EP3983739B1 - Verfahren zur trocknung von schüttgut - Google Patents

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EP3983739B1
EP3983739B1 EP20737332.5A EP20737332A EP3983739B1 EP 3983739 B1 EP3983739 B1 EP 3983739B1 EP 20737332 A EP20737332 A EP 20737332A EP 3983739 B1 EP3983739 B1 EP 3983739B1
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EP
European Patent Office
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container
drying
containers
residence time
loading
Prior art date
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EP3983739C0 (de
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Erhard Fux
Dieter Kremer
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Wittmann Technology GmbH
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Wittmann Technology GmbH
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Publication date
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    • F26B17/14—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the materials moving through a counter-current of gas
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    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2200/00—Drying processes and machines for solid materials characterised by the specific requirements of the drying goods
    • F26B2200/08—Granular materials

Definitions

  • the invention relates to a method for drying bulk material, in particular solids, such as granules, powders, grains, films, snippets, or the like, in particular for the plastics processing industry, as described in the preamble of claim 1.
  • plastic granules must be dried before processing in a machine, for example in an injection molding machine.
  • Each drying hopper has a fill level sensor which is assigned to a material separator of each drying hopper.
  • Each loading batch receives a time stamp when loading and physically moves through the drying hopper according to the first-in, first-out principle.
  • data is moved forward in a list [20(x)].
  • the size M of the storage for the bulk material results from the relationship between the volume of the drying container and the volume of the material separator. This is directly related to the number of conveying processes required to completely fill the drying hopper.
  • the so-called “dwell time” results from the oldest entry in the list 20(x). So the residence time of the oldest batch is the current time minus the timestamp in this oldest batch.
  • the disadvantage here is that in this calculation, the execution of a loading batch is not directly linked to the removal of material.
  • Drying systems for generating a dried or heated gaseous medium stream, in particular air, for plastics processing machines are already known, with one or more drying containers being connected to the drying system and a dried, gaseous medium flowing through the drying container or containers, in particular, for drying the plastic material Air is provided.
  • One or more process heaters or air heaters are connected upstream of the drying container(s).
  • the return air emerging from the respective drying container is fed back to the drying system via an individual return air line or a collecting line for several drying containers.
  • a method for drying bulk material preferably plastic granules, is known, in which the bulk material is dried in a drying container using an air stream.
  • the exhaust air stream or the return air emerging from the drying container is dried in a drying cell containing a drying agent or adsorbent, if necessary the adsorbent is regenerated and fed to the bulk material as a dry air stream.
  • the exhaust air emerging from the drying container is dried in a dryer containing an adsorbent and fed back to the bulk material as dry air.
  • This device essentially consists of at least one drying cartridge or drying cell, a downstream air heater, a downstream drying container and a downstream cooling device.
  • a drying system can also exist without a drying cartridge, but with other components, i.e. an air heater and a downstream drying container.
  • drying cartridge Other geometries of the drying cartridge are also possible, for example from EP 2 542 846 B1 and EP 2 542 847 B1 visible to the applicant. It describes a segmented wheel dryer with a rotatable drum in which the moist air is removed from the container for the bulk material, dried and fed back into the container.
  • the disadvantage of all known methods is that the required drying performance for the respective drying container can only be determined indirectly and with the help of additional sensors, preferably temperature sensors. Necessary changes in drying performance can only be detected with a delay because temperature sensors naturally have a slow response. Recognizing a trend of a temperature value also requires a longer observation period, which causes an additional delay in the control behavior. Preferably, the behavior of the temperature differential between supply air to and return air from the material container is used to determine the drying performance.
  • Fluctuating drying performance results from different production requirements, such as when additional processing machines are connected to the same drying tank for material supply or when a processing machine experiences a production stoppage.
  • loading a drying container with cold or moisture-saturated plastic material suggests a higher drying performance, although the material throughput through the drying container may be unchanged.
  • Sensitive plastic materials can suffer thermal damage if they are over-dried. Again, if the drying is too slow The moisture contained in the plasticized material stream causes quality problems, e.g. streaks in the plastic part produced.
  • manufacturers of plastic material typically define the residence time and process temperature of the respective material in the dried and/or heated gaseous medium stream to the appropriate temperature.
  • the residual moisture values of the material can be found from the manufacturer's data sheets at a defined initial moisture content that cannot be exceeded. These specifications are of course taken into account when designing a drying system. This determines the size of the respective material containers and the required air output of the drying devices.
  • the material's residence time will be adhered to, since it is not possible to easily determine the actual residence time. If more consumers are connected to a material container than originally planned and designed accordingly, the residence time of the material will subsequently be shortened. Improper operation of a drying system only becomes apparent when parts are produced incorrectly. It would therefore be advantageous to know the actual residence time of the material in the drying container.
  • the object of the invention is to provide a method for drying bulk material, in particular solids, such as granules, powders, grains, films, snippets, or the like, preferably plastic granules, of the type mentioned at the beginning, with which, on the one hand, the previously described disadvantages are avoided and on the other hand, to keep or increase the material quality of the bulk material to be made available.
  • solids such as granules, powders, grains, films, snippets, or the like, preferably plastic granules, of the type mentioned at the beginning
  • the method according to the invention is characterized in that, depending on the material or bulk material used, the drying time specified by the manufacturer or set by the user, in particular residence time (45), is transmitted either from a higher-level control or from the consumer or in the Control of the container or drying device is set by the operator or is present in the control of the container or drying device in the form of a local database, whereby the consumer can determine the material consumption or the shot weight per production cycle or the individual or cumulative shot weights for several production cycles or other values , which indicate material consumption, is transmitted to the drying device(s) and/or material containers directly or indirectly via the higher-level control, whereby each material container is composed of several loading batches with time stamps on the control side and is for the lowest loading batch, in particular material batch, in the material container the drying or dwell time results from the difference between the current time of the respective material removal by the consumer and the time stamp associated with the oldest loading batch, the control or controls of the drying device or devices or the material container or containers containing the respective entries for the loading batches, at least the Keeps a
  • the next entry in the ring buffer is then used for the calculation, whereby a new loading batch for a specific material container results from a conveying cycle of the bulk material conveying device associated with the loading of this material container.
  • the residence time or drying time required for the respective bulk material and specified by the material manufacturer's data sheets can be precisely calculated and thus monitored for each batch of material required by the consumer, preferably one or more plastics processing machines. If the residence time is too long, which results from a standstill of the consumer or consumers or due to the lower material consumption of one or more consumers due to the process, different, already known strategies can be initiated to adapt the drying process.
  • the set process temperatures in or in the containers or the loading of the container or containers with material or bulk goods or the air volume in the drying device or devices can be determined based on the transmission of at least the material consumption be automatically adapted by the consumer to the drying device(s) or material containers. What is new is that a residence time that is too short and therefore possible under-drying of the material can also be detected. This case occurs when consumers retrieve too much material from the drying container(s) and the residence or drying time of the material specified by the material manufacturer can no longer be maintained. If, due to the device and size, it is not possible to increase the amount of dry air or increase the loading of the material containers, a possible error condition exists, which must be indicated to the consumer or user.
  • the current material consumption transmitted by the consumer is deducted from the oldest loading batch in the ring buffer until this loading batch is completely used up, with the next oldest loading batch, i.e. the next entry in the ring buffer, then being used for the calculation.
  • the used loading batch can be assigned to the plastic parts produced for quality records and, on the other hand, the amount of material in a loading batch, in particular the oldest, is known at any time, so that the control can determine whether the next manufacturing cycle will still be carried out with the oldest loading batch or whether additional material will be used from the next loading batch.
  • the control can issue a corresponding message so that either the manufacturing cycle is stopped or the manufactured part is noted or marked in order to subsequently subject it to a quality check.
  • a new loading batch and thus an entry in the ring buffer for a specific material container results from a conveying cycle of the bulk material conveying device associated with the loading of this material container.
  • the advantage here is that the residence time of the bulk material in the drying container is determined from the consumption data reported by the plastics processing machine, for example shot weight per cycle or material consumption per unit and the loading batches of the material container(s) managed on the control side in or in the material containers or in or in the drying devices can be calculated.
  • the calculation of the residence time is based on the first-in-first-out flow principle of bulk material in the drying container, as well as the determined or set, or at least known, size of the container and the bulk material conveyor for loading the container.
  • bulk material conveyors have a much smaller volume than drying containers, for example in a ratio of 1:20 up to 1:60 or even more.
  • a drying container is made up of several loading batches, which are provided with a time stamp and kept in a ring buffer.
  • the size of the ring buffer i.e. the number of line entries, corresponds approximately to the ratio of the size of the drying container to the size of the bulk material conveyor.
  • the “oldest” loading batch in the ring buffer is used to calculate the residence time of the material.
  • discontinuous operation such as that of an injection molding machine, the consumer reports the corresponding material consumption for each injection cycle using different physical variables.
  • the residence time of the lowest batch of material in the material container, which is used for the injection molding cycle results from the difference between the current time at the time the consumer needs it and the time stamp of the oldest batch in the ring buffer.
