EP4106898A1 - Vakuumentgaser mit einer messfunktion zur ermittlung der konzentration an gelöstem gas in einem fluid und verfahren zum betreiben des vakuumentgasers - Google Patents

Vakuumentgaser mit einer messfunktion zur ermittlung der konzentration an gelöstem gas in einem fluid und verfahren zum betreiben des vakuumentgasers

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Publication number
EP4106898A1
EP4106898A1 EP21706488.0A EP21706488A EP4106898A1 EP 4106898 A1 EP4106898 A1 EP 4106898A1 EP 21706488 A EP21706488 A EP 21706488A EP 4106898 A1 EP4106898 A1 EP 4106898A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
gas
liquid
space
pressure
Prior art date
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Pending
Application number
EP21706488.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Malte Brodersen
Markus Herzog
Alfred Mechsner
Jörg Zitzmann
Torben Kielmann
Malte Vogler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tkms GmbH
ThyssenKrupp AG
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Marine Systems GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp AG, ThyssenKrupp Marine Systems GmbH filed Critical ThyssenKrupp AG
Publication of EP4106898A1 publication Critical patent/EP4106898A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0036—Flash degasification
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0063—Regulation, control including valves and floats
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N7/00—Analysing materials by measuring the pressure or volume of a gas or vapour
    • G01N7/14—Analysing materials by measuring the pressure or volume of a gas or vapour by allowing the material to emit a gas or vapour, e.g. water vapour, and measuring a pressure or volume difference
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/04—Auxiliary arrangements, e.g. for control of pressure or for circulation of fluids
    • H01M8/04007—Auxiliary arrangements, e.g. for control of pressure or for circulation of fluids related to heat exchange
    • H01M8/04029—Heat exchange using liquids
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/04—Auxiliary arrangements, e.g. for control of pressure or for circulation of fluids
    • H01M8/04007—Auxiliary arrangements, e.g. for control of pressure or for circulation of fluids related to heat exchange
    • H01M8/04044—Purification of heat exchange media
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
    • H01M8/04—Auxiliary arrangements, e.g. for control of pressure or for circulation of fluids
    • H01M8/04298—Processes for controlling fuel cells or fuel cell systems
    • H01M8/04313—Processes for controlling fuel cells or fuel cell systems characterised by the detection or assessment of variables; characterised by the detection or assessment of failure or abnormal function
    • H01M8/0444—Concentration; Density
    • H01M8/04485—Concentration; Density of the coolant
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Definitions

  • Vacuum degasser with a measuring function for determining the concentration of dissolved gas in a fluid and a method for operating the vacuum degasser
  • the invention relates to a vacuum degasser, in particular for cooling water of a fuel cell, with an integrated device for measuring the gas content in the cooling water.
  • cooling water is degassed in order to avoid the formation of bubbles. This is relevant when the cooling water, such as in fuel cells, is used in very small rooms. Due to the dependence of the maximum solubility of gases in cooling water, for example, as a function of temperature and pressure, the heat input, the pressure drop or the hydraulic resistance caused by the flow through thin cooling water pipes can lead to the formation of gas bubbles. The gas bubbles can prevent cooling, since less heat can be dissipated in these areas, so that local overheating could occur within the fuel cell.
  • sensors which can in particular measure the nitrogen content in water.
  • a cooling circuit for cooling an electrochemical cell and a method for operating such a cooling circuit are known from EP 2 645 461 A1.
  • EP 3 275 524 A1 discloses a vacuum degassing device for a liquid and a method for its operation.
  • a method for measuring a gas content in a liquid by means of a turbidity value is known from WO 2014/029675 A1.
  • a method and a device for cooling a fuel cell system in a submarine are known from DE 10 2011 083 988 A1.
  • the object of the invention is to provide a device for degassing cooling water which at the same time simply supplies information about the gas concentration dissolved in the cooling water.
  • the vacuum degasser according to the invention has a degassing space.
  • the degassing space has an inflow and an outflow.
  • a liquid to be degassed can be supplied via the inflow.
  • the liquid can be a cooling liquid, very particularly preferably the cooling liquid of a fuel cell.
  • the vacuum degasser is connected in the cooling water circuit in parallel to the fuel cell.
  • the inflow is connected to a first valve and the outflow is connected to a pump.
  • the degassing space has a gas outlet, the gas outlet being connected to a second valve.
  • the vacuum degasser has a gas sample space, the gas sample space being connected to the second valve.
  • the gas sample space has a gas outlet.
  • the gas outlet is connected to a third valve.
  • the gas sample space is also connected to a first pressure measuring device.
  • the liquid can thus be admitted into the degassing space via the inflow and the first valve connected to the inflow.
  • the liquid is continuously pumped out of the degassing space via the drain by means of the pump.
  • This has the effect that when the first valve is closed, liquid is pumped out of the degassing space without liquid being able to flow in.
  • the pressure is thus reduced, usually down to a pressure between 5 kPa and 40 kPa, preferably between 10 kPa and 40 kPa.
  • By opening the first valve arrives then liquid into the degassing volume, gas escaping from the liquid.
  • the liquid is drawn into the room and this leads to a strong increase in the surface area, which extremely favors outgassing.
  • the liquid penetrates via the inflow faster than it is removed via the drain and the pump, whereby the pressure inside the degassing space is increased, for example to a pressure of 150 kPa to 250 kPa, preferably from 180 kPa to 210 kPa.
  • the outgassed gas is compressed above the ambient pressure, usually in the order of about 100 kPa, so that the gas can easily be released into the environment. Then the first valve is closed again and the cycle starts all over again.
  • a unit for providing or maintaining a higher pressure than in the degassing space is arranged in the inflow. This can be, for example, a second pump, a pressurized liquid reservoir or a clever arrangement of the cooling circuit that the pump attached to the drain generates this pressure.
