EP4100573A1 - Strömungsgitter und verfahren zur herstellung eines strömungsgitters - Google Patents

Strömungsgitter und verfahren zur herstellung eines strömungsgitters

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Publication number
EP4100573A1
EP4100573A1 EP20819685.7A EP20819685A EP4100573A1 EP 4100573 A1 EP4100573 A1 EP 4100573A1 EP 20819685 A EP20819685 A EP 20819685A EP 4100573 A1 EP4100573 A1 EP 4100573A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flow
grille
channels
shape
equal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20819685.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Ruf
Michael Oechsle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4100573A1 publication Critical patent/EP4100573A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/02—Head boxes of Fourdrinier machines
    • D21F1/026—Details of the turbulence section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H3/00—Electrochemical machining, i.e. removing metal by passing current between an electrode and a workpiece in the presence of an electrolyte
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
    • B23H9/14—Making holes

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a flow grille for a headbox of a paper machine, with at least two flow channels for the passage of a pulp suspension, the flow channels each having a first end and a second end.
  • the invention also relates to a flow grille which is used as a turbulence generator and / or as a pipe grille of a headbox.
  • the document WO20 18/0 19545 A1 describes a method for producing a flow module for a pulp feed of a machine for producing a fibrous web.
  • the flow module comprises several flow channels and is constructed and manufactured in one piece using an additive manufacturing process, for example using the “powder bed fusion” process.
  • a flow grille of a headbox is used to convey a pulp suspension with fillers and fines as well as chemicals such as retention agents.
  • they In order to avoid disruptive deposits on the surfaces of the flow channels, they must be as smooth as possible.
  • the geometry of the flow module must be as precise as possible in order to avoid hydraulic disturbances.
  • the known manufacturing processes require several, partly manual, manufacturing steps and are therefore complex.
  • the surface quality achieved by the flow channels is not sufficient for many applications.
  • efforts to reduce the width of the outlet webs between two flow channels and, on the other hand, maintaining a constant geometry of the flow module with regard to improving the flow quality also reach their limits.
  • the object of the invention is therefore to specify a cost-effective method for producing a flow grille for a headbox of a paper machine, by means of which an improvement in the above-mentioned requirements and properties of the flow grille is achieved, as well as specifying an improved flow grille.
  • the method is characterized by the following steps: a. Providing a block made of electrically conductive material, in particular made of metal; b. Introduction of at least two raw channels by a cutting process, in particular by drilling or milling; c. Processing of the raw channels by an electrochemical manufacturing process that removes material to obtain the shape and geometry of the flow channels;
  • a corrosion-resistant material preferably stainless steel, is used for the block.
  • the design of the block is chosen so that it has a high level of stability and is therefore suitable for conducting and / or absorbing external forces. This can be, for example, expansion forces as a result of the internal operating pressure of the nozzle of a headbox.
  • the block provided is preferably designed as a one-piece, that is to say one-piece, preferably as a cuboid component. This promotes stability and mechanical strength.
  • the introduction of the raw ducts by a machining process can be automated.
  • the accuracy requirements for the geometry for example the diameter of the raw ducts, do not need to be very high, since the exact diameter and / or the exact shape is only produced by the electrochemical process. This can reduce the production time.
  • the combination of these two manufacturing processes enables, on the one hand, cost-effective manufacture using the machining process and, on the other hand, very precise manufacture using the electrochemical process.
  • the desired geometric dimensions, shapes and surface smoothness can thus be achieved with high quality.
  • the method according to the invention also enables a shorter production time.
  • the electrochemical manufacturing process used for the invention is temperature-neutral, which means that there is no temperature stress on the block at the location where the material is removed. This prevents the block from warping.
  • the electrochemical manufacturing process - in contrast to mechanical manufacturing or forming technology - is force-neutral.
  • the electrochemical form removal is chosen in such a way that a high active current density is achieved through the use of an external power source. This is achieved by keeping the forming tool electrode at a small distance from the workpiece.
  • the workpiece from which material is to be removed is polarized as the anode and the shaping tool electrode is polarized negatively.
  • the electrochemical manufacturing process comprises at least one cathodically polarized mandrel as a tool electrode, the shape and geometry of which is preferably essentially at least partially complementary to the shape and geometry of the respective flow channel. It also includes the block that is anodically polarized.
  • the tool electrode comprising at least one cathodically poled mandrel and the anodically poled block are moved relative to one another in a removal step so that the tool electrode comprising at least one mandrel from the first end or from the second end into the respective raw channel of the Block is moved.
  • the block can be firmly clamped and the at least one mandrel is moved into the raw channel.
  • the number of mandrels can be equal to or smaller than the number of raw channels.
  • the at least one mandrel is pulled out of the generated flow channel after each removal step and moved to the next or, in the case of several mandrels, to the next raw channels to produce the flow channels.
  • the hydraulic diameter of the raw ducts is enlarged at least in sections by the material removal through the removal step.
  • the processing step c) according to the invention differs from the electrochemical surface removal process.
  • the shape of the flow cross-section of the raw ducts is changed from a round shape to an angular shape at the second end in processing step c), the angular shape preferably being selected from the following group: square shape, rectangular shape, triangular shape , pentagonal shape, hexagonal shape.
  • the hydraulic diameter that is to say the cross section of the flow channel generated at the second end, is greater than the cross section at the first end of the flow channel.
  • the shape of the cross section is round at the first end of the flow channel generated and changes to the angular shape in a transition area.
  • the at least one mandrel starting on the second side with the larger hydraulic diameter of the flow channel, is moved into the block in the removal step.