  • the process temperature is changed to an adjustable or automatically determined value, preferably reduced. This ensures that if the material requirement is too low and the residence time in the container is too long, the temperature for the bulk material or the plastic is reduced, so that the plastic in the container is prevented from drying out. This can often occur if one or more consumers experience an error during the process cycle, are switched off or a production stop occurs. Many over-dried plastics experience thermal degradation, resulting in a defective plastic part, such as loss of strength, embrittlement, discoloration, or cracking. In addition, additives bound in the plastic can be released through overdrying, which can return to the drying device via the return air line and have a negative impact on the drying process by sticking and blocking filters and desiccant.
  • Another strategy is to regulate the amount of air through the silo using a flap, which functions similarly to a proportional valve and is typically placed in the preliminary air flow. Although this does not reduce the residence time of the material in the drying container, it does adjust the amount of air that flows past the material in question and thus limits the material's ability to absorb moisture. The excess air is returned to the drying device via a bypass valve. Since this air is not laden with moisture, there is no energy required for dehumidification in the drying device.
  • the air volume can be directly influenced, thus reduced or increased, and thus have a similar effect to the flap.
  • Another method directly influences the amount of bulk material in the container's storage.
  • the volume in the storage is increased, whereas if the required bulk material is reduced, the volume in the storage is reduced in order to prevent the bulk material from remaining in the storage for too long, i.e. that the loading volume of the Container is constantly adjusted to the required quantity, whereas in the prior art care is taken to ensure that there is always sufficient bulk material and that the loading volume is kept constant.
  • a significant advantage also arises from the fact that a residence time of the material that is too short can be detected and a corresponding error message is displayed to the operator after an adjustable or fixed time has elapsed.
  • both the consumer, preferably one or more injection molding machines, as well as the drying device or devices and material containers function independently of one another and are connected to one another via communication interfaces are advantageous. This makes it possible for the drying devices and material containers to be brought to the respective processing machine, ensuring an optimal supply of bulk material for all work cells in the industrial plant.
  • drying device or devices and material containers calculate the residence time of the material or bulk material present in the container or containers from the transmitted material throughputs or shot weights per production cycle or cycles. This ensures that the devices that process bulk materials, in particular the injection molding machines, have one optimal bulk material quality is provided for further processing.
  • the measures are advantageous in which both the consumer, preferably one or more injection molding machines, as well as the drying device or devices and material containers function independently of one another and are connected to one another via communication interfaces. This means that a calculation of the residence time or other states can be determined or calculated at any time, regardless of the consumer's production cycle.
  • the measures are advantageous in which the control or controls of the drying device or devices or the material container or containers hold the respective entries for the loading batches, at least the time stamps, in the form of a ring buffer. This ensures that the control can carry out a comparison with the dwell times specified by the manufacturer at any time and react in order to maintain the specified dwell times for the best possible quality of the plastic part to be produced.
  • the measures are advantageous in which the volume of the bulk material conveyor assigned to a material container results in the physical size of a loading batch, from which the material consumption reported by the consumer is deducted.
  • the measures are also advantageous in which the drying device or devices can select different strategies for drying the material in the container or containers by predetermined selection or automatically if the specified or determined residence time of the material or bulk material is exceeded or exceeded. This ensures that the specified residence time of the granulate used is not exceeded, thus ensuring the best possible quality of the injection molded part produced.
  • the measures in which the process temperature is changed, preferably reduced, to an adjustable or automatically determined value while the residence time specified or determined for the respective plastic or bulk material in the container or containers is exceeded are advantageous. This prevents the bulk material in the material container from becoming too dry.
  • the drying device or devices which are equipped with a frequency converter to change the air volume or quantity of air, control the air volume through the air volume during the period when the residence time specified or determined for the respective material is exceeded or exceeded or change the containers automatically.
  • the measures are advantageous in which a material container equipped with a throttle valve to change the amount of air flowing through this container (47) controls the volume of air while the residence time specified or determined for the respective material is exceeded or exceeded the container changes automatically. This results in a simple and effective structure.
  • the measures in which the material template or the amount of bulk material in the material container or containers can be automatically adjusted to the specified residence time are advantageous in order to achieve an optimal and constant residence time in the material container for the respective material.
  • measures are also advantageous in which an error output can occur after an adjustable or fixed period of time if the dwell time specified or determined for the respective material is not reached. This prevents products made with this material from being subsequently checked for quality or from the corresponding material or plastic parts being disposed of.
  • the measures are advantageous in which the size of the container or containers can be adjusted or determined and thus the total amount of material in the container or containers can be determined. This means that different maximum volumes of material to be filled can be defined with the same design of the container, i.e. that a standardized storage in the container is used for a wide variety of designs, but a different size of the container can be defined via the settings.
  • FIG. 1 to 5 an industrial plant 1 for plastic applications is shown, in which the individual production means 2 are connected together to produce one or more products/semi-products or injection molded parts 3.
  • plastic granules or powder it is possible for plastic granules or powder to be fed to the processing machine 4 via a granule conveyor 9 and possibly via a dosing device 11 or from a granule dryer 10 for the production of an injection molded part 3.
  • the injection mold 7 can be kept at operating temperature by supplying a temperature control medium or can be heated or cooled accordingly, so that optimal processing of the plastic granules or powder, which must be plasticized for injection into the injection mold 7, is possible becomes.
  • the system can have a monitoring device 15, in particular a camera system, in order to ensure automatic quality control of the generated data To be able to carry out product 3.
  • a monitoring device 15 in particular a camera system
  • the creation of the process and control logic for the robot 5 or automatic handling machine 5 and any connected automation components 16 or systems is typically carried out using the teach-in process, for which a corresponding teach box 18 or robot control can be used.
  • the individual devices can be set or programmed, they preferably have control electronics or controller 19, as shown schematically, with the setting or programming being entered and displayed via displays arranged on the devices or the teach box 18.
  • the programming or setting can also be carried out via an external component that is connected to the production means 2 via an interface.
  • Such production means 2 are also preferably combined into one or more work cells 20, whereby the communication of the production means 2 within the work cells 20 can take place directly with the machine 4 or via a work cell control 21.
  • the industrial plant can have one or more control rooms 23, in which in particular one or more control units 24 or computers are arranged, which can also be used via cell phones 25 and/or tablet 26. So that the plastic-processing production means 2 are supplied with bulk material 12, the corresponding production means 2 can be supplied via a central conveyor system 27, such as this one, for example Fig. 2 is shown, are supplied via corresponding supply lines 28.
  • FIG. 3 a detail of the structure of a drying system 29 to illustrate the process for drying bulk material 12, in particular solids, such as granules, powders, grains, films, snippets, or the like, preferably plastic granules in a single or several drying devices 30 connected together to form a network Containers 10, 31, in particular material containers 10, 31, are shown.
  • solids such as granules, powders, grains, films, snippets, or the like
  • plastic granules in a single or several drying devices 30 connected together to form a network Containers 10, 31, in particular material containers 10, 31, are shown.
  • the production means 2, in particular the drying device 30 and the container 10, 31, are connected via a line 22 for communication via their controls 19, with the control 19 controlling or regulating the individual components and sensors.
  • all drying devices 30 and containers 10, 31 located in the drying system 29 are connected to one another via an air supply line 32 and air return line 33.
  • the drying devices 30 dehumidify the moist air 34 and then feed dry air 34 into the air supply line 32, so that it is removed from the containers 10, 31 for drying the bulk material 12 and heated accordingly via a process heater 35 and then through the Granules 12 filled storage 36 is conveyed through, so that the air 34 can absorb the moisture of the bulk material 12, whereupon the moist air 34 is fed into the air return line 33.
  • drying devices 30 to remove the moist air 34 from the air return line 33 and convey it via a pump/compressor 37 to a dehumidification unit 38, which removes the moisture in the air 34.
  • the individual devices are equipped with flaps or valves 39, which are controlled accordingly via the control 19.
  • a process temperature 40 set for the respective material 12 or bulk material 12 in or in the containers 10, 31 or the loading 41 of the container or containers 10, 31 with material 12 or bulk material 12 or the amount of air 42 of the or the drying devices 30 are adapted based on the transmission of at least the material consumption 43 from the consumer 2, preferably one or more plastics processing machines, to the drying device(s) 30 or containers 10, 31, that is to say that all consumers or production means that require bulk material 12 or process it Report material consumption 43 so that the drying process of the drying device(s) 30 or containers 10, 31 can be adapted accordingly to the circumstances.
  • the consumers 2 transmit their material consumption or the shot weight per production cycle or the individual or cumulative shot weights for several production cycles to the drying device or devices 30 and material containers 10, 31, which are provided by whose control 19 is further processed, i.e. that the required material consumption 43 is determined or calculated from all transmitted data, so that a corresponding control or regulation is carried out to increase or reduce the required dry bulk material 12.
  • the container 10, 31 and/or the drying device 30 can determine or calculate a residence time 45 of the bulk material 12 present in the storage 36 of the container 10, 31 in order to avoid a storage time 46 that is too short or unnecessarily long for optimal plasticizing and material properties To prevent debris 12.
  • the controls 19 also take into account further parameters, such as the type of material or type of plastic, material size, etc.
