EP4141170B1 - Installation de production d'enrobes et procede de fabrication d'enrobes dans une telle installation de production d'enrobes - Google Patents

Installation de production d'enrobes et procede de fabrication d'enrobes dans une telle installation de production d'enrobes Download PDF

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EP4141170B1
EP4141170B1 EP22191744.6A EP22191744A EP4141170B1 EP 4141170 B1 EP4141170 B1 EP 4141170B1 EP 22191744 A EP22191744 A EP 22191744A EP 4141170 B1 EP4141170 B1 EP 4141170B1
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EP
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drum
combustion chamber
introduction
recycled
aggregates
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EP22191744.6A
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Antoine Carrasco
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Argumat SAS
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Argumat SAS
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    • E01C2019/1081—Details not otherwise provided for
    • E01C2019/1095—Mixing containers having a parallel flow drum, i.e. the flow of material is parallel to the gas flow

Definitions

  • the present invention relates to the general technical field of the production of mixes, in particular mixes for road surfacing, with recycling of mix aggregates.
  • the present invention relates more specifically to a coating production installation, as well as a process for manufacturing coatings in such a coating production installation.
  • a rotating drum dryer is generally used, for example with parallel currents, comprising a first end through which fresh aggregates are introduced, a combustion chamber in which a flow of hot air is generated capable of drying and heating the fresh aggregates, and at least one drying zone.
  • the drum may optionally include a mixing zone with a binder (we then speak of a “dryer-mixer drum”).
  • a drying drum comprising a device for introducing asphalt aggregates to be recycled, located along the drum between the combustion chamber and the drying zone.
  • the recycling rate is defined as the ratio between, on the one hand, the quantity of asphalt aggregate, and on the other hand, the sum of the quantity of aggregate of coating and the quantity of fresh aggregate used in the composition of the final coating.
  • asphalt aggregates require controlling the temperature of the hot gas used for heating and drying the fresh aggregates, to prevent the heating of the asphalt aggregates to be recycled from emitting toxic volatile organic components and/or or causes premature aging of the bitumen.
  • the quantity of fresh aggregates used in the composition of the final mix has an influence on the temperature of the hot gas: the greater the quantity of fresh aggregate entering the drum (and therefore the lower the recycling rate), the more the hot gas flow is cooled upon arrival in the recycling zone.
  • the objects assigned to the invention therefore aim to remedy the drawbacks explained above and to propose new installations and processes for producing asphalt mixes whose design makes it possible to produce mixtures with a high recycling rate of asphalt aggregates while by limiting the emission of pollutants.
  • Another object of the invention aims to propose new installation and process for producing asphalt mixes making it possible to effectively and quickly lower the temperature of the drum enclosure at the level of the combustion chamber.
  • Another object of the invention aims to propose a new installation for producing asphalt mixes of compact construction.
  • Another object of the invention aims to propose a new installation for producing asphalt with excellent energy efficiency.
  • the invention relates to an installation 1 for producing coated materials, intended for example for the production of road surfaces.
  • fresh aggregate designates new aggregate, generally wet and cold and which has not yet been used in the production of asphalt mixes, and therefore which has never been dried, heated or mixed. to a binder.
  • the installation 1 comprises a drying drum 3, which comprises an elongated enclosure 30 extending along a central axis X3, this drying drum 3 being rotatably mounted around the central axis X3.
  • the drying drum 3 has a first end 5 for the introduction of fresh aggregates and a second end 7 opposite along the central axis X3 forming an outlet from the drying drum 3.
  • the central axis X3 is shown horizontal in the figures. In practice, it is common for the central axis X3 to be slightly inclined relative to the horizontal, so that the aggregates are carried by gravity from the first end 5, which then forms a raised end, to the second end 7, which then forms a lower end.
  • the direction of progression of the aggregates from the first end 5 towards the second end 7 defines the direction of advancement of the aggregates.
  • upstream and downstream are respectively used to qualify elements oriented respectively in the direction of the first end 5 and the second end 7.
  • the installation 1 also includes a combustion chamber 9 linked in rotation to the dryer drum 3.
  • the combustion chamber 9 is integral with the dryer drum 3 in its rotary movement around the axis X3.
  • the installation 1 also includes a burner 11 configured to generate, in the combustion chamber 9, a flow of hot gas, represented by the arrow F1, circulating along the central axis X3 in the dryer drum 3 from the first end 5 towards the second end 7.
  • a flow of hot gas represented by the arrow F1
  • the circulation of the aggregates and the flow of hot gas F1 is in "co-current", that is to say in the same direction along the central axis X3 of the dryer drum 3.
  • the drum -dryer therefore advantageously forms, as illustrated, a drum-dryer with parallel currents or co-currents.
  • the burner 11 is advantageously fixed relative to the drying drum 3, that is to say that the burner 11 is not integral with the drum 3 rotating around the axis X3.
  • the installation 1 comprises a system for introducing fresh aggregates into the drying drum 3.
  • the introduction of fresh aggregates takes place in the combustion chamber 9.
  • the introduction can be done according to a horizontal direction, for example with a treadmill, according to arrow F2, or in an inclined direction, for example with a chute, according to arrow F3.
  • the installation 1 also comprises at least a first device 13 for introducing coated aggregates to be recycled, arranged along the drum 3 downstream of the combustion chamber 9 and configured to allow the introduction of coated aggregates to be recycled into the within the drum 3.
  • This introduction device 13 is preferably formed by a part projecting from the enclosure 30, having orifices for the introduction of coated aggregates, and communicating with the interior of the drum 3 via orifices provided through the enclosure 30.
  • the introduction device 13 may have the shape of a ring surrounding the drum 3, and may or may not be integral integral in rotation with the drum 3 around the axis X3.
  • the introduction device 13 defines a first recycling zone 15 of the drum 3, that is to say the part of the drum 3 extending along the axis X3 along the introduction device 13, and in which the Coated aggregates to be recycled can be poured into the drum 3 in a direction shown for example by the arrow F13.
  • the drum 3 comprises a first drying zone 12, that is to say a section of the drum 3 provided for example with lifting vanes 12a fixed on one side internal of the enclosure 30, and designed specifically to lift the aggregates and spill them into the drum 3 by forming a curtain through which the flow of hot gas F1 circulates, so as to carry out a heat exchange allowing drying and/or heating the aggregates.
