EP4110989A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer faserstoffbahn - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer faserstoffbahn

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EP4110989A1
EP4110989A1 EP20829551.9A EP20829551A EP4110989A1 EP 4110989 A1 EP4110989 A1 EP 4110989A1 EP 20829551 A EP20829551 A EP 20829551A EP 4110989 A1 EP4110989 A1 EP 4110989A1
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EP
European Patent Office
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drying
fibrous web
transfer
area
covering
Prior art date
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EP20829551.9A
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EP4110989B1 (de
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Klaus Gissing
Boris JANCIC
Lukas GISSING
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Andritz AG
Original Assignee
Andritz AG
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Publication date
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Publication of EP4110989B1 publication Critical patent/EP4110989B1/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a fibrous web, in particular a tissue web or hygiene paper web, with a first press dewatering of the fibrous web, wherein the fibrous web is pressed in a first pressing area between a first covering and a rotating press cover and the fibrous web is transferred to the rotating press cover, with a guide of the fibrous web directly on the press cover from the first press area to a first transfer area, with a transfer of the fibrous web in the first transfer area from the rotating press cover to a transfer covering and a transfer of the fibrous web in a second transfer area from the transfer covering to a drying cylinder.
  • the invention also relates to a device for producing a fibrous web as specified in the preamble of claim 6.
  • a fibrous suspension is introduced via a headbox between two fabrics and dewatered centrifugally.
  • the Crescent Former concept is used in particular in the area of tissue production, i.e. the fiber suspension is introduced between a felt and a forming wire, with the fiber web being formed by the dewatering of the fiber suspension.
  • the forming fabric is lifted off the fibrous web, the fibrous web lying on the felt being fed to the further process steps, including further mechanical and / or thermal dewatering and rolling up to form the end product.
  • AT 508331 A1 discloses a method and a device for treating a fibrous web in a long-nip press unit.
  • a method for tissue production is provided, in which the dewatering and the transport of the fibrous web are realized in a simple and compact press arrangement.
  • DE 2805494 A1 relates to the pressing part of a wet web former for pulp or the like, which consists of at least two successive pressing points, a preheater being arranged between the pressing points and the preheater working so that the water from the pulp web does not evaporate to a substantial extent takes place.
  • the aim of the invention is the production of a fibrous web with improved quality properties and at the same time low energy consumption, low operating costs and low investment costs.
  • the fibrous web is thermally dried between the first transfer area and the second transfer area.
  • the fibrous web is pressed in the first pressing area at line forces between 80 kN / m to 600 kN / m, the fibrous web being pressed directly between the first covering, typically a felt, and a rotating press cover.
  • the fibrous web is transferred from the first covering to the rotating press cover in the first press area and is passed on - directly on the press cover - from the first press area to a first transfer area.
  • the fibrous web is transferred from the rotating press cover to a transfer covering.
  • an improvement in the quality properties of the fiber web is achieved in this first transfer area when the fibrous web is transferred to the transfer covering, with the quality properties deteriorating again when the fibrous web is transferred in the second transfer area from the transfer covering to the drying cylinder.
  • This deterioration follows from the pressing of the fibrous web when it is transferred from the transfer clothing to the drying cylinder.
  • the dry content of the fibrous web after the first transfer area is typically between 35% and 50%, the dry content being the quotient of the mass of dry fiber and the sum of the mass dry fiber and mass water is defined. Due to the thermal drying of the fibrous web between the first transfer area and the second transfer area, the dry content of the fibrous web in the second transfer area is increased by 3% to 10%, the percentages again being understood as percent dryness according to the definition above. For example, with a dry content of the fibrous web of 42%, further thermal drying between the first transfer area and the second transfer area can increase the solids content of the fibrous web by approx. 1% (to 43%) if the drying of the fibrous web over a length of 1 meter in the machine direction. A linear scalability of the drying over the drying length is obvious in this dry content range.
  • a favorable embodiment of the invention is characterized in that the fibrous web is structured in the first transfer area, the structuring of the fibrous web being carried out by the transfer of the fibrous web from the faster rotating press cover to the slower rotating transfer covering and the transfer covering being implemented as a structured transfer covering.
  • This is advantageous because the structuring of the fibrous web in the first transfer area improves the quality properties of the fibrous web the bulk [cm 3 / g], which is defined as the ratio of sheet thickness [mm] to sheet weight [g / m 2 ], and an improvement in water absorption in terms of water absorption capacity is achieved.
  • Structured transfer coverings include coverings as they are typically used on TAD (Through Air Dryer) machines / through-flow drying machines for through-flow drying of the tissue web or hygienic paper web and thus in particular TAD drying screens.
  • the thermal drying of the fibrous web guided on the transfer covering includes convection drying of the fibrous web, with drying air being applied directly to the fibrous web via a drying device and the drying air being sucked back into the drying device.
  • the after The fibrous web guided on the transfer covering in the first transfer area is advantageously first dried by convection drying, for example impingement drying. Since the fibrous web after the first transfer area has a lower initial permeability corresponding to the dry content, ie permeability for the drying air, convection drying is advantageous since hardly any or only a small part of the drying air flows through the fibrous web guided on the transfer covering.
  • the drying air from the drying device is therefore applied directly to the fibrous web, the drying air being deflected when the drying air hits the fibrous web and the water evaporated from the fibrous web being absorbed into the drying air.
  • the drying air is then sucked back into the drying device.
  • the drying device is typically designed as a drying hood or as an impingement drying hood, the drying air typically being applied directly to the fibrous web via slot or perforated nozzles.
  • the drying air is applied directly to the fibrous web from the drying hood at a temperature between 100 ° C and 150 ° C and a blow-out speed between 60 m / s and 100 m / s.
  • the maximum temperature of the drying air is limited to 240 ° C. This limitation results from the heat resistance of the usual structured transfer coverings. A heat resistance of the structured transfer coverings would be given by choosing special plastics even at higher temperatures, but hardly economical.
