EP3893660B1 - Composition comprenant des proteines de legumineuses texturees - Google Patents

Composition comprenant des proteines de legumineuses texturees

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EP3893660B1
EP3893660B1 EP19839402.5A EP19839402A EP3893660B1 EP 3893660 B1 EP3893660 B1 EP 3893660B1 EP 19839402 A EP19839402 A EP 19839402A EP 3893660 B1 EP3893660 B1 EP 3893660B1
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EP
European Patent Office
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composition
leguminous
proteins
textured
protein
Prior art date
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Active
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EP19839402.5A
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EP3893660C0 (fr
EP3893660A1 (fr
Inventor
Thomas BUCHE
Charlotte DLUBAK
Andre Engel
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Roquette Freres SA
Original Assignee
Roquette Freres SA
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Publication of EP3893660C0 publication Critical patent/EP3893660C0/fr
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    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23J—PROTEIN COMPOSITIONS FOR FOODSTUFFS; WORKING-UP PROTEINS FOR FOODSTUFFS; PHOSPHATIDE COMPOSITIONS FOR FOODSTUFFS
    • A23J3/00—Working-up of proteins for foodstuffs
    • A23J3/14—Vegetable proteins
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23J—PROTEIN COMPOSITIONS FOR FOODSTUFFS; WORKING-UP PROTEINS FOR FOODSTUFFS; PHOSPHATIDE COMPOSITIONS FOR FOODSTUFFS
    • A23J3/00—Working-up of proteins for foodstuffs
    • A23J3/22—Working-up of proteins for foodstuffs by texturising
    • A23J3/225—Texturised simulated foods with high protein content
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    • A23J3/225—Texturised simulated foods with high protein content
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    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; PREPARATION OR TREATMENT THEREOF
    • A23L11/00—Pulses, i.e. fruits of leguminous plants, for production of food; Products from legumes; Preparation or treatment thereof
    • A23L11/05—Mashed or comminuted pulses or legumes; Products made therefrom
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23V—INDEXING SCHEME RELATING TO FOODS, FOODSTUFFS OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES AND LACTIC OR PROPIONIC ACID BACTERIA USED IN FOODSTUFFS OR FOOD PREPARATION
    • A23V2002/00—Food compositions, function of food ingredients or processes for food or foodstuffs

Definitions

  • the present invention relates to a specific composition comprising textured pea proteins, as well as to its manufacturing process.
  • Protein extrusion cooking processes can be divided into two main families based on the amount of water used during the process. When this amount is greater than 30% by weight, we will speak of so-called “wet” extrusion cooking and the products obtained will be intended for the production of finished products for immediate consumption, simulating animal meat, for example beef steaks or chicken nuggets. When this amount of water is less than 30% by weight, we then speak of "dry” extrusion cooking: the products obtained are intended for use by food manufacturers, in order to formulate meat substitutes, by mixing them with other ingredients.
  • the field of the present invention is that of "dry" extrusion cooking.
  • Legume proteins such as those from peas and faba beans have also been the subject of work, both in the areas of their isolation and in that of their “dry” cooking-extrusion.
  • pea proteins have been undertaken on pea proteins, given their particular functional and nutritional properties, but also for their non-genetically modified nature. For example, granulated pea protein compositions are described in WO 2007/017571 A1 .
  • This step is complicated because poorly mastered chopping can damage the textured pea proteins. It is also an additional preparation step that complicates implementation.
  • the legume protein is chosen from the list consisting of field beans and peas. Peas are particularly preferred.
  • the dry matter of the dry-textured legume protein according to the invention is greater than 80% by weight, preferably greater than 90% by weight.
  • the powder comprising legume proteins and legume fibers used in step 1 can be prepared by mixing said proteins and fibers.
  • the powder may consist essentially of legume proteins and legume fibers.
  • the term "consisting essentially” means that the powder may include impurities related to the protein and fiber manufacturing process, such as, for example, traces of starch.
  • the legume protein and fiber are chosen from the list consisting of faba bean and pea. Pea is particularly preferred.
  • step 2 is carried out by extrusion cooking in a twin-screw extruder by applying to the powder mixture a specific energy of between 20 and 30 kWh/kg and by regulating the outlet pressure in a range of between 70 and 90 bars.
  • the twin-screw extruder is characterized by a length/diameter ratio of 60, with an outlet die with a diameter of 27mm.
  • the temperature of the textured pea protein composition should be between 30°C and 50°C, preferably 40°C, during compression step 3.
  • the compression of step 3 is characterized in that the textured protein has, after compression, a density of between 100 and 170 g/L, preferably between 130 g/L and 150 g/L.
  • the compression carried out in step 3 is carried out on a drum dryer, in particular with a diameter of 300 mm rotating at a speed of between 10 and 20 rpm, preferably 16 rpm, equipped with 4 satellite cylinders of 75 mm whose air gap with the main cylinder is in the range 0.5 mm and 1.5 mm, preferably 1 mm.
  • the present invention finally relates to the use of the dry-textured legume protein composition as described above in industrial applications such as, for example, the human and animal food industry, industrial pharmacy or cosmetics.
  • the legume protein is chosen from the list consisting of faba bean protein and pea protein.
  • Pea protein is particularly preferred.
  • legumes is considered here to refer to the family of dicotyledonous plants in the order Fabales. It is one of the largest families of flowering plants, third only to Orchidaceae and Asteraceae in terms of the number of species. It has approximately 765 genera comprising more than 19,500 species.
  • Several legumes are important cultivated plants, including soybeans, beans, peas, faba beans, chickpeas, peanuts, lentils, alfalfa, various clovers, broad beans, carob, and licorice.
  • pea is here considered in its broadest sense and includes in particular all varieties of “smooth pea” and “wrinkled pea”, and all mutant varieties of “smooth pea” and “wrinkled pea”, regardless of the uses for which said varieties are generally intended (human food, animal nutrition and/or other uses).
  • pea in the present application includes pea varieties belonging to the genus Pisum and more particularly to the species sativum and aestivum. Said mutant varieties are in particular those called “ r mutants”, “rb mutants”, “rug 3 mutants”, “rug 4 mutants”, “rug 5 mutants” and “lam mutants” as described in the article by CL HEYDLEY et al. entitled “Developing novel pea starches” Proceedings of the Symposium of the Industrial Biochemistry and Biotechnology Group of the Biochemical Society, 1996, pp. 77-87 .
  • textured or “texturing” is meant in the present application any physical and/or chemical process aimed at modifying a composition comprising proteins in order to give it a specific ordered structure.
  • the texturizing of the protein aims to give the appearance of a fiber, such as those present in animal meats.
