EP4101980B1 - Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben Download PDF

Info

Publication number
EP4101980B1
EP4101980B1 EP21191115.1A EP21191115A EP4101980B1 EP 4101980 B1 EP4101980 B1 EP 4101980B1 EP 21191115 A EP21191115 A EP 21191115A EP 4101980 B1 EP4101980 B1 EP 4101980B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
paper
iso
pulp
packaging
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP21191115.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4101980A1 (de
Inventor
Elisabeth SCHWAIGER
Johannes Rosenwirth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mondi AG
Original Assignee
Mondi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=76392198&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP4101980(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Mondi AG filed Critical Mondi AG
Priority to US17/836,077 priority Critical patent/US11965291B2/en
Priority to CN202210655912.7A priority patent/CN115467187A/zh
Publication of EP4101980A1 publication Critical patent/EP4101980A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4101980B1 publication Critical patent/EP4101980B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H11/00—Pulp or paper, comprising cellulose or lignocellulose fibres of natural origin only
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/02—Rolls; Their bearings
    • D21G1/0233—Soft rolls
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H11/00—Pulp or paper, comprising cellulose or lignocellulose fibres of natural origin only
    • D21H11/02—Chemical or chemomechanical or chemothermomechanical pulp
    • D21H11/04—Kraft or sulfate pulp
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
    • D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
    • D21H17/14—Carboxylic acids; Derivatives thereof
    • D21H17/15—Polycarboxylic acids, e.g. maleic acid
    • D21H17/16—Addition products thereof with hydrocarbons
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
    • D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
    • D21H17/17—Ketenes, e.g. ketene dimers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
    • D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
    • D21H17/18—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with itself, or other added substances, e.g. by grafting on the fibres
    • D21H17/19—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with itself, or other added substances, e.g. by grafting on the fibres by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
    • D21H17/24—Polysaccharides
    • D21H17/28—Starch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
    • D21H17/24—Polysaccharides
    • D21H17/28—Starch
    • D21H17/29—Starch cationic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/20—Macromolecular organic compounds
    • D21H17/33—Synthetic macromolecular compounds
    • D21H17/34—Synthetic macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H17/37—Polymers of unsaturated acids or derivatives thereof, e.g. polyacrylates
    • D21H17/375—Poly(meth)acrylamide
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/66—Salts, e.g. alums
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D21H17/68—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments siliceous, e.g. clays
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/10—Coatings without pigments
    • D21H19/14—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12
    • D21H19/20—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12 comprising macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H19/22—Polyalkenes, e.g. polystyrene
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
    • D21H19/40—Coatings with pigments characterised by the pigments siliceous, e.g. clays
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/44—Coatings with pigments characterised by the other ingredients, e.g. the binder or dispersing agent
    • D21H19/56—Macromolecular organic compounds or oligomers thereof obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D21H19/58—Polymers or oligomers of diolefins, aromatic vinyl monomers or unsaturated acids or derivatives thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/16—Sizing or water-repelling agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
    • D21H21/18—Reinforcing agents
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H25/00—After-treatment of paper not provided for in groups D21H17/00 - D21H23/00
    • D21H25/005—Mechanical treatment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/02—Patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/10—Packing paper

