EP3917697B1 - Verfahren zur herstellung von wendeln, herstellungsvorrichtung zur herstellung von wendeln, maschendrahtnetzvorrichtung und verwendungen der maschendrahtnetzvorrichtung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von wendeln, herstellungsvorrichtung zur herstellung von wendeln, maschendrahtnetzvorrichtung und verwendungen der maschendrahtnetzvorrichtung

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EP3917697B1
EP3917697B1 EP20703020.6A EP20703020A EP3917697B1 EP 3917697 B1 EP3917697 B1 EP 3917697B1 EP 20703020 A EP20703020 A EP 20703020A EP 3917697 B1 EP3917697 B1 EP 3917697B1
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EP
European Patent Office
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braiding
helix
braiding knife
knife
helices
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EP3917697A1 (de
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Manuel EICHER
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Geobrugg AG
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Geobrugg AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F15/00—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire
    • B21F15/02—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire wire with wire
    • B21F15/04—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire wire with wire without additional connecting elements or material, e.g. by twisting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/02—Making wire network, i.e. wire nets without additional connecting elements or material at crossings, e.g. connected by knitting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/02—Making wire network, i.e. wire nets without additional connecting elements or material at crossings, e.g. connected by knitting
    • B21F27/04—Manufacturing on machines with rotating blades or formers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F7/00—Devices affording protection against snow, sand drifts, side-wind effects, snowslides, avalanches or falling rocks; Anti-dazzle arrangements ; Sight-screens for roads, e.g. to mask accident site
    • E01F7/04—Devices affording protection against snowslides, avalanches or falling rocks, e.g. avalanche preventing structures, galleries
    • E01F7/045—Devices specially adapted for protecting against falling rocks, e.g. galleries, nets, rock traps
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H17/00—Fencing, e.g. fences, enclosures, corrals
    • E04H17/02—Wire fencing, e.g. made of wire mesh
    • E04H17/04—Wire fencing, e.g. made of wire mesh characterised by the use of specially adapted wire, e.g. barbed wire, wire mesh, toothed strip or the like; Coupling means therefor
    • E04H17/05—Wire mesh or wire fabric

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing coils according to the preamble of claim 1, a manufacturing device for manufacturing coils according to the preamble of claim 4 (see, for example, the respective references to claim 4).
  • DE 10 2017 101751 B3 a wire mesh device according to the preamble of claim 17 (see e.g. WO9943894 A1 ) as well as uses of the wire mesh device according to claim 21.
  • a method for manufacturing helixes for a wire mesh net, which are intended to be connected to each other to form the wire mesh net, has already been proposed, wherein the helixes are made from at least one longitudinal element with at least one wire formed at least partially from a high-strength steel, and wherein the helixes are bent in such a way that they comprise at least a plurality of first legs, at least a plurality of second legs, and at least a plurality of bending points connecting a first leg and an adjacent second leg.
  • the object of the invention is, in particular, to provide a particularly suitable manufacturing process and a particularly suitable manufacturing apparatus for coils of wire mesh netting with particularly advantageous net properties, as described in particular below.
  • This object is achieved according to the invention by the features of the Claims 1, 4 and 17 are resolved, while advantageous embodiments and further developments of the invention can be found in the dependent claims.
  • the invention is based on a method according to the preamble of claim 1.
  • the helixes be bent by a weaving knife arrangement comprising at least one weaving knife such that at least the centers of the first legs and/or at least the centers of the second legs of a finished helix lie at least substantially in one plane.
  • the first legs and/or the second legs of the helix bent by the method lie at least largely or completely in the plane.
  • planar helixes for wire mesh netting can be produced using a weaving knife arrangement.
  • an already known manufacturing device can be modified using a simple Modifications can be designed for use with high-strength steel.
  • this allows for a particularly simple and/or highly effective manufacturing process.
  • the centers of the legs of high-strength steel helixes, which are bent with conventional braiding knives, do not lie in a single plane, but are rotated out of the plane by an angle due to the springback effects of the high-strength steel. See also in particular Fig. 12b , in which such an undirected helix is depicted.
  • the influence of this springback effect is taken into account in the present braiding knife arrangement, so that flat helices made of high-strength steel can be advantageously produced.
  • helix shall be understood to mean, in particular, a wire helix.
  • the helix shall have, in particular, the form of a, preferably flat, helical line.
  • the helix shall have, in particular, the form of a flat helix.
  • the helix shall, in particular, form an at least partially flattened helix, which, when viewed along a longitudinal direction of the helix, has a substantially elliptical shape and/or the shape of a stadium track (corresponding to two semicircles connected by straight lines).
  • wire mesh shall, in particular, be understood to mean a mesh formed from curved longitudinal elements, wherein, in particular, adjacent longitudinal elements are connected to one another by mutual interlocking.
  • interconnected helixes contact each other at their bends when the mesh is spread out, wherein, in particular, adjacent bends alternately contact adjacent helixes. In particular, every second bend contact the same adjacent helix.
  • the interconnected longitudinal elements preferably form at least partially angular, more preferably square, or at least partially round meshes.
  • the wire mesh has an extension in a direction perpendicular to a net plane of the wire mesh, which is significantly larger, Preferably at least three times larger, preferably at least five times larger, than the mean diameter of a longitudinal element of the wire mesh.
  • a wire mesh has at least one preferred direction of expansion.
  • a square wire mesh advantageously has two, in particular equally important, preferred directions of expansion along connecting lines of opposite corners of the square wire mesh.
  • a longitudinal element has a longitudinal extent that is at least 10 times, preferably at least 50 times, and preferably at least 100 times greater than a maximum transverse extent perpendicular to the longitudinal extent.
  • at least one of the helical longitudinal elements preferably all helical longitudinal elements, is made from at least one single wire, a wire bundle, a wire strand, a wire rope, and/or another longitudinal element comprising at least one wire.
  • wire shall be understood to mean, in particular, an elongated and/or thin and/or at least machine-bendable and/or flexible body.
  • the wire has a cross-section that is at least substantially constant along its longitudinal direction, in particular circular or elliptical.
  • the wire is particularly advantageously designed as a round wire.
  • the wire is designed, at least partially or completely, as a flat wire, a square wire, a polygonal wire, and/or a profiled wire.
  • a "high-strength steel” is defined as a steel with a tensile strength of at least 1370 N/ mm2 .
  • a "at least partial construction from high-strength steel” is defined, in particular, as a wire being constructed entirely of high-strength steel, apart from any coatings or sheathing.
  • a high-strength steel exhibits increased springback, i.e., a lower springback factor compared to non-high-strength steel.
  • the value of the springback factor of the longitudinal element is less than 0.95. preferably less than 0.92, preferably less than 0.90 and most preferably less than 0.85.
  • the first leg of the helix and/or the second leg of the helix extends at least at a first angle of inclination with respect to a longitudinal direction of the helix, wherein the first angle of inclination preferably has a value of approximately 45°.
  • the bending point has an opening angle of approximately 90° perpendicular to the principal plane of extension of the helix.
  • the bending point has a stepped or S-shaped profile in at least a partial region of the helix, parallel to the principal plane of extension of the helix and perpendicular to the longitudinal direction of the helix.
  • the bending point has a bending angle of approximately 180° or less, parallel to the principal plane of extension of the helix and parallel to the longitudinal direction of the helix.
  • Adjacent legs of the helix connected by a bending point preferably extend on planes that do not overlap with each other and/or within volumes that do not overlap with each other.
  • a "principal extension plane" of a building unit is understood to be, in particular, a plane which is parallel to a largest side face of a smallest imaginary cuboid which just completely encloses the building unit, and in particular passes through the center of the cuboid.
  • midpoint of a leg refers specifically to a point on a leg that lies exactly midway between two bends that define the leg. It is conceivable that all first legs of the completed helix run in at least one plane, or that all first legs touch the first plane with at least substantially identical leg sections. It is also conceivable that all second legs of the completed helix run in at least one second plane, or that all second legs touch the second plane with at least substantially identical leg sections. identical leg sections touch. In particular, the first plane and the second plane run parallel to each other. Particularly when viewing the helix along its longitudinal direction, the first legs of the helix overlap at least substantially, preferably completely.
  • the second legs of the helix overlap at least substantially, preferably completely.
  • at least substantially overlapping means, in particular, that at least 80%, preferably at least 90%, and preferably at least 95% of one leg is covered by another leg in the chosen viewing direction.
  • two midpoints of legs lying substantially in one plane means, in particular, that the points have a maximum distance from a common plane that is less than two mean diameters of the longitudinal element, preferably less than one mean diameter of the longitudinal element, and preferably at most 50% of one mean diameter of the longitudinal element.
  • the braiding knife is designed, in particular, as a flat, preferably elongated element, preferably a metal element, the longitudinal extent of which is preferably at least twice, preferably at least five times, the maximum transverse extent.
  • the braiding knife assembly comprises, in addition to the braiding knife, at least one braiding screw, at least one holding unit for a holder of at least the braiding knife and/or at least the braiding screw, and at least one drive unit for a rotary drive of at least the braiding knife.
  • the braiding knife assembly has the usual components of a wire bending machine with a braiding knife and a braiding screw, as well as a usual arrangement of the components of the wire bending machine relative to each other (e.g., arrangement of the braiding knife within the braiding screw).
  • a "large part" is defined, in particular, as at least 51%, preferably at least 66%, advantageously at least 80%. preferably at least 90% and especially preferably at least 95%.
  • the wire has a tensile strength of at least 1370 N/mm 2 , preferably at least 1770 N/mm 2 and preferably at least 2200 N/mm 2 , a wire mesh with particularly advantageous properties, especially particularly high stability, can be advantageously achieved.
  • a wire mesh with particularly advantageous properties especially particularly advantageous elongation properties, can be advantageously achieved.
  • a square mesh of the present type i.e., in particular a three-dimensional square mesh, has two equally important, mutually perpendicular preferred elongation directions.
  • the helixes are bent by the braiding knife arrangement in such a way that springback, in particular elastic deformation, of the wire of the helixes, which is at least partially made of high-strength steel, is at least substantially compensated in at least one direction transverse to a longitudinal direction of the helixes.
  • This advantageously allows a A particularly suitable method for producing helixes of wire mesh netting with especially advantageous net properties can be achieved.
  • flat helixes made of high-strength steel can be bent.
  • the flat helixes made of high-strength steel can be produced using the weaving knife arrangements.
  • the wire is preferably bent such that, after springback, it assumes a predetermined bending position.
  • “Substantially compensated” is understood to mean, in particular, at least 80% compensated, preferably at least 90% compensated, and preferably at least 95% compensated.
  • the helixes in particular the bending points of the helixes, be bent, especially twisted, by the weaving knife arrangement at least in one direction transverse to the longitudinal direction of the helixes, particularly in at least one process step.
  • This advantageously provides a particularly suitable method for the production of helixes for wire mesh netting with particularly advantageous net properties.
  • this allows for the bending of flat helixes made of high-strength steel.
  • springback of the high-strength steel can be advantageously compensated.
  • twisting a helix is understood to mean, in particular, the counter-rotation of adjacent legs of the bending points of the helix in a direction transverse to the longitudinal direction of the helix, which, when the helix is released, leads to a springback of the helix in the direction transverse to the longitudinal direction, wherein, preferably, the legs of the helix overlap at least substantially after the springback when viewed along the longitudinal direction.
  • the helixes in particular the bending points of the helixes, be bent, in particular over-bent, by the braiding knife arrangement at least in one direction parallel to the longitudinal direction of the helixes, particularly in at least one process step.
  • a particularly suitable method for manufacturing helixes of wire mesh netting with especially advantageous net properties can be achieved.
  • helixes made of high-strength steel with a precisely adjustable opening angle at the bending point can be produced, the opening angle being the angle of the bending point when viewed perpendicular to the principal plane of extension of a helix.
  • helixes made of high-strength steel with an opening angle of approximately 90° can be produced.
  • springback of the high-strength steel can be advantageously compensated.
  • the longitudinal direction of a helix corresponds, in particular, to a principal direction of extension of the helix.
  • a "principal direction of extension" of an object is understood, in particular, to be a direction that runs parallel to the longest edge of the smallest geometric cuboid that just completely encloses the object.
  • over-shocking of a helix is understood to mean, in particular, a compression of the bending points of the helix in the longitudinal direction of the helix, which, when the helix is "released", leads to a springback of the helix in the longitudinal direction, wherein preferably the helix assumes the desired opening angle after the springback.
  • the helixes particularly at each bending point in the longitudinal direction of the helixes and/or transversely to the longitudinal direction of the helixes, be bent over by an overbending angle of at least 40° and preferably at least 50°.
  • This advantageously provides a particularly suitable method for the production of helixes for wire mesh netting with particularly advantageous net properties.
  • this method allows the production of helixes made of different high-strength steels and/or having different wire diameters, which are flat and/or have a precisely adjustable opening angle at the bending point.
  • the overbending angle by which a bending point is bent depends on the specific characteristics of the helix.
  • the amount of overbending required to achieve a desired end angle depends on the tensile strength of the steel used and the wire diameter. In particular, the required overbending angle increases with increasing tensile strength and/or increasing wire diameter.
  • the springback is at least partially compensated by the braiding knife and/or the coils can be overbent by the braiding knife, a particularly rapid, preferably uninterrupted, manufacturing process for flat coils made of high-strength steel can be advantageously achieved using a braiding knife arrangement.
  • the longitudinal element is wound around the braiding knife in such a way that the longitudinal element is overbent during the winding process and/or when the length of the braiding knife is draped over the coil.
  • a particularly rapid, preferably uninterrupted, manufacturing process for helixes made of high-strength steel with a precisely adjustable opening angle in a view perpendicular to the main plane of extension of a helix, for example an opening angle of approximately 90°, can advantageously be achieved by means of a braiding knife assembly.
  • the longitudinal element is guided in a screw thread of the braiding screw in such a way that it is already bent during its guidance in the braiding screw and/or during its passage along the length of the
  • the spiral path of the braiding screw can cause the longitudinal element to bend in the longitudinal direction, for example, by having a shallower pitch than the desired helix and/or by having a pitch that decreases towards the exit of the braiding knife assembly.
  • the pitch of the spiral path can be manipulated to cause bending, in particular that the spiral path can be compressed or stretched during a bending process.
  • the respective helix resting on the braiding knife is pressed against the braiding knife at least in a transition area between a bend point and a first leg adjoining the bend point, and at least in a further transition area between the bend point and a second leg adjoining the bend point, at least partial straightening, in particular flattening, of the helix can advantageously be made possible.
  • This advantageously enables particularly simple and/or precise straightening of helixes made of high-strength steel.
  • flat helixes made of high-strength steel can thus be produced using the braiding knife arrangements.
  • the entire legs can be pressed against the The braiding knife is pressed against the wire.
  • the entire legs are pressed against an outer geometry of the braiding knife that corresponds to its cross-section.
  • this method can achieve over-pressing, especially by pressing the legs at least partially into the concave recess.
  • pressing the legs against the wire can also create other spiral geometries, such as wavy or convex spirals.
  • the spiral is preferably pressed in the transition areas using pressure elements that compress these areas with a pincer-like grip.
  • a manufacturing device for producing helixes for wire mesh netting comprising the weaving knife arrangement with at least the weaving knife.
  • flat helixes made of high-strength steel can be produced using the weaving knife arrangements.
  • the weaving knife is designed, in particular, as an elongated flat material, for example, an elongated flat steel bar.
  • a raw longitudinal element is wound helically around the weaving knife to form the helix, with the still-unbent portion of the raw longitudinal element being constantly advanced.
  • the longitudinal element apart from springback, essentially assumes a shape that follows the outer contour of the weaving knife. It is conceivable that the weaving knife arrangement is designed to... The longitudinal elements are bent simultaneously into a single helix. This allows for a further advantageous increase in production speed.
  • the manufacturing device includes a straightening unit designed to straighten, and in particular align, a helix so that at least the centers of the first leg and/or at least the centers of the second leg of a finished, especially convex, helix lie at least substantially in one plane.
  • the first legs and/or the second legs of the helix bent by the manufacturing device lie at least largely or completely in the plane.
  • the straightening unit is designed to align helixes whose adjacent legs would be rotated relative to each other by an angle, particularly a clearly discernible angle greater than 3°, when viewed in a direction parallel to the longitudinal direction of the helix, without alignment by the straightening unit.
  • the alignment unit is designed to prevent the principal directions of extension of adjacent legs of a helix from being angled to each other.
  • the alignment unit is designed to align adjacent legs of a helix in such a way that the principal directions of extension of the legs of the helix lie in a common plane.
  • the straightening unit is designed to overbend coils, particularly at their bending points, flat coils made of high-strength steel can advantageously be produced using braiding knives.
  • the straightening unit is designed to bend at least a portion of the legs connected to the bending point in the longitudinal direction of the to bend the helix and/or perpendicular to the longitudinal direction of the helix towards each other, wherein in particular an actual bending angle is significantly larger than an angle of bending which the finished bent helix ultimately has.
  • the straightening unit be formed at least partially integrally with the braiding knife. This allows for a particularly advantageous design of the straightening unit. In particular, such a straightening unit exhibits a preferably low level of complexity.
  • the braiding knife is shaped such that the coils are at least partially straightened, and in particular flattened, during a winding process as they pass over the braiding knife.
  • the straightening unit be formed at least partially as a single piece with a braiding spiral of the braiding knife assembly.
  • a braiding spiral has at least one spiral thread which is designed to form a guide track for guiding the longitudinal element along the braiding knife during the bending process to bend a helix.
  • the braiding spiral has a further spiral thread which forms another guide track, thereby advantageously enabling the simultaneous bending of two helixes in the braiding knife assembly.
  • the braiding spiral especially the spiral channel of the braiding spiral, is shaped in such a way that helixes, especially bending points of helixes, are straightened, especially stretched or compressed, at least partially, especially along the longitudinal direction of the helixes, during a winding process when passing through the spiral channel of the braiding spiral.
  • the straightening unit be arranged at least partially downstream of the braiding knife and/or a braiding spiral of the braiding knife assembly. This advantageously enables particularly precise straightening of helixes.
  • the straightening unit can simultaneously be partially formed integrally with the braiding knife, partially formed integrally with the braiding spiral, and/or partially arranged downstream of the braiding knife assembly.
  • Integrated is understood to mean, in particular, at least a materially bonded connection, for example, by a welding process, an adhesive bonding process, an injection molding process, and/or another process that would appear appropriate to a person skilled in the art, and/or advantageously formed in one piece, such as by production from a single casting and/or by production using a single- or multi-component injection molding process, and advantageously from a single blank.
  • integrated means, in particular, that the units have at least one, in particular at least two, and advantageously at least three common elements that are components, and in particular functionally important components, of both units.
  • the braiding knife be made of a flat material, in particular a flat iron, a flat steel, or the like, and that the braiding knife be wound helically at least partially along its longitudinal axis, particularly around a center point of the braiding knife extending along the longitudinal axis.
  • This allows for a particularly advantageous design of the straightening unit.
  • such a straightening unit exhibits a preferably low level of complexity.
  • this advantageously enables the production of a planar helix from high-strength steel using a braiding knife arrangement.
  • the longitudinal axis of the braiding knife preferably runs parallel to a principal extension direction of the braiding knife.
  • helical twist refers to a section of the weaving knife along its longitudinal axis. This section comprises, in particular, at least 10%, preferably at least 20%, advantageously at least 30%, preferably at least 50%, and most preferably at most 80% of the total length of the weaving knife along its longitudinal axis.
  • the phrase "helically twisted” means, in particular, that at least the opposing narrow outer edges and/or the opposing narrow outer surfaces of the flat weaving knife describe helical paths in the twisted area. These paths are offset from each other by approximately half a pitch and wind around a common, essentially linear center.
  • a helically twisted section of the weaving knife is twisted at an angle ⁇ , wherein the angle ⁇ is greater than 45°, preferably greater than 90°, and more preferably greater than 180°, an overbending, in particular an overtwisting, of a bending point of a helix can advantageously be achieved, whereby the helix, which consists of high-strength steel, can be advantageously straightened, in particular flattened.
  • the angle ⁇ is in particular designed as an angle that a narrow outer edge and/or a narrow outer surface of the weaving knife sweeps over an entire twisted area of the weaving knife.
  • the braiding knife be twisted multiple times. This advantageously enables particularly effective straightening, especially leveling, and/or particularly strong overbending. Multiple twisting corresponds in particular to an angle ⁇ of more than 360°, preferably at least 720°.
  • the braiding knife be twisted by at least 10°, preferably at least 20°, advantageously at least 30°, particularly advantageously at least 40°, preferably at least 50°, and most preferably at most 90° in a region over which a spiral of the helix extends when bent by means of the braiding knife arrangement.
  • This advantageously enables particularly effective overbending and/or particularly precise straightening, especially flattening, of the helix.
  • a spiral of the helix corresponds in particular to a region of the helix in which the helix is twisted by 360°.
  • a spiral of the helix comprises two entire bending points, an entire first leg and an entire second leg.
  • the braiding knife have a cross-section whose shape, particularly at a narrow outer edge and/or on a narrow outer surface of the braiding knife, comprises at least a semicircle.
  • the shape of the cross-section of the braiding knife comprises at least one further semicircle at another narrow outer edge and/or on another narrow outer surface of the braiding knife.
  • damage to the longitudinal elements can be avoided by rounding the outer edges. Longitudinal elements made of high-strength steel exhibit increased brittleness, which is why bending them around a sharp edge can lead to breakage. The proposed design advantageously reduces this risk of breakage.
  • the cross-section of the braiding knife can also have four rounded edges, e.g., four quarter circles.
  • the braiding knife has a cross-section whose shape includes at least one partial circle larger than a semicircle, the braiding knife advantageously has a recess that allows the helix to be pressed over the knife by pressing it against the recess. This advantageously enables the helix to be straightened directly on the braiding knife.
  • the braiding knife has a cross-section whose shape exhibits a convex or concave curvature on at least one, particularly long, side surface. This advantageously allows for at least partial straightening of a helix and/or adjustment of the helix's geometry.
  • a concave curvature enables the helix to be forced over the braiding knife by pressing it against the knife, for example, by means of a pressing element.
  • a convex curvature allows for the production of a helix with outwardly curved legs.
  • the braiding knife can have a convex curvature on both, particularly long, side surfaces, or a concave curvature on both, particularly long, side surfaces.
  • one, particularly long, side surface has a convex curvature and another, particularly long, side surface has a concave curvature.
  • the side surface, especially the long one is specifically designed as the surface of the braiding knife, along which the legs of the helix extend during a bending process.
  • the cross-sectional shape of the braiding knife exhibit a convex or concave curvature on at least one of the second faces opposite the first. This advantageously allows for at least partial straightening of a helix and/or adjustment of the helix geometry.
  • the degree of curvature of the convex surface of the weaving knife or the degree of indentation of the concave surface of the weaving knife is adjustable, it is advantageous to set the geometry of a finished bent helix and/or adapt the shape of the weaving knife to a specific type of longitudinal element, for example, depending on the springback factor, tensile strength, or diameter of the longitudinal element.
