WO2020135914A1 - Schmelzsicherung - Google Patents

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WO2020135914A1 PCT/EP2018/097043 EP2018097043W WO2020135914A1 WO 2020135914 A1 WO2020135914 A1 WO 2020135914A1 EP 2018097043 W EP2018097043 W EP 2018097043W WO 2020135914 A1 WO2020135914 A1 WO 2020135914A1
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base plate
layer
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PCT/EP2018/097043
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Mauro CASTELLANI
Peter Straub
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Schurter Ag
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    • H01H85/02—Details
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Definitions

  • the present invention relates to a fuse, in particular a surface-mount fuse.
  • SMD fuses are usually automatically applied to FR4 circuit boards by pick & place machines and then by means of reflow soldering processes or in
  • SMD fuses can be designed as a wire fuse in a ceramic housing.
  • the FR4 circuit board material When manufactured using PCB-related electroplating, the FR4 circuit board material consists of glass fiber reinforced epoxy resin. Copper foils different thicknesses (6, 9, 12,
  • Another manufacturing method is that
  • Fusible wires are laminated between circuit boards. This has the disadvantage that each wire is individually fixed on the circuit boards. The regularity of the
  • wire bonding Another manufacturing process is wire bonding, which comes from semiconductor manufacturing and has been converted into PCB technology.
  • the wire bonding comes from the chip connection contacting and allows the machine
  • a wire is unwound from a roll and with the
  • Connection methods such as thermosonic or ultrasound methods, at least locally with one another
  • An object of the present invention is to provide a fuse in which the disadvantages described above are avoided.
  • a fuse according to the invention which extends from a first end along a longitudinal axis to a second end, comprises a base plate, at least one flat fuse element and a cover layer.
  • At least one melting element is through one
  • Connection layer at least partially connected to the base plate and the cover layer is on the opposite side of the base plate of the at least one
  • Melting element comprises an at least partially electrically conductive fabric, which extends from the first end of the
  • Fuse extends to the second end of the fuse.
  • conductive fabrics are the layers of the individual fibers of the Fabric and the position of the fabric fibers to each other can be determined very precisely.
  • the number and distribution of the fabric fibers are also easily adjustable. Accordingly, the current-time behavior, the temperature behavior, the pulse strength, the breaking capacity, the
  • Insulation strength and the i 2 t values can be easily set. Such fuses also entail low material and manufacturing costs. The costs for partially electrically conductive fabric are low and the
  • the cover layer can be a layer of solder resist
  • the base plate comprises one
  • Circuit board For example, an FR4 circuit board.
  • Printed circuit boards can comprise a composite material, such as glass fiber reinforced epoxy. Alternatively, ceramic materials can be used.
  • the cover layer is applied directly to the fabric.
  • the fabric and / or the cover layer can comprise a connecting material.
  • the top layer is covered by another
  • Connection layer at least partially connected to the tissue.
  • an adhesive varnish or a Adhesive film can be used to connect two adjacent layers of the fuse.
  • Fuse protection provided electrical contact elements which are electrically conductively connected to the tissue. Such electrical contacts are also called terminals or external end contacts and are usually finished with an ENIG process, i.e. they include a gold top layer.
  • the contact elements over the entire area of the two ends of the fuse.
  • the contact elements can only be in the area of the fabric of the two end faces of the
  • the contact elements may be provided. It is also possible that the contact elements partially enclose the fuse laterally and / or above and below. In such an embodiment, the contact elements are sleeve-shaped.
  • At least one spacer is provided between the base plate and the fabric and / or between the fabric and the cover layer. This results in a cavity between the tissue and / or between the tissue and the cover layer between the spacers.
  • the spacer can comprise a separate element.
  • the spacer can be formed together in one piece with the base plate and / or with the cover layer. If the spacer comprises an independent element, it can be connected to the adjacent layers by means of a connecting layer. It can be here again an adhesive varnish or an adhesive film can be used. The spacer and / or the layers adjacent to it can also be impregnated with an adhesive varnish.
  • an extinguishing layer is provided on one or both sides of the fabric.
  • the erase layer can be connected to the tissue directly or through a connection layer.
  • the connection layer can comprise an adhesive or an adhesive film.
  • the erase layer includes erasure silicone.
  • Erase layer can be designed as a fabric or as a film. Alternatively, it can be a fabric
  • Melting element comprise an extinguishing material. For example, if glass fibers are woven into the fabric. It is
  • quenching silicone resin are surrounded.
  • the base plate, each of the connecting layers and the cover layer are formed as closed surfaces. I.e. they extend in the
  • each connection layer comprises a closed peripheral frame. I.e. comprises the tie layer
  • each connecting layer comprises at least one web, which extends transversely to the longitudinal axis from one side of the frame to an opposite side of the frame.
  • the at least one spacer comprises at least one web, which extends transversely to the longitudinal axis from one side of the frame to an opposite side of the frame.
  • Two or more webs can also be provided, which extend from one side of the frame to an opposite side of the frame. In the case of a web, there are thus two through openings in the connecting layer and / or in the spacer. Consequently
  • the base plate is the
  • At least one cover layer is essentially rectangular, i.e. they comprise an essentially rectangular plan and include two each other
  • ends are aligned along the longitudinal axis and the sides are aligned across the longitudinal axis.
  • the fabric is flat.
  • the fabric is pleated, ie it is folded or corrugated and comprises sections which protrude from the connection plane between the two ends of the fabric.
  • the pleated fabric is in contact with the base plate and / or with the cover layer.
  • the fuse comprises two or more fabrics, which are connected by connection layers
  • an intermediate layer is provided between two adjacent fabrics, which through
  • Tie layers are connected to the tissues.
  • the pleated fabric is in contact with the intermediate layer.
  • the fabric comprises first fibers which are electrically conductive and which are at least partially along the longitudinal axis from the first end of the
  • Fuse extend to the second end of the fuse and the fabric includes second fibers which are non-conductive and which are at least transverse to
  • the fabric comprises first fibers that extend transversely to the longitudinal axis.
  • the fabric includes electrically conductive fibers that extend along the longitudinal axis and electrically conductive fibers that extend across the longitudinal axis.
  • the fabric can be woven so that the longitudinal fibers contact the transverse fibers and a current-transmitting contact is formed.
  • the fabric comprises second fibers that extend along the longitudinal axis.
