar (jeweils relativ zum Umgebungsdruck) auf die Oberfläche des Schaumstoffs geleitet. Auf diese Weise kann eine zuverlässige Öffnung der Poren und/oder Blasen mittels des Fluides erreicht werden.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird als Fluid Druckluft und/oder Druck gas (wie beispielsweise Stickstoff) und/oder Stöße von Druckluft und/oder Druck gas und/oder eine Flüssigkeit (wie beispielsweise Wasser) verwendet. Die Ver wendung von Druckluft bzw. Druckgas stellt eine besonders einfache Realisierung des Verfahrens dar, die sich insbesondere bei kontinuierlich relativ zum Druckluft strom bzw. zum Druckgasstrom bewegtem Schaumstoff eignet. Unter einem „Stoß“ von Druckluft oder Druckgas ist eine dynamische Druckänderung in Folge eines beschleunigt strömenden Gases zu verstehen, insbesondere eine Druck welle oder dergleichen, verursacht durch die Beschleunigung des Gases. Ein der artiger Stoß kann beispielsweise unter Verwendung eines Verdichters oder Kom pressors erzeugt werden, indem zunächst ein Gas unter hohem Druck erzeugt wird, welches anschließend schlagartig in eine bestimmte Richtung entlassen wird. Insbesondere kann ein Gasdruckstoß beispielsweise mittels einer Gasdruckdüse in Verbindung mit einem Ventil erzeugt werden. Insbesondere das Ventil ermög licht eine präzise und schnelle Dosierung des Gasdruckstoßes, wobei die Gas druckdüse eine Bündelung des Gasdruckstoßes in eine bestimmte Richtung er möglicht. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, als Fluid eine Flüssigkeit einzuset zen, beispielsweise einen Wasserstrahl oder desgleichen. Für die Flüssigkeit gel ten dieselben Aussagen wie für die Gase.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Fluid mittels zumindest einer Düsenanordnung auf die Oberfläche des Schaumstoffs geleitet, wobei die Dü senanordnung eine Vielzahl an Düsen mit Düsendurchmessern von weniger als 5 mm, insbesondere weniger als 1.0 mm, ganz insbesondere von weniger als 0.5 mm umfasst. Die Düsenanordnung kann dabei in einem einfachsten Ausführungs beispiel als eine „Düsenleiste“ realisiert sein, beispielsweise ein längliches Rohr, in das jeweils in Längsrichtung des Rohres beabstandet zueinander die Düsen in Form von Löchern vorgesehen sind. Die Düsen bilden dabei eine Reihe. Natürlich ist auch eine Düsenanordnung denkbar, bei der mehrere Reihen von Düsen ne beneinander angeordnet sind, wobei die Reihen in Richtung der Reihen um jeweils einen halben Düsenabstand versetzt zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise kann eine besonders gute Flächenabdeckung mit den Düsen erreicht wer den.
In einer Ausführungsform des Verfahrens weist die Düsenanordnung mindestens 2 Düsen, insbesondere mindestens 5 Düsen, ganz insbesondere mindestens 10 Düsen pro Zentimeter Länge der Düsenanordnung (in Richtung einer nebeneinan derliegenden Anordnung der Düsen) auf. Eine entsprechend konstruierte Düsena nordnung kann ohne großen technisch Aufwand gefertigt werden, bei gleichzeitig besonders guter Wirkung beim Öffnen der Poren und/oder Blasen des Schaum stoffs.
In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Düsenanordnung und die Oberfläche des Schaumstoffs in direktem Kontakt zueinander relativ zueinander geführt oder bewegt. Dies ermöglicht eine besonders effiziente Öffnung der Poren und/oder Blasen sowie eine Vermeidung von Wirbeln und Turbolenzen, die einem Staudruck des Fluides entgegenwirken können. In einer Ausführungsform des Verfahrens erzeugen die Düsen einen Fluidstrom in Form eines Freistrahls mit Öffnungswinkel (definiert als Halbwertsbreite eines den Freistrahl beschreibenden Gaußprofils) von weniger als 70°, insbesondere von weniger als 50°, ganz insbesondere von weniger als 35°. Auf diese Weise kann ein besonders gut auf die Oberfläche des Schaumstoffs gerichtetes Fluid realisiert werden, da insbesondere eine turbolente Strömung in einer Umgebung der Düsen vermieden wird.
