EP4032695A1 - Prägestruktur für eine prägewalze zum verleimen von tissueprodukten, eine entsprechende prägewalze, ein entsprechendes tissueprodukt sowie ein verfahren zum herstellen einer prägewalze - Google Patents

Prägestruktur für eine prägewalze zum verleimen von tissueprodukten, eine entsprechende prägewalze, ein entsprechendes tissueprodukt sowie ein verfahren zum herstellen einer prägewalze Download PDF

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EP4032695A1
EP4032695A1 EP21152724.7A EP21152724A EP4032695A1 EP 4032695 A1 EP4032695 A1 EP 4032695A1 EP 21152724 A EP21152724 A EP 21152724A EP 4032695 A1 EP4032695 A1 EP 4032695A1
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EP
European Patent Office
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embossing
gluing
elevation
elevations
embossed
Prior art date
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Pending
Application number
EP21152724.7A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Artur Koslowski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Matthews International GmbH
Original Assignee
Matthews International GmbH
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Publication date
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Publication of EP4032695A1 publication Critical patent/EP4032695A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31F2201/0787—Applying adhesive

Definitions

  • the invention relates to an embossing structure for an embossing roll for gluing tissue products, which has at least one embossing elevation with an embossing surface for producing an embossing motif.
  • a corresponding embossing roller, a corresponding tissue product and a method for producing an embossing roller having the embossing structure are also described.
  • the embossing tool for design purposes having a first group of large, widely spaced embossing elevations and a second group of smaller, more closely spaced embossing elevations compared to the first group, which are arranged on a pedestal, so that the tops of the first and second embossments are on the same plane and provide a common pressing surface.
  • the WO 2008/132612 A1 discloses an embossing roll for a paper substrate having an embossing surface having an emboss line element and a step extending longitudinally or transversely of the emboss line element and disposed adjacent one of two opposite edges at the upper end of the emboss line element.
  • the aim of the device disclosed is to produce particularly clear embossed edges in order to give the customer a qualitative impression.
  • the EP 1209 289 B1 discloses an apparatus for producing absorbent crepe paper.
  • the device has an embossing roller with a convex cylindrical surface for producing micro-embossing.
  • a plurality of pegs shaped in relief are arranged on the cylindrical surface, each of the pegs consisting of a truncated pyramid-shaped base with a rectangular base plate and a flattened apex or free end part.
  • Tissue products such as toilet paper or kitchen rolls are often made up of several layers of tissue.
  • the at least one top layer and the at least one bottom layer are each embossed in the embossing gap between a positively engraved steel roller and a smooth, rubber-coated backing roller in such a way that the resulting raised embossed figures face each other.
  • glue is applied to the raised tissue structure of the tissue still on an embossing roller with the aid of a gluing unit.
  • the required gluing pressure is generated either in the top-to-top process by the counter-pressure of the second steel embossing roller or in the nested process by an additional rubber-coated pressure roller.
  • gluing elevations to be arranged on the embossing elevation, which elevations are higher than the embossing elevation and provide a smaller pressing surface than the embossing surface.
  • the embossed elevation can be set up in particular to produce a visible embossed motif, in particular one with a large motif, on the tissue product.
  • the embossed elevation can have a constant first height.
  • the embossing motif can be highlighted in color compared to the rest of the tissue, for example.
  • the gluing elevations can be applied to the upper side of the embossing elevation or can be produced by removing material from the embossing structure. Starting from the height of the embossing elevations, the gluing elevations can be raised by a second height above the first height.
  • the gluing elevations have the purpose or advantage of producing relatively small pressing surfaces within the relatively large embossing surface, via which reliable adhesion between the at least two tissue plies is made possible.
  • the pressing surface can essentially correspond to the base surface of the embossing elevation.
  • the pressing area can be the sum of the surfaces of all the gluing bumps on the embossing bump.
  • the overall height of the embossed structure results from the sum of the first height of the embossing elevation and the second height of the gluing elevations.
  • the pressing surface portion provided by the gluing elevations is less than 20%, preferably less than 10%, particularly preferably less than or equal to 6% of the embossing surface. It can be provided that the distances between the gluing elevations are between 0.1 mm and 10 mm, preferably between 0.2 mm and 1.0 mm. The smaller the proportion of pressing surface, the larger the desired embossing design can be without the tissue product being perceived as too hard and without the ply adhesion falling into an insufficient range.
  • the gluing elevations can be formed uniformly and distributed regularly on the embossing surface.
  • the gluing elevations can be linear and parallel, for example.
  • the lines can be curved or jagged. Alternatively, the lines can cross.
  • provision can be made for the gluing elevations to be arranged at certain points on the embossing elevation.
  • These punctiform gluing elevations can have different shapes and can be, for example, square, round, oval, in the form of a flower pattern or similar. It is particularly advantageous if the gluing elevations extend over the entire embossing surface of the embossing elevation and are, for example, evenly spaced from one another.
  • the gluing elevations can be linear ribs between which trenches are formed, with the pressing surface being segmented by the trenches.
  • the segmentation of the pressing surface pursues the goal of breaking up the pressing surfaces by introducing parallel lines, in particular into individual surfaces that are independent of one another.
  • the trenches can extend to the level of the first height of the embossing.
  • the side walls of the trenches can be defined by the ribs respectively surrounding the trenches.
  • the ribs can as possible
  • Course shapes can be straight, curved, meandering, zigzag, angled or grid-like, with the trenches being able to assume a corresponding course as a result.
  • the trenches traverse the embossed elevation, so that the opposite trench openings open out in different sections of the same side edge or in opposite side edges of the embossed structure.
