EP3851625B1 - Dichtbandrolle und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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EP3851625B1
EP3851625B1 EP20152637.3A EP20152637A EP3851625B1 EP 3851625 B1 EP3851625 B1 EP 3851625B1 EP 20152637 A EP20152637 A EP 20152637A EP 3851625 B1 EP3851625 B1 EP 3851625B1
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EP
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barrier layer
foam
sealing tape
web
layer web
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EP3851625C0 (de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/62—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B1/00—Border constructions of openings in walls, floors, or ceilings; Frames to be rigidly mounted in such openings
    • E06B1/62—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames
    • E06B2001/626—Tightening or covering joints between the border of openings and the frame or between contiguous frames comprising expanding foam strips

Definitions

  • Sealing tapes unwound from sealing tape rolls are usually used to seal joints, for example between a frame profile of a window or a door and a building wall, in order to seal the joints against drafts and driving rain.
  • Films additionally provided on a side flank of the sealing tape also reduce the same vapor permeability, see eg EP 0 072 955 A1 or EP 1 936 246 A1 .
  • a roll of sealing tape which has at least one barrier layer running in the radial direction, which is arranged between two layers of the foam and thus inside the roll of sealing tape.
  • the barrier layer consists of adhesive or a laminating material.
  • the present invention is based on the object of specifying a method for producing a sealing tape roll with a sealing tape, the sealing tape ensuring a particularly secure seal when installed on the contact surface to the masonry and the sealing tape roll being able to be produced with relatively little effort.
  • the at least one barrier layer preferably extends over the entire height of the foam barrier layer web.
  • a functional direction of the sealing tape wound up to form the sealing tape roll runs from one end face to the other end face of the sealing tape roll, and the at least one barrier layer runs in the compressed state of the sealing tape in the sealing tape roll, preferably in sections essentially transversely to the functional direction, more preferably radially, and the at least a barrier layer runs in the compressed Condition of the sealing tape in the sealing tape roll, also in sections between the base bodies of adjacent windings.
  • the at least one barrier layer covers a side flank of the foam barrier layer web and the targeted compression comprises deforming the side flank of the foam barrier layer web in such a way that an upper end section of the at least one barrier layer, which was previously arranged in the area of the side flank was, is bent inwards and thus also has an extension in the transverse direction of the foam barrier layer web.
  • the extent in the transverse direction is more than 5 mm. In this way, the lateral bending of an upper section of the barrier layer arranged on the side flank is achieved with simple means.
  • the at least one barrier layer is arranged inside the foam barrier layer web between two foam bodies and the targeted compression comprises deforming the foam barrier layer web such that an upper end portion of the at least one barrier layer previously between the top and bottom the foam barrier layer web was arranged, is bent over laterally and thus also has an extension in the transverse direction of the foam barrier layer web.
  • the extent in the transverse direction is more than 5 mm. In this way, the lateral bending of an upper section of the barrier layer arranged inside the sealing strip is achieved with simple means.
  • the lateral bending of the at least one barrier layer succeeds particularly well if an area of a foam body which is arranged laterally from the at least one barrier layer is compressed in a targeted manner, the area preferably being arranged within 3 mm to 3 cm next to the barrier layer.
  • the targeted compression includes the step of using at least one compression element to selectively press in at least the upper side of the foam barrier layer web.
  • the at least one compression element is designed as a compression stamp or as a compression wheel. It is also possible to have two opposing compression elements, for example two compression wheels, the top and bottom press in selectively on the foam barrier layer. This preferably results in a C-shape of the barrier layer in the specifically compressed state.
  • the compression plunger or wheel preferably has a width in the transverse direction of the foam barrier web of between 0.5 mm and 20 mm, more preferably between 1 mm and 10 mm, most preferably between 1 mm and 7 mm.
  • the targeted compression preferably includes the step of deforming an outer edge section of the foam barrier layer web by means of a shaping device, preferably a shaping shoulder, which exerts a direct force on the side flank.
  • the forming shoulder preferably has a forming surface which is C-shaped in cross section or is designed as a partial section of a C-shape.
  • the foam barrier layer web is preferably moved longitudinally during the targeted compression. This ensures a continuous mechanical process.
  • an adhesive layer in an additional step in the area of the underside of the foam barrier layer web or the foam barrier layer strips. In the installation situation, this is used for attachment to a component, in particular a frame profile of a window or a door, and is or will generally also be covered with a removable cover film or cover paper.
  • a roll of sealing tape produced by the method according to the invention comprises a sealing tape that is wound up in radially successive turns in a compressed state, which can be separated from one another again by unwinding, and has at least one base body made of a flexible foam material that is resilient after compression.
  • the sealing tape has a bottom, a top, and first and second side flanks connecting the top and bottom to one another, with end faces of the roll of sealing tape being formed by the side flanks and extending substantially perpendicularly to a functional direction of the sealing tape.
  • An adhesive layer for adhesion to a component, in particular a frame profile of a window or a door, is arranged in the area of the underside.
  • the sealing tape has at least one barrier layer to reduce water vapor diffusion and/or air permeability in the functional direction, with the at least one barrier layer running essentially in a straight line from the top towards the bottom in a fully expanded state of the sealing tape, but not along the top.
  • the at least one barrier layer In the compressed state of the sealing tape in the sealing tape roll, the at least one barrier layer has a curved or angled shape at least in an upper region.
  • a sealing tape is created that is easy to produce and in its partially compressed installed state ensures a particularly secure contact of the at least one barrier layer on the masonry.
  • the at least one barrier layer preferably extends over the entire height of the base body when the sealing strip is in the fully expanded state. In this way, the sealing function of the sealing tape is optimized.
  • the at least one barrier layer In the compressed state of the sealing tape in the sealing tape roll, the at least one barrier layer preferably runs in sections essentially transversely to the functional direction, more preferably radially, and in the compressed state of the sealing tape in the sealing tape roll, the at least one barrier layer preferably also runs in sections between the base bodies of adjacent windings. In this way, an angular arrangement of the barrier layer is achieved, which is retained for a certain period of time even while the sealing tape is rising after being unwound from the sealing tape roll and ensures a particularly secure system of the barrier layer when installed on the masonry.
  • the at least one barrier layer preferably completely covers the first side flank of the sealing strip both in the compressed state of the sealing strip in the sealing strip roll and in the fully expanded state of the sealing strip. This reduces the passage of water vapor and/or air on one side of the sealing tape.
  • a lower end section of the at least one barrier layer is folded inwards in the area of the underside, so that it is arranged within the sealing tape roll in the compressed state of the sealing tape, with the folded lower end section remaining folded inwards and permanently with the sealing tape even in the fully expanded state attached to the body. In this way, the tightness of the sealing strip is optimized in the area of its underside.
  • an upper end section of the at least one barrier layer is permanently attached to an upper end area of the first side flank when the sealing strip is in the fully expanded state.
  • the at least one barrier layer runs in an interior of the roll of sealing tape and is surrounded axially by two mutually connected sections of the base body or by two separate base bodies.
  • the at least one barrier layer inside the roll of sealing tape is permanently attached to at least one, preferably exactly one, of the two sections of the base body connected to one another or to at least one, preferably exactly one of the two base bodies.
  • the at least one barrier layer is formed from a film-like material and/or an adhesive, in particular from a web of film, a film strip, a strip of adhesive tape or a cured adhesive-like liquid medium.
  • the at least one barrier layer preferably has a thickness of 1 ⁇ m to 5 mm, more preferably 10 ⁇ m to 3 mm, particularly preferably 50 ⁇ m to 2 mm. If there are two or more barrier layers, they may be of the same thickness or of different thicknesses.
  • the air permeability of the at least one barrier layer is preferably less than 50 l/(m2s), more preferably less than 20 l/(m2s), particularly preferably less than 10 l/(m2s), measured according to DIN EN ISO 9237:1995.
  • any of the bases or foam strips described herein may be formed from any flexible open cell or mixed cell foam, for example polyurethane, and may be impregnated for delayed compression recovery.
  • the density of such flexible foams is between 20 and 200 kg/m 3 .
  • the flexible foam preferably has a compressive strength of more than 2 kPa.
