CN117055467A - 一种五轴加工机器人自动化控制系统及控制方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供的五轴加工机器人自动化控制系统及控制方法，该系统包括，数据采集模块包括，用于扫描加工工件以生成扫描模型，根据数控编码生成加工工件的数字模型，将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，将所述数字模型和扫描模型进行对比；数据分析模块用于对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；自动控制模块实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；伺服控制模块，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。本申请所述五轴加工机器人，通过实时的对工件尺寸进行检查，获得修正数据，可以大幅提高工件加工精度。
Description
技术领域
本申请请求涉及自动化控制技术领域，尤其涉及一种五轴加工机器人自动化控制系统。本申请还涉及一种五轴加工机器人自动化控制方法。
背景技术
五轴加工机器人是指具有五个自由度的加工机器人，其对工件加工的灵活性强，可以实现复杂形状的一次成型。
五轴加工机器人由于加工灵活的高，带来的问题包括，高自由度使得加工机器人加工时，道具和模具的结构刚性减弱，在加工工件时使得加工精度降低，尤其是在进行材质较硬的工件加工时，精度降低的问题更为突出。
发明内容
为了解决上述背景技术中提到的技术问题，本申请提供一种五轴加工机器人自动化控制系统。本申请还涉及一种五轴加工机器人自动化控制方法。
本申请提供一种五轴加工机器人自动化控制系统，包括：数据采集模块，数据分析模块，自动控制模块和伺服控制模块；
所述数据采集模块包括：三维扫描单元用于扫描加工工件生成扫描模型，数模生成单元用于根据数控编码生成加工工件的数字模型，位置校正单元用于将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；
所述数据分析模块用于计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；
所述自动控制模块实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；
所述伺服控制模块，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
可选的，所述三维扫描单元包括：至少三个激光扫描器。
可选的，所述三维扫描单元中内置有加工端三维数据，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
可选的，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
可选的，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
本申请还提供一种五轴加工机器人自动化控制方法，包括：
扫描加工工件生成扫描模型，根据数控编码生成加工工件的数字模型，将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；
根据所述对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；
实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；
根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
可选的，所述生成扫描模型的扫描器：至少三个激光扫描器。
可选的，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
可选的，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
可选的，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
本申请相较于现有技术的优点是：
本申请提供一种五轴加工机器人自动化控制系统，包括：数据采集模块，数据分析模块，自动控制模块和伺服控制模块；所述数据采集模块包括：三维扫描单元用于扫描加工工件生成扫描模型，数模生成单元用于根据数控编码生成加工工件的数字模型，位置校正单元用于将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；所述数据分析模块根据所述对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；所述自动控制模块实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；所述伺服控制模块，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。本申请所述五轴加工机器人，通过实时的对工件尺寸进行检查，获得修正数据，可以大幅提高工件加工精度。
附图说明
图1是本申请中五轴加工机器人自动化控制系统示意图。
图2是本申请中数既采集模块结构示意图。
图3是本申请中五轴加工机器人自动化控制方法流程图。
具体实施方式
以下内容均是为了详细说明本申请要保护的技术方案所提供的具体实施过程的示例，但是本申请还可以采用不同于此的描述的其他方式实施，本领域技术人员可以在本申请构思的指引下，采用不同的技术手段实现本申请，因此本申请不受下面具体实施例的限制。
本申请提供一种五轴加工机器人自动化控制系统，包括：数据采集模块，数据分析模块，自动控制模块和伺服控制模块；所述数据采集模块包括：三维扫描单元用于扫描加工工件以生成扫描模型，数模生成单元用于根据数控编码生成加工工件的数字模型，位置校正单元用于将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；所述数据分析模块用于对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；所述自动控制模块实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；所述伺服控制模块，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。本申请所述五轴加工机器人，通过实时的对工件尺寸进行检查，获得修正数据，可以大幅提高工件加工精度。