  • the trenches or correspondingly the ribs also traverse the embossed elevation, i.e. extend from one side edge to an opposite side edge of the embossed elevation, it is ensured that the pressing surfaces reach up to the edge of the embossed elevation on the one hand and have the greatest possible distribution on the other of the gluing elevations within the embossing area.
  • the trench openings point away from the embossed elevation in the rib propagation direction.
  • the side edges of the embossed structure accordingly have alternating ribs and trenches in a profile view. In the same way, it can be provided that both trench openings end on the same side of the embossed structure if the trench and/or the embossed elevation has a curved course.
  • gluing elevations can have an arcuate cross section on their upper side. Alternatively, it can be provided that in each case only the outer edges of the gluing elevations directed towards the trenches surrounding the gluing elevations are rounded.
  • the ribs are rounded downwards at their opposite rib ends which abut at least one side edge of the embossed structure.
  • the ribs can thus have a flattening profile on their outer sides lying in the rib propagation direction.
  • the ribs have a convex profile along their rib propagation direction.
  • the interruptions can be arranged as slit-shaped openings between the. The openings can be deepened down to the level of the embossed elevation opposite the ribs.
  • the embossing elevation has a main propagation direction, with the gluing elevations running in a direction deviating from the main propagation direction.
  • the gluing elevations also run in the main propagation direction in sections, for example if the embossing elevation has a curve.
  • the embossed elevation is a linear web. It can be provided that the linear web has straight sections, curved or angled sections and intersections at which the web crosses itself or other linear webs crosses.
  • the linear web can in particular have a constant width in the direction of extent. Provision can also be made for the gluing elevations to have a constant width transversely to their main direction of propagation. When the gluing elevations are designed as ribs, it can be provided that these have the same width as the trenches formed between them.
  • the invention further relates to an embossing roller having an embossing structure according to any one of the preceding claims.
  • the embossing roller cannot have any further elevations with the embossing height of the embossing structure or a greater embossing height.
  • the embossing structure consisting of the embossing elevation and the gluing elevations arranged thereon can thus represent the highest elevation on the embossing roller.
  • the embossing roller can have at least two linear webs as an embossing structure, in particular arranged perpendicular to one another, which intersect at at least one point of intersection. If several linear webs are provided on the embossing roller, it is conceivable that these are arranged uniformly and regularly on the embossing roller, so that they form a grid-like grid.
  • first plurality of essentially parallel and/or equidistant webs and a second plurality of essentially parallel and/or equidistant webs are provided, the second plurality of webs being perpendicular to the first plurality of webs, with the intersection points each being equidistant to the these surrounding intersections are arranged.
  • the invention further relates to a tissue product which has an embossing motif extending over at least one embossing area, the embossing area having a plurality of gluing impressions, in particular uniformly formed and regularly distributed on the embossing area, with a smaller, in particular between 4-20%, compared to the embossing area. , preferably 10-14%, particularly preferably 12% of the embossing area, surface proportion. It can be provided that the distances between the impressions of the glue are between 0.1 mm and 10 mm, preferably between 0.2 mm and 1.0 mm. Provision can also be made for the tissue product to have micro-embossings in addition to the embossing motif. Furthermore, it can be provided that the embossed motif is highlighted in color. In contrast, it can be provided that micro-embossings are colorless.
  • FIG. 1 shows the embossing structure 1 according to the invention, which is applied to the surface of an embossing roller 2 and is designed to produce a puzzle-shaped embossing motif 5 .
  • the embossed structure 1 comprises, as embossed elevations 4, a first plurality of linear webs 14, which essentially run in a first direction, and a second plurality of linear webs 15, which essentially run in a second direction, the second direction being perpendicular to the first direction .
  • the linear webs 14, 15 are each arranged equidistantly from one another and intersect at intersections 13.
  • the webs each have a main propagation direction X, it being evident that the linear webs 14, 15 between the intersections 13 in the illustrated embodiment have jigsaw-type bulges , in which the course of the line deviates from the main propagation direction X.
  • the total surface area A of the embossed elevations 4 essentially corresponds to that of the embossed motif produced.
  • Rib-shaped gluing elevations 6 are provided on the embossed elevations 4 essentially perpendicularly to the direction of extension, ie in the direction of rib propagation Y, which can also be described as a corrugated structure.
  • the ribs 6 are spaced apart and form between them Trenches 7, it being seen that both the ribs 6 and the trenches 7 each span the embossing elevation 4 over its entire width BP, so that the trench openings 8 directed to the outside of the embossed structure 1 are in the side edges 9, 10 of the embossed structure 1 flow.
  • the sum of the surfaces of the gluing elevations 6 ultimately results in the pressing surface or gluing surface B, via which the tissue ply processed with the embossing roller 2 is bonded to the at least one adjacent tissue ply. It is easy to see that area B is significantly smaller than area A, which makes it possible to create large-area embossed motifs.
  • FIG 2 shows an example with the embossing roller 2 figure 1 manufactured tissue product 3, which has the corresponding characteristic embossed motif 5 in the form of a puzzle.
  • the tissue product 3 essentially has three distinguishable regions, on the one hand those that do not have the embossed motif 5 figure 1 provided area in which micro-embossings 12 are arranged.
  • the surface A of the embossed motif 5 and the gluing impressions 16 arranged therein the entirety of which represents the gluing surface or pressing surface B. It is noticeable that the gluing impressions 16 run in the Y direction, ie perpendicular to the main propagation direction X of the lines of the embossed motif 5 produced by the embossed elevations 4 .