  • the fabric comprises electrically non-conductive fibers, which are extend transversely to the longitudinal axis and electrically non-conductive fibers which extend along the longitudinal axis.
  • At least partially several first fibers are combined, i.e. several first fibers form fiber bundles which are interwoven.
  • the second fibers are combined. Accordingly, it is possible to weave individual conductive or non-conductive fibers together to form a woven fabric, or individual fibers with fiber bundles can be woven into a woven fabric, or fiber bundles can be woven together.
  • a fiber bundle can, for example, have several fused together
  • Such a fiber bundle behaves similarly to a single fiber with a larger diameter.
  • the fabric comprises only second fibers, at least in the area of its two sides. I.e. the fabric is electrical in the area of the two sides
  • the first fibers and / or the second fibers have different diameters.
  • the diameters of the conductive fibers are smaller than those of the non-conductive fibers.
  • the conductive fibers can have a larger diameter than the non-conductive ones.
  • the conductive fibers have a diameter of 5 to 2,000 microns.
  • the first fibers comprise a completely conductive cross section.
  • the first fibers a conductive coating or core.
  • At least one electrically conductive first fiber is wound spirally around a non-conductive second fiber or around a bundle of non-conductive fibers.
  • these include electrical
  • non-conductive fibers a material selected from the group comprising glass fibers, silicone (e.g. PDMS), polyimide (Kapton), polyester, polyamide (nylon), aramid (Kevlar), polytetrafluoroethylene (Teflon), polyethylene terephthalate (PET), ethylene-tetrafluoroethylene copolymer ( ETFE),
  • silicone e.g. PDMS
  • polyimide Kapton
  • polyester polyamide
  • nylon polyamide
  • aramid Kevlar
  • Teflon polytetrafluoroethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • ETFE ethylene-tetrafluoroethylene copolymer
  • Polybenzimidazole PBI
  • Polyacrylonitrile PAN
  • Oxidized polyacrolynitrile Pyron
  • Polycarbonate PC
  • Polyphenylene sulfide PPS
  • aromatic polyesters e.g.
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PEEK polyether ether ketone
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PVDF Polyvinylidene difluoride
  • PP polypropylene
  • inorganic fibers or more precisely ceramic fibers e.g.
  • the extinguishing layer and / or the base plate and / or the cover layer and / or the conductive and non-conductive fibers comprises a mineral-coated surface, for example with a
  • the surface coating protects the underlying fiber, for example against mechanical and / or electrical and / or chemical influences.
  • PU polyurethane
  • PET polyethylene terephthalate
  • PI polyimide
  • PA polyamide
  • the electrically conductive fibers comprise a material selected from the group comprising gold, copper, silver, tin and their alloys.
  • Fibers can be made entirely of this material or can include a conductive core or coating.
  • the coating can be partial or complete.
  • aramid fibers can be coated with gold or nylon fibers with copper.
  • copper wires can also be partially or completely coated with tin.
  • Fig. 1 is a sectional view of a first
  • Fig. 2 is a sectional view of a second
  • 3a-b show alternative sectional views along the line A-A of FIG. 2;
  • Fig. 4 is a sectional view of a third
  • Fig. 5 is a sectional view of a fourth
  • Fig. 6 is a perspective view of a
  • Fig. 7 is a sectional view of a fifth
  • Fig. 8 is a sectional view of a sixth
  • FIG. 9 is a sectional view of a seventh
  • Figure 1 shows a sectional view of a first
  • the fuse 1 comprises a base plate 2, a connecting layer 3, a fuse element 4 in the form of a fabric which is at least partially conductive along the longitudinal axis L, a cover layer 5 which extends along a longitudinal axis L from a first end 11 of the Insert fuse 1 to a second end 12 of fuse 1 opposite this.
  • Contact elements 6, which are connected to the fabric 4 in an electrically conductive manner, are arranged at the two ends of the fabric 4.
  • the base plate 2, the connecting layer 3, the fabric 4 and the cover layer 5 are plate-shaped and stacked on top of one another.
  • the fabric 4 is through the
  • connection layer 3 is connected to the base plate 2 over the entire surface and the cover layer 5 is applied directly to the fabric 4 over the entire surface.
  • the base plate comprises a printed circuit board and the cover layer 5 comprises a lacquer which is applied directly to the fabric 4, for example by means of screen printing.
  • Figure 2 shows a sectional view of a second
  • Connection layer 3 a frame-shaped structure, as shown in Figure 6 and the cover layer 5 comprises a circuit board, which with a
  • Connection layer 3 is connected to the tissue 4.
  • Connection layer 3 extends along the longitudinal axis L from a first end 31 to one of these
  • opposite second end 32 and includes a closed peripheral frame with two near-end
  • Frame parts 31, 32 and two side frame parts 33, 34 as is shown, for example, in FIG. 6.
  • a web 30 extends from the center of the lateral first frame part 33 through a central region of the
  • Connection layer 3 to a lateral second frame part 34 opposite this
  • Base plate 2 only partially, i.e. connected to the fabric 4 in the area of the frame parts of the connection layer 3.
  • Central region of the base plate is connected to a first end 41, a second end 42, a first side 43, a second side 44 and a central region 40 of the fabric.
  • the above-mentioned regions of the fabric 4 are correspondingly connected by a further connection layer 3 to a first end 51, a second end 52, a first side 53, a second side 54 and a central region 50 of the cover layer 5.
  • the frame-like structure of the connecting layers 3 creates cavities between the base plate 2 and the fabric 4 or between the fabric 4 and the top layer 5 in the areas of
  • FIG. 3a shows a first embodiment of a
  • the fabric 4 does not extend to the two sides 13, 14 of the fuse 1.
  • the first side 43 and the second side 44 of the fabric 4 is laterally outwards through the first sides 33 or the second sides 34 of the connecting layers 3 are covered.
  • FIG. 3b shows a second embodiment of a
  • FIG. 10e Sectional view along the line A-A of Figure 2.
  • the fabric 4 extends to the two sides 13, 14 of the fuse 1, but the two lateral areas 43, 44 of the fabric 4 are electrically non-conductive. Such a fabric 4 is shown in FIG. 10e.
  • Figure 4 shows a sectional view of a third
  • Embodiment of a fusible link 1 according to the invention.
  • spacers 7 are provided between the fabric 4 and the base plate 2 or the cover layer 5 and are connected to their adjacent layers by connecting layers 3.