  • the gas outgassed from the liquid first passes through the second valve into a gas sample chamber and the pressure can be detected there by means of the first pressure measuring device.
  • the gas sample space is closed with the third valve. After the measurement and preferably with the second valve closed, the gas can be released to the environment through the third valve and the gas outlet.
  • the vacuum degasser has a level sensor.
  • the level sensor detects at least one level of the liquid in the degassing space.
  • the level sensor can be designed as a float.
  • the level sensor can also, for example, the Detect the fill level using ultrasound.
  • the filling level can also be detected by means of two or more electrodes, one preferably being arranged on the underside of the degassing space.
  • a liquid, especially cooling water, has a significantly higher conductivity than air.
  • the level sensor can also work optically. It is true that the level can also be estimated purely over time, i.e. fixed time intervals can be used for opening and closing the valves, so that in principle the levels are known at the switching times. Alternatively, the level can also be estimated using flow meters in the inflow and in the outflow, whereby the pump can be used as a flow meter in the outflow. By measuring the volume flows, the fill level can in principle also be calculated.
  • the second valve has a first part valve and a second part valve.
  • the first partial valve is arranged in the interior of the degassing space and is operatively connected to the level sensor in such a way that the first partial valve is closed when a predetermined level is reached.
  • the first partial valve is preferably connected to a float which changes its position relative to the valve by changing the fill level and thus opens or closes the gas passage by changing the position.
  • the second valve Since the first partial valve is automatically opened again when the float drops again due to a falling fill level, the second valve also has the second partial valve.
  • the second partial valve can in particular be kept closed when the float opens the first partial valve again when the fill level drops. This enables gas to be released through the third valve, even if the first partial valve is already open.
  • the degassing space is connected to a second pressure measuring device.
  • the volume of the degassing space is 30 to 200 times greater than the volume of the gas sample space.
  • the volume of the degassing space is preferably 50 to 150 times greater than the volume of the gas sample space.
  • the degassing space is designed for pressures between 5 kPa and 500 kPa.
  • the degassing space must be designed for both negative and positive pressure. If the cooling water is operated, for example, in the cooling water circuit at a pressure of 300 kPa, then a safety design of 450 kPa, for example, makes sense.
  • the invention relates to a method for operating a vacuum degasser according to the invention.
  • the pump continuously pumps liquid out of the degassing space via the drain.
  • the method has the following steps of a cycle, which are carried out repetitively one after the other: a) Supplying liquid via the inflow with the first valve open into the degassing space, the second valve being held in the open position, the third valve being held in the closed position b) closing the second valve when a first fill level of the liquid in the degassing chamber is reached, the pressure in the gas sample chamber being detected with the aid of the first pressure measuring device after the second valve is closed. c) closing the first valve and opening the third valve, d) closing the third valve, e) opening the first valve after a second time interval and restarting the cycle.
  • step c) takes place after a first time interval or after reaching a second filling level or a pressure in the degassing space.
  • the gas concentration in the liquid is deduced from the pressure measured in step b) in the gas sample space.
  • the first valve is open during the first time interval and the first valve is closed during the second time interval.
  • the first time interval thus begins with when the first valve opens and ends when the first valve closes.
  • the second time interval begins with the closing of the first valve and ends with the opening of the first valve.
  • step c By opening the third valve in step c), the increased gas pressure caused by the gas emerging from the cooling liquid is released to the environment, and pressure equalization takes place.
  • step b) in a preferred embodiment, after the second valve has been closed, when a first fill level of the liquid in the degassing space has been reached, a further supply of liquid can take place via the inflow into the degassing space.
  • the method according to the invention makes it possible to make a statement about the gas concentration in the liquid via a simple pressure measurement with a simple pressure sensor, which is a simple and robust method.
  • step a) the second valve can also only be opened within the first interval and before step b) is reached, since here only pressure equalization has to take place in the gas space.
  • the valve does not have to be opened at the beginning of step a).
  • Step d) could also take place after step e) if the second valve is not yet open at the beginning of step a). However, step d) must have been carried out before the second valve is opened in step a).
  • the first pressure measuring device can also detect the ambient pressure when the third valve is open.
  • the ambient pressure can be included in the consideration of the gas concentration of the liquid. Alternatively or additionally, a further ambient pressure measuring device can be present.
  • the second valve is closed in step b) as soon as the fill level sensor detects a predetermined fill level.
  • the second valve is closed in step b) with the aid of a first partial valve and a second partial valve, the first partial valve being connected to a float.
  • the second valve can therefore be closed when either the first partial valve or the second partial valve or the first and the second partial valve are closed. This makes it possible, with comparatively simple means, to meet the different conditions for opening and closing the second valve. For example, a swimmer alone would close the second valve at the right time, but would open it again much too early. Therefore, such a first partial valve connected to a float is combined with a second partial valve which only opens when the second valve is to be opened.
  • the second valve is closed after a third time interval, the third time interval being shorter than the first time interval.
  • the first time interval is chosen to have a length of 5 s to 5 min, preferably a length of 10 s to 1 min.
  • the second time interval is chosen to have a length of 5 s to 5 min, preferably a length of 10 s to 30 s.
  • the first time interval and the second time interval are selected to be variable and are selected as a function of the fill level of the degassing space.
  • an upper level is specified. If this is reached, the first will be Time interval regarded as ended. A lower level is also specified. If this is reached, the second time interval is considered to have ended.
  • the determination takes place
  • the determination takes place
  • the pressure and / or the temperature of the liquid in the inflow and / or degassing space is additionally recorded.
  • the pressure and / or the temperature of the liquid are taken into account when determining the gas concentration in the liquid.
