EP4069620A1 - Fixierung einer aufzugskomponente an einer schachtwand - Google Patents

Fixierung einer aufzugskomponente an einer schachtwand

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Publication number
EP4069620A1
EP4069620A1 EP20811364.7A EP20811364A EP4069620A1 EP 4069620 A1 EP4069620 A1 EP 4069620A1 EP 20811364 A EP20811364 A EP 20811364A EP 4069620 A1 EP4069620 A1 EP 4069620A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact surface
shaft wall
component
fixing
adhesive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20811364.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
René STREBEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4069620A1 publication Critical patent/EP4069620A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/023—Mounting means therefor
    • B66B7/024—Lateral supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B47/00—Suction cups for attaching purposes; Equivalent means using adhesives
    • F16B47/003—Suction cups for attaching purposes; Equivalent means using adhesives using adhesives for attaching purposes

Definitions

  • the invention relates to a method for fixing a component on a shaft wall of an elevator shaft of an elevator system, in particular a rail bracket for fixing the guide rail, and an elevator system with such a component fixed to the shaft wall.
  • Conventional elevator systems include an elevator shaft and an elevator car.
  • the elevator car can be moved in the opposite direction to a counterweight along the elevator shaft, which is arranged, for example, vertically.
  • Both the elevator car and the counterweight are usually guided on two guide rails each. According to the direction in which they can be moved, these guide rails are fixed along the elevator shaft to a shaft wall of the elevator shaft. In order to anchor this guide rail on the shaft wall, rail brackets are fixed directly to the shaft wall.
  • WO 2018/145984 describes a method for fixing such a rail bracket on a shaft wall of an elevator shaft.
  • the guide rails are fixed to the shaft wall by means of the rail bracket.
  • the rail bracket essentially consists of a rail bracket lower part and a rail bracket upper part, the rail bracket lower part being glued to the shaft wall.
  • Anchors or screws are used, for example, to prefix the lower part of the rail bracket to the shaft wall in order to prevent slipping during the hardening of an adhesive layer between the shaft wall and the lower rail bracket part.
  • the disadvantage here is that such a Vorfixie tion causes noise and dust by drilling holes in the shaft wall.
  • This object is achieved by a method for fixing a component on a shaft wall of an elevator system, in particular a rail bracket to be fixed on the shaft wall, which rail bracket is suitable for fixing a guide rail within the elevator system, the component being a contact surface for flat fixing of the component to the manhole wall, the process includes the following process steps:
  • the object is also achieved by means of an elevator system with a shaft wall and a component fixed to the shaft wall, which component is designed in particular as a rail bracket for fixing a guide rail of the elevator system, the component forming a contact surface for flat fixing of the component to the shaft wall and the Contact surface has two parts, wherein in a fi xed state of the component on the shaft wall between the contact surface and egg nem fixing area of the shaft wall in the first part of the contact surface a self-adhesive element and an adhesive layer is arranged in the second part of the contact surface.
  • a component for fixing to a shaft wall of an elevator system, the component forming a contact surface for flat fixing of the component to the shaft wall and the contact surface forming a first part for applying a pre-fixing to a shaft wall suitable self-adhesive element and a second part for applying an adhesive, wherein the contact surface in its second part has at least one through-hole for applying the adhesive and / or for visual inspection of a space between the contact surface and the fixing area of the shaft wall.
  • the fixing area corresponds to the area of the shaft wall, which is intended to receive the contact surface of the component directly by the method according to the invention for fixing.
  • the contact surface of the component is divided into two main parts.
  • the first part of the contact surface is provided with a self-adhesive element for pre-fixing.
  • this can mean that the manhole wall to be attached component is previously provided with the self-adhesive element and accordingly has the self-adhesive element.
  • the fixing area can be provided with the self-adhesive element beforehand in such a way that when the component is attached to the shaft wall for pre-fixing, the self-adhesive element is arranged on the first part of the contact surface and is accordingly not previously part of the component, in particular the rail bracket.
  • Such a self-adhesive element can be gebil det, for example, by a material layer, which material layer is adhesive or adhesive on both sides to the shaft wall or to the first part of the contact surface of the component to be fixed.
  • a material layer which material layer is adhesive or adhesive on both sides to the shaft wall or to the first part of the contact surface of the component to be fixed.
  • double-sided adhesive tapes of various strengths or thicknesses.
  • the second part is provided with an adhesive layer intended for curing.
  • an adhesive layer intended for curing.
  • the self-adhesive element and / or the adhesive forming the adhesive layer can be selected in such a way that vibrations of the component, which vibrations are caused, for example, by the operation of the elevator system, are not transmitted to the shaft wall or are transmitted to a greatly reduced extent. In other words, this means that the self-adhesive element or the adhesive is or has a vibration-isolating effect.
  • a further development of the method comprises the following additional method step: applying the adhesive layer after the component has been pre-fixed on the shaft wall. Accordingly, the adhesive layer is applied after the component has been pre-fixed on the shaft wall.
  • the component is pre-fixed to the shaft wall by means of the self-adhesive element, without the adhesive layer intended for curing being affected when the component is attached to the contact surface of the Component or is arranged on the fixing area of the shaft wall.
  • the adhesive layer immediately afterwards, the component is fixed to the manhole wall or fixed by hardening the adhesive layer.
  • a contact surface or fixation area that is not provided with an adhesive layer that has yet to be cured until the component is attached to the manhole wall enables the adhesive layer not to cause the component to be fixed to the manhole wall to a reduced degree by exemplary flowing away.
  • the adhesive can be applied to the second part of the contact surface through a through-hole in the component that penetrates the contact surface.
  • the component has at least one through-hole penetrating the contact surface for applying the adhesive layer or for visual inspection of a space between the contact surface of the component and the fixing area of the shaft wall.
  • the adhesive can be applied to the second part of the contact surface through the through-hole.
  • the adhesive layer can be applied by means of an adhesive pump.
  • an adhesive pump By means of such an adhesive pump, an advantageous application of the adhesive through the through hole on the second part of the contact surface is made possible.
