EP4139756A1 - Werkzeugmaschinensteuerung und verfahren zur kennfeldbasierten fehlerkompensation an einer wekzeugmaschine - Google Patents

Werkzeugmaschinensteuerung und verfahren zur kennfeldbasierten fehlerkompensation an einer wekzeugmaschine

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EP4139756A1
EP4139756A1 EP21720455.1A EP21720455A EP4139756A1 EP 4139756 A1 EP4139756 A1 EP 4139756A1 EP 21720455 A EP21720455 A EP 21720455A EP 4139756 A1 EP4139756 A1 EP 4139756A1
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EP
European Patent Office
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machine tool
map
maps
compensation
machine
Prior art date
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Pending
Application number
EP21720455.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Brand
Ines Schmidt
Isabella GLÖDE
Ronny Danek
Alexander Timme
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Deckel Maho Seebach GmbH
Original Assignee
Deckel Maho Seebach GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deckel Maho Seebach GmbH filed Critical Deckel Maho Seebach GmbH
Publication of EP4139756A1 publication Critical patent/EP4139756A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G05B19/404—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by control arrangements for compensation, e.g. for backlash, overshoot, tool offset, tool wear, temperature, machine construction errors, load, inertia
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    • G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
    • G05B2219/50146—Machine construction error compensation using ann

Definitions

  • Machine tool control and method for map-based error compensation on a machine tool The present invention relates to a method and a device for map-based error compensation on a machine tool. Furthermore, the present invention relates to a system with a machine tool, in particular an NC or CNC machine tool, with a machine control set up to compensate for errors based on a map-based compensation.
  • a machine tool with a machine frame on which functional components are arranged that generate heat during operation, and where Fl oh Ira structures are provided to form a circulation circuit.
  • a cooling medium is circulated within the machine frame in the flea spaces in order to bring about a temperature comparison between the warm and cold areas of the machine tool.
  • DE 102010003303 A1 relates to a method and a device for compensating for a temperature-dependent change in position on a machine tool with at least one linear axis.
  • at least one temperature value is recorded at a temperature measuring position of the linear axis of the machine tool, a temperature difference value between a reference temperature and the recorded temperature value is calculated, a compensation value is determined as a function of the temperature difference value and a temperature-dependent change in position, e.g. B. a temperature-dependent displacement of a tool or workpiece clamped on the machine tool or a component of the machine tool or a linear axis of the machine tool, compensated as a function of the specific compensation value when controlling the machine tool.
  • a method for compensating for errors in a numerically controlled machine tool having at least one controllable machine axis for the relative positioning of at least one workpiece with respect to one or more machining devices.
  • the method can include recording actual values (or current measured values) of at least one input variable describing a state of the machine tool (in particular spindle position, machine frame temperature, clamping path monitoring of multi-jaw chucks, tool position, spindle speed) by means of sensors on the machine tool, providing at least one by one Control device of the machine tool, compensation parameters to be used on the control device of the machine tool and compensation of detected errors or deviations on the machine tool based on the compensation parameters provided to the control device.
  • the step of providing the at least one compensation parameter can also include: providing one or preferably a plurality of characteristic maps (in particular original characteristic maps) which can each describe a structural behavior of the machine tool and / or a geometric arrangement of machine parts of the machine tool as a function of the respective input variable; Superposition of the maps to form a combined map; Providing a global correction model which is set up to calculate the compensation parameters to be used by the control device of the machine tool, based on the provided combined characteristic map, the recorded actual measured values and / or one or more control parameters of the control device and
  • Correction model based on the provided individual characteristic map and / or a combined characteristic map, the recorded actual measured values and / or the control parameters and provision of compensation parameters to be used by the control device at the control device of
  • Compensation parameters can be the difference between a required target state and an actual (measured or simulated) actual state.
  • a compensation parameter can also specify a difference between a current control parameter and an optimized control parameter, with the aid of the optimized
  • Control parameters of the actual state of the machine tool can be adapted / approximated to the target state and thus the error of the machine tool can be reduced or eliminated.
  • the map-based compensation according to the invention achieves a very fast and efficient compensation for deviations in the machine tool. Thus can the machining accuracy of the machine tool can be significantly improved while at the same time optimizing the computer capacity of the machine control.
  • the map-based compensation is particularly advantageously extended by a volumetric compensation of errors, such as geometric errors (with regard to rotary axes and linear axes), and a compensation of errors due to the dynamics of the machine. Therefore, a comprehensive compensation is proposed directly on the machine control on the basis of one or more superimposed characteristic maps.
  • a map-based correction of errors in the numerically controlled machine tool is thus achieved.
  • the machining accuracy can therefore be significantly improved without significantly increasing the computing and communication costs of the machine control.
  • error compensation can take place directly on the machine control based on a combined characteristic map (ie a map-based correction of errors such as positioning errors on the machine tool), with the combined characteristic map being integrated into the global correction model of the machine tool.
  • the combined characteristic diagram can particularly preferably be adapted at least once or several times by means of a neural network.
  • This has the synergistic advantage that the compensation can be carried out efficiently and user-friendly as well as extremely quickly and precisely in real time on the machine tool control on the basis of the map provided.
  • the map can be created on the basis of an FE simulation combined with actual measured values (ie a combination of simulation results from the machine tool and actual measured values in order to generate a corresponding map).
  • the combined characteristics map can also advantageously be continuously optimized by a neural network.
  • a method for compensating for errors in a numerically controlled machine tool can therefore also include the step: adapting the combined map using a computer-implemented neural network (artificial neural network).
  • the global correction model preferably includes at least one characteristic map for compensating vibrations of the machine tool.
  • the compensation parameters for reducing the vibrations are determined by the global correction model based on the combined characteristic diagram provided (which includes the characteristic diagram for vibration compensation) and the recorded actual measured values.
  • the errors determined on the machine tool are made available on the basis of the errors made available to the control device
  • Machine tool via the machine tool control.
  • active machine bearings and / or active dampers for reducing machining-related vibrations during workpiece machining are also provided.
  • errors can be compensated for in an efficient manner on numerically controlled machine tools, so that the machining accuracy can be improved.
  • the maps provided can each describe a temperature behavior, a static displacement behavior and / or a dynamic displacement behavior of the individual or the plurality of machine parts of the machine tool.
  • multi-dimensional maps are used, which are determined based on measured values and interpolation.
  • the combined map can be provided by superimposing two or more maps.
  • the maps can be selected from a group of maps, the group comprising three or more maps; these can, for example, describe the temperature behavior, the static displacement behavior and / or the dynamic displacement behavior of the individual or the plurality of machine parts of the machine tool.
  • This superimposition of the maps makes it possible to provide a multi-dimensional map that enables a comprehensive description of the machine tool.
  • a characteristic map for compensating geometric errors is advantageously superimposed with other characteristic maps, such as temperature maps, performance maps, speed maps, to form a combined map.
  • the combined characteristic map can be generated by superimposing or combining two or more characteristic maps, as a result of which a multi-dimensional map space is spanned.
  • the maps can behave the temperature, the static displacement behavior and the dynamic
  • the input variables describing the state of the machine tool can also be position values and / or acceleration values and / or force values and / or torque values and / or expansion values.
  • air humidity and dimensions and position values measured on the workpiece can also be included.
  • the use of external measuring machines traced back by measurement technology is also advantageously proposed in order to further improve the accuracy of the characteristic diagrams.
  • the input variables of the characteristic diagrams and the combined characteristic diagram are preferably in the form of vector variables.
  • the multi-dimensional characteristic map is preferably first determined in tests and later integrated into the machine control.
  • the multidimensional map can be dynamically adapted during operation. Individual parameters of the maps can also be subsequently integrated into the machine control in order to expand the combined map.
  • the combined map is thus configured in such a way that a subsequent expansion of the map is possible without great effort. When the map is expanded, it is possible to add new support points to the map for adapting the map.
  • another support point is preferably deleted before a new entry.
  • the support point with the minimum information content can preferably be selected.
  • the absolute value of the error that occurs when a support point is omitted and interpolated at its position is a measure of the information content of this support point.
  • the calculation of the compensation parameters and / or the compensation of errors based thereon can take place at predetermined time intervals.
  • the characteristic maps can each be provided based on the acquisition of a plurality of reference measured values of the input variables and / or by evaluating a computer-implemented simulation model or by externally measuring a workpiece or tool.
  • the characteristic maps and / or the combined characteristic map can be adapted based on the recorded actual measured values and / or the control parameters.
  • the characteristic diagram can particularly preferably be adapted at least once by means of a neural network. This has the synergistic advantage that the compensation can be carried out efficiently and user-friendly as well as extremely quickly and precisely in real time on the machine tool control on the basis of the map provided.
  • the characteristic map can be created particularly advantageously on the basis of an FE simulation combined with actual measured values (that is, a combination of simulation results from the machine tool and actual measured values in order to generate a corresponding characteristic map).
  • the combined characteristics map can also advantageously be continuously optimized by a neural network.
  • the adaptation of the characteristic diagrams and / or the combined characteristic diagram can take place based on the actual measured values and / or the control parameters with the aid of a computer-implemented neural network or another KI algorithm.
  • This special combination makes it possible to obtain a comprehensive map which is ideally suited for use with the global correction model, so that extensive and very precise correction values can be output.
  • the adaptation of the maps can also include: reading in at least part of the currently provided maps and / or part of the currently provided combined map on the neural network or other KI algorithms; Reading in the actual measured values and / or the control parameters on the neural network or other Kl algorithms; Determination of an adapted map and / or an adapted combined map.
  • the adaptation of the maps and / or the combined map can take place automatically, at predetermined time intervals.
  • the calculation of the at least one compensation parameter with the aid of the global correction model can take place based on the adapted characteristic map or a combined characteristic map.
  • the acquisition of the actual measured values can take place with the workpiece inserted in the machine tool.
  • the adaptation of the combined characteristic diagram can additionally include: detecting one or more geometric deviations between target geometries and measured actual geometries of a first workpiece machined by the machine tool, adapting the characteristic diagrams and / or the combined characteristic diagram based on the recorded actual measured values and / or the at least one control parameter and / or the detected geometric deviation.
  • the actual geometry of the workpiece can be recorded by an optical and / or probing measuring device.
  • the compensation parameters can be calculated with the aid of the global correction model by interpolation in the combined characteristic map on the basis of the recorded actual measured values and / or the control parameters.
  • an evaluation device can be provided which is set up to superimpose the maps to the combined map and / or to provide the global correction model, to receive the recorded actual measured values and / or the control parameters, the compensation parameters based on the received actual measured values and / or to calculate the control parameter and to provide the calculated compensation parameters to the control device of the machine tool.
  • the evaluation device can be designed integrally as part of the control device.
  • the recalculation of the map can preferably be carried out directly on the control. Alternatively, the recalculation can take place in the cloud or on an external computer.
  • the recalculated map can be exchanged on the control or several maps can be stored, which can then be selected accordingly.
  • a control system for compensating for errors in a machine tool can include: a control device of the machine tool, one or more sensors attached to the machine tool for recording actual measured values of one or more input variables describing a state of the machine tool, wherein the control system can be set up to carry out a method of compensating for errors.
  • the control system can be set up to correct errors on the machine tool in a control-integrated manner and in real time. Intelligent sensors that not only collect data, but can also interpret and communicate, are particularly preferably provided as sensors.
  • a machine tool is proposed which includes the control system.
  • the global correction model can also include physically based models that map the elastic behavior of the machine tool including its structural variability. By using the combined characteristics map, it is also possible to efficiently determine the susceptibility of the correction to interference and the residual errors to be expected.
  • the method according to the invention also enables continuous calculation during and between the operation of the machine tool.
  • a method for operating a machine tool can do that
  • Compensation methods include, wherein the control signals can be corrected and wherein the at least one control signal by means of a characteristic curve or a map can be corrected, the characteristic curve or the map for operating point-dependent compensation being determined on a test bench or in machining tests.
  • the neural network can control the characteristic map provided on the control device of the machine tool.
  • the neural network can transmit sensor values (e.g. measured position values from a position measurement method carried out on the machine tool) from one or more sensors of the machine tool to adapt the characteristic map as input data of the neural network.
  • a measuring probe can be used as a position measurement method on the machine tool.