  • the optimal residence time is either transmitted from a higher-level control or database or is set by the operator in the control 19 of the container 10, 31 or the drying device 30 or in the control 19 of the container 10, 31 or the drying device 30 is available in the form of a local database.
  • control and regulation methods can be used, where the primary goal is always to provide consistent bulk material quality to the plastics processing equipment.
  • the consumer or consumers 2 transmit the material throughput 43 or the shot weight per production cycle or the individual or cumulative shot weights for several production cycles or other values that directly or indirectly indicate the material throughput the drying device(s) 30 and/or material containers 10, 31 are transmitted. This allows the drying device(s) 30 and/or material containers 10, 31 to calculate the residence time 45 of the material or bulk material 12 present in the container(s) 10, 31 from the transmitted material throughputs or shot weights per production cycle or cycles.
  • FIG. 4 The connection between ring buffer 49 and loading batch 48,48a,48b,48c is shown schematically.
  • the ring buffer 49 is used to store and manage the time stamps 50, in particular the time stamps 50a to c of the various loading batches 48a to c, and possibly further information, for example the size of the loading batch 48a to c, the effective drying time 51a, 51b, 51c of a loading batch 48a to c or additional information 53a, 53b, 53c, of the loading batches 48a to c.
  • a new loading batch 48, on the control side in the ring buffer 49 and physically in the material container 10, 31, results from a material conveying cycle Conveyor device 9, which is mounted on the material container 10, 31.
  • the current time and optionally further information are stored in an entry in the ring buffer 49.
  • the physical loading batches 48a to c are in Figure 4 indicated schematically by different orientations of the bulk material grains and are different layers, as shown schematically separated by dashed lines, in the material container 10, 31. Due to the design, the material moves through a material container 10, 31 according to the FIFO (First-In, First-Out) principle.
  • the “oldest” loading batch 48a in the ring buffer 49 is used to calculate the residence time 45 of the material. In discontinuous operation, such as that of an injection molding machine, the consumer reports the corresponding material consumption using different physical variables for each injection cycle.
  • the residence time 45a of the lowest batch of material 48a in the material container 10, 31, which is used for the injection molding cycle results from the difference between the current time at the time of need by the consumer 2 and the time stamp 50a of the oldest loading batch in the ring buffer 49.
  • the material consumption is preferably transmitted continuously and at presettable time intervals in order to determine the residence time 45.
  • the air supply for the most different loading batches 48, 48a to 48c can be controlled or regulated, that is, that several inflow points 54 for the supply of dried air 34 are arranged on the container 10, 31, in particular on the memory 36, so that The required air 34 is fed in for each calculated residence time 45.45a to c of the various loading batches 48.48a to c.
  • This makes it possible, for example, for the air supply for the oldest, i.e. lowest, loading batch 48a to be reduced and for the next or next loading batches 48b, 48c to be increased.
  • the drying device or devices 30 can use different strategies for drying the material 12 in the container or containers if the specified or determined residence time 45, 45a, 45b, 45c of the material or bulk material 12 is exceeded or exceeded 10, 31 by given Selection or automatic selection.
  • the process temperature 40 can be changed, preferably reduced, to an adjustable or automatically determined value while the residence time 45, 45a, 45b, 45c specified or determined for the respective plastic or bulk material 12 in the container or containers 10, 31 is exceeded becomes.
  • a material container 10, 31 equipped with a throttle valve 46 to change the amount of air 47 flowing through this container 10, 31 to remain active for the duration of a fall below or exceed the residence time specified or determined for the respective material 12 45,45a,45b,45c, the air volume changes automatically through the container.
  • the drying device or devices 30, which are equipped with a frequency converter to change the air volume or air quantity 42, to change the air volume while the air volume falls below or exceeds the residence time 45 specified or determined for the respective material 42 change automatically through the container or containers 10, 31.
  • other drying strategies known from the prior art are possible. It is also possible that if the dwell time 45 specified or determined for the respective material 12 is not reached, an error output can occur after an adjustable or fixed period of time.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Schüttgut insbesondere Feststoffen, wie Granulate, Pulver, Körner, Folien, Schnipsel, o. dgl., insbesondere für die Kunststoffverarbeitende Industrie, wie es in dem Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.
  • Wie an sich bekannt, müssen vor der Verarbeitung in einer Maschine, beispielsweise in einer Spritzgussmaschine, die meisten Typen von Kunststoff-Granulat getrocknet werden.
  • Dabei ist aus der EP 3258197 A1 eine Anordnung und Verfahren zum Entfeuchten von granulatförmigem Schüttgut bekannt. Jeder Trocknungstrichter weist einen Füllstandsensor auf, der einem Materialabscheider eines jeden Trocknungstrichters zugeordnet ist. Jede Beladungscharge erhält beim Beladen einen Zeitstempel und wandert physisch nach dem First-In, First-Out Prinzip durch den Trocknungstrichter. In ähnlicher Weise erfolgt ein datentechnisches Weiterschieben in einer Liste [20(x)]. Aus der Relation zwischen Volumen des Trocknungsbehälters zu Volumen des Materialabscheiders ergibt sich die Größe M des Speichers für das Schüttgut. Diese steht in einem direkten Verhältnis zur Anzahl der Fördervorgänge für eine komplette Befüllung des Trocknungstrichters. Aus dem jeweils ältesten Eintrag in der Liste 20(x) ergibt sich die sogenannte "Verweilzeit". Also die Verweilzeit der ältesten Charge ist somit die aktuelle Zeit minus dem Zeitstempel in dieser ältesten Charge. Nachteilig ist hierbei, dass bei dieser Berechnung die Durchführung einer Beladungscharge zeitlich nicht direkt mit einer Materialentnahme zusammenhängt.
  • Weiters sind aus der EP 3258198 A1 , der EP 3034975 A1 , der US 2006/0168843 A1 und JP 2012-63072 A ein Verfahren und eine Trocknungsanlage mit einem Trocknungsbehälter zum Trocknen eines sich im Trocknungsbehälter befindlichen Schüttgut durch Hindurchströmen eines Trocknungsmediums bekannt.
  • Es sind bereits Trocknungsanlagen zur Erzeugung eines getrockneten oder erhitzten gasförmigen Mediumsstromes, insbesondere Luft, für kunststoffverarbeitende Maschinen bekannt, wobei ein oder mehrere Trocknungsbehälter an die Trocknungsanlage angebunden sind und für die Trocknung des Kunststoffmaterials ein den oder die Trocknungsbehälter durchströmendes, getrocknetes, gasförmiges Medium, insbesondere Luft, vorgesehen ist. Dem oder den Trocknungsbehältern sind eine oder mehrere Prozessheizungen oder Lufterhitzer vorgeschaltet. Die aus dem jeweiligen Trocknungsbehälter austretende Rückluft wird über eine individuelle Rückluftleitung oder eine Sammelleitung für mehrere Trocknungsbehälter wieder der Trocknungsanlage zugeführt.
  • So ist aus der AT 505 391 B1 ein Verfahren zum Trocknen von Schüttgut, vorzugsweise Kunststoffgranulat, bekannt, bei dem in einem Trocknungsbehälter mittels eines Luftstromes das Schüttgut getrocknet wird. Der aus dem Trocknungsbehälter austretende Abluft-Luftstrom bzw. die Rückluft wird in einer ein Trocken- bzw. Adsorptionsmittel enthaltenden Trocknungszelle getrocknet, gegebenenfalls das Adsorptionsmittel regeneriert und als Trocken-Luftstrom dem Schüttgut zugeführt.
  • Ein weiteres Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von feuchten Gasen ist aus der DE 44 37 494 A1 bekannt.
  • Auch aus der DE 36 25 013 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen von Schüttgut, vorzugsweise Kunststoffgranulat in einem Trocknungsbehälter mittels Trockenluft bekannt. Im Zuge dieses Verfahrens wird die aus dem Trocknungsbehälter austretende Abluft in einem ein Adsorptionsmittel enthaltenden Trockner getrocknet und dem Schüttgut als Trockenluft wieder zugeführt.
  • Weiters ist aus der DE 197 57 537 A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trocknen und Erhitzen von Luft, die zum Trocknen von Schüttgut dient, bekannt. Diese Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus mindestens einer Trockenpatrone bzw. Trocknungszelle, einem nachgeordneten Lufterhitzer, einem nachgeordneten Trocknungsbehälter und einer nachgeordneten Kühlvorrichtung.
  • Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass eine Trocknungsanlage auch ohne Trockenpatrone, jedoch den anderen Komponenten, also Lufterhitzer und einem nachgeschalteten Trocknungsbehälter bestehen kann.
  • Auch andere Geometrien der Trocknungspatrone sind möglich, wie beispielsweise aus der EP 2 542 846 B1 und EP 2 542 847 B1 der Anmelderin ersichtlich. Darin ist ein Segmentradtrockner mit einer drehbaren Trommel beschrieben, in der die feuchte Luft aus dem Behälter für das Schüttgut entnommen wird, getrocknet und wieder dem Behälter zugeführt wird.