In einer Ausführungsform des Verfahrens mit Fluidstößen, insbesondere Stößen von Druckgas oder Druckluft, weist ein Stoß eine mittlere Dauer (Impulsdauer) zwischen 0,5 und 30 Millisekunden, insbesondere zwischen 1 und 10 Millisekun den, ganz insbesondere zwischen 1 und 5 Millisekunden auf. Auf diese Weise las sen sich besonders effiziente Pulse bzw. Stöße erzeugen. Dabei können die Flu idstöße mit einer Frequenz (Impulsfrequenz) von 1 Hz bis 500 Hz, insbesondere mit einer Frequenz von 5 Hz bis 100 Hz, ganz insbesondere mit einer Frequenz von 10 Hz bis 40 Hz erzeugt werden. Ein Öffnen und Schließen einer derartig be triebenen Gasdruckdüse bzw. eines verwendeten Ventils kann beispielsweise elektromagnetisch und/oder piezotechnisch realisiert sein. Insbesondere kann ein Fluidstoß unter Verwendung von Druckluft oder Druckgas (beispielsweise Kohlen stoffdioxid, Stickstoff oder dergleichen) realisiert werden. Insbesondere kurze, starke Gasdruckstöße ermöglichen eine hohe Eindringtiefe in den Schaumstoff.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Fluid unter einem Winkel zwi schen ±45°, insbesondere zwischen ±30°, ganz insbesondere zwischen ±15° zur Oberflächennormalen des Schaumstoffs gegen den Schaumstoff abgegeben. Ins besondere kann derart eine effiziente Öffnung der Poren und/oder Blasen erreicht werden, da eine besonders hohe Eindringtiefe des Fluides in den Schaumstoff er möglicht wird.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Verfahren auf 50 % der Ober fläche des Schaumstoffs, insbesondere auf 75 % der Oberfläche des Schaum stoffs, ganz insbesondere auf 100 % der Oberfläche (d.h. allen Seiten) des Schaumstoffs angewandt. D.h. der Schaumstoff wird auf entsprechenden Anteilen der Oberfläche zunächst zur Öffnung der Poren und/oder Blasen mittels des auf die Oberfläche des Schaumstoffs gerichteten Fluides behandelt und anschließend mit Bindemittel beschichtet und mit Schleifkörnern bestreut.
Die Erfindung betrifft ferner ein Schaumschleifmittel, das nach dem erfindungsge mäßen Verfahren hergestellt wurde.
Zeichnungen
Die Erfindung ist anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbei spielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Gleiche Bezugszei chen in den Figuren bezeichnen gleiche Elemente.
Es zeigen:
Figur 1 eine vergrößerte schematische Schnittdarstellung eines Ausführungs beispiels eines erfindungsgemäßen Schaumschleifmittels;
Figur 2 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schaumschleifmittels;
Figur 3 eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung eines erfin dungsgemäßen Schaumschleifmittels;
Figur 4 eine schematische Schnittdarstellung eines Fertigungsaufbaus zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 5 eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer Düsenanordnung.
