KR20150041827A - 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법으로서, 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 전체 표면을 스캔하는 3차원 스캐너로 이루어진 형상 계측 모듈, 형상 정보 추출 알고리즘을 통하여 형상 계측 모듈로부터 받은 형상 정보의 특징을 추출하는 특징 추출 모듈 및 특징 추출 모듈에서 추출된 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 비교 분석 모듈을 포함하고, 조립 부재의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬시킴으로써 오차 발생 여부를 판단하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법은 비접촉적인 방법으로 조립 부재의 형상을 계측하고 관리할 수 있고, 특징 추출 알고리즘을 이용하여 신속하고 정확하게 오차 허용범위의 초과 여부를 자동으로 판단 가능한 장점이 있다.
본 발명에 따른 차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법은 비접촉적인 방법으로 조립 부재의 형상을 계측하고 관리할 수 있고, 특징 추출 알고리즘을 이용하여 신속하고 정확하게 오차 허용범위의 초과 여부를 자동으로 판단 가능한 장점이 있다.
Description
본 발명은 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트(precast) 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 3차원 레이저 스캐닝으로부터 취득한 데이터로부터 벡터합 기법과 가장자리 손상 보상 기법에 의해 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 특징점을 추출하여 형상 오차 발생 여부를 자동으로 판단할 수 있는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법에 관한 것이다.
프리캐스트 콘크리트 패널은 현재 건설 현장에서 건설 부재로 많이 사용된다. 프리캐스트 콘크리트 패널은 기존의 캐스트 콘크리트 패널에 비하여 균일한 물리적 특성을 제공하며 시공 시간과 비용을 줄일 수 있는 장점이 있다. 한 연구 결과에 따르면 프리캐스트 콘크리트 패널은 기존의 건설 공사 기법의 70% 까지 공기를 단축할 수 있다고 보고되었다. 또한 기존 공사 기법에 비해 조립 공법이 간단하고 안전한 작업 환경에 기여한다.
한편, 프리캐스트 콘크리트 패널의 품질은 건설 공사의 전반적인 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이다. 만약 프리캐스트 패널의 형상(치수, 전단 포켓의 위치, 기울기 등)이 기준 허용 오차를 초과하여 제작된 경우 조립 불가로 인한 공기 지연 및 재조립 비용이 상당하다. 이에 따라 프리캐스트 콘크리트 패널의 치수 형상을 자동으로 정확하게 검사하고자 하는 요구가 증가하고 있다.
현재 프리캐스트 제품의 품질 검사는 공인 검사자에 의하여 육안으로 평가된다. 검사는 일반적으로 표준화(ISO 9001, 2008) 및 프리캐스트 / 프리스트레스 콘크리트 학회 (PCI, 2000)에서 제공하는 지침을 따른다. 그러나 자 또는 조면계와 같은 접촉식 계측 장치에 의존하는 육안 검사는 품질 평가에 있어 주관적이며 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.
이러한 육안 검사의 문제점을 극복하기 위해 현재 스마트 센서를 이용한 콘크리트 구조물의 형상 관리에 관한 연구가 진행되고 있지만 프리캐스트 콘크리트의 형상 관리 기술은 아직 연구되지 않았다. 이와 같이 프리캐스트 콘크리트 형상관리에 있어서 자동으로 신속 정밀하게 계측 가능한 기술 개발이 요구되고 있다.
특허문헌 1은 비접촉 환경 계측 장치에 관한 것으로서, 레이저를 발생시켜 측정 부재의 영상을 획득하는 방법을 제안하고 있으나, 장애물을 인식하는 정도의 스캔으로 치수의 품질 검사 등은 용이하지 않으며 형상 오차 발생 여부를 자동으로 판단하는 기능은 없다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 3차원 레이저 스캐너로부터 계측된 데이터를 이용하여 새로운 특징 추출 기법인 벡터합 기법을 통하여 프리캐스트 콘크리트의 특징 포인트를 정렬하고 가장자리 보상 기법을 이용하여 형상 오차 발생 여부를 자동적으로 판단할 수 있는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법을 제공하고자 한다.