  • figure 3 shows an example of two different embodiments of the embossed structure 1, wherein Figure 3a a side view of an embossing structure 1 and the Figures 3b and 3c each represent top views of an embossing structure 1 .
  • the side view of the embossing structure 1 in Figure 3a shows that the embossed structure 1 has an embossed elevation 4 with a first height H1 and a plurality of gluing elevations 6 arranged on the embossing elevation 4, with the gluing elevations 6 each having a second height H2, so that the total height of the embossed structure 1 is the sum of the heights H1 and H2.
  • the embossed structure 1 has a length extension LR and the gluing elevations 6 each have a width BR.
  • the gluing elevations 6 each have a rectangular cross-section, but they can also have different cross-sections, for example trapezoidal or rounded at the top.
  • Trenches 7 are formed between the gluing elevations 6 and open into the side edges 9 , 10 of the embossed structure 1 with their opposite trench openings 8 .
  • the embossing elevation 4 is spanned over its full width BP by the gluing elevations 6 .
  • Figure 3a makes it clear that the area A of the embossed motif 5 is based on the entire surface of the embossed elevation 4 .
  • the pressing surface B results from the sum of the surfaces of the gluing elevations 6.
  • the gluing elevations 6 are parallel to one another and have a regular spacing from one another.
  • the proportion of the pressing surface results from the ratio of a gluing elevation surface to the distance between two adjacent gluing elevations 6.
  • FIG. 3b The embodiment shown has the gluing elevations 6 already shown in Figure 3a linear ribs shown, which run perpendicularly, i.e. in the Y direction, to the direction of propagation X of the embossed elevation 4, are arranged parallel to one another, have a regular spacing from one another and span the embossed elevation 4 over its full width BP, so that the length of the ribs is Width BP of embossing bump 4 corresponds.
  • the embodiment of FIG Figure 3b is particularly well suited for narrow embossing elevations where a segmentation of the gluing elevations 6 in the Y-direction is not necessary. Furthermore, this embodiment is easy to manufacture and inexpensive to produce.
  • Figure 3c represents a further embodiment of the embossing structure 1, in which compared to the Figure 3b embodiment shown, the gluing elevations 6 designed as linear ribs have regular interruptions 11, which thereby segment individual rib elements from one another in the Y-direction.
  • the interruptions 11 run perpendicularly to the rib propagation direction Y and have a reduced height compared to this, which can reach down to the level of the embossed elevation 4 .

Abstract

Prägestruktur für eine Prägewalze zum Verleimen von Tissueprodukten, welche zumindest eine Prägeerhebung mit einer Prägefläche zum Erzeugen eines Prägemotivs aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Prägeerhebung eine Mehrzahl Verleimungserhebungen angeordnet ist, welche gegenüber der Prägeerhebung erhöht sind und eine gegenüber der Prägefläche kleinere Pressfläche bereitstellen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Prägestruktur für eine Prägewalze zum Verleimen von Tissueprodukten, welche zumindest eine Prägeerhebung mit einer Prägefläche zum Erzeugen eines Prägemotivs aufweist. Es werden weiterhin eine entsprechende Prägewalze, ein entsprechendes Tissueprodukt sowie ein Verfahren zum Herstellen einer die Prägestruktur aufweisenden Prägewalze beschrieben.
  • Aus der EP 1319 748 B9 ist ein geprägtes Tissuepapier bzw. ein Prägewerkzeug zu dessen Herstellung bekannt, wobei das Prägewerkzeug zu Designzwecken eine erste Gruppe von großen, breit gestaffelten Prägeerhebungen sowie zweite Gruppe von gegenüber der ersten Gruppe kleineren, enger gestaffelten Prägeerhebungen aufweist, welche auf einem Podest angeordnet sind, so dass die Oberseiten der ersten und zweiten Prägeerhebungen auf derselben Ebene liegen und eine gemeinsame Pressfläche bereitstellen.
  • Die WO 2008/132612 A1 offenbart eine Prägewalze für ein Papiersubstrat mit einer Prägefläche, die ein Prägelinienelement und eine längs oder quer zum Prägelinienelement verlaufende Stufe aufweist, welche neben einer von zwei gegenüberliegenden Kanten am oberen Ende des Prägelinienelements angeordnet ist. Mit der offenbarten Vorrichtung wird das Ziel verfolgt, besonders klare Prägekanten zu erzeugen, um dem Kunden einen qualitativen Eindruck zu vermitteln.
  • Die EP 1209 289 B1 offenbart eine Vorrichtung zur Erzeugung von saugfähigem Krepppapier. Die Vorrichtung weist eine Prägewalze mit einer konvexen Zylinderfläche zum Erzeugen von Mikroprägungen auf. Auf der Zylinderfläche ist eine Vielzahl von reliefartig geformten Zapfen angeordnet, wobei jeder der Zapfen aus einem pyramidenstumpfförmigen Sockel mit rechteckiger Grundplatte und einem abgeflachten Scheitel oder freien Endteil besteht.
  • Tissueprodukte wie zum Beispiel Toilettenpapier oder Küchenrollen werden häufig aus mehreren Lagen Tissue aufgebaut. Dabei werden die zumindest eine Oberlage und die zumindest eine Unterlage dergestalt jeweils im Prägespalt zwischen einer positiv gravierten Stahlwalze und einer glatten mit Gummi beschichteten Gegenwalze geprägt, dass die sich ergebenden erhabenen Prägefiguren einander zugewandt sind.
  • Um die Lagen miteinander zu verbinden, wird auf die erhabene Tissuestruktur des noch auf einer Prägewalze befindlichen Tissues mit Hilfe eines Leimwerkes Leim aufgetragen.
