EP3956138A1 - Textilelemente in fahrzeug-verbundglas - Google Patents

Textilelemente in fahrzeug-verbundglas

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Publication number
EP3956138A1
EP3956138A1 EP20716479.9A EP20716479A EP3956138A1 EP 3956138 A1 EP3956138 A1 EP 3956138A1 EP 20716479 A EP20716479 A EP 20716479A EP 3956138 A1 EP3956138 A1 EP 3956138A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
vehicle
laminated glass
textile
pane
film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20716479.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin LAKSHMANAN
Oriane GARCIA
Johannes Wolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP3956138A1 publication Critical patent/EP3956138A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B2605/08—Cars

Definitions

  • the invention relates to laminated automotive glass, particularly automotive glazing.
  • Laminated glass comprises two panes of glass that are firmly connected to one another by a transparent plastic intermediate layer. In the event of breakage, the pieces of glass stick to the intermediate layer.
  • Such safety glasses are widely used, e.g. as vehicle glazing and in the construction industry.
  • the laminated glass is generally provided on the side edge with an opaque coating, usually a black print, as a design element, which usually runs around the entire side edge of the laminated glass.
  • an opaque coating usually a black print
  • the opaque coating or the black print itself is generally not perceived as visually appealing, but rather serves to optically cover up unsightly parts that are required for installation in a vehicle, e.g. mechanical parts, seals, bonds or cables.
  • Such an opaque coating requires an additional production step.
  • the opaque coating has a different coefficient of thermal expansion than the laminated vehicle glass, which can lead to mechanical stress or even to thermal breakage when the temperature changes. Another problem is the thermal load required when baking the black print, which is usually formed from a ceramic ink.
  • laminated vehicle glass must also meet certain rigidity requirements. This is usually achieved by using disks of suitable thickness. Any measure which increases the rigidity of a laminated vehicle glass in other ways is desirable, since this enables panes with a smaller thickness to be used, which is advantageous in particular with regard to the reduced weight.
  • reducing the glass thickness leads to lower mechanical strength.
  • the roof with reduced mechanical stiffness is prone to water tightness problems and increased risk of breakage.
  • the edges should therefore be reinforced in order to achieve a weight reduction and a higher rigidity of the structure.
  • the present invention has been made in the light of the prior art described above.
  • the object of the present invention was to provide a vehicle laminated glass which has a visually attractive design, while at the same time an increased rigidity of the laminated glass should be achieved. If necessary, it should also be possible to avoid the otherwise customary black printing on the side edge of the vehicle laminated glass.
  • the invention thus relates to a vehicle laminated glass comprising an outer pane, an inner pane, at least one polymeric intermediate layer which is arranged between the outer pane and the inner pane, and a textile film which comprises a colored or dyed textile in a plastic matrix, the textile film on is glued to a sub-area of the outer pane or the inner pane of the laminated vehicle glass or is laminated in a sub-area between the polymeric intermediate layer and the outer pane or the inner pane.
  • the textile film which is glued to a partial area of the outer pane or the inner pane of the laminated vehicle glass or is laminated in a partial area between the polymeric intermediate layer and the outer pane or the inner pane, does not cover the outer pane and the inner pane of the vehicle.
  • Laminated glass protrudes and also does not surround one or more side edges of the outer pane or the inner pane.
  • the invention makes it possible to create a vehicle laminated glass with an attractive design. Production is simple and can be done inexpensively.
  • the opaque coating in the edge area otherwise required to cover unsightly elements, in particular in the form of a black print, can, if necessary, be replaced by the textile film, which can also serve as a privacy screen. As a result, the disadvantages associated with such coatings can be avoided and the costs for the coating are saved.
  • the vehicle laminated glass comprises an outer pane and an inner pane, which is laminated to form a solid composite by at least one polymer intermediate layer arranged between the outer pane and the inner pane.
  • the pane is referred to in the context of the invention, which when installed as the interior, z. B. a vehicle interior, facing pane of the vehicle laminated glass is provided.
  • the outer pane denotes the pane of glass that is provided during installation as the pane facing the external environment.
  • the vehicle laminated glass can be flat or curved vehicle laminated glass.
  • the inner pane and the outer pane can be made of the same material or of different materials.
  • the inner pane and the outer pane can be made of inorganic glass and / or organic glass (polymers), with inorganic Glass is preferred.
  • the inner pane and / or the outer pane contains flat glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, alkali aluminosilicate glass, polycarbonate and / or polymethacrylate.
  • the inner pane and the outer pane are preferably made of soda-lime glass.
  • the inner pane and the outer pane can have the same thickness or different thicknesses.
  • the inner pane and the outer pane independently of one another, have a thickness in the range from 0.4 to 5.0 mm, e.g. B. 0.4 to 3.9 mm, more preferably 1.6 to 2.5 mm.
  • the outer pane is preferably thicker or the same thickness as the inner pane.
  • the outer pane is 2.1 mm thick and the inner pane 1.6 mm thick.
  • the inner pane and / or the outer pane can have other suitable functional layers known per se as coatings, e.g. B. non-stick coatings, tinted coatings, infrared reflective coatings, e.g. B. in the form of a metal coating, anti-scratch coatings or low-E coatings.
  • coatings e.g. B. non-stick coatings, tinted coatings, infrared reflective coatings, e.g. B. in the form of a metal coating, anti-scratch coatings or low-E coatings.
  • the vehicle laminated glass also comprises at least one polymeric intermediate layer between the inner pane and the outer pane.
  • the at least one polymeric intermediate layer preferably contains a thermoplastic polymer.
  • suitable commercially available laminating films are used as the starting material for forming the at least one polymeric intermediate layer. They serve to bond or laminate the components of the vehicle window in order to maintain the adhesive glass composite.
  • the at least one polymeric intermediate layer is in particular transparent, whereby it is preferably clear, i.e. can be colorless or tinted.
  • the at least one polymeric intermediate layer can, for. B. polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate, polyurethane, polypropylene, polyacrylate, polyethylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyacetate resin, casting resin, acrylate, fluorinated ethylene-propylene, polyvinyl fluoride and / or ethylene-tetrafluoroethylene and / or a mixture and / or a Contain or consist of copolymers thereof.
  • the polymeric intermediate layer preferably contains polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate, Polyurethane and / or mixtures thereof and / or copolymers thereof, PVB lamination layers being particularly preferred.