상기의 해결하고자 하는 과제를 위한 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치는, 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 전체 표면을 스캔하는 3차원 스캐너로 이루어진 형상 계측 모듈, 형상 정보 추출 알고리즘을 통하여 형상 계측 모듈로부터 받은 형상 정보의 특징을 추출하는 특징 추출 모듈 및 특징 추출 모듈에서 추출된 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 비교 분석 모듈을 포함하고, 조립 부재의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬시킴으로써 오차 발생 여부를 판단하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 실예로서, 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법은, 조립 부재를 3차원 레이저 스캐너로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계, 형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계 및 특징 추출 단계에서 추출된 조립 부재 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 실예로서, 특징 추출 단계는 조립 부재의 치수 또는 곡률 또는 기울기 등의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬함으로써 형상 정보의 특징을 추출하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 실예로서, 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법은 프리캐스트 콘크리트, 전단포켓 또는 전단키 등의 부재의 부분별 오차 허용범위를 미리 등록하는 단계, 조립 부재를 3차원 레이저로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계, 형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계, 등록한 부재와 특징을 추출한 조립 부재의 형상 정보를 비교하여 근접한 부재를 자동으로 설정하는 단계, 계측한 조립 부재의 오차 허용범위를 근접한 부재의 오차 허용범위로 변환하는 단계 및 특징을 추출한 조립 부재의 형상을 근접한 부재의 형상과 비교하여 오차 허용범위의 초과 여부를 판단하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 3D 레이저 스캐너를 이용함으로써, 비접촉식인 방법으로 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 형상을 계측하고 관리 가능한 효과가 있다.
본 발명은 신속 정확하게 프리캐스트 콘크리트의 형상을 계측할 수 있으므로 시간을 단축하고 검사 비용을 크게 절감할 수 있다.
본 발명은 형상 오차 여부를 초기에 감지하여 불량 프리캐스트 콘크리트가 건설 현장에서 사용하는 것을 미연에 방지할 수 있으므로 건설 공사 기간의 단축과 안전성을 높일 수 있다.
본 발명은 특징 추출 알고리즘을 이용함으로써, 기존 조립 부재의 형상계측에 대비하여 정밀화 및 고속화하여 계측 가능한 효과가 있다.
본 발명은 프리캐스트 콘크리트를 사용하는 빌딩, 교량, 고속도로 등 건설 공사 분야에 광범위하게 활용할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치의 형상 계측 모듈을 나타낸 도면.
도 2는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치의 형상 계측 모듈의 계측 방법을 나타낸 도면.
도 3은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 3개 포인트 추출 단계를 나타낸 도면.
도 4는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 특징 추출 단계를 나타낸 도면.
도 5는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 추출 단계를 나타낸 도면.
도 6은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 모서리 추출 단계를 나타낸 도면.
도 7은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 혼합픽셀을 나타낸 도면.
도 8은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 손실 보상 단계를 나타낸 도면.
도 9는 본 발명의 랩 테스트에 따른 데이터 분석 결과를 나타낸 도면.
도 10은 본 발명의 실제 테스트에 따른 시험편을 나타낸 도면.
도 11은 본 발명의 실제 테스트에 따른 가장자리와 모서리 추출을 나타낸 도면.
도 2는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치의 형상 계측 모듈의 계측 방법을 나타낸 도면.
도 3은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 3개 포인트 추출 단계를 나타낸 도면.
도 4는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 특징 추출 단계를 나타낸 도면.
도 5는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 추출 단계를 나타낸 도면.
도 6은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 모서리 추출 단계를 나타낸 도면.
도 7은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 혼합픽셀을 나타낸 도면.
도 8은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 손실 보상 단계를 나타낸 도면.
도 9는 본 발명의 랩 테스트에 따른 데이터 분석 결과를 나타낸 도면.
도 10은 본 발명의 실제 테스트에 따른 시험편을 나타낸 도면.
도 11은 본 발명의 실제 테스트에 따른 가장자리와 모서리 추출을 나타낸 도면.
이하 본 발명의 실시를 위한 구체적인 실시예를 도면을 참고하여 설명한다. 예시된 도면은 발명의 명확성을 위하여 핵심적인 내용만 확대 도시하고 부수적인 것은 생략하였으므로 도면에 한정하여 해석하여서는 아니 된다.
3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치는 형상 계측 모듈, 특징 추출 모듈, 비교 분석 모듈을 포함한다.