  • the compression hardness is preferably more than 2.1 kPa, more preferably more than 2.2 kPa, particularly preferably more than 2.3 kPa.
  • the compression hardness is preferably less than 4 kPa, preferably less than 3.8 kPa and more preferably less than 3.6 kPa.
  • the compression hardness is a measure of the strength of the foam. The values given here are based on a compression of 40% compared to the initial height. The compression hardness is determined according to DIN EN ISO 3386:2015, the CV40 is specified.
  • the base bodies or foam strips are preferably at least partially and preferably completely impregnated with an impregnating agent for delayed recovery.
  • the impregnating agent preferably has an acrylate dispersion.
  • the acrylate dispersion has acrylate polymer particles dispersed in a homogeneous phase.
  • the foam is particularly preferably impregnated with a proportion by weight of acrylate dispersion for delayed recovery in such a way that the sealing tape at 20° C. and 50% relative humidity recovers in less than 24 hours from a degree of compression of the sealing tape of about 9% to 13% of the maximum expansion up to the joint closure.
  • Each foam barrier layer web provided has preferably previously gone through the steps of impregnating the foam with an aqueous polyacrylate dispersion and subsequent drying.
  • a foam of the base body or of the foam strip impregnated for delayed recovery preferably has an air permeability in a range from 50 to 1,000 l/(m 2 s), more preferably between 60 and 600 l/(m 2 s) and particularly preferably between 80 and 400 l/(m 2 s).
  • the information on air permeability given in the context of this application relates to a determination under the standard conditions of a 10 mm thick piece of foam (completely relaxed) at a measuring vacuum of 1.0 bar, test area 100 cm 2 ; Frank device 21443; DIN EN ISO 9237:1995.
  • Each of the barrier layers described herein can be formed from a film-like material, e.g., a polyamide film, or an adhesive, e.g., a dispersion adhesive, particularly an acrylate adhesive.
  • a film-like material e.g., a polyamide film
  • an adhesive e.g., a dispersion adhesive, particularly an acrylate adhesive.
  • the at least one barrier layer or one of a plurality of barrier layers is moisture-variable, i.e. its water vapor diffusion resistance changes depending on the humidity of the environment surrounding the barrier layer.
  • Characteristic of the water vapor diffusion resistance is the water vapor diffusion value in relation to an air layer thickness in meters, the so-called sD value.
  • a barrier layer preferably has an sD value of from 0.05 m to 100 m, more preferably from 0.1 m to 25 m or from 0.2 m to 15 m (at 25% relative humidity (RH)).
  • the sD value is tested according to DIN EN ISO 12572:2001. Regardless of this or in combination with this, the barrier layer can have an sD value of 0.02 m to 10 m or 0.03 m to 6 m or 0.05 m to 2 m at 72.5% rel.
  • the sD values refer to a temperature of 20°C.
  • the sD value of a barrier layer at 25% on the one hand and at 72.5% relative humidity on the other hand preferably differs by a factor of ⁇ 1.1-1.2, preferably ⁇ 1.5-2, optionally up to a factor of 3 to 5 or up to 10 to 20 or also up to 50 or up to 100 or 150 or more, which defines the dependence of the water vapor diffusion of the barrier layer on the atmospheric humidity.
  • the difference between the two sD values of the barrier layer at the two specified relative humidities can be ⁇ 0.25 m or ⁇ 0.5 m or preferably ⁇ 0.75-1 m, for example up to 5-10 m or up to 20-25 m or beyond.
  • the sD value at 25% rel. Air humidity is preferably the higher value compared to 72.5% air humidity.
  • the barrier layer preferably consists at least in part of a synthetic, water-swellable polymer.
  • the at least one barrier layer can also be multi-layered, in particular as a multi-layer composite layer. At least one layer of at least one further material can be arranged on one or both sides of the functional layer. The one or two further layers, which in each case partially or completely cover the functional layer, can protect and carry or support it and increase the stability of the barrier layer.
  • the individual layers can each consist of the same or different material.
  • the layers arranged on one or both sides can in particular be nonwovens, woven fabrics or grids made of inert materials such as polyethylene, polypropylene, polyester, glass fibers or viscose, optionally also perforated films, in particular those made of polyethylene, polypropylene or polyester.
  • the layers can generally consist of any suitable material which is in the form of layers and preferably has no higher sD values than the functional layer.
  • the layers arranged on one or both sides can consist of a dispersion adhesive, in particular an acrylate adhesive.
  • the at least one barrier layer preferably forms a continuous, non-porous and non-perforated layer, which is particularly preferably at least essentially impermeable to air.
  • the air permeability of the barrier layer can be ⁇ 3-6 l/(m 2 s) or preferably ⁇ 1-2 l/(m 2 s) or ⁇ 0.2-0.5 l/(m 2 s) or particularly preferably ⁇ 0.1-0.3 l/(m 2 s) according to DIN EN ISO 9237:1995, test area 100 cm 2 at a measuring pressure (negative pressure) of 1.0 mbar, Frank 21443 test device, or not measurable.
  • the overall reduction of an air flow in one direction over the entire cross section of the sealing strip section is generally decisive for the air permeability of a sealing strip section. If, for example, a plurality of barrier layers and base bodies are arranged alternately one behind the other in the functional direction of the sealing tape, the reduction in the air flow through all these barrier layers and base bodies must be taken into account.
  • the air permeability of the entire sealing strip in the functional direction is preferably less than 50 l/(m 2 s), more preferably less than 30 l/(m 2 s), under the measurement conditions specified above.
  • the sealing tape or the sealing tape roll produced according to the invention also includes an additional material that is applied to a surface of the sealing tape or to the at least one barrier layer or is contained in the impregnate.
  • the additional material can give the sealing tape special properties.
  • Additional materials include, in particular, materials for fire protection (e.g. expandable graphite, non-flammable solids, CO 2 emitters, etc.), materials for insulation (e.g. PU foam, resins, sealants, etc.), materials for sealing against moisture (e.g. hydrophobic or hydrophilic Substances that swell on contact with water, etc.), materials for soundproofing, materials for controlled ventilation (e.g. catalytic converters, etc.), materials for hygiene (e.g.
  • base bodies or foam strips are formed next to one another, these are preferably made of the same material.
  • the base body or foam strips can be made of different materials.
  • barrier layers may preferably be formed from the same material.
  • the barrier layers can be formed from different materials.
  • a barrier layer can be arranged on exactly one side flank, or two barrier layers can be arranged on both side flanks without there being a barrier layer on the inside.
  • Exactly one barrier layer on a side flank can also be combined with exactly one or more inner barrier layers.
  • two barrier layers on two side flanks can be combined with precisely one or with a plurality of inner barrier layers.
  • the step of selectively compressing can be done in different ways for different barrier layers and/or it can be done at different times for different barrier layers.
  • the targeted compression step can also take place in the same way for different barrier layers and/or it can take place for different barrier layers at the same time.
  • the preferred application of the adhesive layer in the area of the underside of the foam barrier layer web can take place at different times: before the targeted compression, during the targeted compression, after the targeted compression and before the compression of the entire foam barrier layer web, during compression the entire foam barrier web, after compressing the entire foam barrier web, and optionally after compressing the entire foam barrier strips and longitudinally severing the compressed foam barrier web to form compressed foam barrier -Stripes.
  • Each adhesive layer in the context of the present application is preferably a self-adhesive layer, particularly preferably a double-sided adhesive tape.
  • a sealing tape roll 2 is shown, in which a sealing tape 3 is wound up in radially consecutive turns 5 .
  • the windings 5 can be detached from one another again by unwinding, as in 1 is shown.
  • the sealing tape 3 is shown in two different states of compression, a fully compressed state within the windings 5 of the sealing tape roll 2, and a fully expanded state, which the sealing tape, due to its delayed recovery properties, which are achieved by suitable impregnation, only after a few minutes up to takes up to several hours after unwinding from the sealing tape roll 2.
  • the sealing tape 3 is in a partially compressed intermediate state, in which the sealing tape 3 is less compressed than in the compressed state in the sealing tape roll 2, but is compressed more than in the fully expanded state.
  • the sealing tape 3 off 1 has at least one base body 4 made of a flexible foam material that is resilient after compression.