  • the at least one polymeric intermediate layer preferably in the form of a PVB layer, preferably has a thickness of 0.04 to 1.5 mm, more preferably 0.1 to 1.2 mm, even more preferably 0.3 to 0.9 mm, for example 0.38 mm or 0.76 mm.
  • the vehicle laminated glass further comprises a textile film which comprises a textile in a plastic matrix.
  • a textile film which comprises a textile in a plastic matrix.
  • a wide variety of such textile films are commercially available.
  • the textile is preferably a sheet-like textile.
  • the textile is made of colored or dyed fibers.
  • the fibers can be inorganic or organic fibers, with inorganic fibers being preferred.
  • suitable fibers are carbon fibers, glass fibers or aramid fibers, e.g. Poly (p-phenylene terephthalamide) fibers (PPT fibers), textiles made from carbon fibers being particularly preferred.
  • Carbon fibers are particularly advantageous because they are light and textiles that are particularly aesthetically pleasing can be obtained. Because they are inherently colored, no additional coloring is required. Carbon fibers are also known as carbon fibers or carbon fibers.
  • the textile is colored or colored, i. the textile is not colorless.
  • the textile is not a colorless glass fiber network.
  • the textile is preferably formed from black fibers, for example carbon fibers or black-colored fibers, such as black glass fibers.
  • black fibers for example carbon fibers or black-colored fibers, such as black glass fibers.
  • a good degree of optical coverage and a particularly decorative appearance can be achieved with black fibers.
  • the visual appearance that can be achieved with black textiles is well suited for technical products in the vehicle sector. Of course, fibers with other colors are also conceivable in addition to black fibers.
  • the textile or the sheet-like textile, preferably made of carbon fibers can be, for example, a scrim, woven fabric, knitted fabric or knitted fabric, a woven fabric being particularly preferred. If required, this facilitates the formation of optical patterns in the textile, which further improves the decorative effect.
  • the textile or the sheet-like textile is located in a plastic matrix, and it is usually completely embedded in the plastic matrix.
  • the plastic matrix is particularly transparent, so that the textile is visible as a decorative element.
  • All plastics which are used for commercial textile films such as, for example, polyester resins, vinyl ester resins and epoxy resins, can be used as the plastic for the plastic matrix, epoxy resins being preferred.
  • the thickness of the textile film can be adapted to the intended use and is e.g. in the range from 0.05 to 2 mm, preferably from 0.1 to 1 mm, more preferably from 0.1 to 0.6 mm.
  • the textile film is a carbon fiber film.
  • Carbon fiber foils are relatively light and allow a particularly decorative appearance.
  • carbon fiber foils are commercially available in many different thicknesses and patterns.
  • the textile film can be partially translucent or transparent or opaque.
  • the textile film is opaque.
  • An opaque textile film can be used as a privacy screen to visually conceal unsightly parts, e.g. mechanical parts, seals, adhesives or cables that are required for installation in a vehicle, and thus replace the black imprint on the vehicle laminated glass that is usually used for this purpose. The disadvantages of such opaque coatings described above are avoided. Thin textile foils are usually partially translucent, so that a black print may be necessary for complete coverage.
  • the textile film is glued to a partial area of the outer pane or the inner pane of the laminated vehicle glass, preferably to a partial area of the outer pane.
  • This can be implemented very easily and inexpensively and has, above all, decorative advantages.
  • An improvement in the mechanical rigidity of the vehicle laminated glass is also achieved.
  • a conventional vehicle laminated glass is provided.
  • the textile film is cut to size according to the shape of the partial area to be provided with the textile film and then glued to the intended partial area of the outer pane of the vehicle laminated glass or the inner pane of the vehicle laminated glass with the aid of an adhesive.
  • Commercially available adhesives can be used as the adhesive, e.g. B. epoxy glue, silicone glue or polyurethane glue.
  • the textile film is laminated in a partial area between the polymeric intermediate layer and the outer pane or between the polymeric intermediate layer and the inner pane.
  • the textile film is preferably laminated between the polymeric intermediate layer and the outer pane.
  • an additional polymeric connecting layer is arranged between the textile film and the outer pane, or if the textile film is laminated between the polymeric intermediate layer and the inner pane , an additional polymeric connecting layer is arranged between the textile film and the inner pane.
  • the polymeric connecting layer can be formed over the entire area in the vehicle laminated glass or only over part of the area in the partial area of the textile film.
  • the polymeric tie layer is preferably thermoplastic. All materials that have been mentioned above for the polymeric intermediate layer come into consideration as material for the polymeric connecting layer, so that reference is made to them.
  • the polymeric tie layer is also preferably a PVB layer.
  • the polymeric connecting layer is also particularly transparent. The thickness of the polymeric connecting layer can be in the ranges mentioned above for the polymeric intermediate layer, so that reference is made thereto. In general, the polymeric connecting layer preferably has a smaller thickness than the polymeric intermediate layer.
  • an arrangement of outer pane, a polymeric interlayer film and inner pane is first formed, with the cut textile film also being arranged in a partial area between the polymeric interlayer film and the outer pane or between the polymeric interlayer film and the inner pane.
  • a further polymeric connecting film can preferably also be inserted into the arrangement, so that the textile film is positioned between the polymeric intermediate layer film and the polymeric connecting film.
  • the polymeric connecting film can be formed over the entire surface or only over part of the surface in the partial area of the textile film.
  • one or more further polymeric connecting films can be inserted into the arrangement in order to form a film package with approximately the same thickness between the two panes.
  • the assembly is then laminated in a conventional manner by applying pressure and / or heat to form the laminated vehicle glass of the invention.
  • the polymeric interlayer film forms the polymeric interlayer and the polymeric connecting film forms the polymeric connecting layer.
  • the improved rigidity is achieved in particular in the area of the laminated vehicle glass to which the textile film is glued or into which the textile film is laminated.
  • the textile film is particularly advantageously arranged in the edge region of the textile film, since stiffening the vehicle laminated glass in the edge region or at the edges is particularly advantageous.
  • the textile film is therefore positioned in an edge region of the vehicle laminated glass, in particular up to the edge.
  • the textile film is preferably arranged circumferentially around the entire edge region of the vehicle laminated glass.
  • the textile film is therefore preferably designed in the shape of a frame. This has the advantage that the textile film is the usual Can replace opaque coating on the vehicle laminated glass as a privacy screen to hide unsightly elements.