도 1은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치의 형상 계측 모듈을 나타낸 도면으로서, 형상 계측 모듈은 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 전체 표면을 스캔하는 3차원 레이저 스캐너로 이루어질 수 있다. 또한, 형상 계측 모듈은 상부의 지정된 위치 고정 설치되어 컨베이어 벨트를 따라 이동하는 조립 부재를 스캔함으로써 검사 품질 평가가 자동 시스템으로 이루어질 수 있다. 도 1은 프리캐스트 콘크리트 패널 치수의 품질 평가를 나타내고 있으며 레이저 스캔에 의한 데이터 수집부터 시작하여 프리캐스트 콘크리트 제품의 품질 측정까지 자동 과정을 제공하기 위한 것이다. 제조된 프리캐스트 콘크리트 샘플이 컨베이어 벨트를 통해 전달되고 지정된 위치에 배치되어 있다고 가정한다. 그런 다음 프리캐스트 콘크리트의 중심 위에 있는 레이저 스캐너가 단일 스캔에서 프리캐스트 콘크리트의 전체 영역을 검사할 수 있다. 프리캐스트 콘크리트를 스캔하여 신속하고 자동화된 치수 검사가 가능하다.
도 2는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치의 형상 계측 모듈의 계측 방법을 나타낸 도면으로서, 형상 계측 모듈은 단거리 측정 시에는 연속 레이저의 방출 및 반환 레이저 소스 사이의 위상 차이를 측정하여 거리를 계산하는 위상변화 측정 방법을 사용하고, 장거리 측정 시에는 단일 펄스 레이저의 방출 및 반환 시간 지연을 측정하여 계산하는 비행시간 측정 방법을 사용하여 계측할 수 있다. 3D 레이저 스캐너의 작동 원리의 크게 비행시간 측정 및 위상변화 측정의 두 가지 유형이 있다. 먼저, 비행시간의 측정 방법은 단일 펄스 레이저가 방출된 후 레이저 스캐너로 레이저 펄스가 반환된다. 총 비행시간을 측정하여, 레이저 스캐너와 객체 사이의 거리를 계산할 수 있다. 비행시간의 측정 방식은 장거리 애플리케이션에 더 적합하여 1000m까지 긴 범위에서 측정하는 것이다. 한편, 위상변화 측정 방법은 연속 정현파 레이저와 연속 레이저가 방출되고 반사된 레이저 신호를 사용한다. 방출 및 반환 레이저 소스 사이의 위상 차이를 측정함으로써 거리가 계산된다. 일반적으로 실내 응용 프로그램에 적합하여 100m로 비교적 짧은 범위를 측정할 수 있다. 하지만 정확도는 일반적으로 시간의 비행방법보다 높다.
특징 추출 모듈은 형상 정보 추출 알고리즘을 통하여 형상 계측 모듈로부터 받은 형상 정보의 특징을 추출한다. 조립 부재의 특징을 나타내는 사각, 곡률, 기울기 등의 포인트 위치를 정렬시킴으로써 오차 발생 여부를 판단할 수 있다.
비교 분석 모듈은 특징 추출 모듈에서 추출된 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석한다. 프리캐스트 콘크리트의 형상을 관리하기 위해서 스캔하여 계측한 형상 정보에서 특징을 추출한 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석할 수 있다. 형상 관리 장치를 통하여 신속하고 정확하게 프리캐스트 콘크리트 형상의 치수 품질 평가를 할 수 있다.
또한, 비교 분석 모듈은 미리 등록된 조립 부재의 부분별 오차 허용범위와 계측한 조립 부재의 형상 정보와 비교하여 근접한 부재를 자동으로 설정하고 조립 부재의 오차 발생 여부를 판단한다. 프리캐스트 조립 부재, 전단포켓 또는 전단키 등의 부재의 부분별 오차 허용범위를 '도로교 표준 시방서'등의 표준에 맞춰서 등록할 수 있다. 등록된 부재와 계측한 조립 부재의 형상 정보를 비교하여 근접한 부재를 자동으로 설정한 다음 오차 허용범위를 이에 맞추어 변환할 수 있다. 계측한 조립 부재가 오차 허용범위를 초과하는지 여부를 판단하여 조립 부재의 품질을 평가할 수 있다.
3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법은 형상 계측 단계, 특징 추출 단계, 비교 분석 단계를 포함한다.
형상 계측 단계는 조립 부재를 3차원 레이저로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계이다. 계측을 위하여 계측자 등으로 계측하는 경우 많은 시간이 소모될 뿐 아니라 계측자의 판단에 따라 계측됨으로 정확성의 유지가 어려운 단점이 있다. 3차원 레이저로 조립 부재를 스캔함으로써 비접촉식으로 신속하게 계측할 수 있다.