  • the term "drinking water” means water that can be drunk or used for domestic and industrial purposes without risk to health.
  • this water will have a sulfate content of less than 250 mg/l, a chloride content of less than 200 mg/l, a potassium content of less than 12 mg/l, a pH of between 6.5 and 9 and a TH (Hydrometric Title, i.e. the hardness of the water, which corresponds to the measurement of the content of calcium and magnesium ions in water) of greater than 15 French degrees.
  • drinking water must not have less than 60 mg/l of calcium or 36 mg/l of magnesium.
  • the prior art textured pea protein compositions are already well known and used in the food industry, particularly in meat analogues.
  • the necessary water content is a minimum of 3 g per g of protein, with 4 g being preferred.
  • This rehydration will prepare the fibers to be included in the formulation, by best simulating the properties functional parts of meat fibers, and avoid the presence of too many poorly rehydrated parts causing a feeling of hardness when finally consumed. It is also known that this rehydration cannot be carried out in a single step.
  • the person skilled in the art will first carry out an initial rehydration by placing the textured pea protein with an aqueous solvent, reaching approximately 2g of water per g of protein. Then, he will proceed to shred the rehydrated protein fibers. Without being bound by any theory, this shredding will allow the fibers to be destructured and thus open the internal parts and allow their rehydration. It will therefore be sufficient to place the rehydrated and destructured protein fibers back in contact with the aqueous solvent; the water retention capacity will be at least 4g per g of protein.
  • Protein shredding is a well-known solution, but it adds another step, complicating the final formulation process and increasing costs. Furthermore, if poorly controlled, this shredding will cause excessive destructuring of the fibers, resulting in a loss of the desired functional effects. Plant fibers that have been shortened will be less effective at simulating meat fibers.
  • the dry matter of the dry-textured legume protein according to the invention is greater than 80% by weight, preferably greater than 90% by weight.
  • Dry matter is measured by any method well known to those skilled in the art.
  • the so-called "desiccation” method is used. It consists of determining the quantity of water evaporated by heating a known quantity of a sample of known mass.
  • the protein content of the composition according to the invention is advantageously between 60% and 80%, preferably between 70% and 80% by weight of the total dry matter.
  • Any method well known to those skilled in the art can be used.
  • the quantity of total nitrogen will be measured and this content will be multiplied by the coefficient 6.25. This method is particularly well known and used for vegetable proteins.
  • the legume protein and fiber from step 1 are selected from the list consisting of faba bean protein and pea protein.
  • Pea protein is particularly preferred.
  • the powder comprising legume proteins and legume fibers used in step 1 may be prepared by mixing said proteins and fibers.
  • the powder may consist essentially of legume proteins and legume fibers.
  • the term "consisting essentially” means that the powder may include impurities related to the manufacturing process of the proteins and fibers, such as for example traces of starch.
  • the mixing consists of obtaining a dry mixture of the different constituents necessary to synthesize the plant fiber during step 2.
  • leg fibers any composition containing polysaccharides that are poorly or indigestible by the human digestive system, extracted from legumes. Such fibers are extracted by any process well known to those skilled in the art.
  • a commercial example of such a fiber is, for example, the Pea Fiber I50 fiber from the Roquette company.
  • the mixture can be carried out upstream or directly as a feed to step 2.
  • additives well known to those skilled in the art, such as flavorings or colorings, can be added.
  • the fiber/protein blend is naturally obtained by turbo-separation of legume flour.
  • the legume seeds are cleaned, stripped of their outer fibers, and ground into flour.
  • the flour is then turbo-separated, which involves applying an upward airflow to separate the different particles according to their density. This allows the protein content in the flours to be concentrated from about 20% to more than 60%. Such flours are called "concentrates.” These concentrates also contain between 10% and 20% legume fiber.
  • the dry mass ratio between proteins and fibers is advantageously between 70/30 and 90/10, preferably between 75/25 and 85/15.
  • step 2 this mixture of powders will then be textured, which means that the proteins and fibers will undergo thermal destructuring and reorganization in order to form fibers, continuous elongation in parallel straight lines, simulating the fibers present in meat. Any process well known to those skilled in the art will be suitable, in particular by extrusion.
  • Extrusion consists of forcing a product to flow through a small orifice, the die, under the action of high pressures and shear forces, thanks to the rotation of one or two Archimedean screws.
  • the resulting heating causes cooking and/or denaturation of the product, hence the term sometimes used "extrusion cooking", followed by expansion by evaporation of the water at the die outlet.
  • This technique makes it possible to produce products that are extremely diverse in their composition, their structure (expanded and honeycombed form of the product) and their functional and nutritional properties (denaturation of antinutritional or toxic factors, sterilization of food for example).
  • the processing of proteins often leads to structural modifications that are result in the production of products with a fibrous appearance, simulating the fibers of animal meat.
  • step 2 is carried out by extrusion cooking in a twin-screw extruder by applying to the powder mixture a specific energy of between 20 and 30 kWh/kg and by regulating the outlet pressure in a range of between 70 and 90 bars.
  • the twin-screw extruder is characterized by a length/diameter ratio of 60, with a screw diameter of 27mm.
  • the temperature of the textured pea protein composition during compression step 3 should be between 30°C and 50°C, preferably 40°C.
  • step 3 below cannot be implemented effectively.
  • the compression of step 3 is characterized in that the textured protein has, after compression, a density of between 100 and 170 g/L, preferably between 130 g/L and 150 g/L.
  • Step 3 aims to compress by mechanical pressure the proteins extruded in step 2.
  • this compression carried out on a textured protein whose density is between 40 and 120 g/L; preferably 60 and 90 g/L; allows the production of a textured protein whose final retention is optimal, without dilaceration or "shredding".
  • the person skilled in the art should have expected after compression to completely deconstruct the textured protein by this mechanical compression, so that these functional capacities are destroyed. The applicant has established that it is in fact the opposite, if the protocol described in this application is respected.
  • the compression carried out in step 3 is carried out on a drum dryer, in particular with a diameter of 300 mm rotating at a speed of between 10 and 20 rpm, preferably 16 rpm, equipped with 4 satellite cylinders of 75 mm whose air gap with the main cylinder is in the range 0.5 mm and 1.5 mm, preferably 1 mm.
  • a particularly preferred device is the Tummers Machinebrouw BV type 350323.
  • the present invention finally relates to the use of the dry-textured legume protein composition as described above in industrial applications such as, for example, the human and animal food industry, industrial pharmacy or cosmetics.
  • a particular application concerns the use of the composition according to the invention for the manufacture of meat substitutes, in particular minced meat.
