EP4103495A1 - Transportvorrichung zum taktenden transport von verpackungen zur verwendung in abfüllanlagen - Google Patents

Transportvorrichung zum taktenden transport von verpackungen zur verwendung in abfüllanlagen

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Publication number
EP4103495A1
EP4103495A1 EP21707902.9A EP21707902A EP4103495A1 EP 4103495 A1 EP4103495 A1 EP 4103495A1 EP 21707902 A EP21707902 A EP 21707902A EP 4103495 A1 EP4103495 A1 EP 4103495A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transport
packaging
transport device
guide rail
rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21707902.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Feldhaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mfp Gesellschaft Fuer Engineering Mbh
Original Assignee
Mfp Gesellschaft Fuer Engineering Mbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mfp Gesellschaft Fuer Engineering Mbh filed Critical Mfp Gesellschaft Fuer Engineering Mbh
Publication of EP4103495A1 publication Critical patent/EP4103495A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G25/00—Conveyors comprising a cyclically-moving, e.g. reciprocating, carrier or impeller which is disengaged from the load during the return part of its movement
    • B65G25/04—Conveyors comprising a cyclically-moving, e.g. reciprocating, carrier or impeller which is disengaged from the load during the return part of its movement the carrier or impeller having identical forward and return paths of movement, e.g. reciprocating conveyors
    • B65G25/08—Conveyors comprising a cyclically-moving, e.g. reciprocating, carrier or impeller which is disengaged from the load during the return part of its movement the carrier or impeller having identical forward and return paths of movement, e.g. reciprocating conveyors having impellers, e.g. pushers
    • B65G25/12—Conveyors comprising a cyclically-moving, e.g. reciprocating, carrier or impeller which is disengaged from the load during the return part of its movement the carrier or impeller having identical forward and return paths of movement, e.g. reciprocating conveyors having impellers, e.g. pushers with impeller fixed to a reciprocating bar and the bar being rotated about its longitudinal axis on its return stroke

Definitions

  • Transport device for the cyclical transport of packaging for use in filling plants
  • the present invention relates to a transport device for intermittent transport of packaging, in particular cardboard boxes, bottles or cups, for use in filling systems, in particular linear filling systems.
  • the packaging is held in packaging carriers in known transport devices and fed with the packaging carriers by means of endlessly rotating conveyor belts to individual processing stations in which the respective packaging is filled one after the other, for example, and finally closed .
  • cyclical means that the packaging is transported to the processing stations, remains stationary in or under the processing station for a certain period of time before it is transported further.
  • the packaging carriers are connected to one another, for example, via roller or link chains. This is associated with significant disadvantages. Thus, after long periods of operation, undesirable elongation of the chains can result, whereupon the positioning of the packaging relative to the respective processing stations can become inaccurate.
  • roller or link chains have moving parts that need to be lubricated.
  • rollers or link chains can get dirty and are then difficult to clean.
  • the lubrication, susceptibility to soiling and difficult cleaning of roller or link chains is particularly important in connection with filling systems in the food industry.
  • tele industry problematic as sterile filling and packaging is often necessary here.
  • corresponding filling systems have an aseptic zone, which can be formed in particular by a sterile tunnel of the filling system, and in which at least the filling and closing of the packaging, in particular special by sealing or capping, takes place.
  • the packaging must be channeled into the aseptic area and removed from the aseptic area after filling and sealing.
  • Infiltrated packaging is sterilized with a disinfectant, in particular with H2O2, before filling and sealing.
  • DE 24 16579 shows a device for packing groups of containers in a tray with a device for dividing each group of objects and a device for moving the divided group of objects into a packing station.
  • a device for the cyclical transport of containers for feeding to a filling station is shown in DE 4320477 A1.
  • This comprises two guide rails and container carriers arranged thereon with receiving elements for containers.
  • the two guide rails form a forward and a return path.
  • the object of the present invention is to create a transport device for the cyclical transport of packaging for use in filling systems, which enables the packaging to be positioned reliably. Furthermore, the inven- Appropriate transport device for use in an aseptic area of a filling plant for food be suitable and designed simply and inexpensively.
  • a transport device has at least one guide rail on which the packaging rests at least in some areas.
  • the packaging can rest or stand on the guide rail with its rich Bodenbe.
  • two spaced-apart guide rails are also conceivable, between which the packagings are suspended with an edge or a bead.
  • PET bottles in particular often have a corresponding bead below a thread for a screw cap, the so-called neck ring.
  • a corresponding PET bottle can be hung on this neck ring between two spaced-apart, parallel guide rails, the two guide rails each engaging under a part of the neck ring of the PET bottle.
  • the transport device furthermore has at least one transport element which can be moved back and forth paral lel to the at least one guide rail, it being able to be brought into contact with at least one of the packages before or during movement in one of the directions, while it is before or during movement can be brought out of contact with the at least one packaging in the other direction.
  • a guide rail is an elongated component with a direction of extension and in particular a round or rectangular cross-section which extends in one or more parts lig in the direction of a transport direction of the packaging in the Trans port device. This is realized in a particularly simple manner by a transport rod of the transport device which extends parallel to the guide rail and which is pivotable about its longitudinal axis and can be displaced back and forth along the guide rail.
  • the at least one transport element for moving the packaging along the guide rail is arranged, which by pivoting the transport rod in particular through an angle between 70 ° and 180 °, preferably between 90 ° and 150 ° in contact and out of contact with the at least one packaging can be brought.
  • the transport rod is then moved along the guide rail in the direction of its longitudinal direction.
  • the at least one package is moved along the guide rail.
  • the guide element is then disengaged from the packaging.
  • the transport rod is shifted back in the opposite direction along the guide rail and, by pivoting the trans port rod again in the opposite direction, is brought into contact with at least one other package on the guide rail.
  • the packaging conditions are promoted along the guide rail.
  • the transport element only moves within a certain section along the guide rail.
  • the transport element can in particular be formed by a perpendicular to the trans port rod attached to this rod, which is pivoted in the transport direction of the packaging on the guide rail behind a package and moves it forward in the transport direction when the transport rod is moved.
  • the use of the transport rod avoids the problem of elongation, as can occur in roller or link chains due to wear, and the resulting inaccurate positioning.
  • this fiction, contemporary transport device is particularly well suited for use in an aseptic Be rich, in particular an area bounded by a sterile tunnel, a filling system for the food industry.
  • the packages slide on the at least one guide rail.
  • the packaging carriers used in known transport devices are omitted. This also eliminates the need to return the packaging carriers, which typically takes place on a plane parallel to the plane of the guide rail.
  • the transport device according to the invention can be built flatter, which means that an optional aseptic zone or a space limiting this zone in which aseptic filling takes place in a filling system can be smaller and thus more cost-effective and / or additional functions can be provided below or above the inventive Transport device are provided in a space that is reserved in conventional transport devices for returning the packaging carrier.
  • the transport device has at least one fixing element which can be brought into contact with the at least one packaging and is designed to fix the position of the packaging relative to the guide rail at least when the transport element is out of contact with the packaging.
  • the Po The position of the packaging along the guide rail is precisely determined when it is pushed along the guide rail by means of the transport element.
  • the transport telement is brought out of engagement with the at least one package by rotating the transport rod in order to be brought back into the starting position after a feed and to be brought into contact with at least one further package by pivoting the transport rod again.
  • a corresponding securing element is brought into contact with the packaging.
  • the still unfilled packages are still comparatively light and can change their position on the guide rail on the guide rail by drafts and / or vibrations of the transport device and / or the filling system if they are not fixed.
  • the positioning of the packaging along the guide rail is guaranteed at all times by the fixing element.
  • a plurality of securing elements are preferably provided, which are assigned to folding positions of the packaging along the guide rail during cyclical transport. These folding positions are in particular assigned to corresponding processing stations of a filling system.
  • the transport device furthermore comprises a fixing rod which extends parallel to the guide rail and which can be pivoted about its longitudinal axis.
  • the securing rod is preferably arranged in a stationary manner in the direction of its longitudinal axis relative to the guide rail.
  • the at least one securing element preferably a plurality of securing elements, is firmly attached to the securing rod.
  • the fixing element (s) can thus be easily swiveled ken of the locking rod are brought into contact with the at least one package. This enables a particularly simple construction and simple operation of the fixing element (s).
  • a plurality of transport elements are preferably arranged along the transport rod.
  • guides for the transport rod can be provided between the transport elements, whereby the stability is increased and a longer transport distance can be realized with a transport rod.
  • Particularly preferred is exactly one transport rod seen along a guide rail, on which all necessary transport elements are fixed. This simplifies the construction of a transport device according to the invention.
  • the scope of movement of the displacement of the transport rod back and forth along the guide rail preferably corresponds to the distance between two packages on the guide rail or an integral multiple thereof.
  • One, two, three or more packages can thus be moved simultaneously by a guide element along the guide rail by one work step or by a stroke of the guide rod.
  • the packs are here moved forward by one, two, three or more positions along the guide rail, the number of positions by which the packs are shifted being independent of the number of packs moved by a guide element. If the filling system simply provides the processing stations, a feed is to be provided for each packaging position. If a corresponding filling system, however, the processing stations in multiple execution, in particular provides two, three or more positions, the packaging can also be moved forward two, three or more positions in one work cycle.
  • the transport device advantageously has at least two guide rods arranged on opposite sides of the guide rail and corresponding fixing rods.
  • the guide rods are arranged in such a way that they each extend along different partial areas of the guide rail and form a transfer zone between them.
  • the transport rods but at least two or more transport elements of a first transport rod and two or more transport elements of a second transport rod are arranged opposite one another.
  • the transport rods arranged opposite one another in the transfer zone pivot alternately so that one of the transport rods or their transport elements is always in engagement with the packaging in the transfer zone. This also ensures that the packaging is precisely positioned in the transfer zone. No fixing elements are arranged in the transfer zone.