  • Bei der weiteren Rotation der Prägewalze wird der erforderliche Verleimungsdruck entweder im Top-to-Top-Verfahren durch den Gegendruck der zweiten Stahlprägewalze oder im Nested-Verfahren durch eine zusätzliche mit Gummi beschichtete Andruckwalze erzeugt.
  • Weiterhin ist es üblich, dass die vollständige Pressfläche des Prägedesigns mit Leim benetzt wird. Dies führt dazu, dass die mit Leim benetzten Flächen verhärten, dass der Leimverbrauch vergleichsweise hoch ist und dass bei hohen Pressflächenanteilen trotz der großen übertragenen Leimmenge keine ausreichende Verhaftung der Lagen erreicht werden kann.
  • Die nicht ausreichende Verhaftung liegt in diesen Fällen daran, dass aufgrund des hohen Pressflächenanteiles der Gesamtdruck in der Verleimungsposition nicht ausreicht, um den spezifischen Druck an der zu verleimenden Stelle zu erreichen.
  • Der sich daraus ergebende Zwang, einen kritischen Pressflächenanteil nicht zu überschreiten, verhindert die Entwicklung von ästhetisch ansprechenden Designs, die einen hohen Pressflächenanteil erfordern würden.
  • Die Praxis hat gezeigt, dass bei hohen Pressflächenanteilen Probleme mit der Lagenverhaftung auftreten, außerdem erzeugen die durchgehenden Leimflächen auf den Pressflächen einen relativ großen Widerstand gegen eine Verformung des Tissueproduktes was als hart und unangenehm empfunden wird.
  • Aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen zum Herstellen von Tissueprodukten ist daher eine technische Grenze gesetzt, was den Pressflächenanteil von Designs betrifft, wodurch die Bandbreite an möglichen Designs für Tissuepapier stark eingeschränkt wird.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Prägestruktur für eine Prägewalze bereitzustellen, mittels welcher eine Verringerung des Leimverbrauchs und der Produktionskosten, eine Erhöhung der Weichheit des Endproduktes sowie ästhetisch ansprechende Designs mit hohen Pressflächenanteilen ermöglicht werden.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
  • Demgemäß ist vorgesehen, dass auf der Prägeerhebung eine Mehrzahl Verleimungserhebungen angeordnet ist, welche gegenüber der Prägeerhebung erhöht sind und eine gegenüber der Prägefläche kleinere Pressfläche bereitstellen.
  • Die Prägeerhebung kann insbesondere dazu eingerichtet sein, auf dem Tissueprodukt ein sichtbares, insbesondere großmotiviges Prägemotiv zu erzeugen. Dazu kann die Prägeerhebung eine konstante erste Höhe aufweisen. Das Prägemotiv kann beispielsweise gegenüber dem restlichen Tissue farblich hervorgehoben sein. Die Verleimungserhebungen können auf die Oberseite der Prägeerhebung aufgebracht sein oder durch Abtragen von Material der Prägestruktur erzeugt werden. Die Verleimungserhebungen können ausgehend von der Höhe der Prägeerhebungen um eine zweite Höhe über die erste Höhe erhaben sein. Die Verleimungserhebungen haben insbesondere den Zweck bzw. den Vorteil, innerhalb der verhältnismäßig großen Prägefläche demgegenüber relativ kleine Pressflächen zu erzeugen, über welche eine sichere Lagenhaftung zwischen den zumindest zwei Tissuelagen ermöglicht wird. Die Pressfläche kann im Wesentlichen der Grundfläche der Prägeerhebung entsprechen.
  • Demgegenüber kann die Pressfläche der Summe der Oberflächen aller Verleimungserhebungen auf der Prägeerhebung sein. Die Gesamthöhe der Prägestruktur ergibt sich aus der Summe der ersten Höhe der Prägeerhebung und der zweiten Höhe der Verleimungserhebungen.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der durch die Verleimungserhebungen bereitgestellte Pressflächenanteil weniger als 20%, bevorzugt weniger als 10 %, besonders bevorzugt weniger oder gleich 6 % der Prägefläche beträgt. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Abstände zwischen den Verleimungserhebungen jeweils zwischen 0,1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,0 mm zueinander betragen. Je geringer der Pressflächenanteil ist, desto größer können die gewünschten Prägedesigns ausfallen, ohne dass das Tissueprodukt als zu hart empfunden wird und ohne dass die Lagenhaftung in einen unzureichenden Bereich absinken würde.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Verleimungserhebungen gleichförmig ausgebildet und regelmäßig auf der Prägefläche verteilt sind. Die Verleimungserhebungen können beispielsweise linienförmig und parallel sein. Die Linien können geschwungen oder gezackt sein. Alternativ können sich die Linien kreuzen. Weiterhin alternativ kann vorgesehen sein, dass die Verleimungserhebungen punktuell auf der Prägeerhebung angeordnet sind. Diese punktuellen Verleimungserhebungen können unterschiedliche Formen aufweisen und beispielsweise quadratisch, rund, oval, in Form eines Blumenmusters oder ähnlich ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die Verleimungserhebungen sich über gesamte Prägefläche der Prägeerhebung erstrecken und beispielsweise gleichmäßig voneinander beabstandet sind.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Verleimungserhebungen linienförmige Rippen sind, zwischen welchen Gräben ausgebildet sind, wobei die Pressfläche durch die Gräben segmentiert ist. Das Segmentieren der Pressfläche verfolgt das Ziel, die Pressflächen durch das Einbringen von parallelen Linien in insbesondere voneinander unabhängige Einzelflächen aufzubrechen. Die Gräben können sich bis auf die Ebene der ersten Höhe der Prägeerhebung erstrecken. Die Seitenwände der Gräben können durch die die Gräben jeweils umgebenden Rippen definiert werden. Die Rippen können als mögliche
  • Verlaufsformen gerade, kurvenförmig, geschlängelt, zickzackförmig, abgewinkelt oder gitterförmig verlaufen, wobei die Gräben dadurch bedingt einen entsprechenden Verlauf annehmen können.
  • Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Gräben die Prägeerhebung durchqueren, so dass die gegenüberliegenden Grabenöffnungen jeweils in unterschiedlichen Abschnitten derselben Seitenkante oder in gegenüberliegende Seitenkanten der Prägestruktur münden.
  • Indem die Gräben bzw. entsprechend auch die Rippen die Prägeerhebung durchqueren, das heißt, sich von einer Seitenkante zu einer gegenüberliegenden Seitenkante der Prägeerhebung erstrecken, wird sichergestellt, dass die Pressflächen sich zum einen bis an den Rand der Prägeerhebung heranreichen und zum anderen eine größtmögliche Verteilung der Verleimungserhebungen innerhalb der Prägefläche erreicht wird. Die Grabenöffnungen weisen in Rippenausbreitungsrichtung von der Prägeerhebung weg. Die Seitenkanten der Prägestruktur weisen demnach in Profilansicht abwechselnd Rippen und Gräben auf. In gleicher Weise kann vorgesehen sein, dass beide Grabenöffnungen an derselben Seite der Prägestruktur münden, sofern der Graben und/oder die Prägeerhebung einen kurvenförmigen Verlauf aufweist.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Verleimungserhebungen an ihrer Oberseite einen bogenförmigen Querschnitt aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass jeweils nur die zu den die Verleimungserhebungen umgebenden Gräben gerichteten Außenkanten der Verleimungserhebungen abgerundet sind.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die Rippen an ihren zumindest an einer Seitenkante der Prägestruktur anliegenden gegenüberliegenden Rippenenden nach unten abgerundet sind. Somit können die Rippen an ihren in Rippenausbreitungsrichtung liegenden Außenseiten einen jeweils zur Außenseite gerichteten abflachenden Verlauf aufweisen.
  • In einer besonders ausgeprägten Variante eines abgerundeten Verlaufs kann somit vorgesehen sein, dass die Rippen entlang ihrer Rippenausbreitungsrichtung einen konvexen Verlauf aufweisen.
  • Durch den Verzicht auf scharfe Kanten durch das Vorsehen von Abrundungen wird das Erzeugen von scharfkantigen Übergängen im Tissuepapier vermieden, wodurch auch bei hohem Pressflächenanteil hohe Stabilität des Tissuepapiers gewährleistet bzw. beibehalten wird.
  • Es kann ferner vorgesehen sein, dass die Rippen zur weiteren Reduzierung der Pressfläche im Wesentlichen senkrecht zur Rippenausbreitungsrichtung verlaufende Unterbrechungen aufweisen. Die Unterbrechungen können als schlitzförmige Durchbrüche zwischen den angeordnet sein. Die Durchbrüche können bis auf die Ebene der Prägeerhebung gegenüber den Rippen vertieft sein.
  • Dabei kann vorgesehen sein, dass die Unterbrechungen regelmäßig oder unregelmäßig um einen Abstand zwischen 0,1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,0 mm voneinander beabstandet sind.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Prägeerhebung eine Hauptausbreitungsrichtung aufweist, wobei die Verleimungserhebungen in einer von der Hauptausbreitungsrichtung abweichenden Richtung verlaufen. Es ist jedoch denkbar, dass abschnittsweise die Verleimungserhebungen auch in Hauptausbreitungsrichtung verlaufen, wenn beispielsweise die Prägeerhebung einen Kurvenverlauf aufweist.
  • Es ist denkbar, dass, die Prägeerhebung ein linienförmiger Steg ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass der linienförmige Steg geradeauslaufende Abschnitte, gebogene oder abgewinkelte Abschnitte sowie Schnittpunkte aufweist, an welchen sich der Steg selbst kreuzt oder weitere linienförmige Stege kreuzt. Der linienförmige Steg kann in Verlaufsrichtung insbesondere eine konstante Breite aufweisen. Ebenso kann vorgesehen sein, dass die Verleimungserhebungen quer zu ihrer Hauptausbreitungsrichtung eine konstante Breite aufweisen. Bei der Ausführung der Verleimungserhebungen als Rippen kann vorgesehen sein, dass diese die gleiche Breite wie die dazwischen gebildeten Gräben aufweisen.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Prägewalze, welche eine Prägestruktur nach einem der vorangehenden Ansprüche aufweist. Dabei kann die Prägewalze keine weiteren Erhebungen mit der Prägehöhe der Prägestruktur oder einer größeren Prägehöhe aufweisen. Somit kann die Prägestruktur bestehend aus der Prägeerhebung und den darauf angeordneten Verleimungserhebungen die höchste Erhebung auf der Prägewalze darstellen. Demgegenüber kann vorgesehen sein, dass entweder keine weiteren Prägestrukturen auf der Prägewalze vorgesehen sind oder diese eine geringere Höhe als die Höhe der Prägestruktur aufweisen, beispielsweise zum Erzeugen von Mikroprägungen.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die Prägewalze als Prägestruktur zumindest zwei, insbesondere senkrecht zueinander angeordnete, linienförmige Stege aufweist, welche sich an zumindest einem Schnittpunkt überschneiden. Beim Vorsehen von mehreren linienförmigen Stegen auf der Prägewalze ist es denkbar, dass diese gleichförmig und regelmäßig auf der Prägewalze angeordnet sind, sodass diese ein gitterförmiges Raster bilden.