  • the sealing strip 3 comprises a top 6, a bottom 8 and a first side flank 10 and a second side flank 12, which connect the top 6 and the bottom 8 to one another.
  • End faces of the sealing tape roll 2 are formed by sections of the two side flanks 10, 12 or by the entire side flanks 10, 12 and extend essentially perpendicularly to a functional direction F of the sealing tape 3, which corresponds to a transverse direction Q of the sealing tape 3.
  • the sealing tape 3 is wound around an axis of rotation A in the sealing tape roll 2 in such a way that the sealing tape 3 is pulled off in a longitudinal direction L during unwinding, which is perpendicular to the transverse direction Q or functional direction F and perpendicular to the axis of rotation A.
  • sealing tape roll 2 including the above features applies to all embodiments of sealing tape rolls 2 with sealing tapes 3, as will be described below.
  • sealing strips 3 each represent sections through a plane of the sealing strip 3 which is parallel to the transverse direction Q and perpendicular to the longitudinal direction L.
  • the illustrated embodiment of the sealing strip 3 comprises a barrier layer 18 to reduce water vapor diffusion and/or air permeability in the functional direction F, which is attached to the first side flank 10 of the sealing strip 3 .
  • the barrier layer 18 runs in the in Figure 2a fully expanded state of the sealing strip 3 shown essentially in a straight line from the upper side 6 in the direction of the lower side 8, but not along the upper side 6. In the fully expanded state of the sealing strip 3, the barrier layer 18 extends over the entire height of the base body 4 and covers the side flank 10 complete.
  • an adhesive layer 14 for adhesion to a component 30 (see 7 ), In particular a frame profile of a window or door arranged.
  • the barrier layer 18 covers the first side edge 10 of the sealing tape 3 completely.
  • the barrier layer 18 in the compressed state of the sealing strip 3 has an angled shape in an upper area, here specifically the upper end section 20 .
  • This upper area 20 runs in the compressed state of the sealing tape 3 in the sealing tape roll 2 between the base bodies 4 of adjacent windings 4.
  • the other area of the barrier layer 18, on the other hand, runs in the compressed state of the sealing tape 3 in the sealing tape roll 2 essentially transversely to the functional direction F.
  • the barrier layer 18 is adhered to the entire surface of the base body 4, the side flank 10 of the base body 4 will deform together with the barrier layer 18 in small bulges.
  • the bulges shown in the side flank 10 are only to be seen as schematic consider and are somewhat less developed in reality. There are comparable bulges in the second side flank 12, but they are not shown in any of the figures.
  • FIGs 3a to 3c illustrated embodiment of the sealing strip 3 differs from the embodiment according to Figures 2a to 2c in that a lower end section 22 of the barrier layer 18 is folded inward in the area of the underside 8 so that in the compressed state of the sealing strip 3 ( Figure 3b ) is arranged within the sealing tape roll 2.
  • the folded lower end portion 22 is also in the fully expanded state of the sealing tape ( Figure 2a ) and in the partially compressed state ( 3c ) turned inwards and permanently attached to the base body 4.
  • the barrier layer 18 it is also conceivable for the barrier layer 18 not to be adhered to the base body 4 continuously, but only at certain points or in sections. In any case, it is important to make a bond between the barrier layer 18 and the base body 4 in the area of the upper end section 20 and, if present, in the area of the lower end section 22.
  • two barrier layers 18 are arranged inside the sealing strip 3 and are each surrounded by two base bodies 4 on both sides.
  • the two barrier layers 18 are preferably attached to the central base body 4 .
  • Figure 4b shows Figure 4b a design in which the two barrier layers 18 run in an interior of the sealing tape roll 2 and are surrounded axially by two separate base bodies 4 .
  • the embodiment according to Figures 5a to 5c corresponds to the embodiment according to Figures 4a to 4c except for the fact that the two barrier layers 18 are only attached to the two outer base bodies 4 in each case.
  • the compressed state according to Figure 5b This results in an alignment of the upper end sections 20 of the barrier layers 18 , which face away from one another and are each aligned in the direction of the closer side flank 10 , 12 of the sealing strip 3 .
  • FIG. 6a to 6c illustrated embodiment of the sealing tape 3 differs from the embodiments according to Figures 4a to 5c in that four barrier layers 18 are provided, which are each adhered to mutually facing surfaces of the three base bodies 4.
  • the barrier layers 18 adjoining one another are preferably not bonded to one another. in the in Figure 6b shown compressed state thus results on the top 6 of the sealing strip 3, an arrangement of four upper end portions 20 of Barrier layers 18, each pair of adjacent upper end portions 20 extending in opposite directions.
  • the barrier layers 18 are attached to all adjacent structural elements.
  • the two barrier layers 18 in Figures 4a to 4c or. Figures 5a to 5c be arrested not only with an adjacent base body 4, but also with both adjacent base bodies 4.
  • two adjacent barrier layers 18 in the embodiment according to Figures 6a to 6c are attached to each other. In these cases, however, the courses of the barrier layers 18 are different in the compressed and partially compressed state.
  • the barrier layers 18 in all the exemplary embodiments mentioned can also not extend continuously but only partially from the upper side 6 of the sealing strip in the direction of the underside 8 . If this is the case in accordance with the exemplary embodiments Figures 4a to 6c is used, a connecting web remains in a lower region of the sealing tape between sections of the same base body 4 that are connected to one another.
  • only one barrier layer 18 can be provided, or more than two barrier layers 18 can be provided.
  • only two barrier layers 18 may be provided or more than four barrier layers 18 may be provided.
  • the barrier layer 18 must be attached to the base body 4 at least in the upper end section 20 . Consistent arrest is beneficial.
  • the barrier layers 18 are in accordance with the embodiments Figures 4a to 6c also in the compressed state ( Figure 4b , 5b , 6b ) and in the partially compressed state ( Figure 4c , 5c , 6c ) drawn as straight lines.
  • the barrier layer 18 together with the adjoining base body 4 or the adjoining base bodies 4 usually does not run linearly in these areas either, but shows certain bulges due to the compression effects, as shown in FIG Figures 2a to 3c explained. For the sake of simplicity, this is in the Figures 4b, 4c , 5b, 5c , 6a and 6c not shown.
  • a foam barrier web 24 is provided comprising at least one soft, compression-recoverable foam body 26 and at least one barrier layer 18 .
  • a foam body 26 there is exactly one foam body 26 with exactly one barrier layer 18 .
  • the foam barrier sheet 24 includes a top 46, a bottom 48, and two side flanges 50, 52 connecting the top 46 and bottom 48 together.
  • a transverse direction Q of the foam barrier layer web 24 extends parallel to the underside 48 of the foam barrier layer web 24 from the first side flank 50 to the second side flank 52.
  • a longitudinal direction L of the foam barrier layer web 24 is parallel to the underside 48 of the foam barrier web 24 and oriented perpendicular to the cross direction Q .
  • the barrier layer 18 extends only from the top 46 of the foam barrier sheet 24 in a substantially straight line toward the bottom 48 of the foam barrier sheet 24, and preferably continuously to the bottom 48, but does not extend on the top 46 of the foam - Barrier sheet 24.
  • the barrier 18 is adhered to and completely covers the entire first side flank 50 of the foam barrier sheet 24 .
  • the foam barrier web 24 is preferably provided in a fully expanded state.
  • the foam barrier sheet 24 is impregnated for delayed recovery as described in more detail above with the sealing tapes.
  • foam barrier web 24 continues to move in the longitudinal direction L, it passes through an in 8 Compression device 28, shown only schematically, for the targeted compression of at least a predetermined section of the foam barrier layer web 24.
  • an in 8 Compression device 28 shown only schematically, for the targeted compression of at least a predetermined section of the foam barrier layer web 24. Possible embodiments of the compression device 28 for targeted compression are described further below with reference to FIG Figures 9 to 11 described.
  • the entire foam barrier layer web 24 is then additionally compressed by means of second compression rollers 34, 36, while maintaining the curved or angled shape of the barrier layer 18 achieved during the targeted compression.