  • Measuring devices and / or optical measuring devices may be provided.
  • FE models and simulations of the machine tool can particularly preferably be used in order to determine further position values.
  • the measuring device can advantageously be based on a physical scan and / or as an optical measuring device for detecting 1-dimensional, 2-dimensional and / or 3-dimensional structures and / or as an ultrasound-based measuring device and / or as a radar-based measuring device and / or as an RFID-based one Measuring device and / or be designed as a micro-GPS-based measuring device.
  • the structure of the machine tool and the workpiece can be precisely recorded.
  • FIG. 1 shows an exemplary representation of a numerically controlled machine tool 100
  • FIG. 2 shows characteristic maps for various compensations
  • FIG. 3 shows the map control with map optimization
  • Adaptation of a map-based compensation to a volumetric compensation of errors such as geometric errors (with respect to rotary axes and linear axes), and a compensation of errors due to the dynamics of the machine is proposed. It is particularly advantageous to propose the control of all corrections in a single correction model, a so-called. global correction model. In this way, a precise map-based correction of errors in the numerically controlled machine tool is achieved, in which only a reduced computing power is required. The machining accuracy can therefore be significantly improved without significantly increasing the computing and communication costs of the entire machine control system.
  • a numerically controlled machine tool 100 with a machine control is shown by way of example in FIG.
  • the machine tool is shown by way of example as a milling machine.
  • the present invention is not limited to milling machines, but can also be used on other types of machine tools, e.g. in cutting machine tools that are set up for workpiece machining, e.g. by drilling, milling, turning, grinding, such as milling machines, universal milling machines, lathes, Turning centers, automatic lathes, milling / turning machines, machining centers, grinding machines, gear cutting machines, etc.
  • the machine tool 100 comprises, for example, a machine frame with a machine bed 101 and a machine stand 102.
  • a movable machine slide 105 is arranged on the machine bed 101, which is for example mounted horizontally on the machine bed 101 in a Z-direction (Z-axis).
  • a workpiece WP is clamped, for example, on the machine slide 105, which can comprise a workpiece table, for example.
  • clamping means can also be provided on the machine slide 105 or the tool table.
  • the machine slide 105 can comprise a turntable which can be rotated or pivoted about a vertical and / or further horizontal axis (optional rotary or round and / or pivot axis).
  • the machine slide 105 can be moved by means of a Y-axis in a horizontal Y-direction (potentially perpendicular to the plane of the drawing).
  • the machine stand 102 for example, carries one on the machine stand
  • the spindle carrier slide 103 which can be moved vertically in an X-direction and on which a work spindle 104, for example, which carries tools, is held.
  • the work spindle 104 is set up to drive the tool WZ (e.g. a drilling and / or milling tool) received on the work spindle 104 to rotate about the spindle axis SA.
  • the spindle carrier slide is an example
  • the spindle carrier slide 103 can be moved vertically in the X direction by means of an X axis. Furthermore (or alternatively) the spindle carrier slide 103 can be moved by means of a Y-axis in a horizontal Y-direction (which is potentially perpendicular to the plane of the drawing). In addition, in further exemplary embodiments, the spindle carrier slide 103 can comprise a rotary and / or swivel axis in order to rotate or swivel the spindle 104 (optional rotary or round and / or swivel axis).
  • the machine tool 100 furthermore comprises, for example, a machine controller 200 which, for operation by an operator of the machine tool 100, comprises, for example, a screen 210 (for example designed as a touch screen) and an input unit 220.
  • the input unit 220 can, for example, comprise means for user input or for receiving user commands from the operator, such as buttons, sliders, rotary controls, a keyboard, switches, a mouse, a trackball and possibly also one or more touch-sensitive surfaces (e.g. a Touch screen, can be combined with the screen 210).
  • the operator can control the operation of the machine tool or machine processes on the machine tool via the machine control 200 and also monitor an operating state of the machine tool 100 or the machining process during machining.
  • the machine control 200 includes, for example, an NC control and a programmable logic controller (also PLC or PLC).
  • a monitoring device can also be read out or read out by the machine control. feed received data as input data to a neural network NN of the monitoring application, in particular periodically during workpiece machining.
  • the monitoring device is set up, if the machine tool 100 is in an abnormal operating state, to output control data influencing the machining process to the machine control system in order to carry out a process interruption, a drive stop, a tool change.
  • the errors of the numerically controlled machine tool 100 to be compensated are in the present case not limited to thermal positioning errors, but include a large number of possible errors of the (entire) machine tool (ie the compensation according to the invention allows global errors of the machine tool to be compensated).
  • the errors include, in particular, dynamic position deviations of moving machine parts of the machine tool such as the spindle holder, tool slides, machine slides 105 and spindle carrier slides 103.
  • the compensation according to the invention enables an active compensation of undesired vibrations (including acoustic deviations) of the machine tool 100
  • Machine tools also include statically caused positional deviations of machine parts of the machine tool, which result, for example, from the weight of the clamped workpiece or the changed weight distribution on the machine tool due to displaced machine parts.
  • a map-based control is proposed, which is preferably integrated into an adaptive machine control.
  • the compensation of geometric, static, dynamic and thermal errors of the numerically controlled machine tool 100 is proposed on the basis of one or more superimposed characteristic maps. In FIG. 2, several characteristic diagrams are shown in simplified form by way of example. Different maps are provided for the compensation of different errors in the machine tool.
  • a corresponding characteristic map of the machine tool 100 can be provided for the volumetric compensation of geometric errors (for example errors in linear and rotary axes).
  • a corresponding characteristic map can be provided for the dynamic compensation.
  • a corresponding characteristic map is also provided for the compensation of temperature-related errors in the machine tool, for example due to processing-related temperature increases or changes in the ambient temperature.
  • a characteristic diagram can represent several characteristic curves as a function of several input variables, for example in the form of several characteristic curves, or in a multi-dimensional coordinate system.
  • the characteristic describes the behavior of the machine tool as a function of the input variables.
  • characteristic curves are used, among other things, to define the operating point and to determine a linear approximation at a specific point on the characteristic curve. It can also be used to determine the power loss of a component or to correct the signal output by a sensor.
  • maps can be used as continuous mapping of input variables to a one-dimensional or multidimensional one Shift or on compensation parameters are understood.
  • the most important input variables are parameters present on the machine structure (e.g. recorded or measured by one or more sensors that are arranged at sensor positions in the machine structure, e.g. on the machine bed, on movable components of the machine tool, on rotatable or pivotable components of the machine tool, etc. .) and position data of the machine axes.
  • the characteristic diagrams can be calculated or determined on the basis of a data processing process or a simulation on a virtual machine tool or on the basis of a digital twin of the machine tool and / or on the basis of experimental determinations on a machine tool in a test operation.
  • an integrated application of maps (or a combined multi-dimensional map) is proposed to compensate for systematic geometric errors in linear or rotary axes, to compensate for temperature-related errors and to compensate for errors due to the dynamics of the machine, such as nodding compensation.
  • Correction terms are output from the combined engine control map, which were determined in advance via a large number of measuring points in the work area and / or by computational simulation such as FEM or multi-body simulation.
  • a map for compensating geometric errors is superimposed with other maps such as temperature maps, performance maps, speed maps to form a combined map. Therefore, a control-independent and free correction of various error components of the machine tool can be made possible.
  • the characteristic diagrams can preferably be supplemented by parameters which result in the machine statics (geometric accuracy) and / or the dynamics (positioning accuracy).
  • the maps can advantageously be corrected / optimized by determining deviations on the part (first sample) by means of a Measuring device (measuring machine) to adapt the maps precisely to the range of parts.
  • the combined characteristic diagram can be represented by a number of support points present in the machine memory. With the help of a superimposed regulation, the deviation of the map value read out for an operating point from an optimal setpoint is determined.
  • the combined characteristic diagram can be incorporated in a global correction model in order to determine the compensation values.
  • the global correction model according to the invention is set up to calculate the compensation parameters to be used by the control device of the machine tool, based on the map provided, the recorded actual measured values and one or more control parameters of the control device.
  • a multidimensional correction vector for example for the change in position, can be output to correct the errors (such as, for example, displacement correction).
  • the compensation with the aid of the global correction model is particularly advantageously carried out exclusively on the basis of the characteristic diagram provided.
  • the computing time can be reduced and fast and efficient compensation is achieved.
  • a control-independent and stable compensation is made possible.
  • correction terms or one or more correction parameters for the control-internal compensation of the errors can periodically in predetermined sections of the global correction model on the basis of the input variables, e.g. by evaluating the sensors and / or control-internal data the machine control are transferred, the machine control then using the transferred Correction terms that perform error compensation. For example, by adapting setpoint positions of the linear, rotary and / or swivel axes of the machine tool on the basis of the transferred correction terms, geometric or dynamic errors can be compensated for.
  • the errors to be compensated for in the numerically controlled machine tool are not limited to thermal positioning errors, but include a large number of errors, such as geometric, dynamic and static errors in the machine tool (ie the compensation according to the invention allows global errors in the machine tool to be compensated).
  • a neural network structure is preferably implemented, which can update the map with the help of new data.
  • the neural network can be provided externally by the machine control.
  • the neural network structure is particularly advantageously integrated into the actual machine control.
  • New training or input data for the neural network can preferably be determined from the real process or during operation on the machine tool (e.g. during an experimental test operation and / or in real
  • training or input data for the neural network can also be determined from a computer-implemented simulation of a machine tool, e.g. on a virtual machine tool and / or on the basis of a digital twin of the machine tool.
  • a computer simulation of a machine tool virtual machine tool or digital twin
  • new data can be generated with the help of a neural network, which optimize the characteristic maps. This optimization will preferably carried out cyclically. A control-integrated solution for the self-monitoring machine tool is thus achieved.
  • the maps or entries in the maps of the neural network For the adaptation of the map or maps by the neural network, the maps or entries in the maps of the
  • Machine control are transmitted to the neural network as input data of the neural network and the maps or at least parts thereof are read into the neural network.
  • new data or input variables can be read in from the machine tool, from sensors of the machine tool and / or from the machine control of the machine tool.
  • the characteristic maps are then preferably updated or adapted and / or at least one or more entries in the characteristic map (s) are updated or adapted on the basis of the network structure of the neural network.
  • the network structure of the neural network can be based on radial basis functions and / or on interpolation functions (e.g. linear and non-linear regression methods).
  • Continuously learning compensation algorithms according to exemplary embodiments are preferably based on neural networks and / or interpolation functions (e.g.
  • Compensation parameters are transferred from a characteristic map of the machine control or the global correction model, which were determined in advance by means of sufficient measuring points in the work space and preferably by means of computational simulation.
  • the map is preferably also updated or optimized over time in order to reflect changes in the machine tool over time (e.g. wear) to be taken into account in the map and thus also to compensate for temporal changes in the geometry.
  • the compensation parameters are used to adapt one or more target positions, to correct or compensate for geometrically, dynamically, statically and thermally induced changes in position on the machine tool.
  • the respective compensation parameters can be used for individual axes of the machine tool
  • a PLC real-time system can be provided, for example, which reads in the input variables and outputs the output variables.
  • An IPC system connected to the PLC system can also be provided for calculating an index. The IPC system is used to prepare the entered data in the form of an index, taking into account externally stored maps, in order to subsequently use the
  • the input variables are recorded, with measured values that describe the state of the machine tool being recorded and read in.
  • Several values such as temperature values T1-T8, position values POS etc., are read in as input variables.
  • other sensor values can be used as input variables, such as pressure measurement values (e.g. pressure values in hydraulic and / or pneumatic systems of the machine tool, pressure values in cooling circuit systems of the machine tool, etc.), oscillation or vibration measurement values (e.g. from vibration or oscillation sensors), Force measurement values (eg from force sensors, stretch-strip sensors, etc.), torque measurement values (eg from torque sensors or on Based on calculations based on force measured values), real power values, acceleration measured values (e.g.
  • Parameters taken from the machine control or determined or evaluated from the machine control can include, for example, target position values for axes of the machine tool, determined actual position values for axes of machine tools, speeds (e.g. spindle speeds), motor currents, motor power, etc.
  • Input variables read in are subjected to a plausibility check in the real-time system in order to guarantee robust processing of the data and, for example, to detect measurement errors at an early stage.
  • the compensation parameters are provided.