Definitions

  • the present invention relates to a packaging paper consisting of an unbleached kraft paper with a kappa value according to ISO 302:2015 between 38 and 60, preferably between 40 and 58 as base paper, which is optionally coated on at least one side, wherein the kraft paper is made of at least 90% primary pulp, has a basis weight according to ISO 536:2019 between 60 g/m 2 and 150 g/m 2 and an air resistance according to ISO 5636-5:2013 (Gurley) between 5 and 30 seconds, and to a process for producing a packaging paper, in which a paper made of at least 90% primary pulp, containing at least 80%, preferably at least 85%, in particular at least 88% pulp with an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 between 2.0 mm and 2.9 mm and less than 4.5%, preferably less than 4.2%, in particular less than 4.0% fillers and cationic starch in an amount of 0.5% to 1.5% by weight of the base paper, in particular 0.6% to 1.4% by weight of the
  • Packaging paper is used in a wide variety of areas and must have certain properties depending on the goods to be packaged in it. What all packaging papers have in common is that they must not tear and must be stable against mechanical and, to a certain extent, chemical and moisture stress so that the goods packed in them are neither damaged nor lost, for example, if a bag or other container is torn. These requirements are usually met particularly well by packaging made from kraft paper, which is the type of paper with the highest strength. Kraft paper can be used to make heavy-duty sacks, for example for building materials, bags for sharp-edged materials such as gravel or screws, but also shopping bags, pouches or bags for packaging food or containers for toys. Kraft paper and kraft pulp are also used to make corrugated cardboard or boxes, although in this case paper with a basis weight of over 120 g/m 2 is usually used.
  • kraft paper or packaging paper in general must also be easy to print on and also have material properties that are precisely tailored to the goods to be packed or stored in it.
  • kraft paper can be (micro)creped in a Clupak system, which increases its elongation at break, particularly the elongation at break in the machine direction, which means that heavy materials such as sand can be packed in containers made of kraft paper without the risk of them tearing, even if the filled and sealed Packaging or containers can fall to the ground from a height of more than one meter, for example.
  • packaging In the case of kraft paper packaging for building materials, however, other important properties of the packaging must be ensured, such as sufficient air permeability, moisture resistance or barrier properties against moisture and printability for the packaging paper, in order to ensure that the packaging, such as bags, pouches or sacks, can be filled quickly, are sufficiently stable during transport and storage and that important information can be printed quickly and permanently on the packaging without, for example, the colors fading or bleeding.
  • the properties of kraft paper can be influenced by specifically selected additives or processing steps, just as the choice of wood from which the fibers forming the paper come can influence the properties of the paper.
  • at least one side of a calendered kraft paper is very smooth and can therefore be printed on well. Excessive calendering can thus create a smooth surface on at least one side of the paper, but on the other hand, such a measure usually worsens the elongation at break of the paper, in particular in the machine direction, for example, as well as many other mechanical properties of the paper, as a result of which the packaging loses elasticity and threatens to tear under heavy loads.
  • Another known measure to ensure that the paper properties can be kept as uniform as possible is, for example, that the degree of grinding of the fiber suspension from which the paper is made is changed and, for example, lowered in order not to impair the air permeability when the basis weight of the paper is increased, so that the air permeability of the paper is kept as constant as possible despite the changing basis weight.
  • non-bleached pulp which has relatively stiffer pulp fibers compared to bleached pulp, and the associated use of reduced amounts of process chemicals, in particular the chemicals required for bleaching, also produces a packaging paper which, due to its extensibility, which is in the middle range of the achievable breaking elongations for kraft papers, for example sack kraft paper, is particularly suitable as paper for packaging building materials, etc., but which has significant deficiencies in terms of surface smoothness and printability.
  • Hot extraction paper which essentially consists of pulp and the manufacturing aids that are absolutely necessary for the production of cellulose, such as a pH adjuster based on acids and/or bases.
  • the starting material for such hot extraction papers is subjected to both high-consistency grinding and low-consistency grinding, as well as other process steps that are also known for the production of kraft paper, but differs significantly in terms of the mechanical properties required for kraft paper.
  • the EP 3 168 362 A1 a paper for a vertical form-fill-seal machine is shown, whereby the starting material forming this paper was subjected to both high and low consistency grinding, which was further pressed in a shoe press and creped in a Clupak system.
  • the present invention therefore aims to provide a packaging paper which is made from unbleached kraft paper and which has both the strength properties of conventional kraft paper qualities and additionally has an excellently suitable smooth surface for further processing steps, such as surface coating and/or printing, in particular printing using mass printing processes.
  • the packaging paper is essentially characterized in that the primary pulp contained in the base paper contains at least 80%, preferably at least 85%, in particular at least 88% pulp with an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 between 2.0 mm and 2.9 mm and less than 4.5%, preferably less than 4.2%, in particular less than 4.0% fillers and cationic starch in an amount of 0.5% to 1.5% by weight of the base paper, in particular 0.5% to 1.4% by weight of the base paper and contains other processing aids, that the base paper has an elongation at break in the machine direction according to ISO 1924-3:2005 between 2.5% and 8.5% and that the packaging paper has a Bendtsen roughness according to ISO 8791-2:2013 between 70 ml/min and 600 ml/min, preferably between 150 ml/min and 550 ml/min, particularly preferably 200 ml/min to 500 ml/min.
  • the base paper contains at least 90% primary pulp, containing at least 80%, preferably at least 85%, in particular at least 88% pulp with an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 between 2.0 mm and 2.9 mm and less than 4.5%, preferably less than 4.2%, in particular less than 4.0% fillers as well as cationic starch and other processing aids, it is possible to provide a kraft paper with an extremely tear-resistant structure and, in particular, due to optimal use of the length distribution of the fiber lengths of the primary pulp used, to adjust the paper properties as precisely as possible both in the machine direction and in the transverse direction.
  • such a paper Due to its resistance and its ability to be (micro)creped in a Clupak system, such a paper can also be used safely and reliably for packaging sharp-edged objects or heavy materials such as gravel.
  • fillers as well as cationic starch and processing aids, it is possible to obtain a resilient but not excessively stiff base paper in which high percentages of starch, in particular cationic starch, can be used due to the lignin and hemicelluloses remaining in the base paper and the associated high number of negative charges.
  • the packaging paper Due to this high starch content of the base paper, it is possible to provide excellent mechanical properties of the paper and at the same time keep the open porosity of the paper high, thus counteracting an overall compaction of the paper structure in a calendering step and consequently providing a well-structured and yet smoothed surface for a possible subsequent coating of the paper.
  • the packaging paper is sufficiently flexible to withstand high elongation stresses, such as when filled packages are dropped, and at the same time it succeeds in providing a packaging paper that has a smooth surface with a low Bendtsen roughness according to ISO 8791-2:2013 between 70 ml/min and 600 ml/min.
  • kraft paper from at least 90% primary pulp, it is possible, in contrast to conventional kraft paper qualities on the market, to increase the tear resistance even further due to the extremely low content of possible recycled or waste paper fibers, which makes it possible to achieve kraft papers with high TEA indices (Tensile Energy Absorption Index, according to ISO 1924-3:2005).
  • High TEA indices are important for the mechanical stability of the paper, but on the other hand they are not optimal for the printability of the paper and it has surprisingly been shown that by using unbleached pulp and the associated possibility of introducing increased amounts of starch into the kraft paper, it is not only possible to keep the TEA index high and at the same time apply mild conditions when producing the paper, but by using relatively high amounts of starch, in particular corn starch, potato starch or the like, it is also possible to maintain the open porosity of the paper and thus its air permeability.
  • Calendering causes a compaction and thus a reduction in the air permeability of the paper, but surprisingly, by using a combination consisting of the use of an unbleached, (micro)creped paper which has been subjected to calendering, it is possible to provide a packaging paper which has both good mechanical properties, such as an elongation at break in the machine direction between 2.5% and 8.5%, and excellent smoothness, in particular Bendtsen roughness according to ISO 8791-2:2013 in the range between 70 ml/min and 600 ml/min, preferably between 150 ml/min to 550 ml/min, particularly preferably 200 ml/min to 500 ml/min.
  • the base paper By coating the base paper on at least one side with a coating material selected from the group of polyolefins, such as polyethylene, polypropylene, polyolefin-based copolymers and terpolymers and ionomers or from the group of polyolefin-free coating materials, such as polylactic acid or other coating materials known in the art, it is possible to provide a flexible barrier coating which not only further reduces the surface roughness and thus improves the printability, but also does not have a detrimental effect on the elasticity or the elongation at break of the packaging paper.
  • a coating material selected from the group of polyolefins, such as polyethylene, polypropylene, polyolefin-based copolymers and terpolymers and ionomers or from the group of polyolefin-free coating materials, such as polylactic acid or other coating materials known in the art
  • An open porosity of the base paper has proven to be particularly advantageous, for example, in the extrusion coating of polyethylene or other polyolefin-based copolymers, since it promotes the flow of the polyethylene melt into the paper structure and thus promotes mechanical interlocking and anchoring of the coating material on or in the paper.
  • a remaining low roughness of between 70 and 200 ml/min of the packaging paper has proven to be beneficial for the mechanical interlocking of the packaging paper with, for example, a polymer melt.
  • Bendtsen roughnesses between 70 and 200 ml/min such interlocking succeeds surprisingly well, while at the same time achieving a much improved and high-quality printability (for example in flexographic printing). If the requirements for printability are not so high, higher Bendtsen roughnesses can also be set without adversely affecting other properties of the packaging paper.
  • each side of the base paper in an amount of between 1% by weight and 7% by weight, in particular between 2% by weight and 6% by weight of the basis weight of the base paper, as corresponds to a further development of the invention, it is also possible to apply extremely thin coatings to the base paper without adversely affecting the stretchability of the packaging paper, but at the same time significantly improving the printability and in particular the moisture resistance of the packaging paper.
  • the amount of coating material is selected at the lower end of the claimed amount, packaging papers are obtained whose mechanical properties are essentially the same as packaging papers without a coating, but with a significantly smoother surface and thus improved printability and moisture resistance.
  • Such a coating can be present as a so-called smooth finish on the surface of the base paper, which also has a positive effect on the optical properties of the base paper, with regard to a velvety shine of the base paper and a beautiful smooth surface with an even significantly lower Bendtsen roughness in the range between 50 ml/min and 500 ml/min.
  • the packaging paper is additionally equipped with a heat-sealable sealing layer, whereby the seal has sufficient sealing strength both in the case of a one-sided coating at the paper-polymer interface and in the case of a two-sided coating at the polymer-polymer interface.
  • papers coated on one side can also be folded during further processing in such a way that contact is established between two coated areas, which means that the application of an additional adhesive component or adhesive layer is unnecessary, for example when producing containers such as sacks, bags or pouches from the packaging paper.
  • the packaging paper according to the invention is preferably developed in such a way that the pulp used is 100% primary pulp.
  • 100% primary pulp for packaging materials in the food packaging materials sector are well known to those skilled in the art. Reference is made here merely by way of example to the full use of packaging papers made from 100% primary pulp for dry, moist and highly fatty foods with no or very little additional testing and analysis effort for the paper material. This also requires careful selection of the process additives and their reduced use, as is achieved in the present packaging paper according to the invention.
  • the packaging paper is designed such that the primary pulp consists of a mixture consisting of at least 80% softwood pulp, more preferably at least 90% softwood pulp, in particular at least 95% softwood pulp with an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 of at least 2.0 mm and the remainder hardwood pulp with an average length-weighted fiber length according to ISO 16065-2:2014 of at least 1.0 mm.
  • the strength properties can be positively influenced by the softwood pulp and the smoothness by the hardwood pulp and a targeted choice of the pulp composition can provide a packaging paper with both excellent mechanical properties, in particular elongation at break, and good smoothness, which provides the best printability.
  • Both types of pulp are preferably used as primary pulp and are particularly suitable for food packaging but also, for example, in the packaging of children's toys, due to their reduced content of process additives.
  • the packaging paper is designed in such a way that the primary pulp is contained as ground pulp, in particular high-consistency ground pulp with a Schopper-Riegler grinding degree of between 13 °SR and 20 °SR according to ISO 5267-1:1999, it is possible to even out the average fiber length of the pulp even further, which in particular makes it possible to produce a particularly homogeneous paper in which the paper properties can be optimally adjusted in both the longitudinal and transverse directions.
  • the high-consistency grinding is preferably used to adjust the breaking elongation of the packaging paper in the transverse direction.
  • the paper can also be low-consistency (LC) ground, with a Schopper-Riegler grinding degree of between 15 and 27 °SR according to ISO 5267-1:1999.
  • LC low-consistency
  • the strength properties of the paper such as the tensile strength in the longitudinal and transverse directions, are adjusted and thus the properties of the paper can be further adapted to the respective requirements by means of HC and LC refining.
  • High-consistency grinding is understood to mean grinding in which the total consistency of solids is between 25% and 40%
  • low-consistency grinding is understood to mean grinding in which the total consistency of solids is between 2% and 7%.
  • the present invention further aims at a process for producing a packaging paper, with which process it is possible to provide a paper with excellent mechanical properties and a smooth surface.