  • the spacers 7 include one
  • Figure 5 shows a sectional view of a fourth
  • connection layers 3 and the spacers 7 comprise a closed peripheral frame, but without one Link between the two side frame parts.
  • Erase layers 9 are connected on one side to the fabric 4 by a connection layer 3 and are connected to the tissue 4 on their side opposite the first side by a connection layer 3
  • connection layers 3 between the fabric 4 and the erase layers 9 are
  • FIG. 7 shows a sectional view of a fifth
  • Base plate 2 or formed with the cover layer 5.
  • the fabric 4 is pleated between the first end 11 and the second end 12 of the fuse 1
  • contact elements 6 extend over the entire end faces of the fuse 1 and over an edge region of those adjacent to the end faces
  • FIG. 8 shows a sectional view of a sixth
  • Embodiment of a fuse 1 according to the invention.
  • Two essentially flat fabrics 4 are arranged in layers between the base plate 2 and the cover layer 5. The individual layers are through
  • FIG. 9 shows a sectional view of a seventh
  • Embodiment of a fuse 1 according to the invention In contrast to the sixth embodiment of FIG. 8, an intermediate layer 8 is provided between the two fabrics 4 and connected to them by means of connecting layers 3.
  • the intermediate layer 8 comprises a printed circuit board.
  • FIG. 10a shows a first embodiment of a
  • Fabric 4 with electrically conductive first fibers 400, which extend along the longitudinal axis L and with non-conductive fibers 401, which extend transversely to the longitudinal axis L.
  • FIG. 10b shows a second embodiment of a
  • Fabric 4 in contrast to the first embodiment of FIG. 10a, comprises the fabric 4 ach first fibers 400, which extend transversely to the longitudinal axis and second
  • Fibers 401 that extend along the longitudinal axis.
  • FIG. 10c shows a third embodiment of a
  • the figure 10d shows a fourth embodiment of a
  • the figure 10e shows a fifth embodiment of a
  • non-conductive second fibers 401 are arranged between two adjacent conductive fibers 400, the greater the distance between them. In the area of the first side 43 and the second side 44 of the fabric 4, only non-conductive fibers 401 are provided, which is why the two lateral areas of the fabric 4 are non-conductive.

Abstract

Eine Schmelzsicherung (1), welche sich von einem ersten Ende (11) entlang einer Längsachse (L) zu einem zweiten Ende (12) erstreckt, umfassend eine Basisplatte (2), mindestens ein flächiges Schmelzelement (4) und eine Deckschicht (5), wobei das mindestens eine Schmelzelement (4) durch eine Verbindungsschicht (3) zumindest teilweise mit der Basisplatte (2) verbunden ist und wobei die Deckschicht (5) auf der der Basisplatte (2) gegenüberliegenden Seite des mindestens einen Schmelzelements (4) angeordnet ist, wobei das mindestens eine Schmelzelement (4) ein zumindest teilweise elektrisch leitendes Gewebe (4) umfasst, welches sich vom ersten Ende (11) der Schmelzsicherung (1) bis zum zweiten Ende (12) der Schmelzsicherung (1) erstreckt.

Description

SCHMELZSICHERUNG
TECHNISCHES GEBIE T
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schmelzsicherung, insbesondere eine oberflächenmontierbare Schmelzsicherung.
STAND DER TECHNIK
Aus dem Stand der Technik sind oberflächenmontierbare SMD- Gerätesicherungen (Surface Mounted Device) als passive elektrische Bauteile bekannt, welche auch Chip-Fuses oder Chip-Sicherungen genannt werden. Üblicherweise werden solche Sicherungen mittels Leiterplattentechnik
hergestellt. SMD-Sicherungen werden meist automatisch auf FR4 Leiterplatten durch Pick-&-Place- Automaten aufgebracht und danach mittels Reflow-Lötprozessen oder im
Wellenlötverfahren verlötet. Als Basismaterialien für die SMD-Sicherungen werden hauptsächlich FR4- Leiterplattenmaterialien oder Keramiken verwendet.
Alternativ können SMD-Sicherungen als Drahtsicherung in einem Keramikgehäuse ausgebildet sein.
Bei der Herstellung durch PCB-bezogene Galvanik besteht das FR4-Leiterplattenmaterial aus mit Glasgewebe verstärktem Epoxidharz. Kupferfolien verschiedene Stärken (6, 9, 12,
18, 35 pm und dicker) werden auf dem FR4 unter Druck und Temperatur aufgepresst und bilden meist die Basis für die Schmelzleiter. Die Schmelzleiter selbst werden mit
photolithografischen Methoden und durch Nassätzprozesse strukturiert. Die PCB-Galvanik hat den Nachteil, dass aggressive Ätzchemie bei der Herstellung benötigt wird. Zudem handelt es sich um ein zeitlich und gerätetechnisch aufwändiges und damit kostspieliges Verfahren. Weiter ist die Querschnittsgeometrie des Schmelzleiters nicht genau reproduzierbar, da die Ätzvorgänge isotrop sind und der Photoresist unterätzt wird. Dies wirkt sich insbesondere bei dicken Kupferfolien dramatisch aus, und führt zu trapezoiden anstatt den erwünschten, rechteckigen
Querschnitten .
Eine andere Herstellmethode besteht darin, dass
Schmelzdrähte zwischen Leiterplatten laminiert werden. Dies hat den Nachteil, dass jeder Draht individuell auf den Leiterplatten fixiert werden. Die Regelmässigkeit der
Äbstände zwischen parallel zu verlaufenden Metalldrähten, sowie deren Geradlinigkeit sind nur mit hohem Aufwand zu gewährleisten .
Ein weiteres Herstellverfahren ist das Drahtbonden, welches aus der Halbleiterfertigung stammt und in die PCB-Technik überführt wurde. Das Drahtbonden stammt aus der Chip- Anschluss-Kontaktierung und erlaubt das maschinelle
Verbinden von Bond-Pads mittels eines Drahtes. Dabei wird ein Draht von einer Rolle abgewickelt und mit dem
jeweiligen Kontakt-Pad in Kontakt gehalten. Anschliessend werden der Draht und die Kontakt-Pads durch ein
Verbindungsverfahren, wie beispielsweise Thermosonic- oder Ultraschall-Verfahren zumindest lokal miteinander
verbunden. Mit diesem Verfahren werden ausschliesslich Wire-in-Air-Sicherungen hergestellt, was eine Einschränkung der möglichen Devicearchitekturen, d.h. des Aufbaus der Sicherung darstellt. Wire-in-Air-Sicherungen haben den Nachteil, dass sich der Schmelzdraht in der Anwendung
(unter Strom) erwärmt und sich stärker durchbiegt, da er auf beiden Seiten fest eingespannt ist. Die Durchbiegung kann dazu führen, dass der Schmelzdraht in seiner Mitte das PCB-Gehäuse innwendig berührt.