Figur 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels ei nes Schaumschleifmittels 10 gemäß vorliegender Erfindung. Das Schaumschleif mittel 10 weist das erfindungsgemäße Schaumschleifmittel 10 in der dargestellten Ausführungsform einen im Querschnitt rechteckigen Grundkörper aus Schaum stoff 12 auf (Quader), auf dessen einer Oberfläche 14 Schleifkörner 16 angeordnet sind. Die Schleifkörner 16 sind mittels eines Bindemittels 18 auf der Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 fixiert. Der Schaumstoff 12 weist im Querschnitt Maße von 70 mm x 30 mm auf (hier in der Höhe verkürzt dargestellt, vgl. die Auslassungs symbole links und rechts am Schaumschleifmittel 10). Der Schaumstoff 12 als Grundkörper besteht aus einem Polyurethan-Schaumstoff mit einer geschlossen- zeiligen Struktur. Im Innern des Schaumstoffs 12 befinden sich in einem oberflä chennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12 nach dem erfindungsgemäßen Ver fahren (vgl. Figur 3) geöffnete Poren und Blasen 20. Der oberflächennahe Bereich 22 erstreckt sich bis zu einer Tiefe von mindestens 4 Schichten mittlerer Poren größe (d.h. einer Tiefe, die dem vierfachen durchschnittlichen Porendurchmesser an der Oberfläche 14 entspricht) in den Schaumstoff 12 hinein (hier sind allerdings zur Übersichtlichkeit nur zwei Porenschichten dargestellt). Das Bindemittel 18 ist vollständig in die offene Zellstruktur in dem oberflächennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12, in der die geöffneten Poren und Blasen 20 durchlässige Kanäle 24 im Schaumstoff bilden, eingedrungen und ausgehärtet. Die Schicht aus Binde mittel 18 und Schleifkörnern 12 ist mit einem Deckbinder 26, insbesondere aus Phenolharz, zusätzlich beschichtet.
Figur 2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungs beispiels eines erfindungsgemäßen Schaumschleifmittels 10. Das Schaumschleif mittel 10 weist an allen hier dargestellten Oberflächen 14 Schleifkörner 16 auf. Das erfindungsgemäße Verfahren (vgl. Figur 3) wurde auf alle sichtbaren Oberflächen 14 angewandt, sodass sich im gesamten sichtbaren oberflächennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geöffnete Poren und Blasen 20 (hier dargestellt durch eine verästelte Bläschenstruktur) befinden.
Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens 100 zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Schaumschleifmittels 10, umfassend Verfahrensschritt 102: Bereitstellen eines Grundkörpers aus Schaumstoff 12; Verfahrensschritt 104: Öffnen von im Schaumstoff 12 befindlicher Poren und Blasen 20 in einem oberflächennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12 mittels eines auf die Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 gerichteten Fluides 28, wobei das Fluid 28 mittels einer Düsenanordnung 54 auf die Oberfläche 14 geleitet wird;
Verfahrensschritt 106: Beschichten des Schaumstoffs 12 an dessen Oberflä che 14 mit Bindemittel 18; Verfahrensschritt 108: Aufbringen von Schleifkörnern 16 auf die mit Bindemittel 18 beschichtete Oberfläche 14 und Fixieren der Schleifkörner 16 mittels des Bindemittels 18.
Figur 4 zeigt einen exemplarischen Fertigungsaufbau 50 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 in einer schematischen Schnittdarstellung. Ein Schaumstoffblockstreifen wird im Bild von links nach rechts durch den Ferti gungsaufbau 50 befördert. Dabei weist der Schaumstoff 12 zunächst eine ge- schlossenzellige Struktur 52 auf, d.h. die Poren und Blasen sind als einzelne, in sich geschlossene Poren bzw. Blasen im Schaumstoff 12 vorhanden - hier darge stellt durch einzelne geschlossene Kreise (Poren). Der Schaumstoff 12 passiert bei seiner Fortbewegung durch den Fertigungsaufbau 50 zunächst eine Düsena nordnung 54 - hier realisiert als Düsenleiste 54a (vgl. Figur 5) - mittels der Druck luft als Fluid 28 auf die Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 geleitet wird. Die Dü senanordnung 54 weist eine Vielzahl an Düsen 56 mit Düsendurchmessern von weniger als 0.5 mm auf (vgl. Figur 5). Die auf die Oberfläche 14 geleitete Druckluft (hier nicht näher dargestellt) bewirkt die Öffnung der Poren und Blasen 20, sodass sich im oberflächennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12 die geschlossenzellige Struktur 52 in eine offenzeilige Struktur 58 wandelt - hier dargestellt als verästelte offene Bläschenstruktur. Sodann passiert der Schaumstoff 12 (als Schaumstoff blockstreifen) eine Schlitzdüse 66, mittels der das Bindemittel 18 aufgetragen wird. Dabei fließt das Bindemittel 18 an der Auftragsstelle der Schlitzdüse 66 in den oberflächennahen Bereich 22 des Schaumstoffs 12. Die Poren und Blasen 20 stel len fortan mit Bindemittel 18 gefüllte Poren und Blasen 22 dar, hier mit Bezugszei chen 72 gekennzeichnet. Das auf die Oberfläche 14 aufgetragene Bindemittel 18 sowie das in die Poren und Blasen 20 eingedrungene Bindemittel 18 sind hier schraffiert dargestellt. Abschließend wird mittels einer Streuvorrichtung 70 Schleif korn 16 auf das Bindemittel 18 aufgestreut (hier nur auf der Oberseite dargestellt) und das Schaumschleifmittel ausgetrocknet (hier nicht näher dargestellt).