  • Example 1A Production of a textured legume protein composition by dry process according to the invention
  • a powder mixture is produced consisting of 87% NUTRALYS ® F85M from ROQUETTE and 13% pea fiber I50M.
  • This mixture is introduced by gravity into a LEISTRITZ ZSE 27 MAXX extruder from the LEISTRITZ company.
  • the mixture is introduced at a regulated flow rate of 35 kg/h. A quantity of 5.5 kg/h of water is also introduced.
  • the extrusion screw composed of 85% conveying elements, 5% kneading elements and 10% reverse pitch elements, is rotated at a speed between 1100 and 1200 rpm and sends the mixture into a die.
  • This particular drive generates a machine torque of 42% with an output pressure of 91 bars.
  • the specific energy of the system is approximately 24 kWh/Kg
  • the product is directed at the outlet towards a die consisting of a 3mm cylindrical hole, from which the textured protein is expelled and cut into sections of approximately 1mm using knives.
  • a density measurement of the extruded protein using the B test gives us a value of 59 g/L.
  • the extruded protein thus produced is then deposited on top of the main cylinder (300mm diameter) of a Tummers MachineBouw B.V. type 3500323 drum dryer.
  • the cylinder is rotated at a speed of 16 rpm, this rotation also driving the 4 peripheral cylinders (with a diameter of 75 mm).
  • the air gap or distance between the main cylinder and the peripheral cylinders is 1 mm.
  • the protein is deposited at a temperature of around 40°C and will be compressed between the different cylinders, then will fall to the bottom of the drum-dryer into a container.
  • Example 1B Production of a textured legume protein composition by dry process according to the invention
  • a powder mixture is produced consisting of 100% VESTKORN “Faba Protein” faba bean concentrates, containing 65% protein and 15% fiber.
  • This mixture is introduced by gravity into a COPERION ZSK 54 MV extruder from the COPERION company.
  • the mixture is introduced at a regulated flow rate of 350 kg/h. A quantity of 65 kg/h of water is also introduced.
  • the extrusion screw composed of 85% conveying elements, 5% kneading elements and 10% reverse pitch elements, is rotated at a speed between 950 and 1100 rpm and sends the mixture into a die.
  • This particular drive generates a machine torque of 50 ⁇ 2% with an output pressure of 82 ⁇ 2 bars.
  • the specific energy of the system is approximately 24 kWh/kg.
  • the product is directed at the outlet towards a die consisting of a 5mm cylindrical hole, from which the textured protein is expelled and cut into sections of approximately 3cm using knives.
  • a density measurement of the extruded protein using the B test gives us a value of 84 g/L.
  • the extruded protein thus produced is then deposited on top of the main cylinder (300mm diameter) of a Tummers MachineBouw B.V. type 3500323 drum dryer.
  • the cylinder is rotated at a speed of 16 rpm, this rotation also driving the 4 peripheral cylinders (with a diameter of 75 mm).
  • the air gap or distance between the main cylinder and the peripheral cylinders is 1 mm.
  • the protein is deposited at a temperature of around 40°C and will be compressed between the different cylinders, then will fall to the bottom of the drum-dryer into a container
  • a powder mixture is produced consisting of 87% by weight of NUTRALYS ® F85M from the company ROQUETTE and 13% by weight of pea fiber I50M.
  • This mixture is introduced by gravity into a LEISTRITZ ZSE 27 MAXX extruder from the LEISTRITZ company.
  • the mixture is introduced at a regulated flow rate of 35 kg/h. A quantity of 6.5 kg/h of water is also introduced.
  • the extrusion screw composed of 85% conveying elements, 5% kneading elements and 10% reverse pitch elements, is rotated at a speed between 1100 and 1200 rpm and sends the mixture into a die.
  • This particular drive generates a machine torque of 41% with an output pressure of 70 bars.
  • the specific energy of the system is approximately 220 kW/kg.
  • the product is directed at the outlet towards a die made up of two 3mm cylindrical holes, from which the textured protein is expelled and cut into sections of approximately 1mm using knives.
  • a density measurement of the extruded protein gives us a value of 100 g/L.
  • compositions according to the prior art require a shredding or cutting step.
  • Example 4 Implementation of a dry-process textured legume protein composition according to the invention in meat analogues

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Description

  • La présente invention est relative à une composition spécifique comprenant des protéines de pois texturées, ainsi qu'à son procédé de fabrication.
  • La technique de texturation des protéines, notamment par cuisson-extrusion, dans le but de préparer des produits à structure fibreuse destinés à la réalisation d'analogues de viande et de poisson, a été appliquée à de nombreuses sources végétales.
  • On peut séparer en deux grandes familles les procédés de cuisson-extrusion des protéines de par la quantité d'eau mise en œuvre lors du procédé. Lorsque cette quantité est supérieure à 30% en poids, on parlera de cuisson-extrusion dite « humide » et les produits obtenus seront plutôt destinés à la production de produits finis à consommation immédiate, simulant la viande animale par exemple des steaks de bœuf ou bien des nuggets de poulet. Lorsque cette quantité d'eau est inférieure à 30% en poids, on parle alors de cuisson-extrusion « sèche » : les produits obtenus sont plutôt destinés à être utilisés par les industriels de l'agroalimentaire, afin de formuler des succédanés de viandes, en les mélangeant avec d'autres ingrédients. Le domaine de la présente invention est bien celui de la cuisson-extrusion « sèche ».
  • Historiquement, les premières protéines utilisées comme analogues de viande ont été extraites du soja et du blé. Le soja est ensuite rapidement devenu la source principale pour ce domaine d'applications.
  • Si la plupart des études qui ont suivi ont naturellement porté sur les protéines de soja, d'autres sources de protéines, tant animales que végétales, ont été texturées : protéines d'arachide, de sésame, de graines de coton, de tournesol, de maïs, de blé, protéines issues de microorganismes, de sous-produits d'abattoirs ou de l'industrie du poisson.
  • Les protéines de légumineuses telles que celles issues du pois et de la féverole ont fait aussi l'objet de travaux, tant dans le domaine de leur isolement que dans celui de leur cuisson-extrusion « sèche ».
  • De nombreuses études ont été entreprises sur les protéines de pois, étant donné leurs propriétés fonctionnelles et nutritives particulières, mais aussi pour leur caractère non génétiquement modifié. Par exemple, des compositions de protéines de pois granulées sont décrites dans WO 2007/017571 A1 .
  • Malgré les efforts de recherche importants et une croissance importante au cours de ces dernières années, la pénétration de ces produits à base de protéines de pois sur le marché alimentaire est restée encore trop limitée.
  • Une des raisons limitant cette expansion tient dans la procédure de réhydratation nécessaire des protéines de pois texturées avant de les formuler.