BESCHRE IBUNG DER ERFINDUNG
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Schmelzsicherung bereitzustellen, bei welcher die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Schmelzsicherung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausführungsformen der Schmelzsicherung sind durch die Merkmale von weiteren Ansprüchen definiert.
Eine erfindungsgemässe Schmelzsicherung, welche sich von einem ersten Ende entlang einer Längsachse zu einem zweiten Ende erstreckt, umfasst eine Basisplatte, mindestens ein flächiges Schmelzelement und eine Deckschicht. Das
mindestens eine Schmelzelement ist durch eine
Verbindungsschicht zumindest teilweise mit der Basisplatte verbunden und die Deckschicht ist auf der der Basisplatte gegenüberliegenden Seite des mindestens einen
Schmelzelements angeordnet. Das mindestens eine
Schmelzelement umfasst ein zumindest teilweise elektrisch leitendes Gewebe, welches sich vom ersten Ende der
Schmelzsicherung bis zum zweiten Ende der Schmelzsicherung erstreckt. Durch das zumindest teilweise elektrisch
leitende Gewebe sind die Lagen der einzelnen Fasern des Gewebes und die Position der Gewebefasern zueinander sehr genau festlegbar. Ebenfalls sind die Anzahl und Verteilung der Gewebefasern leicht einstellbar. Dementsprechend können das Strom-Zeit-Verhalten, das Temperaturverhalten, die Impulsfestigkeit, das Ausschaltvermögen, die
Isolationsfestigkeit und die i2t-Werte einfach eingestellt werden. Eine solche Schmelzsicherungen bedingt zudem tiefe Material- und Fertigungskosten. Die Kosten für teilweise elektrisch Leitendes Gewebe sind tief und die
Schmelzsicherung kann mittels einfacher Prozesse
hergestellt werden, beispielsweise mit Batch-Prozessen wie zur Herstellung von Leiterplatten. Weitere günstige
Prozessschritte, wie beispielsweise das Laminieren mit Prepregs oder das Heisspressen können ebenfalls aus der Leiterplattenherstellung übernommen werden. Beispielsweise kann die Deckschicht eine Schicht aus Lötstopplack
umfassen, welche mittels Siebdruckes aufgebracht werden kann .
In einer Ausführungsform umfasst die Basisplatte eine
Leiterplatte. Beispielsweise eine FR4-Leiterplatte .
Leiterplatten können ein Verbundmaterial umfassen, wie beispielsweise Glasfaser-verstärktes Epoxidharz. Alternativ können keramische Materialien verwendet werden.
In einer Ausführungsform ist die Deckschicht direkt auf das Gewebe aufgebracht. Beispielsweise kann das Gewebe und/oder die Deckschicht ein verbindendes Material umfassen.
Alternativ ist die Deckschicht durch eine weitere
Verbindungsschicht zumindest teilweise mit dem Gewebe verbunden. Beispielsweise kann ein Klebelack oder eine Klebefolie verwendet werden, um zwei benachbarte Schichten der Schmelzsicherung miteinander zu verbinden.
In einer Ausführungsform sind an den beiden Enden der
Schmelzsicherung elektrische Kontaktelemente vorgesehen, welche elektrisch leitend mit dem Gewebe verbunden sind. Solche elektrischen Kontakte werden auch Terminals oder Endaussenkontakte genannt und sind meist mit einem ENIG- Prozess veredelt, d.h. sie umfassen eine Deckschicht aus Gold .
In einer Ausführungsform erstrecken sich die
Kontaktelemente über die gesamte Fläche der beiden Enden der Schmelzsicherung. Alternativ können die Kontaktelemente nur im Bereich des Gewebes der beiden Endflächen der
Schmelzsicherung vorgesehen sein. Es ist ebenfalls möglich, dass die Kontaktelemente die Schmelzsicherung seitlich und/oder ober- und unterhalb teilweise umschliessen . Bei einer solchen Ausführungsform sind die Kontaktelemente hülsenförmig ausgebildet.
In einer Ausführungsform ist zwischen der Basisplatte und dem Gewebe und/oder zwischen dem Gewebe und der Deckschicht mindestens ein Distanzhalter vorgesehen. Somit ergibt sich zwischen dem Gewebe und/oder zwischen dem Gewebe und der Deckschicht zwischen den Distanzhaltern ein Hohlraum. Der Distanzhalter kann ein eigenständiges Element umfassen. Alternativ kann der Distanzhalter gemeinsam einstückig mit der Basisplatte und/oder mit der Deckschicht ausgebildet sein. Wenn der Distanzhalter ein eigenständiges Element umfasst, so kann er mittels einer Verbindungsschicht mit den benachbarten Schichten verbunden werden. Es kann hier wieder ein Klebelack oder eine Klebefolie verwendet werden. Der Distanzhalter und/oder die dazu benachbarten Schichten können auch mit einem Klebelack imprägniert sein.
In einer Ausführungsform ist einseitig oder beidseitig des Gewebes eine Löschschicht vorgesehen. Die Löschschicht kann direkt oder durch eine Verbindungsschicht mit dem Gewebe verbunden sein. Wiederum kann die Verbindungsschicht einen Kleber oder eine Klebefolie umfassen. Beispielsweise umfasst die Löschschicht löschendes Silikon. Die
Löschschicht kann als Gewebe oder als Folie ausgebildet sein. Alternativ kann das als Gewebe ausgebildete
Schmelzelement ein Löschmaterial umfassen. Beispielsweise, wenn Glasfasern im Gewebe mitverwoben sind. Es ist
ebenfalls möglich das Gewebe mit Silikonharz zu tränken, wodurch die Fasern des Gewebes von einer Matrix aus
löschendem Silikonharz umgeben sind.