  • the transport elements of the two opposite the transport rods in the transfer zone act alternately as securing elements.
  • a transport device in which packages are advanced along a guide rail in different areas with different cycle times and flow rates.
  • the packaging in a first area, the packaging can be pushed forward two positions in each case in one work cycle and with one stroke of the guide rod.
  • the packaging is transferred to a subsequent second area via the transfer zone. leads, in which the packaging is pushed forward by one position, for example, in one work cycle and with one stroke.
  • the work cycle of the transport rod in the first area is twice as long as the work cycle of the transport rod in the second area.
  • the guide rod in the first area performs two swivel movements in one work cycle. One of the pivoting movements takes place without a corresponding displacement of the guide rod along the guide rail. It is used to release packaging in the transfer zone for movement through the second guide rod.
  • the transport element preferably comprises at least one front and at least one rear movement limiter.
  • the movement limiters of the transport element are in contact and out of contact with at least one package and limit the possibility of movement along the guide rail in contact with the at least one package.
  • the rear movement limiter comes to lie behind a packaging in the transport direction and, when the transport rod moves forward along the guide rail, transfers the movement to the packaging by pushing it forward.
  • the front movement limiter comes to rest in front of the corresponding packaging and limits the forward movement of the packaging.
  • the transport element particularly preferably has at least one receptacle for the at least one packaging, which is designed such that the transport element in contact with the at least one packaging, encompasses the at least one packaging from three sides.
  • reaching around from three sides means that the scope of movement of the packaging on the guide rail is limited by the guide element on three of the four sides of a rectangular packaging.
  • reaching around from three sides means reaching around at least a section of a round circumferential contour of the round package at an angle of 135 ° and a maximum of 180 °. This further improves the positioning of the packaging on the guide rail.
  • the transport device is advantageously designed to have multiple lanes with a plurality of guide rails arranged parallel to one another. Due to the more lane arrangement, several packages can be processed in parallel and a larger number of packages can be filled per unit of time in a filling plant. This is also already known in the case of the above-mentioned transport systems with packaging carriers, the maximum achievable width being limited here by the static properties of the packaging carriers.
  • the transport device according to the invention enables a multi-lane arrangement, the number of lanes of which are not limited by strength restrictions of the materials used, but only by economic considerations and / or the space requirements or available space.
  • the transport device comprises a common drive for synchronous movement of all transport bars.
  • the common drive ensures that the packaging is pushed forward on all parallel guide rails at the same time and that positioning on each of the parallel guide rails is guaranteed in a simple manner.
  • the transport device has a common displacement drive for moving all transport rods to and fro and a common pivot drive for the pivoting movement of all transport rods.
  • the drive for the pivoting movement can advantageously be arranged in such a way that it is moved along with the back and forth movement of the transport rods. Flier by the construction of the Schwenkan drive the transport rods is simplified. Overall, a multi-lane transport device is thus obtained in a simple manner, which ensures a synchronous transport of the packaging on the various lanes.
  • a locking rod is preferably assigned to each guide rail.
  • the transport device comprises a common fixing rod drive for the synchronous movement of all fixing rods.
  • the transport device preferably comprises guide elements, which move the scope of movement of the packaging moved on the guide rail in one direction Limit transversely to the guide rail, the guide rail being assigned at least one guide element on both sides. This ensures that the packaging can only move along the longitudinal extension direction of the guide rail and not assume an undefined position in a direction transverse thereto or even slip or fall off the guide rail.
  • the transport device preferably has at least one edge support element for an edge of the packaging, in particular of cups or PET bottles.
  • the edge support element engages under the edge of the packaging at least in some areas in an edge section oriented in and / or against the direction of movement of the packaging along the guide rail.
  • Such an edge support element is particularly advantageous when closing a filled package in a sealing station or a capping station of a filling plant. Here, the closure is pressed onto the edge of the packaging.
  • An edge support element which here engages under the edge at least in some areas, stiffens the edge and increases the reliability with which the filled packaging can be sealed or capped in a filling plant.
  • Such an edge support element can, however, also be advantageous for other processing stations, in particular a filling station.
  • a filling system comprising a transport device according to the invention for the cyclical transport of packaging is the subject of the invention.
  • This is preferably a filling system for the aseptic filling of free-flowing or pourable substances, in particular liquid and / or pasty foodstuffs, into packaging.
  • a filling system for aseptic filling has an aseptic zone and at least one filling station and a sealing or capping station which are arranged in the aseptic zone.
  • the aseptic zone in the system can be limited in particular by a sterile tunnel.
  • the filling system has at least one transport device according to the invention for the cyclical transport of the packaging at least from the filling station to the sealing or capping station in the aseptic zone.
  • the transport device unlike roller or link chains, has no moving elements that must necessarily be arranged and lubricated within the aseptic zone, it can be used particularly easily in the aseptic zone.
  • the transport device because the packaging is transported along the guide rail of the transport device by moving a transport rod to and fro, the transport device is at least largely arranged within the aseptic zone and does not have to leave it. If the transport device also extends through an inward and / or outward transfer zone for the packaging into and / or out of the aseptic area, only certain partial areas move into and / or through the inward and / or outward transfer zone.
  • the filling system particularly preferably has an edge support element for an edge of the at least one package in the area of the sealing or capping station. In this way, as described above, the sealing or capping can take place more reliably.
  • FIG. 1 shows an overall view of a transport device according to the invention for transporting packaging in the form of folding cartons, obliquely from above;
  • FIG. 3 shows a detailed view of the transport device according to FIG. 1 with the
  • FIG. 4 shows a cross section, viewed in the longitudinal direction, on one of the guide rails from FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a detail according to FIG. 3 with the fixing elements in engagement with the packaging
  • FIG. 6 shows a cross-section, viewed in the longitudinal direction, on one of the guide rails from FIG. 5;
  • FIG. 8 shows a transport device according to the invention for transporting packaging in the form of cups
  • FIG. 9 shows a detail of the transport device according to FIG. 8 with the transport elements in engagement with the packaging
  • FIG. 10 shows a cross-section, viewed in the longitudinal direction, on a guide rail of the transport device according to FIG. 9;
  • FIG. 11 shows a detail of the transport device with the securing elements in engagement with the packaging designed as a cup;
  • FIG. 12 shows a cross-section, viewed in the longitudinal direction, on a guide rail of the transport device according to FIG. 11; 13 shows a detailed view of the transport device according to the invention with an edge support element in engagement with an edge of the packaging designed as a cup;
  • FIG. 17 shows a cross-section, viewed in the longitudinal direction, on one of the guide rails of a transport device according to FIG. 16 with the transport element in engagement with the packaging;
  • FIG. 18 shows a cross-section, viewed in the longitudinal direction, on one of the guide rails of a transport device according to FIG. 16 with the fixing element in engagement with the packaging designed as a PET bottle; 19 shows a detailed view of a transport device according to FIG. 16
  • FIG. 20 shows a detail according to FIG. 19 with packaging designed as PET bottles;
  • FIG. 21 shows a cross section through a detail from FIG. 20, edge support element in engagement with an edge of a packaging designed as a PET bottle.
  • Fig. 1 shows a transport device 2 according to the invention for transporting packaging 4 designed as folding boxes.
  • Transport rods 8 and fixing rods 16 are arranged below the guide rails 6.
  • the transport rods 8 can be displaced back and forth along the guide rails 6 with an oscillating movement via a displacement drive 18.
  • the displacement drive 18 is in the present case designed as a motor with an eccentric disk.
  • a coupling rod is movably connected to a receptacle on the eccentric disk, which can also be moved back and forth and takes up bearings for the individual transport rods 8.
  • the displacement drive 18 is not limited to a motor with an eccentric disk.
  • a pivot drive 20 is arranged on the receptacle, by means of which the transport rods 8 can be pivoted. All transport rods 8 who thus moved to and fro via the same displacement drive 18 and pivoted via the same pivot drive 20.
  • a synchronous movement of the transport rods 8 and of trans port elements 10 fixed thereon is made possible in a simple manner.
  • a fixing rod drive 22 for pivoting the fixing rods 16 is arranged on the opposite side of the transport device 2. These are fixedly arranged in the longitudinal direction to the guide rails 6 and can also be pivoted synchronously if. Securing elements 14 are arranged on the securing rods 16. By pivoting the securing rod 16, the securing elements 14 arranged there can engage with the packaging 4 on the Guide rails 6 are brought. Alternatively, it is also possible to provide each securing rod 14 with its own securing rod drive 22.
  • Figs. 3 and 4 show the transport elements 10 in contact with the packaging 4. If the transport elements 10 by pivoting the transport rod 8 out of contact with the Packaging 4 are brought, fixing elements 14 are brought into engagement with the packaging 4 by pivoting the fixing rod 16. This ensures that the packaging 4 always remains in a fixed, defined position along the guide rail 6.
  • FIGS. 7 a) -e The sequence of a work cycle of a transport device 2 according to the invention for packaging 4 designed as folding cartons is shown in FIGS. 7 a) -e). For better clarity, only one package 4 is shown in FIG. When the transport device 2 is in operation, all of the spaces along the guide rail 6 are typically occupied by packaging 4. In Fig. 7 a) a package 4 on the guide rails 6 is shown.
  • the securing elements 14 are pivoted in over the securing rod 16 and are in engagement with the packaging 4.
  • the fixing elements 14 have been brought out of engagement with the packaging by pivoting the fixing rod 16.
  • both the transport elements 10 and the fixing elements 14 are rectangular Recesses with which the packaging 4 can be encompassed.
  • the transport rod 8 is now ben strigo along the guide rails 6 to the front, whereby the package 4 is moved along the guide rails 6 to the front.
  • the transport element 10 is brought out of engagement with the packaging 4 by pivoting the transport rod 8.