  • the process according to the invention is carried out in such a way that the base material is creped in a Clupak system until an elongation at break in the machine direction according to ISO 1924-3:2005 of between 2.5% and 8.5% is achieved, then to a moisture content of at most 14% is dried and the base paper is finally subjected to a calendering step, whereby a packaging paper with a Bendtsen roughness according to ISO 8791-2:2013 between 70 ml/min and 600 ml/min, preferably 150 ml/min to 550 ml/min, particularly preferably 200 ml/min to 500 ml/min, a basis weight according to ISO 536:2019 between 60 g/m 2 and 150 g/m 2 and an air resistance according to ISO 5636-5:2013 (Gurley) between 5 and 30 seconds is formed and that
  • Packaging paper produced in this way also has an air resistance according to ISO 5636-5:2013 (Gurley) of between 5 and 30 seconds, which is on the one hand sufficiently permeable to allow air carried along with it to escape through the pores of the packaging, for example when quickly filling various types of containers such as bags, sacks or pouches with filling materials, and on the other hand is sufficiently dense that the stability of the packaging made from the paper can be maintained under high loads, since the pores formed are large enough for use as packaging paper and small enough not to adversely affect the stability of the paper. If necessary, these process steps can be followed by a step of one-sided coating of the packaging paper.
  • the method is carried out in such a way that the calendering step is carried out in a shoe calender with a line load between 200 and 1000 kN/m and a shoe length of 50 mm to 270 mm or a soft nip calender with a line load of 18 up to 80 kN/m, especially 20 to 50 kN/m.
  • a shoe calender with a line load between 200 and 1000 kN/m for the calendering step ensures that the paper is not pressed too hard and that the (micro) creping introduced by the Clupak system is not destroyed again by the shoe calender.
  • the base paper is coated with either an olefinic coating such as polypropylene, polyethylene, polyolefin-based copolymers and terpolymers and ionomers or a non-polyolefinic coating such as polylactic acid
  • an olefinic coating such as polypropylene, polyethylene, polyolefin-based copolymers and terpolymers and ionomers
  • a non-polyolefinic coating such as polylactic acid
  • the coating step is carried out in such a way that an amount of coating material of between 2% and 7%, in particular 2.5% and 6% of the basis weight of the base paper, is applied to each side of the kraft paper that is to be coated.
  • Example 1 Production of a packaging paper with a basis weight (grammage) of 60 g/m 2
  • An unbleached pulp consisting of 95% primary pulp from softwood (spruce) with a kappa number of 42 and 5% primary pulp from hardwood (birch) with a kappa number of 40, which was first subjected to high-consistency refining with a refining capacity of 190 to 210 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency refining was 17 °SR, and then this pulp was subjected to low-consistency refining with a refining capacity of 75 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency refining and the low-consistency refining was 22 °SR, was used.
  • auxiliary materials aluminum sulfate, cationic starch and a mixture of alkenylsuccinic anhydride (ASA) and alkylated ketene dimers (AKD)
  • ASA alkenylsuccinic anhydride
  • ALD alkylated ketene dimers
  • the pH value was adjusted to a pH value of 6.8 to 7.1 using aluminum sulfate, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.03 was added in an amount of 10 kg/t of dry paper and 1 kg/t of a dry strength agent (glyoxylated polyacrylamide (G-PAM)) and a mixture of ASA and AKD in an amount of 0.4 kg/t of dry paper was used as a sizing agent.
  • G-PAM glycolated polyacrylamide
  • the pulp did not contain any fillers.
  • the consistency of the pulp at the headbox was 0.21%.
  • Dewatering was carried out on a Foudrinier wire section and with a press section with three nips, whereby the line pressure on the three nips was 55 kN/m, 80 kN/m and again 80 kN/m.
  • the still moist paper was fed to the Clupak system, it was pre-dried in a slalom drying section and treated and micro-creped in a Clupak system with a differential speed of -5.2%.
  • the paper was dried to a residual moisture content of 9% before it was calendered in a soft nip calender with a line load of 45 kN/m and a temperature of 100 °C and finally wound up.
  • the paper can be used as such.
  • the paper had the paper properties described in Table 1 below: Table 1: paper properties standard Unit Direction Result grammage ISO 536:2019 g/m 2 60 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m MD 4.9 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 81.7 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m CD 3.3 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 55 elongation at break ISO 1924-3:2005 % MD 6.7 elongation at break ISO 1924-3:2005 % CD 7.3 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g MD 3.4 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g CD 2.9 air permeability Gurley ISO 5636-5:2013 s 14.3 Cobb value 60s ISO 535:2014 g/m 2 32 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min smooth side 298 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min rough side
  • the paper can additionally be subjected to a coating treatment, such as an extrusion coating with polyethylene (e.g. 4.0 g/m 2 ) or, after a pigmenting pre-coat with kaolin, a dispersion coating (1.8 g/m 2 ), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be further modified.
  • a coating treatment such as an extrusion coating with polyethylene (e.g. 4.0 g/m 2 ) or, after a pigmenting pre-coat with kaolin, a dispersion coating (1.8 g/m 2 ), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be further modified.
  • An unbleached pulp consisting of 100% primary pulp from softwood (mixture of spruce and pine) with a kappa number of 47, which was first subjected to high-consistency refining with a refining capacity of 210 to 220 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency refining was 18 °SR and then this pulp was subjected to low-consistency refining with a refining capacity of 80 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency refining and the low-consistency refining was 24 °SR, was used.
  • the auxiliary materials are added in the approach flow section of the paper machine.
  • the pH value was adjusted to a pH value of 6.6 to 7.1 using aluminum sulfate, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.03 was added in an amount of 13 kg/t of dry paper and alkenylsuccinic anhydride was used as a sizing agent in an amount of 0.5 kg/t of dry paper.
  • 2% filler in the form of talc was added.
  • the consistency of the pulp at the headbox was 0.19%.
  • the paper had the paper properties described in Table 2 below: Table 2: paper properties standard Unit Direction Result grammage ISO 536:2019 g/m 2 81 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m MD 6.5 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 80.2 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m CD 4.7 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 58.0 elongation at break ISO 1924-3:2005 % MD 8.0 elongation at break ISO 1924-3:2005 % CD 7.1 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g MD 3.4 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g CD 2.8 air permeability Gurley ISO 5636-5:2013 s 18.7 Cobb value 60s ISO 535:2014 g/m 2 30 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min smooth side 241 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min
  • the paper can additionally be subjected to a coating treatment, such as an extrusion coating with polyethylene (eg 4.0 g/m 2 on the smoothed side or eg 6.0 g/m 2 on at least one side), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be changed.
  • a coating treatment such as an extrusion coating with polyethylene (eg 4.0 g/m 2 on the smoothed side or eg 6.0 g/m 2 on at least one side), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be changed.
  • Such paper was printed with a multi-colour print using a flexographic printing process.
  • the colours showed a high brilliance and no bleeding could be observed.
  • sample packaging was made from the paper, namely one batch in which the coated side of the paper forms the inside of the packaging and one batch in which the coated side of the paper forms the outside of the packaging.
  • Both batches of packaging were filled with 25 kg of sand, 25 kg of gravel, 15 kg of rice, children's toy stones, 10 kg of wood chips and 2 kg of nails, sealed and were each subjected to load tests.
  • the load tests consisted of drop tests from a constant drop height of 0.8 meters with a flat drop in accordance with ISO 7965-1:1984.
  • Packaging I could be printed well, the colors did not run or bleed into one another, and the color brilliance was sufficient.
  • the feel of packaging I was the same as that of, for example, natural brown paper bags.
  • Significantly less color was needed to print packaging II than packaging I, the color brilliance was excellent, and no bleed or bleeding of the colors was observed.
  • the drying time of the colors was slightly longer than packaging I. After drying and after the drop tests described above, it was found that the color print on both packaging I and packaging II had neither chipped off, become blurred, or been damaged in any other way.
  • the packaging paper can be used with its coated side facing both inwards and outwards.
  • Example 3 Production of a packaging paper with a basis weight (grammage) of 138 g/m 2
  • An unbleached pulp consisting of 80 % primary pulp from softwood (spruce and pine) with a kappa number of 45 and 15 % primary pulp from hardwood (birch and beech) with a kappa number of 40, which is first subjected to high consistency grinding with a grinding capacity of 190 to 210 kWh/t, whereby the pulp was subjected to a degree of refining of 17 °SR after high-consistency refining and this pulp was then subjected to low-consistency refining with a refining capacity of 75 kWh/t, whereby the pulp was subjected to a degree of refining of 23 °SR after high-consistency refining and low-consistency refining.
  • 5% waste paper was also used, but this was only added to the material flow after refining.
  • Dewatering took place on a Foudrinier wire section and with a press section with three nips, one of which can be a shoe press, with the line pressure on the three nips being 60 kN/m, 90 kN/m or 500 kN/m (in the shoe press).
  • the still moist paper was fed into the Clupak system, it was pre-dried in a slalom drying section and treated and (micro)creped in a Clupak system with a differential speed of -4.2%.
  • the paper was dried to a residual moisture content of 9% before it was calendered in a soft nip calender with a line load of 37 kN/m and a temperature of 110 °C and finally wound up.
  • the paper can be used as such.
  • the paper thus obtained was extrusion coated on one side of the smooth side (the side facing the calender roll) with 7 g/m 2 polyethylene. After coating, the Bendtsen roughness of the smooth side was 78 ml/min and the air permeability decreased to 15400 seconds according to ISO 5636-5:2013 (Gurley).
  • the auxiliary materials are added in the approach flow section of the paper machine.
  • the pH value was adjusted to a pH value of 6.6 to 7.1 using aluminum sulfate, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.03 was added in an amount of 13 kg/t of dry paper and alkenylsuccinic anhydride was used as a sizing agent in an amount of 0.5 kg/t of dry paper.
  • 2% filler in the form of talc was added.
  • the consistency of the pulp at the headbox was 0.19%.
  • Dewatering took place on a Foudrinier wire section and with a press section with three nips, whereby the line pressure at the three nips was 60 kN/m, 80 kN/m and again 80 kN/m.
  • the line pressure at the three nips was 60 kN/m, 80 kN/m and again 80 kN/m.
  • the paper was pre-dried in a slalom drying section and treated and (micro)creped in a Clupak system with a differential speed of -6.1%.
  • the paper was dried to a residual moisture content of 10.5% before it was calendered in a soft nip calender with a top roller with an Ra value of 0.03 ⁇ m with a line load of 65 kN/m and a temperature of 120 °C and finally wound up.
  • the paper can be used as such.
  • the paper had the paper properties described in Table 4 below: Table 4: paper properties standard Unit Direction Result grammage ISO 536:2019 g/m 2 80 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m MD 6.5 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 80.2 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m CD 4.7 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 58.0 elongation at break ISO 1924-3:2005 % MD 7.9 elongation at break ISO 1924-3:2005 % CD 7.0 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g MD 3.4 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g CD 2.8 air permeability Gurley ISO 5636-5:2013 s 20.2 Cobb value 60s ISO 535:2014 g/m 2 28 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min smooth side 93 Bendtsen roughness ISO 8791-2:2013 ml/min rough
  • the paper can additionally be subjected to a coating treatment, such as an extrusion coating with polyethylene (eg 3.8 g/m 2 on the smoothed side or eg 6.0 g/m 2 on at least one side), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be changed.
  • a coating treatment such as an extrusion coating with polyethylene (eg 3.8 g/m 2 on the smoothed side or eg 6.0 g/m 2 on at least one side), whereby the properties, in particular the roughness and the air permeability, can be changed.
  • Example 5 Production of a packaging paper with a basis weight of 100 g/m 2
  • An unbleached pulp consisting of 100% primary pulp from softwood (mixture of spruce and pine) with a kappa number of 53, which was first subjected to high-consistency grinding with a grinding capacity of 220 to 230 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency grinding was 17 °SR, and then this pulp was subjected to low-consistency grinding with a grinding capacity of 90 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency grinding and the low-consistency grinding was 22 °SR, was used.
  • the auxiliary materials are added in the approach flow section of the paper machine.
  • the pH value was adjusted to a pH value of 6.6 to 7.1 using aluminum sulfate, cationic starch with a degree of cationization DS of 0.03 was added in an amount of 13 kg/t of dry paper and alkenylsuccinic anhydride was used as a sizing agent in an amount of 0.5 kg/t of dry paper.
  • 2% filler in the form of talc was added.
  • the consistency of the pulp at the headbox was 0.2%.
  • Dewatering took place on a Foudrinier wire section and with a press section with three nips, whereby the line pressure at the three nips was 60 kN/m, 80 kN/m and again 80 kN/m.
  • the line pressure at the three nips was 60 kN/m, 80 kN/m and again 80 kN/m.
  • the paper was pre-dried in a slalom drying section and treated and (micro)creped in a Clupak system with a differential speed of -6.1%.
  • the paper was dried to a residual moisture content of 10.5% before it was calendered in a soft nip calender with a top roller with an Ra value of 0.03 ⁇ m with a line load of 25 kN/m and a temperature of 120 °C and finally wound up.
  • the paper can be used as such.
  • Example 6 Production of a packaging paper with a basis weight (grammage) of 140 g/m 2
  • An unbleached pulp consisting of 80% primary pulp from softwood (spruce and pine) with a kappa number of 40 and 15% primary pulp from hardwood (birch and beech) with a kappa number of 40, which was first subjected to high-consistency grinding with a grinding capacity of 180 to 200 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency grinding was 17 °SR, and then this pulp was subjected to low-consistency grinding with a grinding capacity of 70 kWh/t, whereby the freeness of the pulp after the high-consistency grinding and the low-consistency grinding was 23 °SR, was used.
  • Dewatering was carried out on a Foudrinier wire section and with a press section with three nips, one of which can be a shoe press, with the line pressure on the three nips being 60 kN/m, 90 kN/m or 500 kN/m (in the shoe press).
  • the still moist paper was fed into the Clupak system, it was pre-dried in a slalom drying section and treated and (micro)creped in a Clupak system with a differential speed of -4.2%.
  • the paper was dried to a residual moisture content of 9.5% before it was calendered in a soft nip calender with a line load of 20 kN/m and a temperature of 110 °C and finally wound up.
  • the paper can be used as such.
  • the paper had the paper properties described in Table 3 below: Table 6: paper properties standard Unit Direction Result grammage ISO 536:2019 g/m 2 140 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m MD 11.6 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 82.9 tensile strength ISO 1924-3:2005 kN/m CD 8.1 tensile strength index ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 57, 9 elongation at break ISO 1924-3:2005 % MD 6.0 elongation at break ISO 1924-3:2005 % CD 6.4 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g MD 3.0 tensile fracture work index ISO 1924-3:2005 J/g CD 2.7 air permeability Gurley ISO 5636-5:2013 s 25.2 Cobb value 60s ISO 535:2014 g/m 2 27