  • En effet, celles-ci étant sèches, il est nécessaire de les réhydrater afin de pouvoir les mettre en forme et les mélanger intimement aux autres constituants de la formulation pour obtenir un résultat final satisfaisant.
  • Pour ce faire, les protéines de pois texturées par voie sèche vont être placées en contact avec une solution aqueuse. Malheureusement, la quantité d'eau absorbée aux fins de réhydratation n'est pas assez efficace et, sans intervention humaine supplémentaire, celle-ci n'est d'environ que de 50% de la quantité nécessaire pour les étapes de formulation suivantes.
  • Il est donc communément pratiqué une étape supplémentaire dite de « shredding » ou « cuterage » consistant en un hachage des fibres texturées réhydratées. Les fibres ainsi obtenues sont remise en contact avec une solution aqueuse et, du fait du hachage, vont pouvoir réabsorber la quantité d'eau nécessaire manquante.
  • Cette étape est compliquée car un hachage mal maitrisé peut endommager les protéines de pois texturées. C'est de plus une étape de préparation supplémentaire qui complexifie la mise en œuvre.
  • Il est du mérite de la demanderesse d'avoir résolu les problèmes ci-dessus et d'avoir développé une nouvelle composition spécifique comprenant des protéines de pois texturées, obtenue par cuisson-extrusion par voie sèche dont la mise en œuvre ne nécessite pas de « shredding » ou « hachage ».
  • Cette invention sera mieux comprise dans le chapitre suivant visant à exposer une description générale celle-ci.
    • DESCRIPTION GENERALE DE LA PRESENTE INVENTION
  • La présente invention est relative à une composition comprenant des protéines de légumineuses texturées par voie sèche caractérisée en ce que sa capacité de rétention d'eau mesurée par un test A décrit plus bas est supérieure à 3 g d'eau par g de protéines sèches, préférentiellement supérieure à 4 g d'eau par g de protéines sèches, plus préférentiellement comprise entre 4 g et 5 g. Ladite composition est susceptible d'être obtenue par un procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche comprenant les étapes suivantes :
    1. 1) Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses, choisies dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois, et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec de protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15;
    2. 2) Production d'une composition de protéine de légumineuses texturée ayant une densité comprise entre 40 g/L et 120 g/L, préférentiellement entre 60 g/L et 90 g/;
    3. 3) Compression de la composition de protéine de légumineuses texturée obtenue en étape 2 afin que la protéine texturée ait après compression une densité comprise entre 100 et 170 g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/ l;
    4. 4) Optionnellement séchage de la composition comprimée.
  • De manière préférée, la protéine de légumineuse est choisie dans la liste constituée de la féverole et du pois. Le pois est particulièrement préféré.
  • Enfin, la matière sèche de la protéine de légumineuse texturée par voie sèche selon l'invention est supérieure à 80% en poids, préférentiellement supérieure à 90% en poids.
  • La présente invention est également relative à un procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses telle que décrite ci-dessus caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes :
    1. 1) Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec de protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15 ;
    2. 2) Production d'une composition de protéines de légumineuses texturées ayant une densité comprise entre 40 et 120 g/L, préférentiellement entre 60 et 90 g/L, à partir de la poudre obtenue à l'étape 1 ;
    3. 3) Compression de la composition de protéines de pois texturées obtenue en étape 2 ;
    4. 4) Optionnellement séchage de la composition ainsi obtenue.
  • La poudre comprenant des protéines de légumineuse et des fibres de légumineuses mise en œuvre à l'étape 1 peut être préparée par mélange desdites protéines et fibres. La poudre peut être constituée essentiellement de protéines de légumineuses et de fibres de légumineuse. Le terme « constitué essentiellement » signifie que la poudre peut comprendre des impuretés liées au procédé de fabrication des protéines et des fibres, telles que par exemple des traces d'amidon. De manière préférée, la protéine et la fibre de légumineuse sont choisies dans la liste composée de la féverole et du pois. Le pois est particulièrement préféré.
  • De manière préférée, l'étape 2 est réalisée par cuisson-extrusion dans un extrudeur bi-vis en appliquant au mélange de poudre une énergie spécifique comprise entre 20 et 30 kWh/kg et en régulant la pression en sortie dans une gamme comprise entre 70 et 90 bars. De manière encore plus préférée, l'extrudeur bi-vis est caractérisé par un ratio longueur/diamètre de 60, avec une filière en sortie d'un diamètre de 27mm.
  • De manière préférée, la température de la composition de protéine de pois texturée doit être comprise entre 30°C et 50°C, préférentiellement 40°C, lors de l'étape 3 de compression.
  • De manière préférée, la compression de l'étape 3 est caractérisée en ce que la protéine texturée ait après compression une densité comprise entre 100 et 170g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/l.
  • De manière préférée, la compression effectuée en étape 3 est effectuée sur un tambour-sécheur, notamment d'un diamètre de 300mm tournant à une vitesse comprise entre 10 et 20 tours/min, préférentiellement 16 tours/min, équipé de 4 cylindres satellites de 75mm dont l'entrefer avec le cylindre principal est compris dans l'intervalle 0,5mm et 1,5mm, préférentiellement 1mm.
  • La présente invention est enfin relative à l'utilisation de la composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche telle que décrite ci-dessus dans des applications industrielles telles que par exemple l'industrie alimentaire humaine et animale, la pharmacie industrielle ou la cosmétique.
  • La présente invention se comprendra mieux à la lecture de la description détaillée infra.
    • DESCRIPTION DETAILLEE DE LA PRESENTE INVENTION
  • La présente invention est relative à une composition comprenant des protéines de légumineuses texturées par voie sèche caractérisée en ce que sa capacité de rétention d'eau mesurée par un test A décrit plus bas est supérieure à 3 g d'eau par g de protéines sèches, préférentiellement supérieure à 4 g d'eau par g de protéines sèches, plus préférentiellement comprise entre 4 g et 5 g. Ladite composition est susceptible d'être obtenue par un procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche comprenant les étapes suivantes :
    1. 1) Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses, choisies dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois, et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec de protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15;
    2. 2) Production d'une composition de protéine de légumineuses texturée ayant une densité comprise entre 40 g/L et 120 g/L, préférentiellement entre 60 g/L et 90 g/;
    3. 3) Compression de la composition de protéine de légumineuses texturée obtenue en étape 2 afin que la protéine texturée ait après compression une densité comprise entre 100 et 170 g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/l;
    4. 4) Optionnellement séchage de la composition comprimée.