  • the securing elements 14 are brought into engagement with the packaging 4 by pivoting the securing rod 16.
  • the disengaged transport element 10 is now displaced back into the initial state according to FIG. 7 a) by moving the transport rod 8 counter to the direction of movement of the packaging 4 along the guide rail 6. Only the packaging 4 has now slipped one place along the guide rail 6.
  • guide elements 24 limit the movement of the packaging 4 transversely to the guide rails 6.
  • FIGS. 8-12 show a transport device 2 according to the invention analogous to the transport device according to FIGS. 1-7, now for the transport of packaging 4 designed as cups Floors flat on a guide rail 6.
  • the direction of movement transverse to the guide rail 6 is limited by the guide elements 24.
  • Fig. 8 shows an overall view of the transport device 2 with the displacement drive 18 and the pivot drive 20.
  • the locking rod drive 22 is not shown.
  • the structure of the transport device is, however, largely analogous to the transport device according to FIG. 1 and FIG. 2.
  • the locking rod drive 22 is located on the opposite side.
  • FIGS. 8 to 14 compared to the exemplary embodiment according to FIGS Packagings 4 designed as cups are adapted. The packaging 4 can thus be encompassed by the fixing elements 14. This ensures that the packaging 4 is positioned along the guide rails 4.
  • edge support elements 26 are provided.
  • the edge support elements 26 encompass the packaging 4, which is designed as a cup, and support an edge of the packaging 4, which is designed as a cup.
  • the packaging is closed in the sealing or capping station. With as a mug formed packaging 4 is in particular sealed by placing a film on the edge of the packaging 4.
  • the edge support elements 26, the edge of the packaging 4 is supported here.
  • the packaging 4 can thereby be sealed more reliably.
  • the Randun support elements 26 are embedded in the guide rail 6 and designed as a section of the guide rail 6 that can be displaced in the vertical direction. Randun support elements 26 may also be advantageous in connection with other processing stations of a bottling plant.
  • FIG. 14 a) -e) show a detailed view of a corresponding transport device 2 for transporting packagings 4 designed as cups in different states during a work cycle. For the sake of clarity, only one package 4 is shown again.
  • Fig. 14 a) designed as a cup Ver package 4 is set on the guide rail 6 by the locking elements 14 engaged with the package 4.
  • 14 b) shows the transport elements 10 in engagement with the packaging 4. The transport elements 10 were brought into engagement with the packaging 4 by pivoting the transport rod 8. The securing elements 14 were brought out of engagement with the packaging 4 by pivoting the securing rod 16. By moving the transport rod 8 ent long the guide rail 6, the packages 4 are moved on the guide rail 6 in the transport direction to the front.
  • Fig. 14 a) designed as a cup Ver package 4 is set on the guide rail 6 by the locking elements 14 engaged with the package 4.
  • 14 b) shows the transport elements 10 in engagement with the packaging 4.
  • the transport elements 10 were brought into engagement with the packaging 4 by pivoting the transport rod 8.
  • FIG. 14 d) the Transportelemen te 10 by pivoting the transport rod 8 out of engagement with the packaging 4 and the fixing elements 14 by pivoting the fixing rod 16 in a handle with the packaging 4 have been brought.
  • Fig. 14 e) are the transport elements 10 has been brought back into the starting position according to FIG. 14 a) by moving the transport rod 8 counter to the transport direction along the guide rail 6. The difference is that in FIG. 14 e) the packaging 4, which is designed as a cup, has been moved one place further forward in the transport direction along the guide rail 6.
  • FIGS PET bottles show a transport device 2 according to the invention for packaging 4 designed as PET bottles.
  • This transport device 2 realizes the same principle as the transport devices 2 according to FIGS PET bottles are formed packaging 4.
  • Packagings 4 designed as PET bottles have a screw thread for a cap. A neck ring is arranged below this screw thread.
  • the transport device 2 has two guide rails 6 which are arranged parallel to one another and are spaced apart from one another in such a way that the packaging 4 in between with a fial section below the flat mentioned neck rings between the guide rails 6 recorded who can.
  • the packaging 6 accordingly rest with their neck ring on the two guide rails 6 and are moved along the guide rails 6 via the transport elements 10.
  • FIG. 16 a) -e) again shows a working cycle of the transport device 2 according to the invention, again only one packaging 4 being shown for the sake of clarity.
  • FIGS. 16 a) -e) the conveying direction is shown reversed compared to FIGS. 7, 14 and 15.
  • the positions of the transport elements 10 and fixing elements 14 are interchanged.
  • fixing elements 14 are shown in engagement with the packaging 4 designed as a PET bottle.
  • the securing elements 14 are in contact with a section of the neck ring of the packaging 4 designed as a PET bottle.
  • FIG. 16 b) the securing elements 14 have been brought out of engagement with the packaging 4 by pivoting the securing rod 16 and the transport elements 10 have been brought into engagement with the packaging 4 by pivoting the transport rod 8.
  • the transport elements 10 have five recesses for receiving packaging 4. However, more or fewer recesses are also conceivable.
  • FIG. 16 c) the transport elements 10 with the packaging 4 are shown shifted by Verlage tion of the transport rod 8 along the guide rails 6 in the direction of the trans port direction. Through this, the packaging is moved forward in the direction of transport.
  • the transport elements 10 are brought out of engagement with the packaging 4 by pivoting the transport rod 8 in FIG. 16 d) and the fixing elements 14 are brought into engagement by pivoting the fixing rod 16 been brought with the packaging 4.
  • the transport elements 10 are brought into the starting position according to FIG. 16 a) by moving the transport rod 8 counter to the transport direction along the guide rails 6, as shown in FIG. 16 e). Only the packaging 4 is here shifted forward by one position along the transport direction
  • FIG. 17 and 18 show cross sections through a transport device according to FIG. 16 with the transport element 10 in engagement with the packaging 4 (FIG. 17) and the fixing element 14 in engagement with the packaging 4 (FIG. 18). Shown are each Weil the two guide rails 6, which run parallel to each other and on de NEN the packaging 4 rests with its neck ring. Below the level of the guide rails 6, but offset outwards here, the transport rod 8 and the securing rod 16 are shown.
  • edge support elements 26 are provided, as shown in FIGS. 19-21.
  • the Randun terstützungs institute 26 engage under the neck ring of a PET bottle
  • Freshbil Deten packaging 4 each in the area of one in the direction and one opposite to the direction of movement of the packaging 4 along the guide rail 6 oriented portion of the neck ring.
  • the areas aligned at right angles thereto are already gripped under by the guide rails 6.
  • the edge support elements 26 are formed by pivotable elements which can be pivoted into the area between the two guide rails 6 in front of and behind the packaging 4.
  • 19 shows the edge support elements 26 without packaging 4
  • FIG. 20 shows the edge support elements 26 with the packaging 4.
  • the edge support elements replace the fixing elements 14 in these areas, as shown in FIGS. 19 and 20.
  • FIG. 21 shows a longitudinal section in a detail from FIG. 20 with the edge support elements 26 in a support position. 21 clearly shows how the edge support elements 26 engage under the neck ring of the packaging 4, which is designed as a PET bottle, and thus support the packaging 4. As a result, capping of the packaging 4 designed as a PET bottle is facilitated in a capping station or the reliability of the capping of such packagings 4 is increased. If necessary, such edge support elements 26 can also be provided for other processing stations such as the filling station from.

Landscapes

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  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung (2) zum taktenden Transport von Verpackungen (4), insbesondere Kartons, Flaschen oder Bechern, zur Verwendung in Abfüllanlagen zur Abfüllung von fließ- oder rieselfähigen Stoffen in die Verpackungen (4), umfassend zumindest eine Führungsschiene (6), auf der die Verpackungen (4) zumindest bereichsweise aufliegen und entlang derer die Verpackungen (4) verlagerbar sind, und eine sich parallel zur Führungsschiene (6) erstreckende Transportstange (8), die um ihre Längsachse schwenkbar und entlang der Führungsschiene (6) vor- und zurückverlagerbar ist, wobei die Transportstange (8) zumindest ein Transportelement (10) zum Verlagern der Verpackungen (4) entlang der Führungsschiene (6) aufweist, das durch ein Verschwenken der Transportstange (8) in Kontakt und außer Kontakt mit zumindest einer der Verpackungen (4) bringbar ist.

Description

Transportvorrichtung zum taktenden Transport von Verpackungen zur Verwendung in Abfüllanlagen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung zum taktenden Trans port von Verpackungen, insbesondere Kartons, Flaschen oder Becher, zur Verwen dung in Abfüllanlagen, insbesondere linearen Abfüllanlagen.
In entsprechenden Abfüllanlagen zur Abfüllung von fließ- oder rieselfähigen Stoffen in Verpackungen werden die Verpackungen bei bekannten Transportvorrichtungen in Verpackungsträgern gehaltert und mit den Verpackungsträgern mittels endlos um laufender Förderbänder taktend einzelnen Bearbeitungsstationen zugeführt, in wel chen die jeweiligen Verpackungen nacheinander beispielsweise gefüllt und schließ lich verschlossen werden. Taktend meint hierbei, dass die Verpackungen zu den Bearbeitungsstationen transportiert werden, in bzw. unter der Bearbeitungsstation für einen bestimmten Zeitraum stationär verbleiben, bevor sie weitertransportiert werden. Flierzu sind die Verpackungsträger beispielsweise über Rollen- oder Glie derketten miteinander verbunden. Dies ist mit wesentlichen Nachteilen verbunden. So kann sich nach längerem Betrieb eine unerwünschte Längung der Ketten erge ben, woraufhin die Positionierung der Verpackungen relativ zu den jeweiligen Bear beitungsstationen ungenau werden kann. Weiterhin weisen Rollen- oder Gliederket ten bewegliche Teile auf, die geschmiert werden müssen. Zudem können Rollen oder Gliederketten verschmutzen und sind dann nur schwer zu reinigen. Die Schmierung, Verschmutzungsanfälligkeit und schwierige Reinigung von Rollen- oder Gliederketten ist besonders im Zusammenhang mit Abfüllanlagen in der Lebensmit- telindustrie problematisch, da hier häufig ein steriles Abfüllen und Verpacken erfor derlich ist. Hierzu weisen entsprechende Abfüllanlagen eine aseptische Zone auf, die insbesondere durch einen Steriltunnel der Abfüllanlage gebildet werden kann, und in der zumindest die Abfüllung und das Verschließen der Verpackung, insbe sondere durch Versiegeln oder Verkappen, stattfindet. Die Verpackungen müssen in den aseptischen Bereich eingeschleust und nach dem Befüllen und Verschließen aus dem aseptischen Bereich ausgeschleust werden. Eingeschleuste Verpackungen werden vor dem Abfüllen und Verschließen mit einem Desinfektionsmittel, insbeson dere mit H2O2, sterilisiert.