  • two or more textile films can each be glued to a partial area of the outer pane or the inner pane of the laminated vehicle glass or laminated in a partial area between the polymeric intermediate layer and the outer pane or the inner pane.
  • a frame-like area around the entire edge area of the laminated vehicle glass, which is provided with textile film also by e.g. four individual textile films be composed, but a single textile film in the form of a frame is preferred.
  • the textile film or the two or more textile films do not protrude beyond the outer pane and the inner pane of the vehicle laminated glass and neither do they enclose one or more side edges of the outer pane or the inner pane.
  • the vehicle laminated glass usually has a see-through area that is not provided with a textile film.
  • the see-through area makes e.g. at least 50%, preferably at least 60%, of the area of the laminated vehicle glass.
  • the vehicle laminated glass has no opaque coating in the edge area, in particular no black coating such as a black print, on the outer pane and the inner pane.
  • the vehicle laminated glass can furthermore comprise a functional element and / or an additional functional layer that are customary in the field.
  • This can be, for example, functional layers on the panes that have been described above.
  • Additional functional layers are, for example, acoustic layers or infrared (IR) reflective layers.
  • Acoustic layers are made up of several PVB layers, for example. Since the acoustic layers are also suitable as laminating layers, they can have a double function.
  • IR-reflective layers are composed, for example, of a polymeric carrier layer and an IR-reflective coating on it educated.
  • electrically conductive functional layers or functional elements are conceivable.
  • the vehicle laminated glass according to the invention is particularly suitable as a vehicle window for motor vehicles or transport vehicles.
  • the vehicle window can e.g. be a rear window, side window, windshield or roof window, especially for automobiles.
  • the laminated vehicle glass according to the invention is particularly preferably a roof pane.
  • the vehicle laminated glasses according to the invention are suitable e.g. as a roof pane for lightweight roof structures, since the glass thickness can be reduced due to the improved mechanical rigidity of the laminated vehicle glass according to the invention.
  • the invention also relates to the use of the laminated vehicle glass according to the invention as a vehicle window, e.g. as a rear window, side window, windshield or roof window, preferably as a roof window of a motor vehicle.
  • a vehicle window e.g. as a rear window, side window, windshield or roof window, preferably as a roof window of a motor vehicle.
  • the invention also relates to the use of a textile film comprising a textile in a plastic matrix on or in a vehicle laminated glass for decorative purposes and / or as a privacy screen and / or for additional stiffening of the vehicle laminated glass.
  • a textile film laminated into the vehicle laminated glass is preferred. All of the above statements on the vehicle laminated glass according to the invention apply analogously to the use according to the invention, so reference is made to them.
  • FIG. 1 shows a plan view of a textile film
  • FIG. 2 shows a textile film as a roll product
  • FIG. 3 shows a plan view of a vehicle laminated glass according to the invention
  • FIG. 4 shows a cross section of a detail of a vehicle laminated glass according to the invention and 5 shows a cross section of a detail of a further laminated vehicle glass according to the invention.
  • Fig. 1 shows a plan view of a textile film 4 in the form of a carbon fiber film as it is commercially available.
  • the carbon fiber film has a fabric made of carbon fibers. The fabric is embedded in a plastic matrix.
  • the carbon fiber film is opaque.
  • the carbon fiber foil shows a decorative pattern.
  • Fig. 2 shows a textile film 4 in the form of a carbon fiber film as rolled goods, as it is commercially available.
  • FIG. 3 shows a plan view of a vehicle laminated glass 5 according to the invention.
  • the vehicle laminated glass 5 has a textile film 4 according to FIG. 1 in the form of a frame all around the edge area. In the middle area of the vehicle laminated glass 5 is the see-through area 6.
  • the frame-like textile film 4 can be laminated into the vehicle laminated glass 5 (see FIG. 4) or glued onto the vehicle laminated glass 5 (see FIG. 5).
  • the vehicle laminated glass 5 has a decorative appearance due to the textile film 4.
  • the textile film is, for example, an opaque carbon fiber film.
  • the vehicle laminated glass is suitable e.g. as a roof pane for the lightweight roof construction of a car.
  • FIG. 4 shows a cross section of a detail of the laminated vehicle glass according to the invention according to a variant of FIG. 3 in a partial area which is provided with the textile film 4 laminated in.
  • the vehicle laminated glass has an inner pane 2, a polymer intermediate layer 3, the textile film 4, a polymer connecting layer 7 and an outer pane 1 in this order.
  • the inner pane 2 and the outer pane 1 are made of soda-lime glass.
  • the polymeric intermediate layer 3 is, for example, a PVB film with a thickness of 0.76 mm.
  • the polymeric connecting layer 7 is, for example, a PVB film with a thickness of 0.38 mm.
  • the textile film 4 is, for example, a carbon fiber film with a thickness of 0.4 mm. The lamination of the textile film 4 into the composite increases the Stiffness of the vehicle laminated glass achieved, especially in the edge area or at the edges.
  • FIG. 5 shows a cross section of a detail of the laminated vehicle glass according to the invention according to a variant of FIG. 3 in a partial area which is provided with a textile film 4 glued on.
  • the vehicle laminated glass has an inner pane 2, a polymer intermediate layer 3 and an outer pane 1 in this order.
  • the inner pane 2 and the outer pane 1 are made of soda-lime glass.
  • the polymeric intermediate layer 3 is, for example, a PVB film with a thickness of 0.76 mm.
  • the textile film 4 is, for example, a carbon fiber film with a thickness of 0.4 mm.
  • the textile film 4 is glued to the outer pane 1 with an adhesive (adhesive layer is not shown). Gluing on the textile film 4 also increases the rigidity of the vehicle laminated glass, but stiffening achieved by laminating in the textile film 4 is more significant.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Fahrzeug-Verbundglas (5), umfassend eine Außenscheibe (1), eine Innenscheibe (2), mindestens eine polymere Zwischenschicht (3), die zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, und eine Textilfolie (4), die ein Textil in einer Kunststoffmatrix umfasst, wobei die Textilfolie (4) auf einem Teilbereich der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt ist oder in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht (3) und der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) einlaminiert ist. Das erfindungsgemäße Fahrzeug-Verbundglas weist ein ansprechendes Design bei gleichzeitig erhöhter mechanischer Steifigkeit auf. Die Textilfolie kann auch als Sichtschutz dienen, so dass der sonst übliche schwarze Aufdruck nicht erforderlich ist.