  • the shape of the at least one dome comprises the transition region, which extends between the round shape and the angular shape at the second end, and the cylindrical region, which extends between the first end and the transition region.
  • the shape of the at least one dome corresponds at least in sections to the negative shape of the transition area.
  • the flow channel can have three different cross-sectional shapes in the longitudinal direction.
  • the cross section In the area of the first end of the flow channel, the cross section is round. This is followed by a transition area to an angular cross-sectional shape and then an area up to the second end with continuation of the angular cross-sectional shape and with a constant cross-sectional area.
  • the flow channels of the flow grid can be designed to be cylindrical from the first end to the second end.
  • a flow grille is suitable, for example, as a pipe grille in front of a turbulence insert in a headbox.
  • the at least one mandrel can be moved into the block in the removal step, starting on the first side of the flow channel or on the second side of the flow channel.
  • the processing step c) comprises a polishing step, the polishing step being carried out by an electrochemical manufacturing process.
  • the at least one mandrel the voltage and thus the active current density being reduced compared to the removal step, so that only surface removal takes place on the surface to increase the smoothness of the respective flow channel.
  • the method 3.4.3. 1 "Electrochemical surface removal (EC shape removal)" according to DI8590: 2003-09 can be used advantageously.
  • At least 5 raw channels, in particular at least 10 raw channels, can be introduced into the block.
  • the flow channels are separated from one another by a partition and the flow grille is produced in such a way that the wall thickness of the partition at the second end is less than 3mm, in particular less than or equal to 1mm, preferably less than or equal to 0.3mm. A flow quality can thereby be achieved.
  • a surface of the flow channels with an average roughness Ra of after processing step c) of less than or equal to 0.2 ⁇ m, in particular less than or equal to 0.1 ⁇ m, can be produced.
  • the block in step a) can be provided with through bores running perpendicular to the flow channels for fastening a plurality of flow grids to one another and for connection to a headbox.
  • the through holes can run vertically and / or horizontally.
  • the invention also relates to the use of the flow grille produced by the method according to the invention as a turbulence generator or as part of a turbulence generator and / or as a pipe grating or as part of a pipe grating of a headbox of a paper machine.
  • a flow grille in particular for a turbulence generator and / or for a pipe grille of a headbox of a paper machine, which is produced according to the method according to the invention.
  • the flow grille in particular for a turbulence generator and / or for a pipe grille of a headbox of a paper machine, is made up of individual modules, the individual modules each being formed by a flow grille produced by the method according to the invention.
  • the individual modules can be arranged one behind the other or next to one another or one above the other or in combinations thereof, as seen in the passage direction.
  • they can be arranged one behind the other and next to one another or one behind the other and one above the other or one behind the other and next to one another and one above the other.
  • the flow grating is used as a turbulence generator or as a pipe grating, it can extend over the entire width and height of the turbulence generator or pipe grating, seen transversely to the direction of passage.
  • the turbulence generator is made in one piece, that is to say made from a block.
  • the mean roughness Ra of the surface of the flow channels is less than or equal to 0.2 ⁇ m, in particular less than or equal to 0.1 ⁇ m.
  • the flow channels are separated from one another by a partition and the wall thickness of the partition at the second end, i.e. on the outflow side, between at least two adjacent flow channels is less than or equal to 3mm, in particular less than or equal to 1mm, preferably less than or equal to 0.3mm amounts to. This improves the stability of the flow after the flow grid.
  • the flow grid can be provided as a turbulence generator for a headbox. There can be several adjacent Include flow channels which form a row and wherein several rows are arranged one above the other.
  • a separating lamella holder for fastening a separating lamella can be incorporated into the block between at least two lines. This can also be done, for example, by an electrochemical, in this case as a spark-removing, manufacturing process.
  • One possible process is the wire EDM process.
  • the flow channels can be designed as step diffusers which have steps for generating turbulence. Steps are seen in the direction of passage, step-like cross-sectional enlargements at which high shear forces arise in the flow.
  • the flow channels can have a division, seen transversely to the direction of passage, in the range from 15 mm to 40 mm in the horizontal or in the vertical direction.
  • FIG. 1 shows an embodiment of a flow grille according to the invention in a simplified representation
  • Figure la is a side view from the left of the invention
  • FIG. 2 shows an embodiment of a block with raw channels in a simplified illustration
  • FIG. 2a shows a side view from the left of the block in FIG. 1 in a simplified representation
  • FIG. 3 shows a snapshot of the processing step c) of the method according to the invention in a simplified representation
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a flow grille according to the invention in a simplified representation
  • FIG. 4a shows a side view from the left of the flow grille in FIG. 4 in a simplified representation
  • FIG. 5 shows a headbox of a paper machine with flow grids according to the invention in a simplified representation
  • FIG. 1 shows an embodiment of a flow grille 1 according to the invention with two flow channels 2 in a simplified representation. It is made from a cuboid block 5 made of stainless steel.
  • the flow channels 2 each have two areas. In the area of the first end 3, the flow cross-section is designed to be cylindrical, which then merges in a transition area up to the second end 4 into an angular shape, in this example into a square shape, as shown in FIG.
  • the flow cross-section at second end 4 is larger than at first end 3. Both flow channels 2 are arranged one above the other.
  • FIG. 2 and FIG. 2a show an embodiment of a block 5 with raw ducts 6 in a simplified representation.
  • the raw ducts 6 are introduced into the cuboid stainless steel block 5 by drilling and thus run cylindrically from the first end 3 to the second end 4.
  • the diameters of the raw ducts are both the same and are constant over the entire length. However, it is also conceivable to design the raw ducts 6 with several sections over the length with different diameters.