  • De manière préférée, la protéine de légumineuse est choisie dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois. La protéine de pois est particulièrement préférée.
  • Le terme « légumineuses » est considéré ici comme la famille de plantes dicotylédones de l'ordre des Fabales. C'est l'une des plus importantes familles de plantes à fleurs, la troisième après les Orchidaceae et les Asteraceae par le nombre d'espèces. Elle compte environ 765 genres regroupant plus de 19 500 espèces. Plusieurs légumineuses sont d'importantes plantes cultivées parmi lesquelles le soja, les haricots, les pois, la féverole, le pois chiche, l'arachide, la lentille cultivée, la luzerne cultivée, différents trèfles, les fèves, le caroubier, la réglisse.
  • Le terme « pois » étant ici considéré dans son acception la plus large et incluant en particulier toutes les variétés de « pois lisse » (« smooth pea ») et « de pois ridés » (« wrinkled pea »), et toutes les variétés mutantes de « pois lisse » et de « pois ridé » et ce, quelles que soient les utilisations auxquelles on destine généralement lesdites variétés (alimentation humaine, nutrition animale et/ou autres utilisations).
  • Le terme « pois » dans la présente demande inclut les variétés de pois appartenant au genre Pisum et plus particulièrement aux espèces sativum et aestivum. Lesdites variétés mutantes sont notamment celles dénommées « mutants r », « mutants rb », « mutants rug 3 », « mutants rug 4 », « mutants rug 5 » et « mutants lam » tels que décrits dans l'article de C-L HEYDLEY et al. intitulé « Developing novel pea starches » Proceedings of the Symposium of the Industrial Biochemistry and Biotechnology Group of the Biochemical Society, 1996, pp. 77-87.
  • Par « texturée » ou « texturation », on entend dans la présente demande tout procédé physique et/ou chimique visant à modifier une composition comportant des protéines afin de lui conférer une structure ordonnée spécifique. Dans le cadre de l'invention, la texturation de la protéine vise à donner l'aspect d'une fibre, telles que présentes dans les viandes animales.
  • Afin de mesurer la capacité de rétention d'eau, on utilise le test A dont le protocole est décrit ci-dessous :
    • a. Peser 20g d'échantillon à analyser dans un bécher
    • b. Ajouter de l'eau potable à température ambiante (20°C +/- 1°C) jusqu'à submersion complète de l'échantillon ;
    • c. Laisser en contact statique pendant 30 minutes ;
    • d. Séparer eau résiduelle et échantillon à l'aide d'un tamis ;
    • d. Peser le poids final P de l'échantillon réhydraté ;
  • Le calcul de la Capacité de rétention d'eau, exprimée en gramme d'eau par gramme de protéine analysée est le suivant : Capacite de Retention en eau = P - 20 / 20 .
  • Par « eau potable » on entend dans la présente invention, une eau que l'on peut boire ou utiliser à des fins domestiques et industrielles sans risque pour la santé. De manière préférée, on entendra que cette eau possède une teneur en sulfate inférieure à 250 mg/l, une teneur en chlorures inférieure à 200 mg/l, une teneur en potassium inférieure à 12 mg/l, un pH compris entre 6,5 et 9 et un TH (Titre Hydrométrique, soit la dureté de l'eau, qui correspond à la mesure de la teneur d'une eau en ions calcium et magnésium) supérieur à 15 degrés français. Autrement dit, une eau potable ne doit pas posséder moins de 60 mg/l de calcium ou 36 mg/l de magnésium.
  • Comme indiqué ci-dessus, les compositions de protéine de pois texturées de l'art antérieur sont déjà bien connues et utilisées dans l'industrie alimentaire, en particulier dans les analogues de viande. Afin de les mettre en œuvre dans une recette, il est connu que la teneur en eau nécessaire est de minimum 3 g par g de protéines, 4 g étant préférée. Cette réhydratation va permettre de préparer les fibres à être incluses dans la formulation, en simulant au mieux les propriétés fonctionnelles de fibres de viande, et éviter la présence trop importante de parties mal réhydratées provoquant une sensation de dureté lors de la consommation finale. Il est aussi connu que cette réhydratation ne peut être réalisée en une seule étape.
  • L'homme du métier procédera tout d'abord à une première réhydratation en plaçant la protéine de pois texturée avec un solvant aqueux, en atteignant environ 2g d'eau par g de protéines. Puis, il procédera à une dilacération des fibres de protéines réhydratées. Sans être lié par une quelconque théorie, cette dilacération ou « shredding » va permettre de déstructurer les fibres et ouvrir ainsi les parties internes et permettre leur réhydratation. Il suffira donc de replacer les fibres de protéines rehydratées et destructurées en contact avec du solvant aqueux, la capacité de rétention en eau sera de 4 g par g de protéines minima.
  • On retrouve par exemple ce protocole sur la documentation technique du NUTRALYS® T70S produit et commercialisé par la demanderesse.
  • La dilacération ou « shredding » des protéines est une solution bien connue mais elle rajoute une étape, complexifiant le procédé de formulation final, engendrant une augmentation des coûts. De plus, cette dilacération si elle est mal maitrisée va provoquer une déstructuration trop importante des fibres, provoquant une perte des effets fonctionnels recherchés. Les fibres végétales en ayant été raccourcies simuleront moins bien les fibres de viande.
  • Enfin, la matière sèche de la protéine de légumineuse texturée par voie sèche selon l'invention est supérieure à 80% en poids, préférentiellement supérieure à 90% en poids.
  • La matière sèche est mesurée par toute méthode bien connue de l'homme de l'art. De manière préférentielle, la méthode dite « par dessiccation » est utilisée. Elle consiste à déterminer la quantité d'eau évaporée par chauffage d'une quantité connue d'un échantillon de masse connue.
  • La teneur en protéine de la composition selon l'invention est avantageusement comprise entre 60% et 80%, préférentiellement entre 70% et 80% en poids sur la matière sèche totale. Pour analyser cette teneur en protéines, n'importe quelle méthode bien connue par l'homme du métier est utilisable. De préférence, on dosera la quantité d'azote total et l'on multipliera cette teneur par le coefficient 6,25. Cette méthode est particulièrement connue et utilisée pour les protéines végétales.
  • La présente invention est également relative à un procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses telles que décrites ci-dessus caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes :
    1. 1. Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15 ;
    2. 2. Production d'une composition de protéine de pois texturée ayant une densité comprise entre 40 et 120 g/L préférentiellement entre 60 et 90 g/L, à partir de la poudre obtenue à l'étape 1 ;
    3. 3. Compression de la composition de protéine de pois texturée obtenue en étape 2 ;
    4. 4. Optionnellement séchage de la composition ainsi obtenue.