Description

Textilelemente in Fahrzeug-Verbundglas
Die Erfindung betrifft Fahrzeug-Verbundgläser, insbesondere Automobilverglasungen.
Ein Verbundglas umfasst zwei Glasscheiben, die durch eine transparente Kunststoffzwischenschicht fest miteinander verbunden sind. Bei Bruch bleiben die Glasstücke an der Zwischenschicht haften. Solche Sicherheitsgläser werden umfangreich eingesetzt, z.B. als Fahrzeugverglasung und in der Bauindustrie.
Insbesondere bei Fahrzeugscheiben wird das Verbundglas im Allgemeinen am Seitenrand mit einer undurchsichtigen Beschichtung, meist einem Schwarzdruck, als Designelement versehen, die gewöhnlich den ganzen Seitenrand des Verbundglases umläuft. Die undurchsichtige Beschichtung bzw. der Schwarzdruck selbst wird im Allgemeinen nicht als optisch ansprechend empfunden, sondern dient dazu, unansehnliche Teile optisch zu verdecken, die für den Einbau in ein Fahrzeug erforderlich sind, wie z.B. mechanische Teile, Dichtungen, Verklebungen oder Kabel. Eine solche undurchsichtige Beschichtung erfordert einen zusätzlichen Produktionsschritt. Darüber hinaus hat die undurchsichtige Beschichtung einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten als das Fahrzeug-Verbundglas, was bei Temperaturwechseln zur mechanischer Spannung oder sogar zu thermischem Bruch führen kann. Ein Problem ist auch die erforderliche thermische Belastung beim Einbrennen des Schwarzdrucks, der gewöhnlich aus einer Keramikfarbe gebildet wird.
Es besteht ein Bedarf nach Fahrzeug-Verbundgläsern, die ein optisch ansehnlicheres Design aufweisen.
Je nach Anwendungszweck müssen Fahrzeug-Verbundgläser auch bestimmte Anforderungen an die Steifigkeit erfüllen. Dies wird gewöhnlich durch Einsatz von Scheiben mit einer geeigneten Dicke erreicht. Jede Maßnahme, die die Steifigkeit eines Fahrzeug-Verbundglases auf andere Weise erhöht, ist wünschenswert, da dies den Einsatz von Scheiben mit einer geringeren Dicke ermöglicht, was insbesondere hinsichtlich des reduzierten Gewichts von Vorteil ist. Im Zuge der Entwicklung von Leichtdachkonstruktionen führt z.B. die Reduzierung der Glasdicke zu einer geringeren mechanischen Festigkeit. In Bezug auf den aerodynamischen Auftrieb des Daches bei hohen Geschwindigkeiten des Fahrzeugs ist das Dach mit verminderter mechanischer Steifigkeit anfällig für Wasserdichtigkeitsprobleme und erhöhtes Bruchrisiko. Die Kanten sollten daher verstärkt werden, um eine Gewichtsreduzierung und eine höhere Steifigkeit der Struktur zu erreichen.
Die vorliegende Erfindung wurde vor dem Hintergrund des vorstehend beschriebenen Stands der Technik gemacht. Insbesondere war die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fahrzeug-Verbundglas bereitzustellen, das ein optisch ansehnliches Design aufweist, wobei gleichzeitig eine erhöhte Steifigkeit des Verbundglases erreicht werden soll. Gegebenenfalls soll es auch ermöglicht werden, den sonst üblichen Schwarzdruck am Seitenrand des Fahrzeug-Verbundglases zu vermeiden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Fahrzeug- Verbundglas gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den
Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung betrifft somit ein Fahrzeug-Verbundglas, umfassend eine Außenscheibe, eine Innenscheibe, mindestens eine polymere Zwischenschicht, die zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, und eine Textilfolie, die ein farbiges oder gefärbtes Textil in einer Kunststoffmatrix umfasst, wobei die Textilfolie auf einem Teilbereich der Außenscheibe oder der Innenscheibe des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt ist oder in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe oder der Innenscheibe einlaminiert ist.
Es versteht sich, dass die Textilfolie, die auf einem Teilbereich der Außenscheibe oder der Innenscheibe des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt ist oder in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe oder der Innenscheibe einlaminiert ist, nicht über die Außenscheibe und die Innenscheibe des Fahrzeug- Verbundglases ragt und auch nicht eine oder mehrere Seitenkanten der Außenscheibe oder der Innenscheibe umschließt. Die Erfindung ermöglicht es, ein Fahrzeug-Verbundglas mit einem ansprechenden Design zu schaffen. Die Produktion ist einfach und kann kostengünstig durchgeführt werden. Die sonst zur Abdeckung von unansehnlichen Elementen erforderliche undurchsichtige Beschichtung im Randbereich, insbesondere in Form eines schwarzen Drucks, kann bei Bedarf durch die Textilfolie ersetzt werden, die ebenfalls als Sichtschutz dienen kann. Dadurch können die mit solchen Beschichtungen verbundenen Nachteile vermieden und die Kosten für die Beschichtung werden eingespart.
Gleichzeitig wird durch den Einsatz der Textilfolie nicht nur ein dekoratives Design, sondern auch eine erhöhte mechanische Festigkeit bzw. mechanische Steifigkeit des Fahrzeug-Verbundglases erreicht, insbesondere wenn die Textilfolie in das Fahrzeug- Verbundglas einlaminiert wird. Die erhöhte mechanische Steifigkeit des Systems durch die Textilfolie ermöglich auch den Einsatz von Scheiben mit geringerer Dicke als bei herkömmlichen Fahrzeug-Verbundgläsern ohne Textilfolie ohne Beeinträchtigung der mechanischen Steifigkeit. Dies ermöglicht eine vorteilhafte Gewichtsersparnis durch Einsatz dünnerer Scheiben.
Die Erfindung wird nachfolgend im Einzelnen erläutert. Abgesehen von der Textilfolie entsprechen die Anordnungen der Schichten und dazu eingesetzte Materialien den von üblichen Fahrzeug-Verbundgläsern.
Das Fahrzeug-Verbundglas umfasst eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die durch mindestens eine zwischen Außenscheibe und Innenscheibe angeordnete polymere Zwischenschicht zu einem festen Verbund laminiert ist.