DE 24 16579 zeigt eine Vorrichtung zum Einpackung von Behältergruppen in einen Tray mit einer Einrichtung zum Abteilen jeweils einer Gruppe von Gegenständen und einer Einrichtung zum Bewegen der abgeteilten Gegenstandsgruppe in eine Ein packstation.
Eine Vorrichtung zum taktenden Transport von Behältnissen zum Zuführen zu einer Befüllstation ist in der DE 4320477 A1 gezeigt. Diese umfasst zwei Führungsschie nen und darauf angeordnete Behältnisträger mit Aufnahmeelementen für Behältnis se. Die beiden Führungsschienen bilden eine Vorlauf- und eine Rücklaufbahn aus.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Transportvorrichtung zum taktenden Transport von Verpackungen zur Verwendung in Abfüllanlagen zu schaffen, die eine zuverlässige Positionierung der Verpackungen ermöglicht. Weiterhin soll die erfin- dungsgemäße Transportvorrichtung zum Einsatz in einem aseptischen Bereich einer Abfüllanlage für Lebensmittel geeignet und einfach und kostengünstig gestaltet sein.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass eine erfindungsgemäße Transportvorrich tung zumindest eine Führungsschiene aufweist, auf der die Verpackungen zumin dest bereichsweise aufliegen. Die Verpackungen können hierbei mit ihrem Bodenbe reich auf der Führungsschiene aufliegen bzw. stehen. Alternativ sind auch zwei von einander beabstandete Führungsschienen denkbar, zwischen denen die Verpa ckungen mit einem Rand oder einer Wulst eingehängt werden. Insbesondere PET- Flaschen weisen häufig eine entsprechende Wulst unterhalb eines Gewindes für einen Schraubverschluss auf, den sogenannten Neckring. Eine entsprechende PET- Flasche kann an diesem Neckring zwischen zwei voneinander beabstandete, paral lele Führungsschienen gehängt werden, wobei die beiden Führungsschienen jeweils einen Teil des Neckrings der PET-Flasche untergreifen. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung weist weiterhin zumindest ein Transportelement auf, das paral lel zu der zumindest einen Führungsschiene hin und her bewegbar ist, wobei es vor oder bei Bewegung in eine der Richtungen mit zumindest einer der Verpackungen in Kontakt bringbar ist, während es vor oder bei Bewegung in die andere Richtung au ßer Kontakt mit der zumindest einen Verpackung bringbar ist. Eine Führungsschiene ist hierbei ein längliches Bauelement mit einer Flaupterstreckungsrichtung und ins besondere einem runden oder rechteckigen Querschnitt, das sich ein- oder mehrtei lig in Richtung einer Transportrichtung der Verpackungen in der Trans portvorrichtung erstreckt. Besonders einfach wird dies durch eine sich parallel zur Führungsschiene erstre ckende Transportstange der Transportvorrichtung realisiert, die um ihre Längsachse schwenkbar und entlang der Führungsschiene vor und zurück verlagerbar ist. An der Transportstange ist das zumindest ein Transportelement zum Verlagern der Verpa ckung entlang der Führungsschiene angeordnet, das durch ein Verschwenken der Transportstange insbesondere um einen Winkel zwischen 70° und 180°, vorzugs weise zwischen 90 ° und 150 ° in Kontakt und au ßer Kontakt mit der zumindest einen Verpackung bringbar ist. Die Transportstange wird sodann entlang der Führungs schiene in Richtung ihrer Längserstreckungsrichtung verlagert. Hierbei wird die zu mindest eine Verpackung entlang der Führungsschiene verschoben. Durch Schwen ken der Transportstange wird das Führungselement anschließend außer Eingriff mit der Verpackung gebracht. Die Transportstange wird in die Gegenrichtung entlang der Führungsschiene zurückverlagert und durch erneutes Verschwenken der Trans portstange in die Gegenrichtung wiederum in Kontakt mit zumindest einerweiteren Verpackung auf der Führungsschiene gebracht. Hierdurch werden die Verpackun gen entlang der Führungsschiene gefördert. Das Transportelement jedoch bewegt sich nur innerhalb eines bestimmten Abschnitts entlang der Führungsschiene. Das Transportelement kann hierbei insbesondere durch einen rechtwinklig zur Trans portstange an dieser befestigten Stab ausgebildet sein, der in Transportrichtung der Verpackungen auf der Führungsschiene jeweils hinter eine Verpackung einge schwenkt wird und diese in Transportrichtung nach vorne verschiebt, wenn die Transportstange bewegt wird. Durch die Verwendung der Transportstange wird das Problem einer Längung, wie sie bei Rollen- oder Gliederketten durch Verschleiß auftreten kann, und die daraus folgende ungenaue Positionierung vermieden. Weiterhin entfallen die zu schmieren den beweglichen Teile der Rollen- oder Gliederkette. Dadurch ist diese erfindungs gemäße Transportvorrichtung besonders gut zum Einsatz in einem aseptischen Be reich, insbesondere einem durch einen Steriltunnel begrenzten Bereich, einer Ab füllanlage für die Lebensmittelindustrie geeignet.
Bei der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung gleiten die Verpackungen auf der zumindest einen Führungsschiene. Die bei bekannten Transportvorrichtungen ver wendeten Verpackungsträger entfallen. Somit entfällt auch die Rückführung der Verpackungsträger, die typischerweise auf einer zu der Ebene der Führungsschiene parallelen Ebene erfolgt. Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung kann flacher gebaut sein, wodurch eine optionale aseptische Zone bzw. ein diese Zone begren zender Raum, in dem eine aseptische Abfüllung in einer Abfüllanlage stattfindet, kleiner und somit kostengünstiger ausfallen kann und/oder es können Zusatzfunktio nen unterhalb oder oberhalb der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung in einem Bauraum vorgesehen werden, der bei herkömmlichen Transportvorrichtungen für die Rückführung der Verpackungsträger reserviert ist.
Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung weist zumindest ein Festlegeelement auf, das in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung bringbar ist und ausgebildet ist, die Position der Verpackung relativ zur Führungsschiene zumindest dann festzu legen, wenn das Transportelement außer Kontakt mit der Verpackung steht. Die Po- sition der Verpackung entlang der Führungsschiene ist beim Vorschieben entlang der Führungsschiene mittels des Transportelements genau bestimmt. Das Transpor telement wird jedoch durch Drehung der Transportstange außer Eingriff mit der zu mindest einen Verpackung gebracht, um nach einem Vorschub wieder in die Aus gangsposition zurückgebracht und durch erneutes Verschwenken der Trans portstange in Kontakt mit zumindest einerweiteren Verpackung gebracht zu werden. Um die Positionierung der Verpackung relativ zur Führungsschiene jederzeit zu ge währleisten, wird ein entsprechendes Festlegeelement in Kontakt mit der Verpa ckung gebracht. Gerade die noch unbefüllten Verpackungen sind noch vergleichs weise leicht und können auf der Führungsschiene durch Luftzug und/oder Vibratio nen der Transportvorrichtung und/oder der Abfüllanlage ihrer Position auf der Füh rungsschiene ändern, wenn sie nicht festgelegt sind. Durch das Festlegeelement wird die Positionierung der Verpackung entlang der Führungsschiene jederzeit ge währleistet. Bevorzugt sind eine Vielzahl von Festlegeelementen vorgesehen, die Flaltepositionen der Verpackungen entlang der Führungsschiene beim taktenden Transport zugeordnet sind. Diese Flaltepositionen sind dabei insbesondere entspre chenden Bearbeitungsstationen einer Abfüllanlage zugeordnet.
Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung umfasst weiterhin eine sich parallel zur Führungsschiene erstreckende Festlegestange, die um ihre Längsachse schwenk bar ist. Die Festlegestange ist vorzugsweise in Richtung ihrer Längsachse relativ zu der Führungsschiene ortsfest angeordnet. Das zumindest eine Festlegeelement, vorzugsweise eine Mehrzahl von Festlegeelementen, ist an der Festlegestange fest gelegt. Das oder die Festlegeelement(e) können somit durch einfaches Verschwen- ken der Festlegestange in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung gebracht werden. Dies ermöglicht einen konstruktiv besonders einfachen Aufbau und eine einfache Bedienung des bzw. der Festlegeelement(e).
Vorzugsweise sind entlang der Transportstange eine Mehrzahl von Transportele menten angeordnet. Somit können zwischen den Transportelementen Führungen für die Transportstange vorgesehen werden, wodurch die Stabilität erhöht wird und eine längere Transportstrecke mit einer Transportstange realisiert werden kann. Beson ders bevorzugt ist entlang einer Führungsschiene genau eine Transportstange vor gesehen, an der alle notwendigen Transportelemente festgelegt sind. Flierdurch wird der Aufbau einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung vereinfacht.
