EP3903336B1

EP3903336B1 - Verfahren zur herstellung einer schmelzsicherung

Info

Publication number: EP3903336B1
Application number: EP19828795.5A
Authority: EP
Inventors: Mauro CASTELLANI; Peter Straub
Original assignee: Schurter AG
Current assignee: Schurter AG
Priority date: 2018-12-27
Filing date: 2019-12-27
Publication date: 2024-05-01
Anticipated expiration: 2039-12-27
Also published as: EP3903336A1; US20220108861A1; JP2022515634A; WO2020135914A1; WO2020136261A1; US11410826B2; CN113196438A; JP7438221B2

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schmelzsicherung , insbesondere einer oberflächenmontierbaren Schmelzsicherung.

STAND DER TECHNIK

Aus dem Stand der Technik sind oberflächenmontierbare SMD-Gerätesicherungen (Surface Mounted Device) als passive elektrische Bauteile bekannt, welche auch Chip-Fuses oder Chip-Sicherungen genannt werden. Üblicherweise werden solche Sicherungen mittels Leiterplattentechnik hergestellt. SMD-Sicherungen werden meist automatisch auf FR4 Leiterplatten durch Pick-&-Place- Automaten aufgebracht und danach mittels Reflow-Lötprozessen oder im Wellenlötverfahren verlötet. Als Basismaterialien für die SMD-Sicherungen werden hauptsächlich FR4-Leiterplattenmaterialien oder Keramiken verwendet. Alternativ können SMD-Sicherungen als Schmelzsicherung in einem Keramikgehäuse ausgebildet sein.
Bei der Herstellung durch PCB-bezogene Galvanik besteht das FR4-Leiterplattenmaterial aus mit Glasgewebe verstärktem Epoxidharz. Kupferfolien verschiedener Stärken (6, 9, 12, 18, 35 um und dicker) werden auf dem FR4 unter Druck und Temperatur aufgepresst und bilden meist die Basis für die Schmelzleiter. Die Schmelzleiter selbst werden mit photolithografischen Methoden und durch Nassätzprozesse strukturiert. Die PCB-Galvanik hat den Nachteil, dass aggressive Ätzchemie bei der Herstellung benötigt wird. Zudem handelt es sich um ein zeitlich und gerätetechnisch aufwändiges und damit kostspieliges Verfahren. Weiter ist die Querschnittsgeometrie des Schmelzleiters nicht genau reproduzierbar, da die Ätzvorgänge isotrop sind und der Photoresist unterätzt wird. Dies wirkt sich insbesondere bei dicken Kupferfolien dramatisch aus, und führt zu trapezoiden anstatt den erwünschten, rechteckigen Querschnitten.
Eine andere Herstellmethode besteht darin, dass Schmelzdrähte zwischen Leiterplatten laminiert werden. Dies hat den Nachteil, dass jeder Draht individuell auf den Leiterplatten fixiert werden muss. Die Regelmässigkeit der Abstände zwischen parallel zu verlaufenden Metalldrähten, sowie deren Geradlinigkeit sind nur mit hohem Aufwand zu gewährleisten.
Ein weiteres Herstellverfahren ist das Drahtbonden, welches aus der Halbleiterfertigung stammt und in die PCB-Technik überführt wurde. Das Drahtbonden stammt aus der Chip-Anschluss-Kontaktierung und erlaubt das maschinelle Verbinden von Bond-Pads mittels eines Drahtes. Dabei wird ein Draht von einer Rolle abgewickelt und mit dem jeweiligen Kontakt-Pad in Kontakt gehalten. Anschliessend werden der Draht und die Kontakt-Pads durch ein Verbindungsverfahren, wie beispielsweise Thermosonic- oder Ultraschall-Verfahren zumindest lokal miteinander verbunden. Bei solchen Sicherungen ist eine exakte Positionierung des Drahtes essenziell. Die exakte Positionierung des Drahtes ist jedoch aufwändig und bedingt zusätzlichen maschinellen Aufwand.
In der DE 10 2004 063 035 ist eine Schmelzsicherung offenbart, bei welcher eine Metallfolie als Sicherungselement zwischen Zwischenisolationsschichten und Aussenisolationsschichten laminiert wird. Das Sicherungselement weist breite Enden auf und einen dazwischenliegenden schmalen Steg. Ein solches Folien-Sicherungselement ist zerstörungsanfällig und bedarf einen entsprechend sorgfältigen Umgang während der Herstellung der laminierten Schmelzsicherung.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer Schmelzsicherung bereitzustellen, bei welchem die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausführungsformen des Verfahrens sind durch die Merkmale von weiteren Ansprüchen definiert.
Ein erfindungsgemässes Verfahren zur Herstellung einer Schmelzsicherung, welche sich von einem ersten Ende entlang einer Längsachse zu einem zweiten Ende erstreckt umfasst die Schritte:

Bereitstellen einer Basisplatte;
Stapeln eines zumindest teilweise leitenden Gewebes über der Basisplatte;
Stapeln einer Deckschicht über dem Gewebe;
Bereitstellen einer Verbindungsschicht, zwischen der Basisplatte und dem Gewebe und zwischen dem Gewebe und der Deckschicht, mindestens in den jeweiligen Randbereichen;
- wobei beidseitig des Gewebes, an das Gewebe anschliessend, zwischen den jeweiligen Randbereichen mindestens ein Hohlraum vorgesehen ist,
- wobei das Gewebe mindestens eine erste Faser umfasst, welche elektrisch leitend ist und welche sich entlang der Längsachse vom ersten Ende der Schmelzsicherung bis zum zweiten Ende der Schmelzsicherung erstreckt und zweite Fasern umfasst, welche nichtleitend sind und welche sich zumindest quer zur Längsachse erstrecken, wobei die mindestens eine erste Faser eine höhere Schmelztemperatur aufweist als die zweiten Fasern,
Erhitzen der gestapelten Elemente auf eine Temperatur, welche unter der Schmelztemperatur der mindestens einen ersten Faser liegt und welche über der Schmelztemperatur der zweiten Fasern liegt;
Halten dieser Temperatur während einer Zeitdauer; wodurch die zweiten Fasern zumindest im Bereich der mindestens einen ersten Faser schmelzen, wodurch die mindestens eine erste Faser im Bereich des mindestens eines Hohlraums zumindest teilweise freigegeben wird;
Abkühlen der gestapelten Elemente auf Raumtemperatur. Mit einem solchen Verfahren kann eine Wire-in-Air-Sicherung hergestellt werden. Durch das zumindest teilweise elektrisch leitende Gewebe sind die Lagen der einzelnen Fasern des Gewebes und die Position der Gewebefasern zueinander sehr genau festlegbar, wodurch ein aufwändiges Positionieren des mindestens einen Schmelzdrahtes vermeidbar ist. Ebenfalls sind die Anzahl und Verteilung der Gewebefasern leicht einstellbar. Dementsprechend können das Strom-Zeit-Verhalten, das Temperaturverhalten, die Impulsfestigkeit, das Ausschaltvermögen, die Isolationsfestigkeit und die i²t-Werte einfach eingestellt werden. Eine solche Schmelzsicherungen bedingt zudem tiefe Material- und Fertigungskosten. Die Kosten für teilweise elektrisch Leitendes Gewebe sind tief und die Schmelzsicherung kann mittels einfacher Prozesse hergestellt werden, beispielsweise mit Batch-Prozessen wie zur Herstellung von Leiterplatten. Weitere günstige Prozessschritte, wie beispielsweise das Laminieren mit Prepregs oder das Heisspressen können ebenfalls aus der Leiterplattenherstellung übernommen werden. Beispielsweise sind die ersten Fasern aus Kupfer und die zweiten Fasern aus einem Polyester. Kupfer hat eine Schmelztemperatur von ungefähr 1000°C und Polymere haben üblicherweise Schmelztemperaturen von ungefähr 100°C bis 400°C.