  • the first fill level in step b) is selected such that the gas space in the degassing space that is not filled with cooling water is selected to be 3 to 5 times larger than the volume of the gas sample space.
  • the invention relates to a calibration method for a vacuum degasser according to the invention.
  • the vacuum degasser is operated with a liquid with a known gas content, known temperature and known pressure using the method according to the invention.
  • the pressure in the gas sample space is determined as a function of the gas content, the temperature and the pressure of the liquid, a correlation table being created between the pressure in the gas sample space and the gas content of the liquid.
  • the correlation table can also be estimated theoretically from solubilities and gas law, the experimental determination is advantageous, since in particular the kinetics of the water penetrating into a negative pressure is difficult to calculate. If, however, the surface and thus also the diffusion lengths are not known, theoretical correlation tables can only give a rough approximation.
  • a conventional sensor for determining the gas content of the liquid is operated in front of or in parallel with the vacuum degasser.
  • a conventional sensor is a sensor that can determine the absolute concentration of the gas that is dissolved in the liquid.
  • this gas can be nitrogen, oxygen or carbon dioxide.
  • the sensor can be a nitrogen, oxygen or carbon dioxide sensor, for example. With the help of the sensor, the concentration is specifically determined in each case.
  • FIG. 2 second embodiment
  • FIG. 3 flowchart
  • a first embodiment of the vacuum degasser The central part is the degassing space 10, which is designed as a pressure vessel. Via an inflow 20 For example, liquid, in particular cooling water, can be passed into the degassing chamber 10.
  • a first valve 40 is arranged to open and close the inflow. Liquid is continuously removed from the degassing space 10 via the drain 30 with the aid of the pump 50. Gas can be released from the degassing space 10 via the gas outlet 60, which can be closed with the second valve 70, into the gas sample space 80 and from there through the third valve 90 into the environment.
  • the pressure in the gas sample space 80 can be measured by means of the first pressure measuring device 100.
  • the embodiment shown has an optional fill level sensor 110 which regulates the second valve 70.
  • a second pressure measuring device 120 is also arranged on the degassing chamber 10.
  • Fig. 2 shows a second embodiment.
  • the second valve 70 consists of a first partial valve 72 and a second partial valve 74.
  • the fill level sensor 110 is also designed in the form of a float 112, which can open and close the first partial valve 72.
  • the second valve 70 is open when both the first partial valve 72 and the second partial valve 74 are open. If at least one partial valve 72, 74 is closed, the second valve 70 is closed, since the closure of one of the two partial valves 72, 74 already means that no more gas can pass from the degassing chamber 10 into the gas sample chamber 80. So that there is a connection between the degassing chamber 10 and the gas sample chamber 80, both partial valves 72, 74 must be open.
  • This embodiment is very simple and therefore very robust.
  • Fig. 3 the method is shown as a flow chart.
  • step a liquid is fed into the degassing chamber 10 via the inflow 20 with the first valve 40 open, the second valve 70 being held in the open position.
  • the third valve 90 is held in the closed position.
  • step b) the second valve closes in step b) when the liquid reaches a first level in the degassing space and further liquid is supplied via the inflow into the degassing space second valve, the pressure in the gas sample chamber is detected with the aid of the first pressure measuring device.
  • step b) the first valve is closed and the third valve is opened in step c). As a result, the gas released from the liquid is released into the environment.
  • step d After step c), the third valve is closed in step d).
  • step d After step d), the first valve is opened in step e) after a second time interval and the cycle starts again with step a).
  • Closing in step c) takes place after a first time interval or after a second fill level has been reached.
  • the gas concentration in the liquid is deduced from the pressure measured in step b) in the gas sample space.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Vakuumentgaser, wobei der Vakuumentgaser einen Entgasungsraum (10) aufweist, wobei der Entgasungsraum (10) einen Zufluss (20) und einen Abfluss (30) aufweist, wobei der Zufluss (20) mit einem ersten Ventil (40) verbunden ist, wobei der Abfluss (30) mit einer Pumpe (50) verbunden ist, wobei der Entgasungsraum (10) einen Gasauslass (60) aufweist, wobei der Gasauslass (60) mit einem zweiten Ventil (70) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumentgaser einen Gasprobenraum (80) aufweist, wobei der Gasprobenraum (80) mit dem zweiten Ventil (70) verbunden ist, wobei der Gasprobenraum (80) einen Gasablass aufweist, wobei der Gasablass mit einem dritten Ventil (90) verbunden ist, wobei der Gasprobenraum (80) mit einer ersten Druckmessvorrichtung (100) verbunden ist.

Description

Vakuumentgaser mit einer Messfunktion zur Ermittlung der Konzentration an gelöstem Gas in einem Fluid und Verfahren zum Betreiben des Vakuumentgasers
Die Erfindung betrifft einen Vakuumentgaser insbesondere für Kühlwasser einer Brennstoffzelle mit einer integrierten Vorrichtung zur Messung des Gasgehaltes im Kühlwasser.
Bei gewissen Anwendungen, beispielsweise bei der Kühlung von Brennstoffzellen, wird Kühlwasser entgast, um eine Bläschenbildung zu vermeiden. Dieses ist relevant, wenn das Kühlwasser, wie zum Beispiel in Brennstoffzellen, in sehr kleinen Räumen verwendet wird. Durch die Abhängigkeit der maximalen Löslichkeit von Gasen zum Beispiel in Kühlwasser als Funktion von Temperatur und Druck kann es durch den Wärmeeintrag, den Druckabfall oder den hydraulischen Widerstand, welcher durch die Durchströmung von dünnen Kühlwasserleitungen herbeigeführt wird, zur Bildung von Gasblasen kommen. Die Gasblasen können eine Kühlung verhindern, da in diesen Bereichen vermindert Wärme abgeführt werden kann, sodass es zu einer lokalen Überhitzung innerhalb der Brennstoffzelle kommen könnte.