도 4는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 특징 추출 단계를 나타낸 도면으로서, 특징 추출 단계는 형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계이다. 특징 추출 단계는 조립 부재의 사각 또는 곡률 또는 기울기 등의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬함으로써 형상 정보의 특징을 추출할 수 있다.
또한, 특징 추출 단계는 데이터 수집 단계, 데이터 사전 처리 단계, 가장자리 또는 모서리를 추출하는 단계, 가장자리 손실 보상 단계를 포함한다.
데이터 수집 단계는 형상 계측 단계에서 획득한 데이터를 수집하는 단계이다. 3차원 레이저로 계측한 조립 부재의 기하학 정보 및 장비로부터 조립 부재까지의 거리 데이터를 픽셀(pixel) 또는 포인트 클라우드(point cloud) 값으로 수집할 수 있다.
데이터 사전 처리 단계는 수집한 데이터를 필터링하여 사전 처리하는 단계이다. 데이터 사전 처리 단계는 포인트 추출 단계, 좌표 변환 단계, 필터링 단계, 투영 단계를 포함할 수 있다.
포인트 추출 단계는 조립 부재와 스캐너 사이의 거리 값을 나타내는 2차원 이미지 범위 내에서 모서리 근처의 3개 포인트를 추출하는 단계이다. 데이터 수집 단계에서 수집한 형상 정보 중에 조립 부재와 레이저 스캐너 사이의 거리 값을 나타내는 2차원 이미지 범위 내에서 각 모서리 근처에 3개 포인트 선택하여 추출할 수 있다. 2차원 이미지는 배경이 밝은 회색으로 표시되면 레이저 스캐너에서 가까운 대상 객체는 어두운 회색으로 표시된다.
도 3은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 3개 포인트 추출 단계를 나타낸 도면으로서, 3개 포인트를 추출하는 단계는, 2차원 이미지에서 허프 변환(Hough transformation)을 통하여 조립 부재의 가장자리를 획득하는 단계, 상기 가장자리 선분을 교차하여 모서리를 획득하는 단계, 하단 모서리 근처 2개 포인트를 추출하는 단계 및 상기 2개 포인트를 잇는 라인으로부터 직각인 왼쪽 상단 모서리 근처 1개 포인트를 추출하는 단계를 포함한다. 3개 포인트를 추출하는 단계에서 획득하는 조립 부재의 가장자리와 모서리 값은 혼합픽셀 현상으로 인하여 오차를 가짐으로 정확한 값을 구할 수 없다. 따라서 3개 포인트 추출은 실 모서리가 아닌 모서리 근처의 3개 포인트를 추출한다. 왼쪽 상단 모서리 근처 1개 포인트를 추출하는 과정에 있어서, 형상 계측 모듈의 공간 해상도에 따라 하단 모서리 근처 2개 포인트를 잇는 라인과 왼쪽 상단 모서리 근처 1개 포인트를 잇는 두 라인이 이루는 각이 직각이 보장되지 않을 수 있으므로 ±0.5˚의 공차를 두어 상단 모서리 근처 1개 포인트를 추출한다.
좌표 변환 단계는 추출한 3개 포인트를 기준으로 스캐너 좌표계에서 좌표를 프리캐스트 조립 부재 좌표계로 변환하는 단계이다. 좌표 변환의 목적은 조립 부재의 기하학적 정보를 시스템에서 더 잘 인식하여 신속한 분석을 할 수 있도록 하는 것이며 추출한 3개 포인트를 기준으로 조립 부재 좌표계의 X, Y, Z 좌표로 변환할 수 있다.
필터링 단계는 변환된 좌표에서 X, Y, Z축에 대한 경계를 제공하여 배경 데이터를 필터링하는 단계이다. 변환된 좌표에서 경계를 설정하여 원치 않는 배경 스캔 데이터를 제거할 수 있다.
투영 단계는 필터링된 데이터를 최소자승법을 이용한 근사(Leat-square fitting)하여 평면을 생성하고 데이터들을 생성된 피팅면에 투영하는 단계이다. 필터링된 데이터를 사용하여 표면 피팅을 하고 피팅면에 필터링된 데이터를 투영할 수 있다. 투영 단계로 인하여 데이터는 3차원 공간에서 2차원 공간으로 투영됨으로써 분석을 위한 시간 및 비용이 상당히 감소될 수 있다.