  • the thermal drying of the fibrous web guided on the transfer fabric further includes through-flow drying of the fibrous web, the drying air being applied directly to the fibrous web via the drying device, a first part of the drying air being sucked back into the drying device and a second part of the drying air is sucked through the fibrous web into a suction device, the transfer covering being guided between the fibrous web and the suction device.
  • a first convection drying of the fibrous web there is typically an improvement in the permeability, ie the permeability of the fibrous web for the drying air, and thus better conditions for through-flow drying of the fibrous web.
  • the drying air from the drying device is applied directly to the fibrous web.
  • a suction device can be designed, for example, as a vacuum box or suction box or as a vacuum roller.
  • the first part of the drying air typically comprises two thirds or more of the applied drying air and the second part of the drying air comprises up to one third of the applied drying air.
  • the drying device can comprise separate drying devices for convective drying and throughflow drying, or it can be designed as a drying device both for convection drying and for throughflow drying.
  • the drying air is applied directly to the fibrous web from the drying hood at a temperature between 100 ° C. and 150 ° C. and a blow-out speed between 60 m / s and 100 m / s.
  • An advantageous embodiment of the invention is characterized in that for the thermal drying of the fibrous web between the first transfer area and the second transfer area, drying air is applied directly to the fibrous web, the temperature of the drying air being set by direct and / or indirect use of waste heat from the process and the Process waste heat occurs during the thermal drying of the fibrous web after the second transfer area and / or in ancillary systems, in particular in a vacuum system.
  • the energy efficiency of the overall system is advantageously improved, since process waste heat can be used.
  • the increase in the dryness of the fibrous web between the first transfer area and the second transfer area improves the quality properties of the fibrous web, which is not to be expected, since improvements in the quality properties are very often accompanied by a deterioration in the energy efficiency of the overall system.
  • process waste heat there is Process waste heat from the thermal drying of the fibrous web after the second transfer area and / or from ancillary systems, in particular from a vacuum system.
  • thermal drying after the second transfer area include drying the fibrous web on a drying cylinder (for example a Yankee dryer, i.e.
  • High-temperature convection drying refers to drying with a drying air with a temperature above 280 ° C and typically in a range between 350 ° C to 500 ° C, temperatures up to 650 ° C can also be used.
  • the waste heat from high-temperature hood drying has a lower temperature level, the temperature of the waste heat being at least above 200 ° C and typically above 250 ° C. The temperature of the waste heat can be reduced simply by mixing it with cold ambient air or cooler process air.
  • the drying of the fibrous web on a drying cylinder - for example a Yankee dryer - also involves a steam and condensate system, the drying cylinder being heated with the steam from the steam and condensate system.
  • the condensate accumulating in the steam and condensate system is available at a pressure level above atmospheric and can be used directly by depressurizing, i.e. throttling, the condensate to a lower pressure level, whereby a partial evaporation of the condensate takes place and the steam obtained in this way is added to the drying air can be.
  • Direct extraction of steam from the steam and condensate system for admixture with the drying air is also conceivable.
  • the waste heat from ancillary systems can also be used.
  • vacuum blowers to create a vacuum
  • exhaust air of up to 150 ° C is generated from the vacuum system.
  • a direct use of this process waste heat from the vacuum system for drying the fibrous web in the area between the first transfer area and the second transfer area is advantageous.
  • the process waste heat can be used directly and / or indirectly to set the temperature of the drying air, with waste heat or waste heat air being used directly as drying air in the case of direct use and with indirect use waste heat is used indirectly to heat the drying air.
  • indirect heating includes the use of heat exchangers or heat exchangers to transfer the waste heat to the drying air.
  • cooler process air or ambient air can be used to set a desired temperature of the drying air or to reduce an excessively high temperature of the drying air.
  • the invention also relates to a device for drying a fibrous web, in particular a tissue web or hygiene paper web, according to the preamble of claim 6, which is characterized in that a drying device for thermal drying of the fibrous web is arranged in the area between the first transfer area and the second transfer area . According to the invention, better retention of the quality properties of the fibrous web is thus possible in the second transfer area, as a result of which overall improved quality properties of the fibrous web can be achieved.
  • the drying device comprises a convection drying area between the first transfer area and the second transfer area, via the drying device drying air can be applied directly to the fibrous web, the drying air being able to be sucked back into the drying device in the convection drying area.
  • the drying device further comprises a through-air drying area, wherein drying air can be applied directly to the fibrous web via the drying device, a suction device is arranged opposite the drying device in the through-flow drying area and at least part of the drying air can be sucked into the suction device.
  • the transfer covering is guided between the drying device and the suction device, the drying air from the drying device being able to be applied directly to the fibrous web.
  • the drying device is typically designed as a drying hood or as an impingement drying hood, with the drying air being able to be applied directly to the fibrous web via slot or perforated nozzles.
  • a suction device can be designed, for example, as a vacuum box or suction box or as a vacuum roller. In the case of the vacuum roll, suction on the transfer clothing can occur in the area of the Wrap around the vacuum roller.
  • Guide rollers can serve as clothing-stabilizing elements, the guide rollers being designed on the side of the suction device and the transfer clothing being guided directly over the guide rollers. Corresponding to the distance between the guide rollers, the transfer covering is also supported at this distance and deflection of the transfer covering is limited.
  • the suction device can be arranged between the tension-stabilizing elements, for example suction boxes can be arranged between the guide rollers.
  • the drying device is connected directly or indirectly to a process waste heat line for utilizing waste process heat that occurs during the thermal drying of the fibrous web after the second transfer area and / or in ancillary systems, in particular in a vacuum system.
  • a process waste heat conduction can, for example, be assigned to a process comprising the thermal drying of the fibrous web after the second transfer area and / or an ancillary system, in particular the vacuum system.
  • the waste heat or the exhaust air from high-temperature hood drying has a temperature level of over 200 ° C and typically over 250 ° C.
  • the waste heat from a vacuum system especially when using vacuum blowers to create a vacuum, delivers exhaust air at temperatures of up to 150 ° C.