  • Such an adhesive pump can be designed in the form of an adhesive gun and also have a flexible hose which can be guided into the perforation in order to be able to introduce the adhesive into the space between the contact surface and the fixing area.
  • the through hole can be designed, for example, as a filler neck or as a filler valve.
  • the through-hole is therefore suitable, for example, for introducing the flexible hose in order to be able to fill the adhesive into the space between the contact surface and the fixing area of the shaft wall. Filling the space between the contact surface and the fixing area of the shaft wall requires a defined amount of adhesive.
  • the adhesive pump can be provided with a metering element, in particular a scale, which makes it easier to maintain a predetermined amount of adhesive when filling the space between the contact surface and the fixing area.
  • the self-adhesive element has a thickness of 0.5 to 10 mm, preferably 0.5 to 3 mm, extending perpendicularly to the shaft wall.
  • Another aspect of the selection of the thickness of the self-adhesive element results from the viscosity properties of the adhesive to be filled between the contact surface of the component and the fixing area of the shaft wall. This applies in particular to the case already mentioned in which the adhesive is applied to the shaft wall after the component has been pre-fixed. According to the predetermined distance, the adhesive can flow between the shaft wall and the contact surface.
  • the first part of the contact surface is formed in an edge region of the contact surface or the self-adhesive element is applied in an edge region of the contact surface.
  • the second part of the contact surface is preferably arranged within the first part of the contact surface.
  • the self-adhesive element has at least one interruption in the edge area. Such interruptions make it possible for the air present between the contact surface of the component and the fixing area of the shaft wall to be displaced by the introduced adhesive when the adhesive layer is applied after the component has been pre-fixed on the shaft wall.
  • the self-adhesive element can alternatively or additionally be made porous.
  • such an interruption is maximally removed from the through hole for applying the adhesive.
  • the interruption can accordingly be arranged in the corner of the first part of the contact surface that is most distant from this through-hole. If the adhesive flows through this interruption when the adhesive is applied to the second part of the contact surface, the person applying the adhesive can see that the space between the contact surface and the fixing area is filled with adhesive.
  • FIG. 1 an elevator system with guide rails arranged along the elevator shaft;
  • FIG. 2 a component of the elevator system shown in FIG. 1 that is fixed to a shaft wall;
  • FIG. 3 a detail of FIG. 2;
  • FIG. 4 a contact surface of the component provided with a self-adhesive element according to a first exemplary embodiment
  • FIG. 5 a contact surface of the provided with a self-adhesive element Component according to a second embodiment
  • FIG. 6 a contact surface of the component provided with a self-adhesive element according to a third exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an elevator system 2 having an elevator shaft 4.
  • the elevator system 2 comprises an elevator car 6 and can comprise a counterweight 8, the elevator car 6 being arranged to be movable along the elevator shaft 4.
  • the elevator car 6 and the counterweight 8 are connected by means of a support element 10.
  • the support element 10 is guided over pulleys 12 in a shaft head of the elevator shaft 4.
  • one of these deflection rollers 12 can be designed as a drive roller of a drive unit of the elevator installation 2.
  • the elevator car 6 and the counterweight 8 are accordingly arranged in opposite directions within the elevator shaft 4 so as to be movable.
  • Guide rails 14, 16 for guiding the elevator car 6 or the counterweight 8 in the elevator shaft 4 are arranged along the travel path of the elevator car 6 or the counterweight 8.
  • the elevator system 2 usually comprises two guide rails 14 for guiding the elevator car 6 or two guide rails 16 for guiding the counterweight 8.
  • Each individual one of these guide rails 14, 16 usually comprises several short guide rail segments that are lined up and fixed to a shaft wall 18 of the elevator system 2 and form the corresponding guide rails 14, 16.
  • the guide rails 14, 16 extend along the travel path of the elevator car 6 or the counterweight 8. Consequently, the guide rails 14, 16 usually extend essentially along the entire extent of the elevator shaft 4.
  • Each of the guide rails 14, 16 or their Guide rail segments are fixed to the shaft wall 18 by means of a multiplicity of rail brackets 20.
  • FIG. 2 shows a component, in particular such a rail bracket 20, of the elevator system 2 in cross section in a state fixed on the shaft wall 18.
  • the guide rail 14, 16 can be fixed to the sem rail bracket 20 by means of fixing clips 19 provided for this purpose.
  • the rail bracket 20 usually comprises at least two contact surfaces 34 for fixing the rail bracket 20 to the shaft wall 18. Each These contact surfaces 34 are arranged on a U-shaped rail foot 41.
  • such a rail bracket 20 can be fixed to the shaft wall 18 manually or by machine.
  • the use of Monta geventures is suitable.
  • Such a mounting device is disclosed by way of example in WO2019063356.
  • Such assembly devices prepare the elevator shaft 18 for the installation of further components of the elevator system 2.
  • FIG. 3 shows a detail A identified according to FIG. 2.
  • a section of the rail bracket 20 which has at least one contact surface 34 and is fixed to the shaft wall 18 is shown.
  • a self-adhesive element 30 is arranged between the contact surface 34 and the shaft wall 18.
  • the self-adhesive element 30 has a dimension marked as thickness D perpendicular to the surface of the shaft wall 18.
  • the rail bracket foot 41 of the rail bracket 20 can have at least one through hole 40, 42.
  • the through-hole 40, 42 penetrates the rail bracket foot 41 and thus the contact surface 34 in such a way that the adhesive can be introduced into a space between the contact surface 34 and a fixing area of the shaft wall 18 with the rail bracket 20 pre-fixed or this space can be checked.
  • the rail stirrup foot 41 preferably has a first through-hole 40 which is suitable for applying the adhesive to the contact surface 34.
  • the through hole 40 is particularly suitable for introducing the adhesive into the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall 18 by means of an adhesive pump.
  • the U-shaped rail foot 41 can have at least one through-hole 42 for visual inspection of the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall 18 and / or for venting this space when the Adhesive layer on.
  • the air can be displaced into the interior of the elevator shaft 4 by applying the adhesive layer.
  • FIGS. 4 to 6 each show an embodiment according to a section B-B identified in FIG. 3.