Bei laminierten Sicherungen wird vor dem Aufschmelzen der zweiten Fasern das Gehäuse der Sicherung hergestellt, durch:

Pressen der gestapelten Elemente in einer im Wesentlichen zur Basisplatte senkrechten Richtung;
Erhitzen der gestapelten Elemente auf eine Temperatur, welche unter der Schmelztemperatur der mindestens einen ersten Faser und der zweiten Fasern liegt;
Halten dieser Temperatur während einer Zeitdauer;

Beispielsweise wird auf eine Temperatur von 190°C erhitzt und diese wird währen einer Stunde gehalten. Dadurch werden zumindest die Randbereiche der gestapelten Elemente fest miteinander verbunden. Anschliessend werden die gestapelten Elemente auf eine Temperatur erhitzt, welche unter der Schmelztemperatur der ersten Fasern und über der Schmelztemperatur der zweiten Fasern liegt. Diese Temperatur wird dann während einer Zeitdauer gehalten. In einem Verfahren mit ersten Kupferfasern und zweiten Polyesterfasern werden die gestapelten Elemente der Schmelzsicherung innerhalb von 3 Minuten von Raumtemperatur auf eine Temperatur von 250°C erwärmt. Diese Temperatur wird während 90 Sekunden gehalten. Anschliessend wird die Schmelzsicherung auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Erwärmung kann auch auf eine Temperatur von über 250° erfolgen, beispielsweise 300°C, 350°C, 400°C oder 450°C. Die Haltedauer kann mehr als 90 Sekunden betragen, beispielsweise 120 Sekunden oder 180 Sekunden oder bis zu 900 Sekunden. Bei zweiten Fasern aus einem Polymermaterial mit einer tieferen Schmelztemperatur, kann die Erwärmungsdauer tiefer und die Haltedauer kürzer ausgewählt werden. Die Erwärmungstemperatur ist auf jeden Fall unterhalb der Zersetzungstemperatur des Materials der zweiten fasern zu wählen. Die Erwärmungstemperatur sollte auch unter der Schmelztemperatur, bzw. Zersetzungstemperatur der Basisplatte, der Verbindungsschichten und der Deckschicht liegen. Durch die Entropieelastizität der zweiten Fasern, werden diese nach dem Aufschmelzen im Bereich der mindestens einen ersten Faser zu den Randbereichen hin gezogen. Je länger die Erwärmungstemperatur gehalten wird, desto vollständiger werden die zweiten Fasern im Bereich der mindestens einen ersten Faser im Bereich der Hohlräume aufgeschmolzen. Durch das Erwärmen, bzw. das Schmelzen der zweiten Fasern, kann die Dicke des Gewebes, bzw. des geschmolzenen Gewebes in den Randbereichen solange abnehmen, bis diese vollständig ausgefüllt sind. Die Verbindungsschichten können als separate Schichten ausgebildet sein oder sie können zumindest teilweise in die zu verbindenden Elemente der Schmelzsicherung integriert sein. Beispielsweise können die Basisplatte und/oder das Gewebe und/oder die Deckschicht ein verbindendes Material umfassen. Beispielsweise kann ein Klebelack oder eine Klebefolie verwendet werden, um zwei benachbarte Schichten der Schmelzsicherung miteinander zu verbinden. Durch das Erwärmen kann die Dicke der Verbindungsschichten abnehmen. Beispielsweise kann ein Teil der Verbindungsschicht in das Gewebe eindringen oder kann aus den Randbereichen quillen. Dieses Verfahren lässt sich nicht nur im Zusammenhang mit laminierten Sicherungen verwenden. Es kann auch bei Sicherungen mit vorgefertigten Gehäuseteilen eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Gewebe mit ersten und zweiten Fasern zwischen zwei Kunststoffgehäuseteilen geklebt werden. In diesem Fall entspricht ein erstes Gehäuseteil einer Basisplatte mit einer darin ausgeformten Ausnehmung und ein zweites Gehäuseteil einer Deckschicht mit einer darin ausgeformten Ausnehmung und de Kleber entspricht der Verbindungsschicht.
In einer Ausführungsform umfasst die Basisplatte eine Leiterplatte. Beispielsweise eine FR4- oder FR5-Leiterplatte. Leiterplatten können ein Verbundmaterial umfassen, wie beispielsweise Glasfaser-verstärktes Epoxidharz. Alternativ können keramische Materialien verwendet werden, wie beispielsweise Glasplatten oder Keramikplatten oder es können Kombinationen von Kunststoff und Keramik verwendet werden. Anstelle von Epoxidharz können doppelseitig klebende Polyimidfolien als Verbindungsschicht verwendet werden.
In einer Ausführungsform sind an den beiden Enden der Schmelzsicherung elektrische Kontaktelemente vorgesehen, welche elektrisch leitend mit der mindestens einen ersten Faser verbunden sind. Solche elektrischen Kontakte werden auch Terminals oder Endaussenkontakte genannt und sind meist mit einem ENIG-Prozess veredelt, d.h. sie umfassen eine Deckschicht aus Gold.
In einer Ausführungsform erstrecken sich die Kontaktelemente über die gesamte Fläche der beiden Enden der Schmelzsicherung. Alternativ können die Kontaktelemente nur im Bereich des Gewebes der beiden Endflächen der Schmelzsicherung vorgesehen sein. Es ist ebenfalls möglich, dass die Kontaktelemente die Schmelzsicherung seitlich und/oder ober- und unterhalb teilweise umschliessen. Bei einer solchen Ausführungsform sind die Kontaktelemente klammerförmig oder hülsenförmig ausgebildet.
In einer Ausführungsform ist mindestens ein erster Hohlraum in der Basisplatte, zwischen den Randbereichen der Basisplatte ausgebildet und mindestens ein zweiter Hohlraum ist in der Deckschicht, zwischen den Randbereichen der Deckschicht ausgebildet. Beispielsweise können mehrere Hohlräume in der Basisplatte und/oder der Deckschicht ausgebildet sein. Die einzelnen Hohlräume können durch Stege voneinander getrennt sein. Die Hohlräume können unterschiedliche Abmessungen aufweisen, d.h. sie können unterschiedlich breit oder tief ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, dass die einzelnen Hohlräume keine konstanten Abmessungen aufweisen, d.h. dass sich ihre Abmessungen entlang der Längsachse und/oder quer dazu ändern. Je nach der Grösse der Sicherung sind die Randbereiche unterschiedlich gross. Beispielsweise ist die Breite der Randbereiche und der Stege zwischen 0,3 Millimeter und 10 Millimeter. Die Breite der Randbereiche kann grösser, gleichgross oder kleiner als diejenige der Stege sein.