  • FIG. 3 shows a snapshot of the processing step c) of the method according to the invention with an electrochemical manufacturing method for the manufacture of a flow grille 1 according to FIG. 1 in a simplified representation.
  • the electrochemical manufacturing process comprises a voltage source 8 and two cathodically polarized mandrels 7 as a tool electrode, the shape and geometry of which is preferably essentially at least partially complementary to the shape and geometry of the respective flow channel 2.
  • the complementary geometry is not exactly the same, since there must be a minimal gap for the electrochemical removal.
  • the two flow channels 2 each have two areas. In the area of the first end 3, the flow cross-section is designed to be cylindrical, which then merges into a square shape in a transition area up to the second end 4.
  • the mandrel 7 also has two parts which are assigned to the two areas.
  • the first mandrel part 7.1 has a very short cylindrical area for producing the cylindrical section.
  • the second mandrel part 7.2 has a shape that is complementary to the transition area.
  • the block 5 is anodically polarized.
  • the cathodically polarized mandrels 7 and the anodically polarized block 5 are in one Removal step moved relative to each other.
  • the mandrels 7 are moved into the raw channels 6 in the direction of movement 11, starting from the second end 4 in the direction of the first end 3.
  • material is removed from the block 5 and the geometry of the flow channels 2 is generated in the process.
  • the number of mandrels 7 in this case is equal to the number of raw channels.
  • the hydraulic diameters of the raw channels 6 are enlarged by the material removal, at least in sections, through the removal step.
  • FIGS. 4 and 4a show a further embodiment of a flow grille 1 according to the invention in a simplified representation.
  • the flow grille 1 differs from the flow grille 1 in FIG. 1 and FIG. 1 a only by a larger number of flow channels 2 and a separating lamella holder 23 which is incorporated between two rows of flow channels.
  • the separating lamella holder 23 can, for example, also be incorporated by an electrochemical manufacturing process.
  • One possible method is the wire EDM method.
  • selected partition walls 12 between two adjacent flow channels 2 are identified by way of example. These can be made very thin by the method according to the invention.
  • the wall thickness 13 is less than 1 mm in this example.
  • FIG. 5 shows two possible uses of a flow grille 1 according to the invention in a headbox 14 of a paper machine.
  • the exemplary headbox 14 comprises a first flow grille 1, which is designed as a pipe grille 16, and a second flow grille 1, which is designed as a turbulence generator 15.
  • a fiber suspension flows through the headbox 14 in the direction 17. It first passes the pipe grille 16, which consists of cylindrical flow channels 2, then an intermediate channel 21 and then the turbulence generator 15, which can be composed of several flow grille modules, which in turn are designed as flow grids according to Figure 1 and Figure la or according to Figure 4 and Figure 4a being be able.
  • the nozzle 20 follows directly after the turbulence generator 15.
  • a separating lamella 22 is fastened to the separating lamella holder 23 and protrudes into the nozzle 20.
  • the first end 3 of the flow channels 2 corresponds to the inflow side of the turbulence generator 15 and the second end 4 corresponds to the outflow side.
  • Holders, tie rods, and a joint for the top wall of the nozzle can be integrated on the block 5 of the flow grille 1.
  • Corresponding elements of the exemplary embodiments in the figures are provided with the same reference symbols. The functions of such elements in the individual figures correspond to one another, unless otherwise described and it does not lead to contradictions. A repeated description is therefore dispensed with. It is also pointed out that the differing features of the exemplary embodiments shown can be exchanged for one another and combined with one another. The invention is therefore not restricted to the combinations of features shown in the exemplary embodiments shown.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters (1) für einen Stoffauflauf einer Papiermaschine, mit mindestens zwei Strömungskanälen (2) zur Durchleitung einer Faserstoffsuspension, wobei die Strömungskanäle (2) jeweils ein erstes Ende (3) und ein zweites Ende (4) aufweisen. Die Erfindung zeichnet sich durch folgende Schritte aus: a. Bereitstellen eines Blockes (5) aus elektrisch leitfähigem Material, insbesondere aus Metall; b. Einbringen von mindestens zwei Rohkanälen (6) durch ein spanendes Verfahren, insbesondere durch Bohren oder Fräsen; c. Bearbeiten der Rohkanäle (6) durch ein Material abtragendes, elektrochemisches Fertigungsverfahren zur Erlangung der Form und der Geometrie der Strömungskanäle (2); Die Erfindung betrifft auch ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Strömungsgitter.

Description

Strömungsgitter und Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters für einen Stoffauflauf einer Papiermaschine, mit mindestens zwei Strömungskanälen zur Durchleitung einer Faserstoffsuspension, wobei die Strömungskanäle jeweils ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweisen.
Die Erfindung betrifft auch ein Strömungsgitter das als Turbulenzgenerator und/oder als ein Rohrgitter eines Stoffauflaufes eingesetzt ist.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt. Das Dokument WO20 18/0 19545 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Stömungsmoduls für einen Stoffauilauf einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn. Das Strömungsmodul umfasst mehrere Strömungskanäle und wird durch ein additives Herstellungsverfahren, beispielsweise durch das „Powder Bed Fusion“-Verfahren, einstückig aufgebaut und hergestellt.
Es ist auch bekannt, die Strömungskanäle eines Strömungsgitters für einen Stoffauilauf einer Papiermaschine aus Einzelrohren herzustellen. Dabei kann der gewünschte Querschnittsverlauf und -form der einzelnen Strömungskanäle durch mechanisches Bearbeiten und/ oder durch hydraulisches Umformen der Einzelrohe erreicht werden.