  • the contact surface 34 of the rail bracket foot 41 is shown as a component of the rail bracket 20.
  • the contact surface 34 has a first part 50 and a second part 52.
  • the first part 50 is intended for applying the self-adhesive element 30, 30 'provided for the pre-fixing.
  • the self-adhesive element 30, 30 ' can be fixed to the fixing area of the shaft wall 18 and the rail bracket 20 can be pressed to the fixing area for pre-fixing so that the self-adhesive element 30, 30' can be pre-fixed.
  • the self-adhesive element 30, 30 ' can be fixed to the rail bracket 20 prior to the pre-fixing on the shaft wall 18.
  • the second part 52 is provided for applying the adhesive layer provided for curing and thus for the final fixing of the rail bracket 20 on the shaft wall 18.
  • the first part 50 of the contact surface 34 is preferably formed in an edge region R of the contact surface 34.
  • the second part 52 of the contact surface 34 is preferably formed within the first part 50 of the contact surface 34.
  • the self-adhesive element 30 shown in FIG. 4 is formed continuously in the first part 50 formed along the edge region R.
  • the self-adhesive element 30, which is continuously formed in the Randbe, can be porous to ventilate the space formed between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall.
  • the stirrup leg 41 has at least one through-hole 42 for venting the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall and the porous self-adhesive element 30 described above.
  • a self-adhesive element 30 exhibiting porosity can be used as an alternative to the through-hole 42 provided for venting the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall 18.
  • the self-adhesive element 30 ′ shown in FIGS. 5 and 6 has interruptions 44.
  • Such interruptions 44 of the self-adhesive element 30 ' can alternatively or in addition to the at least one through-hole 42 for venting the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall 18 or the self-adhesive element 30' with porosity.
  • the interruptions 44 can be distributed along the edge region R.
  • the contact surface 34 has an upper region 64 and a lower region 62.
  • the upper area 64 is consequently bounded directly on one side by an upper edge 63, and the lower area 62 by a lower edge 61.
  • This lower edge 61 points from the contact surface 34 in the direction of the shaft bottom of the elevator shaft 4, the upper edge 63 points from the contact surface 34 in the opposite direction, preferably to a shaft head of the elevator shaft 4
  • the upper region 64 of the contact surface 34 is arranged so that filling the first part 52 with adhesive has the consequence that the adhesive flows from the upper region 64 into the lower region 62 in accordance with the force of gravity.
  • the through hole 40 is largely arranged centrally between the lateral boundaries of the first part 52 of the contact surface 34 on.
  • the interruptions 44 shown in Figure 6 are preferably arranged at the corners of the contact surface 34 or the edge area R. This causes the greatest possible distance between the interruptions 44 for venting the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall 18.
  • the interruptions 44 are only flowed through when the space between the contact surface 34 and the fixing area of the shaft wall is largely filled with glue.
  • an outflow of the adhesive from the at least one interruption can serve as a termination criterion for the application of the adhesive.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Gezeigt ist ein Verfahren zur Fixierung einer Komponente an einer Schachtwand (18) einer Aufzugsanlage (2), insbesondere eines an der Schachtwand (18) zu fixierenden Schienenbügels (20), welcher Schienenbügel (20) zur Fixierung einer Führungsschiene (14, 16) innerhalb der Aufzugsanlage (2) geeignet ist, wobei die Komponente eine Anlagefläche (34) zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand (18) ausbildet, das Verfahren umfassend die folgenden Verfahrensschritte: Vorfixieren der Komponente an der Schachtwand mittels eines an einem ersten Teil (52) der Anlagefläche (34) anzubringenden bzw. aufgebrachten selbstklebenden Elementes (30, 30'); und Aufbringen einer zur Aushärtung vorgesehenen Klebstoffschicht auf einen zweiten Teil (52) der Anlagefläche (34), welche Klebstoffschicht in einem fixierten Zustand der Komponente an der Schachtwand (18) zwischen einer Anlagefläche (34) der Komponente und einem Fixierungsbereich der Schachtwand (18) angeordnet ist und eine Aufzugsanlage (2) mit einer Schachtwand (18) und einer an der Schachtwand (18) fixierten Komponente, welche Komponente insbesondere als ein Schienenbügel (20) zur Fixierung einer Führungsschiene (14, 16) der Aufzugsanlage (2) ausgebildet ist, wobei die Komponente eine Anlagefläche (34) zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand (18) ausbildet und die Anlagefläche (34) zwei Teile aufweist, wobei in einem fixierten Zustand der Komponente an der Schachtwand (18) zwischen der Anlagefläche (34) und einem Fixierungsbereich der Schachtwand (18) im ersten Teil (52) der Anlagefläche (34) ein selbstklebendes Element (30, 30') und im zweiten Teil (52) der Anlagefläche (34) eine Klebstoffschicht angeordnet ist und eine Komponente.

Description

Fixierung einer Aufzugskomponente an einer Schachtwand
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fixierung einer Komponente an einer Schacht wand eines Aufzugsschachtes einer Aufzugsanlage, insbesondere eines Schienenbügels zur Fixierung der Führungsschiene, und eine Aufzugsanlage mit einer solchen an der Schachtwand fixierten Komponente.
Herkömmliche Aufzugsanlagen umfassen einen Aufzugsschacht und eine Aufzugskabine. Die Aufzugskabine ist entlang des beispielhaft lotrecht angeordneten Aufzugsschachtes gegenläufig zu einem Gegengewicht verfahrbar. Sowohl die Aufzugskabine als auch das Gegengewicht sind dabei üblicherweise an jeweils zwei Führungsschienen geführt. Ent sprechend der Richtung der Verführbarkeit sind diese Führungsschienen entlang des Auf zugsschachtes an einer Schachtwand des Aufzugsschachtes fixiert. Um diese Führungs schiene an der Schachtwand zu verankern, sind Schienenbügel unmittelbar an der Schachtwand fixiert.