  • Nachteilig ist bei allen bekannten Verfahren, dass die benötigte Trocknungsleistung für den jeweiligen Trocknungsbehälter nur indirekt und mit Hilfe von zusätzlichen Sensoren, vorzugsweise Temperaturfühlern, ermittelt werden kann. Notwendige Änderungen in der Trocknungsleistung können nur mit Verzögerung festgestellt werden, da Temperaturfühler naturgemäß ein langsames Ansprechverhalten aufweisen. Das Erkennen eines Trendverlaufes eines Temperaturwertes erfordert überdies einen längeren Beobachtungszeitraum, was eine zusätzliche Verzögerung im Regelverhalten bewirkt. Vorzugsweise wird für die Ermittlung der Trocknungsleistung das Verhalten des Temperaturdifferentials zwischen Vorluft zum und Rückluft vom Materialbehälter verwendet.
  • Eine schwankende Trocknungsleistung ergibt sich aus unterschiedlichen Produktionsanforderungen, z.B. wenn zusätzliche Verarbeitungsmaschinen für die Materialversorgung an denselben Trocknungsbehälter angeschlossen werden oder wenn es bei einer Verarbeitungsmaschine zu einem Produktionsstillstand kommt. Ebenso lässt die Beladung eines Trocknungsbehälters mit kaltem oder feuchtigkeitsgesättigtem Kunststoffmaterial auf eine höhere Trocknungsleistung schließen, obwohl der Materialdurchsatz durch den Trocknungsbehälter unverändert sein kann. Empfindliche Kunststoffmaterialien können bei Übertrocknung eine thermische Schädigung davontragen. Bei zu geringer Trocknung wiederum verursacht die im plastifizierten Materialstrom enthaltene Feuchtigkeit Qualitätsprobleme, z.b. Schlieren im produzierten Kunststoffteil.
  • Hersteller von Kunststoffmaterial definieren für den Trocknungsprozess typischerweise die Verweilzeit und Prozesstemperatur des jeweiligen Materials im getrockneten und/oder auf die entsprechende Temperatur erhitzten gasförmigen Mediumsstrom. Aus Datenblättern der Hersteller können die Restfeuchtewerte des Materials bei einer definierten, nicht zu überschreitenden Anfangsfeuchte der Materialien entnommen werden. Bei der Auslegung einer Trocknungsanlage werden diese Vorgaben selbstverständlich berücksichtigt. So bestimmt sich dadurch die Größe der jeweiligen Materialbehälter und die benötigte Luftleistung der Trocknungsgeräte. Im Betrieb wird dann von der Einhaltung der Verweilzeit des Materials ausgegangen, da keine einfache Feststellung der tatsächlichen Verweilzeit möglich ist. Sollten mehr Verbraucher an einen Materialbehälter angeschlossen werden, als ursprünglich vorgesehen und entsprechend ausgelegt, tritt im Folgenden eine Unterschreitung der Verweilzeit des Materials ein. Ein nicht ordnungsgemäßer Betrieb einer Trocknungsanlage zeigt sich erst an fehlerhaft produzierten Teilen. Vorteilhaft wäre somit das Wissen der tatsächlichen Verweilzeit des Materials im Trocknungsbehälter.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren zur Trocknung von Schüttgut, insbesondere Feststoffen, wie Granulate, Pulver, Körner, Folien, Schnipsel, o. dgl., vorzugsweise Kunststoffgranulat, der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der einerseits die zuvor beschriebenen Nachteile vermieden werden und andererseits die Materialqualität des zur Verfügung zu stellenden Schüttgutes konstant zu halten bzw. zu erhöhen.
  • Die Aufgabe wird durch die Erfindung gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass je nach verwendetem Material bzw. Schüttgut die vom Hersteller spezifizierte oder vom Anwender eingestellte Trocknungszeit, insbesondere Verweilzeit (45), entweder von einer übergeordneten Steuerung oder vom Verbraucher übertragen oder in der Steuerung des Behälters oder des Trocknungsgerätes vom Bediener eingestellt wird oder in der Steuerung des Behälters oder des Trocknungsgerätes in Form einer lokalen Datenbank vorhanden ist, wobei der Verbraucher den Materialverbrauch bzw. das Schussgewicht pro Produktionszyklus oder die individuellen oder kumulierten Schussgewichte für mehrere Produktionszyklen oder andere Werte, die auf den Materialverbrauch schließen lassen, an das oder die Trocknungsgeräte und/oder Materialbehälter direkt oder indirekt über die übergeordnete Steuerung übermittelt, wobei sich jeder Materialbehälter steuerungsseitig aus mehreren Beladungschargen mit Zeitstempeln zusammensetzt und sich für die jeweils unterste Beladecharge, insbesondere Materialcharge, im Materialbehälter die Trocknungs- bzw. Verweilzeit aus der Differenz der aktuellen Zeit der jeweiligen Materialentnahme durch den Verbraucher und dem der ältesten Beladungscharge zugehörigen Zeitstempel ergibt, wobei die Steuerung oder Steuerungen des oder der Trocknungsgeräte oder des oder der Materialbehälter die jeweiligen Einträge zu den Beladungschargen, zumindest die Zeitstempel in Form eines Ringpuffers hält, wobei von der jeweils ältesten Beladungscharge im Ringpuffer der vom Verbraucher übermittelte aktuelle Materialverbrauch solange abgezogen wird, bis diese Beladungscharge vollständig aufgebraucht ist, wobei anschließend die nächstälteste Beladungscharge, also der nächste Eintrag im Ringpuffer für die Berechnung herangezogen wird, wobei sich eine neue Beladungscharge für einen bestimmten Materialbehälter durch einen Förderzyklus des für die Beladung dieses Materialbehälters zugehörigen Schüttgut-Fördergerätes ergibt. Für eine hohe Qualität der Spritzgussteile ist es wesentlich, dass die für das jeweilige Schüttgut notwendige und durch die Datenblätter der Materialhersteller vorgegebene Verweilzeit oder Trocknungszeit für jede vom Verbraucher, vorzugsweise einer oder mehrerer kunststoffverarbeitender Maschinen, benötigte Materialcharge präzise berechnet und somit überwacht werden kann. Bei einer zu langen Verweilzeit, die sich durch einen Stillstand des oder der Verbraucher oder prozessbedingt durch geringeren Materialverbrauch eines oder mehrerer Verbraucher ergibt, können unterschiedliche, bereits bekannte Strategien zur Anpassung des Trocknungsprozesses eingeleitet werden. So können die eingestellten Prozesstemperaturen im oder in den Behältern oder die Beladung des oder der Behälter mit Material bzw. Schüttgut oder die Luftmenge des oder der Trocknungsgeräte an Hand der Übermittlung zumindest des Materialverbrauches vom Verbraucher, an das oder die Trocknungsgeräte oder Materialbehälter, automatisch angepasst werden. Neu ist, dass auch eine zu kurze Verweilzeit und somit eine mögliche Untertrocknung des Materials erkannt werden kann. Dieser Fall tritt dann auf, wenn die Verbraucher zu viel Material aus dem oder den Trocknungsbehältern abrufen und die durch die Materialhersteller spezifizierte Verweil- oder Trocknungszeit des Materials nicht mehr eingehalten werden kann. Wenn sich geräte- und baugrößenbedingt keine Erhöhung der Trockenluftmenge oder höhere Beladung der Materialbehälter erreichen lässt, ist ein möglicher Fehlerzustand gegeben, der entsprechend dem oder den Verbrauchern oder Anwendern angezeigt werden muss.
  • Erfindungsgemäß wird von der jeweils ältesten Beladungscharge im Ringpuffer der vom Verbraucher übermittelte aktuelle Materialverbrauch solange abgezogen, bis diese Beladungscharge vollständig aufgebraucht ist, wobei anschließend die nächstälteste Beladungscharge, also der nächste Eintrag im Ringpuffer für die Berechnung herangezogen wird. Dadurch kann einerseits die aufgebrauchte Beladecharge für Qualitätsaufzeichnungen zu den hergestellten Kunststoffteilen zugeordnet werden und andererseits ist zu jedem Zeitpunkt die Materialmenge einer, insbesondere der ältesten, Beladecharge bekannt, sodass von der Steuerung festgestellt werden kann, ob der nächsten Herstellungszyklus noch mit der ältesten Beladecharge durchgeführt werden kann oder ob weiteres Material von der nächsten Beladecharge herangezogen wird. Sollte dabei jedoch die nächste Beladecharge noch nicht die notwendige Verweilzeit erreicht haben, so kann von der Steuerung eine entsprechende Meldung ausgegeben werden, sodass entweder der Herstellungszyklus gestoppt wird oder das hergestellte Teil vorgemerkt bzw. gekennzeichnet wird, um dieses nachträglich einer Qualitätsüberprüfung zu unterziehen.
  • Erfindungsgemäß ergibt sich eine neue Beladungscharge und somit ein Eintrag im Ringpuffer für einen bestimmten Materiabehälter durch einen Förderzyklus des für die Beladung dieses Materialbehälters zugehörigen Schüttgut-Fördergerätes.
  • Dadurch wird erreicht, dass in einem Förderzyklus mehr Schüttgut zum Trocknen in den Speicher befördert werden kann als bei einem Herstellungszyklus bzw. Spritzgießzyklus der Spritzgießmaschine benötigt wird.