  • a first drying zone 12 that is to say a section of the drum 3 provided for example with lifting vanes 12a fixed on one side internal of the enclosure 30, and designed specifically to lift the aggregates and spill them into the drum 3 by forming a curtain through which the flow of hot gas F1 circulates, so as to carry out a heat exchange allowing drying and/or heating the aggregates.
  • the drum 3 also comprises a second drying zone 14 located between the introduction device 13 and the second end 7, which second drying zone 14 may or may not be provided with lifting vanes, and for example be devoid of vanes. lifting but equipped with mixing blades to ensure the mixing of fresh aggregates and aggregates to be recycled.
  • the installation 1 also comprises a cooling channel 17 surrounding at least partially, and preferably substantially completely, the combustion chamber 9.
  • the dryer drum 3 comprises for example an internal sleeve, that is to say an elongated tubular element , arranged coaxially with the drum 3 and inside the enclosure 30 of the dryer drum 3 and which forms a wall 19 of the combustion chamber 9.
  • the drum 3 comprises an envelope external 30'.
  • the radial space defined between the wall 19 and the external envelope 30' advantageously forms the cooling channel 17.
  • the radial space between the wall 19 and the external envelope 30' can be from 20 to 300mm.
  • the cooling channel 17 has an annular shape centered on the central axis X3.
  • the cooling channel 17 extends longitudinally between an upstream end (preferably located at the first end 5) and a downstream end, along a length (measured along the longitudinal axis X3) which corresponds to at least 50 %, preferably at least 80%, and even more preferably substantially 100%, of the length of the combustion chamber 9, within which extends longitudinally, preferably over substantially the entire length of the combustion chamber 9, the flame generated by the burner 11.
  • the cooling channel 17 surrounds the combustion chamber 9 without communicating with it over the entire length of said cooling channel 17, that is to say that the fluid of cooling present within the cooling channel 17 does not substantially come into contact with the flame and/or with the flow of hot gas F1 over the length of the wall 19.
  • said wall 19 is advantageously formed by a wall full, sealed to the cooling fluid (which is preferably a gas), so that the cooling fluid cannot pass through said wall 19 in its thickness, over the entire length of said wall 19.
  • the cooling channel 17 preferably does not communicate substantially with the combustion chamber 9 between its upstream and downstream ends, and is for example open to the interior of the enclosure 30 only at said downstream end, which allows the introduction of the combustion fluid. cooling within the enclosure 30 essentially beyond the combustion chamber 9, thus avoiding disturbing the combustion, while ensuring particularly effective cooling of the external envelope 30'.
  • the external envelope 30' is made integrally with the enclosure 30 of the drum 9, and the wall 19 of the combustion chamber 9 is formed by a sleeve internal to the enclosure 30.
  • the wall 19 of the combustion chamber 9 is made integrally with the enclosure 30, and that the external envelope 30' is a sleeve, a jacket, or generally an elongated tubular element arranged around enclosure 30.
  • the installation 1 also includes a device 21 for injecting a cooling fluid, represented by the arrow F4, into the cooling channel 17.
  • the cooling fluid may in particular be a gas or gas mixture, for example l ambient air captured outside the drum 3.
  • the cooling fluid can also be a liquid.
  • Said injection device 21 is preferably located at said downstream end and the first end 5, as illustrated in the figures.
  • the installation 1 also includes a control and regulation system 23 for controlling the injection device 21 in such a way that the flow of hot gas F1 has a temperature in the first recycling zone 15 which is less than 700°C.
  • the flow of cooling fluid is controlled to ensure that the temperature of the hot gas flow F1 measured in the first recycling zone 15 remains below 700°C. If the measured temperature is above 700°C, the coolant flow is increased until the measured temperature is below 700°C.
  • the circulation of the cooling fluid in the cooling channel 17 has the effect of cooling the wall 19 by conduction, and therefore the hot gas flow F1 which circulates in the combustion chamber 9. Part of the heat from the hot gas flow F1 is captured by wall 19, which makes it possible to lower the temperature of the hot gas flow F1.
  • the asphalt aggregates to be recycled are not exposed to too high a temperature in the recycling zone 15, which could risk degrading them by emitting harmful emissions.
  • the implementation of the cooling channel 17 makes it possible to lower the temperature of the enclosure 30 (and in particular of the exterior face of the wall forming said enclosure) along the combustion chamber 9, in such a manner that this can, for example, be less than 450°C. It is thus possible to avoid too much radiation, and to install devices on the enclosure 30 and on the external envelope 30', such as for example a tread, sensors, control devices, fluid injection, conveying of aggregates, which is not feasible if the temperature of the enclosure 30 along the combustion chamber 9 is too high.
  • the cooling fluid is gaseous, and is formed for example by a gas mixture.
  • the cooling channel 17 opens downstream into the drum 3 at the end of the wall 19 downstream of the combustion chamber 9. The majority, and preferably almost all or the entire cooling gas mixture is then injected into the drum 3 downstream of the combustion chamber 9, after having circulated in the cooling channel 17.
  • the cooling gas mixture is not directly injected into the combustion chamber 9 in order to avoid degradation of combustion and the emission of pollutants, and to optimize the cooling of the external envelope 30'.
  • the flow of hot gas F1 downstream of the combustion chamber 9 is formed of a mixture comprising partly the flow of gas heated in the combustion chamber 9 and partly the flow of cooling gas. Such an arrangement makes it possible to further lower the temperature of the hot gas flow F1.
  • the cooling channel 17 does not open downstream into the drum 3 at the end of the wall 19 and the cooling liquid is therefore not injected into drum 3.
  • the installation 1 can include a flow regulator 22 controlling the flow of cooling fluid entering the cooling channel 17.
  • the flow regulator 22 is advantageously controlled by a control signal emitted by the control and regulation system 23.
  • the installation 1 can include a temperature sensor 24 making it possible to measure the temperature of the hot gas flow F1 in the first recycling zone 15, and to transmit a measurement signal to the control and regulation system 23.
  • control and regulation system 23 is configured to maintain the temperature of the hot gas flow F1 in the first recycling zone substantially between 600°C and 650°C.
  • control and regulation system 23 can be configured to maintain the temperature of the hot gas flow F1 below 220°C at the outlet of the dryer drum 3. Lower the outlet temperature of the hot gas flow F1 below 220°C helps reduce polluting gas emissions.