가장자리 또는 모서리를 추출하는 단계는 벡터합 알고리즘을 사용하여 가장자리 또는 모서리를 추출하는 단계이다. 벡터합 알고리즘은 레이저 스캐너의 고유한 특성을 이용하여 안출된 방법이다. 벡터합 알고리즘의 목적은 순수한 가장자리의 포인트를 추출하는 것으로 정확한 치수 검사를 위하여 프리캐스트 콘크리트의 가장자리 선을 추출하는 것이 필요하다.
도 5는 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 추출 단계를 나타낸 도면이고 도 6은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 모서리 추출 단계를 나타낸 도면으로서, 가장자리 또는 모서리 추출 단계는 인접 포인트 추출 단계, 벡터 형성 단계, 가장자리 포인트 추출 단계, 모서리 추출 단계를 포함하여 벡터합 알고리즘을 사용하여 가장자리를 추출할 수 있다.
인접 포인트 추출 단계는 사전 처리된 데이터를 중심으로 인접한 8개의 포인트 추출하는 단계이다. 기준 포인트를 선택하면 기준 포인트의 8개 최 인접 포인트는 자동으로 유클리드 거리에 따라 추출할 수 있다.
벡터 형성 단계는 각 인접 포인트에 기준 포인트를 연결하여 8개의 벡터를 형성하는 단계이다. 기준 포인트와 최 인접한 8개의 포인트가 선택되면 기준 포인트와 인접 포인트를 각각 연결하여 8개의 벡터를 만들 수 있다.
가장자리 포인트 추출 단계는 형성된 8개 벡터의 합의 크기가 0이 아닌 기준 포인트를 추출하여 가장자리 포인트를 추출하는 단계이다. 도 5의 (a)와 같이 생성된 8개의 벡터는 기준 포인트가 내부에 위치하는 경우 벡터의 합이 0이 되고, 도 5의 (b)와 같이 기준 포인트가 가장자리에 위치한 경우는 8개의 벡터합은 가까운 두 포인트 사이의 5배 거리가 된다. 상기 차이점을 통하여 가까운 두 포인트 사이의 거리의 2.5배로 기준 포인트가 가장자리 포인트인지 내부에 위치한 포인트인지 구별하는 임계값을 설정할 수 있다. 기준 포인트에 대한 벡터합의 크기가 임계값 보다 크면 그 기준 포인트는 가장자리 포인트로 추출할 수 있다.
모서리 추출 단계는 추출된 가장자리 포인트를 라인 피팅하여 모서리를 추출하는 단계이다. 가장자리 포인트를 획득한 후 가장자리 포인트를 연결하여 라인 피팅함으로써 모서리를 추출할 수 있다. 라인 피팅의 경우 각 가장자리마다 경계를 설정하여 각 가장자리 라인 안에 있는 포인트에 한하여 라인 피팅을 실시한다.
도 7은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 혼합픽셀을 나타낸 도면으로서 가장자리 손실 보상 단계는 치수 보상 모델을 사용하여 가장자리 손실을 보상하는 단계이다. 레이저 스캐너의 본질적인 한계로 인하여 치수의 손실이 발생하게 되고 측정 정확도를 높이기 위해 보상 모델을 계산에 사용한다. 레이저 스캐너는 일반적으로 실제 개체에 대한 공간 정보를 획득 정확하고 신뢰할 수 있는 수단으로 간주하고 있지만 레이저 스캐닝의 특정 환경 감지 조건은 정확성을 낮출 수 있다. 하나의 조건은 혼합픽셀 효과로 알려져 있다. 도 7의 (a)와 같이 조립 부재의 가장자리 지역에서 몇 개의 포인트가 대상 물체의 표면에서 벗어나는 것을 볼 수 있다. 도 7의 (b)와 같이 혼합픽셀 현상은 레이저 스캐너에서 거리의 차이를 갖는 두 개의 표면에서 부분적으로 나타날 수 있다. 이 상황에서, 레이저 빔은 두 표면에서 반사되고, 레이저 스캐너의 인코더는 두 신호를 받는다. 그 결과로 오차가 커지게 된다. 측정 오차를 줄이기 위해 가장자리 영역에서 혼합픽셀을 제거하면 대상 물체의 형상 치수를 정확하게 측정을 할 수 없다.