In einer Ausführungsform wird zwischen der Basisplatte und dem Gewebe und/oder zwischen dem Gewebe und der Deckschicht mindestens ein rahmenförmiger Distanzhalter angeordnet, wobei mindestens ein dritter Hohlraum zwischen den Randbereichen des Distanzhalters ausgebildet ist. Somit ergibt sich zwischen der Basisplatte und dem Gewebe und/oder zwischen dem Gewebe und der Deckschicht innerhalb der Distanzhalter ein dritter Hohlraum. Der Distanzhalter kann mittels Verbindungsschichten mit den benachbarten Schichten verbunden werden. Es kann hier wieder ein Klebelack oder eine Klebefolie verwendet werden. Der Distanzhalter und/oder die dazu benachbarten Schichten können auch mit einem Klebelack imprägniert sein.
In einer Ausführungsform wird einseitig oder beidseitig des Gewebes eine Löschschicht, mittels einer Verbindungsschicht im entsprechenden Hohlraum angeordnet. Die entsprechenden Löschschichten können in einem Bereich nahe dem Gewebe angeordnet sein oder sie können in einem davon entfernten Bereich angerordnet sein. Beispielsweise umfasst die Löschschicht löschendes Silikon oder anorganische Werkstoffe, welche einen Schmelzpunkt aufweisen, welcher über demjenigen der zweiten Fasern liegt, beispielsweise Vermiculit, PDMS oder dergleichen. Die Löschschicht kann als Gewebe oder als Folie ausgebildet sein. Alternativ kann das Gewebe ein Löschmaterial umfassen. Beispielsweise, wenn Glasfasern im Gewebe mitverwoben sind. Es ist ebenfalls möglich das Gewebe mit Silikonharz zu tränken, wodurch die Fasern des Gewebes von einer Matrix aus löschendem Silikonharz umgeben sind.
In einer Ausführungsform sind die Basisplatte, die Deckschicht und jede der Löschschichten als geschlossene Flächen ausgebildet. D.h. sie erstrecken sich im Wesentlichen lückenlos über die gesamte Länge und Breite der Schmelzsicherung. In einer Ausführungsform umfassen die Verbindungsschichten einen geschlossen umlaufenden Rahmen, d.h. sie umfassen mindestens eine von den Randbereichen beabstandete Durchgangsöffnung. Wenn die Löschschichten durch eine Verbindungsschicht unmittelbar mit der Basisplatte oder der Deckschicht verbunden sind, so können die entsprechenden Verbindungsschichten rahmenförmig, streifenförmig oder als geschlossene Flächen ausgebildet sein.
In einer Ausführungsform umfassen die Verbindungsschichten mindestens einen Steg, welcher sich quer zur Längsachse von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstreckt und der mindestens eine Distanzhalter umfasst mindestens einen Steg, welcher sich quer zur Längsachse von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstreckt. Es können auch zwei oder mehr Stege vorgesehen sein, welche sich von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstrecken. Bei einem Steg ergeben sich somit zwei Durchgangsöffnungen in der Verbindungsschicht und/oder im Distanzhalter. Somit entstehen auf einer Seite des Gewebes zwei dazu benachbarte Hohlräume. Dementsprechend entsteht jeweils ein Hohlraum mehr als Stege vorgesehen sind.
In einer Ausführungsform sind die Basisplatte, die mindestens eine Verbindungsschicht, das mindestens eine Gewebe, der mindestens eine Distanzhalter und die mindestens eine Deckschicht im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, d.h. sie umfassen einen im Wesentlichen rechteckigen Grundriss und umfassen zwei sich gegenüberliegende Enden und zwei sich gegenüberliegende Seiten. Die Enden sind entlang der Längsachse ausgerichtet und die Seiten sind quer zur Längsachse ausgerichtet. Die Ecken zwischen den Enden und den Seiten können abgerundet sein. Die Durchgangsöffnungen der Verbindungsschichten und der Distanzhalter können ebenfalls abgerundete Ecken aufweisen. Die Durchgangsöffnungen können auch als Schlitze mit abgerundeten Enden ausgestaltet sein.
In einer Ausführungsform ist das Gewebe eben ausgebildet. Alternativ ist das Gewebe plissiert ausgebildet und umfasst eine Vielzahl von dauerhaften Falten, d.h. es ist gefaltet oder gewellt und umfasst Abschnitte, welche aus der Gewebeebene, d.h. aus der Verbindungsebene, zwischen den beiden Enden des Gewebes herausragen.
In einer Ausführungsform werden in der Schmelzsicherung zwei oder mehr Gewebe angeordnet, wobei zwischen zwei benachbarten Geweben eine Zwischenschicht angeordnet wird, welche durch Verbindungsschichten mit den Geweben verbunden ist oder welche durch Verbindungsschichten und Distanzhalter mit den Geweben verbunden ist.
In einer Ausführungsform ist mindestens ein vierter Hohlraum in der Zwischenschicht, zwischen den Randbereichen der Zwischenschicht ausgebildet. Die Zwischenschichten können das gleiche Material wie die Basisplatte, bzw. die Deckschicht umfassen.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe erste Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken. D.h. das Gewebe umfasst elektrisch leitende Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken und elektrisch leitende Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken. Das Gewebe kann so gewoben sein, dass die längsgerichteten Fasern die quergerichteten Fasern berühren und ein Strom übertragender Kontakt gebildet wird.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe zweite Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken. D.h. das Gewebe umfasst elektrisch nichtleitende Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken und elektrisch nichtleitende Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken.
In einer Ausführungsform sind zumindest teilweise mehrere erste Fasern zusammengefasst, d.h. mehrere erste Fasern bilden Faserbündel, welche miteinander verwoben sind. Alternativ oder zusätzlich sind zumindest teilweise mehrere zweite Fasern zusammengefasst. Es ist demnach möglich einzelne leitende oder nichtleitende Fasern miteinander zu einem Gewebe zu verweben oder es können einzelne Fasern mit Faserbündel zu einem Gewebe verwoben werden oder es können Faserbündel miteinander verwoben werden. Ein Faserbündel kann beispielsweise mehrere miteinander verschmolzene Fasern umfassen, welche parallel zueinander angeordnet sind. Ein solches Faserbündel verhält sich ähnlich wie eine einzelne Faser mit einem grösseren Durchmesser.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe zumindest im Bereich seiner beiden Seiten nur zweite Fasern. D.h. das Gewebe ist im Bereich der beiden Seiten elektrisch nichtleitend.