  • the process waste heat can be used directly and / or indirectly to set the temperature of the drying air.
  • Fig. 1 shows an installation for producing a fibrous web according to the prior art.
  • Fig. 2 shows a device according to the invention for drying a fibrous web.
  • Fig. 1 shows a device for producing a fibrous web 1 according to the prior art, wherein, for producing the fibrous web 1, a fibrous suspension is introduced between two fabrics via a headbox 14 and dewatered centrifugally. The fiber suspension is introduced between a first covering 3, e.g. a felt, and a forming fabric and dewatered. After the formation of the fibrous web 1, the fibrous web 1 is guided on the first covering 3 to a first pressing area 2, where the fibrous web 1 is pressed between the first covering 3 and a rotating press cover 4.
  • a first covering e.g. a felt
  • a forming fabric e.g. forming fabric
  • the fibrous web 1 is transferred to the rotating press cover 4 and guided directly on the press cover 4 from the first press area 2 to a first transfer area 5, with a transfer of the fibrous web 1 in the first transfer area 5 from the rotating press cover 4 to a transfer cover 6, followed by a transfer of the fibrous web 1 in a second transfer area 7 from the transfer clothing 6 to a drying cylinder 8. After the fibrous web 1 has been dried on the drying cylinder 8, the fibrous web 1 is rolled up 15.
  • Fig. 2 shows a system for producing a fibrous web 1 with the inventive device for drying the fibrous web 1.
  • the fibrous web 1 is guided on the first covering 3 to a first pressing area 2, where the fibrous web 1 between the first Covering 3 and a rotating press jacket 4 is pressed.
  • the fibrous web 1 is transferred to the rotating press cover 4 and guided directly on the press cover 4 from the first press area 2 to a first transfer area 5, with a transfer of the fibrous web 1 in the first transfer area 5 from the rotating press cover 4 to a transfer cover 6.
  • the fibrous web 1 is advantageously structured in the first transfer area 5, the fibrous web 1 being structured by the transfer of the fibrous web 1 from the faster rotating press cover 4 to the slower rotating transfer covering 6 and the transfer covering 6 being designed as a structured transfer covering.
  • a drying cylinder 8 is passed, thermally dried.
  • drying air is applied directly to the fibrous web 1 via a drying device 9, the drying device 9 having a convection drying area 11. In the convection drying area 11, the drying air is applied directly to the fibrous web 1 and sucked back into the drying device 9.
  • the drying device 9 also has a through-flow drying area 12, the drying air being applied directly to the fibrous web 1 via the drying device 9, a first part of the drying air being sucked back into the drying device 9 after drying and a second part of the drying air being fed through the fibrous web a suction device 10 is sucked.
  • tension-stabilizing elements 13 are advantageously implemented.
  • the tension-stabilizing elements 13 comprise guide rollers, an embodiment as a suction roller 17 also being possible.
  • the drying air is used directly and / or indirectly from process exhaust air.
  • the exhaust air from the high-temperature drying hood 18 can be used as a supply air drying device 19.
  • the present invention thus offers numerous advantages. It allows the production of a fibrous web with improved quality properties and, at the same time, low energy consumption and thus low operating costs. Lower investment costs are also possible, since the drying cylinder for thermal drying of the fibrous web can be made smaller after the second transfer area.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn (1) mit einer Pressentwässerung und Führung der Faserstoffbahn (1) direkt auf dem Pressmantel (4) zu einem ersten Transferbereich (5) zur Übergabe der Faserstoffbahn (1) auf eine Transferbespannung (6) sowie einer Übergabe der Faserstoffbahn (1) in einem zweiten Transferbereich (7) auf einen Trockenzylinder (8). Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) zwischen dem ersten Transferbereich (5) und dem zweiten Transferbereich (7) thermisch getrocknet wird. Dies erlaubt die Herstellung einer Faserstoffbahn (1) mit verbesserten Qualitätseigenschaften bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch.

Description

VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER FASERSTOFFBAHN
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn oder Hygienepapierbahn, mit einer ersten Pressentwässerung der Faserstoffbahn, wobei die Faserstoffbahn in einem ersten Pressbereich zwischen einer ersten Bespannung und einem rotierenden Pressmantel gepresst wird und die Faserstoffbahn auf den rotierenden Pressmantel übergeben wird, mit einer Führung der Faserstoffbahn direkt auf dem Pressmantel aus dem ersten Pressbereich zu einem ersten Transferbereich, mit einer Übergabe der Faserstoffbahn in dem ersten Transferbereich von dem rotierenden Pressmantel auf eine Transferbespannung und einer Übergabe der Faserstoffbahn in einem zweiten Transferbereich von der Transferbespannung auf einen Trockenzylinder. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie im Oberbegriff des Anspruchs 6 angegeben.
Im Allgemeinen wird zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn oder Hygienepapierbahn, eine Faserstoffsuspension über einen Stoffauflauf zwischen zwei Bespannungen eingebracht und zentrifugal entwässert. Insbesondere im Bereich der Tissue Herstellung findet dabei das Crescent Former Konzept Anwendung, d.h. die Faserstoffsuspension wird zwischen einem Filz und einem Formiersieb eingebracht, wobei durch die Entwässerung der Faserstoffsuspension die Faserstoffbahn gebildet wird. Nach der Bildung der Faserstoffbahn wird das Formiersieb von der Faserstoffbahn abgehoben, wobei die Faserstoffbahn auf dem Filz liegend den weiteren Prozessschritten zugeführt wird, umfassend weitere mechanische und / oder thermische Entwässerung und Aufrollung zum Endprodukt.