Mit der Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die Scheibe bezeichnet, die beim Einbau als die dem Innenraum, z. B. einem Fahrzeuginnenraum, zugewandte Scheibe des Fahrzeug-Verbundglases vorgesehen ist. Mit der Außenscheibe wird die Glasscheibe bezeichnet, die beim Einbau als die der äußeren Umgebung zugewandten Scheibe vorgesehen ist. Das Fahrzeug-Verbundglas kann ein flaches oder gebogenes Fahrzeug-Verbundglas sein.
Die Innenscheibe und die Außenscheibe können aus dem gleichen Material oder aus verschiedenem Material sein. Die Innenscheibe und die Außenscheibe können aus anorganischem Glas und/oder organischem Glas (Polymere) sein, wobei anorganisches Glas bevorzugt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Innenscheibe und/oder die Außenscheibe Flachglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alkalialuminosilikatglas, Polycarbonat und/oder Polymethacrylat. Die Innenscheibe und die Außenscheibe sind bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas.
Die Innenscheibe und die Außenscheibe können die gleiche Dicke oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Bevorzugt weisen die Innenscheibe und die Außenscheibe unabhängig voneinander eine Dicke im Bereich von 0,4 bis 5,0 mm, z. B. 0,4 bis 3,9 mm, bevorzugter 1 ,6 bis 2,5 mm, auf. Aus mechanischen Gründen ist die Außenscheibe bevorzugt dicker oder gleich dick wie die Innenscheibe. Beispielsweise ist die Außenscheibe 2, 1 mm und die Innenscheibe 1 ,6 mm dick. Die erfindungsgemäße Verwendung der Textilfolie erhöht die mechanische Steifigkeit und ermöglicht so den Einsatz von dünneren Scheiben.
Die Innenscheibe und/oder die Außenscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Funktionsschichten als Beschichtungen aufweisen, z. B. Antihaftbeschichtungen, getönte Beschichtungen, infrarotreflektierende Beschichtungen, z. B. in Form einer Metallbeschichtung, Antikratzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.
Das Fahrzeug-Verbundglas umfasst ferner zwischen Innenscheibe und Außenscheibe mindestens eine polymere Zwischenschicht. Vorzugsweise enthält die mindestens eine polymere Zwischenschicht ein thermoplastisches Polymer. In der Regel werden als Ausgangsmaterial zur Bildung der mindestens einen polymeren Zwischenschicht entsprechende handelsübliche Laminierfolien eingesetzt. Sie dienen zur Verklebung bzw. Laminierung der Komponenten der Fahrzeugscheibe, um den haftenden Glasverbund zu erhalten. Die mindestens eine polymere Zwischenschicht ist insbesondere transparent, wobei sie bevorzugt klar, d.h. farblos, oder getönt sein kann.
Die mindestens eine polymere Zwischenschicht kann z. B. Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat, Polyurethan, Polypropylen, Polyacrylat, Polyethylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluoriniertes Ethylen-Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen und/oder ein Gemisch und/oder ein Copolymer davon enthalten oder daraus bestehen. Vorzugsweise enthält die polymere Zwischenschicht Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat, Polyurethan und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon, wobei PVB- Laminierschichten besonders bevorzugt sind.
Die mindestens eine polymere Zwischenschicht, bevorzugt in Form einer PVB-Schicht, weist bevorzugt eine Dicke von 0,04 bis 1 ,5 mm, bevorzugter 0, 1 bis 1 ,2 mm, noch bevorzugter von 0,3 bis 0,9 mm, beispielsweise 0,38 mm oder 0,76 mm, auf.
Das Fahrzeug-Verbundglas umfasst ferner eine Textilfolie, die ein Textil in einer Kunststoffmatrix umfasst. Solche Textilfolien sind im Handel in großer Vielfalt erhältlich.
Das Textil ist bevorzugt ein flächenförmiges Textil. Das Textil ist aus farbigen oder gefärbten Fasern gebildet. Die Fasern können anorganische oder organische Fasern sein, wobei anorganische Fasern bevorzugt sind. Beispiele für geeignete Fasern sind Kohlefasern, Glasfasern oder Aramidfasern, wie z.B. Poly(p- phenylenterephthalamid)fasern (PPT-Fasern), wobei Textilien aus Kohlefasern besonders bevorzugt sind. Kohlefasern sind besonders vorteilhaft, da sie leicht sind und ästhetisch besonders ansprechende Textilien erhalten werden können. Wegen ihrer Eigenfärbung ist auch keine zusätzliche Einfärbung erforderlich. Kohlefasern werden auch als Kohlenstofffasern oder Carbonfasern bezeichnet.
Erfindungsgemäß ist das Textil farbig oder gefärbt, d.h. das Textil ist nicht farblos. Somit handelt es sich bei dem Textil beispielsweise nicht um ein farbloses Glasfasernetz.
Das Textil wird bevorzugt aus schwarzen Fasern gebildet, z.B. Kohlefasern oder schwarz gefärbten Fasern, wie z.B. schwarzen Glasfasern. Mit schwarzen Fasern kann ein guter optischer Abdeckungsgrad erreicht und ein besonders dekoratives Aussehen erzielt werden. Die mit schwarzen Textilien erzielbare optische Anmutung eignet sich gut für technische Produkte im Fahrzeugsektor. Natürlich sind neben schwarzen Fasern auch Fasern mit anderen Farben denkbar. Das Textil bzw. das flächenförmige Textil, vorzugsweise aus Kohlefasern, kann z.B. ein Gelege, Gewebe, Gewirke oder Gestricke sein, wobei ein Gewebe besonders bevorzugt ist. Dies erleichtert nach Bedarf die Bildung von optischen Mustern im Textil, wodurch der dekorative Effekt weiter verbessert wird. Das Textil oder das flächenförmige Textil befindet sich in einer Kunststoffmatrix, wobei es gewöhnlich vollständig in der Kunststoffmatrix eingebettet ist. Die Kunststoffmatrix ist insbesondere transparent, so dass das Textil als dekoratives Element sichtbar ist. Als Kunststoff für die Kunststoffmatrix können alle Kunststoffe eingesetzt werden, die für handelsübliche Textilfolien Verwendung finden, wie z.B. Polyesterharze, Vinylesterharze und Epoxidharze, wobei Epoxidharze bevorzugt sind.