  • the paper thus obtained was extrusion coated on one side of the smooth side (the side facing the calender roll) with 7 g/m 2 polyethylene. After coating, the Bendtsen roughness of the smooth side was 112 ml/min and the air permeability decreased to 14900 seconds according to ISO 5636-5:2013 (Gurley).
  • Such paper was printed with a multi-colour print using a flexographic printing process.
  • the colours showed a high brilliance and no bleeding could be observed.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verpackungspapier bestehend aus einem ungebleichten Kraftpapier mit einem Kappa-Wert nach ISO 302:2015 zwischen 38 und 60, vorzugsweise zwischen 40 und 58 als Basispapier, welches gegebenenfalls wenigstens einseitig beschichtet ist, wobei das Kraftpapier zu wenigstens 90 % aus Primärzellstoff hergestellt ist, ein Flächengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 60 g/m2 und 150 g/m2 sowie einen Luftwiderstand nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) zwischen 5 und 30 Sekunden aufweist, sowie auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verpackungspapiers, bei welchem ein aus wenigstens 90 % aus Primärzellstoff, enthaltend wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 85 %, insbesondere wenigstens 88 % Zellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 zwischen 2,0 mm und 2,9 mm sowie weniger 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % Füllstoffe sowie kationische Stärke in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% das Basispapiers, insbesondere von 0,6 Gew.-% bis 1,4 Gew.-% des Basispapiers aufweist und andere Prozesshilfsstoffe enthält, bestehender ungebleichter KraftZellstoff mit einem Kappa-Wert nach ISO 302:2015 zwischen 38 und 60, vorzugsweise zwischen 40 und 58 als Basismaterial eingesetzt wird.
  • Verpackungspapiere werden in den unterschiedlichsten Bereichen eingesetzt und müssen je nach dem darin zu verpackenden Gut bestimmte Eigenschaften aufweisen. Allen Verpackungspapieren gemeinsam ist dabei, dass sie nicht reißen dürfen und gegen mechanische und auch bis zu einem gewissen Grad chemische sowie Feuchtigkeitsbeanspruchung stabil sein müssen, damit das darin verpackte Gut weder beschädigt wird noch z.B. durch Reißen eines Beutels oder eines anderen Behältnisses verloren geht. Diese Anforderungen werden durch Verpackungen, die aus Kraftpapier, das die Papiersorte mit der höchsten Festigkeit, hergestellt sind, üblicherweise besonders gut erfüllt. Aus Kraftpapier können hierbei Schwerlastsäcke z.B. für Baumaterialien, Beutel für scharfkantige Materialien, wie Kies oder Schrauben aber auch Einkaufstragetaschen, Beutel oder Taschen zum Verpacken von Lebensmitteln oder Behältnisse für Spielzeug hergestellt werden. Weiterhin werden Kraftpapier und Kraftzellstoff zur Herstellung von Wellpappe oder Kartons verwendet, in welchem Fall jedoch üblicherweise Papiere mit Flächengewichten von über 120 g/m2 eingesetzt werden.
  • Neben seiner hohen Widerstandsfähigkeit muss Kraftpapier bzw. Verpackungspapier im Allgemeinen auch gut bedruckbar sein und überdies Materialeigenschaften aufweisen, die exakt an das darin zu verpackende bzw. aufzubewahrende Gut angepasst sein sollen. So kann Kraftpapier z.B. in einer Clupak-Anlage (mikro)gekreppt werden, wodurch seine Bruchdehnung, insbesondere die Bruchdehnung in Maschinenrichtung steigt, wodurch z.B. schwere Materialien wie Sand in aus Kraftpapier gefertigte Behältnisse verpackt werden können, ohne dass ein Reißen derselben zu befürchten ist, auch dann nicht, wenn die befüllten und verschlossenen Verpackungen bzw. Behältnisse z.B. aus einer Höhe von mehr als einem Meter zu Boden fallen. Im Falle von Verpackungen aus Kraftpapier für Baumaterialien sind jedoch weitere wichtige Eigenschaften der Verpackung, wie eine ausreichende Luftdurchlässigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit bzw. Barriereeigenschaft gegenüber Feuchtigkeit und eine Bedruckbarkeit für das Verpackungspapier zu gewährleisten, um sicherzustellen, dass die Verpackungen, wie Beutel, Taschen oder Säcke einerseits schnell befüllt werden können, während des Transports und der Lagerung ausreichend stabil sind und andererseits wichtige Informationen schnell und dauerhaft ohne z.B. einem Ausbleichen oder Ausbluten der Farben auf die Verpackung gedruckt werden können.
  • Es ist dem Fachmann bekannt, dass üblicherweise die Verbesserung einer Eigenschaft des Verpackungspapiers mit der Verschlechterung einer anderen Eigenschaft einhergeht, wie z.B. je höher die Bruchdehnung eines Papiers ist, die z.B. durch (Mikro)kreppen in einer Clupak-Anlage erreicht wird, desto schlechter wird die Bedruckbarkeit des Papiers aufgrund der (mikro)-gekreppten Oberfläche und der daraus resultierenden höheren Rauigkeit derselben. Ein weiterer bekannter Zusammenhang ist z.B., je größer das Flächengewicht eines Papiers wird, desto niedriger wird seine Luftdurchlässigkeit, sofern dem nicht durch eine Regelung der entsprechenden Mahlleistung während der Herstellung entgegengewirkt wird, was sich jedoch üblicherweise wiederum negativ auf die Festigkeitseigenschaften des Papiers auswirkt.
  • Es ist hierbei dem Fachmann bekannt, dass durch gezielt gewählte Zusatzstoffe oder auch Bearbeitungsschritte die Eigenschaften des Kraftpapiers beeinflusst werden können, ebenso wie die Wahl des Holzes, von welchem die das Papier ausbildenden Fasern stammen, die Papiereigenschaft beeinflussen kann. So ist beispielsweise wenigstens eine Seite eines kalandrierten Kraftpapiers sehr glatt und kann daher gut bedruckt werden. Durch übermäßiges Kalandrieren kann somit eine glatte Oberfläche auf zumindest einer Papierseite ausgebildet werden, andererseits wird durch eine derartige Maßnahme meist die Bruchdehnung des Papiers, insbesondere beispielsweise in Maschinenrichtung, ebenso wie viele weitere mechanische Eigenschaften des Papiers verschlechtert, wodurch die Verpackung an Elastizität verliert und bei großen Belastungen zu reißen droht. Eine weitere bekannte Maßnahme, um zu gewährleisten, dass die Papiereigenschaften möglichst gleichmäßig gehalten werden können, ist z.B. dass, um bei Erhöhung des Flächengewichts des Papiers die Luftdurchlässigkeit nicht zu verschlechtern, der Mahlgrad der Fasersuspension, aus welcher das Papier ausgebildet wird, verändert und beispielsweise erniedrigt wird und so trotz sich änderndem Flächengewicht die Luftdurchlässigkeit des Papiers möglichst gleichbleibend gehalten wird.
  • Auch der Einsatz von nicht gebleichtem Zellstoff, welcher relativ steifere Zellstofffasern im Vergleich zu gebleichtem Zellstoff aufweist, und der damit einhergehende Einsatz von verringerten Mengen an Prozesschemikalien, insbesondere der für das Bleichen erforderlichen Chemikalien, liefert ein Verpackungspapier, das aufgrund seiner Dehnbarkeit, die im mittleren Bereich der erreichbaren Bruchdehnungen für Kraftpapiere, beispielsweise Sackkraftpapiere liegt, besonders gut als Papier für die Verpackung von Baumaterialien etc. geeignet ist, das jedoch in Bezug auf die Oberflächenglätte und Bedruckbarkeit wesentliche Mängel aufweist.
  • Aus der WO 2020/120535 A1 ist ein Heißextraktionspapier bekannt geworden, welches im Wesentlichen aus Zellstoff sowie für die Zelluloseherstellung unbedingt erforderlichen Fabrikationshilfsmitteln, wie einem pH-Wert Einstellmittel basierend auf Säuren und/oder Basen besteht. Das Ausgangsmaterial für derartige Heißextraktionspapiere wird sowohl einer Hochkonsistenzmahlung als auch einer Niederkonsistenzmahlung unterworfen sowie weiteren auch für die Herstellung von Kraftpapieren bekannten Verfahrensschritten, unterscheidet sich jedoch wesentlich durch die für ein Kraftpapier erforderlichen mechanischen Eigenschaften.
  • Weiterhin sind beispielsweise aus der EP 2 449 176 B1 Sackpapiere mit Dampfbarrieren bekannt geworden, welche Dampfbarrieren durch Aufbringen von Polymermaterialien wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Copolymeren erreicht werden können.
  • Auch sind beispielsweise aus der US 2021/0102340 A1 hoch dehnfähige Papiere bekannt geworden, deren Dehnfähigkeit durch Hoch- bzw. Niederkonsistenzmahlschritte sowie einer Kompaktierung bzw. Mikrokreppung auf einer Clupak-Anlage erhalten wird.
  • Der EP 3 168 362 A1 ist ein Papier für eine vertikale Formfüllsiegelmaschine zu entnehmen, wobei das dieses Papier ausbildende Ausgangsmaterial sowohl einer Hoch- als auch einer Niederkonsistenzmahlung unterworfen wurde, welches weiterhin sowohl in einer Schuhpresse gepresst als auch in einer Clupak-Anlage gekreppt wurde.
  • Die vorliegende Erfindung zielt somit darauf ab, ein Verpackungspapier bereitzustellen, welches aus nicht gebleichtem Kraftpapier hergestellt ist und welches sowohl die Festigkeitseigenschaften von herkömmlichen Kraftpapierqualitäten aufweist und zusätzlich eine für weitere Bearbeitungsschritte, wie Oberflächenbeschichten und/oder Bedrucken, insbesondere Bedrucken mit Massendruckverfahren eine exzellent geeignete glatte Oberfläche aufweist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verpackungspapier im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der in dem Basispapier enthaltene Primärzellstoff wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 85 %, insbesondere wenigstens 88 % Zellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 zwischen 2,0 mm und 2,9 mm sowie weniger als 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % Füllstoffe sowie kationische Stärke in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% des Basispapiers, insbesondere 0,5 Gew.-% bis 1,4 Gew.-% des Basispapiers aufweist und andere Prozesshilfsstoffe enthält, dass das Basispapier eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 zwischen 2,5 % und 8,5 % aufweist und dass das Verpackungspapier eine Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise zwischen 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min aufweist. Indem Verpackungspapier so ausgebildet ist, dass das Basispapier wenigstens 90 % Primärzellstoff, enthaltend wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 85 %, insbesondere wenigstens 88 % Zellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 zwischen 2,0 mm und 2,9 mm sowie weniger als 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % Füllstoffe sowie kationische Stärke und andere Prozesshilfsstoffe enthält, gelingt es, ein Kraftpapier mit einer extrem reißfesten Struktur bereitzustellen und insbesondere aufgrund einer optimalen Ausnutzung der Längenverteilung der Faserlängen des eingesetzten Primärzellstoffs, die Papiereigenschaften sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung möglichst exakt einzustellen. Ein derartiges Papier kann aufgrund seiner Widerstandsfähigkeit und seiner Möglichkeit, in einer Clupak-Anlage (mikro)gekreppt zu werden, auch für die Verpackung von scharfkantigen Gegenständen oder schweren Materialien, wie z.B. Kies, sicher und zuverlässig verwendet werden. Indem weiterhin weniger als 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % (die angegebenen Prozentsätze sind im Kontext der vorliegenden Erfindung immer als Gewichtsprozent zu verstehen) Füllstoffe sowie kationische Stärke und Prozesshilfsstoffe enthalten sind, gelingt es, gleichzeitig ein widerstandsfähiges jedoch nicht übermäßig steifes Basispapier zu erhalten, in welchem hohe Prozentsätze an Stärke, insbesondere kationischer Stärke aufgrund des im Basispapier verbliebenen Lignins und der Hemicellulosen sowie den damit verbundenen hohen Anzahl an negativen Ladungen zum Einsatz gelangen können. Aufgrund dieser hohen Stärkegehalte des Basispapiers gelingt es exzellente mechanische Eigenschaften des Papiers bereitzustellen und gleichzeitig die Offenporigkeit des Papiers hoch zu halten und somit einer gesamtheitlichen Verdichtung der Papierstruktur in einem Kalandrierschritt entgegenzuwirken und in Folge eine gut strukturierte und dennoch geglättete Oberfläche für eine gegebenenfalls nachfolgende Beschichtung des Papiers zur Verfügung zu stellen. Indem das Verpackungspapier eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 zwischen 2,5 % und 8,5 % aufweist, ist es ausreichend flexibel, um auch hohen Dehnungsbeanspruchungen standzuhalten, wie beispielsweise wenn befüllte Verpackungen fallengelassen werden, und gleichzeitig gelingt es, ein Verpackungspapier bereitzustellen, welches eine glatte Oberfläche mit niedriger Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min aufweist. Diese Eigenschaften können insbesondere dadurch erreicht werden, dass ungebleichtes Kraftpapier mit einem Kappa-Wert nach ISO 302:2015 zwischen 38 und 60, vorzugsweise zwischen 40 und 58 eingesetzt wird, welches im Vergleich zu gebleichtem Papier relativ steifere Fasern aufweist, jedoch aufgrund der fehlenden Bleichung milderen Herstellungsbedingungen unterworfen wurde. Durch das Anwenden dieser milderen Herstellungsbedingungen gelingt es, in dem Papier viel Restlignin beizubehalten, was im Vergleich zu gebleichtem Papier zu mehr negativ geladenen Stellen in dem Fasernetzwerk führt, welche negativ geladenen Stellen es in der Folge ermöglichen, dass das Papier mit mehr Stärke im Vergleich zu gebleichten Papier beladen werden kann. Indem weiterhin das Kraftpapier zu wenigstens 90 % aus Primärzellstoff hergestellt ist, gelingt es im Gegensatz zu herkömmlichen, auf dem Markt befindlichen Kraftpapierqualitäten, die Reißfestigkeit aufgrund des extrem niedrigen Gehalts an möglichen Recycling- oder Altpapierfasern noch weiter zu steigern, wodurch Kraftpapiere mit hohen TEA-Indizes (Tensile Energy Absorption Index, gemäß ISO 1924-3:2005) erreicht werden können. Hohe TEA-Indizes sind für die mechanische Stabilität des Papiers wichtig, jedoch sind sie andererseits für die Bedruckbarkeit des Papiers nicht optimal und es hat sich überraschender Weise gezeigt, dass durch den Einsatz von ungebleichtem Zellstoff und der damit einhergehenden Möglichkeit, erhöhte Stärkemengen in das Kraftpapier einzubringen, es gelingt, nicht nur den TEA-Index hoch zu halten und gleichzeitig milde Bedingungen bei der Herstellung des Papiers anzuwenden, sondern es aufgrund des Einsatzes von relativ hohen Mengen an Stärke, insbesondere Maisstärke, Kartoffelstärke oder dgl. gelingt weiterhin die Offenporigkeit des Papiers und somit seine Luftdurchlässigkeit hoch zu erhalten. Durch Einsatz von im Vergleich zu gebleichtem Kraftpapier relativ hohen Mengen an kationischer Stärke gelingt es, die Luftdurchlässigkeit (Gurley nach ISO 5636-5:2013) durch eine aus der Wechselwirkung zwischen den negativ geladenen Fasern und der positiv geladenen Stärke resultierende Flockung hoch zu halten bzw. den Luftwiderstand des so hergestellten Verpackungspapiers gering zu halten, so dass es für ein Erreichen der für ein gutes Bedrucken notwendigen Oberflächenglätte möglich ist, das Papier zu kalandrieren. Durch das Kalandrieren wird eine Verdichtung und somit Verringerung der Luftdurchlässigkeit des Papiers bewirkt, jedoch gelingt es überraschenderweise durch eine Kombination bestehend aus der Verwendung eines ungebleichtem, (mikro)ge-kreppten Papiers, welches einer Kalandrierung unterworfen wurde, ein Verpackungspapier bereitzustellen, das sowohl gute mechanische Eigenschaften, wie eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung zwischen 2,5 % und 8,5 % als auch eine hervorragende Glätte, insbesondere Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 im Bereich zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise zwischen 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min aufweist, bereitzustellen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist das Verpackungspapier weiterhin dadurch gekennzeichnet, dass das Basispapier wenigstens auf einer Seite mit einem Beschichtungsmaterial gewählt aus der Gruppe der Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen, polyolefinbasierte Copolymere und Terpolymere sowie lonomere oder aus der Gruppe der polyolefin-freien Beschichtungsmaterialien, wie z.B. Polymilchsäure beschichtet ist. Indem das Basispapier auf wenigstens einer Seite mit einem Beschichtungsmaterial gewählt aus der Gruppe der Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen, polyolefinbasierte Copolymere und Terpolymere sowie lonomere oder der Gruppe der polyolefin-freien Beschichtungsmaterialien, wie z.B. Polymilchsäure oder anderen in der Technik bekannten Beschichtungsmaterialien beschichtet ist, gelingt es, eine flexible Barrierebeschichtung bereitzustellen, welche nicht nur die Oberflächenrauheit weiter herabsetzt und somit die Bedruckbarkeit verbessert, sondern sich auch nicht nachteilig auf die Elastizität bzw. die Bruchdehnung des Verpackungspapiers auswirkt. Eine Offenporigkeit des Basispapiers hat sich beispielsweise in der Extrusionsbeschichtung von Polyethylen oder andere polyolefinbasierte Copolymere als besonders vorteilhaft erwiesen, da dadurch ein Einfließen der Polyethylenschmelze in die Papierstruktur begünstigt wird und somit eine mechanische Verzahnung und Verankerung des Beschichtungsmaterials am bzw. im Papier begünstigt wird.