  • the weaving knife can, for example, have movable surface elements.
  • the weaving knife could have a fastening device that allows for the assembly and/or disassembly of interchangeable surface elements.
  • the braiding knife and/or a braiding spiral of the braiding knife arrangement is made at least to a large extent from a material with a Vickers hardness of more than 600 HV 10, it is advantageous to be able to process longitudinal elements made of materials with particularly high hardness and/or with particularly high tensile strengths, especially without causing damage or increased wear of the braiding knife and/or the braiding spiral.
  • the manufacturing device includes a braiding screw having a screw thread with a thread pitch angle that is less than half the opening angle of a bend in a helix bent with the braiding knife and the braiding screw.
  • a braiding screw having a screw thread with a thread pitch angle that is less than half the opening angle of a bend in a helix bent with the braiding knife and the braiding screw.
  • the pitch of the spiral of the braiding screw is less than 0.9 times, preferably less than 0.8 times, half the opening angle of the bending point of the helix bent with the braiding knife and the braiding screw, it is advantageous to be able to precisely adjust the mesh shape of helixes made of high-strength steel, in particular the angle of the bending point in a view perpendicular to the main extension plane of the helix.
  • the braiding spiral has a spiral channel with a variable channel angle, a gradual overbending can be advantageously enabled. This allows for the beneficial minimization of stresses.
  • the straightening unit include a pressing device designed, at least in part, to straighten a helix by pressing it against the weaving knife, and in particular to align it flat.
  • a pressing device designed, at least in part, to straighten a helix by pressing it against the weaving knife, and in particular to align it flat.
  • the pressing device has at least one pressing element adapted to an outer shape of the braiding knife, in particular a helical shape and/or a concave and/or convex curved shape of the braiding knife, a particularly efficient straightening process can advantageously be achieved.
  • the pressing element has, at least in a contact area intended for pressing the helix against the braiding knife, a shape that is adapted to the The outer shape of the weaving knife is at least partially, and at least essentially, a complementary outer shape. It is conceivable that the pressing element moves along the longitudinal axis of the weaving knife, at least partially, together with the following longitudinal element, and in particular synchronously.
  • the pressing device comprises at least one pressing element designed to press a helix wound on the weaving knife against the weaving knife, particularly at specific points, in at least one transition area of the helix, preferably in at least two transition areas, located between a bend point of the helix and at least one leg of the helix adjacent to the bend point.
  • At least the pressing element is movably mounted and is designed to follow at least a partial rotational movement of the braiding knife, a particularly effective straightening process can be advantageously achieved, especially since an interruption of the rotational movement of the braiding knife for pressing can be kept as short as possible or preferably an interruption of the rotational movement of the braiding knife can be dispensed with.
  • a wire mesh device in particular a wire mesh, preferably a safety wire mesh, comprising a plurality of interconnected, in particular intertwined, helixes, of which at least one helix is made of at least one longitudinal element, in particular a single wire, a wire bundle, a wire strand and/or a wire rope, with at least one wire, at least partially made of high-strength steel, and comprises at least one first leg, at least one second leg and at least one bend connecting the first leg and the second leg, wherein the interconnected helixes form a square mesh shape in a frontal view perpendicular to a principal plane of extension of the helixes, and wherein the legs of the interconnected helixes are convex, in particular curved outwards, in a transverse view parallel to the principal plane of extension of the helixes.
  • a square mesh shape ensures that the wire mesh net has at least two preferred directions of elongation.
  • forces occur that can act circularly in all directions. Such forces can be absorbed more effectively with a square mesh net than with, for example, a square mesh net.
  • a wire mesh with diamond-shaped meshes the energy absorption capacity of the wire mesh can be further improved, particularly through the combination with the convex shape of the legs of the helix. The convex shape of the legs allows the spring properties of the high-strength steel to be advantageously utilized for additional energy absorption.
  • At least a portion of the energy introduced into the wire mesh during an impact can be advantageously absorbed by the convex shape of the legs bending, particularly elastically, before plastic deformation of the helix occurs.
  • the convex shape of the legs also advantageously gives the wire mesh further improved elongation properties.
  • the maximum possible elastic elongation of the wire mesh is advantageously increased.
  • convexly curved refers specifically to the fact that the leg is curved, preferably clockwise, around its midpoint, at least in a central region.
  • the bulbous curvature of the legs of the interconnected helixes viewed in cross-section, particularly in the central region around the midpoint of the leg, has a radius of curvature of at most 50 cm, preferably at most 30 cm, advantageously at most 17 cm, particularly advantageously at most 15 cm, preferably at most 10 cm and particularly preferably at least 5 cm, particularly good elongation properties and/or particularly good energy absorption properties can be advantageously achieved.
  • the bulbous curvature of the legs of the interconnected helixes viewed in cross-section, particularly in the central region around the midpoint of the leg, has a radius of curvature of at least 3 cm, preferably at least 5 cm, advantageously at least 7 cm, particularly advantageously at least 10 cm, preferably at least 13 cm, and most preferably at most 15 cm, advantageously particularly good elongation properties and/or particularly good Energy absorption properties are achieved while maintaining sufficient stability.
  • the square mesh has an edge length of at least 3 cm, preferably at least 5 cm, and preferably at least 7 cm, advantageously good retention properties of the mesh can also be achieved for smaller impact objects.
  • such a mesh size also advantageously allows for easy installation with commercially available rock anchors.
  • the square mesh shape has an edge length of at most 20 cm, preferably at most 15 cm and preferably at most 10 cm, advantageously good retention properties of the mesh net can be achieved, i.e. sufficient safety for a variety of applications with the lowest possible mesh net weight.
  • a wire mesh with an increased spring travel can advantageously be created, thereby achieving advantageously improved energy absorption properties and/or advantageously improved elongation properties.
  • a sufficiently high stability of the wire mesh can advantageously be achieved while simultaneously achieving advantageous energy absorption and/or elongation properties.
  • the radius of curvature of the bulging curve of at least one helix should be at least smaller than that of the majority of helixes.
  • the shape of a further helix varies considerably among the majority of helixes. This allows for advantageous multi-stage energy absorption, or, in the case of two different helix types within a wire mesh, for example, two-stage energy absorption. This is achieved, for instance, by first absorbing a large portion of the tensile force on the wire mesh by helixes with smaller radii of curvature when a tensile force is applied. Only when the applied tensile force increases are the other helixes with larger radii of curvature subjected to the same load. This allows for the creation of a wire mesh with particularly advantageous load-bearing properties.
  • the longitudinal element consisting of high-strength steel wire, has a diameter of at least 2 mm, preferably at least 3 mm, advantageously at least 4 mm, preferably at least 5 mm, and particularly preferably at most 6 mm.
  • the longitudinal element advantageously has a diameter of 4.6 mm.
  • Test trials have shown that wire mesh with a particularly favorable weight-to-area ratio can be manufactured from longitudinal elements of this diameter, making it especially suitable for use in underground mining, as the weight-to-area ratio of these wire meshes is particularly suitable for handling and installation by standard underground mining machinery.
  • the wire mesh with longitudinal elements of this diameter offers particularly good protection against most rockfall events typically occurring in underground mining, while maintaining the lowest possible weight per unit area.
  • the mean maximum vertical distance between two convexly curved legs of a helix be at least 4 times, preferably
  • the diameter of the longitudinal element of the helix, in particular the helix itself, is at least 6 times, preferably at least 10 times, and particularly preferably at most 20 times.
  • a maximum vertical distance between two convexly curved legs of a helix, particularly as seen in a view along the longitudinal direction of a helix is at least 1.02 times, preferably at least 1.03 times, preferably at least 1.05 times, and particularly preferably at least 1.15 times, the minimum, in particular vertical, distance between the two convexly curved legs of the helix, arranged outside the bending point and outside the transition area, particularly as seen in a view along the longitudinal direction of a helix.
  • a mesh formed by the connected helixes and fully spread out on a flat surface has a waviness W of at least 2* D , preferably 5*D, where the parameter D, viewed in cross-section on the helixes of the mesh, corresponds to a mean maximum perpendicular distance between two legs of a helix of the mesh connected by a bend.
  • the use of the wire mesh device for collecting and/or retaining rock in mining, slope stabilization, rockfall and/or avalanche protection, or the like, and/or the use of the wire mesh device for collecting This has been proposed for vehicles, for example in motorsport or for counter-terrorism purposes. This can advantageously achieve a high level of safety, particularly due to the increased energy absorption and/or elongation properties.
  • the use of the wire mesh device for the frictional locking of a nut is proposed.
  • This allows for the creation of a particularly advantageous and low-complexity screw locking system.
  • the springback properties of the high-strength steel are combined with the three-dimensional, energy-absorbing geometry of the wire mesh in a meaningful and surprising way.
  • the wire mesh is designed to press a nut, clamped in a direction perpendicular to the main plane of extension of the wire mesh, against the direction of clamping, thus achieving a frictional locking of the nut, comparable to the function of a spring washer.
  • inventive method for producing coils, the inventive manufacturing device for producing coils, the inventive wire mesh device, and/or the inventive uses of the wire mesh device are not/should not be limited to the application and embodiment described above.
  • inventive method for producing coils, the inventive manufacturing device for producing coils, the inventive wire mesh device, and/or the inventive uses of the wire mesh device may, to achieve a functionality described herein, comprise a different number of individual elements, components, and units than the number specified herein.
  • FIG. 1 Figure 1 shows part of a wire mesh net device.
  • the wire mesh net device forms a wire mesh net 12a.
  • the wire mesh net 12a forms a safety wire mesh net, which is intended for use as a catch and/or retention net for catching and/or retaining rock in mining, slope stabilization, rockfall and/or avalanche protection, or the like, and/or for catching vehicles, for example in motorsport or in counter-terrorism operations.
  • the wire mesh device comprises at least one helix 10a.
  • the wire mesh device comprises at least one further helix 102a.
  • the helix 10a and the further helix 102a are essentially identical to each other.
  • at least a portion of the helixes 10a, 102a can be configured differently from the remainder of the helixes 10a, 102a of a wire mesh 12a (see also Fig. 13
  • the wire mesh 12a comprises a plurality of interconnected helixes 10a, 102a. Adjacent helixes 10a, 102a are connected by twisting them together.
  • FIG. 2 Figure 1 shows a section of the wire mesh 12a in a schematic front view.
  • the helixes 10a and 102a are each made from a longitudinal element 14a with at least one wire 30a.
  • the longitudinal element 14a is formed as a single wire.
  • the wire 30a forms the longitudinal element 14a.
  • the longitudinal element 14a is bent to form the helix 10a.
  • the helix 10a and 102a is formed in one piece.
  • the helix 10a and 102a is made from a single piece of wire.
  • the longitudinal element 14a is formed as a bundle of wire, a strand of wire, a wire rope, or the like.
  • the wire 30a is made entirely of wire.
  • the wire 30a made of high-strength steel, has a tensile strength of 1770 N/ mm2 in the illustrated embodiment.
  • the longitudinal element 14a in particular the wire 30a, has a diameter 104a of 4.6 mm in the illustrated embodiment.
  • the wire 30a could have a different diameter 104a, such as less than 1 mm, or approximately 1 mm, or approximately 2 mm, or approximately 4 mm, or approximately 5 mm, or approximately 6 mm, or an even larger diameter 104a.
  • the helix 10a, 102a has a first leg 16a.
  • the helix 10a, 102a has a second leg 18a.
  • the helix 10a, 102a has a bend 20a connecting the first leg 16a and the second leg 18a.
  • the helix 10a, 102a has a plurality of first legs 16a, a plurality of second legs 18a, and a plurality of bends 20a, not all of which are labeled with reference numerals for the sake of clarity.
  • the first legs 16a are at least substantially identical to each other.
  • the second legs 18a are also at least substantially identical to each other.
  • the bends 20a are at least substantially identical to each other.
  • first leg 16a, the second leg 18a, and the bending point 20a are described in more detail below as examples.
  • the wire mesh 12a has different first legs 16a and/or different second legs 18a and/or different bending points 20a.
  • the helix 10a, 102a has a transition region 42a.
  • the transition region 42a is formed by the region that lies between a bend 20a of the helix 10a, 102a and at least one first leg 16a of the helix 10a, 102a adjacent to the bend 20a.
  • the helix 10a, 102a has a further transition region 44a.
  • the further transition region 44a is formed by the region that lies between a The bending point 20a of the helix 10a, 102a and at least one second leg 18a of the helix 10a, 102a adjacent to the bending point 20a is located.
  • the helix 10a, 102a has a longitudinal direction 34a.
  • the longitudinal direction 34a corresponds to a principal extension direction of the helix 10a, 102a.
  • the first leg 16a runs at an angle of inclination 112a with respect to the longitudinal direction 34a of the helix 10a, 102a.
  • the angle of inclination 112a is approximately 45°.
  • the frontal view is a view in a frontal direction 114a (see Fig. 3a).
  • the connected helixes 10a, 102a form meshes 116a in the frontal view perpendicular to the principal extension plane of the helixes 10a, 102a.
  • the meshes 116a have a mesh shape 32a that is at least substantially square.
  • the meshes 116a of the square mesh shape 32a each contain four substantially right angles at their corners.
  • the legs 16a and 18a that bound the meshes 116a of the square mesh shape 32a are substantially the same length.
  • the square mesh shape 32a has an edge length 98a of 5 cm.
  • the edge length 98a corresponds to the length of the first leg 16a.
  • the edge length 98a corresponds to the length of the second leg 18a.
  • the square mesh shape 32a has a different edge length 98a, for example, 3 cm, 4 cm, 6 cm, 7 cm, 10 cm, or more than 10 cm.
  • FIG. 3 Figure 1 shows a section of the helixes 10a, 102a of the wire mesh 12a, comprising the first leg 16a, the second leg 18a, and the bending point 20a, viewed along the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a.
  • the helixes 10a, 102a of the wire mesh 12a touch at their respective bending points 20a.
  • the first leg 16a of the interconnected helixes 10a, 102a is convexly arched parallel to the main plane of extension of the helixes 10a, 102a.
  • the first leg 16a exhibits a first convex bulge 94a.
  • the second leg 18a of the interconnected helixes 10a, 102a is in the Viewed from the side, parallel to the main plane of extension of the helixes 10a, 102a, the second leg 18a exhibits a second bulging curve 118a.
  • Legs 16a, 18a are curved outwards from the main plane of extension of the wire mesh 12a.
  • the first leg 16a of the helix 10a is curved in a direction perpendicular to the longitudinal direction 34a of the helix 10a and perpendicular to the main plane of extension of the wire mesh 12a.
  • the second leg 18a of the helix 10a is curved in a direction perpendicular to the longitudinal direction 34a of the helix 10a and perpendicular to the main plane of extension of the wire mesh 12a.
  • the bulbous bulges 94a, 118a of legs 16a, 18a point in directions away from each other, in particular opposite directions. Viewed along the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a, the helixes 10a, 102a exhibit a shape that is at least substantially elliptical. Apart from their opposing orientation, the bulbous bulges 94a, 118a of legs 16a, 18a are essentially identical in form.
  • the cross-sectional view is a view along the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a.
  • the first leg 16a has a midpoint 26a.
  • the midpoint 26a of the first leg 16a is located at the center of the first leg 16a's overall extension, between two adjacent bends 20a of the helix 10a.
  • the convex curve 94a of the first leg 16a has a radius of curvature 96a of less than 17 cm in a central region around the midpoint 26a of the first leg 16a.
  • the convex curve 94a of the first leg 16a has a radius of curvature 96a of 15 cm in the central region around the midpoint 26a of the first leg 16a when viewed from the side.
  • the bulbous curve 94a of the first leg 16a can also have a radius of curvature 96a of more than 17 cm.
  • the central region around the midpoint 26a of the first leg 16a extends uniformly from the midpoint 26a in both directions of the first leg 16a over 50% of the The entire extent of the first leg 16a.
  • the second leg 18a has a midpoint 28a.
  • the midpoint 28a of the second leg 18a is located at the midpoint of the entire extent of the second leg 18a between two adjacent bends 20a of the helix 10a.
  • the convex curve 118a of the second leg 18a has a radius of curvature 120a of less than 17 cm in a central region around the midpoint 28a of the second leg 18a.
  • the convex curve 118a of the second leg 18a has a radius of curvature 120a of 15 cm in the central region around the midpoint 28a of the second leg 18a when viewed from the side.
  • the bulbous curve 118a of the second leg 18a can also have a radius of curvature 120a of more than 17 cm.
  • the central region around the midpoint 28a of the second leg 18a extends uniformly from the midpoint 28a in both directions of the second leg 18a over 50% of the total extent of the second leg 18a.
  • the helixes 10a, 102a are bent at the bending point 20a by a bending angle 100a of less than 180°.
  • the helixes 10a, 102a are bent at the bending point 20a by a bending angle 100a of more than 145°.
  • the helixes 10a, 102a are bent at the bending point 20a by a bending angle 100a of approximately 175°.
  • the mean maximum vertical distance 106a between the convexly curved legs 16a, 18a of a helix 10a, connected by bends 20a, is at least 4 times and at most 20 times the diameter 104a of the longitudinal element 14a of the helixes 10a, 102a. In the case shown, the mean maximum vertical distance 106a is 4 times the diameter 104a of the helix 10a.
  • the Fig. 4 shows a schematic view of part of the helix 10a from a viewing direction parallel to the main extension plane of the wire mesh. 12a and perpendicular to the longitudinal direction 34a of the helix 10a.
  • the bending point 20a of the helix 10a has an S-shape 122a.
  • the bulbous bulges 94a, 118a are also clearly visible from this perspective.
  • the bulbous bulges 94a, 118a result in, in particular, an increased spring capacity under forces which in the, in Fig. 4 act on the wire mesh 12a in the frontal direction 114a indicated by an arrow or in a direction opposite to the frontal direction 114a.
  • Figure 1 shows a schematic view of a portion of the wire mesh 12a from a perspective parallel to the main plane of extension of the wire mesh 12a and perpendicular to the longitudinal direction 34a of the helix 10a.
  • the wire mesh 12a is fully spread out on a flat surface 108a.
  • the parameter D corresponds to the mean maximum perpendicular spacing 106a.
  • FIG. 6 Figure 1 shows a schematic representation of the use of the wire mesh device, in particular the wire mesh 12a, for the force-fit securing of a nut 110a.
  • the wire mesh 12a rests on a surface 108a.
  • a ground anchor 124a is inserted into the substrate forming the surface 108a, for example by drilling.
  • the ground anchor 124a is designed as a threaded rod with a thread 126a.
  • the ground anchor 124a passes through the wire mesh 12a.
  • the nut 110a is screwed onto the ground anchor 124a.
  • the nut 110a or a flat washer 180a of the nut 110a has a diameter that is larger than the mesh 116a of the wire mesh 12a.
  • the wire mesh 12a is clamped between the surface 108a and the nut 110a.
  • the convex curves 94a, 118a of the legs 16a, 18a of the helixes 10a, 102a give the wire mesh 12a a spring capacity.
  • the bulbous bulges 94a, 118a are elastically deformed, i.e., bent in the opposite direction to any bulging. This causes the nut 110a to be pressed by the wire mesh 12a in a direction away from the surface 108a, resulting in a frictional engagement between the nut 110a and the thread 126a of the ground anchor 124a.
  • FIG. 7a Figure 46a shows a schematic view of a manufacturing device for producing helixes 10a, 102a.
  • the manufacturing device 46a has a braiding knife assembly 24a.
  • the braiding knife assembly 24a includes a braiding knife 22a.
  • the braiding knife 22a is designed to wind up an initially straight longitudinal element 14a.
  • the braiding knife assembly 24a has a braiding spiral 38a.
  • the braiding spiral 38a is designed to guide the longitudinal element 14a wound onto the braiding knife 22a.
  • the braiding spiral 38a is largely made of a material with a Vickers hardness of more than 600 HV 10.
  • the braiding spiral 38a comprises at least one spiral thread 64a along which the longitudinal element 14a wound onto the braiding knife 22a is guided.
  • the helical passage 64a comprises a plurality of turns.
  • the braiding screw 38a has a single screw flight 64a.
  • a braiding screw 38'a can have a second screw flight 64'a to increase production capacity (see figure).
  • Fig. 7b ).
  • the braiding knife assembly 24a comprises a holding unit 82a.
  • the holding unit 82a is designed to provide a rotationally fixed support for the braiding spiral 38a.
  • the holding unit 82a allows and/or can generate rotation of the braiding spiral 38a, in particular in a direction of rotation opposite to a direction of rotation of the braiding knife 22a.
  • the holding unit 82a has a braiding spiral holding element 128a.
  • the braiding spiral holding element 128a is designed to provide a detachable, stationary support for at least one braiding spiral 38a.
  • the The braiding knife arrangement 24a comprises several braiding spirals 38a arranged in a row.
  • the holding unit 82a has a braiding knife holding element 130a.
  • the braiding knife holding element 130a is designed to hold and/or guide the braiding knife 22a.
  • the braiding knife holding element 130a includes an opening 132a, preferably round, within which the braiding knife 22a is guided.
  • the braiding knife holding element 130a is arranged in a braiding direction 134a of the braiding knife 22a upstream of the longitudinal element 14a being fed to the braiding knife 22a.
  • the braiding knife arrangement 24a includes a drive unit 84a.
  • the drive unit 84a is designed to generate a rotational movement of the braiding knife 22a.
  • the manufacturing device 46a has a control and/or regulating unit 80a.
  • the control unit 80a is designed to control the drive unit 84a.
  • the braiding knife 22a is arranged within the braiding screw 38a.
  • the braiding knife 22a is designed to rotate within the braiding screw 38a.
  • the braiding knife assembly 24a includes a longitudinal element feed device 136a.
  • the longitudinal element feed device 136a is designed to align an as-yet-unbent longitudinal element 14a relative to the braiding knife 22a and feed it to the braiding knife 22a.
  • the manufacturing device 46a includes a straightening unit 40a.
  • the straightening unit 40a is designed to straighten a helix 10a, 102a such that at least the centers 26a of the first leg 16a of a finished helix 10a, 102a lie in a common plane.
  • the straightening unit 40a is also designed to straighten a helix 10a, 102a such that at least the centers 28a of the second leg 18a of the finished helix 10a, 102a lie in a further common plane.
  • the common plane and the further common plane are preferably free of mutual lines of intersection.
  • a part 152a of the alignment unit 40a is arranged in a region of the braiding knife 22a and a further part 142a of the alignment unit 40a is connected to the braiding knife 22a and the braiding spiral 38a, in particular the entire
  • the braiding knife arrangement 24a is arranged downstream.
  • the straightening unit 40a is designed to overbend helixes 10a, 102a at their bending points 20a.
  • the straightening unit 40a is designed to compensate for springback of the helixes 10a, 102a during a bending operation.
  • the straightening unit 40a is designed to set desired geometries of the helixes 10a, 102a, for example, the square mesh shape 32a, and/or desired angles of the helixes 10a, 102a, for example, the pitch angle 112a, the angle ⁇ , an opening angle 68a of the bending point 20a, or the bending angle 100a of the bending point 20a.