In der AT 508331 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung einer Faserstoffbahn in einer Langnip-Presseinheit enthüllt. Es wird ein Verfahren zur Tissueherstellung bereitgestellt, bei dem die Entwässerung und der Transport der Faserstoffbahn in einer einfach und kompakt aufgebauten Pressenanordnung realisiert wird. Die DE 2805494 A1 bezieht sich auf den Pressteil eines Nassbahnformers für Halbstoff oder dergleichen, der aus mindestens zwei aufeinanderfolgenden Pressstellen besteht, wobei zwischen den Pressstellen ein Vorwärmer angeordnet ist und der Vorwärmer so arbeitet, dass Verdampfen des Wassers aus der Halbstoffbahn in einem wesentlichen Ausmaß nicht stattfindet.
Ziel der Erfindung ist die Herstellung einer Faserstoffbahn, mit verbesserten Qualitätseigenschaften bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch, geringen Betriebskosten und niedrigen Investitionskosten.
Dies gelingt erfindungsgemäß dadurch, dass die Faserstoffbahn zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich thermisch getrocknet wird. Erfindungsgemäß wird die Faserstoffbahn im ersten Pressbereich bei Linienkräften zwischen 80 kN/m bis 600 kN/m gepresst, wobei die Faserstoffbahn direkt zwischen der ersten Bespannung, typischerweise einem Filz, und einem rotierenden Pressmantel gepresst wird. Dabei wird die Faserstoffbahn im ersten Pressbereich von der ersten Bespannung auf den rotierenden Pressmantel übergeben und weiter - direkt auf dem Pressmantel - aus dem ersten Pressbereich zu einem ersten Transferbereich geführt. Im ersten Transferbereich erfolgt die Übergabe der Faserstoffbahn vom rotierenden Pressmantel auf eine Transferbespannung. Erfindungsgemäß wird in diesem ersten Transferbereich bei der Übergabe der Faserstoffbahn auf die Transferbespannung eine Verbesserung der Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn erzielt, wobei bei der Übergabe der Faserstoffbahn in dem zweiten Transferbereich von der Transferbespannung auf den Trockenzylinder wieder eine Verschlechterung der Qualitätseigenschaften gegeben ist. Diese Verschlechterung folgt aus der doch vorhandenen Pressung der Faserstoffbahn bei der Übergabe von der Transferbespannung auf den Trockenzylinder. Überraschenderweise wurde erkannt, dass bei einerweiteren Trockengehaltssteigerung der Faserstoffbahn durch eine thermische Entwässerung zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich ein besserer Erhalt der Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn im zweiten Transferbereich möglich ist, wodurch insgesamt verbesserte Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn erzielbar sind. Dabei liegt der Trockengehalt der Faserstoffbahn nach dem ersten Transferbereich typischerweise zwischen 35% und 50%, wobei der Trockengehalt als Quotient aus Masse trockene Faser und der Summe aus Masse trockene Faser und Masse Wasser definiert ist. Durch die thermische Trocknung der Faserstoffbahn zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich, wird der Trockengehalt der Faserstoffbahn im zweiten Transferbereich um 3% bis 10% gesteigert, wobei die Prozentangaben wieder als Prozent Trockengehalt entsprechend der obigen Definition zu verstehen sind. So ist beispielsweise bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 42% durch eine weitere thermische Trocknung zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich eine Steigerung des Trockengehalts der Faserstoffbahn von ca. 1% (auf 43%) möglich, wenn die Trocknung der Faserstoffbahn über eine Länge von 1 Meter in Maschinenrichtung erfolgt. Eine lineare Skalierbarkeit der Trocknung über die Trocknungslänge ist in diesem Trockengehaltsbereich naheliegend.
Eine günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn im ersten Transferbereich strukturiert wird, wobei die Strukturierung der Faserstoffbahn durch die Übergabe der Faserstoffbahn von dem schneller umlaufenden rotierenden Pressmantel auf die langsamer umlaufende Transferbespannung erfolgt und die Transferbespannung als strukturierte Transferbespannung ausgeführt wird. Dies ist vorteilhaft, da durch die Strukturierung der Faserstoffbahn im ersten Transferbereich eine Verbesserung der Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn erzielt wird, wobei durch den Transfer der Faserstoffbahn von dem schneller umlaufenden rotierenden Pressmantel auf die langsamer umlaufende strukturierte Transferbespannung eine Verbesserung, d.h. eine Erhöhung, der Faserstoffbahndicke bzw. des bulk [cm3/g], der definiert ist als Verhältnis von Blattdicke [mm] zu Blattgewicht [g/m2], sowie eine Verbesserung der Wasseraufnahme im Sinne der Wasseraufnahmekapazität erzielt wird. Strukturierte Transferbespannungen umfassen Bespannungen, wie sie typischerweise an TAD (Through Air Dryer) Maschinen / Durchströmtrocknungsmaschinen zur Durchströmtrocknung der Tissuebahn oder Hygienepapierbahn eingesetzt werden und damit insbesondere TAD-Trocknungs-Siebe.
Eine weitere günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Trocknung der auf der Transferbespannung geführten Faserstoffbahn eine Konvektionstrocknung der Faserstoffbahn umfasst, wobei eine Trocknungsluft über eine Trocknungsvorrichtung direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht wird und die Trocknungsluft wieder in die Trocknungsvorrichtung rückgesaugt wird. Die nach dem ersten Transferbereich auf der Transferbespannung geführte Faserstoffbahn wird vorteilhafterweise zunächst durch eine Konvektionstrocknung, beispielsweise eine Prallströmtrocknung, getrocknet. Da die Faserstoffbahn nach dem ersten Transferbereich eine dem Trockengehalt entsprechende geringere anfängliche Permeabilität, d.h. Durchlässigkeit für die Trocknungsluft, aufweist, ist die Konvektionstrocknung vorteilhaft, da kaum bzw. nur ein geringer Teil der Trocknungsluft die auf der Transferbespannung geführte Faserstoffbahn durchströmt. Es wird daher die Trocknungsluft aus der Trocknungsvorrichtung direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht, wobei beim Auftreffen der Trocknungsluft auf die Faserstoffbahn die Trocknungsluft umgelenkt und das aus der Faserstoffbahn verdampfte Wasser in die Trocknungsluft aufgenommen wird. Die Trocknungsluft wird dann wieder in die Trocknungsvorrichtung rückgesaugt. Die Trocknungsvorrichtung ist typischerweise als Trocknungshaube oder als Prallströmtrocknungshaube ausgeführt, wobei die Trocknungsluft typischerweise über Schlitz- oder Lochdüsen direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht wird. Die Trocknungsluft wird dabei mit einer Temperatur zwischen 100°C und 150°C und einer Ausblasgeschwindigkeit zwischen 60 m/s und 100 m/s aus der Trocknungshaube direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht. Die maximale Temperatur der Trocknungsluft ist mit 240°C beschränkt. Diese Limitierung folgt aus der Wärmebeständigkeit der üblichen strukturierten Transferbespannungen. Eine Wärmebeständigkeit der strukturierten Transferbespannungen wäre zwar durch Wahl von speziellen Kunststoffen auch bei höheren Temperaturen gegeben, aber kaum wirtschaftlich.