  • Hierbei hat sich eine noch verbleibende geringe Rauigkeit zwischen 70 und 200 ml/min des Verpackungspapiers als für die mechanische Verzahnung des Verpackungspapiers mit z.B. einer Polymerschmelze als günstig erwiesen. Bei Bendtsen-Rauigkeiten zwischen 70 und 200 ml/min gelingt eine derartige Verzahnung überraschend gut wobei gleichzeitig eine weitaus verbesserte und qualitativ hochwertige Bedruckbarkeit (beispielsweise im Flexodruck) erreicht wird. Werden nicht so hohe Anforderungen an die Bedruckbarkeit gestellt, können auch höhere Bendtsen-Rauigkeiten eingestellt werden, ohne dass andere Eigenschaften des Verpackungspapiers dadurch nachteilig beeinflusst werden.
  • Indem, wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, die Beschichtung auf jeder Seite des Basispapiers in einer Menge zwischen 1 Gew.-% und 7 Gew.-%, insbesondere zwischen 2 Gew.-% und 6 Gew.-% des Flächengewichts des Basispapiers aufgebracht ist, gelingt es weiterhin, extrem dünne Beschichtungen auf das Basispapier aufzubringen ohne die Dehnbarkeit des Verpackungspapiers nachteilig zu beeinflussen, gleichzeitig jedoch die Bedruckbarkeit und insbesondere auch die Feuchtigkeitsbeständigkeit des Verpackungspapiers deutlich zu verbessern. Wenn insbesondere die Menge des Beschichtungsmaterials am unteren Endbereich der beanspruchten Menge gewählt wird, werden Verpackungspapiere erhalten, deren mechanische Eigenschaften im Wesentlichen gleich Verpackungspapieren ohne Beschichtung sind, jedoch mit deutlich glatterer Oberfläche und somit verbesserter Bedruckbarkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit. Eine derartige Beschichtung kann als sogenanntes glattes Finish auf der Oberfläche des Basispapiers vorliegen, wodurch weiterhin auch die optischen Eigenschaften des Basispapiers, in Hinblick auf einen samtartigen Glanz des Basispapiers und eine schöne glatte Oberfläche mit einer noch deutlich niedrigeren Bendtsen-Rauheit im Bereich zwischen 50 ml/min und 500 ml/min, positiv beeinflusst werden. Durch das Aufbringen von beispielsweise Polyethylen wird das Verpackungspapier zusätzlich mit einer heißsiegelfähigen Siegelschicht ausgestattet, wobei die Versiegelung sowohl im Falle einer einseitigen Beschichtung an der Grenzfläche Papier-Polymer als auch im Falle einer beidseitigen Beschichtung an der Grenzfläche Polymer-Polymer eine ausreichende Siegelfestigkeit aufweist. Weiterhin können beispielsweise auch einseitig beschichtete Papiere in der Weiterverarbeitung derart gefaltet werden, dass ein Kontakt zwischen zwei beschichteten Bereichen hergestellt wird, wodurch sich beispielsweise bei einer Herstellung von Behältnissen, wie Säcken, Taschen oder Beuteln aus dem Verpackungspapier das Aufbringen einer zusätzlichen Kleberkomponente bzw. Kleberschicht erübrigt.
  • Um insbesondere die möglichen negativen Einflüsse von Recyclingzellstoff ebenso wie von Zellstoff aus Altpapier auf die Eigenschaften des Endprodukts, wie beispielsweise eine verringerte Festigkeit, einen verringerten TEA-Index, eine verringerte Bruchdehnung, und dgl., welche allesamt aufgrund der nicht bekannten Herkunft von beispielsweise Zellstoff aus Altpapier nicht vorhergesagt werden können, hintanzuhalten, ist das Verpackungspapier gemäß der Erfindung bevorzugt so weitergebildet, dass der eingesetzte Zellstoff zu 100 % Primärzellstoff ist. Die Vorteile des Einsatzes von 100 % Primärzellstoff für Verpackungsmaterialien auf dem Sektor der Lebensmittelverpackungsmaterialien sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Es wird hier lediglich beispielhaft auf die vollumfängliche Verwendung von aus zu 100 % aus Primärzellstoff hergestellten Verpackungspapieren für trockene, feuchte und stark fetthaltige Lebensmittel ohne oder mit sehr geringem zusätzlichen Prüf- und Analysenaufwand des Papiermaterials verwiesen. Dies erfordert auch eine sorgfältige Auswahl der Prozessadditive und deren reduzierten Einsatz, wie dies im vorliegenden erfindungsgemäßen Verpackungspapier erreicht wird.
  • Insbesondere um neben den Festigkeitseigenschaften des Verpackungspapiers auch dessen Oberflächenglätte positiv zu beeinflussen, ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung das Verpackungspapier so ausgebildet, dass der Primärzellstoff aus einer Mischung bestehend aus wenigstens 80 % Weichholzzellstoff, bevorzugter wenigstens 90 % Weichholzzellstoff, insbesondere wenigstens 95 % Weichholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2014 von wenigstens 2,0 mm sowie Rest Hartholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2014 von wenigstens 1,0 mm besteht. Durch die überwiegende Menge an Weichholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2014 von wenigstens 2,0 mm sowie dem Rest Hartholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2015 von wenigstens 1,0 mm können durch den Weichholzzellstoff die Festigkeitseigenschaften und durch den Hartholzzellstoff die Glätte positiv beeinflusst werden und es kann durch eine gezielte Wahl der Zellstoffzusammensetzung ein Verpackungspapier mit sowohl exzellenten mechanischen Eigenschaften, insbesondere Bruchdehnungen als auch einer guten Glätte, welche beste Bedruckbarkeit zur Verfügung stellt, bereitgestellt werden. Beide Zellstoffsorten werden bevorzugt als Primärzellstoff eingesetzt und sind besonders für die Verpackung von Lebensmitteln aber auch beispielsweise im Bereich der Verpackung von Kinderspielzeug, aufgrund ihres reduzierten Gehalts an Prozessadditiven, geeignet.
  • indem, wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, das Verpackungspapier so ausgebildet ist, dass der Primärzellstoff als gemahlener, insbesondere hochkonsistenz gemahlener Zellstoff mit einem Mahlgrad nach Schopper-Riegler gemäß ISO 5267-1:1999 zwischen 13 °SR bis 20 °SR enthalten ist, gelingt es, die mittlere Faserlänge des Zellstoffs noch weiter zu vergleichmäßigen, wodurch insbesondere ein besonders homogenes Papier ausgebildet werden kann, bei welchem eine optimale Einstellung der Papiereigenschaften sowohl in Längs- als auch in Querrichtung erreicht werden kann. Mit der Hochkonsistenzmahlung wird hierbei vorzugsweise die Bruchdehnung des Verpackungspapiers in Querrichtung eingestellt. Das Papier kann zusätzlich zur Hochkonsiszenzmahlung auch niederkonsistenz (LC)-gemahlen sein, mit einem Mahlgrad nach Schopper-Riegler gemäß ISO 5267-1:1999 zwischen 15 bis 27 °SR. Mit einer derartigen Niederkonsistenzmahlung werden Festigkeitseigenschaften des Papiers, wie die Zugfestigkeit in Längs- und Querrichtung eingestellt und somit gelingt es mittels der HC-und LC-Mahlung die Eigenschaften des Papiers weiter an die jeweiligen Erfordernisse anzupassen.
  • Unter Hochkonsistenzmahlung wird hierbei eine Mahlung verstanden, bei der die Gesamtkonsistenz an Feststoff zwischen 25 % und 40 % liegt und unter Niederkonsistenzmahlung wird eine Mahlung verstanden, bei der die Gesamtkonsistenz an Feststoffen zwischen 2 % und 7 % liegt.
  • Die vorliegende Erfindung zielt weiterhin auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verpackungspapiers ab, mit welchem Verfahren es gelingt, ein Papier mit exzellenten mechanischen Eigenschaften sowie einer glatten Oberfläche bereitzustellen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird das erfindungsgemäße Verfahren so geführt, dass das Basismaterial in einer Clupak-Anlage, bis eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 zwischen 2,5 % und 8,5 % erreicht wird, gekreppt wird, danach bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 14 % getrocknet wird und das Basispapier schließlich einem Kalandrierschritt unterworfen wird, wodurch ein Verpackungspapier mit einer Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min, einem Flächengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 60 g/m2 und 150 g/m2 sowie einem Luftwiderstand nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) zwischen 5 und 30 Sekunden gebildet wird und dass gegebenenfalls wenigstens ein einseitiges Beschichten des Verpackungspapiers vorgenommen wird. Durch das Kreppen des Basismaterials in der Clupak-Anlage gelingt es, eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 im Bereich zwischen 2,5 % und 8,5 % zu erreichen, was ein ausreichender Wert ist, um das Verpackungsmaterial für die Verpackung von beispielsweise Baumaterialien, Sand, Kies oder Pellets, Lebensmittel, wie Reis und dgl. zu verwenden. Indem es möglich ist, das Papier auf einen Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 14 % zu trocknen, wird sichergestellt, dass das Papier trotz der darin enthaltenen, nicht gebleichten Kraftzellstofffasern, welche insgesamt steifer sind, ausreichend flexibel und formbar bleibt. Indem weiterhin das Papier einem Kalandrierschritt unterworfen wird, wird sichergestellt, dass wenigstens eine Seite des Papiers nach dem Verarbeiten in der Clupak-Anlage wieder geglättet wird und dieser Verfahrensschritt so durchgeführt wird, dass das Glätten vorzugsweise nur einseitig vorgenommen wird, wobei insbesondere darauf geachtet wird, dass die durch die Clupak-Anlage eingebrachte (Mikro)-Kreppung durch das Kalandrieren nicht zerstört wird, um die Bruchdehnung des Papiers hoch zu halten. Durch eine derartige Verfahrensführung gelingt es, ein Verpackungspapier mit einer Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise zwischen 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min sowie einem Flächengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 60 g/m2 und 150 g/m2 zu erreichen. Ein derartig hergestelltes Verpackungspapier zeigt weiterhin einen Luftwiderstand nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) zwischen 5 und 30 Sekunden, was einerseits ausreichend durchlässig ist, um beispielsweise beim schnellen Füllen von verschiedenen Arten von Behältnissen, wie Beutel, Säcke oder Taschen mit Füllmaterialien miteingetragene Luft durch die Poren der Verpackung entweichen zu lassen und andererseits ausreichend dicht ist, dass die Stabilität der aus dem Papier hergestellten Verpackung bei großen Belastungen aufrecht erhalten werden kann, da die gebildeten Poren ausreichend groß für die Verwendung als Verpackungspapier sind und klein genug sind, um die Stabilität des Papiers nicht nachteilig zu beeinflussen. Gegebenenfalls kann an diese Verfahrensschritte ein Schritt einer einseitigen Beschichtung des Verpackungspapiers anschließen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren so geführt, dass der Kalandrierschritt in einem Schuhkalander mit einer Linienlast zwischen 200 und 1000 kN/m und einer Schuhlänge von 50 mm bis 270 mm oder einem Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast von 18 bis 80 kN/m, insbesondere 20 bis 50 kN/m durchgeführt wird. Bei Verwendung eines Schuhkalanders mit einer Linienlast zwischen 200 und 1000 kN/m für den Kalandrierschritt wird gewährleistet, dass das Papier nicht zu stark gepresst wird und die durch die Clupak-Anlage eingebrachte (Mikro)-Kreppung durch den Schuhkalander nicht wieder zerstört wird. Analoges gilt, wenn ein Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast von 18 bis 80 kN/m eingesetzt wird. Durch Durchführen eines zusätzlichen Beschichtungsschritts bei welchem das Basispapier mit entweder einer olefinischen Beschichtung, wie Polypropylen, Polyethylen, polyolefinbasierte Copolymere und Terpolymere sowie lonomere oder einer nicht-polyolefinischen Beschichtung wie Polymilchsäure beschichtet wird, gelingt es einerseits wenigstens einseitig die Glätte des Papiers noch weiter zu erhöhen und andererseits Eigenschaften wie die Bedruckbarkeit, die Feuchtigkeitsbeständigkeit und dgl. des Basispapiers bzw. Kraftpapiers weiter zu erhöhen und somit ein Verpackungspapier herzustellen, das aufgrund seiner Glätte ausgezeichnet bedruckbar und beschichtbar ist, aber gleichzeitig auch mechanische Eigenschaften aufweist, die sämtlichen Anforderungen eines modernen Verpackungspapiers genügen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung wird der Beschichtungsschritt so geführt, dass auf jede zu beschichtende Seite des das Basispapier darstellenden Kraftpapiers eine Menge an Beschichtungsmaterial zwischen 2 % und 7 %, insbesondere 2,5 % und 6 % des Flächengewichts des Basispapiers aufgebracht wird. Durch Anwendung derartiger geringer Mengen an Beschichtungsmaterial wird sichergestellt, dass nicht sämtliche Poren des Verpackungspapiers durch das Beschichtungsmaterial verklebt bzw. verschlossen werden und das Papier eine glatte, gut bedruckbare sowie beispielsweise auch heißsiegelfähige Oberfläche zeigt.
  • Indem, wie dies einer Weiterbildung der Erfindung entspricht, das Verfahren so geführt wird, dass die Beschichtung zumindest auf eine in der Clupak-Anlage gekreppte Seite aufgebracht wird, gelingt es zu gewährleisten, dass die Beschichtung gut an der Oberfläche haftet und gleichzeitig jedoch das Verpackungspapier insgesamt nicht zu glatt wird und überdies auch eine exzellente Bedruckbarkeit aufweist. Dies wird insbesondere auch durch niedrigen Rauheitswerte der Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 im Bereich von 70 ml/min bis 600 ml/min wiedergegeben.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Beispiel 1: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht (Grammatur) von 60 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 95 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Fichte) mit einer Kappa-Zahl von 42 sowie 5 % Primärzellstoff aus Hartholz (Birke) mit einer Kappa-Zahl von 40, welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 190 bis 210 kWhlt unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 17 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 75 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 22 °SR betrug, wurde eingesetzt.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine werden die Hilfsstoffe (Aluminiumsulfat, kationische Stärke sowie eine Mischung aus Alkenylbernsteinsäureanhydrid (ASA) und alkylierten Ketendimeren (AKD)) zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,8 bis 7,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,03, in einer Menge von 10 kg/t Papier atro sowie 1 kg/t eines Trockenverfestigers (glyoxyliertes Polyacrylamid (G-PAM)) zudosiert und als Leimungsmittel wurden eine Mischung aus ASA und AKD in einer Menge von 0,4 kg/t Papier atro eingesetzt. Der Zellstoff enthielt keine Füllstoffe. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,21 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie, und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei der Liniendruck an den drei Nips 55 kN/m, 80 kN/m und erneut 80 kN/m betrug. Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -5,2 % behandelt und mikro-gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 9 % getrocknet, bevor es in einem Softnip-Kalander mit einer Linienlast 45 kN/m und einer Temperatur von 100 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 1 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 1:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 60
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 4,9
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 81,7
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 3,3
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 55
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 6,7
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 7,3
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,4
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,9
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 14,3
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 32
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 298
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 819
  • Es erübrigt sich festzuhalten, dass das Papier zusätzlich noch einer Beschichtungsbehandlung, wie beispielsweise einer Extrusionsbeschichtung mit Polyethylen (z.B. 4,0 g/m2) oder nach einem pigmentierenden Vorstrich mit Kaolin einer Dispersionsbeschichtung (1,8 g/m2), unterworfen werden kann, wodurch die Eigenschaften, insbesondere die Rauheit und die Luftdurchlässigkeit noch weiter verändert werden können.
    • Beispiel 2: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht von 81 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 100 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Mischung Fichte und Kiefer) mit einer Kappa-Zahl von 47, welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 210 bis 220 kWh/t unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 18 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 80 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 24 °SR betrug, wurde eingesetzt.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine werden die Hilfsstoffe zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,6 bis 7,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,03, in einer Menge von 13 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbernsteinsäureanhydrid in einer Menge von 0,5 kg/t Papier atro eingesetzt. Es wurden 2 % Füllstoff in Form von Talkum dosiert. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,19 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie, und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei der Liniendruck an den drei Nips 60 kN/m, 80 kN/m und erneut 80 kN/m betrug. Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -6,1 % behandelt und (mikro)gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 10,5 % getrocknet, bevor es in einem Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast 57 kN/m und einer Temperatur von 110 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 2 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 2:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 81