Ein Strömungsgitter eines Stoffauflaufes dient zur Durchleitung einer Faserstoffsuspension mit Füll- und Feinstoffen sowie mit Chemikalien, wie beispielsweise Retentionsmittel. Um störende Ablagerungen an den Oberflächen der Strömungskanäle zu vermeiden, muss diese möglichst glatt sein. Wird das Strömungsgitter direkt vor der Stoffauilaufdüse als Turbulenzgenerator angeordnet, so muss die Geometrie des Strömungsmoduls zur Vermeidung von hydraulischen Störungen möglichst genau sein. Die bekannten Herstellungsverfahren erfordern mehrere, zum Teil manuelle, Fertigungsschritte und sind daher aufwändig. Zudem sind die erreichten Oberflächenqualitäten der Strömungskanäle für viele Anwendungen nicht ausreichend. Auch stoßen einerseits die Bemühungen zur Reduzierung der Breite der Austrittsstege zwischen zwei Strömungskanälen und andererseits die Einhaltung einer konstanten Geometrie des Strömungsmoduls hinsichtlich der Verbesserung der Strömungsqualität an ihre Grenzen.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher ein kostengünstiges Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters für einen Stoffauflauf einer Papiermaschine anzugeben durch das eine Verbesserung der oben genannten Anforderungen und Eigenschaften Strömungsgitters erreicht wird, sowie ein verbessertes Strömungsgitter anzugeben.
Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Herstellung eines Strömungsgitters für einen Stoffauflauf einer Papiermaschine, mit mindestens zwei Strömungskanälen zur Durchleitung einer Faserstoffsuspension, wobei die Strömungskanäle jeweils ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweisen. Das Verfahren ist erfindungsgemäß durch folgende Schritte gekennzeichnet: a. Bereitstellen eines Blockes aus elektrisch leitfähigem Material, insbesondere aus Metall; b. Einbringen von mindestens zwei Rohkanälen durch ein spanendes Verfahren, insbesondere durch Bohren oder Fräsen; c. Bearbeiten der Rohkanäle durch ein Material abtragendes, elektrochemisches Fertigungsverfahren zur Erlangung der Form und der Geometrie der Strömungskanäle;
Für den Block wird ein korrosionsbeständiges Material, vorzugsweise nicht rostender Edelstahl, verwendet. Die Ausführung des Blockes ist so gewählt, dass er eine hohe Stabilität besitzt und somit zur Durchleitung und/ oder Aufnahme von äußeren Kräften geeignet ist. Dies können zum Beispiel Aufweitkräfte infolge des Betriebsinnendrucks der Düse eines Stoffauflaufes sein.
Der bereitgestellte Block ist vorzugsweise als einstückiges, das heißt einteiliges, vorzugsweise als quaderförmiges Bauteil ausgeführt. Dies begünstigt die Stabilität und mechanische Belastbarkeit.
Das Einbringen der Rohkanäle durch ein spanendes Verfahren kann automatisiert erfolgen. Die Genauigkeitsansprüche an die Geometrie, zum Beispiel den Durchmesser der Rohkanäle, brauchen nicht sehr hoch sein, da erst durch das elektrochemische Verfahren der exakte Durchmesser und/oder die exakte Form hergestellt wird. Dadurch kann die Fertigungszeit reduziert werden.
Die Kombination dieser beiden Fertigungsverfahren ermöglicht zum einen eine kostengünstige Fertigung durch das spanende Verfahren und zum anderen eine sehr präzise Fertigung durch das elektrochemische Verfahren. Die gewünschten geometrischen Abmessungen, Formen und Oberflächenglätte können so mit hoher Qualität erreicht werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch eine kürzere Fertigungszeit.
Das für die Erfindung angewandte elektrochemische Fertigungsverfahren ist temperaturneutral, das heißt, dass es am Ort des Materialabtrages zu keiner Temperaturbeanspruchung des Blockes kommt. Ein Verziehen des Blockes wird dadurch ausgeschlossen. Zudem ist das elektrochemische Fertigungsverfahren -im Gegensatz zu mechanischen Fertigung oder zur Umformtechnik- kräfteneutral. Diese vorteilhaften Eigenschaften des angewandten elektrochemischen Fertigungsverfahrens gewährleisten eine maßhaltige Geometrie des Blockes und der Strömungskanäle. Dieser Vorteil wirkt sich besonders deutlich bei der Fertigung eines Strömungsgitters, insbesondere eines Strömungsgitters, das als Turbulenzgenerator eines Stoffauflaufes eingesetzt werden soll, aus, das mindestens zwei Strömungskanäle umfasst. Die benachbarten Strömungskanäle werden durch eine sehr dünne, mechanisch nicht sehr belastbare Trennwand am zweiten Ende voneinander getrennt. Diese kann somit mit dem angewandten elektrochemischen Fertigungsverfahren mit hoher Qualität hergestellt werden.
Es sind mehrere elektrochemische Fertigungsverfahren bereits bekannt. Für diese Erfindung kann beispielsweise das Verfahren 3.4.3. 1 „Elektrochemisches Formabtragen (EC-Formabtragen)“ nach DI8590:2003- 09 vorteilhaft eingesetzt werden.
Im Gegensatz zum elektrochemischen Oberflächenabtragen wird beim elektrochemischen Formabtragen die Fertigungsanordnung so gewählt, dass eine hohe Wirkstromdichte durch die Verwendung einer äußeren Stromquelle erreicht wird. Dies wird durch einen kleinen Abstand der formgebenden Werkzeugelektrode vom Werkstück erreicht. Das Werkstück, von dem Material abgetragen werden soll, ist als Anode gepolt und die formgebende Werkzeugelektrode ist negativ gepolt.