Eine weitere günstige Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Trocknung der auf der Transferbespannung geführten Faserstoffbahn weiter eine Durchströmungstrocknung der Faserstoffbahn umfasst, wobei die Trocknungsluft über die Trocknungsvorrichtung direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht wird, ein erster Teil der Trocknungsluft wieder in die Trocknungsvorrichtung rückgesaugt wird und ein zweiter Teil der Trocknungsluft durch die Faserstoffbahn in eine Absaugvorrichtung gesaugt wird, wobei die Transferbespannung zwischen der Faserstoffbahn und der Absaugvorrichtung geführt wird. Nach einer ersten Konvektionstrocknung der Faserstoffbahn ist typischerweise eine Verbesserung der Permeabilität, d.h. der Durchlässigkeit der Faserstoffbahn für die Trocknungsluft gegeben, und somit bessere Bedingungen für eine Durchströmungstrocknung der Faserstoffbahn. Dabei wird im Bereich der Durchströmungstrocknung die Trocknungsluft aus der Trocknungsvorrichtung direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht. Beim Auftreffen der Trocknungsluft auf die Faserstoffbahn wird ein erster Teil der Trocknungsluft umgelenkt, dabei das aus der Faserstoffbahn verdampfte Wasser in die Trocknungsluft aufgenommen und dann dieser erste Teil der Trocknungsluft wieder in die Trocknungsvorrichtung rückgesaugt. Ein zweiter Teil der Trocknungsluft wird durch die Faserstoffbahn in eine Absaugvorrichtung gesaugt, wobei die Faserstoffbahn bei der Durchströmung durch die Trocknungsluft getrocknet wird. Eine Absaugvorrichtung kann beispielsweise als Vakuumkasten bzw. Saugkasten oder als Vakuumrolle ausgeführt sein. Zur Orientierung - der erste Teil der Trocknungsluft umfasst typischerweise zwei Drittel oder mehr der aufgebrachten Trocknungsluft und der zweite Teil der Trocknungsluft umfasst bis zu einem Drittel der aufgebrachten Trocknungsluft. Die Trocknungsvorrichtung kann getrennte Trocknungsvorrichtungen für die konvektive Trocknung und die Durchströmungstrocknung umfassen, oder als eine Trocknungsvorrichtung sowohl zur Konvektionstrocknung als auch zur Durchströmungstrocknung ausgeführt sein. Wieder wird die Trocknungsluft mit einer Temperatur zwischen 100°C und 150°C und einer Ausblasgeschwindigkeit zwischen 60 m/s und 100 m/s aus der Trocknungshaube direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht.
Eine vorteilhafte Ausführung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich eine Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn aufgebracht wird, wobei die Temperatur der Trocknungsluft durch direkte und / oder indirekte Nutzung einer Prozessabwärme eingestellt wird und die Prozessabwärme bei der thermischen Trocknung der Faserstoffbahn nach dem zweiten Transferbereich und / oder in Nebensystemen, insbesondere in einem Vakuumsystem anfällt. Vorteilhafterweise wird so die Energieeffizienz der Gesamtanlage verbessert, da Prozessabwärme genutzt werden kann. Gleichzeitig werden durch die Trockengehaltssteigerung der Faserstoffbahn zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich die Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn verbessert, was nicht zu erwarten ist, da sehr oft Verbesserungen der Qualitätseigenschaften mit einer Verschlechterung der Energieeffizienz der Gesamtanlage einhergehen. Als nutzbare Prozessabwärme bietet sich Prozessabwärme aus der thermischen Trocknung der Faserstoffbahn nach dem zweiten Transferbereich und / oder aus Nebensystemen, insbesondere aus einem Vakuumsystem, an. Als Beispiele für eine thermische Trocknung nach dem zweiten Transferbereich sind zu nennen die Trocknung der Faserstoffbahn auf einem Trockenzylinder (beispielsweise einem Yankee Trockner, d.h. einem Trockenzylinder mit einem Durchmesser von 1800 mm bis 6000 mm), oder die Flochtemperaturhaubentrocknung, wobei die Hochtemperaturtrocknungshaube dem Trockenzylinder zugeordnet ist und eine Hochtemperaturkonvektionstrocknung der auf dem Trockenzylinder geführten Faserstoffbahn ermöglicht. Hochtemperaturkonvektionstrocknung bezieht sich dabei auf eine Trocknung mit einer Trocknungsluft mit einer Temperatur über 280°C und typischerweise in einem Bereich zwischen 350°C bis 500°C, wobei auch Temperaturen bis 650°C eingesetzt werden können. Die Abwärme aus einer Hochtemperaturhaubentrocknung weist ein niedrigeres Temperaturniveau auf, wobei die Temperatur der Abwärme zumindest über 200°C und typischerweise über 250°C liegt. Ein Verringern der Temperatur der Abwärme ist einfach durch Mischen mit kalter Umgebungsluft oder kühlerer Prozessluft möglich. Die Trocknung der Faserstoffbahn auf einem Trockenzylinder - beispielsweise einem Yankee Trockner - involviert auch ein Dampf- und Kondensatsystem, wobei der Trockenzylinder mit