  • the provision of the compensation parameters includes reading in the maps or combined maps and superimposing the maps to form a combined map.
  • a global correction model of the machine tool, with which the compensation parameters are determined, is created from the map.
  • deviations of the input variables from ideal parameters of the characteristic diagrams are recorded. Correction parameters or compensation parameters are calculated based on the detected difference.
  • the compensation parameters can be applied to the control values of the machine tool via the machine control so that the errors of the machine tool are compensated, e.g.
  • a position command can be compensated for by adding the offset compensation parameters to the position command.
  • a change can be made between the offset quantity calculated at the last point in time and a current offset quantity can be determined for each predetermined point in time.
  • a complete analysis of the machine tool in a data processing method or a computer-based simulation can generate or calculate one or more characteristic fields that preferably show a temperature behavior of the machine or machine tool Machine tool describes.
  • characteristic diagrams can also be calculated, determined and / or based on a computer simulation of a machine tool (so-called virtual machine tool or so-called digital twin) or be customized.
  • characteristic diagrams can also be determined and / or adapted on the basis of an experimental determination on a machine tool in test operation.
  • FIG. 3 shows the use of a neural network for map optimization for the map-based method for error compensation on the machine tool.
  • parameters are determined or read out.
  • the first parameters are determined and read in cyclically at specific time intervals. These first parameters include, for example, the temperature and geometric and dynamic deviations.
  • second parameters are determined and read in.
  • the second parameters are determined and / or read out in real-time control.
  • the second parameters include, for example, the position, the speed, the power, the speed, etc. of the machine tool.
  • the input variables of the Characteristic maps read in (e.g. from the machine control or through direct transmission of sensor values from sensors of the machine tool).
  • sensor data can also be generated from a computer-implemented simulation of a machine tool (e.g. on a virtual machine tool or on the basis of a digital twin of the machine tool), i.e. so-called synthetically generated sensor data. This preferably includes reading in measured temperature values from temperature sensors of the machine tool. In addition, this can include reading in position data relating to the actual positions of movable components (e.g. movable axes) of the machine tool, e.g. from the machine control or from position measuring sensors of the machine tool. Furthermore, additional sensor data or control data can be read in.
  • the one or more maps are used.
  • correction parameters are determined in real time according to the parameters determined in the first step.
  • the at least one map can be on an external computer or directly on the controller.
  • the maps used include maps that describe a structural behavior (in particular a map to compensate for geometric errors), a dynamic behavior (speed map), a performance map and a temperature behavior of the machine tool (temperature map).
  • the characteristic diagrams can have been generated on the basis of measured values and an FE model-based simulation and are preferably provided on the machine control as a stored data structure (for example as a lookup table or lookup matrix).
  • special workpiece-specific characteristic maps can advantageously be read in.
  • the workpiece-specific maps describe the machine behavior when machining a special, predefined workpiece.
  • the maps can also be combined to form a combined (multi-dimensional) map. This subsequently enables the provision of a global correction model, with all corrections being able to be mapped in the one model. On the control side, this leads to higher accuracy with reduced computing power.
  • a specific temperature map which specifies the temperature as a function of the measured input variables, is advantageously extended by maps that are calculated virtually through model calculations.
  • further measured and / or simulated maps such as maps to compensate for geometric errors, performance maps, and speed maps can be combined.
  • the maps (simulated and measured) into a combined map the parameters contained in the virtual map can be adapted, so that the global correction model of the machine tool, which contains the interactions of all incoming variables, enables both purely theoretical predictions and statements that only require little technical support.
  • the second step can also advantageously include a map adaptation, as shown in FIG.
  • training data for the map adaptation are determined.
  • the training data can be determined by a test program, a machine measurement or an external workpiece measurement.
  • the training data are read in to train the neural network or a KI algorithm.
  • externally measured position data can be used to compare actual and target positions on the machine control with additional measured position values.
  • training data can also be provided from a computer-implemented simulation of the machine tool.
  • the original map (map in the initial state before optimization) is loaded.
  • the original map can be saved on an external computer or directly on the machine control.
  • the at least one (original) characteristic diagram can be adapted.
  • the map is adapted or optimized with the aid of a KI algorithm or a neural network based on the training data and the parameters previously determined.
  • the engine control map (optimized map) can be provided.
  • the optimized maps are integrated into the global correction model, for example, and thus made available to the machine tool.
  • the control device of the machine tool can calculate the compensation parameters to be used with the aid of the global correction model including optimized characteristic maps.
  • the correction values are transferred to the machine control.
  • the global correction model can be used to describe the structural, dynamic and thermal behavior of the entire machine tool and to correct it.
  • the current status of the machine tool can be determined on the basis of the current measured values or input variables.
  • There is a separate parameter set for each status which depicts the map in which the parameters are stored as a function of the input variables u.
  • the parameters are determined on the basis of the current input variable u (tn), for example by interpolation.
  • a compensation for errors in the machine tool can then be carried out based on the compensation parameter provided to the control device. For example, at fixed or variable times with the help of the global correction model, the displacement, for example of the TCP (tool center point; working point, effective, tool reference, tool working point) can be determined.
  • TCP tool center point
  • working point effective, tool reference, tool working point
  • the calculated Displacement can then be used as an offset.
  • the global correction model can be a control loop and preferably comprise a black box model or a white box model of the machine tool.
  • the global correction model can also include a chain of individual systems of the machine tool, the output variable of which is measured via a measuring element and fed back to the machine control system via a setpoint / actual value comparison.
  • the actuator as the interface between the machine control and the controlled system can be part of the controlled system.
  • the global correction model is preferably integrated directly into the machine control so that deviations can be compensated for autonomously. Therefore, an almost instantaneous compensation of errors is possible directly on the machine tool.
  • the compensation integrated in the control it is also possible to predict displacements on the basis of the global correction model, whereby certain input variables, such as the speed, can be read directly from the NC code.
  • the temperature behavior, the positions and the displacements can also be predicted within certain limits during the operation of the machine tool, so that the compensation parameters can already be adapted to the expected errors in order to minimize the errors.
  • the compensation parameters can be adjusted further.
  • the errors of the machine tool that occur during the measurement time can also be anticipated with the help of the global correction model, so that the behavior of the machine tool that changes over time is also taken into account.
  • the compensation parameters are generated and stored in connection with system states of the machine tool that are recorded at the point in time when the compensation parameters are generated.
  • the machine tool control is able to use the previously generated and stored compensation parameters in order to set the timing of machine tool functions so that the accuracy of the machine tool can be improved in a simple and efficient manner
  • workpiece-specific characteristic diagrams are used in addition to the characteristic diagrams mentioned.
  • the workpiece-specific maps describe the machine behavior when machining a special, predefined workpiece.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Kompensation von Fehlern einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine, welche zumindest eine steuerbare Maschinenachse zur relativen Positionierung von mindestens einem Werkstück gegenüber einer oder mehrerer Bearbeitungseinrichtungen aufweist. Das Verfahren umfasst Erfassen von Ist- Messwerten von zumindest einer einen Zustand der Werkzeugmaschine beschreibenden Eingangsgröße mittels Sensoren an der Werkzeugmaschine, Bereitstellen von zumindest einem durch eine Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine zu verwertenden Kompensationsparameter an der Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine und Kompensation von Fehlern an der Werkzeugmaschine basierend auf dem der Steuerungseinrichtung bereitgestellten Kompensationsparameter. Die Kompensation umfasst dabei die Kompensation von thermischen Fehlern, die Kompensation von geometrischen Fehlern und die Kompensation von Fehlern aufgrund der Dynamik der Maschine.

Description

Werkzeugmaschinensteuerung und Verfahren zur kennfeldbasierten Fehlerkompensation an einer Werkzeugmaschine Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kennfeldbasierten Fehlerkompensation an einer Werkzeugmaschine. Weiterhin betriff die vorliegende Erfindung ein System mit einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer NC- bzw. CNC-Werkzeugmaschine, mit einer Maschinensteuerung eingerichtet zum Kompensieren von Fehlern basierend auf einer kennfeldbasierten Kompensation.
Deformationen und strukturelle sowie dynamische Abweichungen von Werkzeugmaschinen können deren Arbeitsgenauigkeit entscheidend beeinflussen. Um Abweichungen zu kompensieren, sind verschiedene Methoden bekannt.
Beispielsweise ist aus der DE 102014202878 Al eine Werkzeugmaschine mit einem Maschinengestell bekannt, an dem Funktionskomponenten angeordnet sind, die im Arbeitsbetrieb Wärme erzeugen, und wobei Fl oh Ira umstrukturen zur Ausbildung eines Umwälzkreislaufs vorgesehen sind. In den Flohlräumen wird ein Kühlmedium innerhalb des Maschinengestells umgewälzt, um einen Temperaturabgleich zwischen den warmen und kalten Bereichen der Werkzeugmaschine zu bewirken.
Zudem können Positionsfehler mit hülfe der Maschinensteuerung korrigiert werden. Die DE 102010003303 Al betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kompensieren einer temperaturabhängigen Lageveränderung an einer Werkzeugmaschine mit zumindest einer Linearachse. Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zumindest ein Temperaturwert an einer Temperaturmessposition der Linearachse der Werkzeugmaschine erfasst, ein Temperaturdifferenzwert zwischen einer Bezugstemperatur und dem erfassten Temperaturwert berechnet, ein Kompensationswert in Abhängigkeit des Temperaturdifferenzwerts bestimmt und eine temperaturabhängige Lageveränderung, z. B. eine temperaturabhängige Verlagerung eines an der Werkzeugmaschine eingespannten Werkzeugs oder Werkstücks oder eines Bauteils der Werkzeugmaschine bzw. einer Linearachse der Werkzeugmaschine, in Abhängigkeit des bestimmten Kompensationswerts bei Steuerung der Werkzeugmaschine kompensiert.
Im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Verfahren und Vorrichtungen zum Korrigieren von Lageveränderungen an einer Werkzeugmaschine ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung und ein verbessertes Verfahren zum Kompensieren von Fehlern an einer Werkzeugmaschine bereitzustellen, mit dem die Kompensation effizienter und genauer bewerkstelligt werden kann. Zudem ist es eine Aufgabe, eine verbesserte Maschinensteuerung bereitzustellen.
Die vorstehend beschriebenen Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden erfindungsgemäß wie in den unabhängigen Ansprüchen beschrieben gelöst. Merkmale bevorzugter Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Gemäß einem beispielhaften Aspekt wird ein Verfahren zur Kompensation von Fehlern einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine vorgeschlagen, wobei die Werkzeugmaschine zumindest eine steuerbare Maschinenachse zur relativen Positionierung von mindestens einem Werkstück gegenüber einer oder mehreren Bearbeitungseinrichtungen aufweist. Das Verfahren kann umfassen, Erfassen von Istwerten (oder aktuellen Messwerten) von zumindest einer einen Zustand der Werkzeugmaschine beschreibenden Eingangsgröße (insbesondere Spindel position, Maschinengestelltemperatur, Spannwegüberwachung von Mehrbacken- Spannfuttern, Werkzeug-Position, Spindeldrehzahl) mittels Sensoren an der Werkzeugmaschine, Bereitstellen von zumindest einem durch eine Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine zu verwertenden Kompensationsparameter an der Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine und Kompensation von ermittelten Fehlern oder Abweichungen an der Werkzeugmaschine basierend auf dem der Steuerungseinrichtung bereitgestellten Kompensationsparameter. Der Schritt zur Bereitstellung des zumindest einen Kompensationsparameters kann zudem umfassen: Bereitstellen von einem oder bevorzugt mehreren Kennfeldern (insb. Ursprungskennfelder), die jeweils ein Strukturverhalten der Werkzeugmaschine und/oder eine geometrische Anordnung von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine in Abhängigkeit der jeweiligen Eingangsgröße beschreiben können; Überlagerung der Kennfelder zu einem kombinierten Kennfeld; Bereitstellen eines globalen Korrekturmodells, das dazu eingerichtet ist, die durch die Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine zu verwertenden Kompensationsparameter zu berechnen, basierend auf dem bereitgestellten kombinierten Kennfeld, den erfassten Ist-Messwerten und/oder ein oder mehreren Steuerungsparametern der Steuerungseinrichtung und
Berechnung der Kompensationsparameter mit Hilfe des globalen
Korrekturmodells basierend auf dem bereitgestellten Einzelkennfeld und oder einem kombinierten Kennfeld, der erfassten Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter und Bereitstellen von durch die Steuerungseinrichtung zu verwertenden Kompensationsparameter an der Steuerungseinrichtung der
Werkzeugmaschine. Kompensationsparameter können dabei die Differenz zwischen einem erforderlichen Soll-Zustand und einem tatsächlichen (gemessenen oder simulierten) Ist-Zustand sein. Ein Kompensationsparameter kann zudem eine Differenz eines aktuellen Steuerparameters zu einem optimierten Steuerparameter angeben, wobei mithilfe des optimierten
Steuerparameters der Ist-Zustand der Werkzeugmaschine an den Soll-Zustand angepasst/angenähert werden kann und somit der Fehler der Werkzeugmaschine reduziert oder aufgebhoben werden kann. Durch die erfindungsgemäße, kennfeldbasierte Kompensation wird eine sehr schnelle und effiziente Kompensation von Abweichungen an der Werkzeugmaschine erreicht. Somit kann die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine signifikant verbessert werden bei gleichzeitiger Optimierung der Rechnerkapazität der Maschinensteuerung.