WO 2018/145984 beschreibt ein Verfahren zur Fixierung eines solchen Schienenbügels an einer Schachtwand eines Aufzugsschachtes. Die Führungsschienen werden mittels des Schienenbügels an der Schachtwand fixiert. Der Schienenbügel besteht im Wesentlichen aus einem Schienenbügelunterteil und einem Schienenbügeloberteil, wobei das Schienen bügelunterteil an die Schachtwand geklebt wird. Zur Vorfixierung des Schienenbügelun- terteils an der Schachtwand werden beispielhaft Anker oder Schrauben eingesetzt, um ein Verrutschen während eines Aushärtens einer Klebschicht zwischen Schachtwand und Schienenbügelunterteil zu vermeiden. Nachteilig hierbei ist, dass eine solche Vorfixie rung Lärm und Staub durch Bohren von Löchern in die Schachtwand verursacht.
Folglich ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Fixierung einer Kompo nente, insbesondere eines Schienenbügels an der Schachtwand vorzuschlagen, bei dem die Fixierung dieser Komponente an der Schachtwand vereinfacht ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Fixierung einer Komponente an einer Schachtwand einer Aufzugsanlage, insbesondere eines an der Schachtwand zu fixieren den Schienenbügels, welcher Schienenbügel zur Fixierung einer Führungsschiene inner halb der Aufzugsanlage geeignet ist, wobei die Komponente eine Anlagefläche zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand ausbildet, das Verfahren umfas send die folgenden Verfahrensschritte:
- Vorfixieren der Komponente an der Schachtwand mittels eines an einem ersten Teil der Anlagefläche anzubringenden bzw. aufgebrachten selbstklebenden Elementes; und
- Aufbringen einer zur Aushärtung vorgesehenen Klebstoffschicht auf einen zweiten Teil der Anlagefläche, welche Klebstoffschicht in einem fixierten Zustand der Kom ponente an der Schachtwand zwischen einer Anlagefläche der Komponente und einem Fixierungsbereich der Schachtwand angeordnet ist.
Die Aufgabe wird ebenso gelöst mittels einer Aufzugsanlage mit einer Schachtwand und einer an der Schachtwand fixierten Komponente, welche Komponente insbesondere als ein Schienenbügel zur Fixierung einer Führungsschiene der Aufzugsanlage ausgebildet ist, wobei die Komponente eine Anlagefläche zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand ausbildet und die Anlagefläche zwei Teile aufweist, wobei in einem fi xierten Zustand der Komponente an der Schachtwand zwischen der Anlagefläche und ei nem Fixierungsbereich der Schachtwand im ersten Teil der Anlagefläche ein selbstkle bendes Element und im zweiten Teil der Anlagefläche eine Klebstoffschicht angeordnet ist.
Die Aufgabe wird ebenso gelöst durch eine Komponente, insbesondere einen Schienen bügel, zur Fixierung an einer Schachtwand einer Aufzugsanlage, wobei die Komponente eine Anlagefläche zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand ausbildet und die Anlagefläche einen ersten Teil zum Aufbringen eines zur Vorfixierung an einer Schachtwand geeigneten selbstklebenden Elementes und einen zweiten Teil zum Aufbrin gen eines Klebstoffes ausbildet, wobei die Anlagefläche in ihrem zweiten Teil mindestens eine Durchbohrung zum Aufbringen des Klebstoffes und/oder zur Sichtkontrolle eines Raumes zwischen der Anlagefläche und den Fixierungsbereich der Schachtwand auf weist.
Der Fixierungsbereich entspricht dabei dem Bereich der Schachtwand, welcher dafür vor gesehen ist, die Anlagefläche der Komponente unmittelbar durch das erfmdungsgemässe Verfahren zur Fixierung aufzunehmen. Die Anlagefläche der Komponente wird in haupt sächlich zwei Teile untergliedert. Der erste Teil der Anlagefläche wird zum Vorfixieren mit einem selbstklebenden Element versehen. Dies kann einerseits bedeuten, dass die an die Schachtwand anzubringende Komponente vorgängig mit dem selbstklebenden Ele ment versehen wird und demnach das selbstklebende Element aufweist. Andererseits kann der Fixierungsbereich derart vorgängig mit dem selbstklebenden Element versehen werden, dass bei Anbringen der Komponente an der Schachtwand zum Vorfixieren das selbstklebende Element am ersten Teil der Anlagefläche angeordnet ist und entsprechend nicht vorgängig Bestandteil der Komponente, insbesondere des Schienenbügels, ist.
Ein solches selbstklebendes Element kann beispielhaft durch eine Materialschicht gebil det sein, welche Materialschicht beidseitig klebend bzw. haftend an der Schachtwand bzw. am ersten Teil der Anlagefläche der zu fixierenden Komponente ist. Beispiele sind doppelseitige Klebebänder verschiedener Stärken bzw. Dicken.
Der zweite Teil wird mit einer mit der zur Aushärtung vorgesehenen Klebstoffschicht versehen. Beim Anbringen der Komponente an die vorzugsweise vorbereitete bzw. präpa rierte Schachtwand, insbesondere an den vorbereiteten bzw. präparierten Fixierungsbe reich der Schachtwand, haftet die Komponente demnach mittels des selbstklebenden Ele mentes. Das selbstklebende Element allein reicht jedoch nicht aus, um die Komponente der Aufzugsanlage entsprechend von bei Betrieb der Aufzugsanlage auftretenden Belas tungen der Komponente an der Schachtwand zu halten. Entsprechend ist eine Aushärtung der Klebstoffschicht vonnöten, um die Komponente bei Betrieb der Aufzugsanlage an der Schachtwand fixiert zu halten.
Das selbstklebende Element und/oder der die Klebstoffschicht bildende Klebstoff können derart gewählt sein, dass Vibrationen der Komponente, welche Vibrationen beispielhaft durch den Betrieb der Aufzugsanlage bedingt sind, nicht oder stark vermindert an die Schachtwand übertragen werden. In anderen Worten bedeutet das, dass das selbstkle bende Element bzw. der Klebstoff vibrationsisolierend ist bzw. wirkt.