  • Dabei ist denkbar, dass eine erste Mehrzahl im Wesentlichen paralleler und/oder äquidistanter Stege und eine zweite Mehrzahl im Wesentlichen paralleler und/oder äquidistanter Stege vorgesehen ist, wobei die zweite Mehrzahl Stege senkrecht zur ersten Mehrzahl Stege ist, wobei die Schnittpunkte jeweils äquidistant zu den diese umgebenden Schnittpunkte angeordnet sind.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Tissue-Produkt, welches ein sich über zumindest eine Prägefläche erstreckendes Prägemotiv aufweist, wobei die Prägefläche eine Mehrzahl, insbesondere gleichförmig ausgebildeter und regelmäßig auf der Prägefläche verteilter, Verleimungseindrücke mit einem gegenüber der Prägefläche geringeren, insbesondere zwischen 4-20%, bevorzugt 10-14 %, besonders bevorzugt 12 % der Prägefläche, Flächenanteil aufweist. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Abstände zwischen den Verleimungseindrücken jeweils zwischen 0,1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,0 mm zueinander betragen. Es kann ferner vorgesehen sein, dass das Tissueprodukt neben dem Prägemotiv außerdem Mikroprägungen aufweist. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Prägemotiv farbig hervorgehoben ist. Demgegenüber kann vorgesehen sein, dass Mikroprägungen farblos sind.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer Prägewalze nach einem der Ansprüche 11 bis 13, aufweisend die Schritte:
    1. a. Bereitstellen einer Prägewalze;
    2. b. Aufbringen von zumindest einer Prägeerhebung auf die Prägewalze, wobei die Prägeerhebung eine im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist;
    3. c. Bearbeiten der Oberfläche der Prägeerhebung mittels eines abtragenden, additiven, zerspanenden oder umformenden Fertigungsverfahrens zur Erzeugung einer Mehrzahl benachbarter Verleimungserhebungen auf der Oberfläche der Prägeerhebung, wobei die Verleimungserhebungen gegenüber der Prägeerhebung erhöht sind und eine gegenüber der Prägefläche kleinere Pressfläche bereitstellen.
  • Weitere Eigenschaften, Vorteile und Merkmale der Erfindung sind in der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungen der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erkennbar, in denen zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung einer Prägewalze Oberfläche mit aufgebrachter Prägestruktur;
    Fig. 2
    ein Tissueprodukt mit aufgebrachtem Prägemotiv und Mikroprägungen;
    Fig. 3a-c
    eine Seitenansicht und zwei Draufsichten zwei unterschiedliche Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Prägestruktur.
  • Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Prägestruktur 1, welche auf der Oberfläche einer Prägewalze 2 aufgebracht ist und zum Erzeugen eines puzzleförmigen Prägemotivs 5 ausgebildet ist. Die Prägestruktur 1 umfasst dabei als Prägeerhebungen 4 eine erste Mehrzahl linienförmiger Stege 14, welchen im Wesentlichen in eine erste Richtung verlaufen, sowie eine zweite Mehrzahl linienförmige Stege 15, welche im Wesentlichen in eine zweite Richtung verlaufen, wobei die zweite Richtung senkrecht zur ersten Richtung ist. Die linienförmigen Stege 14,15 sind jeweils äquidistant zueinander angeordnet und überschneiden sich in Schnittpunkten 13. Die Stege weisen jeweils eine Hauptausbreitungsrichtung X auf, wobei zu erkennen ist, dass die linienförmigen Stege 14, 15 zwischen den Schnittpunkten 13 in der dargestellten Ausführungsform puzzletypische Ausbuchtungen aufweisen, in welchen der Linienverlauf von der Hauptausbreitungsrichtung X abweicht. Nach dem Prägen des Tissuepapiers entspricht die Gesamtoberfläche A der Prägeerhebungen 4 im Wesentlichen der des erzeugten Prägemotivs. Auf den Prägeerhebungen 4 sind im Wesentlichen senkrecht zur Verlaufsrichtung, d. h. in Rippenausbreitungsrichtung Y, rippenförmige Verleimungserhebungen 6 vorgesehen, welche auch als Riffelstruktur beschrieben werden können. Die Rippen 6 sind voneinander beabstandet und bilden zwischen sich Gräben 7 aus, wobei zu erkennen ist, dass sowohl die Rippen 6 als auch die Gräben 7 jeweils die Prägeerhebung 4 über ihre gesamte Breite BP überspannen, sodass die zu den Außenseiten der Prägestruktur 1 gerichteten Grabenöffnungen 8 jeweils in die Seitenkanten 9, 10 der Prägestruktur 1 münden. Die Summe der Oberflächen der Verleimungserhebungen 6 ergibt im Endeffekt die Pressfläche bzw. Verleimungsfläche B, über welche die mit der Prägewalze 2 bearbeitete Tissuelage mit der zumindest einen angrenzenden Tissuelage verhaftet ist. Es ist gut zu erkennen, dass die Fläche B gegenüber der Fläche A deutlich geringer ausfällt, wodurch das Erzeugen großflächiger Prägemotiv ermöglicht wird.