Die Dicke der Textilfolie kann an den Verwendungszweck angepasst werden und liegt z.B. im Bereich von 0,05 bis 2 mm, bevorzugt von 0,1 bis 1 mm, bevorzugter 0,1 bis 0,6 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Textilfolie eine Kohlefaserfolie. Kohlefaserfolien sind relativ leicht und gestatten ein besonders dekoratives Aussehen. Außerdem sind Kohlefaserfolien in vielen verschiedenen Dicken und Mustern im Handel erhältlich.
Die Textilfolie kann teilweise durchscheinend bzw. durchsichtig oder undurchsichtig sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Textilfolie undurchsichtig. Eine undurchsichtige Textilfolie kann als Sichtschutz zur optischen Verdeckung unansehnlicher Teile, z.B. mechanischer Teile, Dichtungen, Verklebungen oder Kabel dienen, die für den Einbau in ein Fahrzeug erforderlich sind, und so den sonst für diesen Zweck üblicherweise eingesetzten schwarz Aufdruck auf dem Fahrzeug-Verbundglas ersetzen. Die vorstehend beschriebenen Nachteile solcher undurchsichtigen Beschichtungen werden vermieden. Dünne Textilfolien sind in der Regel teilweise durchscheinend, so dass dann noch ein schwarzer Aufdruck zur vollständigen Abdeckung erforderlich sein kann.
Für die Verbindung der Textilfolie mit dem Fahrzeug-Verbundglas sind zwei Varianten möglich. In einer Ausführungsform ist die Textilfolie auf einem Teilbereich der Außenscheibe oder der Innenscheibe des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt, vorzugsweise auf einem Teilbereich der Außenscheibe. Dies ist sehr einfach und kostengünstig zu realisieren und weist vor allem dekorative Vorteile auf. Eine Verbesserung der mechanischen Steifigkeit des Fahrzeug-Verbundglases wird ebenfalls erreicht. Zur Bildung eines solchen Fahrzeug-Verbundglases wird ein herkömmliches Fahrzeug- Verbundglas bereitgestellt. Die Textilfolie wird entsprechend der Form des Teilbereichs, der mit der Textilfolie zu versehen ist, zurechtgeschnitten und anschließend mithilfe eines Klebstoffs auf den vorgesehenen Teilbereich der Außenscheibe des Fahrzeug- Verbundglases oder der Innenscheibe des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt. Als Klebstoff können handelsübliche Klebstoffe verwendet werden, z. B. Epoxykleber, Siliconkleber oder Polyurethankleber.
In einer alternativen Ausführungsform ist die Textilfolie in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe oder zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Innenscheibe einlaminiert. Auch hier ergeben sich dekorative Vorteile durch ein optisch ansehnliches Erscheinungsbild. Gleichzeitig erhöht sich die Steifigkeit des Fahrzeug-Verbundglases noch deutlicher als bei einem einfachen Aufkleben der Textilfolie auf das Fahrzeug-Verbundglas. Die Textilfolie wird bevorzugt zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe einlaminiert.
In der alternativen Ausführungsform ist es bevorzugt, dass, wenn die Textilfolie zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe laminiert ist, zwischen der Textilfolie und der Außenscheibe eine zusätzliche polymere Verbindungsschicht angeordnet ist, oder, wenn die Textilfolie zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Innenscheibe laminiert ist, zwischen der Textilfolie und der Innenscheibe eine zusätzliche polymere Verbindungsschicht angeordnet ist.
Die polymere Verbindungsschicht kann vollflächig im Fahrzeug-Verbundglas oder nur teilflächig im Teilbereich der Textilfolie ausgebildet sein.
Die polymere Verbindungsschicht ist bevorzugt thermoplastisch. Als Material für die polymere Verbindungsschicht kommen alle Materialien in Betracht, die vorstehend für die polymere Zwischenschicht genannt wurden, so dass darauf verwiesen wird. Die polymere Verbindungsschicht ist ebenfalls bevorzugt eine PVB-Schicht. Die polymere Verbindungsschicht ist auch insbesondere transparent. Die Dicke der polymeren Verbindungsschicht kann in den Bereichen liegen, die vorstehend für die polymere Zwischenschicht genannt wurden, so dass darauf verwiesen wird. Im Allgemeinen weist die polymere Verbindungsschicht bevorzugt eine geringere Dicke auf als die polymere Zwischenschicht. Zur Bildung eines Fahrzeug-Verbundglases mit einlaminierter Textilfolie wird die Textilfolie entsprechend der Form des Teilbereichs, der mit der Textilfolie zu versehen ist, zurechtgeschnitten. Zur Bildung des Fahrzeug-Verbundglases wird zunächst eine Anordnung aus Außenscheibe, einer polymeren Zwischenschichtfolie und Innenscheibe gebildet, wobei ferner in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschichtfolie und der Außenscheibe oder zwischen der polymeren Zwischenschichtfolie und der Innenscheibe die zurechtgeschnittene Textilfolie angeordnet wird. Bevorzugt kann zusätzlich eine weitere polymere Verbindungsfolie in die Anordnung eingelegt werden, so dass die Textilfolie zwischen der polymeren Zwischenschichtfolie und der polymeren Verbindungsfolie positioniert ist. Die polymere Verbindungsfolie kann vollflächig oder nur teilflächig im Teilbereich der Textilfolie ausgebildet sein. In dem Teilbereich, der nicht mit der Textilfolie versehen ist, können ein oder mehrere weitere polymere Verbindungsfolien in die Anordnung eingelegt werden, um ein Folienpaket mit etwa gleicher Dicke zwischen den beiden Scheiben zu bilden. Die Anordnung wird anschließend auf übliche Weise durch Anwendung von Druck und/oder Wärme unter Bildung des erfindungsgemäßen Fahrzeug-Verbundglases laminiert. Die polymere Zwischenschichtfolie bildet nach der Laminierung die polymere Zwischenschicht und die polymere Verbindungsfolie bildet die polymere Verbindungsschicht.
Die folgenden Ausführungen gelten für beide vorstehend beschriebene Varianten, sofern nicht anders angegeben.