Bevorzugt entspricht der Bewegungsumfang der Verlagerung der Transportstange hin und her entlang der Führungsschiene dem Abstand zweier Verpackungen auf der Führungsschiene oder einem ganzzahligen Vielfachen davon. Durch einen Ar beitsschritt bzw. durch einen Hub der Führungsstange können somit ein, zwei, drei oder mehr Verpackungen gleichzeitig durch ein Führungselement entlang der Füh rungsschiene bewegt werden. Die Verpackungen werden hierbei um ein, zwei, drei oder mehr Positionen entlang der Führungsschiene nach vorne bewegt, wobei die Anzahl der Positionen, um die die Verpackungen verschoben werden, unabhängig von der Anzahl der von einem Führungselement bewegten Verpackungen ist. Wenn die Abfüllanlage die Bearbeitungsstationen jeweils einfach vorsieht, ist ein Vorschub um jeweils eine Verpackungsposition vorzusehen. Wenn eine entsprechende Abfüll anlage jedoch die Bearbeitungsstationen in mehrfacher Ausführung, insbesondere zwei, drei oder mehrfach vorsieht, können die Verpackungen auch entsprechend in einem Arbeitstakt um zwei, drei oder mehr Positionen nach vorne bewegt werden.
Mit Vorteil weist die Transportvorrichtung mindestens zwei auf einander gegenüber liegenden Seiten der Führungsschiene angeordnete Führungsstangen sowie korres pondierende Festlegestangen auf. Insbesondere sind dabei die Führungsstangen so angeordnet, dass sie sich jeweils entlang unterschiedlicher Teilbereiche der Füh rungsschiene erstrecken und zwischen sich eine Übergabezone ausbilden. In dieser Übergabezone sind die Transportstangen, zumindest jedoch zwei oder mehrere Transportelemente einer ersten Transportstange und zwei oder mehrere Transpor telemente einer zweiten Transportstange einander gegenüberliegend angeordnet. Die sich in der Übergabezone gegenüberliegend angeordneten Transportstangen verschwenken wechselweise, so dass eine der Transportstangen bzw. deren Trans portelemente immer in Eingriff mit den Verpackungen in der Übergabezone steht. Flierdurch wird eine genaue Positionierung der Verpackungen auch in der Überga bezone gewährleistet. In der Übergabezone sind keine Festlegeelemente angeord net. Die Transportelemente der beiden sich in der Übergabezone gegenüberliegen den Transportstangen wirken wechselseitig als Festlegeelemente. Flierdurch ist es möglich, eine Transportvorrichtung zu realisieren, bei der entlang einer Führungs schiene Verpackungen in unterschiedlichen Bereichen mit unterschiedlichen Takt zeiten und Flüben vorgeschoben werden. Beispielsweise können in einem ersten Bereich die Verpackungen in einem Arbeitstakt und mit einem Flub der Führungs stange jeweils um zwei Positionen nach vorne geschoben werden. Über die Über gabezone werden die Verpackungen in einen anschließenden zweiten Bereich über- führt, in dem die Verpackungen in einem Arbeitstakt und mit einem Hub beispiels weise jeweils um eine Position nach vorne geschoben werden. Der Arbeitstakt der Transportstange im ersten Bereich ist dabei doppelt so lang wie der Arbeitstakt der Transportstange in dem zweiten Bereich. Die Führungsstange im ersten Bereich führt hierbei in einem Arbeitstakt zwei Schwenkbewegungen aus. Eine der Schwenkbewegungen erfolgt ohne eine entsprechende Verschiebung der Führungs stange entlang der Führungsschiene. Sie dient dazu, Verpackungen in der Überga bezone für eine Bewegung durch die zweite Führungsstange freizugeben.
Vorzugsweise umfasst das Transportelement zumindest einen vorderen und zumin dest einen hinteren Bewegungsbegrenzer. Die Bewegungsbegrenzer des Transport elements sind in Kontakt und außer Kontakt mit zumindest einer Verpackung bring bar und begrenzen in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung deren Bewe gungsmöglichkeit entlang der Führungsschiene. Der hintere Bewegungsbegrenzer kommt hierbei in Transportrichtung hinter einer Verpackung zu liegen und überträgt bei der Bewegung der Transportstange entlang der Führungsschiene nach vorn die Bewegung auf die Verpackung, indem es diese nach vorne schiebt. Der vordere Bewegungsbegrenzer kommt hierbei vor der entsprechenden Verpackung zu liegen und begrenzt die Bewegung der Verpackung nach vorne. Durch ein derart ausge staltetes Transportelement kann auf einfache Weise die korrekte Positionierung der zumindest einen Verpackung entlang der Führungsschiene sichergestellt werden.
Besonders bevorzugt weist das Transportelement zumindest eine Aufnahme für die zumindest eine Verpackung auf, die so ausgebildet ist, dass das Transportelement in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung die zumindest eine Verpackung von drei Seiten umgreift. Im Zusammenhang mit rechteckigen Verpackungen meint ein Umgreifen von drei Seiten, dass der Bewegungsumfang der Verpackung auf der Führungsschiene auf drei der vier Seiten einer rechteckigen Verpackung durch das Führungselement begrenzt ist. Bei einer runden Verpackung bedeutet ein Umgreifen von drei Seiten ein Umgreifen zumindest eines Abschnitts einer runden Umfangs kontur der runden Verpackung mit einem Winkel von 135 ° und maximal 180 °. Hier durch wird die Positionierung der Verpackung auf der Führungsschiene weiter ver bessert.
Vorteilhafterweise ist die Transportvorrichtung mehrspurig mit einer Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Führungsschienen ausgebildet. Durch die mehr spurige Anordnung können mehrere Verpackungen parallel bearbeitet werden und so pro Zeiteinheit in einer Abfüllanlage eine größere Anzahl von Verpackungen ge füllt werden. Dies ist auch bereits bei den oben genannten Transportsystemen mit Verpackungsträgern bekannt, wobei hier durch die statischen Eigenschaften der Verpackungsträger der maximal erreichbaren Breite Grenzen gesetzt sind. Die erfin dungsgemäße Transportvorrichtung ermöglicht demgegenüber eine mehrspurige Anordnung, deren Spuranzahl keine Grenzen durch Festigkeitsbeschränkungen der verwendeten Materialien, sondern nur durch Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen und/oder den Platzbedarf bzw. zur Verfügung stehenden Raum gesetzt sind.
Besonders vorteilhaft ist jeder Führungsschiene dabei eine Transportstange zuge ordnet. Insbesondere umfasst die Transportvorrichtung einen gemeinsamen Antrieb zur synchronen Bewegung aller Transportstangen. Durch den gemeinsamen Antrieb wird sichergestellt, dass die Verpackungen auf allen parallelen Führungsschienen gleichzeitig vorgeschoben werden und die Positionierung auf jeder der parallelen Führungsschienen auf einfache Weise gewährleistet bleibt. Weiter bevorzugt weist die Transportvorrichtung einen gemeinsamen Verlagerungsantrieb für das Hin- und Fierbewegen aller Transportstangen und einen gemeinsamen Schwenkantrieb für die Schwenkbewegung aller Transportstangen auf. Es sind somit zwei gemeinsame Antriebe, einer für die Hin- und Fierbewegung und einer für die Schwenkbewegung der Transportstangen vorgesehen. Hierbei kann der Antrieb für die Schwenkbewe gung mit Vorteil derart angeordnet sein, dass er mit der Hin- und Fierbewegung der Transportstangen mitbewegt wird. Flierdurch wird die Konstruktion des Schwenkan triebs der Transportstangen vereinfacht. Insgesamt ergibt sich somit auf einfache Weise eine mehrspurige Transportvorrichtung, die einen synchronen Transport der Verpackungen auf den verschiedenen Spuren sicherstellt.
Vorzugsweise ist jeder Führungsschiene eine Festlegestange zugeordnet. Insbe sondere umfasst die Transportvorrichtung einen gemeinsamen Festlegestangenan- trieb zur synchronen Bewegung aller Festlegestangen. Flierdurch wird die Festle gung der Verpackung und somit die jederzeitige korrekte Positionierung der Verpa ckung relativ zu der Führungsschiene auf eine konstruktiv einfache Weise gewähr leistet.
Bevorzugt umfasst die Transportvorrichtung Führungselemente, die den Bewe gungsumfang der auf der Führungsschiene bewegten Verpackung in einer Richtung quer zur Führungsschiene begrenzen, wobei der Führungsschiene beidseitig zumin dest jeweils ein Führungselement zugeordnet ist. Somit wird sichergestellt, dass sich die Verpackungen nur entlang der Längserstreckungsrichtung der Führungsschiene bewegen können und nicht in einer Richtung quer dazu eine Undefinierte Position einnehmen oder gar von der Führungsschiene abrutschen oder herunterfallen.
Vorzugsweise weist die Transportvorrichtung zumindest ein Randunterstützungs element für einen Rand der Verpackungen, insbesondere von Bechern oder PET- Flaschen, auf. Das Randunterstützungselement untergreift zumindest bereichsweise den Rand der Verpackungen in einem in und/oder gegen die Bewegungsrichtung der Verpackung entlang der Führungsschiene ausgerichteten Randabschnitt. Ein derartiges Randunterstützungselement ist insbesondere beim Verschließen einer befüllten Verpackung in einer Versiegelungsstation oder einer Verkappungsstation einer Abfüllanlage vorteilhaft. Hierbei wird der Verschluss auf den Rand der Verpa ckung gedrückt. Ein Randunterstützungselement, das den Rand hierbei zumindest bereichsweise untergreift, versteift den Rand und erhöht die Zuverlässigkeit, mit der eine Versiegelung oder Verkappung der befüllten Verpackung in einer Abfüllanlage erfolgen kann. Ein derartiges Randunterstützungselement kann jedoch auch für an dere Bearbeitungsstationen, insbesondere eine Abfüllstation, vorteilhaft sein.