In einer Ausführungsform sind die Basisplatte, jede der Verbindungsschichten und die Deckschicht als geschlossene Flächen ausgebildet. D.h. sie erstrecken sich im
Wesentlichen lückenlos über die gesamte Länge und Breite der Schmelzsicherung. Alternativ sind die Basisplatte und die Deckschicht als geschlossene Flächen ausgebildet und wobei jede Verbindungsschicht einen geschlossen umlaufenden Rahmen umfasst. D.h. die Verbindungsschicht umfasst
mindestens eine von den Rändern beabstandete
Durchgangsöffnung .
In einer Ausführungsform umfasst der mindestens eine
Distanzhalter einen geschlossen umlaufenden Rahmen. In einer Ausführungsform umfasst jede Verbindungsschicht mindestens einen Steg, welcher sich quer zur Längsachse von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstreckt. Alternativ oder zusätzlich umfasst der mindestens eine Distanzhalter mindestens einen Steg, welcher sich quer zur Längsachse von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstreckt. Es können auch zwei oder mehr Stege vorgesehen sein, welche sich von einer Seite des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite des Rahmens erstrecken. Bei einem Steg ergeben sich somit zwei Durchgangsöffnungen in der Verbindungsschicht und/oder im Distanzhalter. Somit
entstehen auf einer Seite des Gewebes zwei dazu benachbarte Luftkammern .
In einer Ausführungsform sind die Basisplatte, die
mindestens eine Verbindungsschicht, das mindestens eine Gewebe, der mindestens eine Distanzhalter und die
mindestens eine Deckschicht im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, d.h. sie umfassen einen im Wesentlichen rechteckigen Grundriss und umfassen zwei sich
gegenüberliegende Enden und zwei sich gegenüberliegende Seiten. Die Enden sind entlang der Längsachse ausgerichtet und die Seiten sind quer zur Längsachse ausgerichtet.
In einer Ausführungsform ist das Gewebe eben ausgebildet. Alternativ ist das Gewebe plissiert ausgebildet, d.h. es ist gefaltet oder gewellt und umfasst Abschnitte, welche aus der Verbindungsebene zwischen den beiden Enden des Gewebes herausragen. In einer Ausführungsform steht das plissierte Gewebe mit der Basisplatte und/oder mit der Deckschicht in Kontakt.
In einer Ausführungsform umfasst die Schmelzsicherung zwei oder mehr Gewebe, welche durch Verbindungsschichten
miteinander verbunden sind.
In einer Ausführungsform ist zwischen zwei benachbarten Geweben eine Zwischenschicht vorgesehen, welche durch
Verbindungsschichten mit den Geweben verbunden ist.
In einer Ausführungsform steht das plissierte Gewebe mit der Zwischenschicht in Kontakt.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe erste Fasern, welche elektrisch leitend sind und welche sich zumindest teilweise entlang der Längsachse vom ersten Ende der
Schmelzsicherung bis zum zweiten Ende der Schmelzsicherung erstrecken und das Gewebe umfasst zweite Fasern, welche nichtleitend sind und welche sich zumindest quer zur
Längsachse erstrecken.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe erste Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken. D.h. das Gewebe umfasst elektrisch leitende Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken und elektrisch leitende Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken. Das Gewebe kann so gewoben sein, dass die längsgerichteten Fasern die quergerichteten Fasern berühren und ein Strom übertragender Kontakt gebildet wird.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe zweite Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken. D.h. das Gewebe umfasst elektrisch nichtleitende Fasern, welche sich quer zur Längsachse erstrecken und elektrisch nichtleitende Fasern, welche sich entlang der Längsachse erstrecken.
In einer Ausführungsform sind zumindest teilweise mehrere erste Fasern zusammengefasst, d.h. mehrere erste Fasern bilden Faserbündel, welche miteinander verwoben sind.
Alternativ oder zusätzlich sind zumindest teilweise mehrere zweite Fasern zusammengefasst. Es ist demnach möglich einzelne leitende oder nichtleitende Fasern miteinander zu einem Gewebe zu verweben oder es können einzelne Fasern mit Faserbündel zu einem Gewebe verwoben werden oder es können Faserbündel miteinander verwoben werden. Ein Faserbündel kann beispielsweise mehrere miteinander verschmolzene
Glasfasern umfassen, welche parallel zueinander angeordnet sind. Ein solcher Faserbündel verhält sich ähnlich wie eine einzelne Faser mit einem grösseren Durchmesser.
In einer Ausführungsform umfasst das Gewebe zumindest im Bereich seiner beiden Seiten nur zweite Fasern. D.h. das Gewebe ist im Bereich der beiden Seiten elektrisch
nichtleitend .
In einer Ausführungsform weisen die ersten Fasern und/oder die zweiten Fasern unterschiedliche Durchmesser auf.
Beispielsweise sind die Durchmesser der leitenden Fasern kleiner als diejenigen der nichtleitenden Fasern.
Alternativ können die leitenden Fasern einen grösseren Durchmesser als die nichtleitenden umfassen. Beispielsweise umfassen die leitenden Fasern einen Durchmesser von 5 bis 2 '000 Mikrometer.
In einer Ausführungsform umfassen die ersten Fasern einen vollständig leitenden Querschnitt. Alternativ umfassen die ersten Fasern eine leitende Beschichtung oder einen leitenden Kern.
In einer Ausführungsform ist mindestens eine elektrisch leitende erste Faser spiralenförmig um eine nichtleitende zweite Faser oder um ein Bündel von nichtleitenden Fasern gewickelt .
In einer Ausführungsform umfassen die elektrisch
nichtleitenden Fasern ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Glasfasern, Silikon (z.B. PDMS), Polyimid (Kapton) , Polyester, Polyamid (Nylon) , Aramid (Kevlar) , Polytetrafluorethylen (Teflon) , Polyethylenterephtalat (PET) , Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE) ,
Polybenzimidazole (PBI), Polyacrylnitril (PAN), Oxidized polyacrolynitrile (Pyron) , Polycarbonat (PC) ,
Polyphenylensulfid (PPS), aromatische Polyester (z.B.
Vectran) , Polyethylennaphthalat (PEN) , Polyetheretherketon (PEEK) , Polybutylenterephthalat (PBT) ,
Polyvinylidendifluorid (PVDF) , Polypropylen (PP) und anorganische Fasern oder genauer Keramikfasern (z.B.