  • the straightening unit 40a is partially formed integrally with the braiding spiral 38a.
  • the braiding spiral 38a has a pitch angle 66a.
  • the pitch angle 66a of the braiding spiral 38a which partially forms a straightening unit 40a, is less than half the opening angle 68a of a bending point 20a of a helix 10a, 102a that has been bent with the braiding knife 22a and the braiding spiral 38a. This causes the helix 10a, 102a to be bent in the longitudinal direction 34a.
  • the pitch 70a of the spiral thread 64a of the braiding spiral 38a is less than 0.9 times half the opening angle 68a of the bending point 20a of the helix 10a, 102a, which has been bent with the braiding knife 22a and the braiding spiral 38a.
  • the pitch 70a of the spiral thread 64a corresponds to the thread pitch angle 66a.
  • FIG. 8a Figure 2 shows a schematic view of the braiding knife 22a.
  • a wire 30a is wound onto the braiding knife 22a shown.
  • the braiding knife 22a is made of a flat material.
  • the braiding knife 22a is formed as a flat steel.
  • the braiding knife 22a is formed in one piece.
  • the braiding knife 22a is made of a material with a Vickers hardness of more than 600 HV 10.
  • the braiding knife 22a has a longitudinal axis 48a.
  • the braiding knife 22a is designed to rotate about the longitudinal axis 48a in a braiding operation.
  • the braiding knife 22a has a section 138a along which the braiding knife 22a is helically wound along the longitudinal axis 48a of the braiding knife 22a.
  • the helically wound Section 138a of the braiding knife 22a is twisted by an angle ⁇ .
  • the angle ⁇ is greater than 45°. In the illustrated embodiment, the angle ⁇ is 60° (see figure).
  • Fig. 8b The angle ⁇ can satisfy an equation ⁇ ⁇ (1 - r)*180°, where r is a springback factor of the helixes 10a, 102a made of high-strength steel.
  • the braiding knife 22a is twisted by at least 10° in a region 50a over which a spiral turn 140a of the helix 10a, 102a extends when a helix 10a, 102a is bent.
  • a "spiral turn" 140a of the helix 10a, 102a is understood to mean, in particular, a complete 360° turn of the helix 10a, 102a.
  • the straightening unit 40a is partially formed integrally with the weaving knife 22a.
  • the twisted section 138a of the weaving knife 22a is designed to straighten the helix 10a, 102a, in particular the bending angle 100a of the helix 10a, 102a.
  • the twisted section 138a of the weaving knife 22a is designed to overbend the helix 10a, 102a, in particular the bending angle 100a of the helix 10a, 102a.
  • the weaving knife 22a is specifically designed to overbend the helix 10a, 102a by an overbend angle 36a (see figure). Fig. 8c ) to overbend.
  • the overbending angle 36a produced by the braiding knife 22a corresponds in particular to an angle by which the braiding knife 22a is twisted over half of the area 50a over which a spiral turn 140a of the helix 10a, 102a extends when a helix 10a, 102a is bent.
  • the overbending angle 36a required for bending a longitudinal element 14a made of high-strength steel by 180° is greater than 20°.
  • Fig. 8c To illustrate the overbending angle 36a, the figure shows the bending process of a wire piece 174a, 174'a, 174"a made of high-strength steel.
  • An unswept, straight wire piece 174a is shown with hatching.
  • the wire piece 174'a with a completed bend 176a is represented by a solid line.
  • the fully bent wire piece 174'a has a bend 176a with a bend angle 178a.
  • the overbent wire piece 174"a is shown by a dashed line.
  • the wire piece springs back. 174a back by the overbending angle 36a.
  • the wire piece 174a In order to obtain the wire piece 174'a with the bend 176a, i.e. to achieve the bending angle 178a, the wire piece 174a must therefore be bent by the bending angle 178a and by the overbending angle 36a.
  • FIG. 9 Figure 2 shows a schematic vertical section through the weaving knife 22a at an unwound point of the weaving knife 22a.
  • the weaving knife 22a has one long side 144a and another long side 146a opposite the long side 144a.
  • the weaving knife 22a has two narrow sides 148a and 150a connecting the long sides 144a and 146a.
  • the cross-section 54a of the weaving knife 22a comprises at least one semicircle. This semicircle is located on the narrow side 148a.
  • the cross-section 54a of the weaving knife 22a comprises at least one further semicircle. This further semicircle is located on the further narrow side 148a opposite the narrow side 148a.
  • the cross-section 54 of the weaving knife 22a includes partial circles on its narrow sides 148a and 150a, which are larger than semicircles.
  • the cross-section 54a of the weaving knife 22a has a concave curve 62a on a first side surface 56a.
  • the first side surface 56a is located on the long side 144a of the weaving knife 22a.
  • the cross-section 54a of the weaving knife 22a has a concave curve 62a on a second side surface 58a opposite the first side surface 56a.
  • the second side surface 58a is located on the other long side 146a of the weaving knife 22a.
  • the concave curves 62a of the weaving knife 22a are located at an unwound point on the weaving knife 22a.
  • the braiding knife 22a has a concave curve 62a at a twisted point.
  • the concave curve 62a is intended to allow the legs 16a, 18a of the helixes 10a, 102a to be bent over during a manufacturing process by pressing the helix 10a, 102a into a recess of the concave curve 62a.
  • the degree of curvature of the concave curve 62a of the braiding knife 22a is adjustable.
  • the braiding knife 22a has surface elements. 86a.
  • the surface elements 86a are detachably attached to the weaving knife 22a, particularly in the area of the concave curve 62a of the weaving knife 22a.
  • the surface elements 86a are interchangeable. By replacing the surface elements 86a, the shape of the weaving knife 22a in the area of the concave curve 62a and/or the depth of the concave curve 62a of the weaving knife 22a can be determined. Alternatively, it is conceivable that the surface elements 86a themselves are shape-changeable or that their distance from a center of the weaving knife 22a is adjustable.
  • a possible overbending angle 36a can be set by mounting suitable surface elements 86a.
  • a concave curve 62a can be transformed into a convex curve 60a, particularly if an increased radius of curvature 96a of legs 16a, 18a of helixes 10a, 102a is desired or intended. Accordingly, it is conceivable that the extent of a bulge of a convex curve 60a (see also Fig. 16 ) of the braiding knife 22a can be inserted and/or adjusted.
  • FIG. 10 Figure 1 shows a schematic vertical section through the braiding knife 22a at a point on the braiding knife 22a with a concave curve 62a, and a schematic vertical section through a part 152a of the straightening unit 40a located in the area of the braiding knife 22a.
  • the straightening unit 40a has a pressing device 74a.
  • the pressing device 74a is designed to at least partially straighten a helix 10a, 102a by pressing it against the braiding knife 22a.
  • the pressing device 74a has a first pressing element 76a.
  • the pressing device 74a has a second pressing element 154a.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to press a helix 10a, 102a wound on the braiding knife 22a against the braiding knife 22a.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to press the helix 10a, 102a wound on the braiding knife 22a against the braiding knife 22a, at least in the transition areas 42a, 44a of the helix 10a, 102a.
  • the pressing elements 76a, 154a are located on opposite sides of the braiding knife 22a.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to press the respective legs 16a, 18a of the helixes 10a, 102a against the braiding knife 22a in a pincer-like manner.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to press the legs 16a, 18a of the helixes 10a, 102a together.
  • the in Fig. 10 The illustrated pressing device 74a has two pairs of pressing elements 76a, 154a, which are designed to press the transition areas 42a, 44a of various successive bending points 20a along a helical shape of the coils 10a, 102a against the braiding knife 22a. Further additional pairs of pressing elements 76a, 154a are conceivable.
  • the pressing elements 76a, 154a are movably mounted.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to follow, at least partially, a movement of the helix 10a, 102a along the braiding knife 22a by means of the movable mounting.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to follow, at least partially, a rotational movement of the braiding knife 22a by means of the movable mounting.
  • the pressing elements 76a, 154a are designed to follow, at least partially, a rotational and translational movement, in particular a helical path, of the helix 10a, 102a on the braiding knife 22a by means of the movable mounting.
  • the pressure elements 76a, 154a are designed to exert, in particular, repeatedly short-term pressure force pulses on the transition areas 42a, 44a of the helixes 10a, 102a.
  • FIG. 11 Figure 1 shows a schematic view of the further part 142a of the straightening unit 40a, which is located downstream of the braiding knife 22a.
  • the downstream part 142a of the straightening unit 40a has straightening elements 78a, 90a that rotate in opposite directions.
  • the straightening elements 78a, 90a which rotate in opposite directions, are designed to straighten the helixes 10a, 102a by overbending the bending points 20a.
  • the straightening elements 78a, 90a are designed to straighten at least partial sections of a helix 10a, 102a by rotating adjacent straightening elements 78a, 90a in opposite directions around a central axis.
  • the longitudinal axis 92a of the helix 10a is to be bent.
  • Adjacent straightening elements 78a, 90a are provided to hold adjacent legs 16a, 18a of helixes 10a, 102a, for example by clamping, and then to twist the adjacent legs 16a, 18a relative to each other until a required bending angle 36a is reached and then release them again.
  • the straightening unit 40a has a plurality of straightening elements 78a, 90a arranged in a row.
  • the total number of straightening elements 78a, 90a of the straightening unit 40a is equal to the total number of bending points 20a of the helix 10a, 102a plus one.
  • the manufacturing device 46a has a further drive unit 88a.
  • the additional drive unit 88a is designed to generate the counter-rotating and/or counter-rotating longitudinal displacement of the alignment elements 78a, 90a.
  • the control unit 80a is designed to control the additional drive unit 88a.
  • the straightening elements 78a, 90a of the straightening unit 40a are longitudinally displaceable in opposite directions to each other in directions parallel to the longitudinal axis 48a of the weaving knife 22a.
  • the longitudinally displaceable straightening elements 78a, 90a are intended to pull apart sections of helixes 10a, 102a in the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a.
  • the longitudinally displaceable straightening elements 78a, 90a are intended to adjust the opening angle 68a of bending points 20a of helixes 10a, 102a by overbending the bending points 20a.
  • Adjacent straightening elements 78a, 90a are designed to hold adjacent legs 16a, 18a of helixes 10a, 102a, for example by clamping them, and then to pull the adjacent legs 16a, 18a apart until a required overbending angle 36a is reached and then release them again.
  • Adjacent straightening elements 78a, 90a are designed to hold adjacent legs 16a, 18a of helixes 10a, 102a, for example by clamping them, and then to pull the adjacent legs 16a, 18a apart until a required overbending angle 36a is reached and then release them again.
  • a section of the helix 10a, 102a comprising several bending points 20a, or the entire helix 10a, 102a is pulled apart by two longitudinally displaceable straightening elements 78a, 90a.
  • FIG. 12 Figure 1 shows a flowchart of a process for manufacturing the helixes 10a, 102a of the wire mesh 12a.
  • a longitudinal element 14a is unwound from a bobbin and fed to the weaving knife 22a by the longitudinal element feed device 136a.
  • the longitudinal element 14a is bent into a helix 10a, 102a by the combination of weaving knife 22a and weaving spiral 38a.
  • the longitudinal elements 14a are bent into helixes 10a, 102a by the weaving knife arrangement 24a, which includes the weaving knife 22a, such that at least the midpoints 26a of the first legs 16a formed during the bending process and/or at least the midpoints 28a of the second legs 18a formed during the bending process of a finished helix 10a, 102a each lie at least substantially in one plane.
  • process step 158a the longitudinal elements 14a are bent into helixes 10a, 102a such that when several finished helixes 10a, 102a are twisted together, the wire mesh 12a is formed, which, viewed from the front and perpendicular to the main plane of extension of the helixes 10a, 102a, forms the square mesh shape 32a.
  • the coils 10a, 102a are bent by the braiding knife assembly 24a such that springback of the high-strength steel wire 30a of the coils 10a, 102a is compensated, particularly in a direction transverse to the longitudinal direction 34a of the coils 10a, 102a.
  • the coils 10a, 102a are also bent by the braiding knife assembly 24a in a direction transverse to the longitudinal direction 34a of the coils 10a, 102a. Additionally, in process step 158a, the coils 10a, 102a can be bent by the braiding knife assembly 24a in a direction parallel to the longitudinal direction 34a of the coils 10a.
  • the springback of the longitudinal element 14a occurring during a bending operation is partially compensated by the braiding knife 22a.
  • the longitudinal element 14a, in particular the helix 10a, 102a is bent over by the braiding knife 22a.
  • the springback of the longitudinal element 14a occurring during a bending operation is partially compensated by the braiding spiral 38a.
  • the longitudinal element 14a, in particular the helix 10a, 102a is bent over by the braiding spiral 38a.
  • the springback occurring during a bending process is partially compensated by the straightening unit 40a downstream of the braiding knife 22a.
  • the longitudinal element 14a in particular the helix 10a, 102a, is bent over by the straightening unit 40a downstream of the braiding knife 22a.
  • the helixes 10a, 102a are stretched parallel to the longitudinal direction 34a of the helixes 10a in addition to the bending process caused by the braiding knife 22a, compressed parallel to the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a in addition to the bending process caused by the braiding knife 22a and/or rotated transversely to the longitudinal direction 34a of the helixes 10a, 102a in addition to the bending process caused by the braiding knife 22a.
  • step 166a which may in particular also form a sub-process step of process step 158a, during the bending process the respective longitudinal element 14a resting on the braiding knife 22a, in particular the respective helix 10a, 102a resting on the braiding knife 22a, is brought into contact with the braiding knife 22a at least in the transition area 42a and/or at least in the further transition area 44a. pressed.
  • the longitudinal elements 14a, in particular the helixes 10a, 102a are bent over by an overbending angle 36a of at least 20°.
  • FIG. 12b shows an example of a helix 10a made of a high-strength wire 30a, which has not been straightened, in particular not flattened, as seen from a view parallel to the longitudinal direction 34a of the helix 10b.
  • the individual legs 16a, 18a of the helix, their centers 26a, 28a, and the bending points 20a of the helix do not lie in one plane, but are each offset by an angle 182a.
  • the claimed method and the claimed manufacturing device 46a are designed to keep the angle 182a as small as possible and preferably to eliminate the angle 182a altogether.
  • FIG. 13 Figure 1 shows a schematic view of an alternative wire mesh 12b in a viewing direction parallel to a principal extension plane of the wire mesh 12b and parallel to a longitudinal direction 34b of a helix 10b, 102b of the wire mesh 12b.
  • the wire mesh 12b comprises at least the helix 10b and at least the further helix 102b.
  • the helixes 10b, 102b comprise first legs 16b, second legs 18b, and bends 20b connecting the legs 16b, 18b.
  • the legs 16b, 18b of the helixes 10b, 102b have bulbous bulges 94b, 118b.
  • the bulbous bulges 94b, Legs 16b and 18b of helix 10b have a radius of curvature of 96b and 120b, respectively. Legs 16b and 18b of the further helix 102b have a further radius of curvature of 168b.
  • the radii of curvature 96b and 120b of the bulbous curves 94b and 118b of helix 10b of the wire mesh 12b differ significantly from the radii of curvature 168b of the bulbous curves 94b and 118b of the further helix 102b of the wire mesh 12b.
  • the radii of curvature 96b, 120b of the convex curves 94b, 118b of the helix 10b of the wire mesh 12b are significantly smaller than the radii of curvature 168b of the convex curves 94b, 118b of the further helix 102b of the wire mesh 12b.
  • the radii of curvature 96b, 120b of the convex curves 94b, 118b of the helix 10b of the wire mesh 12b are more than 30% smaller than the radii of curvature 168b of the convex curves 94b, 118b of the further helix 102b of the wire mesh 12b.
  • FIG. 14 Figure 1 shows an alternative manufacturing device 46c with an alternative braiding knife arrangement 24c comprising an alternative braiding knife 22c.
  • the braiding knife 22c has a section 138c along which the braiding knife 22c is helically twisted along a longitudinal axis 48c of the braiding knife 22c.
  • the braiding knife 22c is twisted multiple times in the section 138c.
  • the twist of the braiding knife 22c in the section 138c is greater than 360°.
  • FIG. 15 Figure 46d shows a further alternative manufacturing device with a further alternative braiding knife arrangement 24d comprising a further alternative braiding knife 22d.
  • the braiding knife arrangement 24d is designed for bending a helix 10d, 102d from a longitudinal element 14d.
  • the braiding knife 22d has a section 138d along which the braiding knife 22d is helically twisted along a longitudinal axis 48d.
  • the braiding knife 22d has an outlet 170d.
  • the finished bent longitudinal element 14d exits the braiding knife 22d at the outlet 170d.
  • the helical twist of the braiding knife 22d has a pitch 52d, 52'd.
  • the slope 52d, 52'd of the helical twist of the braiding knife 22d takes on a slope along the longitudinal axis 48d of the braiding knife 22d in the direction of the Output 170d.
  • the slope 52d, 52'd of the twist of the weaving knife 22d along the longitudinal axis 48d decreases in the direction of the output 170d of the weaving knife 22d.
  • FIG. 16 Figure 1 shows a second further alternative manufacturing device 46e with a second further alternative braiding knife arrangement 24e comprising a second further alternative braiding knife 22e.
  • the braiding knife 22e has a cross-section 54e, the shape of which has a convex curvature 60e at least on a first side surface 56e of the cross-section 54e.
  • the shape of the cross-section 54e of the braiding knife 22e has a convex curvature 60e on a second side surface 58e of the cross-section 54e opposite the first side surface 56e of the cross-section 54e.
  • FIG. 17 Figure 1 shows a third alternative manufacturing device 46f with a third alternative braiding knife arrangement 24f comprising an alternative braiding spiral 38f.
  • the braiding knife arrangement 24f is designed for bending a helix 10f, 102f from a longitudinal element 14f.
  • the braiding spiral 38f has an outlet 72f.
  • the fully bent longitudinal element 14f exits the braiding spiral 38f at the outlet 72f.
  • the braiding spiral 38f has a spiral channel 64f.
  • the spiral channel 64f has a variable channel pitch angle 66f. The size of the channel pitch angle 66f of the spiral channel 64f decreases towards an outlet 72f of the braiding spiral 38f.
  • FIG. 18 shows part of a fourth alternative manufacturing device 46g with an alternative straightening unit 40g.
  • Figure 1 shows a schematic sectional view of a section through a braiding knife 22g of a braiding knife arrangement 24g of the manufacturing device 46 and through an alternative pressing device 74g of the alternative straightening unit 40g.
  • the straightening unit 40g includes the pressing device 74g.
  • the pressing device 74g has pressing elements 76g and 154g.
  • the outer shape of the pressing elements 76g and 154g is adapted to an outer shape of the braiding knife 22g.
  • the outer shape of the braiding knife 22g has a
  • the pressing elements 76g and 154g are adapted to the concave curvature 62g.
  • the pressing elements 76g and 154g have a convex curvature 172g.
  • the convex curvature 172g of the pressing elements 76g and 154g is designed to engage with the concave curvature 62g of the braiding knife 22g during a straightening process, particularly an overbending process, and thereby overbending and/or straightening, in particular flattening, a longitudinal element 14g bent into a helical shape by the braiding knife arrangement 24g.
  • the pressing elements 76g and 154g are adapted to a convex curvature 60g of a braiding knife 22g.
  • the outer shape of the pressing elements 76g, 154g is adapted to a helical shape of a twisting of at least a partially twisted braiding knife 22g.
  • the outer shape of the pressing elements 76g, 154g is complementary to at least one section of the braiding knife 22g.

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Description

    Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Wendeln nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Herstellungsvorrichtung zur Herstellung von Wendeln nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4 (siehe jeweils z.B. DE 10 2017 101751 B3 ), eine Maschendrahtnetzvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 17 (siehe z.B. WO9943894 A1 ) sowie Verwendungen der Maschendrahtnetzvorrichtung nach dem Anspruch 21.
  • Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Wendeln für ein Maschendrahtnetz, welche dazu vorgesehen sind, zur Bildung des Maschendrahtnetzes miteinander verbundenen zu werden, wobei die Wendeln aus zumindest einem Längselement mit zumindest einem, zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl ausgebildeten Draht gefertigt werden und wobei die Wendeln derart gebogen werden, dass sie zumindest eine Mehrzahl von ersten Schenkeln, zumindest eine Mehrzahl von zweiten Schenkeln, sowie zumindest eine Mehrzahl einen ersten Schenkel und einen benachbarten zweiten Schenkel miteinander verbindende Biegestellen umfassen, vorgeschlagen worden.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein besonders geeignetes Herstellungsverfahren sowie eine besonders geeignete Herstellungsvorrichtung für Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften, wie sie insbesondere im Folgenden beschrieben sind, bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Patentansprüche 1, 4 und 17 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
    • Vorteile der Erfindung
  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Es wird vorgeschlagen, dass die Wendeln von einer, zumindest ein Flechtmesser aufweisenden, Flechtmesseranordnung derart gebogen werden, dass zumindest die Mittelpunkte der ersten Schenkel und/oder zumindest die Mittelpunkte der zweiten Schenkel einer fertig gebogenen Wendel jeweils zumindest im Wesentlichen in einer Ebene liegen. Vorzugsweise liegen die ersten Schenkel und/oder die zweiten Schenkel der mittels des Verfahrens fertig gebogenen Wendel jeweils zumindest zu einem Großteil oder vollständig in der Ebene. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders geeignetes Verfahren für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Insbesondere können vorteilhaft zumindest teilweise aus hochfestem Stahl ausgebildete, ebene Wendeln für ein Maschendrahtnetz mittels einer Flechtmesseranordnung herstellbar gemacht werden. Vorteilhaft kann dadurch eine bereits bekannte Herstellungsvorrichtung mittels einfacher Modifikationen zu einer Verwendung mit hochfestem Stahl ausgelegt werden. Insbesondere kann dadurch ein besonders einfaches und/oder besonders effektives Herstellungsverfahren erreicht werden. Insbesondere liegen die Mittelpunkte von Schenkeln von Wendeln aus hochfestem Stahl, welche mit herkömmlichen Flechtmessern gebogen werden nicht in einer Ebene, sondern sind durch Rückfedereffekte des hochfesten Stahls jeweils um einen Winkel aus der Ebene herausgedreht. Vergleiche dazu insbesondere auch Fig. 12b, in welcher eine solche ungerichtete Wendel dargestellt ist. Vorteilhaft ist ein Einfluss dieses Rückfedereffekts in der vorliegenden Flechtmesseranordnung berücksichtigt, so dass dadurch vorteilhaft ebene Flachwendel aus hochfestem Stahl herstellbar sind.