도 8은 본 발명에 따른 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법의 가장자리 손실 보상 단계를 나타낸 도면으로서 가장자리 손실 보상 단계는 치수 보상 모델을 사용하여 하한 모델과 상한 모델의 평균으로 손실을 보상하되, 하한 모델의 값은 레이저 빔의 직경의 절반이고 상한 모델 값은 하한 모델 값과 레이저 스캐너의 공간 해상도의 합일 수 있다. 가장자리 손실 치수 보상 모델은 프리캐스트 콘크리트의 치수 손실을 보상하기 위해 사용된다. 레이저 스캐너의 여러 가지 요인을 고려하여 레이저 빔 직경, 레이저 빔과 레이저 스캐너의 각 해상도, 입사각 등을 매개 변수로 활용할 수 있다.
D0 - 레이저 스캐너의 초점에서 레이저 빔 직경
L0 - 초점 레이저 스캐너의 중심 사이의 거리
L - 객체와 레이저 스캐너의 중심 사이의 거리
D - 레이저 빔의 발산 속도
I - 입사각,
R - 각 해상도
가장자리 손실 치수 보상 모델은 하한 모델과 상한 모델을 가질 수 있다.
하한 모델은 아래 수학식 1과 같이 레이저 빔 직경의 절반이다.
상한 모델은 아래 수학식 2와 같이 레이저 스캐너의 공간 해상도에 하한 값을 더한 값이다.
모델이 정규 분포를 따르는 것으로 가정하여 보상 치수 값은 아래 수학식 3과 같이 하한 모델의 값과 상한 모델의 값의 평균으로 한다.
비교 분석 단계는 특징 추출 단계에서 추출된 조립 부재 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 단계이다. 비교 분석 단계는 오차 허용범위의 초과 여부를 판단하여 품질을 평가하는 단계를 더 포함할 수 있다. 프리캐스트 콘크리트의 형상을 관리하기 위해서 스캔하여 계측한 형상 정보에서 특징을 추출한 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석할 수 있고 오차 허용범위의 초과 여부를 판단함으로써 치수의 품질 평가를 할 수 있다. 프리캐스트 콘크리트의 형상 관리 방법을 통하여 신속하고 정확하게 프리캐스트 콘크리트 형상의 치수 품질 평가를 할 수 있다.
3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법은 형상 계측 단계, 특징 추출 단계, 비교 분석 단계를 포함하여 시공을 정밀화 및 고속화할 수 있다. 형상 계측 단계는 도출된 파라미터 값을 사용하여 조립 부재를 3차원 레이저로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계이고 특징 추출 단계는 형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계이며 비교 분석 단계는 특징 추출 단계에서 추출된 조립 부재 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 단계이다. 시공 현장에서 활용을 함으로써 조립 부재의 계측뿐 아니라 시공 상태를 계측하여 시공이 설계에 따라 잘 진행되고 있는지를 파악할 수 있다.
또한, 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법은 오차 허용범위 등록 단계, 형상 계측 단계, 특징 추출 단계, 근접부재 자동설정 단계, 오차 허용범위 변환 단계, 비교 분석 단계를 포함할 수 있다.
오차 허용범위 등록 단계는 프리캐스트 조립 부재 치수, 전단포켓 또는 전단키 위치 및 치수 등의 부재의 부분별 오차 허용범위를 미리 등록하는 단계이다. 부재의 부분별 오차 허용범위는 '도로교 표준 시방서'등의 표준에 맞춰서 등록할 수 있다.
형상 계측 단계는 조립 부재를 3차원 레이저로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계이고 특징 추출 단계는 형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계이다.
근접부재 자동설정 단계는 등록한 부재와 특징을 추출한 조립 부재의 형상 정보를 비교하여 근접한 부재를 자동으로 설정하는 단계이다. 등록된 부재와 계측한 조립 부재의 형상 정보를 비교함으로써 가장 근접한 부재를 자동으로 설정할 수 있다.
오차 허용범위 변환 단계는 계측한 조립 부재의 오차 허용범위를 근접한 부재의 오차 허용범위로 변환하는 단계이다. 계측한 조립 부재의 오차 허용범위를 설정된 근접 부재의 오차 허용범위로 자동으로 변환함으로써 인력이 투입되지 않고 자동으로 조립 부재의 품질 평가를 시행하여 품질 평가의 오차를 줄이고 시간과 노력을 줄일 수 있다.