  • Vorteilhaft ist hierbei, dass aus den von der kunststoffverarbeitenden Maschine gemeldeten Verbrauchsdaten, z.B. Schussgewicht pro Zyklus oder Materialverbrauch pro Einheit und den, im oder in den Materialbehältern oder im oder in den Trocknungsgeräten steuerungsseitig verwalteten Beladungschargen des oder der Materialbehälter, die Verweilzeit des Schüttguts im Trocknungsbehälter berechnet werden kann. Die Berechnung der Verweilzeit beruht auf dem First-In-First-out Durchlaufprinzip von Schüttgut im Trocknungsbehälter, sowie der ermittelten oder eingestellten, jedenfalls bekannten Größe von Behälter und dem Schüttgut-Fördergerät für die Beladung des Behälters. Typischerweise sind Schüttgut-Fördergeräte wesentlicher kleinvolumiger, als Trocknungsbehälter, z.B. im Verhältnis 1:20 bis zu 1:60 oder sogar darüber. Steuerungsseitig setzt sich ein Trocknungsbehälter somit aus mehreren Beladungschargen zusammen, die mit einem Zeitstempel versehen und in einem Ringpuffer gehalten werden. Die Größe des Ringpuffers, also die Anzahl der Zeileneinträge, entspricht ungefähr dem Verhältnis Größe vom Trocknungsbehälter zu Größe des Schüttgut-Fördergerätes. Die jeweils "älteste" Beladungscharge im Ringpuffer wird für die Berechnung der Verweilzeit des Materials herangezogen. Bei einem diskontinuierlichen Betrieb, wie er beispielsweise bei einer Spritzgießmaschine vorliegt, meldet der Verbraucher bei jedem Spritzzyklus über unterschiedliche physikalische Größen den entsprechenden Materialverbrauch. Die Verweilzeit der jeweils untersten Materialcharge im Materialbehälter, die für den Spritzgießzyklus verwendet wird, ergibt sich aus der Differenz der aktuellen Zeit zum Zeitpunkt des Bedarfs des Verbrauchers und dem Zeitstempel der ältesten Beladungscharge im Ringpuffer. Bei einem kontinuierlichen Materialverbrauch, wie es beispielsweise bei Extrusionsanlagen vorliegt, erfolgt die Meldung des Verbrauchers entweder zyklisch von Zeit zu Zeit oder wenn sich eine Änderung im Materialverbrauch ergibt. Ein derartiges Verfahren zum Trocknen von Schüttgut wird allgemein in der Kunststoffverarbeitungstechnik, insbesondere für das Spritzgießen und in der Extrusionstechnik, eingesetzt, wobei die Information des benötigten Schüttgutes entsprechend angepasst wird, d.h., dass bei der Spritzgießtechnik nach jeden Spritzgießzyklus erfolgen kann, wogegen in der Extrusionstechnik kontinuierlich zu einstellbaren Zeiten die Übermittlung erfolgt.
  • Um die Verweilzeit auf dem vom Hersteller vorgegebenen Wert zu halten und somit eine Übertrocknung oder einen unnötig hohen Energieaufwand zu verhindern, können in Abhängigkeit der Ausstattung des Trocknungsgerätes und der Trocknungsbehälter unterschiedliche Strategien für die Anpassung der Trocknungsleistung oder Luftdurchströmung gewählt werden. Diese Strategien können manuell durch vorgegebene Selektion oder automatisch ausgewählt werden. Ebenso ist eine beliebige Kombination dieser Strategien möglich.
  • Im Standardfall wird bei Überschreitung der für den jeweiligen Kunststoff bzw. Schüttgut vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit in dem oder den Behältern die Prozesstemperatur auf einen einstellbaren oder automatisch bestimmten Wert verändert, vorzugsweise verringert. Dadurch wird erreicht, dass bei zu geringer Materialanforderung und somit zu langer Verweilzeit im Behälter die Temperatur für das Schüttgut bzw. den Kunststoff reduziert wird, sodass ein Austrocknen des im Behälter befindlichen Kunststoffes verhindert wird. Dies kann oftmals dann auftreten, wenn während des Prozesszyklus bei einem oder mehreren Verbrauchern ein Fehler auftritt oder diese abgeschaltet wurden oder ein Produktionsstopp auftrat. Bei vielen übertrockneten Kunststoffen tritt eine thermische Degradation auf, die zu einem fehlerhaften Kunststoffteil führen, z.B. Festigkeitsverlust, Versprödung, Verfärbung oder Rissbildung. Außerdem können im Kunststoff gebundene Zusatzstoffe oder Additive durch Übertrocknung freigesetzt werden, die über die Rückluftleitung in das Trocknungsgerät zurückgelangen und dort den Trocknungsprozess durch Verkleben und Blockieren von Filtern und Trockenmittel eine negative Auswirkung hervorrufen können.
  • Eine weitere Strategie besteht darin, die Luftmenge durch den Silo mit Hilfe einer Klappe, die ähnlich einem Proportionalventil funktioniert und typischerweise im Vorluftstrom platziert ist, zu regulieren. Das verringert zwar nicht die Verweilzeit des Materials im Trocknungsbehälter, passt jedoch die Luftmenge an, die beim jeweiligen Material vorbeiströmt und schränkt damit die Aufnahmefähigkeit von Feuchtigkeit aus dem Material ein. Die überschüssige Luft wird über ein Bypass-Ventil dem Trocknungsgerät zurückgeführt. Da diese Luft nicht mit Feuchtigkeit beladen ist, entsteht im Trocknungsgerät kein energetischer Aufwand für die Entfeuchtung.
  • Bei einem oder mehreren Trocknungsgeräten, die mit einem Frequenzumrichter zur Veränderung des Luftvolumens ausgestattet sind, kann die Luftmenge direkt beeinflusst, somit verringert oder vergrößert werden und somit einen ähnlichen Effekt wie die Klappe bewirken.
  • Eine weitere Methode beeinflusst direkt die Menge an Schüttgut im Speicher des Behälters. Somit wird bei Erhöhung des Materialverbrauches im nächsten bzw. den nächsten Prozesszyklen das Volumen im Speicher erhöht, wogegen bei Verringerung des benötigten Schüttgutes das Volumen im Speicher abgebaut wird, um ein zu langes Verharren des Schüttgutes im Speicher zu verhindern, d.h., dass das Ladevolumen des Behälters ständig an die benötigte Menge angepasst wird, wogegen im Stand der Technik darauf geachtet wird, dass immer ausreichend Schüttgut vorhanden ist und das Ladevolumen konstant gehalten wird.
  • Ein wesentlicher Vorteil ergibt sich auch daraus, dass auch eine zu kurze Verweilzeit des Materials erkannt werden kann und dem Bediener nach Ablauf einer einstellbaren oder fix vorgegebenen Zeit eine entsprechende Fehlermeldung angezeigt wird.
  • Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen sowohl der Verbraucher, vorzugsweise eine oder mehrere Spritzgießmaschinen, als auch das oder die Trocknungsgeräte und Materialbehälter autark voneinander funktionieren und über Kommunikationsschnittstellen miteinander verbunden sind. Dadurch ist es möglich, dass die Trocknungsgeräte und Materialbehälter zur jeweiligen Verarbeitungsmaschine gebracht werden können, sodass eine optimale Schüttgutversorgung für sämtliche Arbeitszellen in der Industrieanlage gewährleistet ist.
  • Vorteilhaft ist auch, dass das oder die Trocknungsgeräte und Materialbehälter aus den übermittelten Materialdurchsätzen bzw. Schussgewichten pro Produktionszyklus oder -zyklen die Verweilzeit des in dem oder den Behältern vorhandenen Materials bzw. Schüttgut berechnet. Dadurch wird erreicht, dass die den Schüttgutverarbeitenden Geräten, insbesondere den Spritzgiessmaschinen, eine optimale Schüttgutqualität für die Weiterverarbeitung zur Verfügung gestellt wird. Dies ist insofern von Vorteil, da bei Spritzgießbauteilen die Plastifizierung des Schüttgutes wesentlich ist, sodass kein übertrocknetes Schüttgut, was bei einer zu langen Verweilzeit im Behälter entsteht, oder zu feuchtes Schüttgut, was bei zu kurzer Verweilzeit im Behälter verursacht wird, an die kunststoffverarbeitenden Maschinen gefördert wird.
  • Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei der sowohl der Verbraucher, vorzugsweise eine oder mehrere Spritzgießmaschinen, als auch das oder die Trocknungsgeräte und Materialbehälter autark voneinander funktionieren und über Kommunikationsschnittstellen miteinander verbunden sind. Dadurch kann jederzeit eine Berechnung der Verweilzeit oder anderer Zustände unabhängig vom Produktionszyklus des Verbrauchers ermittelt bzw. berechnet werden.
  • Es sind die Maßnahmen von Vorteil, bei der die Steuerung oder Steuerungen des oder der Trocknungsgeräte oder des oder der Materialbehälter die jeweiligen Einträge zu den Beladungschargen, zumindest die Zeitstempel in Form eines Ringpuffers hält. Dadurch wird erreicht, dass von der Steuerung jederzeit ein Abgleich mit dem vom Hersteller vorgegebenen Verweilzeiten durchführen und reagieren kann, um für die bestmögliche Qualität des herzustellenden Kunststoffteils die vorgegebenen Verweilzeiten einzuhalten.