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 6,5
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 80,2
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 4,7
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 58,0
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 8,0
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 7,1
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,4
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,8
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 18,7
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 30
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 241
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 857
  • Das Papier kann zusätzlich noch einer Beschichtungsbehandlung unterworfen werden kann, wie beispielsweise einer Extrusionsbeschichtung mit Polyethylen (z.B. 4,0 g/m2 auf der geglätteten Seite oder z.B. 6,0 g/m2 auf zumindest einer Seite), wodurch die Eigenschaften, insbesondere die Rauheit und der Luftdurchlässigkeit verändert werden können.
  • Ein derartiges Papier wurde in einem Flexodruckverfahren mit einem Mehrfarbendruck bedruckt. Die Farben zeigten eine hohe Brillanz und ein Ausbluten derselben konnte nicht beobachtet werden.
  • In zwei weiteren Versuchen wurden aus dem Papier Probeverpackungen hergestellt und zwar eine Charge, bei welcher die beschichtete Seite des Papiers die Innenseite der Verpackung ausbildet und eine Charge, bei welcher die beschichtete Seite des Papiers die Außenseite der Verpackung ausbildet. Beide Chargen der Verpackungen wurden mit Sand, 25 kg, Kies, 25 kg, Reis 15 kg, Kinderspielsteinen, Holzspänen 10 kg, sowie 2 kg Nägel befüllt, verschlossen und jeweils Belastungsversuchen unterworfen. Die Belastungsversuche bestanden hierbei in Falltests aus einer konstanten Fallhöhe von 0,8 Meter mit flachem Fall gemäß ISO 7965-1:1984.
  • Im Falle der Verpackungen, bei welchen die beschichtete Seite des Papiers die Innenseite der Verpackung ausbildet, Verpackung I, wurde das verschließen durch Heißversiegeln ausgebildet und in Fällen, wo die beschichtete Seite des Papiers die Außenseite der Verpackung ausbildet, Verpackung II, wurde das Verschließen mittels eines herkömmlichen Klebers durchgeführt.
  • Bei diesen Versuchen zeigte sich, dass die aus dem Verpackungspapier gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Verpackungen I und II auch nach 9 bis 10 Abwürfen nicht gebrochen sind und auch die spitzen bzw. scharfkantigen Füllmaterialien sich nicht durch das Papier gebohrt haben.
  • Beide Gruppen von Verpackungen, Verpackungen I und II, wurden überdies auf der Außenseite mittels Flexodruck mehrfarbig bedruckt. Die Verpackungen I konnten gut bedruckt werden, die Farben liefen nicht aus und flossen nicht ineinander, die Farbbrillanz war ausreichend. Die Haptik der Verpackungen I entsprach jener von beispielsweise naturbraunen Papiersäcken. Für das Bedrucken der Verpackungen II wurde im Vergleich zu den Verpackungen I deutlich weniger Farbe benötigt, die Farbbrillanz war exzellent und ein ineinanderfließen und Auslaufen der Farben wurde nicht beobachtet. Die Trocknungszeit der Farben war im Vergleich zu den Verpackungen I etwas verlängert. Nach einem Trocknen und nach den wie oben beschriebenen Fallversuchen zeigte sich, dass der Farbdruck sowohl bei den Verpackungen I als auch bei den Verpackungen II weder abgeplatzt ist noch verwischt wurde oder in sonst irgendeiner Weise beschädigt wurde.
  • Aus diesen Versuchen ergibt sich somit, das je nach gewünschter Haptik der Verpackung und der Brillanz des darauf aufgebrachten Drucks sowie gegebenenfalls der darin zu verpackenden Güter, das Verpackungspapier mit seiner beschichteten Seite sowohl nach Innen als auch nach Außen gerichtet verwendet werden kann.
    • Beispiel 3: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht (Grammatur) von 138 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 80 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Fichte und Kiefer) mit einer Kappa-Zahl von 45 sowie 15 % Primärzellstoff aus Hartholz (Birke und Buche) mit einer Kappa-Zahl von 40, welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 190 bis 210 kWh/t unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 17 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 75 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 23 °SR betrug, wurde eingesetzt. Ebenfalls wurde 5 % Altpapieranteil verwendet, welcher jedoch erst nach der Mahlung dem Stoffstrom zugemischt worden ist.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine wurden die Hilfsstoffe zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 7,0 bis 7,2 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,04, wurde in einer Menge von 13 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbernsteinsäureanhydride in einer Menge von 0,7 kg/t Papier atro (absolut trocken) eingesetzt. Weiterhin wurden keine Füllstoffe zugesetzt. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,25 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei eine davon eine Schuhpresse sein kann, wobei der Liniendruck an den drei Nips 60 kN/m, 90 kN/m bzw. 500 kN/m (in der Schuhpresse) betrug.
  • Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -4,2 % behandelt und (mikro)gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 9 % getrocknet, bevor es in einem Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast 37 kN/m und einer Temperatur von 110 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 3 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 3:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 138
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 11,5
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 83,3
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 8,2
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 59,4
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 5,9
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 6,1
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,0
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,6
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 26,9
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 28
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 334
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 1264
  • Das so erhaltene Papier wurde einseitig auf der glatten Seite (die der Kalanderwalze zugewandte Seite) mit 7 g/m2 Polyethylen extrusionsbeschichtet. Nach der Beschichtung betrug die Bendtsen Rauigkeit der glatten Seite 78 ml/min und die Luftdurchlässigkeit ist nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) auf 15400 Sekunden gesunken.
  • Ein derartiges Papier wurde mit einem Flexodruckverfahren mit einem Mehrfarbendruck bedruckt. Die Farben zeigten eine hohe Brillanz und ein Ausbluten derselben konnte nicht beobachtet werden.
  • In einem weiteren Versuch wurden aus dem Papier Probeverpackungen, wie Beutel, Säcke oder Taschen hergestellt und diese mit Sand, 25 kg, Kies, 25 kg, Reis 15 kg, Kinderspielsteinen, Holzspänen 10 kg, sowie 2 kg Nägel befüllt, heißversiegelt und jeweils Belastungsversuchen unterworfen. Die Belastungsversuche bestanden hierbei in Falltests aus einer konstanten Fallhöhe von 0,8 Meter mit flachem Fall gemäß ISO 7965-1:1984
    Bei diesen Versuchen zeigte sich, dass die aus dem Verpackungspapier gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Verpackungen auch nach 9 bis 10 Abwürfen nicht gebrochen sind, auch die spitzen bzw. scharfkantigen Füllmaterialien sich nicht durch das Papier gebohrt haben und schließlich der Farbdruck weder abgeplatzt ist noch verwischt wurde oder in sonst irgendeiner Weise beschädigt wurde.
    • Beispiel 4: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 100 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Mischung Fichte und Kiefer) mit einer Kappa-Zahl von 52, welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 220 bis 230 kWh/t unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 17 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 90 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 22 °SR betrug, wurde eingesetzt.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine werden die Hilfsstoffe zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,6 bis 7,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,03, in einer Menge von 13 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbernsteinsäureanhydrid in einer Menge von 0,5 kg/t Papier atro eingesetzt. Es wurden 2 % Füllstoff in Form von Talkum dosiert. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,19 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie, und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei der Liniendruck an den drei Nips 60 kN/m, 80 kN/m und erneut 80 kN/m betrug. Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -6,1 % behandelt und (mikro)gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 10,5 % getrocknet, bevor es in einem Soft-Nip-Kalander mit einer Oberwalze mit einem Ra-Wert von 0,03 µm mit einer Linienlast 65 kN/m und einer Temperatur von 120 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 4 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 4:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 80
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 6,5
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 80,2
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 4,7
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 58,0
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 7,9
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 7,0
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,4
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,8
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 20,2
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 28
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 93
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 790
  • Das Papier kann zusätzlich noch einer Beschichtungsbehandlung unterworfen werden kann, wie beispielsweise einer Extrusionsbeschichtung mit Polyethylen (z.B. 3,8 g/m2 auf der geglätteten Seite oder z.B. 6,0 g/m2 auf zumindest einer Seite), wodurch die Eigenschaften, insbesondere die Rauheit und der Luftdurchlässigkeit verändert werden können.
    • Beispiel 5: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 100 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Mischung Fichte und Kiefer) mit einer Kappa-Zahl von 53 welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 220 bis 230 kWh/t unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 17 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 90 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 22 °SR betrug, wurde eingesetzt.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine werden die Hilfsstoffe zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 6,6 bis 7,1 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,03, in einer Menge von 13 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbernsteinsäureanhydrid in einer Menge von 0,5 kg/t Papier atro eingesetzt. Es wurden 2 % Füllstoff in Form von Talkum dosiert. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,2 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie, und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei der Liniendruck an den drei Nips 60 kN/m, 80 kN/m und erneut 80 kN/m betrug. Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -6,1 % behandelt und (mikro)gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 10,5 % getrocknet, bevor es in einem Soft-Nip-Kalander mit einer Oberwalze mit einem Ra-Wert von 0,03 µm mit einer Linienlast 25 kN/m und einer Temperatur von 120 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 5 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 5:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 100
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 7,9
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 79
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 5,9
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 59
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 8,0
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 7,3
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,4
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,8
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 18,9
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 27
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 421
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 898
  • Das Papier kann zusätzlich noch einer Beschichtungsbehandlung unterworfen werden kann, wie beispielsweise einer Extrusionsbeschichtung mit Polyethylen (z.B. 5,0 g/m2 auf der geglätteten Seite oder z.B. 7,0 g/m2 auf zumindest einer Seite), wodurch die Eigenschaften, insbesondere die Rauheit und der Luftdurchlässigkeit verändert werden können.
    • Beispiel 6: Herstellung eines Verpackungspapiers mit einem Flächengewicht (Grammatur) von 140 g/m2 Prozessbeschreibung:
  • Ein ungebleichter Zellstoff bestehend zu 80 % aus Primärzellstoff aus Weichholz (Fichte und Kiefer) mit einer Kappa-Zahl von 40 sowie 15 % Primärzellstoff aus Hartholz (Birke und Buche) mit einer Kappa-Zahl von 40, welcher zuerst einer Hochkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 180 bis 200 kWhlt unterworfen wurde, wobei ein Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung 17 °SR betrug und anschießend dieser Zellstoff einer Niederkonsistenzmahlung mit einer Mahlleistung von 70 kWh/t unterworfen wurde, wobei der Mahlgrad des Zellstoffs nach der Hochkonsistenzmahlung und der Niederkonsistenzmahlung 23 °SR betrug, wurde eingesetzt.
  • Im Konstantteil der Papiermaschine wurden die Hilfsstoffe zudosiert. Hierbei wurde der pH-Wert mit Aluminiumsulfat auf einen pH-Wert von 7,0 bis 7,2 eingestellt, kationische Stärke, mit einem Kationisierungsgrad DS von 0,04, wurde in einer Menge von 13 kg/t Papier atro zudosiert und als Leimungsmittel wurden Alkenylbernsteinsäureanhydride in einer Menge von 0,7 kg/t Papier atro (absolut trocken) eingesetzt. Weiterhin wurden keine Füllstoffe zugesetzt. Die Konsistenz des Zellstoffs am Stoffauflauf betrug 0,25 %. Die Entwässerung erfolgte auf einer Foudrinier-Siebpartie und mit einer Pressenpartie mit drei Nips, wobei eine davon eine Schuhpresse sein kann, wobei der Liniendruck an den drei Nips 60 kN/m, 90 kN/m bzw. 500 kN/m (in der Schuhpresse) betrug.
  • Bevor das noch feuchte Papier der Clupak-Anlage zugeführt wurde, wurde es in einer Slalomtrockenpartie vorgetrocknet und in einer Clupak-Anlage mit einer Differenzgeschwindigkeit von -4,2 % behandelt und (mikro)gekreppt. Das Papier wurde auf einen Restfeuchtegehalt von 9,5 % getrocknet, bevor es in einem Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast 20 kN/m und einer Temperatur von 110 °C kalandriert und final aufgewickelt wurde. Das Papier kann als solches eingesetzt werden.
  • Das Papier hatte die in der nachfolgenden Tabelle 3 beschriebenen Papiereigenschaften: Tabelle 6:
    Papiereigenschaft Norm Einheit Richtung Ergebnis
    Grammatur ISO 536:2019 g/m2 140
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m MD 11,6
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g MD 82,9
    Zugfestigkeit ISO 1924-3:2005 kN/m CD 8,1
    Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3:2005 Nm/g CD 57, 9
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % MD 6,0
    Bruchdehnung ISO 1924-3:2005 % CD 6,4
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g MD 3,0
    Zugbrucharbeitsindex ISO 1924-3:2005 J/g CD 2,7
    Luftdurchlässigkeit Gurley ISO 5636-5:2013 s 25,2
    Cobb Wert 60s ISO 535:2014 g/m2 27
    | Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min glatte Seite 561
    Bendtsen Rauigkeit ISO 8791-2:2013 ml/min raue Seite 1242
  • Das so erhaltene Papier wurde einseitig auf der glatten Seite (die der Kalanderwalze zugewandte Seite) mit 7 g/m2 Polyethylen extrusionsbeschichtet. Nach der Beschichtung betrug die Bendtsen Rauigkeit der glatten Seite 112 ml/min und die Luftdurchlässigkeit ist nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) auf 14900 Sekunden gesunken.
  • Ein derartiges Papier wurde mit einem Flexodruckverfahren mit einem Mehrfarbendruck bedruckt. Die Farben zeigten eine hohe Brillanz und ein Ausbluten derselben konnte nicht beobachtet werden.