In einer Ausführungsform weisen die ersten Fasern und/oder die zweiten Fasern unterschiedliche Durchmesser auf. Beispielsweise sind die Durchmesser der leitenden Fasern kleiner als diejenigen der nichtleitenden Fasern. Alternativ können die leitenden Fasern einen grösseren Durchmesser als die nichtleitenden umfassen. Es ist ebenfalls möglich im Gewebe nichtleitende Fasern mit einem ersten Durchmesser und nichtleitende Fasern mit einem zum ersten Durchmesser unterschiedlichen zweiten Durchmesser vorzusehen. Beispielsweise umfassen die leitenden Fasern einen Durchmesser von 5 bis 2'000 Mikrometer. Die Querschnitte der ersten und/oder zweiten Fasern können kreisrund, oval oder vieleckig ausgebildet sein.
In einer Ausführungsform umfassen die ersten Fasern einen vollständig leitenden Querschnitt. Solche Fasern können nur ein Material aufweisen oder sie können einen leitenden Kern aus einem ersten Material und eine leitende Beschichtung aus einem zweiten Material aufweisen. Alternativ umfassen die ersten Fasern eine leitende Beschichtung oder einen leitenden Kern.
In einer Ausführungsform ist mindestens eine elektrisch leitende erste Faser spiralenförmig um eine nichtleitende zweite Faser oder um ein Bündel von nichtleitenden Fasern gewickelt. Die Wicklung kann gleichmässig ausgeführt sein, d.h. die Windungsabstände sind gleichmässig verteilt über die gesamte Länge des Gewebes. Alternativ können die leitenden Fasern lokal enger um die nichtleitenden Fasern gewickelt werden, d.h. mit verringerten Windungsabständen. Im Bereich der engeren Wicklung erhitzten sich die leitenden Fasern schneller, wodurch die Fasern in diesem Abschnitt als erstes schmelzen. Der Bereich der engeren Wicklungen bildet somit eine Soll-Schmelzstelle.
In einer Ausführungsform können die zweiten Fasern eines Gewebes unterschiedliche Materialien umfassen. So können einige Fasern ein Material umfassen, welches bei der Erwärmung schmilzt und einige Fasern können ein Material umfassen, welches bei der Erwärmung nicht schmilzt. Beispielsweise können die in der Längsrichtung gerichteten zweiten Fasern nicht schmelzen und die quer zur Längsrichtung gerichteten zweiten Fasern können schmelzen. Es können auch einige quer gerichtete Fasern nichtschmelzend sein, wodurch eine Positionierung der mindestens einen ersten Faser mittig innerhalb der Hohlräume gewährleistet wird. D.h. die mindestens eine erste Faser kann mit den zweiten Fasern in einer Eben gehalten werden, welche durch die Mittelebene des Gewebes definiert wird.
In einer Ausführungsform umfassen die elektrisch nichtleitenden Fasern ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Silikon (z.B. PDMS), Polyimid, Polyester, Polyamid (Nylon), Aramid (Kevlar), Polytetrafluorethylen (Teflon), Polyethylenterephtalat (PET), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE), Polybenzimidazole (PBI), Polyacrylnitril (PAN), Oxidized polyacrolynitrile (Pyron), Polycarbonat (PC), Polyphenylensulfid (PPS), aromatische Polyester (z.B. Vectran), Polyethylennaphthalat (PEN), Polyetheretherketon (PEEK), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyvinylidendifluorid (PVDF) und Polypropylen (PP).
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe nichtleitende dritte Fasern, welche mit der mindestens einen ersten Faser und den zweiten Fasern verwoben sind. Die Dritten Fasern weisen einen höheren Schmelzpunkt als die zweiten Fasern auf. Die dritten Fasern können grundsätzlich das gleiche Material wie die zweiten Fasern umfassen. Vorzugsweise umfassen die Dritten Fasern ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Glasfasern, Polyimid (Kapton), Aramid (Kevlar), Polybenzimidazole (PBI) und anorganische Fasern oder genauer Keramikfasern (z.B. Alumino-Silikat oder Alumino-Bor-Silikat) .
In einer Ausführungsform umfasst die Löschschicht und/oder die Basisplatte und/oder die Deckschicht und/oder die leitenden und nichtleitenden Fasern eine mineralisch beschichtete Oberfläche, beispielsweise mit einer Vermiculit-Beschichtung.
In einer Ausführungsform können leitende und/oder nichtleitende Fasern mit Oberflächenbeschichtungen vorgesehen sein, wobei die Oberflächenbeschichtungen durch PVD/CVD-Verfahren oder durch Plasmapolymerisation aufgebracht werden können. Alternative Beschichtungsverfahren zur Oberflächenmetallisierung von nichtleitenden Faserkernen sind das Eintauchen in Kolloidlösung und die aussenstromlose (electroless) Abscheidung. Die Oberflächenbeschichtung schützt die darunterliegende Faser, beispielsweise vor mechanischen und/oder elektrischen und/oder chemischen Einflüssen.
In einer Ausführungsform können die leitenden Fasern mit einem Löschmaterial beschichtet sein.
In einer Ausführungsform umfasst die Oberflächenbeschichtung ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyurethan (PU), Polyethylenterephtalat (PET), Polyamid (PA) und Imide, wie beispielsweise Polyimid (PI) oder zusammengesetzte Werkstoffe, wie beispielsweise Copolymere oder Derivate der oben genannten Materialien.
In einer Ausführungsform umfassen die elektrisch leitenden Fasern ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Gold, Kupfer, Silber, Zinn und deren Legierungen. Die Fasern können vollständig aus diesem Material bestehen oder können einen leitenden Kern oder eine leitende Beschichtung umfassen. Die Beschichtung kann partiell oder vollständig sein. Beispielsweise können Aramidfasern mit Gold oder Nylonfasern mit Kupfer beschichtet werden. Es können beispielsweise auch Kupferdrähte partiell oder vollständig mit Zinn oder Silber beschichtet werden.
In einer Ausführungsform werden mehrere Sicherungen gemeinsam laminiert und anschliessend voneinander getrennt.
In diesem Fall haben die einzelnen Lagen die Abmessungen mehrerer Sicherungen. Beispielsweise können mehrere in einer Richtung zusammengesetzte Basisplatten ein langes Band bilden oder können eine grössere Platte bilden, wenn sie in zwei zueinander senkrechten Richtungen zusammengesetzt sind. Durch das Gewebe ist sichergestellt, dass sich die leitenden Fasern in vorbestimmten Bereichen befinden. Dementsprechend können die einzelnen Sicherungen in einem ersten Schritt nur im Bereich der leitenden Fasern getrennt werden, beispielsweise durch eine Bohrung oder eine Ausfräsung und können in einem zweiten Schritt vollständig voneinander getrennt werden. Alternativ können die einzelnen Sicherungen in einem Schritt voneinander getrennt werden, beispielsweise durch Schneiden, Fräsen oder Sägen.
Die erwähnten Ausführungsformen der Schmelzsicherung lassen sich in beliebiger Kombination einsetzen, sofern sie sich nicht widersprechen.

KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN

Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand von Figuren noch näher erläutert. Diese dienen lediglich zur Erläuterung und sind nicht einschränkend auszulegen. Es zeigen

Fig. 1 eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 2 eine Schnittansicht der Schmelzsicherung der Figur 1 entlang der Schnittlinie A-A;
Fig. 3 eine Schnittansicht der fertigen Schmelzsicherung der Figur 1;
Fig. 4 eine Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 5 eine Schnittansicht der Schmelzsicherung der Figur 4 entlang der Schnittlinie A-A;
Fig. 6 eine Schnittansicht der fertigen Schmelzsicherung der Figur 4;
Fig. 7 eine Schnittansicht einer dritten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 8 eine Schnittansicht einer vierten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 9 eine Schnittansicht einer fünften Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 10 eine Schnittansicht einer sechsten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 11 eine Schnittansicht einer siebten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 12 eine Schnittansicht einer achten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 13 eine Schnittansicht einer neunten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 14 eine Schnittansicht einer zehnten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen;
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer Verbindungsschicht;
Fig. 16a-f Gewebeausführungsformen; und
Fig. 17a-b gewickelte leitende erste Fasern.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Figur 1 zeigt eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer Schmelzsicherung 1 vor dem Erwärmen. Die Figur 2 zeigt eine Schnittansicht der Schmelzsicherung der Figur 1 entlang der Schnittlinie A-A und die Figur 3 zeigt eine Schnittansicht der fertigen Schmelzsicherung der Figur 1.Die Schmelzsicherung erstreckt sich entlang einer Längsachse L von einem ersten Ende 11 zu einem diesem gegenüberliegenden zweiten Ende 12. Eine Basisplatte 2 wurde auf einer hier nicht dargestellten, im Wesentlichen ebenen Unterlage abgelegt. Darüber wurden nacheinander eine Verbindungsschicht 3, ein zumindest teilweise leitendes Gewebe 4, eine weitere Verbindungsschicht 3 und eine Deckschicht miteinander ausgerichtet gestapelt. Die Basisplatte 2 ist eine im Wesentlichen rechteckig ausgebildete Leiterplatte und umfasst ein erstes Ende 21, ein diesem gegenüberliegendes zweites Ende 22, eine quer dazu angeordnete erste Seite 23 und eine dieser gegenüberliegende zweite Seite 24. In der Basisplatte 2 ist beabstandet zu den Randbereichen der oberen Fläche der Basisplatte 2 eine Ausnehmung ausgebildet, welche im zusammengebauten Zustand einen ersten Hohlraum 200 begrenzt. Die Deckschicht 5 ist geometrisch identisch zur Basisplatte 2 und umfasst eine Leiterplatte mit einem ersten Ende 51, einem zweiten Ende 52, einer ersten Seite 53, einer zweiten Seite 54 und einer zweiten Ausnehmung, welche im zusammengebauten Zustand einen zweiten Hohlraum 500 begrenzt. Die Verbindungsschichten 3 sind rahmenförmig ausgestaltet und umfassen ein erstes Ende 31, ein zweites Ende 32, eine erste Seite 33, eine zweite Seite 34, wie dies in der Figur 12 dargestellt ist. Im Unterschied zum Verbindungselement der Figur 12, umfasst das Verbindungselement der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsform keinen Mittelsteg, der sich zwischen den beiden Seiten erstreckt. Dementsprechend ist nur eine Durchgangsöffnung beabstandet zu den Randbereichen ausgebildet. Das zumindest teilweise leitende Gewebe 4 umfasst eine geschlossene Fläche mit einem ersten Ende 41, einem diesem gegenüberliegenden zweiten Ende 42, einer ersten Seite 43 und einer dieser gegenüberliegenden zweiten Seite 44. Das Gewebe 4 umfasst mindestens eine elektrisch leitende erste Faser 400, welche sich zumindest in der Längsrichtung vom ersten Ende 11 zum zweiten Ende 12 der Schmelzsicherung 1 erstreckt und es umfasst nichtleitende zweite Fasern 401, welche sich zumindest quer zur Längsachse L erstrecken. Die ersten Fasern 400 weisen eine höhere Schmelztemperatur als die zweiten Fasern 401 auf. Wie in der Figur 2 erkennbar ist, erstreckt sich das Gewebe 4 nicht bis zu den seitlichen Aussenkonturen der Schmelzsicherung 1, wodurch das Gewebe 4 seitlich nach aussen durch das Material der Verbindungsschicht 3 abgedeckt ist. Alternativ kann sich das Gewebe 4 seitlich bis zur Peripherie der Schmelzsicherung erstrecken. Durch das Erwärmen des in den Figuren 1 und 2 dargestellten Stapels auf eine Temperatur, welche über der Schmelztemperatur der zweiten Fasern liegt, schmelzen diese und geben dadurch die mindestens eine erste Faser 400 frei, wie dies in der Figur 3 dargestellt ist. An den beiden Enden 11,12 der Schmelzsicherung 1 sind