  • the installation may include a temperature sensor 26 configured to communicate a measurement signal to the control and regulation system 23.
  • control and regulation system 23 controls the injection device 21 in such a way that the flow of hot gas F1 has a temperature at the outlet of the dryer drum 3 which is less than 220°C.
  • the flow of cooling fluid is controlled to ensure that the temperature of the hot gas flow F1 measured at the outlet of the dryer drum 3 remains below 220°C. If the measured temperature is above 220°C, the coolant flow is increased until the measured temperature is below 220°C.
  • the cooling fluid may comprise at least in part a gas or a gas mixture, represented by the arrow F5, coming from the outlet of the drying drum 3.
  • the installation 1 comprises a device 25 for recovering the gas leaving the drum 3, and a circuit for conveying said gases to the injection device 21 of the cooling fluid.
  • the recovery device 25 captures the gases which exit the drum through the second end 7, for example by means of a suction system, a collector or a chimney, advantageously directs them towards a filtration device 27, then towards the routing circuit formed by a pipe 29 connecting the filtration device 27 and the flow regulator 22.
  • the drum 3 may include a drying zone 31 defined by a downstream section of the combustion chamber 9, making it possible to carry out a first lifting in the form of a curtain of the aggregates, and to dry and/or heat them with the flow of hot gas F1 when it is at high temperature.
  • the installation 1 comprises a binder supply device 33 and a mixing device configured to mix the binder with hot and dried coatings at the outlet of the drum 3.
  • the binder is generally a bitumen.
  • the mixing device may include a mixer 37 external to the drum 3, as shown in the figure. figure 1 .
  • the mixer 37 generally comprises a casing in which rotating members are actuated mixing the heated and dried aggregates with the binder.
  • the heated and dried aggregates leaving the drum 3 are poured into the mixer 37 according to arrow F6.
  • the installation 1 can include a temperature sensor 45 configured to measure the temperature of the mixture of coatings and aggregates leaving the drum 3, in order to verify that it is at a temperature suitable for the phase mixing with the binder.
  • the temperature sensor 45 can be configured to communicate with the control and piloting system 23 to control the operation of the installation 1 as a function of the temperature value recorded by the temperature sensor 45.
  • the mixing device can comprise a mixing zone 35 defined by the drum 3 between the second drying zone 14 and the second end 7.
  • mixing zone 35 differs from drying zones 12 and 14 in that the vanes which are fixed on the internal face of the enclosure 30 are specifically designed to obtain a homogeneous mixture between the dried and heated aggregates and the binder.
  • the mixing device comprises an external mixer 37
  • the hot and dried aggregates are discharged at the outlet of the drum 3 into the external mixer 37
  • the binder supply device 33 is configured to convey the binder into the mixer external 37.
  • the binder supply device 33 is configured to convey the binder into the mixing zone 35.
  • the binder supply device 33 is configured to convey the binder both in the mixing zone 35 and in the external mixer 37.
  • the binder supply device 33 comprises for this purpose binder supply members, in particular pipes or chutes.
  • the drum 3 may comprise at least a second device for introducing (not illustrated) coated aggregates to be recycled, arranged along the drum 3 downstream of the first device 13 for introducing coated aggregates to be recycled, and configured to allow the introduction of an additional quantity of coated aggregates to be recycled within the drum 3.
  • the two introduction devices are spaced along the central axis X3. The presence of two devices for introducing asphalt aggregates to be recycled makes it possible to incorporate the coating obtained two aggregates of coating to be recycled with different characteristics, for example different particle sizes.
  • the aggregates of asphalt to be recycled introduced by the first introduction device 13 may be of coarse particle size
  • the aggregates of asphalt to be recycled introduced by the second introduction device may be of finer particle size.
  • the drum 3 may comprise at least one additional device 39 for introducing fresh aggregates and/or coated aggregates to be recycled, arranged along the drum 3 downstream of the first device 13 for introducing coated aggregates to be recycled.
  • the additional device 39 for introducing fresh aggregates and/or coated aggregates to be recycled is advantageously located towards the outlet of the drum 3, which makes it possible to ensure a possible cooling function for the flow of hot gas leaving the drum by heat exchange with fresh aggregates and/or asphalt aggregates to be recycled, thus allowing energy recovery in the hot gases.
  • the drum 3 may also include openings 41, which communicate the interior of the drum 3 with the exterior, through the enclosure 30, located upstream of the second introduction device 39.
  • the openings 41 being configured to allow the hot and dried aggregates produced upstream of the second introduction device 39 to be discharged out of the drum 3.
  • the hot and dried aggregates produced upstream of the second introduction device 39 are poured into the external mixer 37.
  • the installation comprises a system 43 for recovering a mixture comprising the dried and heated aggregates and the asphalt aggregates at the outlet of the drum 3, and for returning this mixture towards the first end 5 of the drum 3, where this mixture is introduced into the latter and undergoes a new drying and heating phase.
  • the system 43 may for this purpose include a conveyor or a treadmill.
  • Such a return of the mixture at the outlet of drum 3 can be envisaged when the quality of the mixture and/or its temperature are insufficient for the binder to be incorporated, in order to avoid any unnecessary loss of binder and/or aggregates.
  • the drum 3 may not include a second introduction device 39, and the openings 41 be placed upstream of the mixing zone 35 and thus form a diversion channel making it possible to discharge all or part hot and dried aggregates out of the drum 3, for example towards a conveyor not shown.
  • the first and second devices 13 and 39 for introducing coated aggregates to be recycled can also be used to introduce, into the drum 3, fillers (“fines”) or additives, that is to say materials of complement of various types entering into the composition of the final coating.
  • the invention also relates to a process for manufacturing coatings, preferably in an installation 1 for producing coatings according to the invention.
  • the preceding description relating to installation 1 therefore applies, mutatis mutandis, to the process according to the invention, and vice versa.
  • Said method includes a step consisting of controlling the injection device 21 of a cooling fluid in such a way that the hot gas flow F1 has a temperature which is less than 700°C in the first recycling zone 15.

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  • Structural Engineering (AREA)
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Description

  • La présente invention est relative au domaine technique général de la production d'enrobés, notamment d'enrobés pour revêtement routier, avec recyclage d'agrégats d'enrobés.