  • Figur 2 zeigt beispielhaft ein mit der Prägewalze 2 aus Figur 1 hergestelltes Tissueprodukt 3, welches das entsprechende charakteristische Prägemotiv 5 in Form eines Puzzles aufweist. Das Tissueprodukt 3 weist im Wesentlichen drei unterscheidbare Regionen auf, zum einen die nicht mit dem Prägemotiv 5 aus Figur 1 versehene Fläche, in welcher Mikroprägungen 12 angeordnet sind. Zum anderen die Fläche A des Prägemotivs 5 sowie die darin angeordneten Verleimungseindrücke 16, deren Gesamtheit die Verleimungsfläche bzw. Pressfläche B darstellen. Es fällt auf, dass die Verleimungseindrücke 16 in Y-Richtung, d. h. senkrecht zur Hauptausbreitungsrichtung X der durch die Prägeerhebungen 4 erzeugten Linien des Prägemotivs 5 verläuft. Abgewichen von dieser Relation wird lediglich in Kurvenverläufen des Prägemotivs 5 sowie an Schnittpunkten 13 der Wesentlichen senkrecht zueinander verlaufenden Prägemotivlinien, an welchen Stellen lokal vorgesehen sein kann, dass die Verleimungseindrücke 16 in dieselbe Richtung wie die Prägemotivlinien verlaufen.
  • Figur 3 zeigt beispielhaft zwei unterschiedliche Ausführungsformen der Prägestruktur 1, wobei Figur 3a eine Seitenansicht einer Prägestruktur 1 und die Figuren 3b und 3c jeweils Draufsichten auf eine Prägestruktur 1 darstellen. Die Seitenansicht der Prägestruktur 1 in Figur 3a zeigt, dass die Prägestruktur 1 zum einen eine Prägeerhebung 4 mit einer ersten Höhe H1 sowie eine Mehrzahl auf der Prägeerhebung 4 angeordneter Verleimungserhebungen 6 aufweist, wobei die Verleimungserhebungen 6 jeweils eine zweite Höhe H2 aufweisen, sodass sich die Gesamthöhe der Prägestruktur 1 aus der Summe der Höhen H1 und H2 ergibt. Ferner ist sichtbar, dass die Prägestruktur 1 eine Längenausdehnung LR und die Verleimungserhebungen 6 jeweils eine Breite BR aufweisen. Die Verleimungserhebungen 6 haben in der dargestellten Ausführungsform jeweils ein rechteckigen Querschnitt, können jedoch auch davon abweichende Querschnitte aufweisen, beispielsweise trapezförmig oder nach oben hin abgerundet. Zwischen den Verleimungserhebungen 6 sind jeweils Gräben 7 ausgebildet, welche mit ihren gegenüberliegenden Grabenöffnungen 8 in die Seitenkanten 9, 10 der Prägestruktur 1 münden. Anders ausgedrückt wird die Prägeerhebung 4 in ihrer vollen Breite BP von den Verleimungserhebungen 6 überspannt. Figur 3a verdeutlicht, dass sich die Fläche A des Prägemotivs 5 an der Gesamtoberfläche der Prägeerhebung 4 orientiert. Demgegenüber ergibt sich die Pressfläche B aus der Summe der Oberflächen der Verleimungserhebungen 6. Die Verleimungserhebungen 6 sind im dargestellten Beispiel parallel zueinander und weisen einen regelmäßigen Abstand zueinander auf. In dieser und in entsprechenden Ausführungsformen ergibt sich der Pressflächenanteil somit aus dem Verhältnis einer Verleimungserhebungsoberfläche zu dem Abstand zwischen zwei benachbarten Verleimungserhebungen 6.
  • Die in Figur 3b dargestellte Ausführungsform weist als Verleimungserhebungen 6 die bereits in Figur 3a dargestellten linienförmigen Rippen auf, welche senkrecht, d.h. in Y-Richtung, zur Ausbreitungsrichtung X der Prägeerhebung 4 verlaufen, parallel zueinander angeordnet sind, einen regelmäßigen Abstand zueinander aufweisen und die Prägeerhebung 4 über ihre volle Breite BP überspannen, sodass die Länge der Rippen jeweils der Breite BP der Prägeerhebung 4 entspricht. Die ebenfalls regelmäßig beabstandeten Gräben 7 münden jeweils auf gegenüberliegenden Seitenkanten 9,10 der Prägestruktur 1 mit jeweiligen Grabenöffnungen 8. Die Ausführungsform der Figur 3b ist besonders gut geeignet für schmale Prägeerhebungen, bei denen eine Segmentierung der Verleimungserhebungen 6 in Y-Richtung nicht notwendig ist. Ferner ist dieser Ausführungsform einfach herzustellen und kostengünstig in der Produktion.
  • Figur 3c stellt eine weitere Ausführungsform der Prägestruktur 1 da, wobei gegenüber der in Figur 3b dargestellten Ausführungsform die als linienförmige Rippen ausgeführten Verleimungserhebungen 6 regelmäßige Unterbrechungen 11 aufweisen, welche dadurch einzelne Rippenelemente in Y-Richtung voneinander segmentieren. Die Unterbrechungen 11 verlaufen senkrecht zur Rippenausbreitungsrichtung Y und weisen gegenüber diesen eine verminderte Höhe auf, welche bis auf die Ebene der Prägeerhebung 4 herunterreichen kann. Durch eine Segmentierung der Pressfläche nicht nur in Ausbreitungsrichtung der Prägeerhebung, sondern auch senkrecht dazu wird erreicht, dass der Pressflächenanteil der Verleimungserhebungen 6 noch weiter reduziert werden kann bzw. eine regelmäßigere Verteilung der Erhebungen erreicht wird.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl Einzel als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Prägestruktur
    2
    Prägewalze
    3
    Tissueprodukt
    4
    Prägeerhebung
    5
    Prägemotiv
    6
    Verleimungserhebungen
    7
    Gräben
    8
    Grabenöffnungen
    9
    Seitenkante
    10
    Seitenkante
    11
    Unterbrechungen
    12
    Mikroprägungen
    13
    Schnittpunkt
    14
    erste Mehrzahl Stege
    15
    zweite Mehrzahl Stege
    16
    Verleimungseindrücke
    A
    Prägefläche
    B
    Pressfläche/ Verleimungsfläche
    H1
    Höhe Prägeerhebung
    H2
    Höhe Verleimungserhebung
    LR
    Länge Prägestruktur
    BR
    Rippenbreite
    BP
    Breite Prägestruktur
    X
    Hauptausbreitungsrichtung Prägeerhebung
    Y
    Rippenausbreitungsrichtung

Claims (15)

  1. Prägestruktur (1) für eine Prägewalze (2) zum Verleimen von Tissueprodukten (3), welche zumindest eine Prägeerhebung (4) mit einer Prägefläche (A) zum Erzeugen eines Prägemotivs (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Prägeerhebung (4) eine Mehrzahl Verleimungserhebungen (6) angeordnet ist, welche gegenüber der Prägeerhebung (4) erhöht sind und eine gegenüber der Prägefläche (A) kleinere Pressfläche (B) bereitstellen.