Eine Weiterbildung des Verfahrens umfasst den folgenden zusätzlichen Verfahrens schritt: Aufbringen der Klebstoffschicht nach der Vorfixierung der Komponente an der Schachtwand. Demnach wird das Aufbringen der Klebstoffschicht nach der Vorfixierung der Komponente an der Schachtwand vollzogen. Die Komponente wird mittels des selbst klebenden Elementes an der Schachtwand vorfixiert, ohne dass die für die Aushärtung vorgesehene Klebstoffschicht bei Anbringen der Komponente an der Anlagefläche der Komponente oder am Fixierungsbereich der Schachtwand angeordnet ist. Durch Aufbrin gen der Klebstoffschicht unmittelbar im Anschluss wird die Komponente an der Schacht wand fixiert bzw. durch Aushärten der Klebstoffschicht fixiert. Vorteilhaft ist, dass eine bis zum Anbringen der Komponente an der Schachtwand nicht mit einer noch auszuhär tenden Klebstoffschicht versehene Anlagefläche bzw. versehener Fixierungsbereich er möglicht, dass die Klebstoffschicht nicht durch beispielhaftes Wegfliessen eine verringert starke Fixierung der Komponente an der Schachtwand bewirken kann.
Der Klebstoff kann auf den zweiten Teil der Anlagefläche durch eine die Anlagefläche durchdringende Durchbohrung der Komponente aufgebracht werden. Bei einer entspre chenden Weiterbildung der Aufzugsanlage weist die Komponente mindestens eine die Anlagefläche durchdringende Durchbohrung zum Aufbringen der Klebstoffschicht oder zur Sichtkontrolle eines Raumes zwischen der Anlagefläche der Komponente und dem Fixierungsbereich der Schachtwand auf. Entsprechend kann das Aufbringen des Klebstof fes auf den zweiten Teil der Anlagefläche durch die Durchbohrung vollzogen werden. Mittels einer solchen Durchbohrung ist ermöglicht, den für die Klebstoffschicht vorgese henen Klebstoff zwischen den zweiten Teil der Anlagefläche und den Fixierungsbereich einzubringen, wenn die Komponente an der Schachtwand bereits vorfixiert ist. Beispiel haft ist diese Durchbohrung nach Einbringen des Klebstoffes verschließbar, um ein Aus laufen des Klebstoffes - aus dem für den Klebstoff vorgesehenen Bereich - zu verhin dern.
Entsprechend kann das Aufbringen der Klebstoffschicht mittels einer Klebstoffpumpe vollzogen werden. Mittels einer solchen Klebstoffpumpe ist eine vorteilhafte Aufbrin gung des Klebstoffes durch die Durchbohrung auf den zweiten Teil der Anlagefläche er möglicht. Eine solche Klebstoffpumpe kann in Form einer Klebstoffpistole ausgeführt sein und darüber hinaus einen flexiblen Schlauch aufweisen, welcher in die Durchboh rung geführt werden kann, um so den Klebstoff in den Raum zwischen der Anlagefläche und den Fixierungsbereich einbringen zu können.
Die Durchbohrung kann beispielhaft als Einfüllstutzens oder als Einfüllventil ausgebildet sein. Die Durchbohrung ist folglich beispielhaft zur Einführung des flexiblen Schlauches geeignet, um den Klebstoff in den Raum zwischen die Anlagefläche und den Fixierungs bereich der Schachtwand einfüllen zu können. Das Befüllen des Raumes zwischen der Anlagefläche und dem Fixierungsbereich der Schachtwand erfordert eine definierte Menge des Klebstoffes. Entsprechend kann die Klebstoffpumpe mit einem Dosierelement, insbesondere einer Skala, versehen sein, wel ches Dosierelement das Einhalten einer vorgegebenen Menge des Klebstoffes beim Be füllen des Raumes zwischen der Anlagefläche und dem Fixierungsbereich erleichtert.
Bei einer Weiterbildung der Aufzugsanlage weist das selbstklebende Element eine sich senkrecht der Schachtwand erstreckende Dicke von 0.5 bis 10 mm, vorzugsweise 0.5 bis 3 mm, auf. Mittels einer solchen Vorgabe der Dicke des selbstklebenden Elementes ist er möglicht, die Dicke der Klebstoffschicht, welche auf den zweiten Teil der Anlagefläche bzw. den Fixierungsbereich der Schachtwand entsprechend des zweiten Bereiches der Anlagefläche aufgebracht wird, von vornherein zu bestimmen und entsprechend die Hafteigenschaften der Komponente an der Schachtwand im ausgehärteten Zustand der Klebstoffschicht zu beeinflussen.
Ein weiterer Aspekt zur Auswahl der Dicke des selbstklebenden Elementes ergibt sich aus den Viskositätseigenschaften des in den zwischen der Anlagefläche der Komponente und dem Fixierungsbereich der Schachtwand einzufüllenden Klebstoffes. Dies gilt insbe sondere für den bereits genannten Fall, dass der Klebstoff nach der Vorfixierung der Komponente an der Schachtwand aufgebracht wird. Entsprechend des demnach vorbe stimmten Abstandes kann der Klebstoff zwischen der Schachtwand und der Anlagefläche fliessen.
Bei einer Weiterbildung der Aufzugsanlage bzw. des Verfahrens ist der erste Teil der An lagefläche in einem Randbereich der Anlagefläche ausgebildet bzw. wird das selbstkle bende Element in einem Randbereich der Anlagefläche aufgebracht. Vorzugsweise ist der zweite Teil der Anlagefläche innerhalb des ersten Teiles der Anlagefläche angeordnet. Durch Ausbildung des ersten Teils der Anlagefläche in dem Randbereich der Anlageflä che und demzufolge der Beaufschlagung des selbstklebenden Elementes in diesem Rand bereich ist ermöglicht, dass der während einer Zeit, welche die Aushärtung des Klebstof fes in Anspruch nimmt, verhindert ist, dass der Klebstoff den Fixierungsbereich der Schachtwand verlässt. Altemativ dazu ist der zweite Teil der Anlagefläche im Randbereich ausgebildet und folglich der erste Teil der Anlagefläche innerhalb des zweiten Teiles der Anlagefläche ausgebildet. Folglich ist die Klebstoffschicht nach der Vorfixierung zwischen die Schachtwand und den Randbereich einzubringen. Dieses Einbringen kann entlang der äusseren Kante der Anlagefläche erfolgen.