  • Es sind aber auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen sich die minimale Anzahl an Beladungschargen eines Ringpuffers aus dem Verhältnis des Volumens des Materialbehälters und des Volumens des zugehörigen Schüttgut-Fördergerätes ergibt.
  • Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei denen sich aus dem Volumen des, einem Materialbehälter zugeordneten Schüttgut-Fördergerätes, die physische Größe einer Beladungscharge ergibt, von der der vom Verbraucher übermittelte Materialverbrauch jeweils abgezogen wird.
  • Es sind aber auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen das oder die Trocknungsgeräte bei Unter- oder Überschreitung der vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit des Materials bzw. Schüttguts unterschiedliche Strategien für die Trocknung des Materials in dem oder den Behältern durch vorgegebene Selektion oder automatisch auswählen kann. Dadurch wird erreicht, dass die vorgegebene Verweilzeit des verwendeten Granulates nicht überschritten wird und somit die bestmögliche Qualität des erzeugten Spritzgießteils gewährleistet ist.
  • Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Prozesstemperatur während der Dauer einer Überschreitung der für den jeweiligen Kunststoff bzw. Schüttgut vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit in dem oder den Behältern auf einen einstellbaren oder automatisch bestimmten Wert verändert, vorzugsweise verringert wird. Dadurch wird verhindert, dass das Schüttgut im Materialbehälter zu trocken wird.
  • Vorteilhaft sind die Maßnahmen, bei denen das oder die Trocknungsgeräte, das oder die mit einem Frequenzumrichter zur Veränderung des Luftvolumens bzw. Luftmenge ausgestattet sind, während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit, das Luftvolumen durch den oder die Behälter automatisch verändern.
  • Es sind die Maßnahmen von Vorteil, bei denen ein mit einer Drosselklappe, zur Veränderung der durch diesen Behälter strömenden Luftmenge (47), ausgestatteter Materialbehälter, während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit, das Luftvolumen durch den Behälter automatisch verändert. Dadurch wird ein einfacher und effektiver Aufbau erreicht.
  • Von Vorteil sind die Maßnahmen, bei denen die Materialvorlage bzw. die Menge des Schüttguts in dem oder den Materialbehältern automatisch an die vorgegebene Verweilzeit angepasst werden kann, um so für das jeweilige Material eine optimale und konstante Verweilzeit im Materialbehälter zu erreichen.
  • Es sind aber auch die Maßnahmen von Vorteil, bei denen bei Unterschreiten der für das jeweilige Material vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit, nach einer einstellbaren oder fest vorgegebenen Zeitdauer eine Fehlerausgabe erfolgen kann. Dadurch wird verhindert, dass einerseits die mit diesem Material hergestellten Produkte nachträglich auf ihre Qualität kontrolliert wird oder dass das entsprechende Material oder Kunststoffteile entsorgt werden.
  • Schließlich sind die Maßnahmen von Vorteil, bei denen die Größe des oder der Behälter einstellbar oder ermittelbar ist und somit die Gesamtvorlage von Material in dem oder den Behältern ermittelt werden kann. Dadurch können bei gleicher Ausbildung des Behälters jedoch unterschiedliche maximale Volumsmengen an einzufüllenden Material definiert werden, d.h., dass ein standardisierter Speicher im Behälter für die unterschiedlichsten Ausführungen verwendet wird, jedoch über die Einstellungen eine andere Größe des Behälters definiert werden kann.
  • Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass die zuvor beschriebenen Verfahrensabläufe beliebig miteinander kombinierbar sind.
  • Die Erfindung wird an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei die Erfindung nicht auf die gezeigten Darstellungen, insbesondere den Aufbau und die Zusammensetzung der Anlagen, begrenzt ist.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Übersichtbild einer kunststoffverarbeitenden Industrieanlage in einer Arbeitszelle, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
    Fig. 2
    eine schaubildliche Darstellung einer Kunststoffindustrieanlage deren Produktionsmittel als Bestandteil einer Zentralförderanlage verbunden sind, in vereinfachter, schematischer Darstellung.
    Fig. 3
    eine Detailansicht eines schematischen Aufbaus der Trocknungsanlage, in vereinfachter, schematischer Darstellung.
    Fig. 4
    eine schaubildliche Darstellung eines Materialbehälters einer Trocknungsanlage mit mehreren Beladechargen, in vereinfachter, schematischer Darstellung;
    Fig. 5
    eine weitere schaubildliche Darstellung einer Ausführungsvariante eines Materialbehälters einer Trocknungsanlage mit mehreren Einströmpunkte für die Zuführung der Luft in unterschiedliche Bereiche, insbesondere zu den Beladechargen, in vereinfachter, schematischer Darstellung
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlichen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die beschriebene Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Auch können Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.
  • In den Fig. 1 bis 5 ist eine Industrieanlage 1 für Kunststoffanwendungen gezeigt, bei der die einzelnen Produktionsmittel 2 zum Erzeugen eines oder mehrerer Produkte/Halbprodukte oder Spritzgießteile 3 zusammen geschaltet sind.
  • Beispielsweise ist es möglich, dass für die Herstellung eines Spritzgießteils 3 Kunststoffgranulat oder -pulver über ein Granulatfördergerät 9 und eventuell über ein Dosiergerät 11 oder aus einem Granulattrockner 10 der Verarbeitungsmaschine 4 zugeführt wird. Über ein Temperiergerät 13 und/oder Kühlgerät kann die Spritzgussform 7 durch Zuführung eines Temperiermediums auf Betriebstemperatur gehalten werden bzw. entsprechend geheizt oder gekühlt werden, sodass eine optimale Verarbeitung des Kunststoffgranulates oder -pulvers, welches zum Einspritzen in die Spritzgussform 7 plastifiziert werden muss, ermöglicht wird.
  • Zusätzlich kann die Anlage eine Überwachungsvorrichtung 15, insbesondere ein Kamerasystem, aufweisen, um eine automatische Qualitätskontrolle des erzeugten Produktes 3 durchführen zu können. Ebenso sind sehr häufig vor- bzw. nachgeschaltete Automatisierungsanlagen 16 vorhanden, z.B. Angußabschneide-17, Zentrier-, Vereinzelungs-, Zuführstationen, Kisten-, Palettenstapelstationen, etc., die direkt in die Robotersteuerung bzw. Industrieanlage 1 eingebunden und von dieser über digitale oder analoge Signale oder andere Kommunikationsschnittstellen gesteuert werden. Die Erstellung der Ablauf- und Steuerlogik für den Roboter 5 bzw. Handhabungsautomat 5 und etwaige angeschlossene Automatisierungskomponenten 16 bzw. -anlagen erfolgt typischerweise im Teach-In-Verfahren, wozu eine entsprechende Teachbox 18 bzw. Robotsteuerung eingesetzt werden kann.
  • Damit die einzelnen Geräte eingestellt bzw. programmiert werden können, weisen diese vorzugsweise eine Steuerelektronik bzw. Steuerung 19, wie schematisch eingezeichnet, auf, wobei die Einstellung bzw. Programmierung über an den Geräten angeordneten Displays oder der Teachbox 18 eingegeben und angezeigt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass auch über eine externe Komponente, die über eine Schnittstelle mit den Produktionsmitteln 2 verbunden ist, die Programmierung bzw. Einstellung erfolgen kann.
  • Der vollständigkeitshalber wird des Weiteren erwähnt, dass sämtliche Geräte mit entsprechenden Leitungen, insbesondere Spannungsversorgungen, Netzwerk- und Verbindungsleitungen, Flüssigkeitsversorgungsleitungen, Materialleitungen usw. verbunden sind, die in der gezeigten Darstellung der übersichtshalber nicht dargestellt wurden. Auch werden derartige Produktionsmittel 2 vorzugsweise zu einer oder mehreren Arbeitszellen 20 zusammengefasst, wobei die Kommunikation der Produktionsmittel 2 innerhalb der Arbeitszellen 20 direkt mit der Maschine 4 oder über eine Arbeitszellensteuerung 21 erfolgen kann. Dabei kann die Industrieanlage einen oder mehreren Control Rooms 23, in dem insbesondere eine oder mehrere Bedieneinheiten 24 bzw. Computer angeordnet ist, wobei auch über Handys 25 und/oder Tablett 26, eingesetzt werden können. Damit die kunststoffverarbeitenden Produktionsmittel 2 mit Schüttgut 12 versorgt werden, können die entsprechenden Produktionsmittel 2 über eine Zentralförderanlage 27, wie diese beispielsweise in Fig. 2 dargestellt ist, über entsprechende Versorgungsleitungen 28 versorgt werden.
  • Dabei ist in Fig. 3 ein Detail des Aufbaus einer Trocknungsanlage 29 zur Darstellung des Verfahrens zur Trocknung von Schüttgut 12, insbesondere Feststoffen, wie Granulate, Pulver, Körner, Folien, Schnipsel, o. dgl., vorzugsweise Kunststoffgranulat in einem einzelnen oder mehreren zu einem Verbund zusammengeschalteten Trocknungsgeräten 30 und Behältern 10, 31, insbesondere Materialbehälter 10, 31, gezeigt.