Claims (11)

  1. Verpackungspapier bestehend aus einem ungebleichten Kraftpapier mit einem Kappa-Wert nach ISO 302:2015 zwischen 38 und 60, vorzugsweise zwischen 40 und 58 als Basispapier, welches gegebenenfalls wenigstens einseitig beschichtet ist, wobei das Kraftpapier zu wenigstens 90 % aus Primärzellstoff hergestellt ist, ein Flächengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 60 g/m2 und 150 g/m2 sowie einen Luftwiderstand nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) zwischen 5 und 30 Sekunden aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der in dem Basispapier enthaltener Primärzellstoff wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 85 %, insbesondere wenigstens 88 % Zellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 zwischen 2,0 mm und 2,9 mm sowie weniger als 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % Füllstoffe sowie kationische Stärke in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% des Basispapiers, insbesondere 0,5 Gew.-% bis 1,4 Gew.-% des Basispapiers aufweist und andere Prozesshilfsstoffe enthält, dass das Basispapier eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 zwischen 2,5 % und 8,5 % aufweist und dass das Verpackungspapier eine Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise zwischen 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min aufweist.
  2. Verpackungspapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Basispapier wenigstens auf einer Seite mit einem Beschichtungsmaterial gewählt aus der Gruppe der Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen, polyolefinbasierte Copolymere und Terpolymere sowie lonomere oder aus der Gruppe von polyolefin-freien Beschichtungsmaterialien, wie Polymilchsäure beschichtet ist.
  3. Verpackungspapier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung auf jeder Seite des Basispapiers in einer Menge zwischen 1 Gew.-% und 7 Gew.-%, insbesondere zwischen 2 Gew.-% und 6 Gew.-% des Flächengewichts des Basispapiers aufgebracht ist.
  4. Verpackungspapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es 100 % Primärzellstoff enthält.
  5. Verpackungspapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Primärzellstoff aus einer Mischung bestehend aus wenigstens 80 % Weichholzzellstoff, bevorzugter wenigstens 90 % Weichholzzellstoff, insbesondere wenigstens 95 % Weichholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2014 von wenigstens 2,0 mm sowie Rest Hartholzzellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge gemäß ISO 16065-2:2014 von wenigstens 1,0 mm besteht.
  6. Verpackungspapier nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Primärzellstoff als gemahlener, insbesondere hochkonsistenz gemahlener Zellstoff mit einem Mahlgrad nach Schopper-Riegler nach ISO 5267-1:1999 zwischen 13 °SR bis 20 °SR enthalten ist.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Verpackungspapiers, bei welchem ein aus wenigstens 90 % aus Primärzellstoff, enthaltend wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 85 %, insbesondere wenigstens 88 % Zellstoff mit einer mittleren längengewichteten Faserlänge nach ISO 16065-2:2014 zwischen 2,0 mm und 2,9 mm sowie weniger als 4,5 %, vorzugsweise weniger als 4,2 %, insbesondere weniger als 4,0 % Füllstoffe sowie kationische Stärke in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% das Basispapiers, insbesondere von 0,6 Gew.-% bis 1,4 Gew.-% des Basispapiers aufweist und andere Prozesshilfsstoffe enthält, bestehender ungebleichter KraftZellstoff mit einem Kappa-Wert nach ISO 302:2015 zwischen 38 und 60, vorzugsweise zwischen 40 und 58 als Basismaterial eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Basismaterial in einer Clupak-Anlage, bis eine Bruchdehnung in Maschinenrichtung nach ISO 1924-3:2005 zwischen 2,5 % und 8,5 % erreicht wird, gekreppt wird, bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von höchstens 14 % getrocknet wird und einem Kalandrierschritt unterworfen wird, dass ein Verpackungspapier mit einer Bendtsen-Rauheit nach ISO 8791-2:2013 zwischen 70 ml/min und 600 ml/min, vorzugsweise zwischen 150 ml/min bis 550 ml/min, insbesondere bevorzugt 200 ml/min bis 500 ml/min, einem Flächengewicht nach ISO 536:2019 zwischen 60 g/m2 und 150 g/m2 sowie einem Luftwiderstand nach ISO 5636-5:2013 (Gurley) zwischen 5 und 30 Sekunden gebildet wird, und dass gegebenenfalls wenigstens ein einseitiges Beschichten des Verpackungspapiers vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalandrierschritt in einem Schuhkalander mit einer Linienlast zwischen 200 und 1000 kN/m und einer Schuhlänge von 50 mm - 270 mm oder einem Soft-Nip-Kalander mit einer Linienlast von 18 bis 80 kN/m, insbesondere 20 bis 50 kN/m durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das kalandrierte Basispapier einem Beschichtungsschritt unterworfen wird, bei welchem wenigstens eine Seite des Basispapiers mit einem Beschichtungsmaterial gewählt aus der Gruppe der Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen, polyolefinbasierte Copolymere und Terpolymere sowie lonomere oder aus der Gruppe von polyolefin-freien Beschichtungsmaterialien, wie beispielsweise Polymilchsäure beschichtet, insbesondere extrusionsbeschichtet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Beschichtungsschritt auf jede zu beschichtende Seite des Basispapiers eine Menge zwischen 2 % und 7 %, insbesondere 2,5 % und 6 % des Flächengewichts des Basispapiers aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung zumindest auf eine in der Clupak-Anlage gekreppte Seite aufgebracht wird.
EP21191115.1A 2021-06-10 2021-08-12 Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben Active EP4101980B1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US17/836,077 US11965291B2 (en) 2021-06-10 2022-06-09 Packing paper
CN202210655912.7A CN115467187A (zh) 2021-06-10 2022-06-10 包装纸及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP21178865.8A EP4101979A1 (de) 2021-06-10 2021-06-10 Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP4101980A1 EP4101980A1 (de) 2022-12-14
EP4101980B1 true EP4101980B1 (de) 2024-10-23