Auf der anderen Seite sind Sensoren bekannt, welche insbesondere den Stickstoffgehalt in Wasser messen können. Nachteilig ist jedoch, dass diese Sensoren verhältnismäßig aufwendig sind.
Aus der EP 2 645 461 A1 ist ein Kühlkreislauf zum Kühlen einer elektrochemischen Zelle sowie ein Verfahren zum Betreiben eines solchen Kühlkreislaufs bekannt.
Aus der EP 3 275 524 A1 ist eine Unterdruck-Entgasungsvorrichtung für eine Flüssigkeit sowie ein Verfahren zu deren Betrieb bekannt.
Aus der WO 2014/029675 A1 ist ein Verfahren zur Messung eines Gasgehalts in einer Flüssigkeit mittels eines Trübungswerts bekannt.
Aus der DE 10 2011 083 988 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kühlen einer Brennstoffzellenanlage in einem Unterseeboot bekannt. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Entgasen von Kühlwasser bereitzustellen, welche gleichzeitig einfach eine Information zur im Kühlwasser gelösten Gaskonzentration liefert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch den Vakuumentgaser mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen, durch das Verfahren mit den in Anspruch 5 angegebenen Merkmalen sowie durch das Kalibrierverfahren mit den in Anspruch 10 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Zeichnungen.
Der erfindungsgemäße Vakuumentgaser weist einen Entgasungsraum auf. Der Entgasungsraum weist einen Zufluss und einen Abfluss auf. Über den Zufluss kann eine zu entgasende Flüssigkeit zugeführt werden. Beispielsweise und bevorzugt kann es sich bei der Flüssigkeit um eine Kühlflüssigkeit, ganz besonders bevorzugt um die Kühlflüssigkeit einer Brennstoffzelle handeln. Beispielsweise und insbesondere ist der Vakuumentgaser im Kühlwasserkreislauf parallel zur Brennstoffzelle geschaltet. Der Zufluss ist mit einem ersten Ventil verbunden und der Abfluss ist mit einer Pumpe verbunden. Der Entgasungsraum weist einen Gasauslass auf, wobei der Gasauslass mit einem zweiten Ventil verbunden ist.
Erfindungsgemäß weist der Vakuumentgaser einen Gasprobenraum auf, wobei der Gasprobenraum mit dem zweiten Ventil verbunden ist. Der Gasprobenraum weist einen Gasablass auf. Der Gasablass ist mit einem dritten Ventil verbunden. Weiter ist der Gasprobenraum mit einer ersten Druckmessvorrichtung verbunden.
Somit kann die Flüssigkeit über den Zufluss und das mit dem Zufluss verbundene erste Ventil in den Entgasungsraum eingelassen werden. Auf der anderen Seite wird über den Abfluss kontinuierlich mittels der Pumpe die Flüssigkeit aus dem Entgasungsraum abgepumpt. Dieses hat den Effekt, dass bei geschlossenem ersten Ventil Flüssigkeit aus dem Entgasungsraum abgepumpt wird, ohne dass Flüssigkeit nachfließen kann. Somit wird der Druck reduziert, üblicherweise bis auf einen Druck zwischen 5 kPa und 40 kPa, bevorzugt zwischen 10 kPa und 40 kPa. Durch das Öffnen des ersten Ventils gelangt dann Flüssigkeit in das Entgasungsvolumen, wobei Gas aus der Flüssigkeit entweicht. Durch den Druckunterschied kommt es dazu, dass die Flüssigkeit in den Raum hineingezogen wird und dadurch es zu einer starken Oberflächenvergrößerung kommt, die ein Ausgasen extrem begünstigt. Dieser Effekt nimmt mit der Zeit und der abnehmenden Druckdifferenz ab. Hierbei dringt die Flüssigkeit über den Zufluss schneller ein, als diese über den Abfluss und die Pumpe entfernt wird, wodurch der Druck im Inneren des Entgasungsraums erhöht wird, beispielsweise auf einen Druck von 150 kPa bis 250 kPa, bevorzugt von 180 kPa bis 210 kPa. Hierbei ist wichtig, dass das ausgegaste Gas über den Umgebungsdruck, üblicherweise in der Größe von etwa 100 kPa komprimiert wird, damit das Gas einfach an die Umgebung abgegeben werden kann. Anschließend wird das erste Ventil wieder verschlossen und der Zyklus beginnt von vorne. Es kann vorgesehen sein, dass im Zufluss eine Einheit zum Bereitstellen oder Aufrechterhalten eines höheren Drucks als im Entgasungsraum angeordnet ist. Dieses kann beispielsweise eine zweite Pumpe, ein unter Druck stehendes Flüssigkeitsreservoir oder eine so geschickte Anordnung des Kühlkreislaufs sein, dass die am Abfluss angebrachte Pumpe diesen Druck erzeugt.
Das Wesentliche ist, dass das aus der Flüssigkeit ausgegaste Gas zunächst durch das zweite Ventil in einen Gasprobenraum gelangt und dort der Druck mittels der ersten Druckmessvorrichtung erfasst werden kann. Flierzu ist der Gasprobenraum mit dem dritten Ventil verschlossen. Nach der Messung und bevorzugt bei geschlossenem zweiten Ventil kann das Gas durch das dritte Ventil und den Gasablass an die Umgebung abgegeben werden.