Bei einer Weiterbildung der Aufzugsanlage weist das selbstklebende Element im Randbe reich mindestens einen Unterbruch auf. Durch derartige Unterbrüche ist ermöglicht, dass bei einer Aufbringung der Klebstoffschicht nach der Vorfixierung der Komponente an der Schachtwand die zwischen Anlagefläche der Komponente und dem Fixierungsbereich der Schachtwand vorhandene Luft durch den eingetragenen Klebstoff verdrängbar ist. Zum gleichen Zweck kann das selbstklebende Element alternativ oder zusätzlich porös ausge bildet sein.
Vorzugsweise ist ein solcher Unterbruch maximal von der Durchbohrung zum Aufbrin gen des Klebstoffes entfernt. Ist der erste Teil der Anlagefläche beispielhaft eckig ausge bildet, kann der Unterbruch demnach in der von dieser Durchbohrung am weitesten beab- standeten Ecke des ersten Teiles der Anlagefläche angeordnet sein. Wird dieser Unter bruch mit dem Klebstoff beim Aufbringen des Klebstoffes auf den zweiten Teil der Anla gefläche durchströmt, ist demzufolge für die den Klebstoff aufbringende Person ersicht lich, dass der Raum zwischen der Anlagefläche und dem Fixierungsbereich mit Klebstoff gefüllt ist.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren und der nachfolgenden detaillier ten Beschreibung verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 : eine Aufzugsanlage mit entlang des Aufzugsschachtes angeordneten Führungs schienen;
Figur 2: eine an einer Schachtwand fixierte Komponente der in Figur 1 gezeigten Auf zugsanlage;
Figur 3 : ein Detail der Figur 2;
Figur 4: eine mit einem selbstklebenden Element versehene Anlagefläche der Kompo nente gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 5 : eine mit einem selbstklebenden Element versehene Anlagefläche der Komponente gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel; und Figur 6: eine mit einem selbstklebenden Element versehene Anlagefläche der Kompo nente gemäss einem dritten Ausführungsbeispiel.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer einen Aufzugsschacht 4 aufweisenden Aufzugsanlage 2. Die Aufzugsanlage 2 umfasst eine Aufzugskabine 6 und kann ein Ge gengewicht 8 umfassen, wobei die Aufzugskabine 6 entlang des Aufzugsschachtes 4 ver fahrbar angeordnet ist. Die Aufzugskabine 6 und das Gegengewicht 8 sind mittels eines Tragelementes 10 verbunden. Das Tragelement 10 ist in einem Schachtkopf des Aufzugs schachtes 4 über Umlenkrollen 12 geführt. Beispielhaft kann eine dieser Umlenkrollen 12 als Antriebsrolle einer Antriebseinheit der Aufzugsanlage 2 ausgeführt sein.
Im Falle des Vorhandenseins des Gegengewichtes 8 sind demnach die Aufzugskabine 6 und das Gegengewicht 8 gegenläufig innerhalb des Aufzugsschachtes 4 verfahrbar ange ordnet. Entlang des Verfahrweges der Aufzugskabine 6 bzw. des Gegengewichtes 8 sind Führungsschienen 14, 16 zur Führung der Aufzugskabine 6 bzw. des Gegengewichtes 8 im Aufzugsschacht 4 angeordnet. Üblicherweise umfasst die Aufzugsanlage 2 zum Füh ren der Aufzugskabine 6 zwei Führungsschienen 14 bzw. zum Führen des Gegengewich tes 8 zwei Führungsschienen 16.
Jede einzelne dieser Führungsschienen 14, 16 umfasst üblicherweise mehrere kurze Füh rungsschienensegmente, die aneinandergereiht an einer Schachtwand 18 der Aufzugsan lage 2 fixiert die entsprechende Führungsschiene 14, 16 bilden. Die Führungsschienen 14, 16 erstrecken sich entlang des Verfahrweges der Aufzugskabine 6 bzw. des Gegenge wichtes 8. Folglich erstrecken sich die Führungsschienen 14, 16 üblicherweise im We sentlichen entlang der gesamten Ausdehnung des Aufzugsschachtes 4. Jede einzelne der Führungsschienen 14, 16 bzw. deren Führungsschienensegmente ist mittels einer Vielzahl von Schienenbügeln 20 an der Schachtwand 18 fixiert.
Figur 2 zeigt eine Komponente, insbesondere einen solchen Schienenbügel 20, der Auf zugsanlage 2 im Querschnitt in einem an der Schachtwand 18 fixierten Zustand. An die sem Schienenbügel 20 ist die Führungsschiene 14, 16 mittels dafür vorgesehener Fixie rungsclips 19 fixierbar. Der Schienenbügel 20 umfasst üblicherweise mindestens zwei Anlageflächen 34 zur Fixierung des Schienenbügels 20 an der Schachtwand 18. Jede dieser Anlageflächen 34 ist einem Schienenbügelfuss 41 angeordnet.
Beispielhaft ist ein solcher Schienenbügel 20 manuell oder maschinell an der Schacht wand 18 fixierbar. Im Falle einer maschinellen Fixierung ist die Verwendung von Monta gevorrichtungen geeignet. Eine solche Montagevorrichtung ist beispielhaft in WO2019063356 offenbart. Derartige Montagevorrichtungen bereiten den Aufzugsschacht 18 für eine Installation weiterer Bestandteile der Aufzugsanlage 2 vor.
Figur 3 zeigt ein gemäss Figur 2 gekennzeichnetes Detail A. Gezeigt ist ein eine der min destens einen Anlagefläche 34 aufweisender Abschnitt des Schienenbügels 20, welcher an der Schachtwand 18 fixiert ist. Zwischen der Anlagefläche 34 und der Schachtwand 18 ist ein selbstklebendes Element 30 angeordnet. Das selbstklebende Element 30 weist senkrecht zur Fläche der Schachtwand 18 eine als Dicke D gekennzeichnete Abmessung auf. Mittels dieser Dicke D des der Vorfixierung des Schienenbügels 20 dienenden selbst klebenden Elementes 30 ist eine Stärke der Klebstoffschicht vorgebbar, welche Stärke der Klebstoffschicht ebenso der Abmessung D entspricht.