  • La présente invention concerne plus spécifiquement une installation de production d'enrobés, ainsi qu'un procédé de fabrication d'enrobés dans une telle installation de production d'enrobés.
  • Pour produire des enrobés pour revêtement routier, il est connu de sécher et de chauffer des granulats frais, puis de malaxer les granulats secs et chauds avec du liant, notamment bitumineux. On met généralement en oeuvre pour cela un tambour sécheur rotatif, par exemple à courants parallèles, comprenant une première extrémité par laquelle sont introduits des granulats frais, une chambre de combustion dans laquelle est généré un flux d'air chaud apte à sécher et réchauffer les granulats frais, et au moins une zone de séchage. Le tambour peut éventuellement comprendre une zone de malaxage avec un liant (on parle alors de « tambour sécheur-malaxeur »).
  • Pour des raisons environnementales et de coût, il est connu de mélanger aux granulats frais des agrégats d'enrobés, provenant par exemple de revêtements routiers arrachés, pour effectuer un recyclage d'enrobés usagés.
  • Pour ce faire il est connu de prévoir un tambour sécheur comprenant un dispositif d'introduction d'agrégats d'enrobés à recycler, situé le long du tambour entre la chambre de combustion et la zone de séchage.
  • Pour la production d'enrobés avec recyclage d'agrégats d'enrobés, on cherche généralement à obtenir un taux élevé de recyclage, pour limiter la quantité de granulats frais utilisés et réduire les émissions polluantes produites par le processus d'enrobage. Le taux de recyclage est défini comme le rapport entre d'une part, la quantité d'agrégat d'enrobé, et d'autre part, la somme de la quantité d'agrégat d'enrobé et de la quantité de granulat frais entrant dans la composition de l'enrobé final.
  • L'utilisation d'agrégats d'enrobés nécessite de contrôler la température du gaz chaud utilisé pour le chauffage et le séchage des granulats frais, pour éviter que le chauffage des agrégats d'enrobés à recycler n'émette des composants organiques volatiles toxiques et/ou ne provoque un vieillissement prématuré du bitume. Or la quantité de granulats frais entrant dans la composition de l'enrobé final a une influence sur la température du gaz chaud : plus la quantité de granulat frais en entrée du tambour est importante (et donc plus le taux de recyclage est faible), plus le flux de gaz chaud est refroidi à son arrivée dans la zone de recyclage.
  • Des exemples d'art antérieur peuvent être trouvés dans les documents EP3412829A1 , FR3051203A1 , DE3538325A1 , CN 102518020A et CN201488267U .
  • Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients exposés précédemment et à proposer de nouveaux installation et procédé de production d'enrobés dont la conception permet de produire des enrobés avec un taux de recyclage d'agrégats d'enrobés élevé tout en limitant l'émission de polluants.
  • Un autre objet de l'invention vise à proposer de nouveaux installation et procédé de production d'enrobés permettant d'abaisser efficacement et rapidement la température de l'enceinte du tambour au niveau de la chambre de combustion. Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle installation de production d'enrobés de construction compacte.
  • Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle installation de production d'enrobés présentant un excellent rendement énergétique.
  • Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'une installation de production d'enrobés comprenant :
    • un tambour sécheur comprenant une enceinte allongée s'étendant selon un axe central, ledit tambour sécheur étant monté rotatif autour de l'axe central, et comportant une première extrémité pour l'introduction de granulats frais et une deuxième extrémité opposée formant une sortie du tambour,
    • une chambre de combustion liée en rotation au tambour sécheur,
    • un brûleur configuré pour générer, dans la chambre de combustion, un flux de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur de la première extrémité vers la deuxième extrémité,
    • au moins un premier dispositif d'introduction d'agrégats d'enrobés à recycler, disposé le long du tambour en aval de la chambre de combustion et configuré pour permettre l'introduction d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour, et qui définit au moins une première zone de recyclage du tambour,
    • un canal de refroidissement entourant au moins partiellement la chambre de combustion, ledit canal de refroidissement étant défini entre une paroi de la chambre de combustion et une enveloppe externe du tambour,
    • un dispositif d'injection d'un fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement, et
    • un système de contrôle et de régulation pour piloter le dispositif d'injection du fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage.
  • Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'enrobés dans une installation de production d'enrobés comprenant :
    • un tambour sécheur formé par une enceinte allongée s'étendant selon un axe central, ce tambour sécheur étant monté rotatif autour de l'axe central, et comportant une première extrémité pour l'introduction de granulats frais et une deuxième extrémité formant une sortie du tambour,
    • une chambre de combustion liée en rotation au tambour sécheur,
    • un brûleur configuré pour générer, dans la chambre de combustion, un flux de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur de la première extrémité vers la deuxième extrémité,
    • au moins un premier dispositif d'introduction d'agrégats d'enrobés à recycler, disposé le long du tambour en aval de la chambre de combustion et configuré pour permettre l'introduction d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour, et qui définit une première zone de recyclage du tambour,
    • un canal de refroidissement entourant au moins partiellement la chambre de combustion, définie entre une paroi de la chambre de combustion et une enveloppe externe du tambour,
    • un dispositif d'injection d'un fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement,
    ledit procédé comprenant une étape consistant à piloter ledit dispositif d'injection d'un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage.
  • D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront et ressortiront plus en détail de la lecture de la description faite ci-après, en référence aux dessins annexés, donnés à titre purement illustratif et non limitatif, dans lesquels :
    • La figure 1 illustre de façon schématique un premier mode de réalisation d'une installation de production d'enrobés selon l'invention.
    • La figure 2 illustre de façon schématique un deuxième mode de réalisation d'une installation de production d'enrobés selon l'invention.
    • La figure 3 illustre de façon schématique un troisième mode de réalisation d'une installation de production d'enrobés selon l'invention.
  • L'invention concerne une installation 1 de production d'enrobés, destinés par exemple à la réalisation de revêtements routiers.
  • Dans ce qui suit, le terme « granulat frais » désigne un granulat neuf, généralement humide et froid et qui n'a pas encore été utilisé dans la production d'enrobés, et par conséquent qui n'a jamais été séché, chauffé ni malaxé à un liant.