  2. Prägestruktur (1) nach Anspruch 1, wobei der durch die Verleimungserhebungen (6) bereitgestellte Pressflächenanteil weniger als 20%, bevorzugt weniger als 10 %, besonders bevorzugt weniger oder gleich 6 % der Prägefläche (A) beträgt.
  3. Prägestruktur (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Verleimungserhebungen (6) gleichförmig ausgebildet und regelmäßig auf der Prägefläche (A) verteilt sind.
  4. Prägestruktur (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verleimungserhebungen (6) linienförmige Rippen sind, zwischen welchen Gräben (7) ausgebildet sind, wobei die Pressfläche (B) durch die Gräben (7) segmentiert ist.
  5. Prägestruktur (1) nach Anspruch 4, wobei die Gräben (7) die Prägeerhebung (4) durchqueren, so dass die gegenüberliegenden Grabenöffnungen (8) jeweils in unterschiedlichen Abschnitten derselben Seitenkante (9) oder in gegenüberliegende Seitenkanten (9, 10) der Prägestruktur (1) münden.
  6. Prägestruktur (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verleimungserhebungen (6) einen nach oben hin bogenförmigen Querschnitt aufweisen.
  7. Prägestruktur (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Rippen zur weiteren Reduzierung der Pressfläche (B) im Wesentlichen senkrecht zur Rippenausbreitungsrichtung (Y) verlaufende Unterbrechungen (11) aufweisen.
  8. Prägestruktur (1) nach Anspruch 7, wobei die Unterbrechungen (11) regelmäßig oder unregelmäßig um einen Abstand zwischen 0,1 mm und 10 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1,0 mm voneinander beabstandet sind.
  9. Prägestruktur (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Prägeerhebung (4) eine Hauptausbreitungsrichtung (X) aufweist, wobei die Verleimungserhebungen (6) in einer von der Hauptausbreitungsrichtung (X) abweichenden Richtung verlaufen.
  10. Prägestruktur (1) nach Anspruch 9, wobei die Prägeerhebung (4) ein linienförmiger Steg ist.
  11. Prägewalze (12), welche eine Prägestruktur (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche aufweist, wobei die Prägewalze (12) keine weiteren Erhebungen mit der Prägehöhe (H3) der Prägestruktur (1) oder einer größeren Prägehöhe aufweist.
  12. Prägewalze (12) nach Anspruch 11, welche als Prägestruktur (1) zumindest zwei, insbesondere senkrecht zueinander angeordnete, linienförmige Stege aufweist, welche sich an zumindest einem Schnittpunkt (13) überschneiden.
  13. Prägewalze (12) nach Anspruch 12, welche eine erste Mehrzahl (14) im Wesentlichen paralleler und/oder äquidistanter Stege und eine zweite Mehrzahl (15) im Wesentlichen paralleler und/oder äquidistanter Stege aufweist, wobei die zweite Mehrzahl (15) Stege senkrecht zur ersten Mehrzahl (14) Stege ist, wobei die Schnittpunkte (13) jeweils äquidistant zu den diese umgebenden Schnittpunkte (13) angeordnet sind.
  14. Tissueprodukt (3), welches ein sich über zumindest eine Prägefläche (A) erstreckendes Prägemotiv aufweist, wobei die Prägefläche (A) eine Mehrzahl, insbesondere gleichförmig ausgebildeter und regelmäßig auf der Prägefläche verteilter, Verleimungseindrücke (16) mit einem gegenüber der Prägefläche (A) geringeren Verleimungsfläche (B) aufweist, insbesondere zwischen 4-20%, bevorzugt 10-14 %, besonders bevorzugt 12 % der Flächenanteil der Prägefläche (A).
  15. Verfahren zum Herstellen einer Prägewalze (2) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, aufweisend die Schritte:
    a. Bereitstellen einer Prägewalze (2);
    b. Aufbringen von zumindest einer Prägeerhebung (4) auf die Prägewalze (12), wobei die Prägeerhebung (4) eine im Wesentlichen glatte Oberfläche aufweist;
    c. Bearbeiten der Oberfläche der Prägeerhebung (4) mittels eines abtragenden, additiven, zerspanenden oder umformenden Fertigungsverfahrens zur Erzeugung einer Mehrzahl Verleimungserhebungen (6) auf der Oberfläche der Prägeerhebung (4), wobei die Verleimungserhebungen (6) gegenüber der Prägeerhebung (4) erhöht sind und eine gegenüber der Prägefläche (A) kleinere Pressfläche (B) bereitstellen.
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