Der Schienenbügelfuss 41 des Schienenbügels 20 kann mindestens eine Durchbohrung 40, 42 aufweisen. Die Durchbohrung 40, 42 durchdringt den Schienenbügelfuss 41 und damit die Anlagefläche 34 derart, dass der Klebstoff bei vorfixiertem Schienenbügel 20 in einen Raum zwischen die Anlagefläche 34 und einen Fixierungsbereich der Schachtwand 18 eingebracht werden kann bzw. eine Kontrolle dieses Raumes ermöglicht ist. Mittels dieser Kontrolle ist bei einem Befüllen dieses Raumes mit Klebstoff erkennbar, ob bzw. wann genügend Klebstoff in den Raum eingebracht wurde.
Vorzugsweise weist der Schienenbügelfuss 41 eine erste Durchbohrung 40 auf, welche für das Aufbringen des Klebstoffes auf die Anlagefläche 34 geeignet ist. Die Durchboh rung 40 ist insbesondere geeignet, um mittels einer Klebstoffpumpe den Klebstoff in den Raum zwischen der Anlagefläche 34 und den Fixierungsbereich der Schachtwand 18 ein zubringen.
Zusätzlich oder alternativ kann der Schienenbügelfuss 41 mindestens eine Durchbohrung 42 zur Sichtkontrolle des Raumes zwischen der Anlagefläche 34 und den Fixierungsbe reich der Schachtwand 18 und/oder zur Entlüftung dieses Raumes bei Aufbringen der Klebstoffschicht auf. Entsprechend kann die Luft durch Aufbringen der Klebstoffschicht in den Innenraum des Aufzugsschachtes 4 verdrängt werden.
Die Figuren 4 bis 6 zeigen jeweils eine Ausführungsform gemäß einem in Figur 3 ge kennzeichneten Schnitt B-B. Wesentlich gezeigt ist die Anlagefläche 34 des Schienenbü- gelfüsses 41 als Bestandteil des Schienenbügels 20. Die Anlagefläche 34 weist einen ers ten Teil 50 und einen zweiten Teil 52 auf. Der erste Teil 50 ist zum Aufbringen des für die Vorfixierung vorgesehenen selbstklebenden Elementes 30, 30’ vorgesehen. Beispiel haft kann das selbstklebende Element 30, 30’ am Fixierungsbereich der Schachtwand 18 fixiert und der Schienenbügel 20 zur Vorfixierung an den Fixierungsbereich gepresst wer den, so dass eine Vorfixierung durch das selbstklebende Element 30, 30’ stattfinden kann. Alternativ dazu kann das selbstklebende Element 30, 30’ vorgängig der Vorfixierung an der Schachtwand 18 am Schienenbügel 20 fixiert sein.
Der zweite Teil 52 ist zum Aufbringen der zur Aushärtung und damit zur endgültigen Fi xierung des Schienenbügels 20 an der Schachtwand 18 vorgesehenen Klebstoffschicht vorgesehen. Der erste Teil 50 der Anlagefläche 34 ist vorzugsweise in einem Randbereich R der Anlagefläche 34 ausgebildet. Vorzugsweise ist der zweite Teil 52 der Anlagefläche 34 innerhalb des ersten Teiles 50 der Anlagefläche 34 ausgebildet.
Das in Figur 4 dargestellte selbstklebende Element 30 ist durchgängig im entlang des Randbereiches R ausgebildeten ersten Teil 50 ausgebildet. Das durchgängig im Randbe reich ausgebildete selbstklebende Element 30 kann zur Entlüftung des zwischen der Anla gefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand ausgebildeten Raumes porös ausgebildet sein.
Gemäss des in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Schienenbügelfüss 41 mindestens eine Durchbohrung 42 zur Entlüftung des Raumes zwischen der Anlagefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand und das vorbeschrieben poröse selbstkle bende Element 30 auf. Es ist beispielhaft ebenso möglich, dass ein solches Porosität auf weisendes selbstklebenden Elementes 30 als Alternative zu der für die Entlüftung des Raumes zwischen der Anlagefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand 18 vorgesehenen Durchbohrung 42 verwendbar ist. Das in den Figuren 5 und 6 dargestellte selbstklebende Element 30‘ weist Unterbrüche 44 auf. Derartige Unterbrüche 44 des selbstklebenden Elementes 30’ können alternativ oder zusätzlich zu der mindestens einen Durchbohrung 42 zur Entlüftung des Raumes zwi schen der Anlagefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand 18 bzw. dem Po rosität aufweisenden selbstklebenden Element 30’ ausgebildet sein.
Gemäss Figur 5 können die Unterbrüche 44 entlang des Randbereiches R verteilt sein. Gemäss dem in Figur 6 gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Anlagefläche 34 einen oberen Bereich 64 und einen unteren Bereich 62 auf. Der obere Bereich 64 ist folglich einseitig unmittelbar durch eine obere Kante 63, der untere Bereich 62 durch eine untere Kante 61 begrenzt.
Diese untere Kante 61 weist von der Anlagefläche 34 in Richtung des Schachtbodens des Aufzugsschachtes 4, die obere Kante 63 weist von der Anlagefläche 34 in die entgegen gesetzte Richtung, vorzugsweise zu einem Schachtkopf des Aufzugsschachtes 4. Die Durchbohrung 40 zum Aufbringen der Klebstoffschicht ist in dem oberen Bereich 64 der Anlagefläche 34 angeordnet, so dass ein Befüllen des ersten Teils 52 mit Klebstoff zur Folge hat, dass der Klebstoff entsprechend der Schwerkraft, vom oberen Bereich 64 in den unteren Bereich 62 fliesst. Vorzugsweise ist die Durchbohrung 40 weitestgehend mittig zwischen den seitlichen Begrenzungen des ersten Teils 52 der Anlagefläche 34 an geordnet.