  • De manière préférée, la protéine et la fibre de légumineuses de l'étape 1 sont choisies dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois. La protéine de pois est particulièrement préférée.
  • La poudre comprenant des protéines de légumineuse et des fibres de légumineuses mise en œuvre à l'étape 1 peut être préparée par mélange desdites protéines et fibres. La poudre peut être constituée essentiellement de protéines de légumineuses et de fibres de légumineuse. Le terme « constitué essentiellement » signifie que la poudre peut comprendre des impuretés liées au procédé de fabrication des protéines et des fibres, telles que par exemple des traces d'amidon. Le mélange consiste à obtenir un mélange sec des différents constituants nécessaire à synthétiser la fibre végétale lors de l'étape 2.
  • Par « fibres de légumineuses », on entend toutes compositions comportant des polysaccharides peu ou non digestibles par le système digestif humain, extraites de légumineuses. De telles fibres sont extraites par tout procédé bien connu de l'homme du métier. Un exemple commercial d'une telle fibre est par exemple la fibre Pea Fiber I50 de la société Roquette.
  • Le mélange peut être réalisé en amont ou bien directement en alimentation de l'étape 2. Lors de ce mélange, on peut ajouter des additifs bien connus de l'homme du métier tels qu'arômes ou bien colorants
  • Dans un mode alternatif, le mélange fibre/protéines est naturellement obtenu par turboséparation d'une farine de légumineuses. Les graines de légumineuses sont nettoyées, débarrassées de leurs fibres externes et broyées en farine. La farine est ensuite turboséparée, ce qui consiste en l'application d'un courant d'air ascendant permettant une séparation des différentes particules selon leur densité. On arrive ainsi à concentrer la teneur en protéines dans les farines d'environ 20% à plus de 60%. De telles farines sont appelées « concentrats ». Ces concentrats contiennent également entre 10% et 20% de fibres de légumineuses.
  • Le ratio massique sec entre protéines et fibres est avantageusement compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15.
  • Lors de l'étape 2, ce mélange de poudres va ensuite être texturé ce qui revient à dire que les protéines et les fibres vont subir une déstructuration thermique et une réorganisation afin de former des fibres, allongement continu en lignes droites parallèles, simulant les fibres présentes dans les viandes. Tout procédé bien connu de l'homme du métier conviendra, en particulier par extrusion.
  • L'extrusion consiste à forcer un produit à s'écouler à travers un orifice de petite dimension, la filière, sous l'action de pressions et de forces de cisaillements élevées, grâce à la rotation d'une ou deux vis d'Archimède. L'échauffement qui en résulte provoque une cuisson et/ou dénaturation du produit d'où le terme parfois utilisé de "cuisson-extrusion", puis une expansion par évaporation de l'eau en sortie de filière. Cette technique permet d'élaborer des produits extrêmement divers dans leur composition, leur structure (forme expansée et alvéolée du produit) et leurs propriétés fonctionnelles et nutritionnelles (dénaturation des facteurs antinutritionnels ou toxiques, stérilisation des aliments par exemple). Le traitement de protéines conduit souvent à des modifications structurelles qui se traduisent par l'obtention de produits à l'aspect fibreux, simulant les fibres de viandes animales.
  • De par ses connaissances et selon le choix de l'appareillage, l'homme du métier réalisera cette texturation afin d'obtenir une protéine texturée végétale dont la densité est comprise entre 40 et 120 g/L ; préférentiellement 60 et 90 g/L.
  • Pour mesurer cette densité, le protocole baptisé Test B suivant est appliqué :
    • Tare d'une éprouvette graduée de 2 litres ;
    • Remplissage de l'éprouvette avec le produit à analyser. Il est parfois nécessaire de tasser à l'aide de petits chocs sur la paroi de l'éprouvette afin de s'assurer que le produit remplisse le volume des 2 litres ;
    • Pesée du produit (Poids P (en grammes). Densite = P g / 2 L
  • De manière préférée, l'étape 2 est réalisée par cuisson-extrusion dans un extrudeur bi-vis en appliquant au mélange de poudre une énergie spécifique comprise entre 20 et 30 kWh/kg et en régulant la pression en sortie dans une gamme comprise entre 70 et 90 bars. De manière encore plus préférée, l'extrudeur bi-vis est caractérisé par un ratio longueur/diamètre de 60, avec un diamètre de vis de 27mm.
  • Dans ces conditions, pour un débit matière d'environ 35 kg/h, on introduira également de l'eau à un débit compris entre 5 et 7 kg/h, préférentiellement entre 5,5 et 6,5 kg/h.
    Le profil de vis préféré utilisé comportera la répartition d'éléments suivants :
    • Entre 80 et 95% d'éléments de convoyage ;
    • Entre 2.5 et 10% d'éléments de pétrissage ;
    • Entre 2.5 et 10% d'éléments à pas inversé.
  • L'homme du métier saura de par ses connaissances de base de cette technologie obtenir le réglage parfait afin d'obtenir la densité désirée.
  • Ces conditions de conduite permettent d'obtenir facilement des protéines texturées dont la densité est convenable sur la majorité des cuiseur-extrudeurs du marché. L'homme du métier saura adapter facilement ces conditions si besoin était.
  • De manière préférée, la température de la composition de protéine de pois texturée lors de l'étape 3 de compression doit être comprise entre 30°C et 50°C, préférentiellement 40°C.
  • Si la densité des protéines extrudées est inférieure ou supérieure à la gamme précitée, l'étape 3 ci-dessous ne pourra être mise en œuvre de manière efficace.
  • De manière préférée, la compression de l'étape 3 est caractérisée en ce que la protéine texturée ait après compression une densité comprise entre 100 et 170 g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/l.
  • L'étape 3 vise à comprimer par pression mécanique les protéines extrudées en étape 2. De manière étonnante, cette compression réalisée sur une protéine texturée dont la densité est comprise entre 40 et 120 g/L ; préférentiellement 60 et 90 g/L; permet l'obtention d'une protéine texturée dont la rétention finale est optimale, sans dilacération ou « shredding ». En effet, l'homme du métier aurait dû s'attendre après compression à déstructurer complétement la protéine texturée par cette compression mécanique, de fait que ces capacités fonctionnelles soient anéanties. La demanderesse a établi que c'était en fait le contraire, si tant est que l'on respecte le protocole décrit dans cette demande.
  • Tout type d'appareil permettant la compression mécanique de la protéine texturée afin de faire monter sa densité à une valeur comprise entre 100 et 170 g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/l, convient.