Die kennfeldbasierte Kompensation wird besonders vorteilhaft um eine volumetrische Kompensation von Fehlern, wie geometrischen Fehlern (bez. Rundachsen und Linearachsen), und eine Kompensation von Fehlern aufgrund der Dynamik der Maschine erweitert. Daher wird eine umfassende Kompensation direkt an der Maschinensteuerung auf Grundlage eines oder mehrerer überlagerter Kennfelder vorgeschlagen. Somit wird eine kennfeldbasierte Korrektur von Fehlern der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine erreicht. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann daher signifikant verbessert werden, ohne den Rechen- und Kommunikationsaufwand der Maschinensteuerung bedeutsam zu erhöhen. Zudem kann eine Fehlerkompensation direkt an der Maschinensteuerung auf Grundlage eines kombinierten Kennfeldes (d.h. eine kennfeldbasierte Korrektur von Fehlern wie Positionierfehler an der Werkzeugmaschine) erfolgen, wobei das kombinierte Kennfeld in das globale Korrekturmodell der Werkzeugmaschine integriert sein kann. Besonders bevorzugt kann das kombinierte Kennfeld zumindest einmal oder mehrere Male mittels eines neuronalen Netzes angepasst werden. Dies bringt den synergistischen Vorteil, dass die Kompensation effizient und anwenderfreundlich sowie äußerst schnell und genau in Echtzeit an der Werkzeugmaschinensteuerung auf Grundlage des bereitgestellten Kennfelds durchgeführt werden kann. Das Kennfeld kann auf Basis einer FE-Simulation kombiniert mit tatsächlichen Messwerten erstellt werden (d.h. Kombination aus Simulationsergebnissen der Werkzeugmaschine und tatsächlichen Messwerten, um ein entsprechendes Kennfeld zu erzeugen). Das kombinierte Kennfeld kann zudem vorteilhaft durch ein neuronales Netz stetig optimiert werden. Ein Verfahren zur Kompensation von Fehlern einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine kann daher zudem den Schritt umfassen: Anpassen des kombinierten Kennfeldes mittels eines computer-implementierten neuronalen Netzes (künstliches neuronales Netz).
Bevorzugt umfasst das globale Korrekturmodell zumindest ein Kennfeld zur Schwingungskompensation der Werkzeugmaschine. Die Kompensationsparameter zur Reduktion der Schwingungen werden durch das globale Korrekturmodell basierend auf dem bereitgestellten kombinierten Kennfeld (welches das Kennfeld zur Schwingungskompensation umfasst) und den erfassten Ist-Messwerten bestimmt. Zur Schwingungskompensation werden die ermittelten Fehler an der Werkzeugmaschine basierend auf dem der Steuerungseinrichtung bereitgestellten
Kompensationsparameter ausgeglichen. Besonders bevorzugt werden Kompensationsparameter zur Schall- und Schwingungskompensation (Fehler kompensation) der Werkzeugmaschine ermittelt. Die Kompensationsparameter werden dabei zur direkten aktiven Beeinflussung der Fehler an der Werkzeugmaschine verwendet, durch entsprechende Steuerung der
Werkzeugmaschine über die Werkzeugmaschinensteuerung. Dazu werden, zusätzlich zur entsprechenden Ansteuerung der Achsen der Werkzeugmaschine, beispielsweise auch aktive Maschinenlager und/oder aktive Tilger zur Reduktion bearbeitungsbedingter Schwingungen während der Werkstückbearbeitung vorgesehen. An numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen lässt sich somit auf effiziente Weise ein Ausgleich der Fehler erreichen, sodass die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert werden kann.
Die bereitgestellten Kennfelder können jeweils ein Temperaturverhalten, ein statisches Verlagerungsverhalten und/oder ein dynamisches Verlagerungs verhalten des einzelnen oder der Mehrzahl von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine beschreiben. Insbesondere werden mehrdimensionale Kennfelder verwendet, welche basierend auf Messwerten und Interpolation ermittelt werden. Das kombinierte Kennfeld kann durch Überlagerung von zwei oder mehreren Kennfeldern bereitgestellt werden. Die Kennfelder können aus einer Gruppe von Kennfeldern ausgewählt werden, wobei die Gruppe drei oder mehrere Kennfelder umfasst; diese können zum Beispiel die jeweils das Temperaturverhalten, das statische Verlagerungsverhalten und/oder das dynamische Verlagerungsverhalten des einzelnen oder der Mehrzahl von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine beschreiben. Durch diese Überlagerung der Kennfelder ist es möglich, ein mehrdimensionales Kennfeld bereitzustellen, welches umfassende Beschreibung der Werkzeugmaschine ermöglicht. Vorteilhaft wird ein Kennfeld zur Kompensation geometrischer Fehler mit anderen Kennfeldern, wie Temperaturkennfelder, Leistungskennfelder, Geschwindigkeitskennfelder, zu einem kombinierten Kennfeld überlagert.
Das kombinierte Kennfeld kann durch Überlagerung oder Kombination von zwei oder mehreren Kennfeldern generiert werden, wodurch ein mehrdimensionaler Kennfeldraum aufgespannt wird. Die Kennfelder können das Temperatur verhalten, das statische Verlagerungsverhalten und das dynamische
Verlagerungsverhalten des einzelnen oder der Mehrzahl von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine beschreiben.
Bei den Zustand der Werkzeugmaschine beschreibenden Eingangsgrößen kann es sich zusätzlich zu Temperaturwerten auch um Positionswerte und/oder Beschleunigungswerte und/oder Kraftwerte und/oder Drehmomentwerte und/oder Dehnungswerte handeln. Insbesondere können auch Luftfeuchtigkeit und am Werkstück gemessene Abmessungen und Positionswerte einbezogen werden. Weiter vorteilhaft wird der Einsatz messtechnisch rückgeführter externer Messmaschinen vorgeschlagen, um die Genauigkeit der Kennfelder weiter zu verbessern. Die Eingangsgrößen der Kennfelder und des kombinierten Kennfeldes liegen bevorzugt in Form von vektoriellen Größen vor. Bevorzugt wird das mehrdimensionale Kennfeld zunächst in Versuchen ermittelt und später in die Maschinensteuerung integriert. Während des Betriebs kann das multidimensionale Kennfeld dynamisch angepasst werden. Einzelne Parameter der Kennfelder können zudem auch nachträglich in die Maschinensteuerung integriert werden, um das kombinierte Kennfeld zu erweitern. Das kombinierte Kennfeld ist somit derart konfiguriert, dass eine nachträgliche Erweiterung des Kennfelds ohne großen Aufwand möglich ist. Bei einer Erweiterung des Kennfelds ist eine Hinzufügung von neuen Stützstellen in das Kennfeld zur Kennfeldanpassung möglich.
Um in einer besonderen Weiterbildung der Erfindung den für das Kennfeld reservierten Speicherbereich möglichst immer vollständig auszunutzen und auch zur Erhaltung der Adaptionsfähigkeit des Kennfeldes nach längerem Training, wird bevorzugt vor einem Neueintrag eine andere Stützstelle gelöscht. Hierzu kann bevorzugt die Stützstelle mit dem minimalen Informationsgehalt ausgewählt werden. Der Absolutwert des Fehlers, der beim Weglassen einer Stützstelle und Interpolation an deren Position entsteht, ist ein Maß für den Informationsgehalt dieser Stützstelle.
Die Berechnung der Kompensationsparameter und/oder die darauf basierende Kompensation von Fehlern kann in vorbestimmten Zeitabständen erfolgen. Die Kennfelder können jeweils basierend auf einer Erfassung einer Mehrzahl von Referenzmesswerten der Eingangsgrößen und/oder durch Auswertung eines computerimplementierten Simulationsmodells bereitgestellt werden oder durch externes Vermessen eines Werkstücks oder Werkzeugs.
Die Kennfelder und/oder das kombinierte Kennfeld kann basierend auf den erfassten Ist-Messwerten und/oder der Steuerungsparameter angepasst werden. Besonders bevorzugt kann das Kennfeld zumindest einmal mittels eines neuronalen Netzes angepasst werden. Dies bringt den synergistischen Vorteil, dass die Kompensation effizient und anwenderfreundlich sowie äußerst schnell und genau in Echtzeit an der Werkzeugmaschinensteuerung auf Grundlage des bereitgestellten Kennfelds durchgeführt werden kann. Besonders vorteilhaft kann das Kennfeld auf Basis einer FE-Simulation kombiniert mit tatsächlichen Messwerten erstellt werden (d.h. Kombination aus Simulationsergebnissen der Werkzeugmaschine und tatsächlichen Messwerten, um ein entsprechendes Kennfeld zu erzeugen). Das kombinierte Kennfeld kann zudem vorteilhaft durch ein neuronales Netz stetig optimiert werden. Die Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes kann basierend auf den Ist-Messwerten und/oder des Steuerungsparameter mit Hilfe eines computerimplementierten neuronalen Netzes oder eines anderen Kl Algorithmus erfolgen. Durch diese besondere Kombination ist es möglich, ein umfangreiches Kennfeld zu erhalten, welches sich für den Einsatz mit dem globalen Korrekturmodell optimal eignet, sodass umfangreiche und sehr präzise Korrekturwerte ausgegeben werden können.
Das Anpassen der Kennfelder kann zudem umfassen: Einlesen zumindest eines Teils der momentan bereitgestellten Kennfelder und/oder eines Teils des momentan bereitgestellten kombinierten Kennfeldes am neuronalen Netz oder anderen Kl Algorithmen; Einlesen der Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter am neuronalen Netz oder anderen Kl Algorithmen; Ermitteln eines angepassten Kennfeldes und/oder eines angepassten kombinierten Kennfeldes.
Die Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes kann automatisch erfolgen, in vorbestimmten Zeitabständen. Die Berechnung des zumindest einen Kompensationsparameter mit Hilfe des globalen Korrekturmodells kann basierend auf dem angepassten Kennfeld oder einem kombinierten Kennfeld erfolgen. Das Erfassen der Ist-Messwerte kann mit in der Werkzeugmaschine eingebrachtem Werkstück erfolgen.
Die Anpassung des kombinierten Kennfeldes kann zusätzlich umfassen: Erfassen von einer oder mehreren geometrischen Abweichungen zwischen Soll-Geometrien und gemessenen Ist-Geometrien eines ersten durch die Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücks, Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes basierend auf den erfassten Ist-Messwerten und/oder des zumindest einen Steuerungsparameters und/oder der erfassten geometrischen Abweichung. Die Ist-Geometrien des Werkstückes kann durch eine optische und/oder antastende Messvorrichtung erfasst werden.
Die Berechnung der Kompensationsparameter kann mit Hilfe des globalen Korrekturmodells durch Interpolation im kombinierten Kennfeld auf Basis der erfassten Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter erfolgen.