Die in Figur 6 dargestellten Unterbrüche 44 sind vorzugsweise an den Ecken der Anlage fläche 34 bzw. des Randbereiches R angeordnet. Das bewirkt einen grösstmöglichen Ab stand der Unterbrüche 44 zur Entlüftung des Raumes zwischen der Anlagefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand 18.
Entsprechend erfolgt ein Durchfliessen der Unterbrüche 44 mit Klebstoff bei vorgängig erfolgter Vorfixierung der Komponente an der Schachtwand 18 erst, wenn der Raum zwi schen der Anlagefläche 34 und dem Fixierungsbereich der Schachtwand weitestgehend mit Klebstoff befällt ist. Somit kann ein Ausfliessen des Klebstoffes aus dem mindestens einen Unterbruch als Abbruchkriterium für das Applizieren des Klebstoffs dienen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Fixierung eines Schienenbügels (20) an einer Schachtwand (18) einer Aufzugsanlage (2), welcher Schienenbügel (20) zur Fixierung einer Führungsschiene (14, 16) innerhalb der Aufzugsanlage (2) geeignet ist, wobei der Schienenbügels (20) eine An lagefläche (34) zum flächigen Fixieren des Schienenbügels an die Schachtwand (18) aus bildet, das Verfahren umfassend die folgenden Verfahrensschritte:
Vorfixieren des Schienenbügels (20) an der Schachtwand mittels eines an einem ersten Teil (52) der Anlagefläche (34) anzubringenden bzw. aufgebrachten selbstklebenden Ele- mentes (30, 30’); und
Aufbringen einer zur Aushärtung vorgesehenen Klebstoffschicht auf einen zweiten Teil (52) der Anlagefläche (34), welche Klebstoffschicht in einem fixierten Zustand der Kom ponente an der Schachtwand (18) zwischen einer Anlagefläche (34) des Schienenbügels (20) und einem Fixierungsbereich der Schachtwand (18) angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend den folgenden Verfahrensschritt:
Aufbringen des selbstklebenden Elementes (30, 30’) in einem Randbereich (54) der Anla gefläche (34).
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend den folgenden Ver fahrensschritt:
Aufbringen der Klebstoffschicht nach der Vorfixierung des Schienenbügels (20) an der Schachtwand (18).
4. Verfahren nach Anspruch 3, umfassend den folgenden Verfahrensschritt:
Aufbringen des Klebstoffes auf den zweiten Teil (52) der Anlagefläche (34) durch eine die Anlagefläche (34) durchdringende Durchbohrung des Schienenbügels (20).
5. Verfahren nach Anspruch 4, umfassend den folgenden Verfahrensschritt: Aufbringen der Klebstoffschicht mittels einer Klebstoffpumpe.
6. Aufzugsanlage (2) mit einer Schachtwand (18) und einer an der Schachtwand (18) fi xierten Komponente, welche Komponente als ein Schienenbügel (20) zur Fixierung einer Führungsschiene (14, 16) der Aufzugsanlage (2) ausgebildet ist, wobei die Komponente eine Anlagefläche (34) zum flächigen Fixieren des Schienenbügels (20) an die Schacht wand (18) ausbildet und die Anlagefläche (34) zwei Teile aufweist, wobei in einem fi xierten Zustand der Komponente an der Schachtwand (18) zwischen der Anlagefläche (34) und einem Fixierungsbereich der Schachtwand (18) im ersten Teil (52) der Anlage fläche (34) ein selbstklebendes Element (30, 30’) und im zweiten Teil (52) der Anlageflä che (34) eine Klebstoffschicht angeordnet ist.
7. Aufzugsanlage (2) nach Anspruch 6, wobei das selbstklebende Element (30, 30’) eine sich senkrecht der Schachtwand (18) erstreckende Dicke (D) von 0.5 bis 10 mm, vorzugs weise 0.5 bis 3 mm, aufweist.
8. Aufzugsanlage (2) nach einem der Ansprüche 6 und 7, wobei der erste Teil (50) der Anlagefläche (34) in einem Randbereich (R) der Anlagefläche (34) ausgebildet ist.
9. Aufzugsanlage (2) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei der zweite Teil (52) der Anlagefläche (34) innerhalb des ersten Teiles (50) der Anlagefläche (34)
10. Aufzugsanlage (2) nach einem der Ansprüche 8 und 9, wobei das selbstklebende Ele ment (30, 30’) im Randbereich (R) mindestens einen Unterbruch (44) aufweist.
11. Aufzugsanlage (2) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei das selbstklebende Ele ment (30, 30’) porös ausgebildet ist.
12. Aufzugsanlage (2) nach einem der Ansprüche 6 bis 11, wobei die Komponente min destens eine die Anlagefläche (34) durchdringende Durchbohrung (40) zum Aufbringen der Klebstoffschicht oder zur Sichtkontrolle eines Raumes zwischen der Anlagefläche (34) der Komponente und dem Fixierungsbereich der Schachtwand (18) aufweist.
13. Schienenbügel (20) zur Fixierung an einer Schachtwand (18) einer Aufzugsanlage (2), wobei die Komponente eine Anlagefläche (34) zum flächigen Fixieren der Komponente an die Schachtwand (18) ausbildet und die Anlagefläche (34) einen ersten Teil (50) zum Aufbringen eines zur Vorfixierung an einer Schachtwand (18) geeigneten selbstklebenden Elementes (30, 30’) und einen zweiten Teil (52) zum Aufbringen eines Klebstoffes aus bildet, wobei die Anlagefläche (34) in ihrem zweiten Teil (52) mindestens eine Durchbohrung (40, 42) zum Aufbringen des Klebstoffes und/oder zur Sichtkontrolle eines Raumes zwischen der Anlagefläche (34) und den Fixierungsbereich der Schachtwand (18) aufweist.
14. Schienenbügel (20) nach Anspruch 13, wobei die Durchbohrung (40) als Einfüllstut zen oder als Einfüllventil ausgebildet ist.
15. Schienenbügel (20) nach einem der Ansprüche 13 und 14, wobei die Komponente ein am ersten Teil (50) aufgebrachtes selbstklebendes Element (30, 30’) aufweist.
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