  • Wie zuvor bereits erwähnt, sind die Produktionsmittel 2, insbesondere das Trocknungsgerät 30 und der Behälter 10, 31 über eine Leitung 22 zur Kommunikation über deren Steuerungen 19 verbunden, wobei die Steuerung 19 die einzelnen Komponenten, Sensoren steuert bzw. regelt. Weiters sind alle in der Trocknungsanlage 29 befindlichen Trocknungsgeräte 30 und Behälter 10, 31 über eine Luft-Zuleitung 32 und Luft-Rückleitung 33 miteinander verbunden. Dabei wird von den Trocknungsgeräten 30 die feuchte Luft 34 entfeuchtet und anschließend trockene Luft 34 in die Luft-Zuleitung 32 eingespeist, sodass diese von den Behältern 10, 31 zur Trocknung des Schüttgutes 12 entnommen und über eine Prozessheizung 35 entsprechend aufgeheizt und anschließend durch den mit Granulat 12 befüllten Speicher 36 hindurch gefördert wird, sodass die Luft 34 die Feuchtigkeit des Schüttgut 12 aufnehmen kann, worauf die feuchte Luft 34 in die Luft-Rückleitung 33 eingespeist wird. Damit können die Trocknungsgeräte 30 die feuchte Luft 34 aus der Luft-Rückleitung 33 entnehmen und über eine Pumpe/Verdichter 37 an eine Entfeuchtungseinheit 38 fördern, der die Feuchtigkeit in der Luft 34 entfernt. Für die Entnahme und Einspeisung der Luft 34 sind die einzelnen Geräte mit Klappen oder Ventilen 39 ausgestattet, die über die Steuerung 19 entsprechend angesteuert werden.
  • Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass eine für das jeweilige Material 12 bzw. Schüttgut 12 eingestellte Prozesstemperatur 40 im oder in den Behältern 10, 31 oder die Beladung 41 des oder der Behälter 10, 31 mit Material 12 bzw. Schüttgut 12 oder die Luftmenge 42 des oder der Trocknungsgeräte 30 an Hand der Übermittlung zumindest des Materialverbrauches 43 vom Verbraucher 2, vorzugsweise einer oder mehrerer kunststoffverarbeitender Maschinen an das oder die Trocknungsgeräte 30 oder Behälter 10, 31, angepasst wird, d.h., dass sämtliche Verbraucher bzw. Produktionsmittel, die Schüttgut 12 benötigen bzw. verarbeiten den Materialverbrauch 43 mitteilen, sodass der Trocknungsprozess von dem oder den Trocknungsgeräten 30 oder Behältern 10, 31 entsprechend an die Gegebenheiten angepasst werden kann.
  • Damit eine reibungslose Versorgung mit ausreichend trockenen Schüttgut 12 gewährleistet werden kann, werden von den Verbrauchern 2 deren Materialverbrauch bzw. das Schussgewicht pro Produktionszyklus oder die individuellen oder kumulierten Schussgewichte für mehrere Produktionszyklen an das oder die Trocknungsgeräte 30 und Materialbehälter 10, 31 übermittelt, die von deren Steuerung 19 weiterverarbeitet werden, d.h., dass aus sämtlich übermittelten Daten der benötigte Materialverbrauch 43 ermittelt bzw. berechnet wird, sodass eine entsprechende Steuerung bzw. Regelung zur Erhöhung oder Verringerung des benötigten trockenen Schüttgutes 12 vorgenommen wird. Dabei kann der Behälter 10, 31 und/oder das Trocknungsgerät 30 eine Verweilzeit 45 des im Speicher 36 des Behälters 10, 31 vorhandenen Schüttgutes 12 ermitteln bzw. berechnen, um eine zu kurze oder unnötig lange Lagerzeit 46 für eine optimale Plastifizier- und Materialeigenschaft des Schuttgutes 12 zu verhindern. Wird nämlich das Schüttgut 12 beispielsweise zu lange und/oder zu heiß getrocknet, so kann es dazu führen, dass das Schüttgut 12 zu trocken wird und nicht mehr optimal von den kunststoffverarbeitenden Maschinen verarbeitet werden kann, was zu fehlerhaften Produktionsteilen führen kann. Dabei werden von den Steuerungen 19 noch weitere Parameter, wie die Materialart bzw. Typ des Kunststoffes, Materialgröße, usw. miteinbezogen.
  • Dabei ist es wesentlich, dass je nach verwendetem Material bzw. Schüttgut 12 die optimale Verweilzeit entweder von einer übergeordneten Steuerung oder Datenbank übertragen oder in der Steuerung 19 des Behälters 10, 31 oder des Trocknungsgerätes 30 vom Bediener eingestellt wird oder in der Steuerung 19 des Behälters 10, 31 oder des Trocknungsgerätes 30 in Form einer lokalen Datenbank vorhanden ist.
  • Wie zuvor erwähnt, können die unterschiedlichsten Steuer und Regelverfahren angewandt werden, bei denen immer das oberste Ziel ist, eine gleichbleibende Schüttgutqualität den kunststoffverarbeitenden Geräten zur Verfügung zu stellen.
  • Dabei ist es möglich, dass in unterschiedlichen Behältern 10, 31, insbesondere in deren Speicher 36, verschiedene Materialien 12 bzw. Schüttgut 12 verarbeitet, insbesondere getrocknet wird, deren Parameter, insbesondere die Prozesstemperatur 40 je Behälter 10, 31 eingestellt werden kann, d.h., dass die einzelnen mit unterschiedlichen Schüttgut 12 versorgten Behälter 10, 31 unterschiedliche Parameter aufweisen können, die unabhängig voneinander geregelt bzw. gesteuert werden, sodass immer ein Schüttgut 12 mit konstant gleich guter Qualität für die Weiterarbeitung zur Verfügung gestellt wird. Dabei ist es auch möglich, dass mehrere Behälter 10, 31 in der Trocknungsanlage 29 parallel geschaltet sind, da damit mehr Material 12 und somit mehr Verbraucher gleichzeitig versorgt werden können.
  • Wie in Figur 3 schematisch durch einen strichlierten Pfeil 43 im Bereich der Leitung 22 übermittelt der oder die Verbraucher 2 den Materialdurchsatz 43 bzw. das Schussgewicht pro Produktionszyklus oder die individuellen oder kumulierten Schussgewichte für mehrere Produktionszyklen oder andere Werte, die direkt oder indirekt auf den Materialdurchsatz schließen lassen, an das oder die Trocknungsgeräte 30 und/oder Materialbehälter 10, 31 übermittelt. Dadurch kann das oder die Trocknungsgeräte 30 und/oder Materialbehälter 10, 31 aus den übermittelten Materialdurchsätzen bzw. Schussgewichten pro Produktionszyklus oder -zyklen die Verweilzeit 45 des in dem oder den Behältern 10, 31 vorhandenen Materials bzw. Schüttguts 12 berechnet.
  • In Figur 4 wird schematisch der Zusammenhang zwischen Ringpuffer 49 und Beladecharge 48,48a,48b,48c dargestellt. Der Ringpuffer 49 dient steuerungsseitig zur Speicherung und Verwaltung der Zeitstempel 50, insbesondere der Zeitstempel 50a bis c der unterschiedlichsten Beladechargen 48a bis c, und möglicherweise weiterer Informationen, z.B. Größe der Beladecharge 48a bis c, der effektiven Trocknungsdauer 51a,51b,51c einer Beladecharge 48a bis c oder Zusatzinformationen 53a,53b,53c, der Beladechargen 48a bis c. Eine neue Beladecharge 48, steuerungsseitig im Ringpuffer 49 und physisch im Materialbehälter 10, 31, ergibt sich durch einen Materialförderzyklus eines Fördergerätes 9, welches auf dem Materialbehälter 10, 31 montiert ist. Dabei wird die aktuelle Zeit und optional weitere Informationen in einem Eintrag im Ringpuffer 49 abgelegt. Die physischen Beladechargen 48a bis c werden in Figur 4 schematisch durch unterschiedliche Orientierung der Schüttgutkörner angedeutet und sind unterschiedliche Schichten, wie mit strichlierten Linien schematisch getrennt, im Materialbehälter 10, 31. Das Material bewegt sich konstruktionsbedingt nach dem FIFO (First-In, First-Out) Prinzip durch einen Materialbehälter 10, 31. Die jeweils "älteste" Beladungscharge 48a im Ringpuffer 49 wird für die Berechnung der Verweilzeit 45 des Materials herangezogen. Bei einem diskontinuierlichen Betrieb, wie er beispielsweise bei einer Spritzgießmaschine vorliegt, meldet der Verbraucher bei jedem Spritzzyklus über unterschiedliche physikalische Größen den entsprechenden Materialverbrauch. Die Verweilzeit 45a der jeweils untersten Materialcharge 48a im Materialbehälter 10, 31, die für den Spritzgießzyklus verwendet wird, ergibt sich aus der Differenz der aktuellen Zeit zum Zeitpunkt des Bedarfs des Verbrauchers 2 und dem Zeitstempel 50a der ältesten Beladungscharge im Ringpuffer 49.