  • Unter einer "Wendel" soll insbesondere eine Drahtwendel verstanden werden. Die Wendel weist insbesondere eine Form einer, vorzugsweise flachen, Schraubenlinie auf. Die Wendel weist insbesondere eine Form einer Flachwendel auf. Die Wendel bildet insbesondere eine zumindest teilweise flachgedrückte Helix aus, welche bei einer Ansicht entlang einer Längsrichtung der Wendel eine im Wesentlichen elliptische Form und/oder eine Form einer Stadionkampfbahn (entspricht zweier durch gerade Strecken verbundener Halbkreise) aus. Unter einem "Maschendrahtnetz" soll insbesondere ein Netz verstanden werden, welches aus gebogenen Längselementen ausgebildet ist, wobei insbesondere benachbarte Längselemente durch ein gegenseitiges Ineinandereingreifen miteinander verbunden sind. Insbesondere kontaktieren sich miteinander verbundene Wendeln in einem ausgebreiteten Zustand des Maschennetzes an deren Biegestellen, wobei insbesondere benachbarte Biegestellen abwechselnd benachbarte Wendeln kontaktieren. Insbesondere kontaktiert jede zweite Biegestelle dieselbe benachbarte Wendel. Die miteinander verbundenen Längselemente bilden dabei vorzugsweise zumindest teilweise eckige, bevorzugt quadratische, oder zumindest teilweise runde Maschen aus. Vorzugsweise weist das Maschendrahtnetz eine Erstreckung in eine senkrecht zu einer Netzebene des Maschendrahtnetzes stehende Richtung auf, welche wesentlich größer, vorzugsweise mindestens dreimal größer, bevorzugt mindestens fünfmal größer, ist als ein mittlerer Durchmesser eines Längselements des Maschendrahtnetzes. Insbesondere weist ein Maschendrahtnetz zumindest eine Vorzugsdehnungsrichtung auf. Ein Quadratmaschendrahtnetz weist beispielsweise vorteilhaft zwei, insbesondere gleichberechtigte, Vorzugsdehnungsrichtungen entlang von Verbindungslinien gegenüberliegender Ecken des Quadratmaschendrahtnetzes auf.
  • Insbesondere weist ein Längselement eine Längserstreckung auf, welche zumindest 10-mal, vorzugsweise zumindest 50-mal und bevorzugt zumindest 100-mal so groß ist wie eine maximale zu der Längserstreckung senkrecht verlaufende Quererstreckung. Insbesondere ist wenigstens eines der wendelförmigen Längselemente, vorzugsweise alle wendelförmigen Längselemente, zumindest aus einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze, einem Drahtseil und/oder einem anderen Längselement mit zumindest einem Draht gefertigt. Unter einem "Draht" soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein länglicher und/oder dünner und/oder zumindest maschinell biegbarer und/oder biegsamer Körper verstanden werden. Vorteilhaft weist der Draht entlang seiner Längsrichtung einen zumindest im Wesentlichen konstanten, insbesondere kreisförmigen oder elliptischen Querschnitt auf. Besonders vorteilhaft ist der Draht als ein Runddraht ausgebildet. Es ist aber auch denkbar, dass der Draht zumindest abschnittsweise oder vollständig als ein Flachdraht, ein Vierkantdraht, ein polygonaler Draht und/oder ein Profildraht ausgebildet ist. Unter einem "hochfesten Stahl" soll ein Stahl mit einer Zugfestigkeit von zumindest 1370 N/mm2 verstanden werden. Unter einer "zumindest teilweisen Ausbildung aus hochfestem Stahl" soll insbesondere verstanden werden, dass der Draht abgesehen von Beschichtungen oder Ummantelungen aus hochfestem Stahl ausgebildet ist. Insbesondere weist ein hochfester Stahl eine erhöhte Rückfederung, d.h. einen niedrigeren Rückfederungsfaktor im Vergleich zu nicht-hochfestem Stahl auf. Insbesondere beträgt der Wert des Rückfederungsfaktors des Längselements weniger als 0,95, vorzugsweise weniger als 0,92, bevorzugt weniger als 0,90 und besonders bevorzugt weniger als 0,85.
  • Insbesondere in einer ersten Betrachtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendel verläuft der erste Schenkel der Wendel und/oder der zweite Schenkel der Wendel zumindest mit einem ersten Steigungswinkel bezüglich einer Längsrichtung der Wendel, wobei der erste Steigungswinkel vorzugsweise einen Wert von etwa 45° aufweist. Die Biegestelle weist insbesondere in der ersten Betrachtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene der Wendel einen Öffnungswinkel von etwa 90° auf. Die Biegestelle weist insbesondere in einer zweiten Betrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendel und senkrecht zu der Längsrichtung der Wendel in zumindest einem Teilbereich der Wendel einen stufigen oder einen S-förmigen Verlauf auf. Die Biegestelle weist insbesondere in einer dritten Betrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendel und parallel zu der Längsrichtung der Wendel einen Biegewinkel von etwa 180° oder weniger auf. Benachbarte und durch eine Biegestelle verbundene Schenkel der Wendel verlaufen vorzugsweise auf zueinander überlappungsfreien Ebenen und/oder innerhalb von zueinander überlappungsfreien Volumen. Unter einer "Haupterstreckungsebene" einer Baueinheit soll insbesondere eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher die Baueinheit gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft.
  • Unter einem "Mittelpunkt eines Schenkels" soll insbesondere ein Punkt eines Schenkels verstanden werden, welcher genau in der Mitte zweier, den Schenkel begrenzender Biegestellen liegt. Es ist denkbar, dass alle ersten Schenkel der fertig gebogenen Wendel zumindest in einer ersten Ebene verlaufen oder dass alle ersten Schenkel die erste Ebene mit zumindest im Wesentlichen identischen Schenkelabschnitten berühren. Es ist denkbar, dass alle zweiten Schenkel der fertig gebogenen Wendel zumindest in einer zweiten Ebene verlaufen oder dass alle zweiten Schenkel die zweite Ebene mit zumindest im Wesentlichen identischen Schenkelabschnitten berühren. Insbesondere verlaufen die erste Ebene und die zweite Ebene parallel zueinander. Insbesondere bei einer Ansicht der Wendel entlang der Längsrichtung der Wendel überlappen die ersten Schenkel der Wendel zumindest im Wesentlichen, vorzugsweise vollständig. Insbesondere bei einer Ansicht der Wendel entlang der Längsrichtung der Wendel überlappen die zweiten Schenkel der Wendel zumindest im Wesentlichen, vorzugsweise vollständig. Darunter, dass zwei Schenkel "zumindest im Wesentlichen überlappen" soll insbesondere verstanden werden, dass zumindest 80 %, vorzugsweise zumindest 90 % und bevorzugt zumindest 95 % eines Schenkels von einem anderen Schenkel in der gewählten Blickrichtung überdeckt ist. Darunter, dass zwei Mittelpunkte von Schenkeln "im Wesentlichen in einer Ebene" liegen soll insbesondere verstanden werden, dass die Punkte einen Höchstabstand von einer gemeinsamen Ebene aufweisen, welcher kleiner ist als zwei mittlere Durchmesser des Längselements, vorzugsweise kleiner ist als ein mittlerer Durchmesser des Längselements und bevorzugt höchstens 50 % eines mittleren Durchmesser des Längselements beträgt. Das Flechtmesser ist insbesondere als ein, insbesondere von Verwindungen abgesehen, flaches, vorzugsweise längliches Element, vorzugsweise Metallelement, ausgebildet, dessen Längserstreckung vorzugsweise zumindest doppelt, bevorzugt zumindest fünfmal, so groß ist wie eine maximale Quererstreckung. Die Flechtmesseranordnung umfasst neben dem Flechtmesser insbesondere zumindest eine Flechtschnecke, zumindest eine Halteeinheit zu einer Halterung zumindest des Flechtmessers und/oder zumindest der Flechtschnecke und zumindest eine Antriebseinheit zu einem rotatorischen Antrieb zumindest des Flechtmessers. Vorzugsweise weist die Flechtmesseranordnung die üblichen Komponenten einer Drahtbiegemaschine mit einem Flechtmesser und einer Flechtschnecke sowie eine übliche Anordnung der Komponenten der Drahtbiegemaschine zueinander, auf (z.B. Anordnung des Flechtmessers innerhalb der Flechtschnecke). Unter einem "Großteil" soll insbesondere zumindest 51 %, vorzugsweise zumindest 66 %, vorteilhaft zumindest 80 %, bevorzugt zumindest 90 % und besonders bevorzugt zumindest 95 % verstanden werden.
  • Da der Draht eine Zugfestigkeit von zumindest 1370 N/mm2, vorzugsweise zumindest 1770 N/mm2 und bevorzugt zumindest 2200 N/mm2, aufweist, kann vorteilhaft ein Maschendrahtnetz mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften, insbesondere besonders hoher Stabilität erreicht werden.
  • Wenn zudem die Wendeln derart gebogen werden, dass durch die Verbindung mehrerer Wendeln, insbesondere durch das Ineinanderdrehen mehrerer Wendeln, ein Maschendrahtnetz gebildet wird, welches in einer Frontalbetrachtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendeln eine zumindest im Wesentlichen quadratische Maschenform ausbildet, kann vorteilhaft ein Maschendrahtnetz mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften, insbesondere besonders vorteilhaften Dehnungseigenschaften erreicht werden. Insbesondere weist ein Quadratmaschennetz der vorliegenden Art, d.h. insbesondere ein dreidimensionales Quadratmaschennetz zwei gleichberechtigte, zueinander senkrecht stehende Dehnvorzugsrichtungen auf. Dadurch kann beispielsweise bei einer Verbauung des Quadratmaschennetzes in einer Situation, in welcher eine Dehnungsrichtung nicht einfach vorhersagbar ist, z.B. bei einer Verbauung des Quadratmaschennetzes an einer Deckenwand einer Untertagemine, eine verbesserte Energieabsorption bei einem Zurückhalten von auf das Quadratmaschennetz auftreffenden Materials erreicht werden. Zudem kann vorteilhaft eine Montagegeschwindigkeit erhöht werden, da auf eine Ausrichtung des Quadratmaschennetzes verzichtet werden kann.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt, die Wendeln von der Flechtmesseranordnung derart gebogen werden, dass eine Rückfederung, insbesondere eine elastische Verformung, des zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl ausgebildeten Drahts der Wendeln zumindest in einer Richtung quer zu einer Längsrichtung der Wendeln zumindest im Wesentlichen kompensiert wird. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders geeignetes Verfahren für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln gebogen werden. Vorteilhaft können dadurch die aus hochfestem Stahl bestehenden, ebenen Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Wenn die Rückfederung im Wesentlichen kompensiert wird, wird der Draht vorzugsweise derart gebogen, dass der Draht nach dem Rückfedern des Drahts eine vorgesehene Biegeposition annimmt. Unter "im Wesentlichen kompensiert" soll insbesondere zumindest zu 80 % kompensiert, vorzugsweise zumindest zu 90 % kompensiert und bevorzugt zumindest zu 95 % kompensiert verstanden werden.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Wendeln, insbesondere die Biegestellen der Wendeln, insbesondere in zumindest einem Verfahrensschritt, von der Flechtmesseranordnung zumindest in eine Richtung quer zu der Längsrichtung der Wendeln überbogen, insbesondere überdreht, werden. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders geeignetes Verfahren für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln gebogen werden. Insbesondere kann vorteilhaft eine Rückfederung des hochfesten Stahls kompensiert werden. Unter einem "überdrehen" einer Wendel soll insbesondere ein Gegeneinanderrotieren von benachbarten Schenkeln von Biegestellen der Wendel in einer Richtung quer zu der Längsrichtung der Wendel verstanden werden, welches bei einem "Freilassen" der Wendel zu einem Rückfedern der Wendel in der Richtung quer zu der Längsrichtung führt, wobei vorzugsweise die Schenkel der Wendel nach dem Rückfedern entlang der Längsrichtung betrachtet zumindest im Wesentlichen überlappen.
  • Zusätzlich wird vorgeschlagen, dass die Wendeln, insbesondere die Biegestellen der Wendeln, insbesondere in zumindest einem Verfahrensschritt, von der Flechtmesseranordnung zumindest in eine Richtung parallel zu der Längsrichtung der Wendeln überbogen, insbesondere überstaucht, werden. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders geeignetes Verfahren für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, mit einem exakt einstellbaren Öffnungswinkel an der Biegestelle versehene Wendeln hergestellt werden, wobei der Öffnungswinkel der Winkel der Biegestelle in einer Betrachtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene einer Wendel ist. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende Wendeln mit einem Öffnungswinkel von etwa 90° hergestellt werden. Insbesondere kann vorteilhaft eine Rückfederung des hochfesten Stahls kompensiert werden. Die Längsrichtung einer Wendel entspricht insbesondere einer Haupterstreckungsrichtung der Wendel. Unter einer "Haupterstreckungsrichtung" eines Objekts soll dabei insbesondere eine Richtung verstanden werden, welche parallel zu einer längsten Kante eines kleinsten geometrischen Quaders verläuft, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt. Unter einem "Überstauchen" einer Wendel soll insbesondere ein Zusammendrücken der Biegestellen der Wendel in Längsrichtung der Wendel verstanden werden, welches bei einem "Freilassen" der Wendel zu einem Rückfedern der Wendel in der Längsrichtung führt, wobei vorzugsweise die Wendel nach dem Rückfedern den gewünschten Öffnungswinkel annimmt.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Wendeln, insbesondere an jeder Biegestelle der Wendeln in Längsrichtung der Wendeln und/oder quer zu der Längsrichtung der Wendeln, um einen Überbiegewinkel von zumindest 40° und bevorzugt von zumindest 50° überbogen werden. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders geeignetes Verfahren für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus verschiedenen hochfesten Stählen bestehende und/oder verschiedene Drahtdurchmesser aufweisende, ebene und/oder mit einem exakt einstellbaren Öffnungswinkel an der Biegestelle versehene Wendeln hergestellt werden. Insbesondere hängt ein Überbiegewinkel, um welchen eine Biegestelle einer Wendel überbogen werden muss, um einen gewünschten Endwinkel zu erreichen, von der Zugfestigkeit des verwendeten Stahls und von dem Drahtdurchmesser des verwendeten Drahts ab. Insbesondere steigt ein nötiger Überbiegungswinkel mit steigender Zugfestigkeit und/oder mit steigendem Drahtdurchmesser.
  • Wenn, insbesondere in zumindest einem Verfahrensschritt, die Rückfederung zumindest teilweise von dem Flechtmesser kompensiert wird und/oder die Wendeln von dem Flechtmesser überbogen werden kann, vorteilhaft ein besonders zügiges, vorzugsweise unterbrechungsfreies, Herstellverfahren für ebene Wendeln aus hochfestem Stahl mittels einer Flechtmesseranordnung erreicht werden. Insbesondere wird bei der Kompensierung der Rückfederung durch das Flechtmesser das Längselement derart um das Flechtmesser gewickelt, dass es bereits bei der Wicklung um das Flechtmesser und/oder bei dem Überstreifen der Länge des Flechtmessers zu einem Überbiegen des Längselements kommt, beispielsweise indem das Flechtmesser in sich gewunden ausgebildet ist und/oder indem das Flechtmesser einen hantelförmigen Querschnitt aufweist, welcher ein Überbiegen des Längselements erlaubt bzw. in dessen konkave Ausnehmung das auf dem Flechtmesser aufgewickelte Längselement hineingedrückt werden kann.
  • Wenn außerdem die Rückfederung zumindest teilweise von einer Flechtschnecke der Flechtmesseranordnung kompensiert wird und/oder die Wendeln von der Flechtschnecke der Flechtmesseranordnung überbogen werden, kann vorteilhaft ein besonders zügiges, vorzugsweise unterbrechungsfreies, Herstellverfahren für Wendeln aus hochfestem Stahl mit einem präzise einstellbaren Öffnungswinkel (in einer Ansicht senkrecht zu der Haupterstreckungsebene einer Wendel), beispielsweise einem Öffnungswinkel von etwa 90° mittels einer Flechtmesseranordnung erreicht werden. Insbesondere wird bei der Kompensierung der Rückfederung durch die Flechtschnecke das Längselement derart in einem Schneckengang der Flechtschnecke geführt, dass es bereits bei der Führung in der Flechtschnecke und/oder bei dem Durchlaufen der Länge des Schneckengangs der Flechtschnecke zu einem Überbiegen des Längselements in der Längsrichtung kommt, beispielsweise indem der Schneckengang der Flechtschnecke eine flachere Gangsteigung aufweist als die gewünschte Wendel und/oder indem der Schneckengang eine in Richtung eines Ausgangs der Flechtmesseranordnung abnehmende Gangsteigung aufweist. Alternativ oder zusätzlich ist vorstellbar, dass die Gangsteigung des Schneckengangs der Flechtschnecke zu einem Überbiegen manipulierbar ist, insbesondere dass der Schneckengang der Flechtschnecke während eines Biegevorgangs zusammengedrückt oder auseinandergezogen werden kann.
  • Wenn während des Biegevorgangs die jeweilige auf dem Flechtmesser aufliegende Wendel zumindest in einem Übergangsbereich zwischen einer Biegestelle und einem an die Biegestelle anschließenden ersten Schenkel sowie zumindest in einem weiteren Übergangsbereich zwischen der Biegestelle und einem an die Biegestelle anschließenden zweiten Schenkel an das Flechtmesser angedrückt wird, kann vorteilhaft ein zumindest teilweises Richten, insbesondere Ebenrichten, der Wendel ermöglicht werden. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders einfaches und/oder präzises Richten von Wendeln aus hochfestem Stahl ermöglicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Alternativ oder zusätzlich können die gesamten Schenkel an das Flechtmesser angedrückt werden. Dabei werden insbesondere die gesamten Schenkel an eine, einem Querschnitt des Flechtmessers entsprechende Außengeometrie des Flechtmessers angedrückt. Wenn das Flechtmesser beispielsweise eine konkave Ausnehmung aufweist, kann auf diese Weise ein Überdrücken erreicht werden, insbesondere indem die Schenkel zumindest teilweise in die konkave Ausnehmung eingedrückt werden. Durch das Andrücken der Schenkel an das Flechtmesser können, abhängig von der Außengeometrie des Flechtmessers, zudem auch weitere Schenkelgeometrien der Wendeln erreicht werden, wie beispielsweise wellige Schenkel oder bauchig ausgebwölbte Schenkel. Das Andrücken der Wendel in den Übergangsbereichen erfolgt vorzugsweise mittels Drückelementen, welche die Übergangsbereiche der Wendel mittels einer Art Zangengriff zusammenpressen. Insbesondere wird die Rotationsbewegung des Flechtmessers bei dem Andrücken unterbrechungsfrei fortgeführt. Alternativ wird die Rotationsbewegung des Flechtmessers bei dem Andrücken kurzzeitig gestoppt.
  • Außerdem wird eine Herstellungsvorrichtung zu der Herstellung von Wendeln für ein Maschendrahtnetz, aufweisend die Flechtmesseranordnung mit zumindest dem Flechtmesser, vorgeschlagen. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders einfache und/oder besonders geeignete Herstellungsvorrichtung für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Das Flechtmesser ist insbesondere als ein längliches Flachmaterial, beispielsweise ein länglicher Flachstahl, ausgebildet. Ein Roh-Längselement wird zur Ausbildung der Wendel unter einem konstanten Nachführen des noch ungebogenen Teils des Roh-Längselements helixförmig um das Flechtmesser gewickelt. Dabei nimmt das Längselement in einer Ansicht entlang der Längsrichtung, abgesehen von Rückfederungen, im Wesentlichen einen Verlauf an, welcher einer Außenform des Flechtmessers folgt. Es ist denkbar, dass die Flechtmesseranordnung dazu ausgelegt ist, zwei Längselemente gleichzeitig zu jeweils einer Wendel zu biegen. Dadurch kann vorteilhaft eine Produktionsgeschwindigkeit weiter gesteigert werden.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass die Herstellungsvorrichtung eine Richteinheit aufweist, welche dazu vorgesehen ist, eine Wendel derart zu richten, insbesondere eben auszurichten, dass zumindest die Mittelpunkte des ersten Schenkels und/oder zumindest die Mittelpunkte des zweiten Schenkels einer fertig gebogenen, insbesondere bauchigen, Wendel zumindest im Wesentlichen in einer Ebene liegen. Vorzugsweise liegen die ersten Schenkel und/oder die zweiten Schenkel der durch die Herstellungsvorrichtung fertig gebogenen Wendel jeweils zumindest zu einem Großteil oder vollständig in der Ebene. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders geeignete Herstellungsvorrichtung für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Insbesondere ist die Richteinheit dazu vorgesehen, Wendeln, deren benachbarte Schenkel ohne Ausrichtung mittels der Richteinheit in einer Blickrichtung parallel zu der Längsrichtung der Wendeln jeweils um einen, insbesondere deutlich erkennbaren, Winkel, welcher insbesondere größer ist als 3°, zueinander verdreht wären, eben auszurichten. Insbesondere ist die Richteinheit dazu vorgesehen, zu unterbinden, dass die Haupterstreckungsrichtungen benachbarter Schenkel einer Wendel zueinander angewinkelt sind. Insbesondere ist die Richteinheit dazu vorgesehen, benachbarte Schenkel einer Wendel derart auszurichten, dass die Haupterstreckungsrichtungen der Schenkel der Wendel in einer gemeinsamen Ebene liegen.