Da das Volumen des Gasprobenraumes konstant und im Optimalfall bekannt ist, kann aus dem Druck beziehungsweise dem Druckanstieg im Gasprobenraum eine Korrelation zur Gaskonzentration in der Flüssigkeit gezogen werden. Hierdurch ist es möglich, auf komplexe, aufwändige und fehleranfällige spezielle Sensoren zu verzichten.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Vakuumentgaser einen Füllstandsensor auf. Der Füllstandsensor detektiert wenigstens einen Füllstand der Flüssigkeit in dem Entgasungsraum. Im einfachsten Fall kann der Füllstandsensor als Schwimmer ausgeführt sein. Der Füllstandsensor kann aber auch beispielsweise den Füllstand mittels Ultraschall detektieren. Weiter kann der Füllstand auch mittels zwei oder mehr Elektroden detektiert werden, wobei eine vorzugsweise an der Unterseite des Entgasungsraums angeordnet ist. Eine Flüssigkeit, insbesondere Kühlwasser, weist eine deutlich höhere Leitfähigkeit als Luft auf. Weiter kann der Füllstandsensor optisch arbeiten. Zwar kann der Füllstand auch rein über einen zeitlichen Ablauf abgeschätzt werden, also feste Zeitintervalle für das Öffnen und Schließen der Ventile verwendet werden, sodass prinzipiell die Füllstände zu den Schaltzeitpunkten bekannt sind. Alternativ kann der Füllstand auch über Flusszähler im Zufluss und im Abfluss abgeschätzt werden, wobei die Pumpe als Flusszähler im Abfluss verwendet werden kann. Durch die Messung der Volumenströme kann somit auch prinzipiell der Füllstand errechnet werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist das zweite Ventil ein erstes Teilventil und ein zweites Teilventil auf. Das erste Teilventil ist im Inneren des Entgasungsraums angeordnet und ist mit dem Füllstandsensor derart wirkverbunden, dass bei Erreichen eines vorbestimmten Füllstands das erste Teilventil geschlossen wird. Bevorzugt ist das erste Teilventil mit einem Schwimmer verbunden, der durch Änderung des Füllstandes seine Position relativ zum Ventil verändert und es durch die Positionsveränderung somit den Gasdurchlass öffnet oder schließt. Hierdurch ist es in einfachster Weise möglich, den Gasraum des Entgasungsraums vom Gasprobenraum zu trennen, wobei durch den immer gleichen Füllstand beim Schließen des zweiten Ventils das Gasvolumenverhältnis zwischen dem Gasraum des Entgasungsraums und dem Gasprobenraum immer gleich ist, sodass eine besonders zuverlässige Aussage mit einfachsten Mitteln über den Gasgehalt der Flüssigkeit gemacht werden kann. Da das erste Teilventil automatisch wieder geöffnet wird, wenn der Schwimmer durch einen absinkenden Füllstand wieder absinkt, weist das zweite Ventil zusätzlich das zweite Teilventil auf. Das zweite Teilventil kann insbesondere geschlossen gehalten, wenn der Schwimmer das erste Teilventil wieder öffnet, wenn der Füllstand sinkt. Hierdurch ist eine Abgabe von Gas durch das dritte Ventil möglich, auch wenn das erste Teilventil bereits geöffnet ist.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Entgasungsraum mit einer zweiten Druckmessvorrichtung verbunden. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Volumen des Entgasungsraums 30 bis 200 mal größer als das Volumen des Gasprobenraum. Bevorzugt ist das Volumen des Entgasungsraums 50 bis 150 mal größer als das Volumen des Gasprobenraum.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Entgasungsraum für Drücke zwischen 5 kPa und 500 kPa ausgelegt. Der Entgasungsraum muss sowohl für Unterdrück als auch für Überdruck ausgelegt sein. Wird das Kühlwasser beispielsweise im Kühlwasserkreislauf mit einem Druck von 300 kPa betrieben, so ist eine Sicherheitsauslegung auf beispielsweise 450 kPa sinnvoll.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines erfindungsgemäßen Vakuumentgasers. Die Pumpe pumpt hierbei kontinuierlich Flüssigkeit aus dem Entgasungsraum über den Abfluss ab. Das Verfahren weist die folgenden Schritte eines Zyklus auf, welche nacheinander wiederholend ausgeführt werden: a) Zuführen von Flüssigkeit über den Zufluss bei geöffneten ersten Ventil in den Entgasungsraum, wobei das zweite Ventil in geöffneter Stellung gehalten wird, wobei das dritte Ventil in geschlossener Stellung gehalten wird, b) Schließen des zweiten Ventils bei Erreichen eines ersten Füllstandes der Flüssigkeit im Entgasungsraum, wobei nach dem Schließen des zweiten Ventils der Druck im Gasprobenraum mithilfe der ersten Druckmessvorrichtung erfasst wird. c) Schließen des ersten Ventils sowie Öffnen des dritten Ventils, d) Schließen des dritten Ventils, e) Öffnen des ersten Ventils nach einem zweiten Zeitintervall und Neubeginn des Zyklus.
Das Schließen in Schritt c) erfolgt nach einem ersten Zeitintervall oder nach Erreichen eines zweiten Füllstandes oder eine Druckes im Entgasungsraum.
Aus dem in Schritt b) gemessenem Druck im Gasprobenraum wird auf die Gaskonzentration in der Flüssigkeit geschlossen.
Während des ersten Zeitintervall ist das erste Ventil offen, während des zweiten Zeitintervalls ist das erste Ventil geschlossen. Das erste Zeitintervall beginnt somit mit dem Öffnen des ersten Ventils und endet mit dem Schließen des ersten Ventils. Das zweite Zeitintervall beginnt mit dem Schließen des ersten Ventils und endet mit dem Öffnen des ersten Ventils.
Durch das Öffnen des dritten Ventils in Schritt c) wird der durch das aus der Kühlflüssigkeit austretende Gas erhöhte Gasdruck an die Umgebung abgegeben, es erfolgt ein Druckausgleich.