Zudem kann eine Auswertungseinrichtung vorgesehen sein, die dazu eingerichtet ist, die Kennfelder zum kombinierten Kennfeld zu überlagern und/oder das globale Korrekturmodell bereitzustellen, die erfassten Ist-Messwerte und/oder die Steuerungsparameter zu empfangen, die Kompensationsparameter basierend auf den empfangenen Ist-Messwerten und/oder den Steuerungsparameter zu berechnen und die berechneten Kompensationsparameter der Steuerungs einrichtung der Werkzeugmaschine bereitzustellen. Die Auswertungseinrichtung kann integral als Teil der Steuerungseinrichtung ausgeführt sein. Die Neuberechnung des Kennfeldes kann bevorzugt direkt auf der Steuerung durchgeführt werden. Alternativ kann die Neuberechnung in der Cloud oder auf einem externen Rechner stattfinden. Das neuberechnetet Kennfeld kann auf der Steuerung ausgetauscht werden bzw. es können mehrere Kennfelder hinterlegt werden, welche dann entsprechend angewählt werden können.
Ein Steuersystem zur Kompensation von Fehlern an einer Werkzeugmaschine kann umfassen: eine Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine, ein oder mehrere an der Werkzeugmaschine angebrachte Sensoren zur Erfassung von Ist- Messwerten von einer oder mehrerer einen Zustand der Werkzeugmaschine beschreibenden Eingangsgrößen, wobei das Steuersystem dazu eingerichtet sein kann, ein Verfahren zum Kompensieren von Fehlern auszuführen. Das Steuersystem kann eingerichtet sein, um Fehler an der Werkzeugmaschine steuerungsintegriert und in Echtzeit zu korrigieren. Als Sensoren sind besonders bevorzugt auch intelligente Sensoren vorgesehen, die Daten nicht nur sammeln, sondern auch interpretieren und kommunizieren können. Zudem wird eine Werkzeugmaschine vorgeschlagen, welche das Steuersystem umfasst. Das globale Korrekturmodell kann zudem physikalisch basierte Modelle umfassen, die das elastische Verhalten der Werkzeugmaschine inklusive ihrer Strukturvariabilität abbilden. Durch die Verwendung des kombinierten Kennfeldes ist zudem eine effiziente Bestimmung der Störanfälligkeit der Korrektur sowie der zu erwartenden Restfehler möglich. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht zudem eine kontinuierliche Berechnung während und zwischen dem Betrieb der Werkzeugmaschine.
Ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine kann das
Kompensationsverfahren umfassen, wobei die Ansteuersignale korrigiert werden können und wobei das mindestens eine Ansteuersignal mittels einer Kennlinie oder einem Kennfeld korrigiert werden kann, wobei die Kennlinie oder das Kennfeld zur betriebspunktabhängigen Kompensation an einem Prüfstand oder in Bearbeitungsversuchen ermittelt werden. Ein Vorteil ergibt sich, wenn das mindestens eine Ansteuersignal mit Hilfe des Kennfeldes korrigiert wird. Auf diese Weise lässt sich die gesteuerte Korrektur des Ansteuersignals besonders effizient realisieren.
In bevorzugten Ausführungsbeispielen kann das neuronale Netz das an der Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine bereitgestellte Kennfeld steuern Dem neuronalen Netz können zum Anpassen des Kennfeldes als Eingangsdaten des neuronalen Netzes Sensorwerte (z.B. Positionsmesswerte eines an der Werkzeugmaschine durchgeführten Positionsvermessungsverfahren) von einem oder mehreren Sensoren der Werkzeugmaschine übermittelt werden. Als Positionsvermessungsverfahren an der Werkzeugmaschine kann ein Messtaster verwendet werden. Zudem können elektromagnetische
Messvorrichtungen und/oder optische Messvorrichtungen (z.B. Laserver messungseinrichtung, Kameraeinrichtung) vorgesehen sein. Besonders bevorzugt können zusätzlich FE-Modelle und Simulationen der Werkzeugmaschine verwendet werden, um weitere Positionswerte zu bestimmen.
Vorteilhaft kann die Messeinrichtung auf einer physikalischen Abtastung basieren und/oder als optische Messeinrichtung zur Erfassung 1-dimensionaler, 2- dimensionaler und/oder 3-dimensionaler Strukturen und/oder als ultraschallbasierte Messeinrichtung und/oder als radarbasierte Messeinrichtung und/oder als RFID-basierte Messeinrichtung und/oder als Mikro-GPS basierte Messeinrichtung ausgebildet sein. Mit Hilfe der oben genannten Messeinrichtung kann die Struktur der Werkzeugmaschine und des Werkstücks genau erfasst werden. Weitere Aspekte und deren Vorteile sowie Vorteile und speziellere Ausführungsmöglichkeiten der vorstehend beschriebenen Aspekte und Merkmale werden aus den folgenden, jedoch in keiner Weise einschränkend aufzufassenden, Beschreibungen und Erläuterungen zu den angehängten Figuren beschrieben.
Kurzbeschreibung der Figuren
Figur 1 zeigt eine beispielhafte Darstellung einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine 100;
Figur 2 zeigt Kennfelder für verschiedene Kompensationen;
Figur 3 zeigt die Kennfeldsteuerung mit Kennfeldoptimierung;
Detaillierte Beschreibung
Im Folgenden werden Beispiele und Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Gleiche bzw. ähnliche Elemente in Figuren werden mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sein. Es sei hervorgehoben, dass die vorliegende Erfindung jedoch nicht auf die im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele und deren Ausführungsmerkmale beschränkt ist, sondern weiterhin auch Modifikationen der Ausführungsbeispiele umfasst sind, insbesondere im Rahmen des Schutzumfangs der unabhängigen Ansprüche.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine Kompensation von geometrischen, statischen, dynamischen und thermischen Fehlern einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine 100 auf Grundlage eines oder mehrerer überlagerter Kennfelder vorgeschlagen. Demgemäß wird eine
Anpassung einer kennfeldbasierten Kompensation um eine volumetrische Kompensation von Fehlern, wie geometrischen Fehlern (bez. Rundachsen und Linearachsen), und eine Kompensation von Fehlern aufgrund der Dynamik der Maschine vorgeschlagen. Besonders vorteilhaft wird die Steuerung aller Korrekturen in einem einzigen Korrekturmodell vorgeschlagen, einem sog. globalen Korrekturmodell. Somit wird eine präzise kennfeldbasierte Korrektur von Fehlern der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine erreicht, bei der nur eine reduzierte Rechenleistung nötig ist. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann daher signifikant verbessert werden, ohne den Rechen- und Kommunikationsaufwand der gesamten Maschinensteuerung ausschlaggebend zu erhöhen.
Eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine 100 mit einer Maschinensteuerung nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist exemplarisch in Figur 1 gezeigt. Die Werkzeugmaschine ist beispielhaft als Fräsmaschine dargestellt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf Fräsmaschinen beschränkt, sondern kann zudem auf weiteren Werkzeug maschinentypen Anwendung finden, z.B. bei zerspanenden Werkzeugmaschinen, die zur Werkstückbearbeitung, z.B. durch Bohren, Fräsen, Drehen, Schleifen, eingerichtet sind, wie z.B. Fräsmaschinen, Universalfräsmaschinen, Drehmaschinen, Drehzentren, Drehautomaten, Fräs-/Drehmaschinen, Bearbeitungs-zentren, Schleifmaschinen, Verzahnungsmaschinen usw.
Die Werkzeugmaschine 100 umfasst beispielhaft ein Maschinengestell mit einem Maschinenbett 101 und einem Maschinenständer 102. Beispielhaft ist auf dem Maschinenbett 101 ein verfahrbarer Maschinenschlitten 105 angeordnet, der beispielhaft in eine Z-Richtung horizontal auf dem Maschinenbett 101 verfahrbar gelagert ist (Z-Achse). Auf dem Maschinenschlitten 105, der z.B. einen Werkstücktisch umfassen kann, ist beispielhaft ein Werkstück WP eingespannt. Hierzu können auf dem Maschinenschlitten 105 bzw. Werkzeugtisch auch Spannmittel vorgesehen sein. Zudem kann der Maschinenschlitten 105 in weiteren Ausführungsbeispielen einen Drehtisch umfassen, der um eine vertikale und/oder weitere horizontale Achse dreh- bzw. schwenkbar sein kann (optionale Dreh- bzw. Rund- und/oder Schwenkachse). Weiterhin (oder alternativ) kann der Maschinenschlitten 105 mittels einer Y-Achse in einer (potentiell senkrecht zur Zeichenebene stehenden) horizontalen Y-Richtung verfahren werden. Der Maschinenständer 102 trägt beispielhaft einen an dem Maschinenständer
102 vertikal in einer X-Richtung verfahrbaren Spindelträgerschlitten 103, an dem eine beispielhaft werkzeugtragende Arbeitsspindel 104 gehalten ist. Die Arbeitsspindel 104 ist dazu eingerichtet, das an der Arbeitsspindel 104 aufgenommene Werkzeug WZ (z.B. ein Bohr- und/oder Fräswerkzeug) um die Spindelachse SA rotierend anzutreiben. Beispielhaft ist der Spindelträgerschlitten
103 mittels einer X-Achse in X-Richtung vertikal verfahrbar. Weiterhin (oder alternativ) kann der Spindelträgerschlitten 103 mittels einer Y-Achse in einer (potentiell senkrecht zur Zeichenebene stehenden) horizontalen Y-Richtung verfahren werden. Zudem kann der Spindelträgerschlitten 103 in weiteren Ausführungsbeispielen eine Dreh- und/oder Schwenkachse umfassen, um die Spindel 104 zu drehen oder zu schwenken (optionale Dreh- bzw. Rund- und/oder Schwenkachse).
Die Werkzeugmaschine 100 umfasst beispielhaft weiterhin eine Maschinen steuerung 200, die zur Bedienung durch einen Bediener der Werkzeugmaschine 100 beispielhaft einen Bildschirm 210 (z.B. als Touch-Screen ausgebildet) und eine Eingabeeinheit 220 umfasst. Die Eingabeeinheit 220 kann z.B. Mittel zur Nutzereingabe bzw. zum Empfang von Nutzerbefehlen des Bedieners umfassen, wie z.B. Knöpfe, Schieberegler, Drehregler, eine Tastatur, Schalter, eine Maus, einen Trackball und ggf. auch ein oder mehrere touch-sensitive Flächen (z.B. einen Touch-Screen, kombinierbar mit dem Bildschirm 210). Über die Maschinen steuerung 200 kann der Bediener den Betrieb der Werkzeugmaschine bzw. Maschinenprozesse an der Werkzeugmaschine steuern und auch einen Betriebszustand der Werkzeugmaschine 100 bzw. den Bearbeitungsprozess während der Bearbeitung überwachen. Die Maschinensteuerung 200 umfasst beispielhaft eine NC-Steuerung und eine speicherprogrammierbare Steuerung (auch SPS oder PLC). In bevorzugten Ausführungsbeispielen kann zudem eine Überwachungseinrichtung von der Maschinensteuerung ausgelesene bzw. empfangene Daten als Eingabedaten einem neuronalen Netz NN der Überwachungsanwendung zuführen, insbesondere periodisch während der Werkstückbearbeitung. In bevorzugten Ausführungsbeispielen ist die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet, wenn ein anormaler Betriebszustand der Werkzeugmaschine 100 vorliegt, den Bearbeitungsprozess beeinflussende Steuerdaten an die Maschinensteuerung auszugeben, um eine Prozessunter brechung, einen Antriebsstopp, einen Werkzeugwechsel durchzuführen.