Alumino-Silikat oder Alumino-Bor-Silikat ) .
In einer Ausführungsform umfasst die Löschschicht und/oder die Basisplatte und/oder die Deckschicht und/oder die leitenden und nichtleitenden Fasern eine mineralisch beschichtete Oberfläche, beispielsweise mit einer
Vermiculit-Beschichtung.
In einer Ausführungsform können leitende und/oder
nichtleitende Fasern mit Oberflächenbeschichtungen
vorgesehen sein, wobei die Oberflächenbeschichtungen durch PVD/CVD-Verfahren oder durch Plasmapolymerisation aufgebracht werden können. Alternative
Beschichtungsverfahren zur Oberflächenmetallisierung von nichtleitenden Faserkernen sind das Eintauchen in
Kolloidlösung und die aussenstromlose ( electroless )
Abscheidung. Die Oberflächenbeschichtung schützt die darunterliegende Faser, beispielsweise vor mechanischen und/oder elektrischen und/oder chemischen Einflüssen.
In einer Ausführungsform umfasst die
Oberflächenbeschichtung ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Polyurethan (PU) , Polyethylenterephtalat (PET), Polyimid (PI) und Polyamid (PA) .
In einer Ausführungsform umfassen die elektrisch leitenden Fasern ein Material ausgewählt aus der Gruppe umfassend Gold, Kupfer, Silber, Zinn und deren Legierungen. Die
Fasern können vollständig aus diesem Material bestehen oder können einen leitenden Kern oder eine leitende Beschichtung umfassen. Die Beschichtung kann partiell oder vollständig sein. Beispielsweise können Aramidfasern mit Gold oder Nylonfasern mit Kupfer beschichtet werden. Es können beispielsweise auch Kupferdrähte partiell oder vollständig mit Zinn beschichtet werden.
Die erwähnten Ausführungsformen Schmelzsicherung lassen sich in beliebiger Kombination einsetzen, sofern sie sich nicht widersprechen. KURZE BESCHRE IBUNG DER FIGUREN
Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand von Figuren noch näher erläutert. Diese dienen lediglich zur Erläuterung und sind nicht
einschränkend auszulegen. Es zeigen
Fig. 1 eine Schnittansicht einer ersten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung;
Fig. 2 eine Schnittansicht einer zweiten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung;
Fig. 3a-b alternative Schnittansichten entlang der Linie A-A der Figur 2;
Fig. 4 eine Schnittansicht einer dritten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung;
Fig. 5 eine Schnittansicht einer vierten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung;
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer
VerbindungsSchicht ;
Fig. 7 eine Schnittansicht einer fünften
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung;
Fig. 8 eine Schnittansicht einer sechsten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung; Fig. 9 eine Schnittansicht einer siebten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schmelzsicherung; und
Fig. lOa-e alternative Gewebeausführungsformen.
DE TAILLIERTE BESCHRE IBUNG DER ERFINDUNG
Die Figur 1 zeigt eine Schnittansicht einer ersten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Die Schmelzsicherung 1 umfasst eine Basisplatte 2, ein Verbindungschicht 3, ein Schmelzelement 4 in der Form eines zumindest entlang der Längsachse L teilweise leitenden Gewebes, eine Deckschicht 5, welche sich entlang einer Längsachse L von einem ersten Ende 11 der Schmelzsicherung 1 zu einem diesem gegenüberliegenden zweiten Ende 12 der Schmelzsicherung 1 erstecken. Anschliessend an die beiden Enden des Gewebes 4 sind Kontaktelemente 6 angeordnet, welche elektrisch leitend mit dem Gewebe 4 verbunden sind. Die Basisplatte 2, die Verbindungsschicht 3, das Gewebe 4 und die Deckschicht 5 sind plattenförmig ausgebildet und aufeinandergestapelt . Das Gewebe 4 ist durch die
Verbindungschicht 3 vollflächig mit der Basisplatte 2 verbunden und die Deckschicht 5 ist vollflächig direkt auf das Gewebe 4 aufgebracht. In dieser Ausführungsform umfasst die Basisplatte eine Leiterplatte und die Deckschicht 5 einen Lack, der direkt auf das Gewebe 4 aufgetragen wird, beispielsweise mittels Siebdrucks.
Die Figur 2 zeigt eine Schnittansicht einer zweiten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung
1, welche sich entlang der Längsachse L erstreckt. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform umfasst die
Verbindungsschicht 3 eine Rahmenförmige Struktur, wie sie in der Figur 6 dargestellt ist und die Deckschicht 5 umfasst eine Leiterplatte, welche mit einer
Verbindungschicht 3 mit dem Gewebe 4 verbunden ist. Die
Verbindungsschicht 3 erstreckt sich entlang der Längsachse L von einem ersten Ende 31 zu einem diesem
gegenüberliegenden zweiten Ende 32 und umfasst einen geschlossen umlaufenden Rahmen mit zwei endnahen
Rahmenteilen 31,32 und zwei seitlichen Rahmenteilen 33,34, wie dies beispielsweise in der Figur 6 dargestellt ist. Von der Mitte des seitlichen ersten Rahmenteils 33 erstreckt sich ein Steg 30 durch einen Mittelbereich der
Verbindungsschicht 3 zu einem diesem gegenüberliegenden seitlichen zweiten Rahmenteil 34. Dementsprechend ist die
Basisplatte 2 nur partiell, d.h. im Bereich der Rahmenteile der Verbindungsschicht 3 mit dem Gewebe 4 verbunden.
Entsprechend sind ein erstes Ende 21, ein zweites Ende 22, eine erste Seite 23, eine zweite Seite 24 und ein
Mittelbereich der Basisplatte mit einem ersten Ende 41, einem zweiten Ende 42, einer ersten Seit 43, einer zweiten Seite 44 und einem Mittelbereich 40 des Gewebes Verbunden. Analog sind die oben genannten Bereiche des Gewebes 4 durch eine weitere Verbindungschicht 3 entsprechend mit einem ersten Ende 51, einem zweiten Ende 52, einer ersten Seite 53, einer zweiten Seite 54 und einem Mittelbereich 50 der Deckschicht 5 verbunden. Durch die rahmenförmige Struktur der Verbindungsschichten 3 entstehen Hohlräume zwischen der Basisplatte 2 und dem Gewebe 4, bzw. zwischen dem Gewebe 4 und der Deckschicht 5 in den Bereichen der
Durchgangsöffnungen der Verbindungsschichten 3.