  • De manière préférée, la compression effectuée en étape 3 est effectuée sur un tambour-sécheur, notamment d'un diamètre de 300mm tournant à une vitesse comprise entre 10 et 20 tours/min, préférentiellement 16 tours/min, équipé de 4 cylindres satellites de 75mm dont l'entrefer avec le cylindre principal est compris dans l'intervalle 0,5mm et 1,5mm, préférentiellement 1mm. Un appareil particulièrement préféré est le Tummers Machinebrouw B.V. type 350323.
  • La présente invention est enfin relative à l'utilisation de la composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche telle que décrite supra dans des applications industrielles telles que par exemple l'industrie alimentaire humaine et animale, la pharmacie industrielle ou la cosmétique. Une application particulière concerne l'utilisation de la composition selon l'invention pour la fabrication de substitut de viande, notamment de viande hachée.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture des exemples non limitatifs ci-dessous.
    • Exemples Exemple 1A : Production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon l'invention
  • On réalise un mélange poudre constitué de 87% de NUTRALYS® F85M de la société ROQUETTE et 13% de fibre de pois I50M.
  • Ce mélange est introduit par gravité dans un extrudeur LEISTRITZ ZSE 27 MAXX de la société LEISTRITZ.
  • Le mélange est introduit avec un débit régulé de 35 kg/h. Une quantité de 5,5 kg/h d'eau est également introduite.
  • La vis d'extrusion, composée de 85 % d'éléments de convoyage, 5% d'éléments de pétrissage et 10% d'éléments à pas inversé, est mise en rotation à une vitesse comprise entre 1100 et 1200 tours/min et envoie le mélange dans une filière.
  • Cette conduite particulière génère un couple machine de 42% avec une pression en sortie de 91 bars. L'énergie spécifique du système est d'environ 24 KWh/Kg
  • Le produit est dirigé en sortie vers une filière constituée d'un trou cylindrique de 3mm, d'où est expulsée la protéine texturée qui est coupée en tronçons de 1mm environ à l'aide de couteaux.
  • Une mesure de densité de la protéine extrudée à l'aide du test B nous indique une valeur de 59 g/L.
  • La protéine extrudée ainsi produite est ensuite déposée au sommet du cylindre principal (d'un diamètre de 300mm) d'un tambour-sécheur Tummers MachineBouw B.V. type 3500323.
  • Le cylindre est mis en rotation à une vitesse de 16 tours/min, ladite rotation entrainant également les 4 cylindres périphériques (d'un diamètre de 75mm). L'entrefer ou distance entre cylindre principal et cylindres périphérique est de 1 mm.
  • La protéine est déposée à une température d'environ 40°C et va être comprimée entre les différents cylindres, puis va tomber en bas du tambour-sécheur dans un récipient.
    • Exemple 1B : Production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon l'invention
  • On réalise un mélange poudre constitué de 100% de concentrats de féverole VESTKORN « Faba Protein », contenant 65% de protéines et 15% de fibres.
  • Ce mélange est introduit par gravité dans un extrudeur COPERION ZSK 54 MV de la société COPERION.
  • Le mélange est introduit avec un débit régulé de 350 kg/h. Une quantité de 65 kg/h d'eau est également introduite.
  • La vis d'extrusion, composée de 85 % d'éléments de convoyage, 5% d'éléments de pétrissage et 10% d'éléments à pas inversé, est mise en rotation à une vitesse comprise entre 950 et 1100 tours/min et envoie le mélange dans une filière.
  • Cette conduite particulière génère un couple machine de 50 ± 2% avec une pression en sortie de 82±2 bars. L'énergie spécifique du système est d'environ 24 kWh/kg.
  • Le produit est dirigé en sortie vers une filière constituée d'un trou cylindrique de 5mm, d'où est expulsée la protéine texturée qui est coupée en tronçons d'environ 3cm environ à l'aide de couteaux.
  • Une mesure de densité de la protéine extrudée à l'aide du test B nous indique une valeur de 84 g/L.
  • La protéine extrudée ainsi produite est ensuite déposée au sommet du cylindre principal (d'un diamètre de 300mm) d'un tambour-sécheur Tummers MachineBouw B.V. type 3500323.
  • Le cylindre est mis en rotation à une vitesse de 16 tours/min, ladite rotation entrainant également les 4 cylindres périphériques (d'un diamètre de 75mm). L'entrefer ou distance entre cylindre principal et cylindres périphérique est de 1 mm.
  • La protéine est déposée à une température d'environ 40°C et va être comprimée entre les différents cylindres, puis va tomber en bas du tambour-sécheur dans un récipient
    • Exemple 2 : Production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon l'art antérieur
  • On réalise un mélange poudre constitué de 87% en poids de NUTRALYS® F85M de la société ROQUETTE et 13% en poids de fibre de pois I50M.
  • Ce mélange est introduit par gravité dans un extrudeur LEISTRITZ ZSE 27 MAXX de la société LEISTRITZ.
  • Le mélange est introduit avec un débit régulé de 35 kg/h. Une quantité de 6,5 kg/h d'eau est également introduite.
  • La vis d'extrusion, composée de 85 % d'éléments de convoyage, 5% d'éléments de pétrissage et 10% d'éléments à pas inversé, est mise en rotation à une vitesse comprise entre 1100 et 1200 tours/min et envoie le mélange dans une filière.
  • Cette conduite particulière génère un couple machine de 41% avec une pression en sortie de 70 bars. L'énergie spécifique du système est d'environ 220 kw/kg.
  • Le produit est dirigé en sortie vers une filière constituée de deux trous cylindriques de 3mm, d'où est expulsée la protéine texturée qui est coupée en tronçons de 1mm environ à l'aide de couteaux.
  • Une mesure de densité de la protéine extrudée nous indique une valeur de 100 g/L.
    • Exemple 3 : Comparaison des compositions de protéines de légumineuses texturées par voie sèche obtenues dans les exemples ci-dessus et de compositions issues de l'art antérieur
  • On met en œuvre les protocoles décrits dans la partie supra de la description, afin de mesurer la densité selon le test B et la rétention en eau selon le test A.
  • On réalise également la mesure de la rétention d'eau « avec shredding » en modifiant le test A comme indiqué ci-dessous :
    1. a. Peser 40g d'échantillon à analyser dans un bécher ;
    2. b. Ajouter de l'eau potable à température ambiante (20°C +/- 1°C) jusqu'à submersion complète de l'échantillon ;
    3. c. Laisser en contact statique pendant 30 minutes
    4. d. Verser eau + protéine texturée dans un blender de Marque KENWOOD , équipé d'une lame de pâtisserie non coupante et broyer 45 secondes à vitesse 1 ;
    5. e. Séparer l'eau résiduelle et l'échantillon à l'aide d'un tamis ;
    6. f. Peser le poids final P de l'échantillon réhydraté.