Kontaktelemente 6 angeordnet, welche sich über die gesamte jeweilige Endfläche erstrecken und welche elektrisch leitend mit der mindestens einen ersten Faser 400 verbunden sind.
Die Figuren 4 bis 6 zeigen eine zweite Ausführungsform einer Schmelzsicherung, vor und nach dem Erwärmen. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform umfassen die Basisplatte 2 und die Deckschicht 5 keine Ausnehmungen. Dafür sind rahmenförmige Distanzhalter 7 vorgesehen, deren Inneres im zusammengebauten Zustand dritte Hohlräume 700 begrenzen. Vor dem Erwärmen werden also eine Leiterplatte 2, eine Verbindungsschicht 3, ein Distanzhalter 7, eine weitere Verbindungsschicht 3, ein zumindest teilweise leitendes Gewebe 4, eine weitere Verbindungsschicht 3, ein Distanzhalter 7, eine weitere Verbindungsschicht 3 und eine Deckschicht 5 aufeinandergestapelt. Das Gewebe 4 erstreckt sich bis zu den beiden Seiten 13,14 der Schmelzsicherung 1, jedoch sind die beiden seitlichen Bereiche 43,44 des Gewebes 4 elektrisch nichtleitend. Ein solches Gewebe 4 ist beispielsweise in der Figur 13a und 13f dargestellt. An den beiden Enden 11,12 der Schmelzsicherung 1 sind Kontaktelemente 6 angeordnet, welche sich über den Bereich der jeweiligen Endfläche erstrecken, welche das Gewebe 4 beinhaltet. Auch diese Kontaktelemente 6 sind elektrisch leitend mit der mindestens einen ersten Faser 400 verbunden.
Die Figur 7 zeigt eine Schnittansicht einer dritten Ausführungsform einer Schmelzsicherung 1 vor dem Erwärmen. Im Unterschied zur Ausführungsform der Figuren 4 bis 6, sind die Verbindungsschichten 3 und die Distanzhalter 7 rahmenförmig und mit Steg (30;70) ausgebildet. Dementsprechend sind nicht nur die Randbereiche der einzelnen Schichten miteinander verbunden, sondern ein Mittelbereich 20 der Basisplatte 2, ein Steg 70 des Distanzhalters 7, ein Mittelbereich 40 des Gewebes 4 und ein Mittelbereich 50 der Deckschicht 5 sind durch Stege 30 der entsprechenden Verbindungsschicht 3 miteinander verbunden. Die Verbindungsschicht 3 erstreckt sich entlang der Längsachse L von einem ersten Ende 31 zu einem diesem gegenüberliegenden zweiten Ende 32 und umfasst einen geschlossen umlaufenden Rahmen mit zwei endnahen Rahmenteilen 31,32 und zwei seitlichen Rahmenteilen 33,34, wie dies beispielsweise in der Figur 12 dargestellt ist. Von der Mitte des seitlichen ersten Rahmenteils 33 erstreckt sich ein Steg 30 durch einen Mittelbereich der Verbindungsschicht 3 zu einem diesem gegenüberliegenden seitlichen zweiten Rahmenteil 34. Dementsprechend ist die Basisplatte 2 nur partiell, d.h. im Bereich der Rahmenteile der Verbindungsschicht 3 mit dem Gewebe 4 verbunden. Entsprechend sind ein erstes Ende 21, ein zweites Ende 22, eine erste Seite, eine zweite Seite und ein Mittelbereich 20 der Basisplatte 2 mit einem ersten Ende 41, einem zweiten Ende 42, einer ersten Seit, einer zweiten Seite und einem Mittelbereich 40 des Gewebes verbunden. Analog sind die oben genannten Bereiche des Gewebes 4 durch eine weitere Verbindungschicht 3 entsprechend mit einem ersten Ende 51, einem zweiten Ende 52, einer ersten Seite, einer zweiten Seite und einem Mittelbereich 50 der Deckschicht 5 verbunden. Die Distanzhalter 7 umfassen eine rahmenförmige Struktur mit Abmessungen, welche denjenigen der Verbindungsschicht 3 entsprechen. Durch die rahmenförmige Struktur der Verbindungsschichten 3 und der Distanzelemente 7 entstehen dritte Hohlräume 700 zwischen der Basisplatte 2 und dem Gewebe 4, bzw. zwischen dem Gewebe 4 und der Deckschicht 5 in den Bereichen der Durchgangsöffnungen der Verbindungsschichten 3.
Die Figur 8 zeigt eine Schnittansicht einer vierten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen. Diese Ausführungsform entspricht derjenigen der Figuren 1 bis 3, jedoch sind in den Hohlräumen 200,500 Löschschichten 9 mittels Verbindungsschichten 3 angeordnet. Die Löschschichten 9 sind als geschlossene Flächen ausgebildet, welche sich durch die Hohlräume 200,500 hindurch bis zu den beiden Enden 11,12 und den beiden Seiten der Schmelzsicherung erstrecken.
Die Figur 9 zeigt eine Schnittansicht einer fünfte Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen. Diese Ausführungsform entspricht derjenigen der Figuren 4 bis 6, jedoch sind in den Hohlräumen 700 Löschschichten 9 mittels Verbindungsschichten 3 angeordnet, wobei sich die Löschschichten 9 sich seitlich und in der Längsrichtung bis zur Peripherie der Schmelzsicherung 1 erstrecken.