비교 분석 단계는 특징을 추출한 조립 부재의 형상을 근접한 부재의 형상과 비교하여 오차 허용범위의 초과 여부를 판단하는 단계이다. 계측한 조립 부재가 '도로교 표준 시방서'등의 표준에 기재된 오차 허용범위를 초과하는지 여부를 판단하여 조립 부재의 품질을 평가할 수 있어 계측 및 평가가 한번에 이루어져 정밀화 고속화가 가능하다.
보다 구체적으로 도 9 내지 도 11과 실시예들을 통해 본 발명에 따른 실시예를 설명하면 다음과 같다.
도 9를 본 발명의 랩 테스트에 따른 데이타 분석 결과를 나타낸 도면으로서, 프리캐스트 콘크리트 패널의 제안 치수 측정 방법의 적용 가능성을 확인하기 위해 실험실 스케일 표본과 실제 프리캐스트 슬래브에 관한 실험적 검증을 실시한다. 2차원 공간에서 데이터를 표면에 피팅하고 포인트를 투영할 수 있다. 벡터합의 결과를 사용하여 가장자리 포인트를 추출하고 가장자리가 아닌 포인트를 필터링 한 후 가장자리 포인트를 라인 피팅하여 모서리를 추출할 수 있다.
도 10은 본 발명의 실제 테스트에 따른 시험편을 나타낸 도면으로서, 치수의 품질 평가 방법을 통하여 2개의 시험편의 실제 실험을 실시하였다. 프리캐스트 슬래브의 바닥 표면은 콘크리트 구조 벽에 고정하여 스캔하였다. 현장 실험을 통한 최적의 스캔 위치 파라미터 값을 도출하여 위치는 10m에서 결정되었으며 최대 입사각은 5.7 도로 설정하였다.
각 프리캐스트 슬래브 모듈에서 250mm 150mm 의 크기 6 개의 동일한 직사각형 전단 포켓이 있다. 프리캐스트 슬래브 1은 정상적인 조건으로 간주하고, 프리캐스트 슬래브 2는 여러 치수에 오류가 있는 비정상적인 조건으로 간주하였다. 슬래브 2의 가로 길이는 원래 길이보다 20mm 짧고 6개의 전단포켓은 중 2번과 6번 전단포켓을 상하 좌우로 25mm씩 위치를 이동하였다.
도 11은 본 발명의 실제 테스트에 따른 가장자리와 모서리 추출을 나타낸 도면으로서 가장자리와 모서리 추출의 결과를 보여준다. 결과는 0.009 의 각 해상도의 경우로부터 얻은 것이다. 가장자리와 모서리 모두 정확하게 추출되어 치수, 위치, 각도 등이 추출 기능에 따라 계산된다.
아래 표 1은 실제 프리캐스트 콘크리트 테스트의 치수에 대한 결과이다.
실제 프리캐스트 콘크리트 테스트의 치수에 대한 결과에 따르면 전체 평균은 1.80 mm이고 42가지 경우 중 41가지 경우인 97.6 %로 허용 오차 6mm이내이다.
아래 표 2는 실제 프리캐스트 콘크리트 테스트의 위치에 대한 결과이고, 아래 표 3은 실제 프리캐스트 콘크리트 테스트의 각도에 대한 결과이다.
실제 프리캐스트 콘크리트 테스트의 위치 및 각도에 대한 결과에 따르면 위치 오차는 치수 오차의 총 평균은 2.03 mm이며, 96.5 %의 정확도를 얻었다. 직각 오류 결과, 치수 오차의 총 평균은 1.10 mm이며, 모든 경우 (100 %) 허용 오차 내에 있다.
이러한 결과로부터, 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치 및 방법은 프리캐스트 콘크리트 패널 치수의 품질 평가를 위한 강력하고 신뢰성 있는 결론을 내릴 수 있다.