  • An adhesive layer 14 is then applied to the underside 48 of the foam barrier layer web 24, which adhesive layer 14 is provided on a roll 38, preferably in a state covered on one side, and is applied to the underside 48 of the foam barrier layer web, for example by means of one or two pressure rollers 40 24 is applied. Due to the fact that the foam barrier sheet 24 is impregnated with a saturant that provides delayed recovery after compression of the foam body 26, the foam barrier sheet 24 remains in a compressed state after the compression process. The adhesive layer 14 can thus be applied to the foam barrier layer web 24 in the compressed state and the compressed foam barrier layer web 24 provided with the adhesive layer 14 can be wound up around the axis of rotation A to form the sealing tape roll 2 .
  • the application of the adhesive layer 14 can, as in 8 shown, take place during the winding process to form the sealing tape roll 2 by using the same pressure roller 40 for pressing the adhesive layer 14 onto the foam barrier layer web 24, which also provides the necessary contact pressure when winding up the sealing tape roll 2. It is also conceivable that the adhesive layer 14 is applied to the foam barrier layer web 24 in the area between the compression rollers 34, 36 and the sealing tape roll 2 by means of two additional pressure rollers 40, or that the adhesive layer 14 is fed between the two compression rollers 34, 36 and is applied to the foam barrier layer web 24 by its contact pressure.
  • the compression device 28 for the targeted compression of a predetermined section of the foam barrier layer web 24 and the two compression rollers 34, 36, it is also conceivable to carry out both processes simultaneously in different sections lying next to one another in the transverse direction Q of the foam barrier layer web 24 of the foam barrier layer web 24 to perform.
  • the first side flank 50 could be selectively deformed by means of the compression device 28 while the remaining width of the foam barrier layer web 24 is continuously compressed with compression rollers 34, 36 arranged next to the compression device 28.
  • the side flank 50 of the foam barrier layer web 24 is specifically deformed in such a way that an upper end section 42 of the barrier layer 18, which was previously arranged in the area of the side flank 50, is bent inwards and the barrier layer 18 thus has a curved or angled shape.
  • the barrier layer 18, which previously ran linearly perpendicularly along the side flank 50, is thus bent laterally with the side flank 50 and thus also includes an extension in the transverse direction Q of the foam barrier layer web 24.
  • the greater the targeted compression the stronger it is Bending of the barrier layer 18.
  • the bending can also be so strong that the upper end section 42 of the barrier layer 18 runs in a partial area completely in the transverse direction Q of the foam barrier layer web 24 or even in the direction of the underside 48 of the foam barrier layer web 24 shows.
  • the compression device 28 is in the example 9 equipped with two compression members 54 acting on the top 46 and bottom 48 of the foam barrier sheet 24, respectively.
  • the compression elements 54 are compression wheels which face one another and compress the foam body 26 between them. Because of the delayed resilience properties of the foam body 26, it remains in the specifically compressed state after the compression process until further processing.
  • compression elements 54 which extend in the longitudinal direction L of the foam barrier layer web 24 and preferably converge in the direction of movement of the foam barrier layer web 24.
  • the compression device 28 has only one compression element 54, which acts on the upper side 46 of the foam barrier layer web 24, while the lower side 48 of the foam barrier layer web 24 is guided on a hard surface 56, as is the case in Figures 14 to 16 is shown schematically.
  • the hard base 56 is then preferably a rigid plate that has a smooth surface facing the foam barrier sheet 24 .
  • the area of the foam strip 26 that is specifically compressed by the compression device 28 is arranged to the side of the barrier layer 18, preferably within 3 mm to 3 cm next to the barrier layer 18. Because the compression element or elements 54 preferably compress the foam body 26 only at certain points, For example, the compression element or elements 54 have a width in the transverse direction Q of the foam barrier layer web 24 of between 0.5 mm and 20 mm.
  • the compression device 28 for selectively compressing a portion of the foam barrier web 24 is shown.
  • the compression device 28 includes a forming shoulder 58 having a forming surface that is C-shaped in cross-section or formed as a partial portion of a C-shape. As it passes through the forming shoulder 58, the edge portion of the foam barrier layer web 24 received in the forming shoulder 58 is compressed and at the same time converted into a curved shape.
  • 11 shows a corresponding cross section in the starting area of the forming shoulder 58.
  • 10 For purposes of illustration, only the edge portion of the foam barrier web 24 being deformed by the forming shoulder 58 is shown, with the remainder of the foam barrier web 24 being cut away.
  • 11 Figure 12 shows this other portion of the foam barrier web 24 in cross-section.
  • the compression rollers 34, 36 in 10 only partially shown. In actuality, they extend across the entire width of the foam barrier sheet 24 in the transverse direction Q and thus in 10 further out of the drawing plane.
  • the side flank 50 is folded inwards to form a C-shape both in the upper end area and in the lower end area. It is also conceivable to only bend the upper end section of the side flank 50 inwards.
  • a compression element 54 in the area of the upper side 46 of the foam barrier layer web 24 or a forming shoulder 58 is used, which causes a narrowing of the foam barrier layer web 24 in the area of the side flank 50 only in the upper area, while the lower part of the side flank 50 is not subject to any force.
  • FIG 12 shows an alternative of the final process step in the production of a sealing tape roll 2.
  • the foam barrier layer web 24 in the compressed state directly to the sealing tape roll 2
  • the intermediate roll 60 is severed exactly once in the middle, so that two rolls of sealing tape 2 are produced.
  • both end faces of the intermediate roller 60 are provided with a barrier layer 18, which is also folded inwards.
  • the section of the barrier layer 18 that is folded over in each case lies inside the roll of sealing tape 2 between the individual turns 5 and cannot be seen from the outside. It is nevertheless included for illustrative purposes 12 marked with dashed lines.
  • the severing creates two symmetrical rolls of sealing tape 2 with the additional advantage that the separating surface created by the cut is absolutely flat. More than two rolls of sealing tape 2 can also be produced simultaneously in this way.
  • front sealing tape roll 2 is the inwardly folded portion of the barrier layer 18 in turn inside the sealing tape roll 2 between the individual windings 5 and is not visible from the outside. However, it is marked with dashed lines for illustrative purposes.
  • the sealing tape rolls 2 in 13 are rolled up in different configurations, one with the adhesive layer 14 facing in and one with the adhesive layer 14 facing out. Unlike in 13 shown, all rolls of sealing tape 2 can also be wound up in the same configuration, either with the adhesive layer 14 facing outwards or with the adhesive layer 14 facing inwards.
  • the deformation on the upper side 46 of the foam barrier layer web 24 takes place centrally by means of the compression device 28 or the compression element 54.
  • the underside 48 of the foam barrier layer web 24, on the other hand, is supported on a hard base 56 and is not deformed.
  • the two barrier layers 18 are preferably adhered to the middle one of the three foam bodies 26 but are not adhered to the two outer foam bodies 26 .
  • the deformation on the upper side 46 of the foam barrier layer web 24 takes place at the two edge regions of the foam barrier layer web 24 by means of the compression elements 54.
  • the underside 48 of the foam barrier layer web 24, on the other hand, is supported on a hard subsurface 56 and is supported not deformed.
  • the two barrier layers 18 are preferably attached to the two outer foam bodies 26, but not to the middle foam body 26. It is also conceivable here to attach the barrier layers 18 to all three foam bodies 26.
  • the deformation on the upper side 46 of the foam barrier layer web 24 takes place by means of the three compression elements 54 on the two outer foam bodies 26 and on the middle foam body 26.
  • the underside 48 of the foam barrier layer web 24, on the other hand, is supported on a hard base 56.
  • the four barrier layers 18 are preferably each adhered to the adjacent foam body 26 but not adhered to one another. It is also conceivable, however, for the barrier layers 18 adjoining one another to be adhered to one another.
  • the foam bodies 26 correspond to Figures 8 to 16 the base bodies 4 of the sealing tape 3.
  • the barrier layers 18 can also run over only part of the height of the foam body 26.
  • a foam web then remains between the individual sections of the flexible foam on the underside in the region of the barrier layer 18 and there is a continuous foam body 26 whose several sections are connected to one another by means of the flexible foam webs.