  • L'installation 1 comprend un tambour sécheur 3, qui comprend une enceinte allongée 30 s'étendant selon un axe central X3, ce tambour sécheur 3 étant monté rotatif autour de l'axe central X3. Le tambour sécheur 3 comporte une première extrémité 5 pour l'introduction de granulats frais et une deuxième extrémité 7 opposée selon l'axe central X3 formant une sortie du tambour sécheur 3. L'axe central X3 est représenté horizontal sur les figures. En pratique, il est courant que l'axe central X3 soit légèrement incliné par rapport à l'horizontale, de manière que les granulats soient entrainés par gravité de la première extrémité 5, qui forme alors une extrémité relevée, à la deuxième extrémité 7, qui forme alors une extrémité basse. Le sens de progression des granulats de la première extrémité 5 vers la deuxième extrémité 7 définit la direction d'avancement des granulats. Dans la suite, en référence à la direction d'avancement, les termes « amont » et « aval » sont respectivement employés pour qualifier des éléments orientés respectivement en direction de la première extrémité 5 et de la deuxième extrémité 7.
  • L'installation 1 comprend également une chambre de combustion 9 liée en rotation au tambour sécheur 3. En d'autres termes, la chambre de combustion 9 est solidaire du tambour sécheur 3 dans son mouvement rotatif autour de l'axe X3.
  • L'installation 1 comprend également un brûleur 11 configuré pour générer, dans la chambre de combustion 9, un flux de gaz chaud, représenté par la flèche F1, circulant selon l'axe central X3 dans le tambour sécheur 3 de la première extrémité 5 vers la deuxième extrémité 7. Avantageusement, la circulation des granulats et du flux de gaz chaud F1 est en « co-courant », c'est-à-dire dans le même sens selon l'axe central X3 du tambour sécheur 3. Le tambour-sécheur forme donc avantageusement comme illustré un tambour-sécheur à courants parallèles ou en co-courants. Le brûleur 11 est avantageusement fixe par rapport au tambour sécheur 3, c'est-à-dire que le brûleur 11 n'est pas solidaire du tambour 3 en rotation autour de l'axe X3.
  • Au voisinage de la première extrémité 5, l'installation 1 comprend un système d'introduction de granulats frais dans le tambour sécheur 3. L'introduction de granulats frais se fait dans la chambre de combustion 9. L'introduction peut se faire selon une direction horizontale, par exemple avec un tapis roulant, selon la flèche F2, ou bien selon une direction inclinée, par exemple avec une goulotte, selon la flèche F3.
  • L'installation 1 comprend également au moins un premier dispositif d'introduction 13 d'agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval de la chambre de combustion 9 et configuré pour permettre l'introduction d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour 3. Ce dispositif d'introduction 13 est formé de préférence par une pièce en saillie de l'enceinte 30, présentant des orifices pour l'introduction d'agrégats d'enrobés, et communiquant avec l'intérieur du tambour 3 par des orifices ménagés à travers l'enceinte 30. Le dispositif d'introduction 13 peut présenter la forme d'un anneau entourant le tambour 3, et peut être solidaire ou non solidaire en rotation du tambour 3 autour de l'axe X3. Le dispositif d'introduction 13 définit une première zone de recyclage 15 du tambour 3, c'est-à-dire la partie du tambour 3 s'étendant selon l'axe X3 le long du dispositif d'introduction 13, et dans laquelle les agrégats d'enrobés à recycler peuvent être déversés dans le tambour 3 selon une direction matérialisée par exemple par la flèche F13.
  • Entre la chambre de combustion 9 et le dispositif d'introduction 13, le tambour 3 comprend une première zone de séchage 12, c'est-à-dire un tronçon du tambour 3 muni par exemple d'aubes de relevage 12a fixées sur une face interne de l'enceinte 30, et conçues spécifiquement pour relever les granulats et les renverser dans le tambour 3 en formant un rideau à travers lequel le flux de gaz chaud F1 circule, de manière à effectuer un échange thermique permettant de sécher et/ou chauffer les granulats.
  • Le tambour 3 comprend également une deuxième zone de séchage 14 située entre le dispositif d'introduction 13 et la deuxième extrémité 7, laquelle deuxième zone de séchage 14 peut être ou non munie d'aubes de relevage, et être par exemple dépourvue d'aubes de relevage mais munie de pales de mélangeage pour assurer le mélange des granulats frais et des granulats à recycler.
  • Le passage du flux de gaz chaud F1 dans les deux zones de séchage successives 12 et 14 induit une diminution progressive de la température du flux de gaz chaud F1 vers l'aval du tambour 3.
  • L'installation 1 comprend également un canal de refroidissement 17 entourant au moins partiellement, et de préférence sensiblement totalement, la chambre de combustion 9. Le tambour sécheur 3 comprend par exemple un manchon interne, c'est-à-dire un élément tubulaire allongé, disposé de façon coaxiale au tambour 3 et à l'intérieur de l'enceinte 30 du tambour sécheur 3 et qui forme une paroi 19 de la chambre de combustion 9. Le long de la chambre de combustion 9, le tambour 3 comporte une enveloppe externe 30'. L'espace radial défini entre la paroi 19 et l'enveloppe externe 30' forme avantageusement le canal de refroidissement 17. A titre d'exemple, l'espace radial entre la paroi 19 et l'enveloppe externe 30' peut être de 20 à 300 mm. Dans les modes de réalisation illustrés aux figures, le canal de refroidissement 17 présente une forme annulaire centrée sur l'axe central X3. De préférence, le canal de refroidissement 17 s'étend longitudinalement entre une extrémité amont (située de préférence au niveau de la première extrémité 5) et une extrémité aval, selon une longueur (mesurée selon l'axe longitudinal X3) qui correspond à au moins 50%, de préférence au moins 80%, et de façon encore plus préférentielle sensiblement 100%, de la longueur de la chambre de combustion 9, au sein de laquelle s'étend longitudinalement, de préférence sur sensiblement toute la longueur de la chambre de combustion 9, la flamme générée par le brûleur 11. Avantageusement, le canal de refroidissement 17 entoure la chambre de combustion 9 sans communiquer avec celle-ci sur toute la longueur dudit canal de refroidissement 17, c'est-à-dire que le fluide de refroidissement présent au sein du canal de refroidissement 17 n'entre sensiblement pas en contact avec la flamme et/ou avec le flux de gaz chaud F1 sur la longueur de la paroi 19. A cette fin, ladite paroi 19 est avantageusement formée par une paroi pleine, étanche au fluide de refroidissement (qui est de préférence un gaz), de sorte que le fluide de refroidissement ne peut pas traverser ladite paroi 19 dans son épaisseur, sur toute la longueur de ladite paroi 19. Ainsi, le canal de refroidissement 17 ne communique de préférence sensiblement pas avec la chambre de combustion 9 entre ses extrémités amont et aval, et est par exemple ouvert sur l'intérieur de l'enceinte 30 uniquement au niveau de ladite extrémité aval, ce qui permet d'introduire le fluide de refroidissement au sein de l'enceinte 30 essentiellement au-delà de la chambre de combustion 9, évitant ainsi de perturber la combustion, tout en assurant un refroidissement particulièrement efficace de l'enveloppe externe 30'.