dem Dampf des Dampf- und Kondensatsystems beheizt wird. Das im Dampf- und Kondensatsystem anfallende Kondensat steht auf einem über-atmosphärischen Druckniveau zur Verfügung und kann direkt genutzt werden durch Druckentspannung, d.h. Drosselung, des Kondensats auf ein niedrigeres Druckniveau, wobei eine teilweise Verdampfung des Kondensats erfolgt und der so gewonnene Dampf der Trocknungsluft zugesetzt werden kann. Eine direkte Entnahme von Dampf aus dem Dampf- und Kondensatsystem zur Zumischung zur Trocknungsluft ist ebenso denkbar. Ebenso kann die Abwärme aus Nebensystemen, insbesondere aus einem Vakuumsystem, genutzt werden. Bei Einsatz von Vakuumgebläsen zur Herstellung von Vakuum fällt bis zu 150°C heiße Abluft aus dem Vakuumsystem an. Eine direkte Nutzung dieser Prozessabwärme aus dem Vakuumsystem zur Trocknung der Faserstoffbahn im Bereich zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich ist vorteilhaft. Generell kann die Prozessabwärme direkt und / oder indirekt zur Einstellung der Temperatur der Trocknungsluft genutzt werden, wobei bei direkter Nutzung Abwärme bzw. Abwärmeluft direkt als Trocknungsluft genutzt wird und bei indirekter Nutzung Abwärme indirekt zur Aufheizung der Trocknungsluft eingesetzt wird. Typischerweise umfasst die indirekte Aufheizung den Einsatz von Wärmeübertragern bzw. Wärmetauschern zum Übertragen der Abwärme auf die Trocknungsluft. Weiter kann kühlere Prozessluft oder Umgebungsluft genutzt werden um eine gewünschte Temperatur der Trocknungsluft einzustellen, bzw. um eine zu hohe Temperatur der Trocknungsluft zu verringern.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn oder Hygienepapierbahn, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 6, die dadurch gekennzeichnet ist, dass im Bereich zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich eine Trocknungsvorrichtung zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist so ein besserer Erhalt der Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn im zweiten Transferbereich möglich, wodurch insgesamt verbesserte Qualitätseigenschaften der Faserstoffbahn erzielbar sind.
Eine ebenso vorteilhafte Ausführung der Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsvorrichtung zwischen dem ersten Transferbereich und dem zweiten Transferbereich einen Konvektionstrocknungsbereich umfasst, über die Trocknungsvorrichtung Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn aufbringbar ist, wobei im Konvektionstrocknungsbereich die Trocknungsluft in die Trocknungsvorrichtung rücksaugbar ist. Vorteilhafterweise umfasst die Trocknungsvorrichtung weiter einen Durchströmungstrocknungsbereich, wobei über die Trocknungsvorrichtung Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn aufbringbar ist, im Durchströmungstrocknungsbereich eine Absaugvorrichtung gegenüber der Trocknungsvorrichtung angeordnet ist und zumindest ein Teil der Trocknungsluft in die Absaugvorrichtung saugbar ist. Dabei ist im Durchströmtrocknungsbereich die Transferbespannung zwischen der Trocknungsvorrichtung und der Absaugvorrichtung geführt, wobei die Trocknungsluft aus der Trocknungsvorrichtung direkt auf die Faserstoffbahn aufbringbar ist. Die Trocknungsvorrichtung ist typischerweise als Trocknungshaube oder als Prallströmtrocknungshaube ausgeführt, wobei die Trocknungsluft über Schlitz- oder Lochdüsen direkt auf die Faserstoffbahn aufbringbar ist. Eine Absaugvorrichtung kann beispielsweise als Vakuumkasten bzw. Saugkasten oder als Vakuumrolle ausgeführt sein. Im Falle der Vakuumrolle kann eine Besaugung der Transferbespannung im Bereich der Umschlingung der Vakuumrolle erfolgen. Durch die Aufbringung der Trocknungsluft auf die Faserstoffbahn wirkt der Impuls der Trocknungsluft auf die Transferbespannung, wodurch eine Kraftwirkung auf die Transferbespannung in Strömungsrichtung der aufgebrachten Trocknungsluft gegeben ist. Aus der Kraftwirkung auf die Transferbespannung folgt eine Durchbiegung der Transferbespannung in Strömungsrichtung der aufgebrachten Trocknungsluft. Es ist daher vorteilhaft im Bereich der Absaugvorrichtung bespannungsstabilisierende Elemente auszuführen, welche eine Durchbiegung der Transferbespannung beschränken. Als bespannungsstabilisierende Elemente können Leitwalzen dienen, wobei die Leitwalzen auf der Seite der Absaugvorrichtung ausgeführt sind und die Transferbespannung direkt über die Leitwalzen geführt wird. Entsprechend dem Abstand zwischen den Leitwalzen ist auch die Transferbespannung in diesem Abstand unterstützt und eine Auslenkung der Transferbespannung beschränkt. Insbesondere kann die Absaugvorrichtung zwischen den bespannungsstabilisierenden Elementen angeordnet sein, z.B. können Saugkästen zwischen den Leitzwalzen angeordnet sein.