Die zu kompensierenden Fehler der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine 100 sind vorliegend nicht auf thermische Positionierfehler beschränkt, sondern umfassen eine Vielzahl von möglichen Fehlern der (gesamten) Werkzeugmaschine (d.h. die erfindungsgemäße Kompensation erlaubt die Kompensation von globalen Fehlern der Werkzeugmaschine). Die Fehler umfassen insbesondere dynamisch bedingte Positionsabweichungen von beweglichen Maschinenteilen der Werkzeugmaschine wie Spindelaufnahme, Werkzeugschlitten, Maschinenschlitten 105 und Spindelträgerschlitten 103. Zudem ermöglicht die erfindungsgemäße Kompensation eine aktive Kompensation von unerwünschten Schwingungen (auch akustische Abweichungen) der Werkzeugmaschine 100. Die zu kompensierenden Fehler der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine umfassen zudem statisch bedingte Positionsabweichungen von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine, welche beispielsweise aus dem Gewicht der eingespannten Werkstücks oder der veränderten Gewichtsverteilung an der Werkzeugmaschine aufgrund von verlagerten Maschinenteilen resultieren. Erfindungsgemäß wird eine kennfeldbasierte Steuerung vorgeschlagen, welche bevorzugt in eine adaptive Maschinensteuerung integriert ist. Die Kompensation von geometrischen, statischen, dynamischen und thermischen Fehlern der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine 100 wird auf Grundlage eines oder mehrerer überlagerter Kennfelder vorgeschlagen. In Figur 2 sind beispielhaft mehrere Kennfelder vereinfacht dargestellt. Dabei werden verschiedene Kennfelder für die Kompensation von verschiedenen Fehlern der Werkzeugmaschine vorgesehen. Beispielsweise kann zur volumetrischen Kompensation von geometrischen Fehlern (z.B. Fehler in Linear- und Rundachsen) ein entsprechendes Kennfeld der Werkzeugmaschine 100 (bzw. der Maschinenteil der Werkzeugmaschine) bereitgestellt werden. Für die Kompensation von Fehlern aufgrund der Dynamik der Werkzeugmaschine, wie beispielsweise Nickkompensation, kann ein entsprechendes Kennfeld für die dynamische Kompensation bereitgestellt werden. Auch für die Kompensation von temperaturbedingten Fehlern der Werkzeugmaschine, bspw. aufgrund von bearbeitungsbedingten Temperaturerhöhungen oder Veränderungen der Umgebungstemperatur, wird ein entsprechendes Kennfeld bereitgestellt. Vorteilhaft können diese Kennfelder auch zu einem kombinierten Kennfeld zusammengeführt werden. Vorteilhaft wird somit ein Kennfeld zur Kompensation geometrischer Fehler mit anderen Kennfeldern wie Temperaturkennfelder, Leistungskennfelder, Geschwindigkeitskennfelder zu einem kombinierten Kennfeld überlagert. Daher kann eine steuerungsunabhängige und freie Korrektur verschiedener Fehleranteile der Werkzeugmaschine ermöglicht werden. Ein Kennfeld kann mehrere Kennlinien in Abhängigkeit von mehreren Eingangsgrößen, beispielsweise in Form mehrerer Kennlinien, oder in einem mehrdimensionalen Koordinatensystem darstellen. Die Kennlinie beschreibt das Verhalten der Werkzeugmaschine in Abhängigkeit der Eingangsgrößen. Kennlinien dienen in der Praxis u. a. zur Festlegung des Arbeitspunktes, zur Bestimmung einer linearen Näherung in einem bestimmten Punkt der Kennlinie. Weiterhin kann sie zur Bestimmung der Verlustleistung eines Bauteiles oder zur Korrektur des von einem Sensor ausgegebenen Signals dienen.
Für die kennfeldbasierte Kompensation können Kennfelder als stetige Abbildungen von Eingangsvariablen auf eine ein- oder mehrdimensionale Verlagerung bzw. auf Kompensationsparameter verstanden werden. Die wichtigsten Eingangsvariablen sind an der Maschinenstruktur vorliegende Parameter (z.B. aufgenommen bzw. gemessen durch ein oder mehrere Sensoren, die an Sensorpositionen der Maschinenstruktur angeordnet sind, z.B. an dem Maschinenbett, an verfahrbaren Bauteilen der Werkzeugmaschine, an drehbaren bzw. schwenkbaren Bauteilen der Werkzeugmaschine, etc.) und Positionsdaten der Maschinenachsen. Die Kennfelder können zusätzlich zu Messwerten auf Grundlage eines Datenverarbeitungsprozesses bzw. einer Simulation an einer virtuellen Werkzeugmaschine bzw. auf Grundlage eines Digitalen Zwillings der Werkzeugmaschine und/oder auf Grundlage experimenteller Ermittlungen an einer Werkzeugmaschine in einem Testbetrieb berechnet bzw. bestimmt werden.
Erfindungsgemäß wird eine integrierte Anwendung von Kennfeldern (bzw. eines kombinierten mehrdimensionalen Kennfelds) vorgeschlagen, zur Kompensation systematischer geometrischer Fehler in Linear- bzw. Rundachsen, zur Kompensation von temperaturbedingten Fehlern und zur Kompensation von Fehlern aufgrund der Dynamik der Maschine wie bspw. Nickkompensation. Vom kombinierten Kennfeld der Maschinensteuerung werden Korrekturterme ausgegeben, welche vorab über eine Vielzahl von Messpunkten im Arbeitsraum und/oder durch rechnerische Simulation wie FEM oder Mehrkörpersimulation ermittelt wurden. Mit anderen Worten wird ein Kennfeld zur Kompensation geometrischer Fehler mit anderen Kennfeldern wie Temperaturkennfelder, Leistungskennfelder, Geschwindigkeitskennfelder zu einem kombinierten Kennfeld überlagert. Daher kann eine steuerungsunabhängige und freie Korrektur verschiedener Fehleranteile der Werkzeugmaschine ermöglicht werden. Zudem können bevorzugt die Kennfelder um Parameter welche die Maschinenstatik (geometrische Genauigkeit) und/oder die Dynamik (Positionierungsgenauigkeit) ergeben ergänzt werden. Vorteilhaft können die Kennfelder korrigiert/optimiert werden, durch Ermittlung von Abweichungen am Teil (Erstmuster) mittels einer Messvorrichtung (Messmaschine) um die Kennfelder genau auf das Teilespektrum anzupassen.
Beispielsweise kann das kombinierte Kennfeld durch eine Anzahl von im Maschinenspeicher vorhandenen Stützstellen repräsentiert werden. Mit Hilfe einer überlagerten Regelung wird die Abweichung des für einen Arbeitspunkt ausgelesenen Kennfeldwertes zu einem optimalen Sollwert ermittelt. Das kombinierte Kennfeld kann in einem globalen Korrekturmodell eingegliedert sein, zur Ermittlung der Kompensationswerte. Das erfindungsgemäße globale Korrekturmodell ist dazu eingerichtet, die durch die Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine zu verwertenden Kompensationsparameter zu berechnen, basierend auf dem bereitgestellten Kennfeld, den erfassten Ist-Messwerten und ein oder mehreren Steuerungsparametern der Steuerungseinrichtung. Basierend auf dem globalen Korrekturmodel kann für die Korrektur der Fehler (wie bspw. Verlagerungskorrektur) ein mehrdimensionaler Korrekturvektor bspw. für die Lageveränderung ausgegeben werden. Besonders vorteilhaft wird, anders als bei einer herkömmlichen volumetrischen Kompensation, die Kompensation mit Hilfe des globalen Korrekturmodells ausschließlich basierend auf dem bereitgestellten Kennfeld durchgeführt. Dadurch kann die Rechenzeit reduziert werden und eine schnelle und effiziente Kompensation wird erreicht. Zudem wird eine steuerungsunabhängige und stabile Kompensation ermöglicht.
In einer vorteilhaften Weiterentwicklung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung können periodisch in zeitlich vorbestimmten Abschnitten vom globalen Korrekturmodell auf Grundlage der eingegebenen Eingangsvariablen, z.B. durch Auswertung der Sensoren und/oder steuerungs internen Daten, Korrekturterme bzw. ein oder mehrere Korrekturparameter zur steuerungsinternen Kompensation der Fehler an die Maschinensteuerung übergeben werden, wobei die Maschinensteuerung dann mittels der übergebenen Korrekturterme die Fehlerkompensation durchführt. Beispielsweise kann durch Anpassen von Sollpositionen der Linear-, Rund-, und/oder Schwenkachsen der Werkzeugmaschine auf Grundlage der übergebenen Korrekturterme ein Ausgleich von geometrischen oder dynamischen Fehlern erreicht werden. Die zu kompensierenden Fehler der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine sind vorliegend nicht auf thermische Positionierfehler beschränkt, sondern umfassen eine Vielzahl von Fehlern, wie geometrische, dynamische und statische Fehler der Werkzeugmaschine (d.h. die erfindungsgemäße Kompensation erlaubt die Kompensation von globalen Fehlern der Werkzeugmaschine)
Zur Optimierung des Kennfelds (Ursprungskennfeld) und/oder des globalen Korrekturmodels wird bevorzugt eine neuronale Netzstruktur implementiert, welche mit Hilfe neuer Daten das Kennfeld aktualisieren kann. Das Neuronale Netz kann dabei extern von der Maschinensteuerung bereitgestellt werden. Besonders vorteilhaft ist die neuronale Netzstruktur jedoch in die eigentlichen Maschinensteuerung integriert.
Neue Trainings- bzw. Eingangsdaten für das neuronale Netz können bevorzugt aus dem realen Prozess bzw. bei Betrieb an der Werkzeugmaschine ermittelt werden (z.B. bei einem experimentellen Testbetrieb und/oder im reellen
Bearbeitungsprozess an der Werkzeugmaschine), und zusätzlich oder alternativ können Trainings- bzw. Eingangsdaten für das neuronale Netz auch aus einer computerimplementierten Simulation einer Werkzeugmaschine, z.B. an einer virtuellen Werkzeugmaschine und/oder auf Basis eines Digitalen Zwillings der Werkzeugmaschine, ermittelt werden. Gemeinsam mit den bestehenden Daten aus einer FE-Analyse, einer Computer-Simulation einer Werkzeugmaschine (virtuelle Werkzeugmaschine bzw. Digitaler Zwilling) und/oder experimentellem Betrieb einer Werkzeugmaschine können mit Hilfe eines neuronalen Netzes neue Daten generiert werden, die die Kennfelder optimieren. Diese Optimierung wird bevorzugt zyklisch durchgeführt. Somit wird eine steuerungsintegrierte Lösung für die selbstüberwachende Werkzeugmaschine erreicht.
Für die Anpassung des Kennfeldes bzw. der Kennfelder durch das neuronale Netz können die Kennfelder bzw. Einträge in den Kennfeldern von der
Maschinensteuerung an das neuronale Netz als Eingangsdaten des neuronalen Netzes übertragen werden und die Kennfelder oder zumindest Teile davon an dem neuronalen Netz eingelesen werden. Zudem können neue Daten bzw. Eingangsvariablen von der Werkzeugmaschine, von Sensoren der Werkzeugmaschine und/oder aus der Maschinensteuerung der Werkzeug maschine eingelesen werden. Bevorzugt werden dann auf Grundlage der Netzstruktur des neuronalen Netzes die Kennfelder aktualisiert bzw. angepasst und/oder zumindest ein oder mehrere Einträge in dem bzw. den Kennfeldern aktualisiert bzw. angepasst. Die Netzstruktur des neuronalen Netzwerks kann auf radialen Basisfunktionen und/oder auf Interpolationsfunktionen (z.B. lineare und nichtlineare Regressionsverfahren) basieren. Kontinuierlich lernende Kompensationsalgorithmen gemäß Ausführungsbeispielen basieren bevorzugt auf Neuronalen Netzen und/oder Interpolationsfunktionen (z.B. lineare und/oder nichtlineare Regressionsverfahren, radiale Basisfunktionen, polynomische Basisfunktionen, etc.). Außerdem können genetische Algorithmen zur selbstständigen Adaption der Interpolationsstützstellen für die Interpolationsfunktionen eingebunden werden. Daher kann eine steuerungsunabhängige und freie Korrektur verschiedener Fehleranteile der Werkzeugmaschine ermöglicht werden.
Von einem Kennfeld der Maschinensteuerung bzw. dem globalen Korrekturmodell werden Kompensationsparameter übergeben, welche vorab durch ausreichend Messpunkte im Arbeitsraum und bevorzugt durch rechnerische Simulation ermittelt wurden. Das Kennfeld wird bevorzugt auch zeitlich aktualisiert oder optimiert, um zeitliche Veränderungen der Werkzeugmaschine (bspw. Verschleiß) im Kennfeld zu berücksichtigen und somit auch zeitliche Änderungen der Geometrie zu kompensieren.