图1是本申请中五轴加工机器人自动化控制系统示意图。
所述系统包括数据采集模块101，数据分析模块102，自动控制模块103和伺服控制模块104，所述四个模块依次连接。
请参照图1所示，所述数据采集模块101包括：三维扫描单元201用于扫描加工工件生成扫描模型；数模生成单元202用于根据数控编码生成加工工件的数字模型；位置校正单元203用于将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐；对比单元204用于所述数字模型和扫描模型进行对比，如图2所示。
所述三维扫描单元201可以为激光扫描器，该激光扫描器通过密集点云生成加工工件的三维形状。
所述激光扫描器至少包括三个，平均的分布在所述加工工件的周围，并随着所述工件的旋转移动进行旋转移动。
所述激光扫描器在进行成像时，以所述工件坐标系为基准进行加工工件的成像。具体的，每个所述三维扫描器首先获取机器人坐标系，以及获取自身在所述机器人坐标系中的位置，同时获取所述加工工件在所述机器人坐标系中为位置，以及工件坐标系，根据坐标变换获取其在所述工件坐标系中的位置。
所述激光扫描器完成上述设置后，在进行工件加工时，按照预设的扫描间隔对所述工件进行扫描，并形成激光点云三维图像。
本申请所述激光扫描器具有多个，且至少三个，在完成所述激光点云三维图像的成像后，将多个激光点云三维图像进行合并，生成工件的扫描模型。
所述数据采集模块还包括数模生成单元202，该数模生成单元202在所述三维扫描单元201进行扫描时，读取所述工件加工进程，根据扫描时执行的加工进程，依据所述数控代码进行所述加工工件的数字建模，形成数字模型。
所述数据采集模块还包括位置校正单元203，该位置校正单元203获取所述扫描模型和数字模型，并将所述扫描模型和数字模型进行对齐。具体的，根据所述扫描模型和数字模型的坐标系进行对齐，包括位置对齐和旋转对齐。
还包括对比单元204，用于将所示对齐的数字模型和扫描模型进行对比。
所述数据分析模块102根据所述对比单元204的对比结果计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；
具体的，基于所述数字模型生成对比基准，并在所述数字模型的基础上添加所述工件的加工误差值，生成用对比标尺。
所述扫描模型已经在数据采集模块中进行了与所述数字模型的对齐，此时将所述扫描模型和基于所述数字模型生成的对比标尺进行各个检查尺寸上的差值计算，并基于所述差值获得加工补偿参数。优选的，所述扫描模型直接与所述数字模型进行对比，并根据对比结果进行加工误差的增减，获得加工补偿参数。
所述加工补偿参数的计算方式如下：
其中，所述A是补偿参数的增加量，所述G是扫描模型的尺寸大小，所述G(x)表示加工误差随着加工深度的变化函数，所述x表示于是加工深度。
然后基于已经设置的加工补偿参数，加上所述A获得当前加工补偿参数。
所述自动控制模块103实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；
所述对比差是只在预设的误差范围之外，所述机器人加工零件产生的额外差值。在本申请中，所述加工补偿参数，在所述机器人加工零件过程中，当完成一条数控执行命令并将要进行下一条数控执行命令前，将所述加工补偿参数输入到所述机器人的加工坐标系中。此时，当机器人进行加工时，将额外将所述差值补齐进行工件的加工。
所述伺服控制模块104，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
所述伺服控制模块主要用于机器人加工零件时，对刀具进行精确控制的驱动系统，该加工补偿参数将对所述伺服控制模块进行补偿控制，是的误差缩小到预设误差范围内。
本申请还提供一种五轴加工机器人自动化控制方法，具体的，是通过监测所述五轴加工机器人在进行工件加工时产生的误差，并计算该误差的大小，对所述加工机器人进行参数补偿，提高加工精度。
优选的，所述三维扫描单元201包括：至少三个激光扫描器。
优选的，所述三维扫描单元201中内置有加工端三维数据，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
优选的，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
优选的，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
图3是本申请中五轴加工机器人自动化控制方法流程图。
请参照图3所示，S301扫描加工工件生成扫描模型，根据数控编码生成加工工件的数字模型，将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐和所述数字模型和扫描模型进行对比。
所述三维扫描单元201可以为激光扫描器，该激光扫描器通过密集点云生成加工工件的三维形状。
所述激光扫描器至少包括三个，平均的分布在所述加工工件的周围，并随着所述工件的旋转移动进行旋转移动。
所述激光扫描器其在进行成像时，以所述工件坐标系为基准进行加工工件的成像。具体的，每个所述三维扫描器首先获取机器人坐标系，以及获取自身在所述机器人坐标系中的位置，同时获取所述加工工件在所述机器人坐标系中为位置，以及工件坐标系，根据坐标变换获取其在所述工件坐标系中的位置。
所述激光扫描仪完成上述设置后，在进行工件加工时，按照预设的扫描间隔对所述间隔进行扫描，并形成激光点云三维图像。
本申请所述激光扫描器具有多个，且至少三个，在完成所述激光点云三维图像的成像后，将多个激光点云三维图像进行合并，生成工件的扫描模型。
所述数据采集模块还包括数模生成单元202，该数模生成单元202在所述三维扫描单元201进行扫描时，读取所述工件加工进程，根据扫描时执行的加工进程，依据所述数控代码进行所述加工工件的数字建模，形成数字模型。
所述数据采集模块还包括对比单元204，该对比单元204获取所述扫描模型和数字模型，并将所述扫描模型和数字模型进行对齐。具体的，根据所述扫描模型和数字模型的坐标系进行对齐，包括位置对齐和旋转对齐。
还包括将所示对齐的数字模型和扫描模型进行对比。
请参照图3所示，S302根据所述对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数.