Eine weitere günstige Ausgestaltung der Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsvorrichtung direkt oder indirekt mit einer Prozessabwärmeleitung verbunden ist zur Nutzung einer Prozessabwärme, die bei der thermischen Trocknung der Faserstoffbahn nach dem zweiten Transferbereich und / oder in Nebensystemen, insbesondere in einem Vakuumsystem, anfällt. Eine solche Prozessabwärmeleitung kann beispielsweise einem Prozess zugeordnet sein, umfassend die thermische Trocknung der Faserstoffbahn nach dem zweiten Transferbereich und / oder einem Nebensystem, insbesondere dem Vakuumsystem. Dabei weist die Abwärme bzw. die Abluft aus einer Hochtemperaturhaubentrocknung ein Temperaturniveau von über 200°C und typischerweise über 250°C auf. Die Abwärme aus einem Vakuumsystem, insbesondere bei Einsatz von Vakuumgebläsen zur Herstellung von Vakuum, liefert bis zu 150°C heiße Abluft. Generell kann die Prozessabwärme direkt und / oder indirekt zur Einstellung der Temperatur der Trocknungsluft genutzt werden.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen beispielhaft beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn entsprechend dem Stand der Technik. Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trocknen einer Faserstoffbahn.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn 1 entsprechend dem Stand der Technik, wobei zur Herstellung der Faserstoffbahn 1 eine Faserstoffsuspension über einen Stoffauflauf 14 zwischen zwei Bespannungen eingebracht und zentrifugal entwässert. Dabei wird die Faserstoffsuspension zwischen einer ersten Bespannung 3, z.B. einem Filz, und einem Formiersieb eingebracht und entwässert. Nach der Bildung der Faserstoffbahn 1 wird die Faserstoffbahn 1 auf der ersten Bespannung 3 zu einem ersten Pressbereich 2 geführt, wo die Faserstoffbahn 1 zwischen der ersten Bespannung 3 und einem rotierenden Pressmantel 4 gepresst wird. Dabei wird die Faserstoffbahn 1 auf den rotierenden Pressmantel 4 übergeben und direkt auf dem Pressmantel 4 aus dem ersten Pressbereich 2 zu einem ersten Transferbereich 5 geführt, mit einer Übergabe der Faserstoffbahn 1 in dem ersten Transferbereich 5 von dem rotierenden Pressmantel 4 auf eine Transferbespannung 6, gefolgt von einer Übergabe der Faserstoffbahn 1 in einem zweiten Transferbereich 7 von der Transferbespannung 6 auf einen Trockenzylinder 8. Nach Trocknung der Faserstoffbahn 1 auf dem Trockenzylinder 8 folgt eine Aufrollung 15 der Faserstoffbahn 1.
Fig. 2 zeigt eine Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn 1 mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Trocknen der Faserstoffbahn 1. Nach der Bildung der Faserstoffbahn 1 wird die Faserstoffbahn 1 auf der ersten Bespannung 3 zu einem ersten Pressbereich 2 geführt, wo die Faserstoffbahn 1 zwischen der ersten Bespannung 3 und einem rotierenden Pressmantel 4 gepresst wird. Dabei wird die Faserstoffbahn 1 auf den rotierenden Pressmantel 4 übergeben und direkt auf dem Pressmantel 4 aus dem ersten Pressbereich 2 zu einem ersten Transferbereich 5 geführt, mit einer Übergabe der Faserstoffbahn 1 in dem ersten Transferbereich 5 von dem rotierenden Pressmantel 4 auf eine Transferbespannung 6. Vorteilhafterweise wird die Faserstoffbahn 1 im ersten Transferbereich 5 strukturiert, wobei die Strukturierung der Faserstoffbahn 1 durch die Übergabe der Faserstoffbahn 1 von dem schneller umlaufenden rotierenden Pressmantel 4 auf die langsamer umlaufende Transferbespannung 6 erfolgt und die Transferbespannung 6 als strukturierte Transferbespannung ausgeführt ist. Erfindungsgemäß wird nach dem ersten Transferbereich 5 und vor einem zweiten Transferbereich 7, in dem die Faserstoffbahn 1 von der Transferbespannung 6 auf einen Trockenzylinder 8 übergeben wird, thermisch getrocknet. Zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn 1 wird eine Trocknungsluft über eine Trocknungsvorrichtung 9 direkt auf die Faserstoffbahn 1 aufgebracht, wobei die Trocknungsvorrichtung 9 einen Konvektionstrocknungsbereich 11 aufweist. Im Konvektionstrocknungsbereich 11 wird die Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn 1 aufgebracht und wieder in die Trocknungsvorrichtung 9 rückgesaugt. Die Trocknungsvorrichtung 9 weist weiter einen Durchströmtrocknungsbereich 12 auf, wobei die Trocknungsluft über die Trocknungsvorrichtung 9 direkt auf die Faserstoffbahn 1 aufgebracht wird, ein erster Teil der Trocknungsluft nach der Trocknung wieder in die Trocknungsvorrichtung 9 rückgesaugt wird und ein zweiter Teil der Trocknungsluft durch die Faserstoffbahn in eine Absaugvorrichtung 10 gesaugt wird. Im Bereich der Absaugvorrichtung 10 sind vorteilhafterweise bespannungsstabilisierende Elemente 13 ausgeführt. Die bespannungsstabilisierenden Elemente 13 umfassen Leitwalzen, wobei auch eine Ausführung als Saugwalze 17 möglich ist. Die Trocknungsluft wird direkt und / oder indirekt aus einer Prozessabluft genutzt. So kann beispielsweise die Abluft der Hochtemperaturtrocknungshaube 18 als Zuluft-Trocknungsvorrichtung 19 genutzt werden.
Die vorliegende Erfindung bietet somit zahlreiche Vorteile. Sie erlaubt die Herstellung einer Faserstoffbahn, mit verbesserten Qualitätseigenschaften bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch und somit bei geringen Betriebskosten. Ebenso werden niedrige Investitionskosten möglich, da der Trockenzylinder zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn nach dem zweiten Transferbereich kleiner ausführbar ist.