  • Wenn die Richteinheit dazu vorgesehen ist, Wendeln, insbesondere an deren Biegestellen, zu überbiegen, können vorteilhaft ebene Wendeln aus hochfestem Stahl unter Verwendung von Flechtmessern herstellbar gemacht werden. Zu einem Überbiegen einer Biegestelle ist die Richteinheit ausgelegt, zumindest einen Teil der mit der Biegestelle verbundenen Schenkel in Längsrichtung der Wendel und/oder senkrecht zu der Längsrichtung der Wendel aufeinander zu zu biegen, wobei insbesondere ein tatsächlicher Biegewinkel wesentlich größer ist als ein Winkel der Biegung, welchen die fertig gebogene Wendel schlussendlich aufweist.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass die Richteinheit zumindest teilweise einstückig mit dem Flechtmesser ausgebildet ist. Dadurch kann eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Richteinheit erreicht werden. Insbesondere weist eine derartige Richteinheit eine vorteilhaft niedrige Komplexität auf. Insbesondere ist zur Ausbildung der Richteinheit das Flechtmesser derart geformt, dass Wendeln bereits während eines Wickelvorgangs bei einem Überstreichen des Flechtmessers zumindest teilweise gerichtet, insbesondere ebengerichtet, werden.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Richteinheit zumindest teilweise einstückig mit einer Flechtschnecke der Flechtmesseranordnung ausgebildet ist. Dadurch kann eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Richteinheit erreicht werden. Insbesondere weist eine derartige Richteinheit eine vorteilhaft niedrige Komplexität auf. Insbesondere weist die Flechtschnecke zumindest einen Schneckengang auf, welcher zumindest dazu vorgesehen ist, eine Führungskulisse für eine Führung des Längselements entlang des Flechtmessers während des Biegevorgangs zur Biegung einer Wendel auszubilden. Zusätzlich ist denkbar, dass die Flechtschnecke einen weiteren Schneckengang aufweist, welcher eine weitere Führungskulisse ausbildet, wodurch vorteilhaft ein simultanes Biegen zweier Wendeln in der Flechtmesseranordnung ermöglicht werden kann. Insbesondere ist zur Ausbildung der Richteinheit die Flechtschnecke, insbesondere der Schneckengang der Flechtschnecke, derart geformt, dass Wendeln, insbesondere Biegestellen von Wendeln, bereits während eines Wickelvorgangs bei einem Durchlaufen des Schneckengangs der Flechtschnecke zumindest teilweise, insbesondere entlang der Längsrichtung der Wendeln, gerichtet, insbesondere gedehnt oder gestaucht, werden.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Richteinheit zumindest teilweise dem Flechtmesser und/oder einer Flechtschnecke der Flechtmesseranordnung nachgestellt angeordnet ist. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders präzises Richten von Wendeln ermöglicht werden. Insbesondere kann die Richteinheit zugleich teilweise einstückig mit dem Flechtmesser ausgebildet, teilweise einstückig mit der Flechtschnecke ausgebildet und/oder teilweise der Flechtmesseranordnung nachgestellt angeordnet sein. Unter "einstückig" soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling. Darunter, dass zwei Einheiten "einstückig" ausgebildet sind, soll insbesondere verstanden werden, dass die Einheiten zumindest ein, insbesondere zumindest zwei, vorteilhaft zumindest drei gemeinsame Elemente aufweisen, die Bestandteil, insbesondere funktionell wichtiger Bestandteil, beider Einheiten sind.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass das Flechtmesser aus einem Flachmaterial, insbesondere einem Flacheisen, einem Flachstahl oder dergleichen, ausgebildet ist und dass das Flechtmesser zumindest abschnittsweise entlang seiner Längsachse helixförmig, insbesondere um ein entlang der Längsachse verlaufendes Zentrum des Flechtmessers, verwunden ist. Dadurch kann eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Richteinheit erreicht werden. Insbesondere weist eine derartige Richteinheit eine vorteilhaft niedrige Komplexität auf. Zudem kann dadurch vorteilhaft eine Herstellung einer ebenen Wendel aus hochfestem Stahl mittels einer Flechtmesseranordnung ermöglicht werden. Die Längsachse des Flechtmessers verläuft vorzugsweise parallel zu einer Haupterstreckungsrichtung des Flechtmessers. Unter "abschnittsweise" soll insbesondere auf zumindest einem Teilabschnitt des Flechtmessers oder auf mehr als einem Teilabschnitt des Flechtmessers, entlang der Längsachse des Flechtmessers, verstanden werden. Der Teilabschnitt beträgt insbesondere zumindest 10 %, vorzugsweise zumindest 20 %, vorteilhaft zumindest 30 %, bevorzugt zumindest 50 % und besonders bevorzugt höchstens 80 % einer Gesamterstreckung des Flechtmessers in Richtung der Längsachse des Flechtmessers. Darunter, dass das Flechtmesser "helixförmig verwunden" ist soll insbesondere verstanden werden, dass zumindest die gegenüberliegend angeordneten schmalen Außenkanten und/oder die gegenüberliegend angeordneten schmalen Außenseiten des als Flachmaterial ausgebildeten Flechtmessers in dem verwundenen Bereich schraubenförmige Bahnen beschreiben, welche etwa um eine halbe Gangsteigung zueinander versetzt sind und welche sich um ein gemeinsames, zumindest im Wesentlichen linear verlaufendes Zentrum winden.
  • Wenn ein helixförmig verwundener Abschnitt des Flechtmessers um einen Winkel α verwunden ist, wobei der Winkel α größer ist als 45°, vorzugsweise größer ist als 90° und bevorzugt größer ist als 180°, kann vorteilhaft ein Überbiegen, insbesondere ein Überdrehen, einer Biegestelle einer Wendel erreicht werden, wodurch die aus hochfestem Stahl bestehende Wendel vorteilhaft gerichtet, insbesondere ebengerichtet, werden kann. Der Winkel α ist insbesondere als ein Winkel ausgebildet, den eine schmale Außenkante und/oder eine schmale Außenseite des Flechtmessers über einen gesamten verwundenen Bereich des Flechtmessers überstreicht.
  • Wenn der Winkel α einer Gleichung α ≥ (1 - r)*180° genügt, wobei rein, insbesondere materialabhängiger, Rückfederungsfaktor der zumindest teilweise aus hochfestem Stahl ausgebildeten Wendeln ist, kann vorteilhaft ein besonders präzises Richten, insbesondere Ebenrichten, der Wendeln ermöglicht werden. Insbesondere kann dadurch eine Form des Flechtmessers vorteilhaft an ein bestimmtes Längselement mit einem bestimmten (material- und durchmesserabhängigen) Rückfederungsfaktor angepasst werden.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass das Flechtmesser mehrfach verwunden ist. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders effektives Richten, insbesondere Ebenrichten, und/oder ein besonders starkes Überbiegen ermöglicht werden. Ein mehrfaches Verwinden entspricht insbesondere einem Winkel α von mehr als 360°, vorzugsweise von zumindest 720°.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Flechtmesser in einem Bereich, über den sich bei einem Biegen einer Wendel mittels der Flechtmesseranordnung ein Spiralgang der Wendel erstreckt, zumindest um 10°, vorzugsweise zumindest um 20°, vorteilhaft zumindest um 30°, besonders vorteilhaft zumindest um 40°, bevorzugt zumindest um 50° und besonders bevorzugt um höchstens 90° verwunden ist. Dadurch kann vorteilhaft ein besonders effektives Überbiegen und/oder ein besonders präzises Richten, insbesondere Ebenrichten, der Wendeln ermöglicht werden. Ein Spiralgang der Wendel entspricht insbesondere einem Bereich der Wendel, in dem die Wendel um 360° verwunden ist. Insbesondere umfasst ein Spiralgang der Wendel zwei gesamte Biegestellen, einen gesamten ersten Schenkel und einen gesamten zweiten Schenkel.
  • Wenn eine Steigung der helixförmigen Verwindung des Flechtmessers entlang der Längsachse des Flechtmessers zunimmt oder abnimmt, kann vorteilhaft ein graduelles Überbiegen ermöglicht werden. Dadurch können vorteilhaft auftretende Spannungen gering gehalten werden.
  • Zusätzlich wird vorgeschlagen, dass das Flechtmesser einen Querschnitt aufweist, dessen Form, insbesondere an einer schmalen Außenkante und/oder an einer schmalen Außenseite des Flechtmessers, zumindest einen Halbkreis umfasst. Vorzugsweise umfasst die Form des Querschnitts des Flechtmessers zumindest einen weiteren Halbkreis an einer weiteren schmalen Außenkante und/oder an einer weiteren schmalen Außenseite des Flechtmessers. Dadurch kann insbesondere eine besonders vorteilhafte Herstellungsvorrichtung geschaffen werden. Vorteilhaft kann durch eine Abrundung von Außenkanten eine Beschädigung der Längselemente vermieden werden. Insbesondere Längselemente aus hochfestem Stahl weisen eine erhöhte Sprödheit auf, weshalb ein Biegen um eine scharfe Kante zu einem Bruch der Längselemente führen kann. Durch die vorgeschlagene Ausgestaltung wird ein Bruchrisiko vorteilhaft gesenkt. Alternativ kann der Querschnitt des Flechtmessers auch vier abgerundete Kanten, z.B. vier Viertelkreise aufweisen.
  • Wenn das Flechtmesser einen Querschnitt aufweist, dessen Form zumindest einen Teilkreis umfasst, welcher größer ist als ein Halbkreis, weist das Flechtmesser vorteilhaft eine Ausnehmung auf, welche ein Überdrücken der Wendel durch ein Andrücken der Wendel im Bereich der Ausnehmung erlaubt. Dadurch kann vorteilhaft ein Richten der Wendel bereits auf dem Flechtmesser ermöglicht werden.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass das Flechtmesser einen Querschnitt aufweist, dessen Form zumindest auf einer ersten, insbesondere langen, Seitenfläche eine konvexe Wölbung oder eine konkave Wölbung aufweist. Dadurch kann vorteilhaft ein zumindest teilweises Richten einer Wendel und/oder eine Einstellung einer Geometrie der Wendel ermöglicht werden. Insbesondere kann durch eine konkave Wölbung ein Überdrücken der Wendel durch ein Andrücken der Wendel an das Flechtmesser, beispielsweise mittels eines Drückelements, ermöglicht werden. Insbesondere kann durch eine konvexe Wölbung eine Wendel mit bauchig nach außen gewölbten Schenkeln hergestellt werden. Insbesondere kann das Flechtmesser auf beiden, insbesondere langen, Seitenflächen eine konvexe Wölbung oder auf beiden, insbesondere langen, Seitenflächen eine konkave Wölbung aufweisen. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine, insbesondere lange, Seitenfläche eine konvexe Wölbung und eine weitere, insbesondere lange, Seitenfläche eine konkave Wölbung aufweist. Die, insbesondere lange, Seitenfläche ist insbesondere als die Fläche des Flechtmessers ausgebildet, entlang welcher sich bei einem Biegevorgang die Schenkel der Wendel erstrecken.
  • Zudem wird vorgeschlagen, dass die Form des Querschnitts des Flechtmessers zumindest auf einer der ersten Seitenfläche gegenüberliegenden zweiten Seitenfläche eine konvexe Wölbung oder eine konkave Wölbung aufweist. Dadurch kann vorteilhaft ein zumindest teilweises Richten einer Wendel und/oder eine Einstellung einer Geometrie der Wendel ermöglicht werden.
  • Wenn ein Ausmaß einer Auswölbung der konvexen Wölbung des Flechtmessers oder ein Ausmaß einer Einwölbung der konkaven Wölbung des Flechtmessers ein- und/oder verstellbar ist, kann vorteilhaft eine Geometrie einer fertig gebogenen Wendel eingestellt werden und/oder eine Form des Flechtmessers an eine bestimmte Art von Längselement, beispielsweise abhängig von dem Rückfederungsfaktor, von der Zugfestigkeit oder von dem Durchmesser des Längselements, angepasst werden. Zu einer Einstellung der Wölbungen kann beispielsweise das Flechtmesser bewegliche Oberflächenelemente aufweisen. Alternativ oder zusätzlich könnte das Flechtmesser eine Befestigungsvorrichtung aufweisen, welche eine Montage und/oder Demontage von austauschbaren Oberflächenelementen erlauben.
  • Da das Flechtmesser und/oder eine Flechtschnecke der Flechtmesseranordnung zumindest zu einem Großteil aus einem Material mit einer Vickers-Härte von mehr als 600 HV 10 ausgebildet ist, kann vorteilhaft eine Verarbeitung von Längselementen aus Materialien mit besonders hohen Härten und/oder mit besonders hohen Zugfestigkeiten ermöglicht werden, insbesondere ohne dabei Beschädigungen oder einen erhöhten Verschleiß des Flechtmessers und/oder der Flechtschnecke zu verursachen.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass die Herstellungsvorrichtung eine Flechtschnecke umfasst, welche einen Schneckengang aufweist, mit einem Gangsteigungswinkel, welcher kleiner ist als ein halber Öffnungswinkel einer Biegestelle einer mit dem Flechtmesser und mit der Flechtschnecke fertig gebogenen Wendel. Dadurch kann vorteilhaft ein präzises Einstellen einer Maschenform von Wendeln aus hochfestem Stahl ermöglicht werden. Insbesondere kann dadurch die Wendel in Längsrichtung der Wendel überbogen, insbesondere überstaucht, werden.
  • Wenn die Steigung des Schneckengangs der Flechtschnecke kleiner als ein 0,9-faches, vorzugsweise kleiner als ein 0,8-faches, des halben Öffnungswinkels der Biegestelle der mit dem Flechtmesser und mit der Flechtschnecke fertig gebogenen Wendel ist, kann vorteilhaft ein präzises Einstellen einer Maschenform von Wendeln aus hochfestem Stahl, insbesondere des Winkels der Biegestelle in einer Ansicht senkrecht zu der Haupterstreckungsebene der Wendel, ermöglicht werden.
  • Wenn zudem die Flechtschnecke einen Schneckengang mit einem variablen Gangsteigungswinkel aufweist, kann vorteilhaft ein graduelles Überbiegen, insbesondere ermöglicht werden. Dadurch können vorteilhaft auftretende Spannungen gering gehalten werden.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Richteinheit eine Drückvorrichtung aufweist, welche zumindest dazu vorgesehen ist, eine Wendel durch ein Andrücken an das Flechtmesser zumindest teilweise zu richten, insbesondere eben auszurichten. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders geeignete Herstellungsvorrichtung für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden. Die Drückvorrichtung ist insbesondere dazu vorgesehen, die Wendel flächig oder punktuell an das Flechtmesser anzudrücken.
  • Wenn die Drückvorrichtung zumindest ein Drückelement aufweist, welches an eine Außenform des Flechtmessers, insbesondere an eine Helixform und/oder an eine konkav und/oder konvex gewölbte Form des Flechtmessers, angepasst ist, kann vorteilhaft ein besonders effizienter Richtvorgang erreicht werden. Insbesondere weist das Drückelement zumindest in einem, zu einem Andrücken der Wendel an das Flechtmesser vorgesehenen Kontaktbereich eine zu der Außenform des Flechtmessers zumindest abschnittsweise zumindest im Wesentlichen komplementäre Außenform auf. Es ist denkbar, dass das Drückelement zumindest abschnittsweise mit dem nachgeführten Längselement entlang der Längsachse des Flechtmessers, insbesondere synchron, mitbewegt wird.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Drückvorrichtung zumindest ein Drückelement aufweist, welches dazu vorgesehen ist, eine auf dem Flechtmesser aufgewickelte Wendel in zumindest einem Übergangsbereich der Wendel, vorzugsweise in zumindest zwei Übergangsbereichen der Wendel, welcher zwischen einer Biegestelle der Wendel und zumindest einem zu der Biegestelle benachbarten Schenkel der Wendel liegt, insbesondere punktuell, an das Flechtmesser anzudrücken. Dadurch kann vorteilhaft eine besonders geeignete Herstellungsvorrichtung für die Herstellung von Wendeln von Maschendrahtnetzen mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden. Vorteilhaft können dadurch aus hochfestem Stahl bestehende, ebene Wendeln mittels der Flechtmesseranordnungen hergestellt werden.
  • Wenn zumindest das Drückelement beweglich gelagert ist und dazu vorgesehen ist, zumindest abschnittsweise zumindest einer Rotationsbewegung des Flechtmessers zu folgen, kann vorteilhaft ein besonders effektiver Richtvorgang erreicht werden, insbesondere da eine Unterbrechung der Rotationsbewegung des Flechtmessers zu einem Andrücken möglichst kurzgehalten werden kann oder bevorzugt auf eine Unterbrechung der Rotationsbewegung des Flechtmessers verzichtet werden kann.
  • Ferner wird eine Maschendrahtnetzvorrichtung, insbesondere ein Maschendrahtnetz, vorzugsweise ein Sicherheits-Maschendrahtnetz, vorgeschlagen, umfassend eine Mehrzahl an miteinander verbundenen, insbesondere ineinander gedrehten, Wendeln, von denen wenigstens eine Wendel aus zumindest einem Längselement, insbesondere einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze und/oder einem Drahtseil, mit zumindest einem, zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl ausgebildeten Draht gefertigt ist und zumindest einen ersten Schenkel, zumindest einen zweiten Schenkel sowie zumindest eine den ersten Schenkel und den zweiten Schenkel miteinander verbindende Biegestelle umfasst, wobei die verbundenen Wendeln in einer Frontalbetrachtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendeln eine quadratische Maschenform ausbilden, und wobei die Schenkel der miteinander verbundenen Wendeln in einer Querbetrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln bauchig, insbesondere nach außen, gewölbt sind. Dadurch können Maschendrahtnetze mit besonders vorteilhaften Netzeigenschaften erreicht werden, insbesondere hinsichtlich einer Energieabsorption des Maschendrahtnetzes und/oder hinsichtlich der Dehnungseigenschaften des Maschendrahtnetzes. Insbesondere durch eine quadratische Maschenform kann erreicht werden, dass das Maschendrahtnetz zumindest zwei Vorzugsdehnungsrichtungen hat. Insbesondere bei einem Gebirgsschlagereignis in einer Bergbaumine treten Kräfte auf, welche kreisförmig in alle Richtungen wirken können. Derartige Kräfte können insbesondere mit einem Quadratmaschennetz besser abgefangen werden als mit beispielsweise einem Maschennetz mit diamantförmigen Maschen. Zudem kann insbesondere durch die Kombination mit der bauchigen Auswölbung der Schenkel der Wendel eine Energieabsorptionsfähigkeit des Maschendrahtnetzes weiter verbessert werden. Durch die bauchige Form der Schenkel können vorteilhaft Federeigenschaften des hochfesten Stahls für eine zusätzliche Energieabsorption genutzt werden. Zumindest ein Teil einer in das Maschendrahtnetz bei einem Einschlag eingebrachten Energie kann vorteilhaft durch ein, insbesondere elastisches, Verbiegen der bauchigen Form der Schenkel absorbiert werden, insbesondere bevor es zu einer plastischen Deformation der Wendel kommt. Die bauchige Form der Schenkel verleiht dem Maschendrahtnetz zudem vorteilhaft weiter verbesserte Dehnungseigenschaften. Insbesondere ist eine maximal mögliche elastische Dehnung des Maschendrahtnetzes vorteilhaft erhöht. Darunter, dass ein Schenkel "bauchig gewölbt" ist soll insbesondere verstanden werden, dass der Schenkel zumindest in einem Mittelbereich um den Mittelpunkt des Schenkels gekrümmt, vorzugsweise rechtsgekrümmt, ist.
  • Da die bauchige Wölbung der Schenkel der miteinander verbundenen Wendeln in der Querbetrachtung, insbesondere in dem Mittelbereich um den Mittelpunkt des Schenkels, einen Krümmungsradius von höchstens 50 cm, vorzugsweise von höchstens 30 cm, vorteilhaft von höchstens 17 cm, besonders vorteilhaft von höchstens 15 cm, bevorzugt von höchstens 10 cm und besonders bevorzugt von zumindest 5 cm aufweist, können vorteilhaft besonders gute Dehnungseigenschaften und/oder besonders gute Energieabsorptionseigenschaften erreicht werden.
  • Da zudem die bauchige Wölbung der Schenkel der miteinander verbundenen Wendeln in der Querbetrachtung, insbesondere in dem Mittelbereich um den Mittelpunkt des Schenkels, einen Krümmungsradius von zumindest 3 cm, vorzugsweise von zumindest 5 cm, vorteilhaft von zumindest 7 cm, besonders vorteilhaft von zumindest 10 cm, bevorzugt von zumindest 13 cm und besonders bevorzugt von höchstens 15 cm aufweist, können vorteilhaft besonders gute Dehnungseigenschaften und/oder besonders gute Energieabsorptionseigenschaften bei gleichzeitig ausreichender Stabilität erreicht werden.
  • Wenn außerdem die quadratische Maschenform eine Kantenlänge von zumindest 3 cm, vorzugsweise zumindest 5 cm und bevorzugt zumindest 7 cm, aufweist, können vorteilhaft gute Rückhalteeigenschaften des Maschennetzes auch für kleinere Einschlagskörper erreicht werden. Insbesondere erlaubt eine derartige Maschenweite zudem vorteilhaft eine einfache Montage mit handelsüblichen Gesteinsankern.
  • Wenn die quadratische Maschenform eine Kantenlänge von höchstens 20 cm, vorzugsweise höchstens 15 cm und bevorzugt höchstens 10 cm, aufweist, können vorteilhaft gute Rückhalteeigenschaften des Maschennetzes, d.h. eine ausreichende Sicherheit für eine Vielzahl von Anwendungen bei einem gleichzeitig möglichst niedrigen Maschendrahtnetzgewicht erreicht werden.
  • Wenn die Wendel an der Biegestelle, insbesondere in der Ansicht parallel zu der Haupterstreckungsrichtung des Maschendrahtnetzes und entlang der Längsrichtung der Wendel, um einen Biegewinkel von weniger als 180°, insbesondere weniger als 179°, vorzugsweise weniger als 178° und bevorzugt weniger als 175° gebogen ist, kann vorteilhaft ein Maschendrahtnetz mit einem erhöhten Federweg geschaffen werden, wodurch vorteilhaft verbesserte Energieabsorptionseigenschaften und/oder vorteilhaft verbesserte Dehnungseigenschaften erreicht werden können.
  • Wenn zudem die Wendel an der Biegestelle um einen Biegewinkel von mehr als 145°, vorzugswiese von mehr als 155°, bevorzugt von mehr als 170° und besonders bevorzugt von mehr als 174°, gebogen ist, kann vorteilhaft eine ausreichend hohe Stabilität des Maschendrahtnetzes bei zugleich vorteilhaften Energieabsorptions- und/oder Dehnungseigenschaften erreicht werden.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass ein Krümmungsradius der bauchigen Wölbung zumindest einer Wendel der Mehrzahl an Wendeln gegenüber zumindest einer weiteren Wendel der Mehrzahl an Wendeln wesentlich variiert. Dadurch kann vorteilhaft eine mehrstufige, im Falle von zwei unterschiedlichen Wendeltypen innerhalb eines Maschendrahtnetzes beispielsweise zweistufige, Energieabsorption erreicht werden, beispielsweise indem bei einem Anliegen einer Zugkraft an dem Maschendrahtnetz zuerst ein Großteil der Zugkraft von Wendeln mit kleineren Krümmungsradien absorbiert wird und erst bei einer Erhöhung der anliegenden Zugkraft die weiteren Wendel mit größeren Krümmungsradien gleich stark belastet werden. Dadurch kann insbesondere ein Maschendrahtnetz mit vorteilhaften Belastungseigenschaften geschaffen werden.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass das aus dem hochfesten Stahldraht bestehende Längselement einen Durchmesser von wenigstens 2 mm, vorzugsweise wenigstens 3 mm, vorteilhaft wenigstens 4 mm, bevorzugt wenigstens 5 mm und besonders bevorzugt höchstens 6 mm aufweist. Dadurch kann vorteilhaft ein Maschendrahtnetz mit besonders vorteilhaften Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich eines Verhältnisses aus Widerstandskraft und Gewicht, erhalten werden. Besonders vorteilhaft weist das Längselement einen Durchmesser von 4,6 mm auf. Testversuche haben gezeigt, dass sich aus Längselementen diesen Durchmessers Maschendrahtnetze mit ein besonders vorteilhaften Gewicht-zu-Fläche-Verhältnissen fertigen lassen, welche insbesondere für einen Einsatz im Untertagebau geeignet sind, da das Gewicht-zu-Fläche-Verhältnis dieser Maschendrahtnetze besonders geeignet ist für eine Handhabung und Verbauung durch übliche im Untertagebau eingesetzte Maschinen. Zudem bietet das Maschendrahtnetz mit Längselementen diesen Durchmessers einen besonders guten Schutz gegen einen Großteil der im Untertagebau typischerweise auftretenden Steinschlagereignisse bei gleichzeitig möglichst geringem Flächengewicht.