In einem praktischen Fall umfasst das elektrochemische Fertigungsverfahren mindestens einen kathodisch gepolten Dorn als Werkzeugelektrode, dessen Form und Geometrie vorzugsweise im Wesentlichen zumindest abschnittsweise komplementär zu der Form und Geometrie des jeweiligen Strömungskanals ist. Es umfasst auch den Block, der anodisch gepolt ist. Während des Bearbeitungsschrittes c) werden die mindestens einen kathodisch gepolten Dorn umfassende Werkzeugelektrode und der anodisch gepolte Block in einem Abtragungsschritt relativ zu einander derart bewegt, so dass die mindestens einen Dorn umfassende Werkzeugelektrode von dem ersten Ende oder von dem zweiten Ende in den jeweiligen Rohkanal des Blockes bewegt wird. In einem praktischen Fall kann der Block fest eingespannt sein und der mindestens eine Dorn wird in den Rohkanal bewegt.
Die Anzahl Dorne kann gleich oder kleiner als die Anzahl der Rohkanäle sein.
Ist die Anzahl Dorne gleich der Anzahl der Rohkanäle, so ist nur ein Abtragungsschritt erforderlich.
Für den Fall, dass die Anzahl Dorne kleiner als die Anzahl der Rohkanäle ist, sind im Bearbeitungsschritt c) zur Herstellung des Strömungsgitters mehrere Abtragungsschritte notwendig. Dabei wird der mindestens eine Dorn nach jedem Abtragungsschritt aus dem erzeugten Strömungskanal herausgezogen und im Taktverfahren zum nächsten beziehungsweise im Falle mehrerer Dorne zu den nächsten Rohkanälen zur Herstellung der Strömungskanäle bewegt.
Im Bearbeitungsschritt c) wird der hydraulische Durchmesser der Rohkanäle durch den Materialabtrag zumindest abschnittsweise durch den Abtragungsschritt vergrößert. Dadurch unterscheidet sich der erfindungsgemäße Bearbeitungsschritt c) vom elektrochemischen Oberflächenabtragungsverfahren.
In einem möglichen praktischen Fall wird im Bearbeitungsschritt c) die Form des Strömungsquerschnittes der Rohkanäle von einer runden Form auf eine eckige Form an dem zweiten Ende verändert, wobei vorzugsweise die eckige Form aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: quadratische Form, rechteckige Form, dreieckige Form, fünfeckige Form, sechseckige Form. In diesem Fall ist der hydraulische Durchmesser, das heißt der Querschnitt des erzeugten Strömungskanals am zweiten Ende größer als der Querschnitt am ersten Ende des Strömungskanals. Die Form des Querschnitts ist also am ersten Ende des erzeugten Strömungskanals rund und verändert sich in einem Übergangsbereich auf die eckige Form. Für diese Form des Strömungskanals wird der mindesten eine Dorn beginnend an der zweiten Seite mit dem größeren hydraulischen Durchmesser des Strömungskanals im Abtragungsschritt in den Block hinein bewegt. Die Form des mindestens einen Domes umfasst den Übergangsbereich, der sich zwischen der runden Form und der eckigen Form am zweiten Ende erstreckt und den zylindrischen Bereich, der sich zwischen dem ersten Ende und dem Übergangsbereich erstreckt. Die Form des mindestens einen Doms entspricht zumindest abschnittsweise der Negativform des Übergangsbereiches.
In einer möglichen Weiterentwicklung kann der Strömungskanal in Längsrichtung drei unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. Im Bereich des ersten Endes des Strömungskanals ist der Querschnitt rund. Danach folgen ein Übergangsbereich zu einer eckigen Querschnittsform und danach ein Bereich bis zum zweiten Ende mit Fortführung der eckigen Querschnittsform und mit konstanter Querschnittsfläche.
In einer weiteren Ausführungsform können die Strömungskanäle des Strömungsgitters vom ersten Ende bis zum zweiten Ende zylindrisch ausgeführt sein. Ein solches Strömungsgitter eignet sich beispielsweise als Rohrgitter vor einem Turbulenzeinsatz eines Stoffauflaufes. Für diese Form des Strömungskanals kann der mindestens eine Dorn beginnend an der ersten Seite des Strömungskanals oder an der zweiten Seite des Strömungskanals im Abtragungsschritt in den Block hinein bewegt werden.
Zur Verbesserung der Oberflächenglätte kann es vorteilhaft sein, wenn der Bearbeitungsschritt c) einen Polierschritt umfasst, wobei der Polierschritt durch ein elektrochemisches Fertigungsverfahren erfolgt. Hierfür ist es möglich, den mindestens einen Dorn zu verwenden, wobei die Spannung und somit die Wirkstromdichte im Vergleich zum Abtragungsschritt reduziert wird, sodass lediglich eine Oberflächenabtragung an der Oberfläche zur Steigerung der Glätte des jeweiligen Strömungskanales stattfindet. Für den Polierschritt kann beispielsweise das Verfahren 3.4.3. 1 „Elektrochemisches Oberflächenabtragen (EC-Formabtragen)“ nach DI8590:2003-09 vorteilhaft eingesetzt werden.
Vorteilhafterweise können in den Block mindestens 5 Rohkanäle, insbesondere mindestens 10 Rohkanäle eingebracht werden.