Family

ID=76392198

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21178865.8A Withdrawn EP4101979A1 (de) 2021-06-10 2021-06-10 Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben
EP21191115.1A Active EP4101980B1 (de) 2021-06-10 2021-08-12 Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21178865.8A Withdrawn EP4101979A1 (de) 2021-06-10 2021-06-10 Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben

Country Status (7)

Country Link
US (1) US11965291B2 (de)
EP (2) EP4101979A1 (de)
CN (1) CN115467187A (de)
ES (1) ES3008737T3 (de)
FI (1) FI4101980T3 (de)
PL (1) PL4101980T3 (de)
PT (1) PT4101980T (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2022242875A1 (en) * 2021-05-21 2022-11-24 Neenah Gessner Gmbh Coated paper for use as packaging material
AT18074U1 (de) * 2022-09-30 2023-12-15 Mondi Ag Verpackungsmaterial
AT526106B1 (de) * 2022-05-03 2024-02-15 Mondi Ag Kraftpapier
AT526659B1 (de) * 2023-04-06 2024-06-15 Mondi Ag Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers
EP4549650A1 (de) * 2023-11-03 2025-05-07 Billerud Aktiebolag (publ) Dehnbares papier
WO2025191468A1 (en) * 2024-03-14 2025-09-18 Giorgio Trani Method for making crepe paper
EP4624657A1 (de) * 2024-03-28 2025-10-01 Sappi Papier Holding GmbH Wachsfreie umwickelmaschine

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5061346A (en) 1988-09-02 1991-10-29 Betz Paperchem, Inc. Papermaking using cationic starch and carboxymethyl cellulose or its additionally substituted derivatives
EP2186939A2 (de) 2008-11-13 2010-05-19 Voith Patent GmbH Verfahren zur Herstellung von Sackpapier, Sackpapier und Papiersack
WO2011000942A1 (en) 2009-07-03 2011-01-06 Billerud Ab Sack paper with vapour barrier
EP3088606A1 (de) 2015-04-29 2016-11-02 BillerudKorsnäs AB Abbaubares braunes tütenpapier
EP3168362A1 (de) 2015-11-10 2017-05-17 BillerudKorsnäs AB Papier für vertikale schlauchbeutelmaschine
WO2017148921A1 (en) 2016-02-29 2017-09-08 Billerudkorsnäs Ab High-stretch sackpaper
WO2018185216A1 (en) 2017-04-06 2018-10-11 Billerudkorsnäs Ab Production of highly stretchable paper having satisfactory surface properties
WO2020120535A1 (de) 2018-12-14 2020-06-18 Mondi Ag Heissextraktionspapier
EP3786079A1 (de) 2019-08-27 2021-03-03 BillerudKorsnäs AB Papiertüte

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU2002335033A1 (en) * 2002-10-15 2004-05-04 Dow Global Technologies Inc. Method of producing a multilayer coated substrate having improved barrier properties
JP2004191654A (ja) * 2002-12-11 2004-07-08 Fuji Photo Film Co Ltd 電子写真用受像材料及び画像形成方法
DE102010017648A1 (de) * 2010-06-29 2011-12-29 Papierwerke Lenk Ag Verfahren zur Herstellung von einseitig glattem Krepppapier
DE102011001617A1 (de) * 2011-03-29 2012-10-04 Papierfabrik Hamburger Rieger GmbH & Co. KG Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen Verpackungspapiers
CN102912689B (zh) * 2012-10-18 2015-01-14 山东晨鸣纸业集团股份有限公司 一种白面涂布牛卡纸及其生产方法
CN103161092B (zh) * 2013-02-05 2014-12-03 杭州特种纸业有限公司 医用皱纹纸原纸
CN110172856A (zh) * 2019-04-19 2019-08-27 恒安(中国)纸业有限公司 一种高吸水透气产妇用纸巾原纸材料的制备工艺
AT524260B1 (de) 2020-09-16 2022-06-15 Mondi Ag Paletten-Umverpackungspapier

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5061346A (en) 1988-09-02 1991-10-29 Betz Paperchem, Inc. Papermaking using cationic starch and carboxymethyl cellulose or its additionally substituted derivatives
EP2186939A2 (de) 2008-11-13 2010-05-19 Voith Patent GmbH Verfahren zur Herstellung von Sackpapier, Sackpapier und Papiersack
WO2011000942A1 (en) 2009-07-03 2011-01-06 Billerud Ab Sack paper with vapour barrier
EP3088606A1 (de) 2015-04-29 2016-11-02 BillerudKorsnäs AB Abbaubares braunes tütenpapier
EP3168362A1 (de) 2015-11-10 2017-05-17 BillerudKorsnäs AB Papier für vertikale schlauchbeutelmaschine
WO2017080910A1 (en) 2015-11-10 2017-05-18 Billerudkorsnäs Ab Paper for vertical form fill seal machine
WO2017148921A1 (en) 2016-02-29 2017-09-08 Billerudkorsnäs Ab High-stretch sackpaper
WO2018185216A1 (en) 2017-04-06 2018-10-11 Billerudkorsnäs Ab Production of highly stretchable paper having satisfactory surface properties
WO2020120535A1 (de) 2018-12-14 2020-06-18 Mondi Ag Heissextraktionspapier
EP3786079A1 (de) 2019-08-27 2021-03-03 BillerudKorsnäs AB Papiertüte

Non-Patent Citations (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
D10 - INVOICE 1186415 FOR ORDER 358078 - DATED 2020-10-20 (SEE D8 AND D9)
D11 - ACCOUNT STATEMENT, PAID INVOICE 1186415 - DATED 2020-12-15
D12 - ORDER 358078 - HANS ANDERSSON PAPER NYA AB- DATED 2020-10-20
D13 - SX320 - DECLARATION OF CONTENT - DATED 2020-09-03
D14 - SX320 - PACKING LIST REELS ORDER 348262 - DATED 2020-02-07
D15 - PMS ANALYSIS OF 348262-DATED 2019-12-23
D16 - INVOICE 1179846 FOR ORDER 348262 - DATED 2020-10-20 (SEE D8 AND D9)
D17 - ACCOUNT STATEMENT - PAID INVOICE 1179846 - DATED 2020-02-20
D18 - ORDER 348262 FOR ELOF HANSSON-MS LAHORE SACK- DATED 2019-10­ 233(21)
D19 - PAPER TESTING REPORT 348262 FOR ELOF HANSSON/MS LAHORE SACK - DATED 2020-02-10 (ALSO REFERRING TO INVOICE 1179846)
D20 - GRADE CODES, LAMKRAFT® SACK AND MF PAPER, NORDIC PAPER - DATED 2020-12-15
D21 - LENGTH OF FIBRES FP21-033 FT, REPORT ANALYSIS BY RISE - DATED 2017-05-24 (ALSO INCLUDING KAPPA-)
D22 - Affidavit - wood source declaration - dated 2020-09-07
D23 - Statement for Sol bond - dated 2018-03-23
D24 - Declaration regarding use of starch - dated 2018-03-14
D25 - PAPER TESTING REPORT SX320 AD SX520 PAPER, RESPECTIVELY
D26 - DECLARATION BY JIMMY JOHANSSON
D27 - DECLARATION BY NICLAS JACOBSSON
D27A - APPENDIX 1 TO D27 – PTR (ORDER 605372)
D27B - APPENDIX 1A-F TO D27- DELIVERY NOTES (ORDER 605372)
D27C - APPENDIX 1G-P TO D27- DELIVERY NOTES (ORDER 605372)
D27D - APPENDIX2 TO D27- PTR (ORDER 615373)
D27E - APPENDIX 2A TO D27- DELIVERY NOTE (ORDER 615373)
D27F - APPENDIX3 TO D27- FIBRE LENGTH TEST RESULTS
D27G - APPENDIX4 TO D27- PAPER TESTING REPORT
D7 - SX520 - DECLARATION OF CONTENT - DATED 2020-11-02
D8 - SX520 PACKING LIST REELS ORDER NO. 358078 - DATED 2020-11-16
D9 - PMS ANALYSIS OF SX520090, ORDER 358078- DATED 2020-11-09
MARK J. KIRWAN: "Handbook of Paper and Paperboard Packaging Technology, Second Edition", 1 January 2013, WILEY-BLACKWELL, ISBN: 978-0-470-67066-8, article JONATHAN FOWLE AND MARK J. KIRWAN: "Chapter 3 - Paper-based flexible packaging", pages: 91 - 124, XP009562582
MONICA EK, GÖRAN GELLERSTEDT, GUNNAR HENRIKSSON: "Pulping chemistry and technology", 1 January 2009, DE GRUYTER , ISBN: 978-3-11-021341-6, article ELISABET BRäNNVALL, GöRAN ANNERGREN: "Pulp Characterisation", pages: 429 - 459, XP009186225
RAUTIAINEN, PENTTI: "Papermaking Science and technology, Papermaking part 3, Finishing, 2nd Edition", 1 January 2009, PAPER ENGINEERS' ASSOCIATION, ISBN: 978-952-5216-36-3, article JUHA EHROLA, ARI HERNESNNIEMI, HARRI KUOSA, MARKKU KYYTSONEN, PEKKA LINNONMAA, TAPLO MAENPAA, REIJO PIETIKINEN, ROB BTAPELS, MIKKO: "Passage; Chapter 1 Calendering", pages: 1 - 43, XP009562691
VISHTAL ALEXEY, RETULAINEN ELIAS : "Boosting the Extensibility Potential of Fibre Networks: A Review", BIORESOURCES.COM, vol. 9, no. 4, 1 January 2014 (2014-01-01), pages 7951 - 8001, XP093298173

Also Published As

Publication number Publication date
CN115467187A (zh) 2022-12-13
PT4101980T (pt) 2025-01-20
EP4101979A1 (de) 2022-12-14
PL4101980T3 (pl) 2025-03-31
EP4101980A1 (de) 2022-12-14
ES3008737T3 (en) 2025-03-25
US20220403602A1 (en) 2022-12-22
US11965291B2 (en) 2024-04-23
FI4101980T3 (fi) 2025-01-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP4101980B1 (de) Verpackungspapier sowie verfahren zur herstellung desselben
DE102016106852B4 (de) Verpackungspapier für Lebensmittel und zugehöriges Herstellungsverfahren
DE102014119572B4 (de) Umweltfreundliches Verpackungspapier für Lebensmittel
EP0685016B1 (de) Rollendruckpapier und verfahren zu seiner herstellung
EP0688376B1 (de) Dünndruckpapier und verfahren zu dessen herstellung
EP0908560B1 (de) Gestrichenes Rollendruckpapier mit Eignung für das Bedrucken mit Coldset-Farben
AT524260B1 (de) Paletten-Umverpackungspapier
WO2020120535A1 (de) Heissextraktionspapier
EP4067568B1 (de) Verpackungspapier
DE69915070T2 (de) Füllmittel mit modifizierter oberfläche zum leimen von papier
AT524998B1 (de) Bedruckbares, mehrlagiges Papier für Verpackungen und Verfahren zu dessen Herstellung
AT526659B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Rohpapiers
DE102009036344A1 (de) Leimungsmittel für Papier
EP3839138B1 (de) Wasserdampfdurchlässiges und heisswasserbeständiges papier
AT524609B1 (de) Tray-Packungseinheits-Umverpackungspapier und Verfahren zur Herstellung
EP3260597B1 (de) Mehrlagiges faserstofferzeugnis mit einer inhibierten migrationsrate von aromatischen oder gesättigten kohlenwasserstoffen und verfahren zu dessen herstellung
US20120018109A1 (en) White Tinting File Folder
DE102024102412A1 (de) Verfahren zur herstellung eines wachsfreien dreheinschlagpapiers
DE10296510T5 (de) Verfahren in Verbindung mit der Herstellung von Papier oder Pappe und ein demgemäss hergestelltes Papier oder eine Pappe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230613

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20240531

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502021005551

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Free format text: CASE NUMBER: APP_57525/2024

Effective date: 20241022

REG Reference to a national code

Ref country code: FI

Ref legal event code: FGE

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Ref document number: 4101980

Country of ref document: PT

Date of ref document: 20250120

Kind code of ref document: T

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20250115

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20241023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 3008737

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20250325

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250223

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250123

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250123

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R026

Ref document number: 502021005551

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20241023

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: NORDIC PAPER BAECKHAMMAR AB

Effective date: 20250627

26 Opposition filed

Opponent name: BILLERUD AKTIEBOLAG (PUBL)

Effective date: 20250709

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: BILLERUD AKTIEBOLAG (PUBL)

Effective date: 20250709

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20250905

Year of fee payment: 5

Ref country code: FI

Payment date: 20250814

Year of fee payment: 5

Ref country code: PT

Payment date: 20250807

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20250716

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20250728

Year of fee payment: 5

Ref country code: PL

Payment date: 20250728

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20251020

Year of fee payment: 5

Ref country code: FR

Payment date: 20250721

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20250728

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Payment date: 20250729

Year of fee payment: 5

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3