Weiterhin ist eine Abfüllanlage umfassend eine erfindungsgemäße Transportvorrich tung zum taktenden Transport von Verpackungen Gegenstand der Erfindung. Bevorzugt handelt es sich hierbei um eine Abfüllanlage zur aseptischen Abfüllung von fließ- oder rieselfähigen Stoffen, insbesondere von flüssigen und/oder pastösen Lebensmitteln, in Verpackungen. Eine solche Abfüllanlage zur aseptischen Abfüllung weist eine aseptische Zone sowie zumindest eine Abfüllstation und eine Versiege- lungs- oder Verkappungsstation auf, die in der aseptischen Zone angeordnet sind. Die aseptische Zone kann hierbei in der Anlage insbesondere durch einen Steriltun nel begrenzt sein. Die Abfüllanlage weist zumindest eine erfindungsgemäße Trans portvorrichtung zum taktenden Transport der Verpackung zumindest von der Abfüll station zu der Versiegelungs- oder Verkappungsstation in der aseptischen Zone auf. Dadurch, dass die Transportvorrichtung, anders als Rollen- oder Gliederketten, kei ne bewegten Elemente aufweist, die zwangläufig innerhalb der aseptischen Zone angeordnet und geschmiert werden müssen, kann diese besonders einfach in der aseptischen Zone eingesetzt werden. Zudem ist dadurch, dass der Transport der Verpackungen entlang der Führungsschiene der Transportvorrichtung durch eine Hin- und Herbewegung einer Transportstange erfolgt, die Transportvorrichtung zu mindest zu großen Teilen innerhalb der aseptischen Zone angeordnet und muss diese nicht verlassen. Wenn sich die Transportvorrichtung auch durch eine Ein und/oder Ausschleusezone für die Verpackungen in und/oder aus dem aseptischen Bereich erstreckt, bewegen sich nur bestimmte Teilbereiche in und/oder durch die Ein- und/oder Ausschleusezone. Bei einer entsprechend ausgestalteten Abfüllanlage kann der aseptische Zustand in der aseptischen Zone hierdurch einfacher eingehal ten werden. Besonders bevorzugt weist die Abfüllanlage ein Randunterstützungselement für ei nen Rand der zumindest einen Verpackung im Bereich der Versiegelungs- oder Ver kappungsstation auf. Hierdurch kann, wie oben beschrieben, die Versiegelung oder Verkappung zuverlässiger erfolgen.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind der nachfolgenden Figurenbe schreibung und beispielhaften erfindungsgemäßen Ausbildungen zu entnehmen. In den Figuren zeigt auf schematischer Weise:
Fig. 1 eine Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Transportvorrich- tung zum Transport von Verpackungen in Form von Faltkartons von schräg oben;
Fig. 2 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung nach
Fig. 1 in einer Ansicht von schräg unten;
Fig. 3 eine Detailansicht der Transportvorrichtung nach Fig. 1 mit den
Transportelementen im Eingriff mit den Verpackungen;
Fig. 4 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer der Füh- rungsschienen aus Fig. 3;
Fig. 5 einen Ausschnitt nach Fig. 3 mit den Festlegeelementen im Eingriff mit den Verpackungen; Fig. 6 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer der Füh rungsschienen aus Fig. 5;
Fig. 7 a) - e) eine Transportvorrichtung nach Fig. 1 mit einer Führungsschiene und einer Verpackung mit den verschiedenen Zuständen während eines Arbeitstaktes;
Fig. 8 eine erfindungsgemäße Transportvorrichtung zum Transport von Verpackungen in Form von Bechern;
Fig. 9 einen Detailausschnitt der Transportvorrichtung nach Fig. 8 mit den Transportelementen im Eingriff mit der Verpackung;
Fig. 10 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer Füh rungsschiene der Transportvorrichtung gemäß Fig. 9;
Fig. 11 einen Ausschnitt der Transportvorrichtung mit den Festlegeelemen- ten im Eingriff mit den als Becher ausgebildeten Verpackungen;
Fig. 12 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer Füh rungsschiene der Transportvorrichtung gemäß Fig. 11 ; Fig. 13 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung mit einem Randunterstützungselement im Eingriff mit einem Rand der als Becher ausgebildeten Verpackung;
Fig. 14 a) - e) verschiedene Zustände während eines Arbeitstaktes einer Trans portvorrichtung nach Fig. 8;
Fig. 15 a) - e) verschiedene Zustände während eines Arbeitstaktes einer Trans portvorrichtung zum Transport einer als Flasche ausgebildeten Verpackung;
Fig. 16 a) - e) verschiedene Zustände während eines Arbeitstaktes einer Trans portvorrichtung zum Transport von als PET-Flaschen ausgebilde ten Verpackungen;
Fig. 17 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer der Füh rungsschienen einer Transportvorrichtung gemäß Fig. 16 mit dem Transportelement im Eingriff mit der Verpackung;
Fig. 18 einen in Längsrichtung betrachteten Querschnitt an einer der Füh rungsschienen einer Transportvorrichtung nach Fig. 16 mit dem Festlegeelement im Eingriff mit der als PET-Flasche ausgebildeten Verpackung; Fig. 19 eine Detailansicht einer Transportvorrichtung nach Fig. 16 mit
Randunterstützungselementen ohne Verpackungen;
Fig. 20 einen Ausschnitt gemäß Fig. 19 mit als PET-Flaschen ausgebilde ten Verpackungen;
Fig. 21 einen Querschnitt durch ein Detail aus Fig. 20, Randunterstüt- zungselement im Eingriff mit einem Rand einer als PET-Flasche ausgebildeten Verpackung.
Gleich oder ähnlich wirkende Teile sind - sofern dienlich - mit identischen Bezugszif fern versehen. Einzelne technische Merkmale der nachfolgend beschriebenen Aus führungsbeispiele können mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie den Merkma len einzelner vorbeschriebener Ausführungsbeispiele zu erfindungsgemäßen Ge genständen kombiniert werden.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Transportvorrichtung 2 zum Transport von als Faltkartons ausgebildeten Verpackungen 4. Die Verpackungen 4 stehen mit Ab schnitten ihres Bodens auf zwei parallel zueinander ausgerichteten Führungsschie nen 6 auf. Alternativ ist auch die Verwendung einer Führungsschiene 6 mit einem breiten Aufstandsbereich oder mehrerer paralleler Führungsschienen 6 denkbar. Unterhalb der Führungsschienen 6 sind Transportstangen 8 und Festlegestangen 16 angeordnet. Die Transportstangen 8 sind über einen Verlagerungsantrieb 18 entlang der Führungsschienen 6 mit einer oszillierenden Bewegung hin und her verlagerbar. Der Verlagerungsantrieb 18 ist vorliegend als ein Motor mit einer Exzenterscheibe ausgebildet. Auf der Exzenterscheibe ist eine Kupplungsstange beweglich mit einer Aufnahme verbunden, die ebenfalls hin- und herbewegt werden kann und Lager für die einzelnen Transportstangen 8 aufnimmt. Der Verlagerungsantrieb 18 ist hierbei nicht auf einen Motor mit Exzenterscheibe beschränkt. Auch andere, dem Fachmann bekannte Antriebe für eine derartige Hin- und Herbewegung wie beispielsweise Spindel- oder Kurbelantriebe können als Verlagerungsantrieb 18 Verwendung fin den. An der Aufnahme ist vorliegend ein Schwenkantrieb 20 angeordnet, durch den die Transportstangen 8 verschwenkt werden können. Alle Transportstangen 8 wer den somit über denselben Verlagerungsantrieb 18 hin- und herbewegt und über denselben Schwenkantrieb 20 verschwenkt. Hierdurch wird auf einfache Weise eine synchrone Bewegung der Transportstangen 8 sowie von daran festgelegten Trans portelementen 10 ermöglicht wird. Alternativ ist es auch möglich, jede Trans portstange 8 mit einem eigenen Antrieb zu versehen und über eine entsprechende Steuerung der Transportvorrichtung 2 eine synchrone Bewegung der Transportstan gen 8 zu realisieren. Auch Kombinationen dieser Antriebsvarianten sind möglich.
Auf der gegenüberliegenden Seite der Transportvorrichtung 2 ist ein Festlegestan- genantrieb 22 zum Verschwenken der Festlegestangen 16 angeordnet. Diese sind in Längsrichtung ortsfest zu den Führungsschienen 6 angeordnet und können eben falls synchron verschwenkt werden. An den Festlegestangen 16 sind Festlegeele- mente 14 angeordnet. Durch Verschwenken der Festlegestange 16 können die da ran angeordneten Festlegeelemente 14 in Eingriff mit den Verpackungen 4 auf den Führungsschienen 6 gebracht werden. Alternativ ist es auch möglich, jede Festlege- stange 14 mit einem eigenen Festlegestangenantrieb 22 zu versehen.
Die oszillierende Bewegung der Transportstange 8 mit einem darauf abgestimmten Verschwenken verschiebt die Verpackungen 4 entlang der Führungsschienen 6. Fig. 3 und 4 zeigen die Transportelemente 10 in Kontakt mit den Verpackungen 4. Wenn die Transportelemente 10 durch Verschwenken der Transportstange 8 außer Kon takt mit der Verpackung 4 gebracht sind, sind durch Verschwenken der Festlege- stange 16 Festlegeelemente 14 in Eingriff mit den Verpackungen 4 gebracht. Hier durch wird sichergestellt, dass die Verpackungen 4 stets in einer festgelegten, defi nierten Position entlang der Führungsschiene 6 verbleiben.