Figur 5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels ei ner Düsenanordnung 54, mittels der ein Fluid 28 - hier in den Beispielen Druckluft oder Druckgas - auf die Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 geleitet wird. Die Düsenanordnung ist als Düsenleiste 54a realisiert, die eine im Wesentlichen rohr förmige Gestalt aufweist, wobei das Rohr auf seiner Unterseite eine Vielzahl an Düsen 56 mit Düsendurchmessern von weniger als 0.5 mm umfasst. Wie bereits in Figur 4dargestellt, wird die Düsenleiste 54a in direktem Kontakt zur Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 relativ zur Oberfläche 14 des Schaumstoffs 12 geführt. Die Düsenleiste 54a weist 9 Düsen auf, die hier auf einer Länge von 2 cm ange- ordnet sind. Die Düsenleiste 54a wird mit einer Druckluft von mindestens 7 bar gespeist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Schaumschleifmittels (10) zum schleifenden Bearbeiten eines Werkstücks, bei dem ein an seiner Oberfläche (14) mit Bin demittel (18) beschichteter Schaumstoff (12) mit Schleifkörnern (16) bestreut wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Schaumstoff (12) befindliche Poren und/oder Blasen (20) in einem oberflächennahen Bereich (22) des Schaum stoffs (12) vor dem Beschichten mit Bindemittel (18) mittels eines auf die Oberfläche (14) des Schaumstoffs (12) gerichteten Fluides (28) geöffnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei als Fluid (28) Druckluft oder Druckgas oder Stöße von Druckluft oder Druckgas oder eine Flüssigkeit verwendet wird.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Fluid (28) mit tels zumindest einer Düsenanordnung (54, 54a), insbesondere einer Düsen leiste (54a), auf die Oberfläche (14) des Schaumstoffs (12) geleitet wird, wo bei die Düsenanordnung (54, 54a) eine Vielzahl an Düsen (56) mit Düsen durchmessern von weniger als 5 mm, insbesondere weniger als 1.0 mm, ganz insbesondere von weniger als 0.5 mm umfasst.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Düsenanordnung (54, 54a) und die Oberfläche (14) des Schaumstoffs (12) in direktem Kontakt zueinander rela tiv zueinander geführt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3-4, wobei die Düsenanordnung (54, 54a) mindestens 2 Düsen (56), insbesondere mindestens 5 Düsen (56), ganz insbesondere mindestens 10 Düsen (56) pro Zentimeter Länge der Dü senanordnung (54, 54a) aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Fluid (28) mit einem Druck von mindestens 2 bar, insbesondere von mindestens 7 bar, ganz insbesondere von mindestens 10 bar auf die Oberfläche (14) des Schaumstoffs (12) geleitet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren auf allen Seiten des Schaumstoffs (12) angewandt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der oberflä chennahe Bereich (22) bis zu einer Tiefe von mindestens 3 Schichten mitt lerer Porengröße, insbesondere von mindestens 5 Schichten mittlerer Po rengröße, ganz insbesondere von mindestens 10 Schichten mittlerer Poren größe hinein erzeugt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der oberflä chennahe Bereich (22) bis zu einer Tiefe von mindestens 3 mm, insbeson dere von mindestens 5 mm, ganz insbesondere von mindestens 10 mm in den Schaumstoff (12) hinein erzeugt.
10. Schaumschleifmittels (10), hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1- 9.
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