  • the respective foam barrier layer web 24 can be provided in a variety of ways at the beginning of the method according to the invention. A whole series of possibilities for this is known from the prior art, all of which can be used. An example is the lamination of at least one barrier layer 18 to at least one foam strip to form a foam barrier web 24. Any manner of providing a foam barrier web 24 having the features recited in the claims may be used, whether or not by in-house manufacture or by purchasing corresponding foam barrier layer webs 24. The method according to the invention is based on further processing a foam barrier layer web 24 provided in any way known from the prior art and thus into a sealing tape roll 2 produced according to the invention to get.

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Description

  • Von Dichtbandrollen abgewickelte Dichtbänder werden üblicherweise zum Abdichten von Fugen beispielsweise zwischen einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Tür und einer Gebäudewand verwendet, um die Fugen gegen Luftzug und Schlagregen abzudichten. Zusätzlich vorgesehene Folien an einer Seitenflanke des Dichtbands verringern zudem die Dampfdurchlässigkeit desselben, siehe z.B. EP 0 072 955 A1 oder EP 1 936 246 A1 .
  • Aus DE 196 41 415 A1 ist eine Dichtbandrolle bekannt, die mindestens eine in radialer Richtung verlaufende Sperrschicht aufweist, die zwischen zwei Schichten des Schaumstoffs und somit im Inneren der Dichtbandrolle angeordnet ist. Die Sperrschicht besteht dabei aus Klebstoff oder aus einem Laminierungsmaterial.
  • Aus EP 2 990 551 A1 ist eine weitere Dichtbandrolle mit einer innenliegenden, radial verlaufenden Sperrschicht bekannt. Außerdem ist ein Verfahren zu deren Herstellung angegeben, das einfach und zuverlässig ist und mit dem auch Dichtbandrollen großer Längen erzeugt werden können.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtbandrolle mit einem Dichtband anzugeben, wobei das Dichtband im Einbauzustand an der Anlagefläche zum Mauerwerk hin eine besonders sichere Abdichtung gewährleistet und die Dichtbandrolle mit relativ geringem Aufwand herstellbar ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Dichtbandrolle umfasst folgende Schritte:
    • Bereitstellen einer Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn, die mindestens einen weichen, nach Kompression rückstellfähigen Schaumstoffkörper und mindestens eine Sperrschicht umfasst, wobei die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn eine Oberseite, eine Unterseite und zwei die Oberseite und die Unterseite verbindende Seitenflanken aufweist, wobei eine Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn parallel zur Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn von einer Seitenflanke zur anderen Seitenflanke verläuft, und wobei eine Längsrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn parallel zur Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn und senkrecht zur Querrichtung ausgerichtet ist, und wobei die mindestens eine Sperrschicht sich nur von der Oberseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn aus im Wesentlichen geradlinig in Richtung der Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn erstreckt, aber nicht auf der Oberseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn erstreckt;
    • gezieltes Komprimieren mindestens eines vorbestimmten Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn und dadurch Verformen der mindestens einen Sperrschicht derart, dass sie zumindest in einem oberen Bereich eine gebogene oder abgewinkelte Form aufweist;
    • zusätzliches Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn während des gezielten Komprimierens oder nach dem gezielten Komprimieren unter Beibehaltung der bei der gezielten Komprimierung erzielten gebogenen oder angewinkelten Form der mindestens einen Sperrschicht; und
    • Bilden einer Dichtbandrolle durch
      1. (i) Aufwickeln der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn im komprimierten Zustand um eine Drehachse zu der Dichtbandrolle; oder
      2. (ii) Aufwickeln der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn im komprimierten Zustand um eine Drehachse zu einer Zwischenrolle und Durchtrennen der Zwischenrolle an einer oder an mehreren Stellen in einer axialen Richtung, um eine Mehrzahl von Dichtbandrollen zu erzeugen, die weniger breit sind als die Zwischenrolle; oder
      3. (iii) Durchtrennen der komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn in Längsrichtung zur Bildung von komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen und Aufwickeln der komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen um eine Drehachse zu einzelnen Dichtbandrollen.
  • Auf diese Weise gelingt es mit relativ geringem apparativen Aufwand, eine Dichtbandrolle herzustellen, deren Dichtband auch im teilkomprimierten Einbauzustand eine besonders dichte Anlage der Sperrschicht am Mauerwerk gewährleistet.
  • Bevorzugt erstreckt sich die mindestens eine Sperrschicht im vollständig expandierten Zustand der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn über die gesamte Höhe der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn.
  • In einer Ausgestaltung verläuft eine Funktionsrichtung des zur Dichtbandrolle aufgewickelten Dichtbands von einer Stirnfläche zur anderen Stirnfläche der Dichtbandrolle, und die mindestens eine Sperrschicht verläuft in dem komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle bevorzugt abschnittsweise im Wesentlichen quer zur Funktionsrichtung, mehr bevorzugt radial, und die mindestens eine Sperrschicht verläuft in dem komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle zusätzlich abschnittsweise zwischen Grundkörpern benachbarter Windungen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung überdeckt die mindestens eine Sperrschicht eine Seitenflanke der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn und das gezielte Komprimieren umfasst das Verformen der Seitenflanke der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn derart, dass ein oberer Endabschnitt der mindestens einen Sperrschicht, der zuvor im Bereich der Seitenflanke angeordnet war, nach innen umgebogen wird und somit auch eine Erstreckung in Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn aufweist. Die Erstreckung in Querrichtung liegt bei über 5 mm. Auf diese Weise erzielt man mit einfachen Mitteln das seitliche Umbiegen eines oberen Abschnitts der an der Seitenflanke angeordneten Sperrschicht.
  • In einer Ausführungsform ist die mindestens eine Sperrschicht im Inneren der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn zwischen zwei Schaumstoffkörpern angeordnet und das gezielte Komprimieren umfasst das Verformen der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn derart, dass ein oberer Endabschnitt der mindestens einen Sperrschicht, der zuvor zwischen Oberseite und Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn angeordnet war, seitlich umgebogen wird und somit auch eine Erstreckung in Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn aufweist. Die Erstreckung in Querrichtung liegt bei über 5 mm. Auf diese Weise erzielt man mit einfachen Mitteln das seitliche Umbiegen eines oberen Abschnitts der im Inneren des Dichtbands angeordneten Sperrschicht.
  • Besonders gut gelingt das seitliche Umbiegen der mindestens einen Sperrschicht, wenn ein Bereich eines Schaumstoffkörpers gezielt komprimiert wird, der seitlich von der mindestens einen Sperrschicht angeordnet ist, wobei der Bereich vorzugsweise innerhalb von 3 mm bis 3 cm neben der Sperrschicht angeordnet ist.
  • Es ist bevorzugt, dass das gezielte Komprimieren den Schritt umfasst, mittels mindestens eines Komprimierelements zumindest die Oberseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn punktuell einzudrücken.
  • In bevorzugten Ausführungsformen ist das mindestens eine Komprimierelement als Komprimierstempel oder als Komprimierrad ausgebildet. Es können auch zwei gegenüberliegende Komprimierelemente, beispielsweise zwei Komprimierräder, die Oberseite und Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn punktuell eindrücken. Dadurch entsteht bevorzugt eine C-Form der Sperrschicht im gezielt komprimierten Zustand.
  • Der Komprimierstempel oder das Komprimierrad weist bevorzugt eine Breite in Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn von zwischen 0,5 mm und 20 mm, mehr bevorzugt zwischen 1 mm und 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 1 mm und 7 mm, auf.
  • Das gezielte Komprimieren umfasst in einer weiteren Ausführungsform bevorzugt den Schritt, einen äußeren Randabschnitt der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn mittels einer Formvorrichtung, bevorzugt einer Formschulter, zu verformen, die eine direkte Krafteinwirkung auf die Seitenflanke ausübt..
  • Die Formschulter hat dabei vorzugsweise eine Formfläche, die im Querschnitt C-förmig ist oder als partieller Abschnitt einer C-Form ausgebildet ist.
  • In allen Varianten wird die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn vorzugsweise während des gezielten Komprimierens in Längsrichtung bewegt. Dadurch kann ein kontinuierlicher maschineller Prozess gewährleistet werden.