Der Ablauf eines Arbeitstaktes einer erfindungsgemäßen Transportvorrichtung 2 für als Faltkartons ausgebildete Verpackungen 4 ist in Fig. 7 a) - e) dargestellt. Zur bes seren Übersichtlichkeit ist in Fig. 7 nur eine Verpackung 4 dargestellt. Im Betrieb der Transportvorrichtung 2 sind typischerweise alle Plätze entlang der Führungsschiene 6 mit Verpackungen 4 besetzt. In Fig. 7 a) ist eine Verpackung 4 auf den Führungs schienen 6 dargestellt. Die Festlegeelemente 14 sind über die Festlegestange 16 eingeschwenkt und befinden sich in Eingriff mit der Verpackung 4. In Fig. 7 b) sind die Transportelemente 10 über die Transportstange beim Verschwenken der Trans portstange 8 eingeschwenkt worden und in Eingriff mit der Verpackung 4 gebracht. Die Festlegeelemente 14 sind durch Verschwenken der Festlegestange 16 außer Eingriff mit der Verpackung gebracht worden. In diesem Ausführungsbeispiel weisen sowohl die Transportelemente 10 als auch die Festlegeelemente 14 rechteckige Ausnehmungen auf, mit denen die Verpackungen 4 umfasst werden können. Die Transportstange 8 wird nun entlang der Führungsschienen 6 nach vorne verscho ben, wodurch auch die Verpackung 4 entlang der Führungsschienen 6 nach vorne verschoben wird. In dieser Position wird das Transportelement 10 durch Verschwen- ken der Transportstange 8 außer Eingriff mit der Verpackung 4 gebracht. Die Fest- legeelemente 14 werden durch Verschwenken der Festlegestange 16 in Eingriff mit der Verpackung 4 gebracht. Flierdurch bleibt die Position der Verpackung 4 entlang der Führungsschiene 6 auch in diesem Schritt definiert. Das außer Eingriff gebrachte Transportelement 10 wird nun durch Verlagerung der Transportstange 8 entgegen der Bewegungsrichtung der Verpackungen 4 entlang der Führungsschiene 6 in den Ausgangszustand gemäß Fig. 7 a) zurück verlagert. Lediglich die Verpackung 4 ist nun einen Platz entlang der Führungsschiene 6 weitergerutscht. Führungselemente 24 begrenzen bei diesem Vorgang die Bewegung der Verpackung 4 quer zu den Führungsschienen 6.
Fig. 8 - 12 zeigen eine erfindungsgemäße Transportvorrichtung 2 analog zu der Transportvorrichtung gemäß Fig. 1 - 7, nun zum Transport von als Becher ausgebil deten Verpackungen 4. In dieser Transportvorrichtung gemäß Fig. 8 - 14 stehen die als Becher ausgebildeten Verpackungen 4 mit ihren Böden flächig auf einer Füh rungsschiene 6 auf. Die Bewegungsrichtung quer zur Führungsschiene 6 wird durch die Führungselemente 24 begrenzt. Fig. 8 zeigt eine Gesamtansicht der Transport vorrichtung 2 mit dem Verlagerungsantrieb 18 und dem Schwenkantrieb 20. Der Festlegestangenantrieb 22 ist nicht dargestellt. Der Aufbau der Transportvorrichtung ist jedoch weitgehend analog zu der Transportvorrichtung gemäß Fig. 1 und Fig. 2. Der Festlegestangenantrieb 22 befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite.
Fig. 9 - 12 zeigen wiederum die Transportelemente 10 bzw. die Festlegeelemente 14 im Eingriff mit den Verpackungen 4. Das Verlagern der Transportelemente 10 bzw. Festlegeelemente 14 erfolgt durch die Transportstangen 8 bzw. Festlegestan- gen 16, die unterhalb der Führungsschiene 6 angeordnet sind. Die Transportele mente 10 sind wie in Fig. 1 bis Fig. 7 mit rechteckigen Ausnehmungen ausgebildet. Die quer zur Führungsschiene 6 angeordneten Schenkel der Ausnehmungen wirken hierbei als vorderer und hinterer Bewegungsbegrenzer 12. Die Festlegeelemente 14 weisen in Fig. 8 bis Fig. 14 gegenüber dem Ausführungsbeispiel nach Fig.1 bis Fig. 7 kreisabschnittsförmige Ausnehmungen auf, die der runden Kontur der als Becher ausgebildeten Verpackungen 4 angepasst sind. Die Verpackungen 4 können somit durch die Festlegeelemente 14 umfasst werden. Flierdurch wird eine Positionierung der Verpackungen 4 entlang der Führungsschienen 4 gewährleistet.
Eine Besonderheit bei einer Transportvorrichtung 2, wie sie für als Becher ausgebil dete Verpackungen 4 vorgesehen ist, ist in Fig. 13 dargestellt. Im Ausschnitt nach Fig. 13 sind Randunterstützungselemente 26 vorgesehen. Die Randunterstützungs elemente 26 umgreifen die als Becher ausgebildete Verpackung 4 und unterstützen einen Rand der als Becher ausgebildeten Verpackung 4. Dieses Randunterstüt zungselement 26 ist vorzugsweise im Bereich einer Versiegelungs- oder Verkap pungsstation einer erfindungsgemäßen Abfüllanlage angeordnet. In der Versiege lungs- oder Verkappungsstation wird die Verpackung geschlossen. Bei als Becher ausgebildeten Verpackungen 4 erfolgt insbesondere ein Versiegeln durch das Auf bringen einer Folie auf den Rand der Verpackung 4. Durch die Randunterstützungs elemente 26 wird der Rand der Verpackungen 4 hierbei unterstützt. Ein Versiegeln der Verpackung 4 kann dadurch zuverlässiger erfolgen. Vorliegend sind die Randun terstützungselemente 26 in die Führungsschiene 6 eingelassen und als ein in verti kaler Richtung verlagerbarer Abschnitt der Führungsschiene 6 ausgebildet. Randun terstützungselemente 26 können ggf. auch im Zusammenhang mit anderen Bearbei tungsstationen einer Abfüllanlage vorteilhaft sein.
Fig. 14 a) - e) zeigen eine Detailansicht einer entsprechenden Transportvorrichtung 2 zum Transport von als Bechern ausgebildeten Verpackungen 4 in verschiedenen Zuständen während eines Arbeitstaktes. Zur besseren Übersichtlichkeit ist wieder nur eine Verpackung 4 dargestellt. In Fig. 14 a) ist die als Becher ausgebildete Ver packung 4 auf der Führungsschiene 6 durch die mit der Verpackung 4 in Eingriff stehenden Festlegeelemente 14 festgelegt. Fig. 14 b) zeigt die Transportelemente 10 in Eingriff mit der Verpackung 4. Durch Verschwenken der Transportstange 8 wurden die Transportelemente 10 in Eingriff mit der Verpackung 4 gebracht. Die Festlegeelemente 14 wurden durch Verschwenken der Festlegestange 16 außer Eingriff mit der Verpackung 4 gebracht. Durch Verlagern der Transportstange 8 ent lang der Führungsschiene 6 werden die Verpackungen 4 auf der Führungsschiene 6 in Transportrichtung nach vorne verschoben. In Fig. 14 d) sind die Transportelemen te 10 durch Verschwenken der Transportstange 8 außer Eingriff mit der Verpackung 4 und die Festlegeelemente 14 durch Verschwenken der Festlegestange 16 in Ein griff mit der Verpackung 4 gebracht worden. In Fig. 14 e) sind die Transportelemente 10 durch Verlagern der Transportstange 8 entgegen der Transportrichtung entlang der Führungsschiene 6 in die Ausgangsposition gemäß Fig. 14 a) zurückverbracht worden. Der Unterschied ist, dass in Fig. 14 e) die als Becher ausgebildete Verpa ckung 4 in Transportrichtung entlang der Führungsschiene 6 einen Platz weiter nach vorne verlagert worden ist.
Fig. 15 a) - e) zeigen analog die Verlagerung einer als Flasche, insbesondere als Glasflasche, ausgebildeten Verpackung 4 entlang einer Führungsschiene 6. Abge sehen von den höheren bzw. zweireihig ausgeführten Randunterstützungselemen ten 26 entspricht diese Variante der Transportvorrichtung 2 gemäß Fig. 8 - 14 für als Becher ausgebildete Verpackungen 4. Die genauen Abmessungen der Ausnehmun gen der Festlegeelemente 14 und Transportelemente 10 sind hierbei natürlich an die Abmessungen, hier die ggf. unterschiedlichen Durchmesser der Verpackungen 4, anzupassen.
Fig. 16 - 21 zeigen eine erfindungsgemäße Transportvorrichtung 2 für als PET- Flaschen ausgebildete Verpackungen 4. Diese Transportvorrichtung 2 verwirklicht dasselbe Prinzip wie die Transportvorrichtungen 2 gemäß den Fig. 1 - 15, weist die sen gegenüber jedoch einige Änderungen auf, die spezifisch für als PET-Flaschen ausgebildete Verpackungen 4 sind. Als PET-Flaschen ausgebildete Verpackungen 4 weisen ein Schraubgewinde für eine Kappe auf. Unterhalb dieses Schraubgewindes ist ein Neckring angeordnet. Die Transportvorrichtung 2 weist zwei parallel zueinan der angeordnete Führungsschienen 6 auf, die so voneinander beabstandet sind, dass die Verpackungen 4 dazwischen mit einem Fialsabschnitt unterhalb des eben angesprochenen Neckrings zwischen den Führungsschienen 6 aufgenommen wer den können. Die Verpackungen 6 liegen dementsprechend mit ihrem Neckring auf den beiden Führungsschienen 6 auf und werden über die Transportelemente 10 ent lang der Führungsschienen 6 verlagert.