In einem praktischen Fall werden die Strömungskanäle durch eine Trennwand voneinander getrennt und das Strömungsgitter wird so hergestellt, dass die Wandstärke der Trennwand an dem zweiten Ende kleiner 3mm, insbesondere kleiner oder gleich 1mm, vorzugsweise kleiner oder gleich 0,3mm beträgt. Dadurch kann eine Strömungsqualität erreicht werden.
Ferner kann eine Oberfläche der Strömungskanäle mit einer mittleren Rauigkeit Ra der nach Bearbeitungsschritt c) von kleiner oder gleich 0,2gm, insbesondere kleiner oder gleich 0, 1 gm, hergestellt werden.
Der Block in Schritt a) kann mit senkrecht zu den Strömungskanälen verlaufenden Durchgangsbohrungen zur Befestigung mehrerer Strömungsgitter miteinander und zur Verbindung mit einem Stoffauflauf, bereitgestellt werden. Die Durchgangsbohrungen können vertikal und/ oder horizontal verlaufen.
Die Erfindung bezieht sich auch auf die Verwendung des Strömungsgitters, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, als Turbulenzgenerator oder als Teil eines Turbulenzgenerators und/ oder als Rohrgitter oder als Teil eines Rohrgitters eines Stoffauflaufes einer Papiermaschine .
Die Aufgabe wird auch durch ein Strömungsgitter, insbesondere für einen Turbulenzgenerator und/ oder für ein Rohrgitter eines Stoffauflaufes einer Papiermaschine, gelöst, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. In einer vorteilhaften Ausführung ist das Strömungsgitter, insbesondere für einen Turbulenzgenerator und / oder für ein Rohrgitter eines Stoffauflaufes einer Papiermaschine, aus Einzelmodulen aufgebaut, wobei die Einzelmodule durch jeweils ein Strömungsgitter, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, gebildet sind.
Ferner können die Einzelmodule in Durchleitungsrichtung gesehen hintereinander oder nebeneinander oder übereinander oder in Kombinationen davon angeordnet sein. Sie können also beispielsweise hintereinander und nebeneinander oder hintereinander und übereinander oder hintereinander und nebeneinander und übereinander angeordnet sein.
Wird das Strömungsgitter als Turbulenzgenerator oder als Rohrgitter verwendet, so kann es sich, quer zur Durchleitungsrichtung gesehen, über die gesamte Breite und Höhe des Turbulenzgenerators oder Rohrgitters erstrecken. In diesem Fall ist der Turbulenzgenerator einstückig, das heißt aus einem Block hergestellt.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante beträgt die mittlere Rauigkeit Ra der Oberfläche der Strömungskanäle weniger oder gleich 0,2gm, insbesondere weniger oder gleich 0, 1 gm.
In einem möglichen praktischen Fall sind die Strömungskanäle durch eine Trennwand voneinander getrennt und die Wandstärke der Trennwand am zweiten Ende, also an der Ausströmseite, zwischen zumindest zwei benachbarten Strömungskanälen weniger oder gleich 3mm, insbesondere weniger oder gleich 1mm, vorzugsweise weniger oder gleich 0,3mm beträgt. Dies verbessert die Stabilität der Strömung nach dem Strömungsgitter.
Das Strömungsgitter kann als Turbulenzgenerator eines Stoffauflaufes vorgesehen sein. Es kann mehrere nebeneinander liegende Strömungskanäle umfassen, welche eine Zeile bilden und wobei mehrere Zeilen übereinander angeordnet sind. Zwischen mindestens zwei Zeilen kann ein Trennlamellenhalter zur Befestigung einer Trennlamelle in den Block eingearbeitet sein. Dies kann beispielsweise ebenfalls durch ein elektrochemisches, in diesem Fall als funkenabtragendes, Fertigungsverfahren, geschehen. Ein mögliches Verfahren stellt das Drahterodierverfahren dar.
Wird das Strömungsgitter als Turbulenzgenerator eines Stoffauflaufes verwendet, so können die Strömungskanäle als Stufendiffusoren ausgeführt sein, welche Stufensprünge zur Erzeugung von Turbulenz, aufweisen. Stufensprünge sind in Durchleitungsrichtung gesehen, stufenartige Querschnittserweiterungen, an denen in der Strömung hohe Scherkräfte entstehen.
Die Strömungskanäle können eine Teilung, quer zur Durchleitungsrichtung gesehen, im Bereich von 15mm bis 40mm in horizontaler oder in vertikaler Richtung aufweisen.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigen io
Figur 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Strömungsgitters in vereinfachter Darstellung;
Figur la eine Seitenansicht von links des erfindungsgemäßen
Strömungsgitters in Figur 1 in vereinfachter Darstellung;
Figur 2 eine Ausführungsform eines Blockes mit Rohkanälen vereinfachter Darstellung;
Figur 2a eine Seitenansicht von links des Blockes in Figur 1 in vereinfachter Darstellung;
Figur 3 zeigt eine Momentaufnahme des Bearbeitungsschrittes c) des erfindungsgemäßen Verfahrens in vereinfachter Darstellung;
Figur 4 eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Strömungsgitters in vereinfachter Darstellung;
Figur 4a eine Seitenansicht von links des Strömungsgitters in Figur 4 in vereinfachter Darstellung;
Figur 5 einen Stoffauflauf einer Papiermaschine mit erfindungsgemäßen Strömungsgittern in vereinfachter Darstellung;
Die Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Strömungsgitters 1 mit zwei Strömungskanälen 2 in vereinfachter Darstellung. Es ist aus einem quaderförmigen Block 5 aus Edelstahl gefertigt. Die Strömungskanäle 2 weisen jeweils zwei Bereiche auf. Im Bereich des ersten Endes 3 ist der Strömungsquerschnitt zylindrisch ausgeführt der anschließend in einem Übergangsbereich bis zum zweiten Ende 4 in eine eckige Form, in diesem Beispiel in eine quadratische Form, übergeht, wie in der Figur la gezeigt. Der Strömungsquerschnitt am zweiten Ende 4 ist größer als am ersten Ende 3. Beide Strömungskanäle 2 sind übereinander angeordnet.