Die Figur 10 zeigt eine Schnittansicht einer sechsten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen und die Figur 11 eine entsprechende sechste Ausführungsform. Diese Ausführungsformen entsprechen denjenigen der Figuren 9 und 10, jedoch sind die Löschschichten 9 mit geschlossen-flächigen Verbindungsschichten 35 mit der Basisplatte 2, bzw. mit der Deckschicht 5 verbunden. Bei der Ausführungsform der Figur 10 erstreckt sich die Löschschicht 9 über die gesamte gegen das Gewebe 4 gerichtete Fläche der Ausnehmung der Basisplatte 2, bzw. der Deckschicht 5. In der Ausführungsform der Figur 11 erstreckt sich die Löschschicht 9 vom ersten Ende 11 der Schmelzsicherung 1, zu deren zweitem Ende 12 über die gesamte gegen das Gewebe 4 gerichtete Fläche der Basisplatte 2, bzw. der Deckschicht 5.
Die Figur 12 zeigt eine Schnittansicht einer siebten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen. Zwei Gewebe 4 sind in einem gemeinsamen Hohlraum 700 angeordnet. Die beiden Gewebe 4 sind durch einen Distanzhalter 7 voneinander getrennt. Die Gewebe 4 sind auf der nach aussen, bzw. oben und unten gerichteten Seiten durch Distanzhalter 7 von der Basisplatte 2, bzw. von der Deckschicht 5 getrennt. Die Basisplatte 2, die Distanzhalter 7, die Gewebe 4 und die Deckschicht 5 sind durch rahmenförmige Verbindungsschichten 3 miteinander verbunden. Selbstverständlich können auch zwei durch einen Distanzhalter voneinander getrennte Gewebe zwischen einer Basisplatte und einer Deckschicht angeordnet werden, wie beispielsweise in der Figur 10 dargestellt sind.
Die Figur 13 zeigt eine Schnittansicht einer achten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen. Zwei im Wesentlichen eben ausgebildete Gewebe 4 sind geschichtet zwischen der Basisplatte 2 und der Deckschicht 5 angeordnet. Eine Leiterplatte ist als Zwischenschicht 8 zwischen den beiden Geweben 4 vorgesehen.
In der Zwischenschicht 8 sind beabstandet zu den Randbereichen der oberen und unteren Fläche der Zwischenschicht 8 Ausnehmungen ausgebildet, welche im zusammengebauten Zustand einen vierten Hohlraum 800 begrenzen. Die einzelnen Schichten sind durch Verbindungsschichten 3 miteinander verbunden.
Die Figur 14 zeigt eine Schnittansicht einer sechsten Ausführungsform einer Schmelzsicherung vor dem Erwärmen. Im Unterschied zur Ausführungsform der Figur 13, weisen die Basisplatte 2, die Deckschicht 5 und die Zwischenschicht 8 keine Ausnehmungen auf. Die Hohlräume 700 werden durch die entsprechenden Distanzhalter 7 gebildet, welche zwischen der Basisplatte 2 und dem Gewebe 4, dem Gewebe 4 und der Zwischenschicht 8 und dem Gewebe 4 und der Deckschicht 5 mittels entsprechenden Verbindungsschichten 3 angeordnet sind.
Die Figur 16a zeigt eine erste Ausführungsform eines Gewebes 4, mit einer elektrisch leitenden ersten Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L erstrecken und mit nichtleitenden Fasern 401, welche sich quer zur Längsachse L und parallel dazu erstrecken.
Die Figur 16b zeigt eine zweite Ausführungsform eines Gewebes 4, mit elektrisch leitenden ersten Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L erstrecken und mit nichtleitenden Fasern 401, welche sich quer zur Längsachse L erstrecken.
Die Figur 16c zeigt eine dritte Ausführungsform eines Gewebes 4. Das Gewebe 4 umfasst mehrere erste Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L und quer dazu erstrecken und zweite Fasern 401, welche sich entlang der Längsachse und quer dazu erstrecken.
Die Figur 16d zeigt eine vierte Ausführungsform eines Gewebes 4, wobei Bündel von ersten Fasern 400 mit einzelnen zweiten Fasern 401 verwoben sind.
Die Figur 16e zeigt eine fünfte Ausführungsform eines Gewebes 4, wobei einzelne erste Fasern 400 mit Bündel von zweiten Fasern 401 verwoben sind.
Die Figur 16f zeigt eine sechste Ausführungsform eines Gewebes, wobei zwischen einzelnen ersten Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L vom ersten Ende 41 zum zweiten Ende 42 des Gewebes 4 erstrecken, mehrere zweite Fasern 401 verwoben sind. Der Abstand zwischen den beiden leitenden ersten Fasern 400 ist somit sehr genau einstellbar. Je mehr nichtleitende zweite Fasern 401 zwischen zwei benachbarten leitenden Fasern 400 angeordnet sind, desto grösser ist deren Abstand. Im Bereich der ersten Seite 43 und der zweiten Seite 44 des Gewebes 4 sind nur nichtleitende Fasern 401 vorgesehen, weshalb die beiden seitlichen Bereiche des Gewebes 4 nichtleitend sind.
Die Figur 17a zeigt eine leitende erste Faser 400, welche spiralenförmig um eine nichtleitende zweite Faser 401 gewickelt ist und die Figur 17b zeigt eine erste Faser 400, welche um ein Bündel von zweiten Fasern 401 gewickelt ist. Solch gewickelte erste Fasern 400 können in den zuvor beschriebenen Geweben verwendet werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