Bezugszeichen
(1) Faserstoffbahn
(2) erster Pressbereich
(3) erste Bespannung
(4) rotierender Pressmantel
(5) erster Transferbereich
(6) Transferbespannung
(7) zweiter Transferbereich io (8) Trockenzylinder
(9) Trocknungsvorrichtung
(10) Absaugvorrichtung
(11) Konvektionstrocknungsbereich (12) Durchströmtrocknungsbereich
(13) bespannungsstabilisierendes Element
(14) Stoffauflauf
(15) Aufrollung
(16) Hochtemperaturtrocknungshaube (17) als Saugwalze ausgeführtes bespannungsstabilisierendes Element
(18) Abluft Hochtemperaturtrocknungshaube
(19) Zuluft-Trocknungsvorrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1 ), insbesondere einer Tissuebahn oder Hygienepapierbahn, mit einer ersten Pressentwässerung der Faserstoffbahn (1), wobei die Faserstoffbahn (1) in einem ersten Pressbereich (2) zwischen einer ersten Bespannung (3) und einem rotierenden Pressmantel (4) gepresst wird und die Faserstoffbahn (1) auf den rotierenden Pressmantel (4) übergeben wird, mit einer Führung der Faserstoffbahn (1) direkt auf dem Pressmantel (4) aus dem ersten Pressbereich (2) zu einem ersten Transferbereich (5), mit einer Übergabe der Faserstoffbahn (1) in dem ersten Transferbereich (5) von dem rotierenden Pressmantel (4) auf eine Transferbespannung (6) und einer Übergabe der Faserstoffbahn (1) in einem zweiten Transferbereich (7) von der Transferbespannung (6) auf einen Trockenzylinder (8), dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) zwischen dem ersten Transferbereich (5) und dem zweiten Transferbereich (7) thermisch getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) im ersten Transferbereich (5) strukturiert wird, wobei die Strukturierung der Faserstoffbahn (1) durch die Übergabe der Faserstoffbahn (1) von dem schneller umlaufenden rotierenden Pressmantel (4) auf die langsamer umlaufende Transferbespannung (6) erfolgt und die Transferbespannung (6) als strukturierte Transferbespannung ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Trocknung der auf der Transferbespannung (6) geführten Faserstoffbahn (1) eine Konvektionstrocknung der Faserstoffbahn (1) umfasst, wobei eine Trocknungsluft über eine Trocknungsvorrichtung (9) direkt auf die Faserstoffbahn (1) aufgebracht wird und die Trocknungsluft wieder in die Trocknungsvorrichtung (9) rückgesaugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Trocknung der auf der Transferbespannung (6) geführten Faserstoffbahn (1) weiter eine Durchströmungstrocknung der Faserstoffbahn (1) umfasst, wobei die Trocknungsluft über die Trocknungsvorrichtung (9) direkt auf die Faserstoffbahn (1) aufgebracht wird, ein erster Teil der Trocknungsluft wieder in die Trocknungsvorrichtung (9) rückgesaugt wird und ein zweiter Teil der Trocknungsluft durch die Faserstoffbahn (1) in eine Absaugvorrichtung (10) gesaugt wird, wobei die Transferbespannung (6) zwischen der Faserstoffbahn (1) und der Absaugvorrichtung (10) geführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn (1) zwischen dem ersten Transferbereich (5) und dem zweiten Transferbereich (7) eine Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn (1 ) aufgebracht wird, wobei die Temperatur der Trocknungsluft durch direkte und / oder indirekte Nutzung einer Prozessabwärme eingestellt wird und die Prozessabwärme bei der thermischen Trocknung der Faserstoffbahn (1) nach dem zweiten Transferbereich (7) und / oder in Nebensystemen, insbesondere in einem Vakuumsystem, anfällt.
6. Vorrichtung zur Fierstellungeiner Faserstoffbahn (1), insbesondere einer Tissuebahn oder Flygienepapierbahn, mit einem ersten Pressbereich (2) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1) zwischen einer ersten Bespannung (3) und einem rotierenden Pressmantel (4), mit einem ersten Transferbereich (5) zur Übergabe der Faserstoffbahn (1) von dem rotierenden Pressmantel (4) auf eine Transferbespannung (6), wobei die Faserstoffbahn (1) zwischen dem ersten Pressbereich (2) und dem ersten Transferbereich (5) direkt auf dem rotierenden Pressmantel (4) geführt ist, und einem zweiten Transferbereich (7) zur Übergabe der Faserstoffbahn (1) von der Transferbespannung (6) auf einen Trockenzylinder (8), dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen dem ersten Transferbereich (5) und dem zweiten Transferbereich (7) eine Trocknungsvorrichtung (9) zur thermischen Trocknung der Faserstoffbahn (1) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Transferbereich (5) die Transferbespannung (6) als strukturierte Transferbespannung (6) ausgeführt ist, wobei im ersten Transferbereich (5) die Geschwindigkeit der strukturierten Transferbespannung (6) kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit des rotierenden Pressmantels (4) ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsvorrichtung (9) zwischen dem ersten Transferbereich (5) und dem zweiten Transferbereich (7) einen Konvektionstrocknungsbereich (11) umfasst, über die Trocknungsvorrichtung (9) Trocknungsluft direkt auf die Faserstoffbahn (1) aufbringbar ist, wobei im Konvektionstrocknungsbereich (11) die Trocknungsluft in die Trocknungsvorrichtung (9) rücksaugbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Trocknungsvorrichtung (9) weiter einen Durchströmungstrocknungsbereich (12) umfasst, über die Trocknungsvorrichtung (9) Trocknungsluft direkt auf die
Faserstoffbahn (1) aufbringbar ist, wobei im Durchströmungstrocknungsbereich (12) eine Absaugvorrichtung (10) gegenüber der Trocknungsvorrichtung (9) angeordnet ist und zumindest ein Teil der Trocknungsluft in die Absaugvorrichtung (10) saugbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der
Absaugvorrichtung (10) bespannungsstabilisierende Elemente (13) ausgeführt sind, wobei die bespannungsstabilisierenden Elemente (13) auf der Seite der Absaugvorrichtung (10) ausgeführt sind und die Transferbespannung (6) zwischen der Trocknungsvorrichtung (9) und den bespannungsstabilisierenden Elementen (13) geführt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Trocknungsvorrichtung (9) direkt oder indirekt mit einer Prozessabwärmeleitung verbunden ist zur Nutzung einer Prozessabwärme, die bei der thermischen Trocknung der Faserstoffbahn (1) nach dem zweiten Transferbereich (7) und / oder in Nebensystemen, insbesondere in einem Vakuumsystem, anfällt.
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