Die Figur 2 und Figur 2a zeigen eine Ausführungsform eines Blockes 5 mit Rohkanälen 6 in vereinfachter Darstellung. Die Rohkanäle 6 sind durch Bohren in den quaderförmigen Edelstahlblock 5 eingebracht und verlaufen vom ersten Ende 3 bis zum zweiten Ende 4 somit zylindrisch.
Die Durchmesser der Rohkanäle sind beide gleich und sind konstant über die gesamte Länge. Es ist jedoch auch denkbar, die Rohkanäle 6 mit mehreren Abschnitten über die Länge mit unterschiedlichen Durchmessern auszuführen.
Die Figur 3 zeigt eine Momentaufnahme des Bearbeitungsschrittes c) des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem elektrochemischen Fertigungsverfahren für die Herstellung eines Strömungsgitters 1 nach Figur 1 in vereinfachter Darstellung. Das elektrochemische Fertigungsverfahren umfasst eine Spannungsquelle 8 und zwei kathodisch gepolte Dorne 7 als Werkzeugelektrode, deren Form und Geometrie vorzugsweise im Wesentlichen zumindest abschnittsweise komplementär zu der Form und Geometrie des jeweiligen Strömungskanals 2 ist. Die komplementäre Geometrie ist nicht exakt gleich, da ein minimaler Spalt für den elektrochemischen Abtrag vorhanden sein muss. Die beiden Strömungskanäle 2 weisen jeweils zwei Bereiche auf. Im Bereich des ersten Endes 3 ist der Strömungsquerschnitt zylindrisch ausgeführt der anschließend in einem Übergangsbereich bis zum zweiten Ende 4 in eine quadratische Form übergeht. Somit besitzt der Dorn 7 ebenfalls zweiTeile, die den beiden Bereichen zugeordnet sind. Der erste Dornteil 7.1 weist zur Herstellung des zylindrischen Abschnittes einen sehr kurzen zylindrischen Bereich auf. Der zweite Dornteil 7.2 weist zur Herstellung des Übergangsbereiches von dem runden Querschnitt zu dem quadratischen Querschnitt eine zum Übergangsbereich komplementäre Form auf. Der Block 5 ist anodisch gepolt. Während des Bearbeitungsschrittes c) werden die kathodisch gepolten Dorne 7 und der anodisch gepolte Block 5 in einem Abtragungsschritt relativ zu einander bewegt. In diesem Beispiel werden die Dorne 7 in die Rohkanäle 6 in Bewegungsrichtung 11 ausgehend vom zweiten Ende 4 in Richtung des ersten Endes 3 bewegt. Durch den Bewegungsvorgang wird Material vom Block 5 abgetragen und dabei die Geometrie der Strömungskanäle 2 erzeugt. Die Anzahl Dorne 7 ist in diesem Fall gleich der Anzahl der Rohkanäle.
Die hydraulischen Durchmesser der Rohkanäle 6 werden durch den Materialabtrag zumindest abschnittsweise durch den Abtragungsschritt vergrößert.
Die Figur 4 und Figur 4a zeigen eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Strömungsgitters 1 in vereinfachter Darstellung. Das Strömungsgitter 1 unterscheidet sich vom Strömungsgitter 1 in Figur 1 und Figur la lediglich durch eine größere Anzahl von Strömungskanälen 2 und ein Trennlamellenhalter 23, der zwischen zwei Strömungskanalzeilen eingearbeitet ist. Der Trennlamellenhalter 23 kann beispielsweise ebenfalls durch ein elektrochemisches Fertigungsverfahren eingearbeitet sein. Ein mögliches Verfahren stellt das Drahterodierverfahren dar. In Figur 4 und in Figur 4a sind ausgewählte Trennwände 12 zwischen zwei benachbarten Strömungskanälen 2 beispielhaft gekennzeichnet. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können diese sehr dünn gestaltet werden. Die Wandstärke 13 beträgt in diesem Beispiel weniger als 1 mm.