1	Schmelzsicherung	43	erste Seite
11	erstes Ende	44	zweite Seite
12	zweites Ende	400	erste Fasern
13	erste Seite	401	zweite Fasern
14	zweite Seite	402	geschmolzene zweite Fasern
2	Basisplatte	402	geschmolzene zweite Fasern
20	Mittelbereich	5	Deckschicht
21	erstes Ende	50	Mittelbereich
22	zweites Ende	51	erstes Ende
23	erste Seite	52	zweites Ende
24	zweite Seite	53	erste Seite
200	Hohlraum	54	zweite Seite
3	Verbindungsschicht	500	Hohlraum
30	Steg	6	Kontaktelement
31	erstes Ende	7	Distanzhalter
32	zweites Ende	70	Steg
33	erste Seite	71	erstes Ende
34	zweite Seite	72	zweites Ende
35	Verbindungsschicht	700	Hohlraum
4	Schmelzelement/Gewebe	8	Zwischenschicht
40	Mittelbereich	800	Hohlraum
41	erstes Ende	9	Löschschicht
42	zweites Ende	L	Längsachse

Claims

Ein Verfahren zur Herstellung einer Schmelzsicherung (1), welche sich von einem ersten Ende (11) entlang einer Längsachse (L) zu einem zweiten Ende (12) erstreckt umfassend die Schritte:
- Bereitstellen einer Basisplatte (2);

- Stapeln eines zumindest teilweise leitenden Gewebes (4) über der Basisplatte (2);

- Stapeln einer Deckschicht (5) über dem Gewebe (4);

- Bereitstellen einer Verbindungsschicht (3) zwischen der Basisplatte (2) und dem Gewebe (4) und zwischen dem Gewebe (4) und der Deckschicht (5), mindestens in den jeweiligen Randbereichen;
wobei beidseitig des Gewebes (4), an das Gewebe (4) anschliessend, zwischen den jeweiligen Randbereichen mindestens ein Hohlraum (200,500;700;800) vorgesehen ist,

wobei das Gewebe (4) mindestens eine erste Faser (400) umfasst, welche elektrisch leitend ist und welche sich entlang der Längsachse (L) vom ersten Ende (11) der Schmelzsicherung (1) bis zum zweiten Ende (12) der Schmelzsicherung (1) erstreckt und zweite Fasern (401) umfasst, welche nichtleitend sind und welche sich zumindest quer zur Längsachse (L) erstrecken, wobei die mindestens eine erste Faser (400) eine höhere Schmelztemperatur aufweist als die zweiten Fasern (401),

- Erhitzen der gestapelten Elemente auf eine Temperatur, welche unter der Schmelztemperatur der mindestens einen ersten Faser (400) liegt und welche über der Schmelztemperatur der zweiten Fasern (401) liegt;

- Halten dieser Temperatur während einer Zeitdauer; wodurch die zweiten Fasern (401) zumindest im Bereich der mindestens einen ersten Faser (400) schmelzen, wodurch die mindestens eine erste Faser (400) im Bereich des mindestens einen Hohlraums (200,500;700;800) zumindest teilweise freigegeben wird;

- Abkühlen der gestapelten Elemente auf Raumtemperatur.
Das Verfahren gemäss Anspruch 1, wobei die Basisplatte (2) eine Leiterplatte umfasst.
Das Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 2, umfassend das Anordnen von elektrischen Kontaktelementen (6) an den beiden Enden (11,12) der Schmelzsicherung, wobei die elektrischen Kontaktelemente (6) elektrisch leitend mit der mindestens einen ersten Faser (400) verbunden sind.
Das Verfahren gemäss Anspruch 3, wobei sich die Kontaktelemente (6) über die gesamte Fläche des jeweiligen Endes (11,12) der Schmelzsicherung (1) erstrecken oder wobei die Kontaktelemente (6) nur im Bereich des Gewebes (4) der beiden Endflächen vorgesehen sind.
Das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei mindestens ein erster Hohlraum (200) in der Basisplatte (2), zwischen den Randbereichen der Basisplatte (2) ausgebildet ist und wobei mindestens ein zweiter Hohlraum (500) in der Deckschicht (5), zwischen den Randbereichen der Deckschicht (5) ausgebildet ist.
Das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend das Anordnen mindestens eines rahmenförmigen Distanzhalters (7) zwischen der Basisplatte (2) und dem Gewebe (4) und/oder zwischen dem Gewebe (4) und der Deckschicht (5), wobei mindestens ein dritter Hohlraum (700) zwischen den Randbereichen des Distanzhalters (7) ausgebildet ist.
Das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend das Anordnen einer Löschschicht (9) auf einer oder auf beiden Seiten des Gewebes (4) mittels einer Verbindungsschicht (3) im entsprechenden Hohlraum (200,500;700).
Das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Basisplatte (2), die Deckschicht (5) und die Löschschichten (9) als geschlossene Flächen ausgebildet sind.
Das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Verbindungsschichten (3) einen geschlossen umlaufenden Rahmen umfassen und/oder wobei weitere Verbindungsschichten (35) als geschlossene Flächen ausgebildet sind.
Das Verfahren gemäss Anspruch 9, wobei die Verbindungsschichten (3) mindestens einen Steg (30) umfassen, welcher sich quer zur Längsachse (L) von einer Seite (33) des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite (34) des Rahmens erstreckt und wobei der mindestens eine Distanzhalter (7) mindestens einen Steg (70) umfasst, welcher sich quer zur Längsachse (L) von einer Seite (71) des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite (72) des Rahmens erstreckt.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Basisplatte (2), die mindestens eine Verbindungsschicht (3), das mindestens eine Gewebe (4), der mindestens eine Distanzhalter (7) und die mindestens eine Deckschicht (5) im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sind und zwei sich gegenüberliegende Enden (11,12) und zwei sich gegenüberliegende Seiten (13,14) umfassen.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, umfassend das Anordnen von zwei oder mehr Geweben (4), wobei zwischen zwei benachbarten Geweben (4) eine Zwischenschicht (8) vorgesehen ist, welche durch Verbindungsschichten (3) mit den Geweben (4) verbunden ist oder welche durch Verbindungsschichten (3) und Distanzhalter (7) mit den Geweben (4) verbunden ist.
Das Verfahren gemäss Anspruch 12, wobei mindestens ein vierter Hohlraum (800) in der Zwischenschicht (8), zwischen den Randbereichen der Zwischenschicht (8) ausgebildet ist.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) erste Fasern (400) umfasst, welche sich quer zur Längsachse (L) erstrecken.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) zweite Fasern (401) umfasst, welche sich entlang der Längsachse (L) erstrecken.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) zweite Fasern (401) mit einer ersten Schmelztemperatur und zweite Fasern (401) mit einer zur ersten Schmelztemperatur unterschiedlichen zweiten Schmelztemperatur umfasst.
Das Verfahren gemäss einem der der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest teilweise mehrere erste Fasern (400) zusammengefasst sind und/oder wobei zumindest teilweise mehrere zweite Fasern (401) zusammengefasst sind.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) zumindest im Bereich seiner beiden Seiten (43,44) nur zweite Fasern (401) umfasst.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die ersten Fasern (400) und/oder die zweiten Fasern (401) unterschiedliche Durchmesser aufweisen.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die ersten Fasern (400) einen vollständig leitenden Querschnitt aufweisen, oder wobei die ersten Fasern (400) eine leitende Beschichtung oder einen leitenden Kern aufweisen.
Das Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, wobei mindestens eine erste Faser (400) spiralenförmig um eine zweite Faser (401) oder um ein Bündel von zweiten Fasern (401) gewickelt ist.