In Schritt b) kann in einer bevorzugten Ausführungsform nach dem Schließen des zweiten Ventils bei Erreichen eines ersten Füllstandes der Flüssigkeit im Entgasungsraum ein weiteres Zuführen von Flüssigkeit über den Zufluss in den Entgasungsraum erfolgen.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, über eine einfache Druckmessung mit einem einfachen Drucksensor eine Aussage zur Gaskonzentration in der Flüssigkeit zu machen, was eine einfache und robuste Methode ist.
In Schritt a) kann das zweite Ventil auch erst innerhalb des ersten Intervalls und vor Erreichen des Schrittes b) geöffnet werden, da hier nur ein Druckausgleich im Gasraum erfolgen muss. Das Ventil muss nicht zum Beginn des Schrittes a) geöffnet werden.
Der Schritt d) könnte auch nach dem Schritt e) erfolgen, wenn das zweiten Ventil zum Beginn des Schrittes a) noch nicht geöffnet ist. Der Schritt d) muss jedoch zwingen durchgeführt worden sein, bevor in Schritt a) das zweite Ventil geöffnet wird.
Im stationären Zustand, mit einer Flüssigkeit mit konstanter Temperatur und konstanter Konzentration an Gas, welches beispielsweise bei gesättigtem Wasser mit konstanter Temperatur der Fall wäre, ergibt sich in einem stationären Zustand des Prozesses somit, dass immer die gleiche Menge an Gas aus der Flüssigkeit ausgast, wie durch den Gasprobenraum und den Gasablass an die Umgebung abgegeben wird. Im Sättigungszustand kann die Gasmenge von mit Gas gesättigten Wasser aus dem Gesetz von Flenry ermittelt werden. Hierbei kann die erste Druckmessvorrichtung bei geöffnetem dritten Ventil auch den Umgebungsdruck erfassen. Der Umgebungsdruck kann in die Betrachtung der Gaskonzentration der Flüssigkeit einbezogen werden. Alternativ oder zusätzlich kann eine weitere Umgebungsdruckmessvorrichtung vorhanden sein.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird in Schritt b) das zweite Ventil geschlossen, sobald der Füllstandsensor einen vorgegebenen Füllstand detektiert.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Verschließen des zweiten Ventils in Schritt b) mithilfe eines ersten Teilventils und eines zweiten Teilventils, wobei das erste Teilventil mit einem Schwimmer verbunden ist. Das zweite Ventil kann also geschlossen werden, wenn entweder das erste Teilventil oder das zweite Teilventil oder das erste und das zweite Teilventil geschlossen werden. Hierdurch ist es möglich, mit vergleichsweise einfachen Mittel, die unterschiedlichen Bedingungen zum Öffnen und Schließen des zweiten Ventils zu erfüllen. Beispielsweise würde ein Schwimmer alleine das zweite Ventil zwar zur rechten Zeit schließen, aber viel zu früh wieder öffnen. Daher wird ein solches mit einem Schwimmer verbundenes erstes Teilventil mit einem zweiten Teilventil kombiniert, welches erst öffnet, wenn das zweite Ventil geöffnet sein soll.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das zweite Ventil nach einem dritten Zeitintervall geschlossen, wobei das dritte Zeitintervall kürzer ist als das erste Zeitintervall.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das erste Zeitintervall in einer Länge von 5 s bis 5 min gewählt, bevorzugt in einer Länge von 10 s bis 1 min gewählt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird das zweite Zeitintervall in einer Länge von 5 s bis 5 min gewählt, bevorzugt in einer Länge von 10 s bis 30 s gewählt.
In einer alternativen Ausführungsform werden das erste Zeitintervall und das zweite Zeitintervall variable gewählt und vom Füllstand des Entgasungsraum abhängig gewählt. Somit wird ein oberer Füllstand vorgegeben. Wir dieser erreicht, so wird das erste Zeitintervall als beendet angesehen. Weiter wird ein unterer Füllstand vorgegeben. Wird dieser erreicht, wird das zweite Zeitintervall als beendet angesehen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Ermittlung der
Gaskontraktion in der Flüssigkeit durch Vergleich mit einer Korrelationstabelle zwischen Druck im Gasprobenraum und Gaskonzentrationen der Flüssigkeit. Gerade eine experimentell bestimmte Korrelationstabelle, die im Rahmen einer Kalibrierung erhalten wurde, ermöglicht mehr als eine grobe Abschätzung, da hier vergleichsweise viele Einflussgrößen eingehen, sodass eine rein theoretische Abschätzung nur eine grobe Näherung sein kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Ermittlung der
Gaskonzentration in der Flüssigkeit nach Mitteilung des gemessenen Druckes im Gasprobenraum über 2 bis 10, bevorzugt 4 bis 6, Zyklen. Flierdurch können Schwankungen leichter ausgeglichen werden. Außerdem ist davon auszugehen, dass Änderungen der Gaskonzentration insbesondere in einem geschlossenen Kühlkreislauf nicht sprunghaft auftreten sollten. Dieses bedeutet, dass nicht nur mehrere Messungen vorgenommen, sondern diese Messungen auch gemittelt werden. Hierbei kann auch ein gleitender Mittelwert, beispielsweise über die jeweils fünf letzten Messungen erfolgen, alternativ zu einer arithmetischen und zyklischen Mittelung von jeweils fünf aufeinanderfolgenden Messungen, sodass nur alle fünf Zyklen ein gemittelter Messwert erzeugt würde.