이상에서는 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 방법 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
Claims (11)
- 프리캐스트 콘크리트 조립 부재의 전체 표면을 스캔하는 3차원 스캐너로 이루어진 형상 계측 모듈;
형상 정보 추출 알고리즘을 통하여 상기 형상 계측 모듈로부터 받은 형상 정보의 특징을 추출하는 특징 추출 모듈; 및
상기 특징 추출 모듈에서 추출된 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 비교 분석 모듈을 포함하는 형상 관리 장치에 있어서,
상기 특징 추출 모듈이 조립 부재의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬시킴으로써 상기 비교 분석 모듈이 오차 발생 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치. - 제1항에 있어서, 상기 형상 계측 모듈은,
단거리 측정 시에는 연속 레이저의 방출 및 반환 레이저 소스 사이의 위상 차이를 측정하여 거리를 계산하는 위상변화 측정 방법을 사용하고, 장거리 측정 시에는 단일 펄스 레이저의 방출 및 반환 시간 지연을 측정하여 계산하는 비행시간 측정 방법을 사용하여 계측하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치. - 제1항에 있어서, 상기 형상 계측 모듈은,
상부의 지정된 위치 고정 설치되어 컨베이어 벨트를 따라 이동하는 조립 부재를 스캔함으로써 검사 품질 평가가 자동 시스템으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치. - 제1항에 있어서, 상기 비교 분석 모듈은,
미리 등록된 조립 부재의 부분별 오차 허용범위와 계측한 조립 부재의 형상 정보와 비교하여 근접한 부재를 자동으로 설정하고 조립 부재의 오차 발생 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 장치. - 조립 부재를 3차원 레이저 스캐너로 스캐닝하여 형상을 계측하는 단계;
형상 정보 추출 알고리즘을 사용하여 상기 형상 계측 단계를 통하여 계측한 형상 정보의 특징을 추출하는 단계; 및
상기 특징 추출 단계에서 추출된 조립 부재 형상을 설계 형상과 비교하여 오차 발생을 분석하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제5항에 있어서, 상기 특징 추출 단계는,
조립 부재의 치수 또는 곡률 또는 기울기 등의 특징을 나타내는 포인트의 위치를 정렬함으로써 형상 정보의 특징을 추출하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제5항에 있어서, 상기 특징 추출 단계는,
상기 형상 계측 단계에서 획득한 데이터를 수집하는 단계;
상기 데이터를 필터링하여 사전 처리하는 단계;
벡터합 알고리즘을 사용하여 가장자리 또는 모서리를 추출하는 단계; 및
치수 보상 모델을 사용하여 가장자리 손실을 보상하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제7항에 있어서, 상기 데이터 사전 처리 단계는,
조립 부재와 스캐너 사이의 거리 값을 나타내는 2차원 이미지 범위 내에서 모서리 근처의 3개 포인트를 추출하는 단계;
상기 3개 포인트를 기준으로 스캐너 좌표계에서 프리캐스트 조립 부재 좌표계로 변환하는 단계;
상기 좌표에서 X, Y, Z축에 대한 경계를 제공하여 배경 데이터를 필터링하는 단계; 및
상기 필터링된 데이터를 최소자승법을 이용하여 평면을 생성하고 데이터를 생성된 피팅면에 투영하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제8항에 있어서, 상기 3개 포인트를 추출하는 단계는,
상기 2차원 이미지에서 허프 변환을 통하여 조립 부재의 가장자리를 획득하는 단계;
상기 가장자리 선분을 교차하여 모서리를 획득하는 단계;
상기 모서리 중 하단 모서리의 2개 포인트를 추출하는 단계; 및
상기 2개 포인트로부터 수평 및 수직 라인이 직교하는 왼쪽 상단 모서리 근처 1개 포인트를 추출하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제7항에 있어서, 상기 가장자리 또는 모서리 추출 단계는,
기준 포인트를 중심으로 인접한 8개의 포인트 추출 단계;
상기 각 인접 포인트에 기준 포인트를 연결하여 8개의 벡터를 형성하는 단계;
상기 8개 벡터의 합의 크기가 두 포인트 사이 간격의 2.5배 이상인 기준 포인트를 가장자리 포인트로 추출하는 단계; 및
상기 가장자리 포인트를 라인 피팅하여 모서리를 추출하는 단계를 포함하여 벡터합 알고리즘을 사용하여 가장자리 또는 모서리를 추출하는 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법. - 제7항에 있어서, 상기 가장자리 손실 보상 단계는,
치수 보상 모델을 사용하여 하한 모델과 상한 모델의 평균으로 손실을 보상하되, 상기 하한 모델의 값은 레이저 빔의 직경의 절반이고 상기 상한 모델 값은 상기 하한 모델 값과 레이저 스캐너의 공간 해상도의 합인 것을 특징으로 하는 3차원 레이저 스캐닝을 이용한 프리캐스트 콘크리트 형상 관리 방법.
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