  • Zusätzlich wird vorgeschlagen, dass ein, insbesondere in einer Ansicht entlang der Längsrichtung einer Wendel gesehener, mittlerer maximaler senkrechter Abstand zweier durch eine Biegestelle miteinander verbundener, bauchig gewölbter Schenkel einer Wendel zumindest ein 4-faches, vorzugsweise zumindest ein 6-faches, bevorzugt zumindest ein 10-faches und besonders bevorzugt höchstens ein 20-faches, eines Durchmessers des Längselements der Wendel, insbesondere der Wendel, beträgt. Dadurch kann vorteilhaft eine dreidimensionale, matratzenartige Struktur geschaffen werden, welche vorteilhafte Eigenschaften hinsichtlich einer Energieabsorption und/oder hinsichtlich einer Dehnbarkeit aufweist.
  • Zudem ist denkbar, dass ein, insbesondere in einer Ansicht entlang der Längsrichtung einer Wendel gesehener, maximaler senkrechter Abstand zweier durch eine Biegestelle miteinander verbundener, bauchig gewölbter Schenkel einer Wendel zumindest ein 1,02-faches, vorzugsweise zumindest ein 1,03-faches, bevorzugt zumindest ein 1,05-faches und besonders bevorzugt zumindest ein 1,15-faches eines außerhalb der Biegestelle und außerhalb des Übergangsbereichs angeordneten, insbesondere in einer Ansicht entlang der Längsrichtung einer Wendel gesehenen, minimalen, insbesondere senkrechten, Abstands der zwei durch die Biegestelle miteinander verbundenen, bauchig gewölbten Schenkel der Wendel beträgt.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass ein durch die verbundenen Wendeln ausgebildetes, auf einer ebenen Oberfläche vollständig ausgebreitetes Maschennetz eine Welligkeit W von zumindest 2*D, vorzugsweise 5*D, aufweist, wobei der Parameter D in der Querbetrachtung auf die Wendeln des Maschennetzes gesehen, einem mittleren maximalen senkrechten Abstand zweier durch eine Biegestelle miteinander verbundener Schenkel einer Wendel des Maschennetzes entspricht. Dadurch können vorteilhaft eine weiter erhöhte Energieabsorptionskapazität und/oder eine weiter erhöhte Dehnbarkeit erhalten werden.
  • Außerdem wird eine Verwendung der Maschendrahtnetzvorrichtung zu einem Auffangen und/oder zu einem Zurückhalten von Gestein im Bergbau, in der Hangsicherung, im Steinschlag- und/oder Lawinenschutz oder dergleichen und/oder eine Verwendung der Maschendrahtnetzvorrichtung zum Auffangen von Fahrzeugen, beispielsweise im Motorsport oder zur Terrorabwehr, vorgeschlagen. Dadurch kann vorteilhaft eine hohe Sicherheit, insbesondere aufgrund der erhöhten Energieabsorptions- und/oder Dehnungseigenschaften, erreicht werden.
  • Zudem wird eine Verwendung der Maschendrahtnetzvorrichtung zu einer kraftschlüssigen Sicherung einer Mutter vorgeschlagen. Dadurch kann insbesondere eine vorteilhafte Schraubensicherung niedriger Komplexität geschaffen werden. Insbesondere werden hierzu die Rückfederungseigenschaft des hochfesten Stahls mit der dreidimensionalen, energieabsorbierenden Geometrie des Maschendrahtnetzes auf sinnvolle und überraschende Weise kombiniert. Insbesondere ist das Maschendrahtnetz dazu vorgesehen, eine in einer Richtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes verspannte Mutter entgegen eine Spannrichtung der Mutter zu drücken und somit eine kraftschlüssige Sicherung der Mutter, insbesondere vergleichbar zu einer Funktion einer Federscheibe, zu erreichen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Wendeln, die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung zur Herstellung von Wendeln, die erfindungsgemäße Maschendrahtnetzvorrichtung und/oder die erfindungsgemäßen Verwendungen der Maschendrahtnetzvorrichtung soll/sollen hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann/können das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Wendeln, die erfindungsgemäße Herstellungsvorrichtung zur Herstellung von Wendeln, die erfindungsgemäße Maschendrahtnetzvorrichtung und/oder die erfindungsgemäßen Verwendungen der Maschendrahtnetzvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
    • Zeichnungen
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind sieben Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Frontalansicht eines Teils eines Maschendrahtnetzes,
    Fig. 2
    eine schematische Frontalansicht eines Teils zweier miteinander verbundener Wendeln des Maschendrahtnetzes,
    Fig. 3
    eine schematische Ansicht der Wendeln entlang einer Längsrichtung der Wendeln,
    Fig. 4
    eine schematische Ansicht eines Teils der Wendel aus einer Blickrichtung parallel zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes und senkrecht zu der Längsrichtung der Wendel,
    Fig. 5
    eine schematische Ansicht eines Teils des Maschendrahtnetzes aus einer Blickrichtung parallel zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes und senkrecht zu der Längsrichtung der Wendel des Maschendrahtnetzes,
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung einer Verwendung des Maschendrahtnetzes zu einer kraftschlüssigen Sicherung einer Mutter,
    Fig. 7a
    eine schematische Ansicht einer Herstellungsvorrichtung zu einer Herstellung der Wendeln,
    Fig. 7b
    eine schematische Ansicht eines Teils einer alternativen Herstellungsvorrichtung zu einer Herstellung der Wendeln,
    Fig. 8a
    eine schematische Seitenansicht eines Flechtmessers der Herstellungsvorrichtung,
    Fig. 8b
    eine schematische Draufsicht auf das Flechtmesser,
    Fig. 8c
    eine schematische Darstellung eines Überbiegewinkels,
    Fig. 9
    einen schematischen senkrechten Schnitt durch das Flechtmesser an einer unverwundenen Stelle des Flechtmessers,
    Fig. 10
    einen schematischen senkrechten Schnitt durch das Flechtmesser und durch einen Teil einer Richteinheit der Herstellungsvorrichtung,
    Fig. 11
    eine schematische Ansicht eines weiteren Teils der Richteinheit,
    Fig. 12a
    ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung der Wendeln des Maschendrahtnetzes,
    Fig. 12b
    beispielhaft eine ungerichtete, insbesondere nicht ebengerichtete Wendel,
    Fig. 13
    eine schematische Ansicht eines alternativen Maschendrahtnetzes,
    Fig. 14
    eine schematische Ansicht einer alternativen Herstellungsvorrichtung mit einer alternativen Flechtmesseranordnung,
    Fig. 15
    eine schematische Ansicht einer weiteren alternativen Herstellungsvorrichtung mit einer weiteren alternativen Flechtmesseranordnung,
    Fig. 16
    eine schematische Ansicht einer zweiten weiteren alternativen Herstellungsvorrichtung mit einer zweiten weiteren alternativen Flechtmesseranordnung,
    Fig. 17
    eine schematische Ansicht einer dritten weiteren alternativen Herstellungsvorrichtung mit einer dritten weiteren alternativen Flechtmesseranordnung
    Fig. 18
    eine schematische Ansicht eines Teils einer vierten alternativen Herstellungsvorrichtung mit einer alternativen Richteinheit.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Fig. 1 zeigt einen Teil einer Maschendrahtnetzvorrichtung. Die Maschendrahtnetzvorrichtung bildet ein Maschendrahtnetz 12a aus. Das Maschendrahtnetz 12a bildet ein Sicherheits-Maschendrahtnetz aus, welches zu einer Verwendung als Auffang- und/oder Rückhaltenetz zu einem Auffangen und/oder einem Zurückhalten von Gestein im Bergbau, in der Hangsicherung, im Steinschlag- und/oder Lawinenschutz oder dergleichen und/oder zu einem Auffangen von Fahrzeugen, beispielsweise im Motorsport oder bei der Terrorabwehr vorgesehen ist.
  • Die Maschendrahtnetzvorrichtung umfasst zumindest eine Wendel 10a. Die Maschendrahtnetzvorrichtung umfasst zumindest eine weitere Wendel 102a. Die Wendel 10a und die weitere Wendel 102a sind im vorliegenden Fall im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Alternativ kann zumindest ein Teil der Wendeln 10a, 102a verschieden von einem Rest der Wendeln 10a, 102a eines Maschendrahtnetzes 12a ausgebildet sein (vgl. auch Fig. 13). Das Maschendrahtnetz 12a umfasst eine Mehrzahl an miteinander verbundenen Wendeln 10a, 102a. Benachbarte Wendeln 10a, 102a sind durch ein Ineinanderdrehen miteinander verbunden.
  • Fig. 2 zeigt einen Teil des Maschendrahtnetzes 12a in einer schematischen Frontansicht. Die Wendeln 10a, 102a sind jeweils aus einem Längselement 14a mit zumindest einem Draht 30a gefertigt. Im vorliegenden Fall ist das Längselement 14a als ein Einzeldraht ausgebildet. Der Draht 30a bildet im vorliegenden Fall das Längselement 14a. Das Längselement 14a ist zu der Wendel 10a gebogen. Die Wendel 10a, 102a ist einteilig ausgebildet. Die Wendel 10a, 102a ist aus einem einzelnen Drahtstück gefertigt. Es ist auch denkbar, dass das Längselement 14a als ein Drahtbündel, eine Drahtlitze, ein Drahtseil oder dergleichen ausgebildet ist. Der Draht 30a ist im vorliegenden Fall vollständig aus hochfestem Stahl ausgebildet. Der aus hochfestem Stahl ausgebildete Draht 30a weist im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Zugfestigkeit von 1770 N/mm2 auf. Das Längselement 14a, insbesondere der Draht 30a, weist im gezeigten Ausführungsbeispiel einen Durchmesser 104a von 4,6 mm auf. Alternativ ist denkbar, dass ein Draht 30a einen anderen Durchmesser 104a, wie beispielsweise weniger als 1 mm oder etwa 1 mm oder etwa 2 mm oder etwa 4 mm oder etwa 5 mm oder etwa 6 mm oder einen noch größeren Durchmesser 104a aufweist.
  • Die Wendel 10a, 102a weist einen ersten Schenkel 16a auf. Die Wendel 10a, 102a weist einen zweiten Schenkel 18a auf. Die Wendel 10a, 102a weist eine den ersten Schenkel 16a und den zweiten Schenkel 18a verbindende Biegestelle 20a auf. Im dargestellten Fall weist die Wendel 10a, 102a eine Vielzahl von ersten Schenkeln 16a, eine Vielzahl von zweiten Schenkeln 18a sowie eine Vielzahl von Biegestellen 20a auf, die aus Gründen einer Übersichtlichkeit nicht alle mit Bezugszeichen versehen sind. Ferner sind die ersten Schenkel 16a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Außerdem sind die zweiten Schenkel 18a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Zudem sind die Biegestellen 20a zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Im Folgenden sind daher exemplarisch der erste Schenkel 16a, der zweite Schenkel 18a und die Biegestelle 20a detaillierter beschrieben. Selbstverständlich ist denkbar, dass das Maschendrahtnetz 12a unterschiedliche erste Schenkel 16a und/oder unterschiedliche zweite Schenkel 18a und/oder unterschiedliche Biegestellen 20a aufweist.
  • Die Wendel 10a, 102a weist einen Übergangsbereich 42a auf. Der Übergangsbereich 42a ist durch den Bereich gebildet, welcher zwischen einer Biegestelle 20a der Wendel 10a, 102a und zumindest einem zu der Biegestelle 20a benachbarten ersten Schenkel 16a der Wendel 10a, 102a liegt. Die Wendel 10a, 102a weist einen weiteren Übergangsbereich 44a auf. Der weitere Übergangsbereich 44a ist durch den Bereich gebildet, welcher zwischen einer Biegestelle 20a der Wendel 10a, 102a und zumindest einem zu der Biegestelle 20a benachbarten zweiten Schenkel 18a der Wendel 10a, 102a liegt.
  • Die Wendel 10a, 102a weist eine Längsrichtung 34a auf. Die Längsrichtung 34a entspricht einer Haupterstreckungsrichtung der Wendel 10a, 102a. In einer Frontalbetrachtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendel 10a, 102a verläuft der erste Schenkel 16a mit einem Steigungswinkel 112a bezüglich der Längsrichtung 34a der Wendel 10a, 102a. Der Steigungswinkel 112a beträgt etwa 45°. Insbesondere ist die Frontalbetrachtung eine Betrachtung in eine Frontalrichtung 114a (vgl. Fig. 3a). Die verbundenen Wendeln 10a, 102a bilden in der Frontalbetrachtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln 10a, 102a Maschen 116a aus. Die Maschen 116a weisen eine zumindest im Wesentlichen quadratische Maschenform 32a auf. Die Maschen 116a der quadratischen Maschenform 32a umfassen jeweils vier im Wesentlichen rechte Winkel in deren Ecken. Die die Maschen 116a der quadratischen Maschenform 32a begrenzenden Schenkel 16a, 18a sind im Wesentlichen gleich lang. Im dargestellten Fall weist die quadratische Maschenform 32a eine Kantenlänge 98a von 5 cm auf. Die Kantenlänge 98a entspricht einer Länge des ersten Schenkels 16a. Die Kantenlänge 98a entspricht einer Länge des zweiten Schenkels 18a. Alternativ ist denkbar, dass die quadratische Maschenform 32a eine andere Kantenlänge 98a, beispielsweise von 3 cm, 4 cm, 6 cm, 7 cm, 10 cm oder mehr als 10 cm aufweist.
  • Fig. 3 zeigt einen, jeweils den ersten Schenkel 16a, den zweiten Schenkel 18a sowie die Biegestelle 20a umfassenden Teil der Wendeln 10a, 102a des Maschendrahtnetzes 12a in einer Betrachtung entlang der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a. Die Wendeln 10a, 102a des Maschendrahtnetzes 12a berühren sich an deren jeweiligen Biegestellen 20a. Der erste Schenkel 16a der miteinander verbundenen Wendeln 10a, 102a ist in einer Querbetrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln 10a, 102a bauchig gewölbt. Der erste Schenkel 16a weist eine erste bauchige Wölbung 94a auf. Der zweite Schenkel 18a der miteinander verbundenen Wendeln 10a, 102a ist in der Querbetrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln 10a, 102a bauchig gewölbt. Der zweite Schenkel 18a weist eine zweite bauchige Wölbung 118a auf. Die Schenkel 16a, 18a sind aus der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12a nach außen gewölbt. Der erste Schenkel 16a der Wendel 10a ist in eine Richtung senkrecht zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a und senkrecht zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12a gewölbt. Der zweite Schenkel 18a der Wendel 10a ist in eine Richtung senkrecht zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a und senkrecht zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12a gewölbt. Die bauchigen Wölbungen 94a, 118a der Schenkel 16a, 18a zeigen in voneinander weg weisende, insbesondere entgegengesetzt gerichtete, Richtungen. In der Betrachtung entlang der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a weisen die Wendeln 10a, 102a eine zumindest im Wesentlichen elliptische Form auf. Die bauchigen Wölbungen 94a, 118a der Schenkel 16a, 18a sind abgesehen von der zueinander entgegengesetzten Ausrichtung im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet. Insbesondere ist die Querbetrachtung eine Betrachtung entlang der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a.
  • Der erste Schenkel 16a weist einen Mittelpunkt 26a auf. Der Mittelpunkt 26a des ersten Schenkels 16a ist in einer Mitte einer Gesamterstreckung des ersten Schenkels 16a zwischen zwei angrenzenden Biegestellen 20a der Wendel 10a angeordnet. Die bauchige Wölbung 94a des ersten Schenkels 16a weist in der Querbetrachtung in einem Mittelbereich um den Mittelpunkt 26a des ersten Schenkels 16a einen Krümmungsradius 96a von weniger als 17 cm auf. Im dargestellten Fall weist die bauchige Wölbung 94a des ersten Schenkels 16a in der Querbetrachtung in dem Mittelbereich um den Mittelpunkt 26a des ersten Schenkels 16a einen Krümmungsradius 96a von 15 cm auf. Alternativ kann die bauchige Wölbung 94a des ersten Schenkels 16a auch einen Krümmungsradius 96a von mehr als 17 cm aufweisen. Der Mittelbereich um den Mittelpunkt 26a des ersten Schenkels 16a erstreckt sich ausgehend von dem Mittelpunkt 26a gleichmäßig in beide Richtungen des ersten Schenkels 16a über 50 % der Gesamterstreckung des erste Schenkels 16a. Der zweite Schenkel 18a weist einen Mittelpunkt 28a auf. Der Mittelpunkt 28a des zweiten Schenkels 18a ist in einer Mitte einer Gesamterstreckung des zweiten Schenkels 18a zwischen zwei angrenzenden Biegestellen 20a der Wendel 10a angeordnet. Die bauchige Wölbung 118a des zweiten Schenkels 18a weist in der Querbetrachtung in einem Mittelbereich um den Mittelpunkt 28a des zweiten Schenkels 18a einen Krümmungsradius 120a von weniger als 17 cm auf. Im dargestellten Fall weist die bauchige Wölbung 118a des zweiten Schenkels 18a in der Querbetrachtung in dem Mittelbereich um den Mittelpunkt 28a des zweiten Schenkels 18a einen Krümmungsradius 120a von 15 cm auf. Alternativ kann die bauchige Wölbung 118a des zweiten Schenkels 18a auch einen Krümmungsradius 120a von mehr als 17 cm aufweisen. Der Mittelbereich um den Mittelpunkt 28a des zweiten Schenkels 18a erstreckt sich ausgehend von dem Mittelpunkt 28a gleichmäßig in beide Richtungen des zweiten Schenkels 18a über 50 % der Gesamterstreckung des zweiten Schenkels 18a.
  • Die Wendeln 10a, 102a sind an der Biegestelle 20a um einen Biegewinkel 100a von weniger als 180° gebogen. Die Wendeln 10a, 102a sind an der Biegestelle 20a um einen Biegewinkel 100a von mehr als 145° gebogen. Die Wendeln 10a, 102a sind an der Biegestelle 20a um einen Biegewinkel 100a von etwa als 175° gebogen. Die zwei Mittelpunkte 26a, 28a von durch die Biegestelle 20a miteinander verbundenen, bauchig gewölbten Schenkeln 16a, 18a bilden in der Querbetrachtung einen maximalen senkrechten Abstand 106a aus. Ein Mittelwert des maximalen senkrechten Abstands 106a von durch Biegestellen 20a miteinander verbundenen, bauchig gewölbten Schenkeln 16a, 18a einer Wendel 10a beträgt zumindest ein 4-faches und höchstens ein 20-faches des Durchmessers 104a des Längselements 14a der Wendeln 10a, 102a. Im dargestellten Fall beträgt der mittlere maximale senkrechte Abstand 106a ein 4-faches des Durchmessers 104a der Wendel 10a.
  • Die Fig. 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Teils der Wendel 10a aus einer Blickrichtung parallel zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12a und senkrecht zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a. Die Biegestelle 20a der Wendel 10a weist eine S-Form 122a auf. Die bauchigen Wölbungen 94a, 118a sind auch aus dieser Perspektive gut erkennbar. Die bauchigen Wölbungen 94a, 118a bewirken insbesondere eine erhöhte Federkapazität bei Kräften, welche in der, in Fig. 4 durch einen Pfeil angedeuteten, Frontalrichtung 114a oder in eine zu der Frontalrichtung 114a entgegengesetzten Richtung auf das Maschendrahtnetz 12a einwirken.
  • Fig. 5 zeigt eine schematische Ansicht eines Teils des Maschendrahtnetzes 12a aus einer Blickrichtung parallel zu der Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12a und senkrecht zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a. Das Maschendrahtnetz 12a ist auf einer ebenen Oberfläche 108a vollständig ausgebreitet. Das auf der ebenen Oberfläche 108a vollständig ausgebreitete Maschendrahtnetz 12a weist eine Welligkeit W von mehr als 2*D auf. Der Parameter D entspricht dabei dem mittleren maximalen senkrechten Abstand 106a.
  • Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer Verwendung der Maschendrahtnetzvorrichtung, insbesondere des Maschendrahtnetzes 12a, zu einer kraftschlüssigen Sicherung einer Mutter 110a. Das Maschendrahtnetz 12a liegt auf einer Oberfläche 108a auf. Ein Bodenanker 124a ist in einen die Oberfläche 108a bildenden Untergrund eingebracht, beispielsweise durch ein Bohren. Der Bodenanker 124a ist als ein Gewindestab mit einem Gewinde 126a ausgebildet. Der Bodenanker 124a ist durch das Maschendrahtnetz 12a hindurchgeführt. Zu einer Befestigung des Maschendrahtnetzes 12a relativ zu der Oberfläche 108a ist die Mutter 110a auf den Bodenanker 124a aufgeschraubt. Die Mutter 110a oder eine flache Unterlegscheibe 180a der Mutter 110a weist einen Durchmesser auf, welcher größer ist als die Maschen 116a des Maschendrahtnetzes 12a. Zu der Befestigung des Maschendrahtnetzes 12a wird das Maschendrahtnetz 12a zwischen der Oberfläche 108a und der Mutter 110a eingeklemmt. Durch die bauchigen Wölbungen 94a, 118a der Schenkel 16a, 18a der Wendeln 10a, 102a erhält das Maschendrahtnetz 12a eine Federkapazität.
  • Durch das Aufschrauben der Mutter 110a auf den Bodenanker 124a werden die bauchigen Wölbungen 94a, 118a elastisch verformt, d.h. entgegen einer Auswölbungsrichtung verbogen. Dadurch wird die Mutter 110a von dem Maschendrahtnetz 12a in eine von der Oberfläche 108a weg weisende Richtung gedrückt, wodurch es zu einem Kraftschluss der Mutter 110a mit dem Gewinde 126a des Bodenankers 124a kommt.
  • Fig. 7a zeigt eine schematische Ansicht einer Herstellungsvorrichtung 46a zu einer Herstellung von Wendeln 10a, 102a. Die Herstellungsvorrichtung 46a weist eine Flechtmesseranordnung 24a auf. Die Flechtmesseranordnung 24a umfasst ein Flechtmesser 22a. Das Flechtmesser 22a ist zu einem Aufwickeln eines ursprünglich ungebogenen Längselements 14a vorgesehen. Die Flechtmesseranordnung 24a weist eine Flechtschnecke 38a auf. Die Flechtschnecke 38a ist zu einer Führung des auf das Flechtmesser 22a aufgewickelten Längselements 14a vorgesehen. Die Flechtschnecke 38a ist zu einem Großteil aus einem Material mit einer Vickers-Härte von mehr als 600 HV 10 ausgebildet. Die Flechtschnecke 38a umfasst mindestens einen Schneckengang 64a, entlang welchem das auf dem Flechtmesser 22a aufgewickelte Längselement 14a geführt ist. Der Schneckengang 64a umfasst eine Mehrzahl an Windungen. In dem in Fig. 7a gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Flechtschnecke 38a einen einzelnen Schneckengang 64a auf. Alternativ kann eine Flechtschnecke 38'a zu einer Erhöhung einer Produktionskapazität einen zweiten Schneckengang 64'a aufweisen (vgl. Fig. 7b).