Fig. 16 a) - e) zeigt wiederum einen Arbeitstakt der erfindungsgemäßen Transport vorrichtung 2, wobei wiederum der Übersichtlichkeit halber nur eine Verpackung 4 dargestellt ist. In Fig. 16 a) - e) ist die Förderrichtung gegenüber den Fig. 7, Fig. 14 und Fig. 15 umgekehrt dargestellt. Somit sind auch die Positionen der Transport elemente 10 und Festlegeelemente 14 vertauscht. In Fig. 16 a) sind Festlegeele- mente 14 im Eingriff mit der als PET-Flasche ausgebildeten Verpackung 4 darge stellt. Die Festlegeelemente 14 stehen vorliegend mit einem Abschnitt des Neckrings der als PET-Flasche ausgebildeten Verpackung 4 in Kontakt. In Fig. 16 b) sind die Festlegeelemente 14 durch Verschwenken der Festlegestange 16 außer Eingriff mit den Verpackungen 4 gebracht und die Transportelemente 10 durch Verschwenken der Transportstange 8 in Eingriff mit den Verpackungen 4 gebracht worden. Die Transportelemente 10 weisen fünf Ausnehmungen für die Aufnahme von Verpa ckungen 4 auf. Mehr oder weniger Ausnehmungen sind jedoch ebenfalls denkbar. In Fig. 16 c) sind die Transportelemente 10 mit den Verpackungen 4 durch Verlage rung der Transportstange 8 entlang der Führungsschienen 6 in Richtung der Trans portrichtung verschoben dargestellt. Flierdurch wird die Verpackung in Transportrich tung nach vorne verschoben. Die Transportelemente 10 sind durch Verschwenken der Transportstange 8 in Fig. 16 d) außer Eingriff mit den Verpackungen 4 gebracht und die Festlegeelemente 14 durch Verschwenken der Festlegestange 16 in Eingriff mit den Verpackungen 4 gebracht worden. Die Transportelemente 10 werden durch Verlagerung der Transportstange 8 entgegen der Transportrichtung entlang der Füh rungsschienen 6 in die Ausgangsstellung gemäß Fig. 16 a) verbracht, wie in Fig. 16 e) dargestellt. Lediglich die Verpackung 4 ist hierbei um eine Position entlang der Transportrichtung nach vorne verschoben.
Fig. 17 und 18 zeigen Querschnitte durch eine Transportvorrichtung gemäß Fig. 16 mit dem Transportelement 10 im Eingriff mit den Verpackungen 4 (Fig. 17) und dem Festlegeelement 14 im Eingriff mit der Verpackung 4 (Fig. 18). Dargestellt sind je weils die beiden Führungsschienen 6, die parallel zueinander verlaufen und auf de nen die Verpackung 4 mit ihrem Neckring aufliegt. Unterhalb der Ebene der Füh rungsschienen 6, hier jedoch nach außen versetzt, sind Transportstange 8 und Fest- legestange 16 dargestellt.
Auch in dieser Ausführungsform der Transportvorrichtung 2 sind Randunterstüt zungselemente 26 vorgesehen, wie sie in Fig. 19 - 21 dargestellt sind. Die Randun terstützungselemente 26 untergreifen den Neckring einer als PET-Flasche ausgebil deten Verpackung 4 jeweils im Bereich eines in Richtung und eines entgegen der Richtung der Bewegungsrichtung der Verpackung 4 entlang der Führungsschiene 6 orientierten Abschnitts des Neckrings. Die rechtwinklig dazu ausgerichteten Berei che werden bereits durch die Führungsschienen 6 Untergriffen. Die Randunterstüt zungselemente 26 sind durch schwenkbare Elemente ausgebildet, die jeweils vor und hinter der Verpackung 4 in den Bereich zwischen den beiden Führungsschienen 6 eingeschwenkt werden können. Fig. 19 zeigt die Randunterstützungselemente 26 ohne Verpackungen 4, wohingegen Fig. 20 die Randunterstützungselemente 26 mit den Verpackungen 4 zeigt. Die Randunterstützungselemente ersetzen in diesen Be reichen die Festlegeelemente 14, wie in Fig. 19 und Fig. 20 dargestellt. Zwischen den beiden dargestellten Randunterstützungselementen 26 ist ein Festlegeelement 14 angeordnet. Fig. 21 zeigt einen Längsschnitt in einem Detail aus Fig. 20 mit den Randunterstützungselementen 26 in einer Unterstützungsposition. Hierbei ist Fig. 21 deutlich zu entnehmen, wie die Randunterstützungselemente 26 den Neckring der als PET-Flasche ausgebildeten Verpackung 4 untergreifen und somit die Verpa ckung 4 abstützen. Flierdurch wird ein Verkappen der als PET-Flasche ausgebilde ten Verpackung 4 in einer Verkappungsstation erleichtert bzw. die Zuverlässigkeit der Verkappung derartiger Verpackungen 4 erhöht. Gegebenenfalls können solche Randunterstützungselemente 26 auch für andere Bearbeitungsstationen wie die Ab füllstation vorgesehen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Transportvorrichtung (2) zum taktenden Transport von Verpackungen (4), insbesondere Kartons, Flaschen oder Bechern, zur Verwendung in Abfüllanlagen zur Abfüllung von fließ- oder rieselfähigen Stoffen in die Verpackungen (4), umfassend zumindest eine Führungsschiene (6), auf der die Verpackungen (4) zumindest be reichsweise aufliegen und entlang derer die Verpackungen (4) verlagerbar sind, und eine sich parallel zur Führungsschiene (6) erstreckende Transportstange (8), die um ihre Längsachse schwenkbar und entlang der Führungsschiene (6) vor- und zurück- verlagerbar ist, wobei die Transportstange (8) zumindest ein Transportelement (10) zum Verlagern der Verpackungen (4) entlang der Führungsschiene (6) aufweist, das durch ein Verschwenken der Transportstange (8) in Kontakt und außer Kontakt mit zumindest einer der Verpackungen (4) bringbar ist, wobei die Transportvorrichtung (2) zumindest ein Festlegelement (14) aufweist, das in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung (4) bringbar ist und ausgebildet ist, die Position der Verpackung (4) relativ zur Führungsschiene (6) zumindest dann festzulegen, wenn das Transpor telement (10) außer Kontakt mit der Verpackung (4) steht, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2) eine sich parallel zur Führungsschiene (6) erstreckende Festlegestange (16) umfasst, die um ihre Längsachse schwenkbar ist, wobei das zumindest eine Festlegeelement (14), vorzugsweise eine Mehrzahl von Festlegeelementen (14), an der Festlegestange (16) festgelegt ist.
2. Transportvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Bewegungsumfang der Verlagerung der Transportstange (8) entlang der Führungs- schiene (6) dem Abstand zweier Verpackungen (4) entlang der Führungsschiene (6) oder einem ganzzahligen Vielfachen davon entspricht.
3. Transportvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das T ransportelement (10) zumindest einen vorderen und zumindest einen hinteren Bewegungsbegrenzer (12) umfasst, die in Kontakt mit der zumindest einen Verpa ckung (4) deren Bewegungsmöglichkeiten entlang der Führungsschiene (6) begren zen.
4. Transportvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportelement (10) zumindest eine Aufnahme für zu mindest eine Verpackung (4) aufweist, und das Transportelement (10) in Kontakt mit der zumindest einen Verpackung (4) die zumindest eine Verpackung (4) an drei Sei ten umgreift.
5. Transportvorrichtung nach einer der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2) mehrspurig mit einer Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Führungsschienen (6) ausgebildet ist.
6. Transportvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Führungsschienen (6) eine Transportstange (8) zugeordnet ist, insbesondere wobei die Transportvorrichtung (2) einen gemeinsamen Antrieb zur synchronen Be wegung aller Transportstangen (8) umfasst.
7. Transportvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2) einen gemeinsamen Verlagerungsantrieb (18) für das Hin- und Herbewegen aller Transportstangen (8) und einen gemeinsamen Schwenkan trieb (20) für die Schwenkbewegung aller Transportstangen (8) umfasst.
8. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass jeder Führungsschiene (6) eine Festlegestange (16) zugeordnet ist, insbesondere wobei die Transportvorrichtung (2) einen gemeinsamen Festlegestan- genantrieb (22) zur synchronen Bewegung aller Festlegestangen (16) umfasst.
9. Transportvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2) Führungselemente (24) umfasst, wobei der Führungsschiene (6) beidseitig zumindest jeweils ein Führungselement (24) zugeordnet ist, die den Bewegungsumfang der auf der Führungsschiene (6) bewegten Verpackungen (4) in einer Richtung quer zur Führungsschiene (6) be grenzen.
10. T ransportvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (2) zumindest ein Randunterstüt zungselement (26) für einen Rand der Verpackungen (4), insbesondere von Bechern oder PET-Flaschen, aufweist, das den Rand zumindest bereichsweise in einem in und/oder gegen die Bewegungsrichtung der Verpackungen (4) in der Transportvor richtung (2) ausgerichtetem Randabschnitt untergreift.
11. Abfüllanlage umfassend eine Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Abfüllanlage nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abfüllan lage zur aseptischen Abfüllung von fließ- oder rieselfähigen Stoffen, insbesondere von flüssigen und/oder pastösen Lebensmitteln, in Verpackungen (4) ausgebildet ist und eine aseptische Zone sowie zumindest eine Abfüllstation und eine Versiege- lungs- oder Verkappungsstation umfasst, die in der aseptischen Zone angeordnet sind, und wobei die Transportvorrichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zum taktenden Transport der Verpackungen (4) zumindest von der Abfüllstation zu der Versiegelungs- oder Verkappungsstation in der aseptischen Zone angeordnet ist.
13. Abfüllanlage nach Anspruch 12 mit einer T ransportvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Randunterstützungselement (26) für einen Rand der Verpackungen (4) im Bereich der Versiegelungs- oder Ver kappungsstation angeordnet ist.
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