具体的，基于所述数字模型生成对比基准，并在所述数字模型的基础上添加所述工件的加工误差值，生成用对比标尺。
所述扫描模型已经进行了与所述数字模型的对齐，此时将所述扫描模型和基于所述数字模型生成的对比标尺进行各个检查尺寸上的差值计算，并基于所述差值获得加工补偿参数。优选的，所述扫描模型直接与所述数字模型进行对比，并根据对比结果进行加工误差的增减，获得加工补偿参数。
所述加工补偿参数的计算方式如下：
其中，所述A是补偿参数的增加量，所述G是扫描模型的尺寸大小，所述G(x)表示加工误差随着加工深度的变化函数，所述x表示于是加工深度。
然后基于已经设置的加工补偿参数，加上所述A获得当前加工补偿参数。
请参照图3所示，S303实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中.
所述对比差是只在预设的误差范围之外，所述机器人加工零件产生的额外差值。在本申请中，所述加工补偿参数，在所述机器人加工零件过程中，当完成一条数控执行命令并将要进行下一条数控执行命令前，将所述加工补偿参数输入到所述机器人的加工坐标系中。此时，当机器人进行加工时，将额外将所述差值补齐进行工件的加工。
请参照图3所示，S304根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
所述伺服控制模块主要用于机器人加工零件时，对刀具进行精确控制的驱动系统，该加工补偿参数将对所述伺服控制模块进行补偿控制，是的误差缩小到预设误差范围内。
优选的，所述生成扫描模型的扫描器：至少三个激光扫描器。
优选的，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
优选的，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
优选的，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
以上尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种五轴加工机器人自动化控制系统，其特征在于，包括：数据采集模块，数据分析模块，自动控制模块和伺服控制模块；
所述数据采集模块包括：三维扫描单元用于扫描加工工件生成扫描模型，数模生成单元用于根据数控编码生成加工工件的数字模型，位置校正单元用于将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；
所述数据分析模块用于计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；
所述自动控制模块实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；
所述伺服控制模块，根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
2.根据权利要求1所述五轴加工机器人自动化控制系统，其特征在于，所述三维扫描单元包括：至少三个激光扫描器。
3.根据权利要求1或者2所述五轴加工机器人自动化控制系统，其特征在于，所述三维扫描单元中内置有加工端三维数据，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
4.根据权利要求1所述五轴加工机器人自动化控制系统，其特征在于，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
5.根据权利要求1所述五轴加工机器人自动化控制系统，其特征在于，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
6.一种五轴加工机器人自动化控制方法，其特征在于，包括：
扫描加工工件生成扫描模型，根据数控编码生成加工工件的数字模型，将所述数据模型和扫描模型的坐标进行对齐，对比单元用于所述数字模型和扫描模型进行对比；
根据所述对比计算所述扫描模型和数字模型的对比差，并基于所述对比差和所述数控编码预设的加工误差生成加工补偿参数；
实时提取所述加工补偿参数，并基于所述对比差动态的将所述加工补偿参数添加到加工坐标系中；
根据所述加工坐标系的动态变化，实时修正伺服数据。
7.根据权利要求6所述五轴加工机器人自动化控制方法，其特征在于，所述生成扫描模型的扫描器：至少三个激光扫描器。
8.根据权利要求6或者7所述五轴加工机器人自动化控制方法，其特征在于，在工件扫描完成后，所述扫描模型将根据内置的加工端三维数据优化扫描模型。
9.根据权利要求6所述五轴加工机器人自动化控制方法，其特征在于，所述对比差包括：宽度差、长度差、深度差、特征位置和/或表面平整度。
10.根据权利要求6所述五轴加工机器人自动化控制方法，其特征在于，加工坐标系包括：系统坐标系和工件坐标系。
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