Die Figur 3a zeigt eine erste Ausführungsform einer
Schnittansicht entlang der Linie A-A der Figur 2. Das Gewebe 4 erstreckt sich nicht bis zu den beiden Seiten 13,14 der Schmelzsicherung 1. Die erste Seite 43 und die zweite Seite 44 des Gewebes 4 ist seitlich nach aussen durch die ersten Seiten 33, bzw. die zweiten Seiten 34 der Verbindungsschichten 3 abgedeckt.
Die Figur 3b zeigt eine zweite Ausführungsform einer
Schnittansicht entlang der Linie A-A der Figur 2. Das Gewebe 4 erstreckt sich bis zu den beiden Seiten 13,14 der Schmelzsicherung 1, jedoch sind die beiden seitlichen Bereiche 43,44 des Gewebes 4 elektrisch nichtleitend. Ein solches Gewebe 4 ist in der Figur lOe dargestellt.
Die Figur 4 zeigt eine Schnittansicht einer dritten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Im Unterschied zur zweiten Ausführungsform der Figur 2, sind zwischen dem Gewebe 4 und der Basisplatte 2, bzw. der Deckschicht 5 Distanzhalter 7 vorgesehen, welche durch Verbindungsschichten 3 mit ihren benachbarten Schichten verbunden sind. Die Distanzhalter 7 umfassen eine
rahmenförmige Struktur mit Abmessungen, welche denjenigen der Verbindungsschicht 3 entsprechen.
Die Figur 5 zeigt eine Schnittansicht einer vierten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Im Unterschied zur dritten Ausführungsform der Figur 4 umfassen die Verbindungschichten 3 und die Distanzhalter 7 einen geschlossen umlaufenden Rahmen, jedoch ohne einen Verbindungssteg zwischen den beiden seitlichen Rahmenteilen. Löschschichten 9 sind auf ihrer einen Seite durch eine Verbindungsschicht 3 mit dem Gewebe 4 verbunden und sind auf ihrer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite durch eine Verbindungsschicht 3 mit einem
Distanzhalter 7 verbunden. Die Verbindungsschichten 3 zwischen dem Gewebe 4 und den Löschschichten 9 sind
vollflächig und die Verbindungsschichten 3 zwischen den Löschschichten 9 und den Distanzhaltern 7 ist rahmenförmig. Die Figur 7 zeigt eine Schnittansicht einer fünften
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Im Unterschied zur dritten Ausführungsform der Figur 4 sind die Distanzhalter 7 gemeinsam einstückig mit der
Basisplatte 2, bzw. mit der Deckschicht 5 ausgebildet.
Zudem ist das Gewebe 4 zwischen dem ersten Ende 11 und dem zweiten Ende 12 der Schmelzsicherung 1 plissiert
ausgebildet. Weiter erstrecken sich die Kontaktelemente 6 über die ganzen Endflächen der Schmelzsicherung 1 und über einen Randbereich der zu den Endflächen benachbarten
Flächen der Schmelzsicherung 1.
Die Figur 8 zeigt eine Schnittansicht einer sechsten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Zwei im Wesentlichen eben ausgebildete Gewebe 4 sind geschichtet zwischen der Basisplatte 2 und der Deckschicht 5 angeordnet. Die einzelnen Schichten sind durch
Verbindungsschichten 3 miteinander verbunden. Die
Kontaktelemente 6 dieser Ausführungsform entsprechen denjenigen der Figur 7. Die Figur 9 zeigt eine Schnittansicht einer siebten
Ausführungsform einer erfindungsgemässen Schmelzsicherung 1. Im Unterschied zur sechsten Ausführungsform der Figur 8 ist eine Zwischenschicht 8 zwischen den beiden Geweben 4 vorgesehen und durch Verbindungsschichten 3 mit diesen verbunden. Die Zwischenschicht 8 umfasst eine Leiterplatte.
Die Figur 10a zeigt eine erste Ausführungsform eines
Gewebes 4, mit elektrisch leitenden ersten Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L erstrecken und mit nichtleitenden Fasern 401, welche sich quer zur Längsachse L erstrecken.
Die Figur 10b zeigt eine zweite Ausführungsform eines
Gewebes 4, im Unterschied zur ersten Ausführungsform der Figur 10a, umfasst das Gewebe 4 ach erste Fasern 400, welche sich quer zur Längsachse erstrecken und zweite
Fasern 401, welche sich entlang der Längsachse erstrecken.
Die Figur 10c zeigt eine dritte Ausführungsform eines
Gewebes 4, wobei Bündel von ersten Fasern 400 mit einzelnen zweiten Fasern 401 verwoben sind.
Die Figur lOd zeigt eine vierte Ausführungsform eines
Gewebes 4, wobei einzelne erste Fasern 400 mit Bündel von zweiten Fasern 401 verwoben sind.
Die Figur lOe zeigt eine fünfte Ausführungsform eines
Gewebes, wobei zwischen einzelnen ersten Fasern 400, welche sich entlang der Längsachse L vom ersten Ende 41 zum zweiten Ende 42 des Gewebes 4 erstrecken, mehrere zweite Fasern 401 verwoben sind. Der Abstand zwischen den beiden leitenden ersten Fasern 400 ist somit sehr genau
einstellbar. Je mehr nichtleitende zweite Fasern 401 zwischen zwei benachbarten leitenden Fasern 400 angeordnet sind, desto grösser ist deren Abstand. Im Bereich der ersten Seite 43 und der zweiten Seite 44 des Gewebes 4 sind nur nichtleitende Fasern 401 vorgesehen, weshalb die beiden seitlichen Bereiche des Gewebes 4 nichtleitend sind.