  • Dans l'exemple représenté, l'enveloppe externe 30' est venue de matière avec l'enceinte 30 du tambour 9, et la paroi 19 de la chambre de combustion 9 est formée par un manchon interne à l'enceinte 30. En variante non représentée, il peut être envisagé que la paroi 19 de la chambre de combustion 9 soit venue de matière avec l'enceinte 30, et que l'enveloppe externe 30' soit un manchon, une chemise, ou de manière générale un élément tubulaire allongé disposé autour de l'enceinte 30.
  • L'installation 1 comprend également un dispositif d'injection 21 d'un fluide de refroidissement, représenté par la flèche F4, dans le canal de refroidissement 17. Le fluide de refroidissement peut être en particulier un gaz ou mélange gazeux, par exemple de l'air ambiant capté en dehors du tambour 3. Selon une variante non représentée, le fluide de refroidissement peut également être un liquide. Ledit dispositif d'injection 21 est préférentiellement situé au niveau de ladite extrémité aval et de la première extrémité 5, comme illustré aux figures.
  • L'installation 1 comprend également un système de contrôle et de régulation 23 pour piloter le dispositif d'injection 21 de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente dans la première zone de recyclage 15 une température qui est inférieure à 700°C. Le débit de fluide de refroidissement est contrôlé pour faire en sorte que la température du flux de gaz chaud F1 mesurée dans la première zone de recyclage 15 reste en dessous de 700°C. Si la température mesurée est au-dessus de 700°C, le débit de fluide de refroidissement est augmenté jusqu'à ce que la température mesurée soit au-dessous de 700°C.
  • La circulation du fluide de refroidissement dans le canal de refroidissement 17 a pour effet de refroidir par conduction la paroi 19, et donc le flux de gaz chaud F1 qui circule dans la chambre de combustion 9. Une partie de la chaleur du flux de gaz chaud F1 est captée par la paroi 19, ce qui permet d'abaisser la température du flux de gaz chaud F1. Ainsi, les agrégats d'enrobés à recycler ne sont pas exposés à une température trop importante dans la zone de recyclage 15, qui risquerait de les dégrader en émettant des émissions nocives.
  • En outre, la mise en oeuvre du canal de refroidissement 17 permet d'abaisser la température de l'enceinte 30 (et en particulier de la face extérieure de la paroi formant ladite enceinte) le long de la chambre de combustion 9, de telle manière que celle-ci peut être à titre d'exemple inférieure à 450°C. Il est ainsi possible d'éviter un rayonnement trop important, et de mettre en place des dispositifs sur l'enceinte 30 et sur l'enveloppe externe 30', tels que par exemple une bande de roulement, des capteurs, des dispositifs de commande, d'injection de fluide, d'acheminement de granulats, ce qui n'est pas réalisable si la température de l'enceinte 30 le long de la chambre de combustion 9 est trop importante.
  • Dans l'exemple représenté, le fluide de refroidissement est gazeux, et est formé par exemple par un mélange gazeux. Avantageusement, le canal de refroidissement 17 s'ouvre vers l'aval dans le tambour 3 à l'extrémité de la paroi 19 en aval de la chambre de combustion 9. La majeure partie, et de préférence la quasi-totalité ou la totalité du mélange gazeux de refroidissement est alors injecté dans le tambour 3 en aval de la chambre de combustion 9, après avoir circulé dans le canal de refroidissement 17. Le mélange gazeux de refroidissement n'est pas directement injecté dans la chambre de combustion 9 afin d'éviter une dégradation de la combustion et l'émission de polluants, et pour permettre d'optimiser le refroidissement de l'enveloppe externe 30'. Le flux de gaz chaud F1 en aval de la chambre de combustion 9 est formé d'un mélange comprenant en partie le flux de gaz chauffé dans la chambre de combustion 9 et en partie le flux de gaz de refroidissement. Un tel arrangement permet d'abaisser de façon supplémentaire la température du flux de gaz chaud F1.
  • Dans le cas où le fluide de refroidissement est un liquide de refroidissement, le canal de refroidissement 17 ne s'ouvre pas vers l'aval dans le tambour 3 à l'extrémité de la paroi 19 et le liquide de refroidissement n'est donc pas injecté dans le tambour 3.
  • Avantageusement, l'installation 1 peut comprendre un régulateur de débit 22 contrôlant le débit de fluide de refroidissement entrant dans le canal de refroidissement 17. Le régulateur de débit 22 est avantageusement contrôlé par un signal de pilotage émis par le système de contrôle et de régulation 23. Avantageusement, l'installation 1 peut comprendre un capteur de température 24 permettant de mesurer la température du flux de gaz chaud F1 dans la première zone de recyclage 15, et de transmettre un signal de mesure au système de contrôle et de régulation 23.
  • Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud F1 dans la première zone de recyclage sensiblement comprise entre 600°C et 650°C.
  • Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 peut être configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud F1 en dessous de 220°C en sortie du tambour sécheur 3. Abaisser la température de sortie du flux de gaz chaud F1 en dessous de 220°C permet de réduire les émissions de gaz polluants. A cet effet, l'installation peut comprendre un capteur de température 26 configuré pour communiquer un signal de mesure au système de contrôle et de régulation 23.