Die verbesserte Steifigkeit wird insbesondere in dem Bereich des Fahrzeug- Verbundglases erzielt, auf dem die Textilfolie aufgeklebt bzw. in den die Textilfolie einlaminiert ist. Besonders vorteilhaft ist die Textilfolie im Randbereich der Textilfolie angeordnet, da eine Versteifung des Fahrzeug-Verbundglases im Randbereich bzw. an den Kanten besonders vorteilhaft ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Textilfolie daher in einem Randbereich des Fahrzeug-Verbundglases positioniert, insbesondere bis an die Kante. Die Textilfolie ist dabei vorzugsweise umlaufend um den ganzen Randbereich des Fahrzeug- Verbundglases angeordnet. Die Textilfolie ist daher bevorzugt rahmenförmig ausgebildet. Dies bietet den Vorteil, dass die Textilfolie die sonst übliche undurchsichtige Beschichtung auf dem Fahrzeug-Verbundglas als Sichtschutz zur Verdeckung unansehnlicher Elemente ersetzen kann.
Es können gegebenenfalls auch zwei oder mehr Textilfolien jeweils auf einem Teilbereich der Außenscheibe oder der Innenscheibe des Fahrzeug-Verbundglases aufgeklebt sein oder jeweils in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht und der Außenscheibe oder der Innenscheibe einlaminiert sein. So kann z.B. ein rahmenförmig um den ganzen Randbereich des Fahrzeug-Verbundglases umlaufender Bereich, der mit Textilfolie versehen ist, auch durch z.B. vier einzelne Textilfolien zusammengesetzt sein, wobei eine einzelne Textilfolie in Form eines Rahmens aber bevorzugt ist.
Wie oben beschrieben ragt auch bei umlaufender Anordnung um den ganzen Randbereich des Fahrzeug-Verbundglases die Textilfolie oder die zwei oder mehr Textilfolien nicht über die Außenscheibe und die Innenscheibe des Fahrzeug- Verbundglases hinaus und umschließt auch nicht eine oder mehrere Seitenkanten der Außenscheibe oder der Innenscheibe.
Das Fahrzeug-Verbundglas weist gewöhnlich einen Durchsichtbereich auf, der nicht mit Textilfolie versehen ist. Der Durchsichtbereich macht z.B. mindestens 50%, bevorzugt mindestens 60%, der Fläche des Fahrzeug-Verbundglases aus.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Fahrzeug-Verbundglas im Randbereich keine undurchsichtige Beschichtung, insbesondere keine schwarze Beschichtung wie ein schwarzer Aufdruck, auf der Außenscheibe und der Innenscheibe auf.
Das Fahrzeug-Verbundglas kann ferner ein Funktionselement und/oder eine zusätzliche Funktionsschicht umfassen, die auf dem Gebiet gebräuchlich sind. Hierbei kann es sich z.B. um Funktionsschichten auf den Scheiben handeln, die vorstehend beschrieben wurden. Zusätzliche Funktionsschichten sind z.B. Akustikschichten oder Infrarot (I R)- reflektierende Schichten. Akustikschichten sind z.B. aus mehreren PVB-Schichten aufgebaut. Da die Akustikschichten auch als Laminierschichten geeignet sind, können sie eine Doppelfunktion ausüben. IR-reflektierende Schichten sind z.B. aus einer polymeren Trägerschicht und einer darauf befindlichen IR-reflektierenden Beschichtung gebildet. Ferner sind elektrisch leitende Funktionsschichten oder Funktionselemente denkbar.
Das erfindungsgemäße Fahrzeug-Verbundglas eignet sich insbesondere als Fahrzeugscheibe für Kraftfahrzeuge oder Transportfahrzeuge. Die Fahrzeugscheibe kann z.B. eine Heckscheibe, Seitenscheibe, Windschutzscheibe oder Dachscheibe sein, insbesondere für Automobile. Besonders bevorzugt ist das erfindungsgemäße Fahrzeug- Verbundglas eine Dachscheibe. Die erfindungsgemäßen Fahrzeug-Verbundgläser eignen sich z.B. als Dachscheibe für Leichtdachkonstruktionen, da durch die verbesserte mechanische Steifigkeit der erfindungsgemäßen Fahrzeug-Verbundgläser die Glasdicke reduziert werden kann.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Fahrzeug- Verbundglases als Fahrzeugscheibe, z.B. als Heckscheibe, Seitenscheibe, Windschutzscheibe oder Dachscheibe, bevorzugt als Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer Textilfolie, die ein Textil in einer Kunststoffmatrix umfasst, auf oder in einem Fahrzeug-Verbundglas zu dekorativen Zwecken und/oder als Sichtschutz und/oder zur zusätzlichen Versteifung des Fahrzeug- Verbundglases. Bevorzugt ist die Verwendung als in das Fahrzeug-Verbundglas einlaminierte Textilfolie. Alle vorstehenden Ausführungen zum erfindungsgemäßen Fahrzeug-Verbundglas gelten analog für die erfindungsgemäße Verwendung, so dass darauf verwiesen wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter erläutert. Die Zeichnungen sind schematisch und nicht maßstabsgetreu. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Textilfolie, Fig. 2 eine Textilfolie als Rollenware,
Fig. 3 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Fahrzeug-Verbundglas,
Fig. 4 einen Querschnitt von einem Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Fahrzeug- Verbundglases und Fig. 5 einen Querschnitt von einem Ausschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Fahrzeug-Verbundglases.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Textilfolie 4 in Form einer Kohlefaserfolie wie sie im Handel erhältlich ist. Die Kohlefaserfolie weist ein Gewebe aus Kohlefasern auf. Das Gewebe ist in einer Kunststoffmatrix eingebettet. Die Kohlefaserfolie ist undurchsichtig. Die Kohlefaserfolie zeigt ein dekoratives Muster.
Fig. 2 zeigt eine Textilfolie 4 in Form einer Kohlefaserfolie als Rollenware, wie sie im Handel erhältlich ist.