  • Wird eine derartige Trocknungsanlage für den Betrieb einer Extrusionsanlage eingesetzt, so wird der Materialverbrauch vorzugsweise kontinuierlich und voreinstellbaren Zeitabständen übermittelt, um die Verweilzeit 45 zu ermitteln.
  • Weiters ist es möglich, wie in Fig. 5 schematisch dargestellt, dass die Luftzuführung für die unterschiedlichsten Beladechargen 48,48a bis 48c gesteuert bzw. geregelt werden kann, d.h., dass am Behälter 10,31, insbesondere am Speicher 36, mehrere Einstrompunkte 54 für die Zufuhr der getrockneten Luft 34 angeordnet sind, sodass je berechnete Verweilzeit 45,45a bis c der verschiedensten Beladechargen 48,48a bis c die benötigte Luft 34 eingespeist wird. Dadurch ist es beispielsweise möglich, dass die Luftzufuhr für die ältestes, also unterste, Beladecharge 48a reduziert wird und für die nächste bzw. nächsten Beladechargen 48b, 48c erhöht werden.
  • Wie zuvor ausgeführt, ist es möglich, dass das oder die Trocknungsgeräte 30 bei Unter- oder Überschreitung der vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit 45,45a,45b,45c des Materials bzw. Schüttguts 12 unterschiedliche Strategien für die Trocknung des Materials 12 in dem oder den Behältern 10, 31 durch vorgegebene Selektion oder automatisch auswählen kann. Dabei kann beispielsweise die Prozesstemperatur 40 während der Dauer einer Überschreitung der für den jeweiligen Kunststoff bzw. Schüttgut 12 vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit 45,45a,45b,45c in dem oder den Behältern 10, 31 auf einen einstellbaren oder automatisch bestimmten Wert verändert, vorzugsweise verringert wird. Es ist aber auch möglich, dass ein mit einer Drosselklappe 46, zur Veränderung der durch diesen Behälter 10,31 strömenden Luftmenge 47, ausgestatteter Materialbehälter 10,31, während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material 12 vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit 45,45a,45b,45c, das Luftvolumen durch den Behälter automatisch verändert. Dabei ist es auch möglich, dass das oder die Trocknungsgeräte 30, das oder die mit einem Frequenzumrichter zur Veränderung des Luftvolumens bzw. Luftmenge 42 ausgestattet sind, während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit 45 das Luftvolumen 42 durch den oder die Behälter 10, 31 automatisch verändern. Selbstverständlich sind noch weitere aus dem Stand der Technik bekannte Strategien für die Trocknung möglich. Auch ist es möglich, dass bei Unterschreiten der für das jeweilige Material 12 vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit 45, nach einer einstellbaren oder fest vorgegebenen Zeitdauer eine Fehlerausgabe erfolgen kann.
  • Der Vollständigkeitshalber wird darauf hingewiesen, dass alle Geräte bzw. Produktionsmittel 2 als sogenannte Stand-Alone-Geräte ausgebildet sein können und somit unabhängig von anderen autark arbeiten.
  • Der Ordnung halber wird darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsvarianten beschränkt ist, sondern auch weitere Ausbildungen und Aufbauten beinhalten können.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Trocknung von Schüttgut (12), insbesondere Feststoffen, wie Granulate, Pulver, Körner, Folien, Schnipsel, o. dgl., vorzugsweise für kunststoffverarbeitende Maschinen, in einem einzelnen oder mehreren zu einem Verbund zusammengeschalteten Trocknungsgeräten (30) und Behältern (10, 31), insbesondere Materialbehältern (10, 31), wobei je nach verwendetem Material bzw. Schüttgut (12) die vom Hersteller spezifizierte oder vom Anwender eingestellte Trocknungszeit (45), insbesondere Verweilzeit (45), entweder von einer übergeordneten Steuerung oder vom Verbraucher (2) übertragen oder in der Steuerung (19) des Behälters (10, 31) oder des Trocknungsgerätes (30) vom Bediener eingestellt wird oder in der Steuerung (19) des Behälters (10, 31) oder des Trocknungsgerätes (30) in Form einer lokalen Datenbank vorhanden ist, wobei der Verbraucher (2) den Materialverbrauch (43) bzw. das Schussgewicht pro Produktionszyklus oder die individuellen oder kumulierten Schussgewichte für mehrere Produktionszyklen oder andere Werte, die auf den Materialverbrauch (43) schließen lassen, an das oder die Trocknungsgeräte (30) und/oder Materialbehälter (10, 31) direkt oder indirekt über die übergeordnete Steuerung übermittelt, wobei sich jeder Materialbehälter (10, 31) steuerungsseitig aus mehreren Beladungschargen (48,48a,48b,48c) mit Zeitstempeln (50a,50b,50c) zusammensetzt und sich für die jeweils unterste Beladecharge (48,48a,48b,48c), insbesondere Materialcharge, im Materialbehälter (10, 31) die Trocknungs- bzw. Verweilzeit (45) aus der Differenz der aktuellen Zeit der jeweiligen Materialentnahme durch den Verbraucher (2) und dem der ältesten Beladungscharge (48) zugehörigen Zeitstempel (50a) ergibt, wobei die Steuerung oder Steuerungen des oder der Trocknungsgeräte (30) oder des oder der Materialbehälter (19, 31) die jeweiligen Einträge zu den Beladungschargen (48,48a,48b,48c), zumindest die Zeitstempel (50a,50b,50c) in Form eines Ringpuffers (49) hält, wobei von der jeweils ältesten Beladungscharge (48a) im Ringpuffer (49) der vom Verbraucher (2) übermittelte aktuelle Materialverbrauch (43) solange abgezogen wird, bis diese Beladungscharge (48a) vollständig aufgebraucht ist, wobei anschließend die nächstälteste Beladungscharge (48b), also der nächste Eintrag im Ringpuffer (49) für die Berechnung herangezogen wird, wobei sich eine neue Beladungscharge (48,48a,48b,48c) für einen bestimmten Materialbehälter (10, 31) durch einen Förderzyklus des für die Beladung dieses Materialbehälters (10,31) zugehörigen Schüttgut-Fördergerätes (9) ergibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Verbraucher (2), vorzugsweise eine oder mehrere Spritzgießmaschinen (4), als auch das oder die Trocknungsgeräte (30) und Materialbehälter (10, 31) autark voneinander funktionieren und über Kommunikationsschnittstellen miteinander verbunden sind.
  3. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass sich die minimale Anzahl an Beladungschargen (48,48a,48b,48c) eines Ringpuffers (49) aus dem Verhältnis des Volumens des Materialbehälters (10, 31) und des Volumens des zugehörigen Schüttgut-Fördergerätes (9) ergibt.
  4. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass sich aus dem Volumen des, einem Materialbehälter (10,31) zugeordneten Schüttgut-Fördergerätes (9), die physische Größe einer Beladungscharge (48,48a,48b,48c) ergibt, von der der vom Verbraucher (2) übermittelte Materialverbrauch (43) jeweils abgezogen wird.
  5. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Trocknungsgeräte (30) bei Unter- oder Überschreitung der vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit (45,45a,45b,45c) des Materials bzw. Schüttguts (12) unterschiedliche Strategien für die Trocknung des Materials (12) in dem oder den Behältern (10, 31) durch vorgegebene Selektion oder automatisch auswählen kann.
  6. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Prozesstemperatur (40) während der Dauer einer Überschreitung der für den jeweiligen Kunststoff bzw. Schüttgut (12) vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit (45,45a,45b,45c) in dem oder den Behältern (10, 31) auf einen einstellbaren oder automatisch bestimmten Wert verändert, vorzugsweise verringert wird.
  7. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Trocknungsgeräte (30), das oder die mit einem Frequenzumrichter zur Veränderung des Luftvolumens bzw. Luftmenge (42) ausgestattet sind, während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit (45,45a,45b,45c), das Luftvolumen (42) durch den oder die Behälter (10, 31) automatisch verändern.
  8. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass ein mit einer Drosselklappe (46), zur Veränderung der durch diesen Behälter (10,31) strömenden Luftmenge (47), ausgestatteter Materialbehälter (10,31), während der Dauer einer Unter- oder Überschreitung der für das jeweilige Material (12) vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit (45,45a,45b,45c), das Luftvolumen durch den Behälter automatisch verändert.
  9. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Materialvorlage bzw. die Menge des Schüttguts (12) in dem oder den Materialbehältern (10, 31) automatisch an die vorgegebene Verweilzeit (45,45a,45b,45c) angepasst werden kann, um so für das jeweilige Material (12) eine optimale und konstante Verweilzeit (45,45a,45b,45c) im Materialbehälter (31) zu erreichen.
  10. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterschreiten der für das jeweilige Material (12) vorgegebenen oder ermittelten Verweilzeit (45,45a,45b,45c), nach einer einstellbaren oder fest vorgegebenen Zeitdauer eine Fehlerausgabe erfolgen kann.
  11. Verfahren nach den vorangegangenen Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des oder der Behälter (10, 31) einstellbar oder ermittelbar ist und somit die Gesamtvorlage von Material (12) in dem oder den Behältern (10, 31) ermittelt werden kann.
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