  • Die Flechtmesseranordnung 24a umfasst eine Halteeinheit 82a. Die Halteeinheit 82a ist zu einer rotationsfesten Halterung der Flechtschnecke 38a vorgesehen. Alternativ ist denkbar, dass die Halteeinheit 82a eine Rotation der Flechtschnecke 38a, insbesondere in eine zu einer Rotationsrichtung des Flechtmessers 22a entgegengesetzte Rotationrichtung erlaubt und/oder erzeugen kann. Die Halteeinheit 82a weist ein Flechtschneckenhalteelement 128a auf. Das Flechtschneckenhalteelement 128a ist zu einer lösbaren, ortsfesten Halterung zumindest einer Flechtschnecke 38a vorgesehen. Es ist denkbar, dass die Flechtmesseranordnung 24a mehrere in einer Reihe angeordnete Flechtschnecken 38a umfasst. Die Halteeinheit 82a weist ein Flechtmesserhalteelement 130a auf. Das Flechtmesserhalteelement 130a ist zu einer Halterung und/oder zu einer Führung des Flechtmessers 22a vorgesehen. Das Flechtmesserhalteelement 130a umfasst eine, vorzugsweise runde, Öffnung 132a, innerhalb welcher das Flechtmesser 22a geführt ist. Das Flechtmesserhalteelement 130a ist in einer Flechtrichtung 134a des Flechtmessers 22a vor einer Zuführung des Längselements 14a zu dem Flechtmesser 22a angeordnet. Die Flechtmesseranordnung 24a umfasst eine Antriebseinheit 84a. Die Antriebseinheit 84a ist zu einer Erzeugung einer Rotationsbewegung des Flechtmessers 22a vorgesehen. Die Herstellungsvorrichtung 46a weist eine Steuer- und/oder Regeleinheit 80a auf. Die Steuer- und/oder Regeleinheit 80a ist zu einer Steuerung der Antriebseinheit 84a vorgesehen. Das Flechtmesser 22a ist innerhalb der Flechtschnecke 38a angeordnet. Das Flechtmesser 22a ist dazu vorgesehen, innerhalb der Flechtschnecke 38a zu rotieren. Die Flechtmesseranordnung 24a weist eine Längselementzufuhrvorrichtung 136a auf. Die Längselementzufuhrvorrichtung 136a ist dazu vorgesehen, ein noch ungebogenes Längselement 14a relativ zu dem Flechtmesser 22a auszurichten und dem Flechtmesser 22a zuzuführen.
  • Die Herstellungsvorrichtung 46a weist eine Richteinheit 40a auf. Die Richteinheit 40a ist dazu vorgesehen, eine Wendel 10a, 102a derart zu richten, dass zumindest die Mittelpunkte 26a des ersten Schenkels 16a einer fertig gebogenen Wendel 10a, 102a in einer gemeinsamen Ebene liegen. Die Richteinheit 40a ist dazu vorgesehen, eine Wendel 10a, 102a derart zu richten, dass zumindest die Mittelpunkte 28a des zweiten Schenkels 18a der fertig gebogenen Wendel 10a, 102a in einer weiteren gemeinsamen Ebene liegen. Die gemeinsame Ebene und die weitere gemeinsame Ebene sind vorzugsweise frei von gegenseitigen Schnittgeraden. Ein Teil 152a der Richteinheit 40a ist in einem Bereich des Flechtmessers 22a angeordnet und ein weiterer Teil 142a der Richteinheit 40a ist dem Flechtmesser 22a und der Flechtschnecke 38a, insbesondere der gesamten Flechtmesseranordnung 24a nachgeordnet angeordnet. Die Richteinheit 40a ist dazu vorgesehen, Wendeln 10a, 102a an deren Biegestellen 20a zu überbiegen. Die Richteinheit 40a ist dazu vorgesehen, ein Rückfedern der Wendeln 10a, 102a bei einem Biegevorgang zu kompensieren. Die Richteinheit 40a ist dazu vorgesehen, gewünschte Geometrien der Wendel 10a, 102a, beispielsweise die quadratische Maschenform 32a, und/oder gewünschte Winkel der Wendel 10a, 102a, beispielsweise den Steigungswinkel 112a, den Winkel α, einen Öffnungswinkel 68a der Biegestelle 20a oder den Biegewinkel 100a der Biegestelle 20a einzustellen.
  • Die Richteinheit 40a ist teilweise einstückig mit der Flechtschnecke 38a ausgebildet. Die Flechtschnecke 38a weist einen Gangsteigungswinkel 66a auf. Der Gangsteigungswinkel 66a der eine Richteinheit 40a teilweise ausbildenden Flechtschnecke 38a ist kleiner als ein halber Öffnungswinkel 68a einer Biegestelle 20a einer mit dem Flechtmesser 22a und mit der Flechtschnecke 38a fertig gebogenen Wendel 10a, 102a. Dadurch wird die Wendel 10a, 102a in der Längsrichtung 34a überbogen. Im dargestellten Fall ist eine Steigung 70a des Schneckengangs 64a der Flechtschnecke 38a kleiner als ein 0,9-faches des halben Öffnungswinkels 68a der Biegestelle 20a der mit dem Flechtmesser 22a und mit der Flechtschnecke 38a fertig gebogenen Wendel 10a, 102a. Die Steigung 70a des Schneckengangs 64a entspricht dem Gangsteigungswinkel 66a.
  • Fig. 8a zeigt eine schematische Ansicht des Flechtmessers 22a. Auf dem dargestellten Flechtmesser 22a ist ein Draht 30a aufgewickelt. Das Flechtmesser 22a ist aus einem Flachmaterial ausgebildet. Das Flechtmesser 22a ist als ein Flachstahl ausgebildet. Das Flechtmesser 22a ist einstückig ausgebildet. Das Flechtmesser 22a ist aus einem Material mit einer Vickers-Härte von mehr als 600 HV 10 ausgebildet. Das Flechtmesser 22a weist eine Längsachse 48a auf. Das Flechtmesser 22a ist dazu vorgesehen, in einem Flechtbetrieb um die Längsachse 48a zu rotieren. Das Flechtmesser 22a weist einen Abschnitt 138a auf, entlang dem das Flechtmesser 22a entlang der Längsachse 48a des Flechtmessers 22a helixförmig verwunden ist. Der helixförmig verwundene Abschnitt 138a des Flechtmessers 22a ist um einen Winkel α verwunden. Der Winkel α ist größer als 45°. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Winkel α 60° (vgl. Fig. 8b). Der Winkel α kann dabei einer Gleichung α ≥ (1 - r)*180° genügen, wobei r ein Rückfederungsfaktor der aus hochfestem Stahl ausgebildeten Wendeln 10a, 102a ist. Das Flechtmesser 22a ist in einem Bereich 50a, über den sich bei einem Biegen einer Wendel 10a, 102a ein Spiralgang 140a der Wendel 10a, 102a erstreckt, zumindest um 10° verwunden ist. Unter einem "Spiralgang" 140a der Wendel 10a, 102a soll insbesondere eine vollständige 360° Windung der Wendel 10a, 102a verstanden werden.
  • Die Richteinheit 40a ist teilweise einstückig mit dem Flechtmesser 22a ausgebildet. Der verwundene Abschnitt 138a des Flechtmessers 22a ist zu einem Richten der Wendel 10a, 102a, insbesondere des Biegewinkels 100a der Wendel 10a, 102a vorgesehen. Der verwundene Abschnitt 138a des Flechtmessers 22a ist zu einem Überbiegen der Wendel 10a, 102a, insbesondere des Biegewinkels 100a der Wendel 10a, 102a vorgesehen. Das Flechtmesser 22a ist insbesondere dazu vorgesehen, die Wendel 10a, 102a um einen Überbiegewinkel 36a (vgl. Fig. 8c) zu überbiegen. Der durch das Flechtmesser 22a erzeugte Überbiegewinkel 36a entspricht insbesondere einem Winkel, um den das Flechtmesser 22a auf der Hälfte des Bereichs 50a, über den sich bei einem Biegen einer Wendel 10a, 102a ein Spiralgang 140a der Wendel 10a, 102a erstreckt, verwunden ist. Der für eine Biegung eines Längselements 14a aus hochfestem Stahl um 180° nötige Überbiegewinkel 36a ist größer als 20°.
  • Fig. 8c zeigt zu einer Erläuterung des Überbiegewinkels 36a einen Biegevorgang eines Drahtstücks 174a, 174'a, 174"a aus hochfestem Stahl. Schraffiert ist ein ungebogenes gerades Drahtstück 174a dargestellt. Das mit einer fertigen Biegung 176a versehene Drahtstück 174'a ist durch eine geschlossene Linie dargestellt. Das fertig gebogene Drahtstück 174'a weist eine Biegung 176a mit einem Biegungswinkel 178a auf. Um den Biegungswinkel 178a zu erreichen, muss das Drahtstück 174a überbogen werden. Das überbogene Drahtstück 174"a ist durch eine gestrichelte Linie dargestellt. Nach dem Überbiegen federt das Drahtstück 174a um den Überbiegewinkel 36a zurück. Um das Drahtstück 174'a mit der Biegung 176a zu erhalten, d.h. um den Biegungswinkel 178a zu erreichen, muss demnach das Drahtstück 174a um den Biegungswinkel 178a und um den Überbiegewinkel 36a gebogen werden.
  • Fig. 9 zeigt einen schematischen senkrechten Schnitt durch das Flechtmesser 22a an einer unverwundenen Stelle des Flechtmessers 22a. Das Flechtmesser 22a weist eine lange Seite 144a und einer der langen Seite 144a gegenüberliegende weitere lange Seite 146a auf. Das Flechtmesser 22a weist zwei die langen Seiten 144a, 146a verbindende schmale Seiten 148a, 150a auf. Der Querschnitt 54a des Flechtmessers 22a umfasst zumindest einen Halbkreis. Der Halbkreis ist auf der schmalen Seite 148a angeordnet. Der Querschnitt 54a des Flechtmessers 22a umfasst zumindest einen weiteren Halbkreis. Der weitere Halbkreis ist auf der, der schmalen Seite 148a gegenüberliegenden weiteren schmalen Seite 148a angeordnet. Zudem umfasst der Querschnitt 54 des Flechtmessers 22a auf den schmalen Seiten 148a, 150a Teilkreise, welche größer sind als Halbkreise. Der Querschnitt 54a des Flechtmessers 22a weist auf einer ersten Seitenfläche 56a eine konkave Wölbung 62a auf. Die erste Seitenfläche 56a ist auf der langen Seite 144a des Flechtmessers 22a angeordnet. Der Querschnitt 54a des Flechtmessers 22a weist auf einer der ersten Seitenfläche 56a gegenüberliegenden zweiten Seitenfläche 58a eine konkave Wölbung 62a auf. Die zweite Seitenfläche 58a ist auf der weiteren langen Seite 146a des Flechtmessers 22a angeordnet. Die konkaven Wölbungen 62a des Flechtmessers 22a sind an einer unverwundenen Stelle des Flechtmessers 22a angeordnet. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass das Flechtmesser 22a an einer verwundenen Stelle eine konkave Wölbung 62a aufweist. Die konkave Wölbung 62a ist dazu vorgesehen, ein Überbiegen der Schenkel 16a, 18a der Wendeln 10a, 102a während eines Herstellvorgangs durch ein Hineindrücken der Wendel 10a, 102a in eine Ausnehmung der konkaven Wölbung 62a zu erlauben.
  • Ein Ausmaß einer Einwölbung der konkaven Wölbung 62a des Flechtmessers 22a ist ein- und/oder verstellbar. Das Flechtmesser 22a weist Oberflächenelemente 86a auf. Die Oberflächenelemente 86a sind lösbar an dem Flechtmesser 22a, insbesondere im Bereich der konkaven Wölbung 62a des Flechtmessers 22a, befestigbar. Die Oberflächenelemente 86a sind austauschbar. Durch ein Austauschen der Oberflächenelemente 86a kann eine Form des Flechtmessers 22a im Bereich der konkaven Wölbung 62a und/oder eine Tiefe der konkaven Wölbung 62a des Flechtmessers 22a festgelegt werden. Alternativ ist denkbar, dass die Oberflächenelemente 86a selbst formveränderlich sind oder deren Abstand von einem Zentrum des Flechtmessers 22a einstellbar ist. Beispielsweise kann durch eine Montage geeigneter Oberflächenelemente 86a ein möglicher Überbiegewinkel 36a eingestellt werden. Beispielsweise kann durch eine Montage geeigneter Oberflächenelemente 86a eine konkave Wölbung 62a in eine konvexe Wölbung 60a umgewandelt werden, insbesondere für den Fall, dass ein erhöhter Krümmungsradius 96a von Schenkeln 16a, 18a von Wendeln 10a, 102a erwünscht oder beabsichtigt ist. Demnach ist denkbar, dass auch ein Ausmaß einer Auswölbung einer konvexen Wölbung 60a (vgl. auch Fig. 16) des Flechtmessers 22a ein- und/oder verstellbar sein kann.
  • Fig. 10 zeigt einen schematischen senkrechten Schnitt durch das Flechtmesser 22a an einer Stelle des Flechtmessers 22a mit einer konkaven Wölbung 62a und einen schematischen senkrechten Schnitt durch einen im Bereich des Flechtmessers 22a angeordneten Teil 152a der Richteinheit 40a. Die Richteinheit 40a weist eine Drückvorrichtung 74a auf. Die Drückvorrichtung 74a ist dazu vorgesehen, eine Wendel 10a, 102a durch ein Andrücken an das Flechtmesser 22a zumindest teilweise zu richten. Die Drückvorrichtung 74a weist ein erstes Drückelement 76a auf. Die Drückvorrichtung 74a weist ein zweites Drückelement 154a auf. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, eine auf dem Flechtmesser 22a aufgewickelte Wendel 10a, 102a an das Flechtmesser 22a anzudrücken. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, die auf dem Flechtmesser 22a aufgewickelte Wendel 10a, 102a in zumindest den Übergangsbereichen 42a, 44a der Wendel 10a, 102a an das Flechtmesser 22a anzudrücken. Die Drückelemente 76a, 154a sind auf gegenüberliegenden Seiten des Flechtmessers 22a angeordnet. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, zangenartig die jeweiligen Schenkel 16a, 18a der Wendeln 10a, 102a an das Flechtmesser 22a anzudrücken. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, die Schenkel 16a, 18a der Wendeln 10a, 102a aufeinander zu zudrücken. Die in Fig. 10 dargestellte Drückvorrichtung 74a weist zwei Paare von Drückelementen 76a, 154a auf, welche dazu vorgesehen sind, die Übergangsbereiche 42a, 44a verschiedener, entlang einer Helixform der Wendeln 10a, 102a aufeinanderfolgende Biegestellen 20a an das Flechtmesser 22a anzudrücken. Weitere zusätzliche Paare von Drückelementen 76a, 154a sind denkbar.
  • Die Drückelemente 76a, 154a sind beweglich gelagert. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, mittels der beweglichen Lagerung zumindest abschnittsweise einer Bewegung der Wendel 10a, 102a entlang dem Flechtmesser 22a zu folgen. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, mittels der beweglichen Lagerung zumindest abschnittsweise einer Rotationsbewegung des Flechtmessers 22a zu folgen. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, mittels der beweglichen Lagerung zumindest abschnittsweise einer Rotationsbewegung und einer Translationsbewegung, insbesondere einer Schraubenbahn, der Wendeln 10a, 102a auf dem Flechtmesser 22a zu folgen. Die Drückelemente 76a, 154a sind dazu vorgesehen, insbesondere mehrfach wiederholte, kurzzeitige Andrückkraftpulse auf die Übergangsbereiche 42a, 44a der Wendeln 10a, 102a auszuüben.
  • Fig. 11 zeigt eine schematische Ansicht des dem Flechtmesser 22a nachgeordneten weiteren Teils 142a der Richteinheit 40a. Der nachgeordnet angeordnete Teil 142a der Richteinheit 40a weist gegenläufig zueinander rotierbare Richtelemente 78a, 90a. Die gegenläufig zueinander rotierbaren Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, die Wendeln 10a, 102a durch ein Überbiegen der Biegestellen 20a zu richten. Die Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, zumindest Teilbereiche einer Wendel 10a, 102a durch eine gegenläufige Rotation benachbarter Richtelemente 78a, 90a um eine zentrale Längsachse 92a der Wendel 10a zu überbiegen. Benachbarte Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, benachbarte Schenkel 16a, 18a von Wendeln 10a, 102a, beispielsweise durch ein Festklemmen festzuhalten und anschließend die benachbarten Schenkel 16a, 18a gegeneinander bis zu einem Erreichen eines nötigen Überbiegewinkels 36a zu verdrehen und anschließend wieder freizulassen. Es ist denkbar, dass die Richteinheit 40a eine Vielzahl von in einer Reihe angeordneten Richtelementen 78a, 90a aufweist. Vorteilhaft ist die Gesamtzahl an Richtelementen 78a, 90a der Richteinheit 40a gleich der Gesamtzahl an Biegestellen 20a der Wendel 10a, 102a plus eins. Die Herstellungsvorrichtung 46a weist eine weitere Antriebseinheit 88a auf. Die weitere Antriebseinheit 88a ist dazu vorgesehen, die gegenläufige Rotation und/oder die gegenläufige Längsverschiebung der Richtelemente 78a, 90a zu erzeugen. Die Steuer- und/oder Regeleinheit 80a ist zu einer Steuerung der weiteren Antriebseinheit 88a vorgesehen.
  • Alternativ oder zusätzlich sind die Richtelemente 78a, 90a der Richteinheit 40a gegenläufig zueinander in parallel zu der Längsachse 48a des Flechtmessers 22a verlaufende Richtungen längsverschiebbar. Die längsverschiebbaren Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, Teilbereiche von Wendeln 10a, 102a in der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a auseinander zu ziehen. Die längsverschiebbaren Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, Öffnungswinkel 68a von Biegestellen 20a von Wendeln 10a, 102a durch ein Überbiegen von Biegestellen 20a einzustellen. Benachbarte Richtelemente 78a, 90a sind dazu vorgesehen, benachbarte Schenkel 16a, 18a von Wendeln 10a, 102a, beispielsweise durch ein Festklemmen festzuhalten und anschließend die benachbarten Schenkel 16a, 18a bis zu einem Erreichen eines nötigen Überbiegewinkels 36a auseinanderzuziehen und anschließend wieder freizulassen. Alternativ ist denkbar, dass ein mehrere Biegestellen 20a umfassender Teil der Wendel 10a, 102a oder die gesamte Wendel 10a, 102a von zwei längsverschiebbaren Richtelementen 78a, 90a auseinandergezogen wird. Außerdem ist denkbar, die längsverschiebbaren Richtelementen 78a, 90a zu einem nachträglichen Stauchen der Wendel 10a, 102a und einer resultierenden Verkleinerung des Öffnungswinkels 68a von Biegestellen 20a verwendbar ist.
  • Fig. 12 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung der Wendeln 10a, 102a des Maschendrahtnetzes 12a. In zumindest einem Verfahrensschritt 156a wird ein Längselement 14a von einer Bobine abgewickelt und durch die Längselementzufuhrvorrichtung 136a dem Flechtmesser 22a zugeführt. In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 158a wird das Längselement 14a von der Kombination aus Flechtmesser 22a und Flechtschnecke 38a zu einer Wendel 10a, 102a gebogen. In dem Verfahrensschritt 158a werden die Längselemente 14a von der das Flechtmesser 22a aufweisenden Flechtmesseranordnung 24a derart zu Wendeln 10a, 102a gebogen, dass zumindest die Mittelpunkte 26a der bei dem Biegevorgang entstehenden ersten Schenkel 16a und/oder zumindest die Mittelpunkte 28a der bei dem Biegevorgang entstehenden zweiten Schenkel 18a einer fertig gebogenen Wendel 10a, 102a jeweils zumindest im Wesentlichen in einer Ebene liegen. In dem Verfahrensschritt 158a werden die Längselemente 14a derart zu Wendeln 10a, 102a gebogen, dass bei einem Ineinanderdrehen von mehreren fertig gebogenen Wendeln 10a, 102a, das Maschendrahtnetz 12a gebildet wird, welches in der Frontalbetrachtung senkrecht zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln 10a, 102a die quadratische Maschenform 32a ausbildet. In dem Verfahrensschritt 158a werden die Wendeln 10a, 102a von der Flechtmesseranordnung 24a derart gebogen, dass eine Rückfederung des aus hochfestem Stahl ausgebildeten Drahts 30a der Wendeln 10a, 102a, insbesondere in einer Richtung quer zu der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a kompensiert wird. In dem Verfahrensschritt 158a werden die Wendeln 10a, 102a zudem von der Flechtmesseranordnung 24a in eine Richtung quer zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a, 102a überbogen. Zusätzlich können in dem Verfahrensschritt 158a die Wendeln 10a, 102a von der Flechtmesseranordnung 24a in eine Richtung parallel zu der Längsrichtung 34a der Wendel 10a überbogen werden.
  • In zumindest einem Teilverfahrensschritt 160a des Verfahrensschritts 158a wird die bei einem Biegevorgang auftretende Rückfederung des Längselements 14a teilweise von dem Flechtmesser 22a kompensiert. In dem Teilverfahrensschritt 160a des Verfahrensschritts 158a wird das Längselement 14a, insbesondere die Wendel 10a, 102a von dem Flechtmesser 22a überbogen. In zumindest einem weiteren Teilverfahrensschritt 162a des Verfahrensschritts 158a wird die bei einem Biegevorgang auftretende Rückfederung des Längselements 14a teilweise von der Flechtschnecke 38a kompensiert. In dem weiteren Teilverfahrensschritt 162a des Verfahrensschritts 158a wird das Längselement 14a, insbesondere die Wendel 10a 102a, von der Flechtschnecke 38a überbogen. In zumindest einem weiteren Teilverfahrensschritt 164a des Verfahrensschritts 158a wird die bei einem Biegevorgang auftretende Rückfederung teilweise von der dem Flechtmesser 22a nachgeschalteten Richteinheit 40a kompensiert. In dem weiteren Teilverfahrensschritt 164a des Verfahrensschritts 158a wird das Längselement 14a, insbesondere die Wendel 10a, 102a von der dem Flechtmesser 22a nachgeschalteten Richteinheit 40a überbogen. In dem weiteren Teilverfahrensschritt 164a des Verfahrensschritts 158a werden zu einem Richten der Wendeln 10a, 102a die Wendeln 10a, 102a zusätzlich zu dem durch das Flechtmesser 22a verursachten Biegevorgang parallel zu der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a gedehnt, zusätzlich zu dem durch das Flechtmesser 22a verursachten Biegevorgang parallel zu der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a gestaucht und/oder zusätzlich zu dem durch das Flechtmesser 22a verursachten Biegevorgang quer zu der Längsrichtung 34a der Wendeln 10a, 102a gedreht.