  • Es ist in allen Varianten bevorzugt, in einem zusätzlichen Schritt im Bereich der Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn oder der Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen eine Klebeschicht aufzubringen. Diese dient in der Einbausituation zur Befestigung an einem Bauteil, insbesondere einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Tür, und ist oder wird in der Regel außerdem mit einer abziehbaren Abdeckfolie oder einem Abdeckpapier abgedeckt.
  • Dabei ist es bevorzugt, die Klebeschicht nach dem gezielten Komprimieren oder dem Komprimieren im Bereich der Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn oder der Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen aufzubringen.
  • Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Dichtbandrolle umfasst ein Dichtband, das in radial aufeinander folgenden Windungen in einem komprimierten Zustand aufgewickelt ist, die durch Abwickeln wieder voneinander lösbar sind, und mindestens einen Grundkörper aus einem nach Kompression rückstellfähigen Weichschaumstoff aufweist. Das Dichtband weist eine Unterseite, eine Oberseite und eine erste und eine zweite Seitenflanke auf, die die Oberseite und Unterseite miteinander verbinden, wobei Stirnseiten der Dichtbandrolle durch die Seitenflanken gebildet sind und sich im Wesentlichen senkrecht zu einer Funktionsrichtung des Dichtbands erstrecken. Im Bereich der Unterseite ist eine Klebeschicht zur Anhaftung an einem Bauteil, insbesondere einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Tür, angeordnet. Das Dichtband weist mindestens eine Sperrschicht zur Reduzierung der Wasserdampfdiffusion und/oder der Luftdurchlässigkeit in Funktionsrichtung auf, wobei die mindestens eine Sperrschicht in einem vollständig expandierten Zustand des Dichtbands im Wesentlichen geradlinig von der Oberseite in Richtung der Unterseite verläuft, aber nicht entlang der Oberseite. Die mindestens eine Sperrschicht weist in dem komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle zumindest in einem oberen Bereich eine gebogene oder abgewinkelte Form auf.
  • Mit dieser Gestaltung ist ein Dichtband geschaffen, das einfach herstellbar ist und in seinem teilkomprimierten Einbauzustand eine besonders sichere Anlage der mindestens einen Sperrschicht am Mauerwerk gewährleistet.
  • Vorzugsweise erstreckt sich die mindestens eine Sperrschicht im vollständig expandierten Zustand des Dichtbands über die gesamte Höhe des Grundkörpers. Auf diese Weise wird die Abdichtungsfunktion des Dichtbands optimiert.
  • Die mindestens eine Sperrschicht verläuft in dem komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle bevorzugt abschnittsweise im Wesentlichen quer zur Funktionsrichtung, mehr bevorzugt radial, und die mindestens eine Sperrschicht verläuft in dem komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle bevorzugt zusätzlich abschnittsweise zwischen den Grundkörpern benachbarter Windungen. Auf diese Weise ist eine winkelförmige Anordnung der Sperrschicht erreicht, die auch während des Aufgehens des Dichtbands nach Abwicklung von der Dichtbandrolle über einen gewissen Zeitraum erhalten bleibt und für eine besonders sichere Anlage der Sperrschicht im Einbauzustand am Mauerwerk sorgt.
  • Bevorzugt überdeckt die mindestens eine Sperrschicht die erste Seitenflanke des Dichtbands sowohl im komprimierten Zustand des Dichtbands in der Dichtbandrolle als auch im vollständig expandierten Zustand des Dichtbands im Wesentlichen vollständig. Damit ist der Durchtritt von Wasserdampf und/oder Luft an einer Seite des Dichtbands verringert. Bevorzugt ist ein unterer Endabschnitt der mindestens einen Sperrschicht im Bereich der Unterseite nach innen umgeschlagen, sodass er im komprimierten Zustand des Dichtbands innerhalb der Dichtbandrolle angeordnet ist, wobei der umgeschlagene untere Endabschnitt auch in dem vollständig expandierten Zustand des Dichtbands nach innen umgeschlagen bleibt und dauerhaft mit dem Grundkörper verhaftet ist. Auf diese Weise wird die Dichtigkeit des Dichtbands im Bereich seiner Unterseite optimiert.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist ein oberer Endabschnitt der mindestens einen Sperrschicht in dem vollständig expandierten Zustand des Dichtbands an einem oberen Endbereich der ersten Seitenflanke dauerhaft verhaftet.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung verläuft die mindestens eine Sperrschicht in einem Inneren der Dichtbandrolle und ist axial von zwei miteinander verbundenen Abschnitten des Grundkörpers oder von zwei separaten Grundkörpern umgeben.
  • In diesem Fall ist es bevorzugt, wenn die mindestens eine Sperrschicht im Inneren der Dichtbandrolle an mindestens einem, vorzugsweise genau einem, der zwei miteinander verbundenen Abschnitte des Grundkörpers oder an mindestens einem, vorzugsweise genau einem der zwei Grundkörper dauerhaft verhaftet ist.
  • In bevorzugten Ausgestaltungen ist die mindestens eine Sperrschicht aus einem folienartigen Material und/oder einem Klebstoff, insbesondere aus einer Folienbahn, einem Folienstreifen, einem Klebebandstreifen oder einem ausgehärteten klebstoffartigen flüssigen Medium gebildet.
  • Die mindestens eine Sperrschicht weist bevorzugt eine Dicke von 1 µm bis 5 mm, mehr bevorzugt von 10 µm bis 3 mm, besonders bevorzugt von 50 µm bis 2 mm, auf. Wenn zwei oder mehr Sperrschichten vorliegen, können diese gleich dick oder unterschiedlich dick sein.
  • Die Luftdurchlässigkeit der mindestens einen Sperrschicht beträgt bevorzugt weniger als 50 l/(m2s), mehr bevorzugt weniger als 20 l/(m2s), besonders bevorzugt weniger als 10 l/(m2s), beträgt, gemessen nach DIN EN ISO 9237:1995.
  • Jeder der hierin beschriebenen Grundkörper oder Schaumstoffstreifen kann aus jedem beliebigen offenzelligen oder gemischtzelligen Weichschaumstoff gebildet sein, zum Beispiel aus Polyurethan, und kann für eine verzögerte Rückstellung nach Kompression imprägniert sein. Das Raumgewicht derartiger Weichschaumstoffe liegt zwischen 20 und 200 kg/m3.
  • Vorzugsweise weist der Weichschaum eine Stauchhärte von mehr als 2 kPa auf. Bevorzugt liegt die Stauchhärte bei mehr als 2,1 kPa, mehr bevorzugt bei mehr als 2,2 kPa, besonders bevorzugt bei mehr als 2,3 kPa. Die Stauchhärte beträgt vorzugsweise weniger als 4 kPa, bevorzugt weniger als 3,8 kPa und mehr bevorzugt weniger als 3,6 kPa. Die Stauchhärte ist ein Maß für die Festigkeit des Schaumstoffes. Die hier angegebenen Werte sind dabei auf eine Kompression von 40% gegenüber der Ausgangshöhe bezogen Die Stauchhärte wird bestimmt nach DIN EN ISO 3386:2015, es wird der CV40 angegeben.
  • Die Grundkörper oder Schaumstoffstreifen werden vorzugsweise zur verzögerten Rückstellung wenigstens teilweise und bevorzugt vollständig mit einem Imprägniermittel imprägniert. Das Imprägniermittel weist vorzugsweise eine Acrylatdispersion auf. Bei einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Acrylatdispersion in homogener Phase dispergierte Acrylatpolymerteilchen auf. Besonders bevorzugt ist der Schaumstoff mit einem Gewichtsanteil an Acrylatdispersion zur verzögerten Rückstellung derart imprägniert, dass das Dichtband bei 20°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit eine Rückstellung in weniger als 24 Stunden von einem Kompressionsgrad des Dichtbandes von ca. 9% bis 13% der maximalen Ausdehnung bis zum Fugenverschluss aufweist.
  • Bevorzugt hat jede bereitgestellte Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn zuvor die Schritte der Imprägnierung des Schaumstoffes mit einer wässrigen Polyacrylatdispersion und eine sich hieran anschließende Trocknung durchlaufen.