  • Avantageusement, le système de contrôle et de régulation 23 pilote le dispositif d'injection 21 de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente en sortie du tambour sécheur 3 une température qui est inférieure à 220°C. Le débit de fluide de refroidissement est contrôlé pour faire en sorte que la température du flux de gaz chaud F1 mesurée en sortie du tambour sécheur 3 reste en dessous de 220°C. Si la température mesurée est au-dessus de 220°C, le débit de fluide de refroidissement est augmenté jusqu'à ce que la température mesurée soit au-dessous de 220°C.
  • Avantageusement, le fluide de refroidissement peut comprendre au moins en partie un gaz ou un mélange gazeux, représenté par la flèche F5, provenant de la sortie du tambour sécheur 3. Dans un tel cas, l'installation 1 comprend un dispositif de récupération 25 des gaz en sortie du tambour 3, et un circuit d'acheminement desdits gaz vers le dispositif d'injection 21 du fluide de refroidissement. Le dispositif de récupération 25 capte les gaz qui sortent du tambour par la deuxième extrémité 7, par exemple au moyen d'un système d'aspiration, d'un collecteur ou d'une cheminée, les dirige avantageusement vers un dispositif de filtration 27, puis vers le circuit d'acheminement formé par une conduite 29 reliant le dispositif de filtration 27 et le régulateur de débit 22.
  • Selon un mode de réalisation optionnel représenté à la figure 2, le tambour 3 peut comprendre une zone de séchage 31 définie par une section aval de la chambre de combustion 9, permettant d'effectuer un premier relevage sous forme de rideau des granulats, et de sécher et/ou chauffer ceux-ci avec le flux de gaz chaud F1 lorsque celui-ci est à haute température.
  • Avantageusement, l'installation 1 comprend un dispositif d'apport de liant 33 et un dispositif de malaxage configuré pour malaxer le liant avec des enrobés chauds et séchés en sortie du tambour 3. Le liant est généralement un bitume.
  • Le dispositif de malaxage peut comprendre un malaxeur 37 externe au tambour 3, comme cela est représenté sur la figure 1. Le malaxeur 37 comprend généralement un carter dans lequel sont actionnés des organes rotatifs mélangeant les granulats chauffés et séchés avec le liant. Les granulats chauffés et séchés sortant du tambour 3 sont déversés dans le malaxeur 37 selon la flèche F6.
  • Selon un aspect optionnel, l'installation 1 peut comprendre un capteur de température 45 configuré pour mesurer la température du mélange d'enrobés et d'agrégats sortant du tambour 3, afin de vérifier que celui-ci est à une température adaptée pour la phase de malaxage avec le liant. Avantageusement, le capteur de température 45 peut être configuré pour communiquer avec le système de contrôle et de pilotage 23 pour piloter le fonctionnement de l'installation 1 en fonction de la valeur de température relevée par le capteur de température 45.
  • En variante, à la place du malaxeur externe 37 ou bien de façon supplémentaire à celui-ci, le dispositif de malaxage peut comprendre une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3 entre la deuxième zone de séchage 14 et la seconde extrémité 7. La zone de malaxage 35 diffère des zones de séchage 12 et 14 par le fait que les aubes qui sont fixées sur la face interne de l'enceinte 30 sont spécifiquement conçues pour obtenir un mélange homogène entre les granulats séchés et chauffés et le liant.
  • Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend un malaxeur 37 externe, les granulats chauds et séchés sont déversés en sortie du tambour 3 dans le malaxeur externe 37, et le dispositif d'apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant dans le malaxeur externe 37. Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3, le dispositif d'apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant dans la zone de malaxage 35. Dans le cas où le dispositif de malaxage comprend à la fois un malaxeur 37 externe et une zone de malaxage 35 définie par le tambour 3, le dispositif d'apport de liant 33 est configuré pour acheminer le liant à la fois dans la zone de malaxage 35 et dans le malaxeur externe 37. Le dispositif d'apport de liant 33 comporte à cet effet des organes d'apport de liant, notamment des conduites ou des goulottes.
  • Selon un mode de réalisation optionnel, le tambour 3 peut comprendre au moins un second dispositif d'introduction (non illustré) d'agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval du premier dispositif d'introduction 13 d'agrégats enrobés à recycler, et configuré pour permettre l'introduction d'une quantité supplémentaire d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour 3. Les deux dispositifs d'introduction sont espacés le long de l'axe central X3. La présence de deux dispositifs d'introduction d'agrégats d'enrobé à recycler permet d'incorporer à l'enrobé obtenu deux agrégats d'enrobés à recycler de caractéristiques différentes, par exemple de granulométries différentes. Par exemple, les agrégats d'enrobés à recycler introduits par le premier dispositif d'introduction 13 peuvent être de granulométrie grossière, et les agrégats d'enrobés à recycler introduits par le second dispositif d'introduction peuvent être de granulométrie plus fine.
  • Selon encore un autre mode de réalisation optionnel représenté à la figure 3, le tambour 3 peut comprendre au moins un dispositif additionnel d'introduction 39 de granulats frais et/ou d'agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour 3 en aval du premier dispositif d'introduction 13 d'agrégats enrobés à recycler. Le dispositif additionnel d'introduction 39 de granulats frais et/ou d'agrégats enrobés à recycler est avantageusement implanté vers la sortie du tambour 3, ce qui permet d'assurer une fonction de refroidissement éventuel du flux de gaz chaud en sortie de tambour par échange thermique avec des granulats frais et/ou des agrégats d'enrobés à recycler, permettant ainsi une récupération d'énergie dans les gaz chauds.
  • Avantageusement, le tambour 3 peut comporter également des ouvertures 41, qui mettent en communication l'intérieur du tambour 3 avec l'extérieur, à travers l'enceinte 30, situées en amont du deuxième dispositif d'introduction 39. Les ouvertures 41 étant configurées pour permettre le déversement des granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d'introduction 39 hors du tambour 3.
  • Avantageusement, les granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d'introduction 39 sont déversés dans le malaxeur externe 37.
  • Selon un mode de réalisation optionnel représenté à la figure 3, il peut être envisagé que l'installation comporte un système 43 de récupération d'un mélange comprenant les granulats séchés et chauffés et les agrégats d'enrobé en sortie de tambour 3, et de retour de ce mélange vers la première extrémité 5 du tambour 3, où ce mélange est introduit dans ce dernier et subit une nouvelle phase de séchage et de chauffage. Le système 43 peut à cet effet comporter un convoyeur ou un tapis roulant. Un tel retour du mélange en sortie de tambour 3 peut être envisagé lorsque la qualité du mélange et/ou sa température sont insuffisants pour que le liant soit incorporé, afin d'éviter toute perte inutile de liant et/ou de granulats.