  • In zumindest einem weiteren Verfahrensschritt 166a, welcher insbesondere auch einen Teilverfahrensschritt des Verfahrensschritts 158a ausbilden kann, wird während des Biegevorgangs das jeweilige auf dem Flechtmesser 22a aufliegende Längselement 14a, insbesondere die jeweilige auf dem Flechtmesser 22a aufliegende Wendel 10a, 102a zumindest in dem Übergangsbereich 42a und/oder zumindest in dem weiteren Übergangsbereich 44a an das Flechtmesser 22a angedrückt. In zumindest einem oder auch in beiden Verfahrensschritten 158a, 166a werden die Längselemente 14a, insbesondere die Wendeln 10a, 102a, um einen Überbiegewinkel 36a von zumindest 20° überbogen.
  • Fig. 12b zeigt beispielhaft eine Wendel 10a aus einem hochfesten Draht 30a, welche nicht gerichtet, insbesondere nicht ebengerichtet wurde aus einer Ansicht parallel zu Längsrichtung 34a der Wendel 10b. Die einzelnen Schenkel 16a, 18a der Wendel, deren Mittelpunkte 26a, 28a sowie die Biegestellen 20a der Wendel liegen nicht in einer Ebene, sondern sind jeweils um einem Versatzwinkel 182a versetzt. Das beanspruchte Verfahren und die beanspruchte Herstellungsvorrichtung 46a sind dazu vorgesehen, den Versatzwinkel 182a möglichst klein zu halten und bevorzugt keinen Versatzwinkel 182a zuzulassen.
  • In den Figuren 13 bis 18 sind sechs weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 bis 12b, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 12b nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 13 bis 18 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b bis g ersetzt.
  • Fig. 13 zeigt eine schematische Ansicht eines alternativen Maschendrahtnetzes 12b in einer Blickrichtung parallel zu einer Haupterstreckungsebene des Maschendrahtnetzes 12b und parallel zu einer Längsrichtung 34b einer Wendel 10b, 102b des Maschendrahtnetzes 12b. Das Maschendrahtnetz 12b umfasst zumindest die Wendel 10b und zumindest die weitere Wendel 102b. Die Wendeln 10b, 102b umfassen erste Schenkel 16b, zweite Schenkel 18b und die Schenkel 16b, 18b verbindende Biegestellen 20b. Die Schenkel 16b, 18b der Wendeln 10b, 102b weisen bauchige Wölbungen 94b, 118b auf. Die bauchigen Wölbungen 94b, 118b der Schenkel 16b, 18b der Wendel 10b weisen einen Krümmungsradius 96b, 120b auf. Die Schenkel 16b, 18b der weiteren Wendel 102b weisen einen weiteren Krümmungsradius 168b auf. Die Krümmungsradien 96b, 120b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der Wendel 10b des Maschendrahtnetzes 12b variieren wesentlich gegenüber den Krümmungsradien 168b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der weiteren Wendel 102b des Maschendrahtnetzes 12b. Die Krümmungsradien 96b, 120b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der Wendel 10b des Maschendrahtnetzes 12b sind wesentlich kleiner als die Krümmungsradien 168b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der weiteren Wendel 102b des Maschendrahtnetzes 12b. Die Krümmungsradien 96b, 120b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der Wendel 10b des Maschendrahtnetzes 12b sind um mehr als 30 % kleiner als die Krümmungsradien 168b der bauchigen Wölbungen 94b, 118b der weiteren Wendel 102b des Maschendrahtnetzes 12b.
  • Fig. 14 zeigt eine alternative Herstellungsvorrichtung 46c mit einer ein alternatives Flechtmesser 22c aufweisenden alternativen Flechtmesseranordnung 24c. Das Flechtmesser 22c weist einen Abschnitt 138c auf, entlang dem das Flechtmesser 22c entlang einer Längsachse 48c des Flechtmessers 22c helixförmig verwunden ist. Das Flechtmesser 22c ist in dem Abschnitt 138c mehrfach verwunden. Die Verwindung des Flechtmessers 22c in dem Abschnitt 138c ist größer als 360°.
  • Fig. 15 zeigt eine weitere alternative Herstellungsvorrichtung 46d mit einer ein weiteres alternatives Flechtmesser 22d aufweisenden weiteren alternativen Flechtmesseranordnung 24d. Die Flechtmesseranordnung 24d ist zu einem Biegen einer Wendel 10d, 102d aus einem Längselement 14d vorgesehen. Das Flechtmesser 22d weist einen Abschnitt 138d auf, entlang dem das Flechtmesser 22d entlang einer Längsachse 48d des Flechtmessers 22d helixförmig verwunden ist. Das Flechtmesser 22d weist einen Ausgang 170d auf. An dem Ausgang 170d verlässt das fertig gebogene Längselement 14d das Flechtmesser 22d. Die helixförmige Verwindung des Flechtmessers 22d weist eine Steigung 52d, 52'd auf. Die Steigung 52d, 52'd der helixförmigen Verwindung des Flechtmessers 22d nimmt entlang der Längsachse 48d des Flechtmessers 22d in Richtung des Ausgangs 170d zu. Alternativ ist denkbar, dass die Steigung 52d, 52'd der Verwindung des Flechtmessers 22d entlang der Längsachse 48d in Richtung des Ausgangs 170d des Flechtmessers 22d abnimmt.
  • Fig. 16 zeigt eine zweite weitere alternative Herstellungsvorrichtung 46e mit einer ein zweites weiteres alternatives Flechtmesser 22e aufweisenden zweiten weiteren alternativen Flechtmesseranordnung 24e. Das Flechtmesser 22e weist einen Querschnitt 54e auf, dessen Form zumindest auf einer ersten Seitenfläche 56e des Querschnitts 54e eine konvexe Wölbung 60e aufweist. Zudem weist die Form des Querschnitts 54e des Flechtmessers 22e auf einer der ersten Seitenfläche 56e des Querschnitts 54e gegenüberliegenden zweiten Seitenfläche 58e des Querschnitts 54e eine konvexe Wölbung 60e auf.
  • Fig. 17 zeigt eine dritte weitere alternative Herstellungsvorrichtung 46f mit einer eine alternative Flechtschnecke 38f aufweisenden dritten weiteren alternativen Flechtmesseranordnung 24f. Die Flechtmesseranordnung 24f ist zu einem Biegen einer Wendel 10f, 102f aus einem Längselement 14f vorgesehen. Die Flechtschnecke 38f weist einen Ausgang 72f auf. An dem Ausgang 72f verlässt das fertig gebogene Längselement 14f die Flechtschnecke 38f. Die Flechtschnecke 38f weist einen Schneckengang 64f auf. Der Schneckengang 64f weist einen variablen Gangsteigungswinkel 66f auf. Eine Größe des Gangsteigungswinkels 66f des Schneckengangs 64f nimmt in Richtung eines Ausgangs 72f der Flechtschnecke 38f ab.
  • Fig. 18 zeigt einen Teil einer vierten alternativen Herstellungsvorrichtung 46g mit einer alternativen Richteinheit 40g. In Fig. 18 ist eine schematische Schnittansicht eines Schnitts durch ein Flechtmesser 22g einer Flechtmesseranordnung 24g der Herstellungsvorrichtung 46 sowie durch eine alternative Drückvorrichtung 74g der alternativen Richteinheit 40g gezeigt. Die Richteinheit 40g weist die Drückvorrichtung 74g auf. Die Drückvorrichtung 74g weist Drückelemente 76g, 154g auf. Die Außenform der Drückelemente 76g, 154g ist an eine Außenform des Flechtmessers 22g angepasst. Die Außenform des Flechtmessers 22g weist eine konkave Wölbung 62g auf. Die Drückelemente 76g, 154g sind an die konkave Wölbung 62g angepasst. Die Drückelemente 76g, 154g weisen eine konvexe Wölbung 172g auf. Die konvexe Wölbung 172g der Drückelemente 76g, 154g ist dazu vorgesehen, bei einem Richtvorgang, insbesondere bei einem Überbiegevorgang, in die konkave Wölbung 62g des Flechtmessers 22g einzugreifen und ein durch die Flechtmesseranordnung 24g in eine Helixform gebogenes Längselement 14g dadurch zu überbiegen und/oder zu richten, insbesondere ebenzurichten. Alternativ ist vorstellbar, dass die Drückelemente 76g, 154g an eine konvexe Wölbung 60g eines Flechtmessers 22g angepasst sind. Außerdem ist denkbar, dass die Außenform der Drückelemente 76g, 154g an eine Helixform einer Verwindung eines zumindest abschnittsweise verwundenen Flechtmessers 22g angepasst ist. Die Außenform der Drückelemente 76g, 154g ist komplementär zu zumindest einem Abschnitt des Flechtmessers 22g ausgebildet.
    • Bezugszeichen
    • 10
    Wendel
    12
    Maschendrahtnetz
    14
    Längselement
    16
    Erster Schenkel
    18
    Zweiter Schenkel
    20
    Biegestelle
    22
    Flechtmesser
    24
    Flechtmesseranordnung
    26
    Mittelpunkt
    28
    Mittelpunkt
    30
    Draht
    32
    Quadratische Maschenform
    34
    Längsrichtung
    36
    Überbiegewinkel
    38
    Flechtschnecke
    40
    Richteinheit
    42
    Übergangsbereich
    44
    Weiterer Übergangsbereich
    46
    Herstellungsvorrichtung
    48
    Längsachse
    50
    Bereich
    52
    Steigung
    54
    Querschnitt
    56
    Erste Seitenfläche
    58
    Zweite Seitenfläche
    60
    Konvexe Wölbung
    62
    Konkave Wölbung
    64
    Schneckengang
    66
    Gangsteigungswinkel
    68
    Öffnungswinkel
    70
    Steigung
    72
    Ausgang
    74
    Drückvorrichtung
    76
    Drückelement
    78
    Richtelement
    80
    Steuer- und/oder Regeleinheit
    82
    Halteeinheit
    84
    Antriebseinheit
    86
    Oberflächenelement
    88
    Weitere Antriebseinheit
    90
    Richtelement
    92
    Zentrale Längsachse
    94
    Bauchige Wölbung
    96
    Krümmungsradius
    98
    Kantenlänge
    100
    Biegewinkel
    102
    Weitere Wendel
    104
    Durchmesser
    106
    Abstand
    108
    Oberfläche
    110
    Mutter
    112
    Steigungswinkel
    114
    Frontalrichtung
    116
    Masche
    118
    Bauchige Wölbung
    120
    Krümmungsradius
    122
    S-Form
    124
    Bodenanker
    126
    Gewinde
    128
    Flechtschneckenhalteelement
    130
    Flechtmesserhalteelement
    132
    Öffnung
    134
    Flechtrichtung
    136
    Längselementzufuhrvorrichtung
    138
    Abschnitt
    140
    Spiralgang
    142
    Weiterer Teil
    144
    Lange Seite
    146
    Weitere lange Seite
    148
    Schmale Seite
    150
    Schmale Seite
    152
    Teil
    154
    Drückelement
    156
    Verfahrensschritt
    158
    Verfahrensschritt
    160
    Teilverfahrensschritt
    162
    Teilverfahrensschritt
    164
    Teilverfahrensschritt
    166
    Verfahrensschritt
    168
    Krümmungsradius
    170
    Ausgang
    172
    Konvexe Wölbung
    174
    Drahtstück
    176
    Biegung
    178
    Biegungswinkel
    180
    Unterlegscheibe
    182
    Versatzwinkel

Claims (21)

  1. Verfahren zur Herstellung von Wendeln (10a-g, 102a-g) für ein Maschendrahtnetz (12a-g), welche dazu vorgesehen sind, zur Bildung des Maschendrahtnetzes (12a-g) miteinander verbunden zu werden, insbesondere ineinander gedreht zu werden, wobei die Wendeln (10a-g, 102a-g) aus zumindest einem Längselement (14a-g), insbesondere einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze und/oder einem Drahtseil, mit zumindest einem, zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von zumindest 1370 N/mm2, ausgebildeten Draht (30ag) gefertigt werden und wobei die Wendeln (10a-g, 102a-g) derart gebogen werden, dass sie zumindest eine Mehrzahl von ersten Schenkeln (16a-g), zumindest eine Mehrzahl von zweiten Schenkeln (18a-g), sowie zumindest eine Mehrzahl einen ersten Schenkel (16a-g) und einen benachbarten zweiten Schenkel (18a-g) miteinander verbindende Biegestellen (20a-g) umfassen, wobei die Wendeln (10a-g, 102a-g) von einer, zumindest ein Flechtmesser (22a-g) und eine Flechtschnecke (38a-g) aufweisenden, Flechtmesseranordnung (24a-g) derart gebogen werden, dass zumindest die Mittelpunkte (26a-g) der ersten Schenkel (16a-g) und/oder zumindest die Mittelpunkte (28a-g) der zweiten Schenkel (18a-g) einer fertig gebogenen Wendel (10a-g, 102a-g) jeweils zumindest im Wesentlichen in einer Ebene liegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendeln (10a-g, 102a-g) von der Flechtmesseranordnung (24ag) derart gebogen werden, dass eine Rückfederung des aus dem hochfesten Stahl ausgebildeten Drahts (30a-g) der Wendeln (10a-g, 102ag) zumindest in einer Richtung quer zu einer Längsrichtung (34a-g) der Wendeln (10a-g, 102a-g) kompensiert wird, indem die Wendeln (10a-g, 102a-g) von dem Flechtmesser (22a-g) der Flechtmesseranordnung (24a-g) und/oder von der Flechtschnecke (38a-g) der Flechtmesseranordnung (24ag) um einen Überbiegewinkel (36a-g) von zumindest 40° überbogen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendeln (10a-g, 102a-g) von der Flechtmesseranordnung (24a-g) zumindest in eine Richtung parallel zu der Längsrichtung (34a-g) der Wendeln (10a-g, 102ag) überbogen werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Biegevorgangs die jeweilige auf dem Flechtmesser (22a-g) aufliegende Wendel (10a-g, 102a-g) zumindest in einem Übergangsbereich (42a-g) zwischen einer Biegestelle (20a-g) und einem an die Biegestelle (20a-g) anschließenden ersten Schenkel (16a-g) sowie zumindest in einem weiteren Übergangsbereich (44a-g) zwischen der Biegestelle (20a-g) und einem an die Biegestelle (20a-g) anschließenden zweiten Schenkel (18a-g) an das Flechtmesser (22a-g) angedrückt wird.
  4. Herstellungsvorrichtung (46a-g) zu einer Herstellung einer Wendel (10a-g, 102a-g) für ein Maschendrahtnetz (12a-g) mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit einer Flechtmesseranordnung (24a-g) mit zumindest einem Flechtmesser (22a-g) und einer Flechtschnecke (38a-g), dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) der Flechtmesseranordnung (24a-g) und/oder die Flechtschnecke (38a-g) der Flechtmesseranordnung (24ag) dazu ausgebildet ist, die Wendel (10a-g, 102a-g) um einen Überbiegewinkel (36a-g) von zumindest 40° zu überbiegen, und dass das Flechtmesser (22a-g) und/oder die Flechtschnecke (38a-g) der Flechtmesseranordnung (24a-g) zumindest zu einem Großteil aus einem Material mit einer Vickers-Härte von mehr als 600 HV 10 ausgebildet ist.
  5. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Richteinheit (40a-g), welche dazu vorgesehen ist, eine Wendel (10a-g, 102a-g) derart zu richten, dass zumindest die Mittelpunkte (26a-g) des ersten Schenkels (16a-g) und/oder zumindest die Mittelpunkte (28a-g) des zweiten Schenkels (18a-g) einer fertig gebogenen Wendel (10a-g, 102a-g) zumindest im Wesentlichen in einer Ebene liegen, wobei die Richteinheit (40a-g) dazu vorgesehen ist, Wendeln (10a-g, 102a-g), insbesondere an deren Biegestellen (20a-g), zu überbiegen und einstückig mit dem Flechtmesser (22a-g) oder mit einer Flechtschnecke (38a-g) der Flechtmesseranordnung (24a-g) ausgebildet ist.
  6. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach einem der Ansprüche 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) aus einem Flachmaterial ausgebildet ist und dass das Flechtmesser (22a-g) zumindest abschnittsweise entlang seiner Längsachse (48a-g) helixförmig verwunden ist, wobei ein helixförmig verwundener Abschnitt (138a-g) des Flechtmessers (22a-g) um einen Winkel α verwunden ist, wobei der Winkel α größer ist als 45° und einer Gleichung α ≥ (1 - r)*180° genügt, wobei r ein Rückfederungsfaktor einer aus hochfestem Stahl mit einer Zugfestigkeit von zumindest 1370 N/mm2 ausgebildeten Wendel (10a-g, 102a-g) ist.
  7. Herstellungsvorrichtung (46c; 46d) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22c; 22d) mehrfach verwunden ist.
  8. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) in einem Bereich (50a-g), über den sich bei einem Biegen einer Wendel (10a-g, 102a-g) mittels der Flechtmesseranordnung (24a-g) ein Spiralgang (140a-g) der Wendel (10a-g, 102a-g) erstreckt, zumindest um 10° verwunden ist.
  9. Herstellungsvorrichtung (46d) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steigung (52d) der helixförmigen Verwindung des Flechtmessers (22d) entlang der Längsachse (48d) des Flechtmessers (22d) zunimmt oder abnimmt.
  10. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) einen Querschnitt (54a-g) aufweist, dessen Form zumindest einen Halbkreis umfasst.
  11. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) einen Querschnitt (54a-g) aufweist, dessen Form zumindest einen Teilkreis umfasst, welcher größer ist als ein Halbkreis.
  12. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Flechtmesser (22a-g) einen Querschnitt (54a-g) aufweist, dessen Form zumindest auf einer ersten Seitenfläche (56a-g) eine konvexe Wölbung (60a; 60e) oder eine konkave Wölbung (62a-d; 62f; 62g) aufweist.
  13. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausmaß einer Auswölbung der konvexen Wölbung (60a; 60e) des Flechtmessers (22a-g) oder ein Ausmaß einer Einwölbung der konkaven Wölbung (62a-d; 62f; 62g) des Flechtmessers (22a-g) ein- und/oder verstellbar ist.
  14. Herstellungsvorrichtung (46f) nach einem der Ansprüche 4 bis 13, gekennzeichnet durch eine Flechtschnecke (38f), welche einen Schneckengang (64f) mit einem variablen Gangsteigungswinkel (66f) aufweist.
  15. Herstellungsvorrichtung (46f) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des Gangsteigungswinkels (66a-g) des Schneckengangs (64f) in Richtung eines Ausgangs (72f) der Flechtschnecke (38f) abnimmt.
  16. Herstellungsvorrichtung (46a-g) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Richteinheit (40a-g) eine Drückvorrichtung (74ag) aufweist, welche zumindest dazu vorgesehen ist, eine Wendel (10a-g, 102a-g) durch ein Andrücken an das Flechtmesser (22a-g) zumindest teilweise zu richten, wobei die Drückvorrichtung (74g) zumindest ein Drückelement (76g, 154g) aufweist, welches an eine Außenform des Flechtmessers (22g), insbesondere an eine Helixform und/oder an eine konkav und/oder konvex gewölbte Form des Flechtmessers (22g), angepasst ist und/oder wobei die Drückvorrichtung (74a-g) zumindest ein Drückelement (76a-g, 154a-g) aufweist, welches dazu vorgesehen ist, eine auf dem Flechtmesser (22a-g) aufgewickelte Wendel (10a-g, 102a-g) in zumindest einem Übergangsbereich (42a-g, 44a-g) der Wendel (10a-g, 102a-g), welcher zwischen einer Biegestelle (20a-g) der Wendel (10a-g, 102a-g) und zumindest einem zu der Biegestelle (20a-g) benachbarten Schenkel (16a-g, 18a-g) der Wendel (10a-g; 102a-g) liegt, an das Flechtmesser (22a-g) anzudrücken und wobei insbesondere zumindest das Drückelement (76a-g, 154a-g) beweglich gelagert ist und dazu vorgesehen ist, zumindest abschnittsweise zumindest einer Rotationsbewegung des Flechtmessers (22a-g) zu folgen.
  17. Maschendrahtnetzvorrichtung umfassend eine Mehrzahl an miteinander verbundenen, insbesondere ineinander gedrehten, Wendeln (10a-g, 102ag), von denen wenigstens eine Wendel (10a-g, 102a-g) aus zumindest einem Längselement (14a-g), insbesondere einem Einzeldraht, einem Drahtbündel, einer Drahtlitze und/oder einem Drahtseil, mit zumindest einem, zumindest teilweise aus einem hochfesten Stahl mit einer Zugfestigkeit von zumindest 1370 N/mm2 ausgebildeten Draht (30a-g) gefertigt ist und zumindest einen ersten Schenkel (16a-g), zumindest einen zweiten Schenkel (18a-g) sowie zumindest eine den ersten Schenkel (16ag) und den zweiten Schenkel (18a-g) miteinander verbindende Biegestelle (20a-g) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass verbundenen Wendeln (10a-g, 102a-g) in einer Frontalbetrachtung senkrecht zu einer Haupterstreckungsebene der Wendeln (10a-g, 102a-g) eine quadratische Maschenform (32a-g) ausbilden, und dass die Schenkel (16a-g, 18a-g) der miteinander verbundenen Wendeln (10a-g, 102a-g) in einer Querbetrachtung parallel zu der Haupterstreckungsebene der Wendeln (10a-g, 102a-g) bauchig nach außen gewölbt sind, wobei die bauchige Wölbung (94a-g, 118a-g) der Schenkel (16a-g, 18a-g) der miteinander verbundenen Wendeln (10a-g, 102a-g) in der Querbetrachtung einen Krümmungsradius (96a-g, 120a-g) von zumindest 3 cm und von höchstens 50 cm aufweist.
  18. Maschendrahtnetzvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendel (10a-g, 102a-g) an der Biegestelle (20a-g) um einen Biegewinkel (100a-g) von mehr als 145° und von weniger als 180° gebogen ist.
  19. Maschendrahtnetzvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Krümmungsradius (96b, 120b) der bauchigen Wölbung (94b, 118b) zumindest einer Wendel (10b) der Mehrzahl an Wendeln (10b, 102b) gegenüber zumindest einer weiteren Wendel (102b) der Mehrzahl an Wendeln (10b, 102b) um zumindest 30% variiert.
  20. Maschendrahtnetzvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein durch die verbundenen Wendeln (10ag, 102a-g) ausgebildetes, auf einer ebenen Oberfläche (108a-g) vollständig ausgebreitetes Maschendrahtnetz (12a-g) eine Welligkeit W von zumindest 2*D aufweist, wobei der Parameter D in der Querbetrachtung auf die Wendeln (10a-g, 102a-g) des Maschendrahtnetzes (12a-g) gesehen, einem mittleren maximalen senkrechten Abstand (106a-g) zweier durch eine Biegestelle (20a-g) miteinander verbundener Schenkel (16a-g, 18a-g) einer Wendel (10a-g, 102a-g) des Maschendrahtnetzes (12a-g) entspricht.
  21. Verwendung einer Maschendrahtnetzvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20 zu einem Auffangen und/oder einem Zurückhalten von Gestein im Bergbau oder zu einer kraftschlüssigen Sicherung einer Mutter (110a-g).
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