  • Bevorzugt weist ein zur verzögerten Rückstellung imprägnierter Schaumstoff des Grundkörpers bzw. des Schaumstoffstreifens eine Luftdurchlässigkeit in einem Bereich von 50 bis 1.000 l/(m2s), mehr bevorzugt zwischen 60 und 600 l/(m2s) und besonders bevorzugt zwischen 80 und 400 l/(m2s) auf. Die im Rahmen dieser Anmeldung getätigten Angaben zur Luftdurchlässigkeit beziehen sich auf eine Bestimmung unter den Normbedingungen eines 10 mm dicken Schaumstückes (vollständig entspannt) bei einem Messunterdruck von 1,0 bar, Prüffläche 100 cm2; Frank-Gerät 21443; DIN EN ISO 9237:1995.
  • Jede der hierin beschriebenen Sperrschichten kann aus einem folienartigen Material, z.B. einer Polyamidfolie oder einem Klebstoff, z.B. einem Dispersionsklebstoff, insbesondere einem Acrylatklebstoff, gebildet sein.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die mindestens eine Sperrschicht oder eine aus mehreren Sperrschichten feuchtevariabel ausgebildet, d.h. ihr Wasserdampfdiffusionswiderstand ändert sich in Abhängigkeit von der Luftfeuchtigkeit der die Sperrschicht umgebenden Umgebung. Kennzeichnend für den Wasserdampfdiffusionswiderstand ist der Wasserdampfdiffusionswert bezogen auf eine Luftschichtdicke in Metern, der sogenannte sD-Wert.
  • Vorzugsweise weist eine Sperrschicht einen sD-Wert von 0,05 m bis 100 m, mehr bevorzugt von 0,1 m bis 25 m oder von 0,2 m bis 15 m auf (bei 25% relativer Luftfeuchtigkeit (rel. LF)). Die Prüfung des sD-Wertes erfolgt nach DIN EN ISO 12572:2001. Unabhängig hiervon oder in Kombination hiermit kann die Sperrschicht einen sD-Wert von 0,02 m bis 10 m oder 0,03 m bis 6 m oder 0,05 m bis 2 m bei 72,5% rel. LF aufweisen, gemäß DIN EN ISO 12572:2001. Beispielsweise kann der sD-Wert bei 25% rel. LF im Bereich von 1 bis 10m und bei 72,5% rel. LF im Bereich von 0,1 bis 5m liegen. Sofern nach DIN EN ISO 12572:2001 nichts anderes bestimmt, beziehen sich die sD-Werte auf eine Temperatur von 20°C.
  • Der sD-Wert einer Sperrschicht bei 25% einerseits und bei 72,5% relativer Luftfeuchtigkeit andererseits (jeweils bei 20°C) unterscheidet sich vorzugsweise um einen Faktor von ≥ 1,1-1,2, vorzugsweise ≥ 1,5-2, gegebenenfalls bis zu einem Faktor von 3 bis 5 oder bis 10 bis 20 oder auch bis 50 oder bis 100 oder 150 oder darüber hinaus, wodurch die Abhängigkeit der Wasserdampfdiffusion der Sperrschicht von der Luftfeuchtigkeit definiert wird. Die Differenz beider sD-Werte der Sperrschicht bei den beiden angegebenen relativen Luftfeuchtigkeiten kann ≥ 0,25 m oder ≥ 0,5 m oder vorzugsweise ≥ 0,75-1 m betragen, beispielsweise bis zu 5-10 m oder bis zu 20-25 m oder darüber hinaus. Hierdurch ergibt sich bei verschiedenen Umgebungsbedingungen, beispielsweise im Sommer oder Winter oder in unterschiedlichen Klimazonen, eine ausreichende Abhängigkeit des Wasserdampfdiffusionswiderstandes, um auch bei unterschiedlicher relativer Luftfeuchtigkeit der Umgebung eine ausreichende Anpassung des Wasserdampfdiffusionswiderstandes an die Umgebungsbedingungen zu erzielen. Der sD-Wert bei 25% rel. Luftfeuchtigkeit ist hierbei vorzugsweise jeweils der höhere Wert gegenüber dem bei 72,5% Luftfeuchtigkeit.
  • Vorzugsweise besteht die Sperrschicht mindestens teilweise aus einem synthetischen, wasserquellbaren Polymer.
  • Die mindestens eine Sperrschicht kann auch mehrlagig, insbesondere als eine mehrlagige Verbundschicht ausgebildet sein. Ein- oder beidseitig der Funktionsschicht kann jeweils mindestens eine Lage mindestens eines weiteren Materials angeordnet sein. Die eine oder beiden weiteren Lagen, welche die Funktionsschicht jeweils teilweise oder vollständig bedecken, können diese schützen und tragen bzw. unterstützen und die Stabilität der Sperrschicht erhöhen. Die einzelnen Lagen können jeweils aus gleichem oder verschiedenem Material bestehen.
  • Die ein- oder beidseitig angeordneten Lagen können insbesondere Vliese, Gewebe oder Gitter aus inerten Stoffen wie Polyethylen, Polypropylen, Polyester, Glasfasern oder Viskose sein, gegebenenfalls auch perforierte Folien, insbesondere solche aus Polyethylen, Polypropylen oder Polyester. Die Schichten können allgemein aus jedem geeigneten Material bestehen, welches in Schichtform vorliegt und vorzugsweise keine höheren sD-Werte hat als die Funktionsschicht. Die ein- oder beidseitig angeordneten Lagen können aus einem Dispersionsklebstoff bestehen, insbesondere einem Acrylatkleber.
  • Die mindestens eine Sperrschicht bildet allgemein im Rahmen der Erfindung vorzugsweise eine durchgehende, nicht poröse und nicht-perforierte Schicht, besonders bevorzugt ist diese mindestens im Wesentlichen luftundurchlässig. Die Luftdurchlässigkeit der Sperrschicht bzw. Sperrlage kann ≤ 3-6 l/(m2s) oder vorzugsweise ≤ 1-2 l/(m2s) oder ≤ 0,2-0,5 l/(m2s) oder besonders bevorzugt ≤ 0,1-0,3 l/(m2s) nach DIN EN ISO 9237:1995, Prüffläche 100 cm2 bei einem Messdruck (Unterdruck) von 1,0 mbar, Prüfgerät Frank 21443, betragen oder nicht messbar sein.
  • Entscheidend für die Luftdurchlässigkeit eines Dichtbandabschnitts ist generell die gesamte Reduktion eines Luftstroms in einer Richtung über den gesamten Querschnitt des Dichtbandabschnitts. Sind beispielsweise in Funktionsrichtung des Dichtbands eine Mehrzahl von Sperrschichten und Grundkörper abwechselnd hintereinander angeordnet, ist die Reduktion des Luftstroms durch all diese Sperrschichten und Grundkörper zu berücksichtigen.
  • Die Luftdurchlässigkeit des gesamten Dichtbands in Funktionsrichtung ist in allen Ausführungsformen vorzugsweise kleiner als 50 l/(m2s), mehr bevorzugt kleiner als 30 l/(m2s), unter den oben angegebenen Messbedingungen.
  • In einer Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäß hergestellte Dichtband bzw. die Dichtbandrolle weiterhin ein Zusatzmaterial, das auf eine Fläche des Dichtbands oder auf die mindestens eine Sperrschicht aufgebracht ist oder im Imprägnat enthalten ist. Das Zusatzmaterial kann dem Dichtband spezielle Eigenschaften verleihen. Als Zusatzmaterial kommen insbesondere Materialien zum Brandschutz (z.B. Blähgraphit, nicht brennbare Festkörper, CO2-Emitter etc.), Materialien zur Isolierung (z.B. PU-Schaum, Harze, Dichtstoffe, etc.), Materialien zur Abdichtung gegen Feuchte (z.B. hydrophobe oder hydrophile Substanzen, bei Kontakt mit Wasser aufquellende Substanzen, etc.), Materialien zur Schallisolierung, Materialien zur kontrollierten Belüftung (z.B. Katalysatoren, etc.), Materialien für die Hygiene (z.B. Desinfektionsmittel, etc.) und/oder Materialien zur Auslösung der Expansion des Dichtbands (z.B. Treibmittel, Wärmequellen, etc.) in Frage. Dem Fachmann sind hier sowohl bezüglich der Anordnung sowie der Art und Eigenschaften des Zusatzmaterials Alternativen ersichtlich, die zum Erfüllen der jeweiligen Anforderungen einsetzbar sind.