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird zusätzlich der Druck und/oder die Temperatur der Flüssigkeit im Zufluss und/oder Entgasungsraum erfasst. Der Druck und/oder die Temperatur der Flüssigkeit werden bei der Ermittlung der Gaskonzentration in der Flüssigkeit berücksichtigt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird der erste Füllstand in Schritt b) so gewählt, dass der nicht mit Kühlwasser gefüllte Gasraum im Entgasungsraum 3 bis 5 mal größer als das Volumen des Gasprobenraums gewählt wird. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Kalibrierverfahren eines erfindungsgemäßen Vakuumentgasers. Hierzu wird der Vakuumentgaser mit einer Flüssigkeit mit bekanntem Gasgehalt, bekannter Temperatur und bekanntem Druck mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betrieben. Dabei wird der Druck im Gasprobenraum in Abhängigkeit vom Gasgehalt, der Temperatur und dem Druck der Flüssigkeit ermittelt, wobei eine Korrelationstabelle zwischen Druck im Gasprobenraum Gasgehalt der Flüssigkeit erstellt wird. Zwar kann die Korrelationstabelle auch theoretisch aus Löslichkeiten und Gasgesetz abgeschätzt werden, jedoch ist die experimentelle Ermittlung vorteilhaft, da insbesondere die Kinetik gerade des in einen Unterdrück eindringenden Wassers schwer kalkulierbar ist. Wenn aber Oberfläche und damit auch Diffusionslängen nicht bekannt sind, können theoretische Korrelationstabellen nur eine grobe Annäherung ergeben.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird vor oder parallel zum Vakuumentgaser ein konventioneller Sensor zur Bestimmung des Gasgehalts der Flüssigkeit betrieben. Ein konventioneller Sensor ist ein Sensor, der die absolute Konzentration des Gases, das in der Flüssigkeit gelöst ist, bestimmen kann. Beispielsweise kann dieses Gas Stickstoff, Sauerstoff oder Kohlendioxid sein. Der Sensor kann beispielsweise entsprechend ein Stickstoff-, Sauerstoff- oder Kohlendioxidsensor sein. Mit Hilfe des Sensors wird die Konzentration jeweils konkret bestimmt. Diese Sensoren sind aufwändig und teuer. Es ist daher vorteilhaft, diese Sensoren nur zur Kalibrierung zu verwenden und nicht permanent in jedes System einzubauen.
Nachfolgend ist der erfindungsgemäße Vakuumentgaser anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Fig. 1 erste Ausführungsform Fig. 2 zweite Ausführungsform Fig. 3 Flussdiagramm
In Fig. 1 eine erste Ausführungsform des Vakuumentgasers. Zentraler Teil ist der Entgasungsraum 10, welcher als Druckbehälter ausgeführt ist. Über einen Zufluss 20 kann Flüssigkeit, insbesondere Kühlwasser, in den Entgasungsraum 10 geleitet werden. Um den Zufluss zu öffnen und zu verschließen ist ein erstes Ventil 40 angeordnet. Über dem Abfluss 30 wird kontinuierlich Flüssigkeit mit Hilfe der Pumpe 50 aus dem Entgasungsraum 10 entfernt. Gas kann aus dem Entgasungsraum 10 über den Gasauslass 60, welcher mit dem zweiten Ventil 70 verschlossen werden kann, in den Gasprobenraum 80 und von dort durch das dritte Ventil 90 in die Umgebung abgegeben werden. Der Druck im Gasprobenraum 80 kann mittels der ersten Druckmessvorrichtung 100 gemessen werden. Zusätzlich weist die gezeigte Ausführungsform einen optionalen Füllstandsensor 110 auf, welcher das zweite Ventil 70 regelt. Weiter ist am Entgasungsraum 10 eine zweite Druckmessvorrichtung 120 angeordnet.
Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform. Das zweite Ventil 70 besteht aus einem ersten Teilventil 72 und einem zweiten Teilventil 74. Weiter ist der Füllstandsensor 110 in Form eines Schwimmers 112 ausgeführt, welcher das erste Teilventil 72 öffnen und schließen kann. Das zweite Ventil 70 ist geöffnet, wenn sowohl das erste Teilventil 72 als auch das zweite Teilventil 74 geöffnet sind. Ist wenigstens ein Teilventil 72, 74 geschlossen, so ist das zweite Ventil 70 geschlossen, da bereits die Schließung eines der beiden Teilventile 72, 74 dazu führt, dass kein Gas mehr aus dem Entgasungsraum 10 in den Gasprobenraum 80 gelangen kann. Damit eine Verbindung zwischen dem Entgasungsraum 10 in den Gasprobenraum 80 besteht müssen beide Teilventile 72, 74 geöffnet sein. Diese Ausführungsform ist sehr einfach und dadurch sehr robust.
In Fig. 3 ist das Verfahren als Flussdiagramm dargestellt.
In Schritt a) erfolgt das Zuführen von Flüssigkeit über den Zufluss 20 bei geöffneten ersten Ventil 40 in den Entgasungsraum 10, wobei das zweite Ventil 70 in geöffneter Stellung gehalten wird. Das dritte Ventil 90 wird in geschlossener Stellung gehalten, Nach Schritt a) erfolgt in Schritt b) das Schließen des zweiten Ventils bei Erreichen eines ersten Füllstandes der Flüssigkeit im Entgasungsraum und weiteres Zuführen von Flüssigkeit über den Zufluss in den Entgasungsraum, wobei nach dem Schließen des zweiten Ventils der Druck im Gasprobenraum mithilfe der ersten Druckmessvorrichtung erfasst wird. Nach Schritt b) erfolgt in Schritt c) das Schließen des ersten Ventils sowie Öffnen des dritten Ventils. Hierdurch wird das aus der Flüssigkeit abgegebene Gas an die Umgebung abgegeben.
Nach Schritt c) erfolgt in Schritt d) das Schließen des dritten Ventils.