  • Le calcul de la Capacité de rétention d'eau, exprimée en gramme d'eau par gramme de protéine analysée est le suivant : Capacite de Retention en eau en g = P -40 / 40 . [Tableau 1]
    Matière sèche (%) Densité (g/L) Rétention en eau sans shredding (g eau / g) Rétention en eau avec shredding (g eau /g)
    30min 30min
    Composition selon l'exemple 1A selon l'invention 95 116 4,8 4,8
    Composition selon l'exemple 1B selon l'invention 94 161 3,74 4,65
    Composition selon l'exemple 2 hors invention 93 100 2,6 4,7
    NUTRALYS® T70S 94 124 2,7 4,6
  • On s'aperçoit donc que seuls les produits selon l'invention 1A et 1B permettent d'obtenir une composition dont la Capacité de Rétention d'eau selon le test A (sans shredding) est supérieure à 3g d'eau par gramme de composition comprenant des protéines texturées.
  • Pour atteindre cette performance, les compositions selon l'art antérieur nécessitent une étape de shredding ou cutterage.
    • Exemple 4 : Mise en œuvre d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon l'invention dans des analogues de viandes
  • On procède à la réalisation d'un steak-haché ou burger mettant en œuvre les compositions présentées dans les exemples 1A & 2.
  • Les ingrédients mis en œuvre sont les suivants (les quantités indiquées dans le tableau ci-dessous sont données en grammes pour 100g de burger final): [tableau 2]
    Ingrédients Recette burger #1 Recette burger #2 Recette burger #3
    Eau potable 53,55
    Composition selon l'exemple 1A 19,5
    Composition selon l'exemple 2 (hors invention) 19,5
    Nutralys T70S 19,5
    Glace pilée 6
    Methylcellulose 2
    Oignons 5,9
    Huile de tournesol 5,4
    Fécule de pomme de terre native 2
    Fibre Pea Fiber I50 (Roquette) 3
    Poudre d'ail 0,5
    Sel 0,2
    Poivre noir 0,1
  • La procédure de production est la suivante :
    1. 1. Hydrater les protéines texturées dans de l'eau potable pendant 30 min
    2. 2. Uniquement pour les burgers 2 et 3 (hors invention), broyer pendant 45s le mélange protéines texturées/eau à l'aide d'un robot mixer KENWOOD, puis laisser de nouveau 30 min en contact
    3. 3. Mélanger methylcellulose et glace pilée dans un récipient, puis réserver 5 min au frigo.
    4. 4. Mélanger dans un autre récipient l'ensemble des autres ingrédients
    5. 5. Réunir dans un même récipient les mélanges obtenus aux étapes 1 (voire 2), 3 et 4 et mélanger afin d'obtenir une composition homogène.
    6. 6. Former manuellement des steaks hachés avec le mélange final d'une quantité d'environ 150g
  • Après dégustation par un panel de 10 personnes, il est reconnu que le burger #1 est plus proche d'un burger de viande animale : la sensation fibreuse y est plus présente lors de la dégustation.

Claims (8)

  1. Composition comprenant des protéines de légumineuses texturées par voie sèche caractérisée en ce que sa capacité de rétention d'eau mesurée par un test A tel que décrit dans la description est supérieure à 3 g d'eau par g de protéines sèches, préférentiellement supérieure à 4 g d'eau par g de protéines sèches, plus préférentiellement comprise entre 4g et 5g, caractérisée en ce que la protéine de légumineuse est choisie dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois,
    ladite composition étant susceptible d'être obtenue par un procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche comprenant les étapes suivantes :
    1. Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses, choisies dans la liste constituée de la protéine de féverole et de la protéine de pois, et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec de protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15 ;
    2. Production d'une composition de protéine de légumineuses texturée ayant une densité comprise entre 40 g/L et 120 g/L, préférentiellement entre 60 g/L et 90 g/L ;
    3. Compression de la composition de protéine de légumineuses texturée obtenue en étape 2 afin que la protéine texturée ait après compression une densité comprise entre 100 et 170 g/L, préférentiellement entre 130 g/L et 150 g/l;
    4. Optionnellement séchage de la composition comprimée.
  2. Composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon la revendication 1 caractérisée en ce que la teneur en protéines de composition est comprise entre 60% et 80%, préférentiellement entre 70% et 80% en poids sur la matière sèche totale.
  3. Composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche selon les revendications 1 à 2 caractérisée en ce qu'elle présente une matière sèche supérieure à 80% en poids, préférentiellement supérieure à 90% en poids.
  4. Procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche caractérisée en ce que sa capacité de rétention d'eau mesurée par le test A est supérieure à 3 g d'eau par g de protéines sèches, préférentiellement supérieure à 4 g d'eau par g de protéines sèches, plus préférentiellement comprise entre 4g et 5g selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes:
    1. Fourniture d'une poudre comprenant des protéines de légumineuses et des fibres de légumineuses présentant un ratio en poids sec de protéines de légumineuses / fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 90/10, préférentiellement compris entre 75/25 et 85/15 ;
    2. Production d'une composition de protéine de légumineuses texturée ayant une densité comprise entre 40 g/L et 120 g/L, préférentiellement entre 60 g/L et 90 g/L ;
    3. Compression de la composition de protéine de légumineuses texturée obtenue en étape 2 ;
    4. Optionnellement séchage de la composition comprimée
  5. Procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape 2 est réalisée par cuisson-extrusion dans un extrudeur bi-vis en appliquant au mélange de poudre une énergie spécifique comprise entre 20 et 30 kWh/kg et en régulant la pression en sortie dans une gamme comprise entre 70 et 90 bars.
  6. Procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la température de la composition de protéine de légumineuses texturée et comprimée est comprise entre 30°c et 50°C, préférentiellement 40°C lors de l'étape 3.
  7. Procédé de production d'une composition de protéines de légumineuses selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la compression effectuée en étape 3 est effectuée sur un tambour-sécheur d'un diamètre de 300mm tournant à une vitesse comprise entre 10 et 20 tours/min, préférentiellement 16 tours/min, équipé de 4 cylindres satellites de 75mm dont l'entrefer avec le cylindre principal est compris dans l'intervalle 0,5mm et 1,5mm, préférentiellement 1mm.
  8. Utilisation de la composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche telle que décrite dans les revendications 1 à 3 ou produite selon le procédé décrit dans les revendications 4 à 7 dans des applications industrielles telles que par exemple l'industrie alimentaire humaine et animale, la pharmacie industrielle ou la cosmétique.
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