Die Kompensationsparameter werden zur Anpassung von einer oder mehrerer Sollpositionen verwendet, zur Korrektur bzw. Kompensation von geometrisch, dynamisch, statisch und thermisch bedingten Lageveränderungen an der Werkzeugmaschine. Hierbei können die jeweiligen Kompensationsparameter jeweils für einzelne Achsen der Werkzeugmaschine anwendbare
Korrekturparameter angeben oder auch in einzelne orthogonale Richtungen Korrekturparameter angeben.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann beispielhaft ein PLC Echtzeitsystem bereitgestellt werden, welches die Eingangsvariablen einliest und die Ausgangsvariablen ausgibt. Für die Berechnung eines Index kann zudem ein mit dem PLC-System verbundenes IPC System vorgesehen. Das IPC System dient zum Aufbereiten der eingegebenen Daten in Form eines Index unter Berücksichtigung extern gespeicherter Kennfelder, um in weiterer Folge die
Kompensationsparameter entsprechend den ermittelten Fehlern bzw.
Abweichungen über das Echtzeitsystem an die Werkzeugmaschine auszugeben.
In einem ersten Schritt werden die Eingangsvariablen erfasst, wobei Messwerte welche den Zustand der Werkzeugmaschine beschreiben, erfasst und eingelesen werden. Als Eingangsvariablen werden mehrere Werte, wie beispielsweise Temperaturwerte T1-T8, Positionswerte POS etc., eingelesen. Zudem können weitere Sensorwerte als Eingangsvariablen verwendet werden, wie z.B. Druckmesswerte (z.B. Druckwerte in Hydraulik- und/oder Pneumatiksystemen der Werkzeugmaschine, Druckwerte in Kühlkreislaufsystemen der Werkzeugmaschine, etc.), Schwingungs- bzw. Vibrationsmesswerte (z.B. von Vibrations- bzw. Schwingungssensoren), Kraftmesswerte (z.B. von Kraftsensoren, Dehnstreifen- sensoren, etc.), Drehmomentmesswerte (z.B. aus Drehmomentsensoren oder auf Grundlage von Berechnungen basierend auf Kraftmesswerten), Wirkleistungs werte, Beschleunigungsmesswerte (z.B. aus Beschleunigungssensoren), Körperschallwerte (z.B. aus Körperschallsensoren), etc. Das Einlesen der Eingangsvariablen wird dabei zumindest einmal bei Start des Prozesses durchgeführt. Vorteilhaft kann das Einlesen zudem wiederholt in regelmäßigen Zeitabständen durchgeführt werden. Zu aus der Maschinensteuerung entnommenen oder aus der Maschinensteuerung ermittelten bzw. ausgewerteten Parametern können z.B. Sollpositionswerte für Achsen der Werkzeugmaschine, ermittelte Ist-Positionswerte für Achsen der Werkzeugmaschinen, Drehzahlen (z.B. Spindeldrehzahlen), Motorströme, Motorleistung, etc. gehören.
Eingelesene Eingangsvariablen werden im Echtzeitsystem einer Plausibilitätsprüfung unterzogen, um eine robuste Verarbeitung der Daten zu gewährleisten und bspw. Messfehler frühzeitig zu erkennen. In einem weiteren Schritt werden die Kompensationsparameter bereitgestellt. Das Bereitstellen der Kompensationsparameter umfasst das Einlesen der Kennfelder oder kombinierten Kennfelds und Überlagern der Kennfelder zu einem kombinierten Kennfeld. Aus dem Kennfeld wird ein globales Korrekturmodell der Werkzeugmaschine erstellt, mit dem die Kompensationsparameter ermittelt werden. Insbesondere werden Abweichungen der Eingangsvariablen von idealen Parametern der Kennfelder erfasst. Basierend auf der erfassten Differenz werden Korrekturparameter oder Kompensationsparameter berechnet. Über die Maschinensteuerung können die Kompensationsparameter auf die Steuerungswerte der Werkzeugmaschine appliziert werden, sodass die Fehler der Werkzeugmaschine kompensiert werden, z.B. durch Anpassen von Sollpositionen einer oder mehrerer verfahrbarer Bauteile der Werkzeugmaschine (z.B. der Linear-, Rund- und/oder Schwenkachsen der Werkzeugmaschine) auf Grundlage der übergebenen Kompensationsparameter. Beispielsweise kann ein Positionsbefehl durch Addieren der Kompensationsparameter des Versatzes zu dem Positionsbefehl kompensiert werden. Zudem kann eine Änderung zwischen der zum letzten Zeitpunkt berechneten Versatzgröße und einer aktuellen Versatzgröße für jeden vorbestimmten Zeitpunkt ermittelt werden.
Gemäß einiger Ausführungsbeispiele kann eine vollständige Analyse der Werkzeugmaschine in einem Datenverarbeitungsverfahren bzw. einer computerbasierten Simulation ausgehend aus der Analyse eines oder mehrerer FE-Modelle der Maschine bzw. Werkzeugmaschine ein oder mehrere Kennfelder erzeugen bzw. berechnen, das/die bevorzugt ein Temperaturverhalten der Maschine bzw. Werkzeugmaschine beschreibt. In weiteren Ausführungsbeispielen können - zusätzlich oder alternativ zur Berechnung von einem oder mehreren Kennfeldern auf Basis einer FEM-basierten Simulation - Kennfelder auch auf Grundlage einer Computer-Simulation einer Werkzeugmaschine (sog. virtuelle Werkzeugmaschine bzw. sog. Digitaler Zwilling) berechnet, bestimmt und/oder angepasst werden. Zusätzlich oder alternativ können Kennfelder auch auf Grundlage einer experimentellen Ermittlung an einer Werkzeugmaschine im Testbetrieb bestimmt und/oder angepasst werden.
In Figur 3 wird die Anwendung eines neuronalen Netzes zur Kennfeldoptimierung für das kennfeldbasierte Verfahren zur Fehlerkompensation an der Werkzeugmaschine dargestellt.
Im ersten Schritt werden Parameter bestimmt bzw. ausgelesen. Insbesondere werden erste Parameter zyklisch in bestimmten Zeitabständen bestimmt und eingelesen. Diese ersten Parameter umfassen beispielsweise die Temperatur und geometrische und dynamische Abweichungen. Zudem werden zweite Parameter bestimmt und eingelesen. Die zweiten Parameter werden in Steuerungsechtzeit bestimmt und/oder ausgelesen. Die zweiten Parameter umfassen beispielsweise die Position, die Geschwindigkeit, die Leistung, die Drehzahl etc. der Werkzeugmaschine. Im ersten Schritt werden somit die Eingangsvariablen der Kennfelder eingelesen (z.B. aus der Maschinensteuerung oder durch direkte Übertragung von Sensorwerten von Sensoren der Werkzeugmaschine).
Bevorzugt werden einige oder alle der Eingangsvariablen des zu aktualisierenden Kennfeldes eingelesen. Es ist auch möglich, weitere Eingangsvariablen einzulesen. Alternativ oder zusätzlich können Sensordaten auch aus einer computer implementierten Simulation einer Werkzeugmaschine (z.B. an einer virtuellen Werkzeugmaschine oder auf Grundlage eines Digitalen Zwillings der Werkzeugmaschine) erzeugt werden, d.h. sogenannte synthetisch erzeugte Sensordaten. Dies umfasst bevorzugt das Einlesen von Temperaturmesswerten von Temperatursensoren der Werkzeugmaschine. Zudem kann dies das Einlesen von Positionsdaten betreffend Ist-Positionen von beweglichen Bauteilen (z.B. verfahrbaren Achsen) der Werkzeugmaschine, z.B. aus der Maschinensteuerung oder aus Positionsmesssensoren der Werkzeugmaschine, umfassen. Weiterhin können zusätzliche Sensordaten bzw. Steuerungsdaten eingelesen werden.
Im zweiten Schritt werden auf die ein oder mehrere Kennfelder zurückgegriffen. Insbesondere werden Korrekturparameter in Echtzeit entsprechend der im ersten Schritt bestimmten Parameter ermittelt. Das zumindest eine Kennfeld kann dabei auf einem externen Rechner oder auch direkt auf der Steuerung liegen. Die verwendeten Kennfelder umfassen Kennfelder die ein Strukturverhalten (insb. Kennfeld zur Kompensation geometrischer Fehler), ein dynamisches Verhalten (Geschwindigkeitskennfeld), ein Leistungskennfeld und ein Temperaturverhalten der Werkzeugmaschine (Temperaturkennfeld) beschreiben. Die Kennfelder können aufgrund von Messwerten und einer FE-Model-basierten Simulation erzeugt worden sein und sind an der Maschinensteuerung bevorzugt als gespeicherte Datenstruktur bereitgestellt (z.B. als Lookup-Tabelle oder Lookup- Matrix). Zusätzlich zu den genannten Kennfeldern können vorteilhaft spezielle werkstückspezifische Kennfelder eingelesen werden. Die werkstückspezifischen Kennfelder beschreiben das Maschinenverhalten bei der Bearbeitung eines speziellen, vordefinierten Werkstücks. Die Kennfelder können zudem zu einem kombinierten (mehrdimensionalen) Kennfeld kombiniert werden. Dies ermöglicht in weiterer Folge die Bereitstellung eines globalen Korrekturmodells, wobei alle Korrekturen in dem einen Modell abgebildet werden können. Dies führt steuerungsseitig zu einer höheren Genauigkeit bei reduzierter Rechenleistung.
Vorteilhaft wird ein konkretes Temperaturkennfeld, das die Temperatur in Abhängigkeit von den gemessenen Eingangsgrößen angibt, erweitert durch Kennfelder, welche virtuell durch Modellberechnungen errechnet werden Zusätzlich können weitere gemessene und/oder simulierte Kennfelder wie Kennfelder zur Kompensation geometrischer Fehler, Leistungskennfelder, und Geschwindigkeitskennfelder kombiniert werden. Durch Zusammenfügen der Kennfelder (simuliert und gemessen) zu einem kombinierten Kennfeld können die im virtuellen Kennfeld enthaltenen Parameter adaptiert werden, sodass das globale Korrekturmodell der Werkzeugmaschine, das die Wechselwirkungen aller eingehenden Größen enthält, sowohl rein theoretische Vorhersagen ermöglicht, als auch Aussagen ermöglicht, die nur geringe versuchstechnische Unterstützung benötigen. Der zweite Schritt kann zudem vorteilhaft eine Kennfeldanpassung umfassen, wie in Figur 3 dargestellt. Dabei werden zunächst Trainingsdaten für die Kennfeldanpassung ermittelt. Beispielsweise durch ein Testprogramm, eine Maschinevermessung oder eine externe Werkstückvermessung können die Trainingsdaten ermittelt werden. Die Trainingsdaten werden eingelesen zum Trainieren des neuronalen Netzes oder eines Kl-Algorithmus. Dazu können extern gemessene Positionsdaten verwendet werden, um Ist- und Soll-Positionen an der Maschinensteuerung mit zusätzlichen Positionsmesswerten zu vergleichen. Zusätzlich können Trainingsdaten auch aus einer computerimplementierten Simulation der Werkzeugmaschine bereitgestellt werden. Im nächsten Schritt wird das Ursprungskennfeld (Kennfeld im Ausgangszustand vor der Optimierung) geladen. Das Ursprungskennfeld kann auf einem externen Rechner oder direkt auf der Maschinensteuerung gespeichert sein. Im nächsten Schritt kann ein Anpassen des zumindest einen (Ursprungs-) Kennfelds durchgeführt werden. Das Kennfeld wird dabei mithilfe eine Kl Algorithmus oder eines neuronalen Netzes basierend auf den Trainingsdaten und den zuvor bestimmten Parametern angepasst bzw. optimiert. Im letzten Teil kann das Kennfeld (optimierte Kennfeld) der Maschinensteuerung bereitgestellt werden. Die optimierten Kennfelder werden beispielsweise in das globale Korrekturmodell integriert und der Werkzeugmaschine dadurch bereitgestellt. Die Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine kann mit Hilfe des globalen Korrekturmodells inkl. optimierter Kennfelder die zu verwertenden Kompensationsparameter berechnen. Im letzten Schritt werden die Korrekturwerte an die Steuerung der Maschine übergeben.