Nach Schritt d) erfolgt in Schritt e) das Öffnen des ersten Ventils nach einem zweiten Zeitintervall und Neubeginn des Zyklus mit Schritt a).
Das Schließen in Schritt c) erfolgt nach einem ersten Zeitintervall oder nach Erreichen eines zweiten Füllstandes.
Aus dem in Schritt b) gemessenem Druck im Gasprobenraum wird auf die Gaskonzentration in der Flüssigkeit geschlossen.
Bezugszeichen
10 Entgasungsraum
20 Zufluss
30 Abfluss
40 erstes Ventil
50 Pumpe
60 Gasauslass
70 zweites Ventil
72 erstes Teilventil
74 zweites Teilventil
80 Gasprobenraum
90 drittes Ventil
100 erste Druckmessvorrichtung
110 Füllstandsensor
112 Schwimmer
120 zweite Druckmessvorrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Vakuumentgaser, wobei der Vakuumentgaser einen Entgasungsraum (10) aufweist, wobei der Entgasungsraum (10) einen Zufluss (20) und einen Abfluss (30) aufweist, wobei der Zufluss (20) mit einem ersten Ventil (40) verbunden ist, wobei der Abfluss (30) mit einer Pumpe (50) verbunden ist, wobei der Entgasungsraum (10) einen Gasauslass (60) aufweist, wobei der Gasauslass (60) mit einem zweiten Ventil (70) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumentgaser einen Gasprobenraum (80) aufweist, wobei der Gasprobenraum (80) mit dem zweiten Ventil (70) verbunden ist, wobei der Gasprobenraum (80) einen Gasablass aufweist, wobei der Gasablass mit einem dritten Ventil (90) verbunden ist, wobei der Gasprobenraum (80) mit einer ersten Druckmessvorrichtung (100) verbunden ist.
2. Vakuumentgaser nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Ventil (70) ein erstes Teilventil (72) und ein zweites Teilventil (74) aufweist, wobei das erste Teilventil (72) im Inneren des Entgasungsraums (10) angeordnet ist, wobei das zweite Teilventil (74) mit einem Schwimmer (112) verbunden ist.
3. Vakuumentgaser nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstandsensor so angeordnet ist, dass er das erste Teilventil schließt, wenn der Gasraum im Entgasungsraum der nicht mit Kühlwasser gefüllt ist, nur noch 3 bis 5 mal größer ist als das Volumen im Gasprobenraum.
4. Verfahren zum Betreiben eines Vakuumentgasers nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Pumpe (50) kontinuierlich Flüssigkeit aus dem Entgasungsraum über den Abfluss (30) abpumpt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte eines Zyklus aufweist: a) Zuführen von Flüssigkeit über den Zufluss (20) bei geöffneten ersten Ventil (40) in den Entgasungsraum (10), wobei das zweite Ventil (70) in geöffneter Stellung gehalten wird, wobei das dritte Ventil (90) in geschlossener Stellung gehalten wird, b) Schließen des zweiten Ventils (70) bei Erreichen eines ersten Füllstandes der Flüssigkeit im Entgasungsraum (10), wobei nach dem Schließen des zweiten Ventils (70) der Druck im Gasprobenraum (80) mithilfe der ersten Druckmessvorrichtung (100) erfasst wird, c) Schließen des ersten Ventils (40) sowie Öffnen des dritten Ventils (90), d) Schließen des dritten Ventils (90), e) Öffnen des ersten Ventils (40) nach einem zweiten Zeitintervall und Neubeginn des Zyklus, wobei in Schritt c) das Schließen nach einem ersten Zeitintervall oder nach Erreichen eines zweiten Füllstandes oder nach Erreichen eines Drucks im Entgasungsraum erfolgt, wobei aus dem in Schritt b) gemessenem Druck im Gasprobenraum (80) auf die Gaskonzentration in der Flüssigkeit geschlossen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) Verschließen des zweiten Ventils (70) mithilfe eines zweiten Teilventils (74) und eines ersten Teilventils (72) erfolgt, wobei das erste Teilventil (72) mit einem Schwimmer (112) verbunden ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Gaskontraktion in der Flüssigkeit durch Vergleich mit einer Korrelationstabelle zwischen Druck im Gasprobenraum (80) und Gaskontraktionen der Flüssigkeit erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Gaskonzentration in der Flüssigkeit nach Mitteilung des gemessenen Druckes im Gasprobenraum (80) über 2 bis 10, bevorzugt 4 bis 6, Zyklen erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich der Druck und/oder die Temperatur der Flüssigkeit im Zufluss (20) und/oder Entgasungsraum (10) erfasst wird, wobei der Druck und/oder die Temperatur der Flüssigkeit bei der Ermittlung der Gaskonzentration in der Flüssigkeit berücksichtigt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Füllstand in Schritt b) so gewählt wird, dass der nicht mit Kühlwasser gefüllte Gasraum im Entgasungsraum (10) 3 bis 5 mal größer als das Volumen des Gasprobenraums (80) gewählt wird.
10. Kalibrierverfahren eines Vakuumentgasers nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei der Vakuumentgaser mit einer Flüssigkeit mit bekanntem Gasgehalt, bekannter Temperatur und bekanntem Druck mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9 betrieben wird und der Druck im Gasprobenraum (80) in Abhängigkeit vom Gasgehalt, der Temperatur und dem Druck der Flüssigkeit ermittelt wird, wobei eine Korrelationstabelle zwischen Druck im Gasprobenraum (80) Gasgehalt der Flüssigkeit erstellt wird.
11. Kalibrierverfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder parallel zum Vakuumentgaser ein konventioneller Sensor zur Bestimmung des
Gasgehalts der Flüssigkeit betrieben wird.
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