Fig. 3 zeigt eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Fahrzeug-Verbundglas 5. Das Fahrzeug-Verbundglas 5 weist umlaufend um den Randbereich eine Textilfolie 4 gemäß Fig. 1 in Form eines Rahmens auf. Im mittleren Bereich des Fahrzeug-Verbundglases 5 befindet sich der Durchsichtbereich 6. Die rahmenartige Textilfolie 4 kann im Fahrzeug- Verbundglas 5 einlaminiert (siehe Fig. 4) oder auf das Fahrzeug-Verbundglas 5 aufgeklebt (siehe Fig. 5) sein. Durch die Textilfolie 4 zeigt das Fahrzeug-Verbundglas 5 ein dekoratives Aussehen. Die Textilfolie ist beispielsweise eine undurchsichtige Kohlefaserfolie. Bei Verwendung einer undurchsichtigen Textilfolie, können zudem beim Einbau in ein Fahrzeug unansehnliche Elemente, wie mechanische Teile, Dichtungen, Verklebungen oder Kabel, optisch verdeckt werden, so dass der sonst übliche Sichtschutz durch einen Schwarzdruck im Randbereich des Fahrzeug-Verbundglases nicht erforderlich ist. Das Fahrzeug-Verbundglas eignet sich z.B. als Dachscheibe für die Leichtdachkonstruktion eines Autos.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt eines Ausschnitts des erfindungsgemäßen Fahrzeug- Verbundglases gemäß einer Variante von Fig. 3 in einem Teilbereich, der mit der einlaminierten Textilfolie 4 versehen ist. Das Fahrzeug-Verbundglas weist in diesem Ausschnitt in dieser Reihenfolge eine Innenscheibe 2, eine polymere Zwischenschicht 3, die Textilfolie 4, eine polymere Verbindungsschicht 7 und eine Außenscheibe 1 auf. Die Innenscheibe 2 und die Außenscheibe 1 sind aus Kalk-Natron-Glas. Die polymere Zwischenschicht 3 ist beispielsweise eine PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm. Die polymere Verbindungsschicht 7 ist beispielsweise eine PVB-Folie mit einer Dicke von 0,38 mm. Die Textilfolie 4 ist beispielsweise eine Kohlefaserfolie mit einer Dicke von 0,4 mm. Durch die Einlaminierung der Textilfolie 4 in den Verbund wird eine erhöhte Steifigkeit des Fahrzeug-Verbundglases erreicht, insbesondere im Randbereich bzw. an den Kanten.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt eines Ausschnitts des erfindungsgemäßen Fahrzeug- Verbundglases gemäß einer Variante von Fig. 3 in einem Teilbereich, der mit einer aufgeklebten Textilfolie 4 versehen ist. Das Fahrzeug-Verbundglas weist in diesem Ausschnitt in dieser Reihenfolge eine Innenscheibe 2, eine polymere Zwischenschicht 3 und eine Außenscheibe 1 auf. Die Innenscheibe 2 und die Außenscheibe 1 sind aus Kalk-Natron-Glas. Die polymere Zwischenschicht 3 ist beispielsweise eine PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm. Die Textilfolie 4 ist beispielsweise eine Kohlefaserfolie mit einer Dicke von 0,4 mm. Die Textilfolie 4 ist mit einem Klebstoff auf die Außenscheibe 1 aufgeklebt (Klebschicht ist nicht gezeigt). Auch durch das Aufkleben der Textilfolie 4 wird eine erhöhte Steifigkeit des Fahrzeug-Verbundglases erreicht, eine durch Einlaminierung der Textilfolie 4 erzielte Versteifung ist aber signifikanter.
Bezugszeichenliste
1 Außenscheibe
2 I nnenscheibe
3 polymere Zwischenschicht
4 Textilfolie
5 Fahrzeug-Verbundglas
6 Durchsichtbereich
7 polymere Verbindungsschicht

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeug-Verbundglas (5), umfassend eine Außenscheibe (1), eine Innenscheibe (2), mindestens eine polymere Zwischenschicht (3), die zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, und eine Textilfolie (4), die ein farbiges oder gefärbtes Textil in einer Kunststoffmatrix umfasst, wobei die Textilfolie (4) auf einem Teilbereich der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) des Fahrzeug-Verbundglases (5) aufgeklebt ist oder in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht (3) und der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) einlaminiert ist.
2. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach Anspruch 1 , wobei das Textil aus anorganischen oder organischen Fasern gebildet ist, wobei die Fasern bevorzugt aus Kohlefasern, Glasfasern oder Aramidfasern ausgewählt sind.
3. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Textil aus schwarzen Fasern gebildet ist.
4. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Textilfolie (4) eine Kohlefaserfolie ist.
5. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Textilfolie (4) undurchsichtig ist.
6. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Textilfolie (4) auf einem Teilbereich der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) des Fahrzeug-Verbundglases (5) aufgeklebt ist.
7. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei, wenn die Textilfolie (4) zwischen der polymeren Zwischenschicht (3) und der Außenscheibe (1) laminiert ist, zwischen der Textilfolie (4) und der Außenscheibe (1) eine polymere Verbindungsschicht (7) angeordnet ist, oder, wenn die Textilfolie (4) zwischen der polymeren Zwischenschicht (3) und der Innenscheibe (2) laminiert ist, zwischen der Textilfolie (4) und der Innenscheibe (2) eine polymere Verbindungsschicht (7) angeordnet ist.
8. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach Anspruch 7, wobei die Verbindungsschicht (7) vollflächig im Fahrzeug-Verbundglas (5) oder teilflächig im Teilbereich der Textilfolie (4) ausgebildet ist.
9. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Textilfolie (4) im Randbereich des Fahrzeug-Verbundglases (5) positioniert ist, wobei die Textilfolie (4) vorzugsweise umlaufend um den ganzen Randbereich des Fahrzeug- Verbundglases (5) angeordnet ist.
10. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Textilfolie (4) rahmenförmig ausgebildet ist.
11. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 und 7 bis 10, wobei zwei oder mehr Textilfolien (4) jeweils auf einem Teilbereich der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) des Fahrzeug-Verbundglases (5) aufgeklebt sind oder jeweils in einem Teilbereich zwischen der polymeren Zwischenschicht (3) und der Außenscheibe (1) oder der Innenscheibe (2) einlaminiert sind.
12. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei die
Außenscheibe (1) und die Innenscheibe (2) keine schwarze Beschichtung, insbesondere keinen Schwarzdruck, im Randbereich aufweisen.
13. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das
Fahrzeug-Verbundglas (5) ferner ein Funktionselement oder eine zusätzliche Funktionsschicht umfasst.
14. Fahrzeug-Verbundglas (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das
Fahrzeug-Verbundglas (5) eine Heckscheibe, Seitenscheibe, Windschutzscheibe oder Dachscheibe ist.
15. Verwendung eines Fahrzeug-Verbundglases (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 14 als Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs.
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