  • Selon un mode de réalisation non représenté, le tambour 3 peut ne pas comprendre de deuxième dispositif d'introduction 39, et les ouvertures 41 être placées en amont de la zone de malaxage 35 et former ainsi un canal de dérivation permettant de déverser tout ou partie des granulats chauds et séchés hors du tambour 3, par exemple vers un convoyeur non représenté.
  • Le premier et le second dispositifs d'introduction 13 et 39 d'agrégats enrobés à recycler peuvent également être utilisés pour introduire, dans le tambour 3, des fillers (« fines ») ou additifs, c'est-à-dire des matériaux de complément de diverses natures entrant dans la composition de l'enrobé final.
  • L'invention concerne également un procédé de fabrication d'enrobés, de préférence dans une installation 1 de production d'enrobés conforme à l'invention. La description qui précède relative à l'installation 1 s'applique donc, mutatis mutandis, au procédé selon l'invention, et réciproquement. Ledit procédé inclut une étape consistant à piloter le dispositif d'injection 21 d'un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente une température qui est inférieure à 700°C dans la première zone de recyclage 15.
  • Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus peuvent être combinées pour former de nouveaux modes de réalisation dans le cadre défini par les revendications.

Claims (9)

  1. Installation (1) de production d'enrobés comprenant :
    - un tambour sécheur (3) comprenant une enceinte allongée (30) s'étendant selon un axe central (X3), ledit tambour sécheur (3) étant monté rotatif autour de l'axe central (X3), et comportant une première extrémité (5) pour l'introduction de granulats frais et une deuxième extrémité (7) opposée formant une sortie du tambour (3),
    - une chambre de combustion (9) liée en rotation au tambour sécheur (3),
    - un brûleur (11) configuré pour générer, dans la chambre de combustion (9), un flux (F1) de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur (3) de la première extrémité (5) vers la deuxième extrémité (7),
    - au moins un premier dispositif d'introduction (13) d'agrégats d'enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval de la chambre de combustion (9) et configuré pour permettre l'introduction d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3), et qui définit au moins une première zone de recyclage (15) du tambour (3),
    caractérisée par
    - un canal de refroidissement (17) entourant au moins partiellement la chambre de combustion (9), ledit canal de refroidissement (17) étant défini entre une paroi (19) de la chambre de combustion (9) et une enveloppe externe (30') du tambour (3),
    - un dispositif d'injection (21) d'un fluide de refroidissement (F4) dans le canal de refroidissement (17), et
    - un système de contrôle et de régulation (23) pour piloter le dispositif d'injection (21) du fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud (F1) présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage (15).
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le système de contrôle et de régulation (23) est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud (F1) dans ladite première zone de recyclage (15) sensiblement comprise entre 600°C et 650°C.
  3. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de contrôle et de régulation (23) est configuré pour maintenir la température du flux de gaz chaud (F1) en dessous de 220°C en sortie du tambour (3).
  4. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit fluide de refroidissement comprend du gaz ou un mélange gazeux provenant de la sortie du tambour (3), l'installation (1) comprenant un dispositif de récupération (25) des gaz en sortie du tambour (3), et un circuit d'acheminement (29) desdits gaz vers le dispositif d'injection (21) du fluide de refroidissement.
  5. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que sur un côté aval, la chambre de combustion (9) définit une zone de séchage (31).
  6. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif d'apport de liant (33) et un dispositif de malaxage configuré pour malaxer le liant avec des granulats chauds et séchés en sortie du tambour (3), et en ce que le dispositif de malaxage comprend une zone de malaxage (35) définie par le tambour (3) et/ou un malaxeur externe (37) au tambour (3), dans lequel sont déversés les granulats chauds et séchés en sortie du tambour (3), et en ce que le dispositif d'apport de liant (33) est configuré pour acheminer le liant dans ladite zone de malaxage (35) du tambour (3) et/ou dans ledit malaxeur externe (37).
  7. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le tambour (3) comprend au moins un second dispositif d'introduction (39) d'agrégats enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval du premier dispositif d'introduction (13) d'agrégats enrobés à recycler, configuré pour permettre l'introduction d'une quantité supplémentaire d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3).
  8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le tambour (3) comporte des ouvertures (41) situées en amont du deuxième dispositif d'introduction (39) d'agrégats enrobés à recycler, ces ouvertures (41) étant configurées pour permettre le déversement hors du tambour (3) des granulats chauds et séchés produits en amont du deuxième dispositif d'introduction (39) d'agrégats enrobés à recycler.
  9. Procédé de fabrication d'enrobés dans une installation (1) de production d'enrobés comprenant :
    - un tambour sécheur (3) formé par une enceinte allongée (30) s'étendant selon un axe central (X3), ce tambour sécheur (3) étant monté rotatif autour de l'axe central (X3), et comportant une première extrémité (5) pour l'introduction de granulats frais et une deuxième extrémité (7) formant une sortie du tambour (3),
    - une chambre de combustion (9) liée en rotation au tambour sécheur (3),
    - un brûleur (11) configuré pour générer, dans la chambre de combustion (9), un flux (F1) de gaz chaud circulant dans le tambour sécheur (3) de la première extrémité (5) vers la deuxième extrémité (7),
    - au moins un premier dispositif d'introduction (13) d'agrégats d'enrobés à recycler, disposé le long du tambour (3) en aval de la chambre de combustion (9) et configuré pour permettre l'introduction d'agrégats enrobés à recycler au sein du tambour (3), et qui définit une première zone de recyclage (15) du tambour (3),
    caractérisé par
    - un canal de refroidissement (17) entourant au moins partiellement la chambre de combustion (9), définie entre une paroi (19) de la chambre de combustion (9) et une enveloppe externe (30') du tambour (3),
    - un dispositif d'injection (21) d'un fluide de refroidissement (F4) dans le canal de refroidissement (17),
    ledit procédé comprenant une étape consistant à piloter ledit dispositif d'injection (21) d'un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud (F1) présente une température qui est inférieure à 700°C dans ladite première zone de recyclage (15).
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