Das globale Korrekturmodell kann zur Beschreibung des strukturellen und dynamischen sowie thermischen Verhaltens der gesamten Werkzeugmaschine und zu dessen Korrektur verwendet werden. Zunächst kann der aktuelle Status der Werkzeugmaschine ermittelt werden auf Grundlage der aktuellen Messwerte bzw. Eingangsgrößen. Für jeden Status existiert ein separater Parametersatz, welcher das Kennfeld abbildet in dem die Parameter als Funktion der Eingangsgrößen u hinterlegt sind. Auf Basis der aktuellen Eingangsgröße u(tn) werden die Parameter ermittelt, bspw. durch Interpolation. Anschließend kann eine Kompensation von Fehler an der Werkzeugmaschine basierend auf dem der Steuerungseinrichtung bereitgestellten Kompensationsparameter durchgeführt werden. Beispielsweise kann zu fixen oder variablen Zeiten mit Hilfe des globalen Korrekturmodells die Verlagerung bspw. des TCP (tool center point; Arbeitspunkt Wirk-, Werkzeugreferenz-Werkzeugarbeitspunk) bestimmt werden. Die berechnete Verlagerung kann anschließend als Offset verwendet werden. Das globale Korrekturmodell kann ein Regelkreis sein und bevorzugt ein Black-Box Modell oder ein White-box Modell der Werkzeugmaschine umfassen. Das globale Korrekturmodell kann zudem eine Kette von Einzelsystemen der Werkzeugmaschine umfassen, deren Ausgangsgröße über ein Messglied gemessen und über einen Soll- Istwertvergleich die Maschinensteuerung zurückgeführt wird. Das Stellglied als Schnittstelle zwischen Maschinensteuerung und Regelstrecke kann Bestandteil der Regelstrecke sein. Bevorzugt ist dabei das globale Korrekturmodell direkt in die Maschinensteuerung integriert, sodass eine autonome Kompensation von Abweichungen erfolgen kann. Daher ist eine nahezu verzögerungsfreie Kompensation von Fehlern direkt an der Werkzeugmaschine möglich. Mit der steuerungsintegrierten Kompensation ist zudem eine Vorhersage von Verlagerungen auf Basis des globalen Korrekturmodells möglich, wobei bestimmte Eingangsgrößen, wie bspw. die Drehzahl, direkt aus dem NC-Code ausgelesen werden können. Auch das Temperaturverhalten, die Positionen und die Verlagerungen lassen sich in bestimmten Grenzen im Betrieb der Werkzeugmaschine Vorhersagen, sodass die Kompensationsparameter bereits an die zu erwartenden Fehler angepasst werden können, um die Fehler zu minimieren. Sollten dennoch weitere Abweichungen durch Auswertung der Messwerte festgestellt werden, so können die Kompensationsparameter weiter angepasst werden. Auch die während der Messzeit auftretenden Fehler der Werkzeugmaschine können mit hülfe des globalen Korrekturmodells antizipiert werden, sodass auch das zeitlich veränderliche Verhalten der Werkzeugmaschine berücksichtigt ist. Die Kopplung der Messung/ Ermittlung der Eingangsgrößen und die Verarbeitung der Werte im globalen Korrekturmodell in einem iterativen Verfahren ermöglicht eine optimale Gesamtminimierung des Residuums. In einer Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass die Kompensationsparameter erzeugt und in Verbindung mit Systemzuständen der Werkzeugmaschine gespeichert werden, die zum Zeitpunkt der Kompensationsparametererzeugung erfasst werden. Beim Erkennen entsprechender Systembedingungen zu einem späteren Zeitpunkt ist die Werkzeugmaschinensteuerung in der Lage, die zuvor erzeugten und gespeicherten Kompensationsparameter zu verwenden, um damit die Zeitsteuerung von Werkzeugmaschinenfunktionen einzustellen, so dass die Genauigkeit der Werkzeugmaschine auf einfache und effiziente Weise verbessert werden kann
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung werden zusätzlich zu den genannten Kennfeldern spezielle werkstückspezifische Kennfelder verwendet. Die werkstückspezifischen Kennfelder beschreiben das Maschinenverhalten bei der Bearbeitung eines speziellen, vordefinierten Werkstücks. Durch die Integration eines Werkstückspezifischen Kennfelds in das kombinierte Kennfeld kann die Präzision der Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung des definierten Werkstücks signifikant verbessert werden, da werkstückspezifische Abweichungen bereits in der Steuerung antizipiert sind. Daher ist es auch möglich, bereits vor dem Auftreten eigentlicher Abweichungen oder Fehler diese vorherzubestimmen und bereits vor dem Auftreten der Fehler eine entsprechende Kompensation über die Maschinensteuerung einzuleiten. Während des Bearbeitungsvorgangs können zusätzlich auftretende Fehler erfasst werden und in Echtzeit kompensiert werden.
Vorstehend wurden Beispiele bzw. Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sowie deren Vorteile detailliert unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben. Es sei erneut hervorgehoben, dass die vorliegende Erfindung jedoch in keinster Weise auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele und deren Ausführungsmerkmale begrenzt bzw. eingeschränkt ist, sondern weiterhin Modifikationen der Ausführungsbeispiele umfasst, insbesondere diejenigen, die durch Modifikationen der Merkmale der beschriebenen Beispiele bzw. durch Kombination einzelner oder mehrerer der Merkmale der beschriebenen Beispiele im Rahmen des Schutz umfanges der unabhängigen Ansprüche umfasst sind.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Kompensation von Fehlern einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine (100), welche zumindest eine steuerbare Maschinenachse zur relativen Positionierung von mindestem einem Werkstück gegenüber einer oder mehrerer Bearbeitungseinrichtungen aufweist, wobei das Verfahren umfasst:
- Erfassen von Ist-Messwerten von zumindest einer einen Zustand der Werkzeugmaschine (100) beschreibenden Eingangsgröße mittels Sensoren an der Werkzeugmaschine (100),
- Bereitstellen von zumindest einem durch eine Steuerungseinrichtung (200) der Werkzeugmaschine (100) zu verwertenden Kompensationsparameter an der Steuerungseinrichtung (200) der Werkzeugmaschine,
- Kompensation von Fehlern an der Werkzeugmaschine (100) basierend auf dem der Steuerungseinrichtung (200) bereitgestellten Kompensationsparameter, wobei der Schritt der Bereitstellung des zumindest einen
Kompensationsparameters weiterhin umfasst:
- Bereitstellen von einem oder mehreren Kennfeldern, die jeweils ein Strukturverhalten der Werkzeugmaschine (100) und/oder eine geometrische Anordnung von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine (100) in Abhängigkeit der jeweiligen Eingangsgröße beschreiben,
- Bereitstellen eines globalen Korrekturmodells, das dazu eingerichtet ist, die durch die Steuerungseinrichtung (200) der Werkzeugmaschine (100) zu verwertenden Kompensationsparameter zu berechnen, basierend auf dem zumindest einen bereitgestellten Kennfeld, den erfassten Ist- Messwerten und/oder ein oder mehreren Steuerungsparametern der Steuerungseinrichtung (200), - Berechnung der Kompensationsparameter mit Hilfe des globalen Korrekturmodells basierend auf dem zumindest einen bereitgestellten Kennfeld, der erfassten Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter,
- Bereitstellen von durch die Steuerungseinrichtung zu verwertenden Kompensationsparameter an der Steuerungseinrichtung (200) der Werkzeugmaschine (100).
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die bereitgestellten Kennfelder jeweils ein Temperaturverhalten, ein statisches Verlagerungsverhalten und/oder ein dynamisches Verlagerungsverhalten des einzelnen oder der Mehrzahl von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine (100) beschreiben.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Kennfelder zu einem kombinierten Kennfeld überlagert werden und das kombinierte Kennfeld bereitgestellt wird, wobei die Kennfelder aus einer Gruppe von Kennfeldern ausgewählt werden und die Gruppe mehrere Kennfelder umfasst die bevorzugt das Temperaturverhalten, das statische Verlagerungsverhalten, das Leistungsverhalten und/oder das dynamische Verlagerungsverhalten des einzelnen oder der Mehrzahl von Maschinenteilen der Werkzeugmaschine (100) beschreiben.
4. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Eingangsgrößen die den Zustand der Werkzeugmaschine (100) beschreibend zumindest um Temperaturwerte und zusätzlich Positionswerte und/oder Beschleunigungswerte und/oder Kraftwerte und/oder Drehmomentwerte und/oder Dehnungswerte und/oder Luftfeuchtigkeitswerte und/oder direkt am Werkstück gemessene Werte handelt.
5. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangsgrößen der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes in Form von vektoriellen Größen vorliegen.
6. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung der Kompensationsparameter und/oder die darauf basierende Kompensation von Fehlern frei wählbaren Zeitabständen erfolgen kann.
7. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kennfelder jeweils basierend auf einer Erfassung einer Mehrzahl von Referenzmesswerten der Eingangsgrößen und/oder durch Auswertung eines computerimplementierten Simulationsmodells bereitgestellt werden oder durch externes Vermessen eines Werkstücks.
8. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kennfelder und/oder das kombinierte Kennfeld basierend auf den erfassten Ist-Messwerten und/oder der Steuerungsparameter angepasst werden.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes basierend auf den Ist-Messwerten und/oder des Steuerungsparameter mit Hilfe eines computerimplementierten neuronalen Netzes oder eines anderen Kl Algorithmus erfolgt.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpassen der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes umfasst: - Einlesen zumindest eines Teils der momentan bereitgestellten Kennfelder und/oder eines Teils des momentan bereitgestellten kombinierten Kennfeldes am neuronalen Netz oder anderen Kl Algorithmen
- Einlesen der Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter am neuronalen Netz oder anderen Kl Algorithmen
- Ermitteln eines angepassten Kennfeldes und/oder eines angepassten kombinierten Kennfeldes.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes automatisch in vorbestimmten Zeitabständen erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung des zumindest einen Kompensationsparameter mit Hilfe des globalen Korrekturmodells basierend auf dem angepassten Kennfeld oder einem kombinierten Kennfeld erfolgt.
13. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Erfassen der Ist-Messwerte mit in der Werkzeugmaschine (100) eingebrachtem Werkstück erfolgt.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes zusätzlich umfasst:
- Erfassen von einer oder mehreren geometrischen Abweichungen zwischen Soll-Geometrien und gemessenen Ist-Geometrien eines ersten durch die Werkzeugmaschine bearbeiteten Werkstücks,
- Anpassung der Kennfelder und/oder des kombinierten Kennfeldes basierend auf den erfassten Ist-Messwerten und/oder des zumindest einen Steuerungsparameters und/oder der erfassten geometrischen Abweichung.
15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist- Geometrien des ersten Werkstückes durch eine optische und/oder antastende Messvorrichtung erfasst werden.
16. Verfahren gemäß einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung der Kompensationsparameter mit Hilfe des globalen Korrekturmodells durch Interpolation im kombinierten Kennfeld auf Basis der erfassten Ist-Messwerte und/oder der Steuerungsparameter erfolgt.
17. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Auswertungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die Kennfelder zum kombinierten Kennfeld zu überlagern und/oder das globale Korrekturmodell bereitzustellen, die erfassten Ist-Messwerte und/oder die Steuerungsparameter zu empfangen, die Kompensationsparameter basierend auf den empfangenen Ist-Messwerten und/oder den Steuerungsparameter zu berechnen, und die berechneten Kompensationsparameter der Steuerungseinrichtung der Werkzeugmaschine (100) bereitzustellen.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertungseinrichtung integral als Teil der Steuerungseinrichtung (200) ausgeführt ist.
19. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Neuberechnung des Kennfeldes in einer Cloud oder auf einem externen Rechner durchgeführt wird und das neuberechnete Kennfeld auf der Maschinensteuerung ausgetauscht wird.
20. Steuersystem zur Kompensation von Fehlern an einer Werkzeugmaschine (100), umfassend:
- eine Steuerungseinrichtung (200) der Werkzeugmaschine,
- ein oder mehrere an der Werkzeugmaschine angebrachte Sensoren zur Erfassung von Ist-Messwerten von einer oder mehrerer einen Zustand der Werkzeugmaschine (100) beschreibenden Eingangsgrößen, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuersystem dazu eingerichtet ist, das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche auszuführen.
EP21720455.1A 2020-04-21 2021-04-20 Werkzeugmaschinensteuerung und verfahren zur kennfeldbasierten fehlerkompensation an einer wekzeugmaschine Pending EP4139756A1 (de)

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