BEZUGSZE ICHENLISTE
1 Schmelzsicherung 42 zweites Ende
11 erstes Ende 43 erste Seite
12 zweites Ende 44 zweite Seite
13 erste Seite 400 erste Fasern
14 zweite Seite 401 zweite Fasern
2 Basisplatte 5 Deckschicht
21 erstes Ende 51 erstes Ende
22 zweites Ende 52 zweites Ende
23 erste Seite 53 erste Seite
24 zweite Seite 54 zweite Seite
3 Verbindungsschicht 6 Kontaktelernent
30 Mittelbereich 7 Distanzhalter
31 erstes Ende 71 erstes Ende
32 zweites Ende 72 zweites Ende
33 erste Seite 73 erste Seite
34 zweite Seite 74 zweite Seite
4 Schmelzelement/Gewebe 8 Zwischenschicht
40 Mittelbereich 9 Löschschicht
41 erstes Ende L Längsachse

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Eine Schmelzsicherung (1), welche sich von einem ersten Ende (11) entlang einer Längsachse (L) zu einem zweiten Ende (12) erstreckt, umfassend eine Basisplatte (2), mindestens ein flächiges Schmelzelement (4) und eine
Deckschicht (5), wobei das mindestens eine Schmelzelement (4) durch eine Verbindungsschicht (3) zumindest teilweise mit der Basisplatte (2) verbunden ist und wobei die
Deckschicht (5) auf der der Basisplatte (2)
gegenüberliegenden Seite des mindestens einen
Schmelzelements (4) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Schmelzelement (4) ein zumindest teilweise elektrisch leitendes Gewebe (4) umfasst, welches sich vom ersten Ende (11) der Schmelzsicherung (1) bis zum zweiten Ende (12) der Schmelzsicherung (1) erstreckt.
2. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 1, wobei die Basisplatte (2) eine Leiterplatte umfasst.
3. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 1 oder 2, wobei die Deckschicht (5) direkt auf das Gewebe (4) aufgebracht ist oder wobei die Deckschicht (5) durch eine weitere Verbindungsschicht (3) zumindest teilweise mit dem Gewebe (4) verbunden ist.
4. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei an den beiden Enden (11,12) der
Schmelzsicherung (1) elektrische Kontaktelemente (6) vorgesehen sind, welche elektrisch leitend mit dem Gewebe (4) verbunden sind.
5. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 4, wobei sich die Kontaktelemente (6) über die gesamte Fläche der beiden Enden (11,12) der Schmelzsicherung (1) erstrecken.
6. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei zwischen der Basisplatte (2) und dem Gewebe
(4) und/oder zwischen dem Gewebe (4) und der Deckschicht
(5) mindestens ein Distanzhalter (7) vorgesehen ist.
7. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei einseitig oder beidseitig des Gewebes (4) eine Löschschicht (9) vorgesehen ist oder wobei das Gewebe (4) ein Löschmaterial umfasst.
8. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Basisplatte (2), jede der
Verbindungsschichten (3) und die Deckschicht (5) als geschlossene Flächen ausgebildet sind.
9. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Basisplatte (2) und die Deckschicht (5) als geschlossene Flächen ausgebildet sind und wobei jede Verbindungsschicht (3) einen geschlossen umlaufenden Rahmen umfasst .
10. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 9, wobei der mindestens eine Distanzhalter (7) einen geschlossen
umlaufenden Rahmen umfasst.
11. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 9 oder 10, wobei jede Verbindungsschicht (3) mindestens einen Steg umfasst, welcher sich quer zur Längsachse (L) von einer Seite (33) des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite (34) des Rahmens erstreckt und/oder wobei der
mindestens eine Distanzhalter (7) mindestens einen Steg umfasst, welcher sich quer zur Längsachse (L) von einer Seite (71) des Rahmens zu einer dazu gegenüberliegenden Seite (72) des Rahmens erstreckt.
12. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der
vorangehenden Ansprüche, wobei die Basisplatte (2), die mindestens eine Verbindungsschicht (3), das mindestens eine Gewebe (4), der mindestens eine Distanzhalter (7) und die mindestens eine Deckschicht (5) im Wesentlichen rechteckig ausgebildet sind und zwei sich gegenüberliegende Enden und zwei sich gegenüberliegende Seiten umfassen.
13. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der
vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) eben
ausgebildet ist oder wobei das Gewebe (4) plissiert
ausgebildet ist.
14. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 13, wobei das plissierte Gewebe (4) mit der Basisplatte (2) und/oder mit der Deckschicht (5) in Kontakt steht.
15. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der
vorangehenden Ansprüche, welche zwei oder mehr Gewebe (4) umfasst, welche durch Verbindungsschichten (3) miteinander verbunden sind.
16. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 15, wobei zwischen zwei benachbarten Geweben (4) eine Zwischenschicht (8) vorgesehen ist, welche durch Verbindungsschichten (3) mit den Geweben (4) verbunden ist.
17. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 16, wobei das plissierte Gewebe (4) mit der Zwischenschicht (8) in
Kontakt steht.
18. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der
vorangehenden Ansprüche, wobei das Gewebe (4) erste Fasern (400) umfasst, welche elektrisch leitend sind und welche sich zumindest teilweise entlang der Längsachse (L) vom ersten Ende (11) der Schmelzsicherung (1) bis zum zweiten Ende (12) der Schmelzsicherung (1) erstrecken und wobei das Gewebe (4) zweite Fasern (401) umfasst, welche nichtleitend sind und welche sich zumindest quer zur Längsachse (L) erstrecken .
19. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 18, wobei das Gewebe (4) erste Fasern (400) umfasst, welche sich quer zur Längsachse (L) erstrecken.
20. Die Schmelzsicherung (1) gemäss Anspruch 18 oder 19, wobei das Gewebe (4) zweite Fasern (401) umfasst, welche entlang der Längsachse (L) erstrecken.
21. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei zumindest teilweise mehrere erste Fasern (400) zusammengefasst sind und/oder wobei zumindest
teilweise mehrere zweite Fasern (401) zusammengefasst sind.
22. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 18 bis 21, wobei das Gewebe (4) zumindest im Bereich seiner beiden Seiten (43,44) nur zweite Fasern (401) umfasst.
23. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 18 bis 22, wobei die ersten Fasern (400) und/oder die zweiten Fasern (401) unterschiedliche Durchmesser aufweisen.
24. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 18 bis 23, wobei die ersten Fasern (400) einen vollständig leitenden Querschnitt umfassen, oder wobei die ersten
Fasern (400) eine leitende Beschichtung oder einen
leitenden Kern umfassen.
25. Die Schmelzsicherung (1) gemäss einem der Ansprüche 18 bis 24, wobei mindestens eine erste Faser (400)
spiralenförmig um eine zweite Faser (401) oder um ein
Bündel von zweiten Fasern (401) gewickelt ist.
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