Die Figur 5 zeigt zwei mögliche Verwendungen eines erfindungsgemäßen Strömungsgitters 1 in einem Stoffauflauf 14 einer Papiermaschine. Der beispielhafte Stoffauflauf 14 umfasst ein erstes Strömungsgitter 1, das als Rohrgitter 16 ausgeführt ist, und ein zweites Strömungsgitter 1, das als Turbulenzgenerator 15 ausgeführt ist. Der Stoffauflauf 14 wird von einer Faserstoffsuspension in Durchleitungsrichtung 17 durchströmt. Sie passiert zuerst das Rohrgitter 16, das aus zylindrischen Strömungskanälen 2 besteht, anschließend einen Zwischenkanal 21 und danach den Turbulenzgenerator 15, der aus mehreren Strömungsgittermodulen zusammengesetzt sein kann, welche wiederum als Strömungsgitter nach Figur 1 und Figur la oder nach Figur 4 und Figur 4a ausgeführt sein können. Direkt anschließend an den Turbulenzgenerator 15 folgt die Düse 20. Eine Trennlamelle 22 ist am Trennlamellenhalter 23 befestigt und ragt in die Düse 20 hinein. In der Verwendung des Strömungsgitters 1 als Turbulenzgenerator 15 entspricht das erste Ende 3 der Strömungskanäle 2 der Einströmseite des Turbulenzgenerators 15 und das zweite Ende 4 entsprechend der Ausströmseite. Am Block 5 des Strömungsgitters 1 können Halterungen, Zuganker, ein Gelenk für die Düsenoberwand integriert sein. Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Bezugszeichenliste Strömungsgitter Strömungskanal Erstes Ende Zweites Ende Block Rohkanal Dorn Erster Dornteil Zweiter Dornteil Spannungsquelle Bewegungsrichtung Trennwand Wandstärke Stoffauflauf Turbulenzgenerator Rohrgitter Durchleitungsrichtung Einströmseite Ausströmseite Düse Zwischenkanal Trennlamelle Trennlamellenhalter

Claims

Strömungsgitter und Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Strömungsgitters (1) für einen Stoffauflauf einer Papiermaschine, mit mindestens zwei Strömungskanälen (2) zur Durchleitung einer Faserstoffsuspension, wobei die Strömungskanäle (2) jeweils ein erstes Ende (3) und ein zweites Ende (4) aufweisen, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a. Bereitstellen eines Blockes (5) aus elektrisch leitfähigem Material, insbesondere aus Metall; b. Einbringen von mindestens zwei Rohkanälen (6) durch ein spanendes Verfahren, insbesondere durch Bohren oder Fräsen; c. Bearbeiten der Rohkanäle (6) durch ein Material abtragendes, elektrochemisches Fertigungsverfahren zur Erlangung der Form und der Geometrie der Strömungskanäle (2);
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrochemische Fertigungsverfahren mindestens einen kathodisch gepolten Dorn (5) als Werkzeugelektrode, dessen Form und Geometrie vorzugsweise im Wesentlichen zumindest abschnittsweise komplementär zu der Form und Geometrie des jeweiligen Strömungskanals (2) ist, sowie den Block (5), der anodisch gepolt ist, umfasst und dass während des Bearbeitungsschrittes c) der mindestens eine kathodisch gepolte Dorn (7) und der anodisch gepolte Block (5) in einem Abtragungsschritt relativ zu einander derart bewegt werden, so dass der mindestens eine Dorn (7) von dem ersten Ende oder von dem zweiten Ende in den jeweiligen Rohkanal (6) des Blockes (5) bewegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Bearbeitungsschritt c) der hydraulische Durchmesser der Rohkanäle (6) zumindest abschnittsweise vergrößert wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Bearbeitungsschritt c) die Form des Strömungsquerschnittes der Rohkanäle (6) an dem zweiten Ende (4) von einer runden Form auf eine eckige Form verändert wird, wobei vorzugsweise die eckige Form aus der folgenden Gruppe ausgewählt ist: quadratische Form, rechteckige Form, dreieckige Form, fünfeckige Form, sechseckige Form.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungsschritt c) einen Polierschritt umfasst, wobei der Polierschritt durch ein elektrochemisches Fertigungsverfahren erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Block (5) mindestens 5 Rohkanäle (6), insbesondere mindestens 10 Rohkanäle (6) eingebracht werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (2) durch eine Trennwand (12) voneinander getrennt werden und das Strömungsgitter (1) so hergestellt wird, dass die Wandstärke (13) der Trennwand (12) an dem zweiten Ende (4) kleiner 3mm, insbesondere kleiner oder gleich 1mm, vorzugsweise kleiner oder gleich 0,3mm ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche der Strömungskanäle (2) mit einer mittlere Rauhigkeit Ra der nach Bearbeitungsschritt c) von kleiner oder gleich 0,2gm, insbesondere kleiner oder gleich O, ΐmih, hergestellt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (5) in Schritt a) mit senkrecht zu den Strömungskanälen (2) verlaufenden Durchgangsbohrungen zur Befestigung mehrerer Strömungsgitter (1) miteinander und zur Verbindung mit einem Stoffauflauf (14), bereitgestellt wird.
10. Verwendung des Strömungsgitters (1), das nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist, als Turbulenzgenerator (15) oder als Teil eines Turbulenzgenerators (15) und/ oder als Rohrgitter (16) oder als Teil eines Rohrgitters (16) eines Stoffauflaufes (14) einer Papiermaschine.
11. Strömungsgitter (1), insbesondere für einen Turbulenzgenerator (12) und/ oder für ein Rohrgitter (16) eines Stoffauflaufes (14) einer Papiermaschine , dadurch gekennzeichnet, dass das Strömungsgitter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.
12. Strömungsgitter (1), insbesondere für einen Turbulenzgenerator (12) und/ oder für ein Rohrgitter (16) eines Stoffauflaufes (12) einer Papiermaschine, das aus Einzelmodulen aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelmodule durch jeweils ein Strömungsgitter (1), das nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist, gebildet sind.
13. Strömungsgitter (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelmodule in Durchleitungsrichtung (17) hintereinander oder nebeneinander oder übereinander oder in Kombinationen davon angeordnet sind.
14. Strömungsgitter (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Rauhigkeit Ra der Oberfläche der Strömungskanäle (2) kleiner oder gleich 0,2gm, insbesondere kleiner oder gleich O, ΐmih, ist.
15. Strömungsgitter (1) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskanäle (2) durch eine Trennwand (12) voneinander getrennt sind und die Wandstärke (13) der Trennwand (12) an der Ausströmseite (19) zwischen zumindest zwei benachbarten Strömungskanälen (2) kleiner oder gleich 3mm, insbesondere kleiner oder gleich 1mm, vorzugsweise kleiner oder gleich 0,3mm ist.
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