  • Sind mehrere nebeneinanderliegende Grundkörper bzw. Schaumstoffstreifen ausgebildet, bestehen diese vorzugsweise aus demselben Material. Alternativ können die Grundkörper bzw. Schaumstoffstreifen aus unterschiedlichen Materialien gebildet sein.
  • Wenn mehrere Sperrschichten vorliegen, können diese vorzugsweise aus demselben Material gebildet sein. Alternativ können die Sperrschichten aus unterschiedlichen Materialien gebildet sein.
  • Es können auch mehrere der zuvor genannten Alternativen gleichzeitig vorliegen oder angewendet werden, sofern dies technisch möglich ist.
  • Insbesondere kann eine Sperrschicht an genau einer Seitenflanke angeordnet sein oder es können zwei Sperrschichten an beiden Seitenflanken angeordnet sein, ohne dass eine innenliegende Sperrschicht vorliegt. Es kann auch genau eine Sperrschicht an einer Seitenflanke mit genau einer oder mit mehreren innenliegenden Sperrschichten kombiniert sein. Ebenso können zwei Sperrschichten an zwei Seitenflanken mit genau einer oder mit mehreren innenliegenden Sperrschichten kombiniert sein. Schließlich kann auch nur genau eine innenliegende Sperrschicht oder es können mehrere innenliegende Sperrschichten ohne eine Sperrschicht auf der Seitenflanke vorliegen.
  • Der Schritt des gezielten Komprimierens kann bei verschiedenen Sperrschichten auf verschiedene Weise erfolgen und/oder er kann bei verschiedenen Sperrschichten zu verschiedenen Zeitpunkten erfolgen. Der Schritt des gezielten Komprimierens kann aber auch bei verschiedenen Sperrschichten auf die gleiche Weise erfolgen und/oder er kann bei verschiedenen Sperrschichten zum selben Zeitpunkt erfolgen.
  • Das bevorzugte Aufbringen der Klebeschicht im Bereich der Unterseite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn kann zu verschiedenen Zeitpunkten erfolgen: vor dem gezielten Komprimieren, während des gezielten Komprimierens, nach dem gezielten Komprimieren und vor dem Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn, während des Komprimierens der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn, nach dem Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn, und gegebenenfalls nach dem Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen und dem Durchtrennen der komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn in Längsrichtung zur Bildung von komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen.
  • Jede Klebeschicht im Rahmen der vorliegenden Anmeldung ist vorzugsweise eine Selbstklebeschicht, besonders bevorzugt ein doppelseitiges Klebeband.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung.
    • Fig. 1
    ist eine Perspektivansicht einer Ausführungsform einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dichtbandrolle mit einem teilweise abgewickelten Dichtbandabschnitt;
    Fig. 2a bis 2c
    sind Querschnittsansichten des Dichtbands der Dichtbandrolle aus Fig. 1 in einem vollständig expandierten Zustand (Fig. 2a), einem komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle (Fig. 2b) und einem teilkomprimierten Zustand wie bei einer Einbausituation (Fig. 2c);
    Fig. 3a bis 3c
    sind Querschnittsansichten einer alternativen Ausgestaltung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dichtbands in einem vollständig expandierten Zustand (Fig. 3a), einem komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle (Fig. 3b) und einem teilkomprimierten Zustand wie bei einer Einbausituation (Fig. 3c);
    Fig. 4a bis 4c
    sind Querschnittsansichten einer alternativen Ausgestaltung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dichtbands in einem vollständig expandierten Zustand (Fig. 4a), einem komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle (Fig. 4b) und einem teilkomprimierten Zustand wie bei einer Einbausituation (Fig. 4c);
    Fig. 5a bis 5c
    sind Querschnittsansichten einer alternativen Ausgestaltung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dichtbands in einem vollständig expandierten Zustand (Fig. 5a), einem komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle (Fig. 5b) und einem teilkomprimierten Zustand wie bei einer Einbausituation (Fig. 5c);
    Fig. 6a bis 6c
    sind Querschnittsansichten einer alternativen Ausgestaltung eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Dichtbands in einem vollständig expandierten Zustand (Fig. 6a), einem komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle (Fig. 6b) und einem teilkomprimierten Zustand wie bei einer Einbausituation (Fig. 6c);
    Fig. 7
    ist eine Querschnittsansicht einer Einbausituation des Dichtbands aus der Dichtbandrolle gemäß Fig. 1, wobei das Dichtband in einem teilkomprimierten Einbauzustand vorliegt;
    Fig. 8
    ist eine schematische Perspektivansicht von möglichen konstruktiven Umsetzungen der Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Dichtbandrolle;
    Fig. 9
    ist eine schematische Querschnittsansicht einer möglichen konstruktiven Umsetzung des gezielten Komprimierens der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Dichtbandrolle;
    Fig. 10
    ist eine schematische Perspektivansicht einer weiteren möglichen konstruktiven Umsetzung des gezielten Komprimierens der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Dichtbandrolle;
    Fig. 11
    ist eine Querschnittsansicht eines Auslaufbereichs der Komprimiervorrichtung aus Fig. 10;
    Fig. 12
    ist eine schematische Perspektivansicht einer möglichen konstruktiven Umsetzung eines optionalen alternativen Schritts des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Dichtbandrolle;
    Fig. 13
    ist eine schematische Perspektivansicht einer möglichen konstruktiven Umsetzung eines anderen optionalen alternativen Schritts des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Dichtbandrolle;
    Fig. 14
    ist eine schematische Querschnittsansicht einer möglichen Anordnung zum gezielten Komprimieren der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn bei der Herstellung einer Dichtbandrolle, die das Dichtband gemäß Fig. 4a umfasst;
    Fig. 15
    ist eine schematische Querschnittsansicht einer möglichen Anordnung zum gezielten Komprimieren der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn bei der Herstellung einer Dichtbandrolle, die das Dichtband gemäß Fig. 5a umfasst; und
    Fig. 16
    ist eine schematische Querschnittsansicht einer möglichen Anordnung zum gezielten Komprimieren der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn bei der Herstellung einer Dichtbandrolle, die das Dichtband gemäß Fig. 6a umfasst.
  • In Fig. 1 ist eine Dichtbandrolle 2 dargestellt, bei der ein Dichtband 3 in radial aufeinanderfolgenden Windungen 5 aufgewickelt ist. Die Windungen 5 sind durch Abwickeln wieder voneinander lösbar, wie in Fig. 1 gezeigt ist.
  • In Fig. 1 ist das Dichtband 3 in zwei unterschiedlichen Komprimierungszuständen dargestellt, einem vollständig komprimierten Zustand innerhalb der Windungen 5 der Dichtbandrolle 2, und einem vollständig expandiertem Zustand, den das Dichtband aufgrund seiner verzögerten Rückstelleigenschaften, die durch eine geeignete Imprägnierung erzielt werden, erst nach einigen Minuten bis hin zu etlichen Stunden nach dem Abwickeln von der Dichtbandrolle 2 einnimmt. In einer Einbausituation, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist, liegt das Dichtband 3 hingegen in einem teilkomprimierten Zwischenzustand vor, in dem das Dichtband 3 weniger stark komprimiert ist als im komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle 2, aber stärker komprimiert ist als im vollständig expandierten Zustand.
  • Das Dichtband 3 aus Fig. 1 weist mindestens einen Grundkörper 4 aus einem nach Kompression rückstellfähigen Weichschaumstoff auf. Das Dichtband 3 umfasst eine Oberseite 6, eine Unterseite 8 sowie eine erste Seitenflanke 10 und eine zweite Seitenflanke 12, die die Oberseite 6 und die Unterseite 8 miteinander verbinden.
  • Stirnseiten der Dichtbandrolle 2 sind durch Abschnitte der beiden Seitenflanken 10, 12 oder durch die gesamten Seitenflanken 10, 12 gebildet und erstrecken sich im Wesentlichen senkrecht zu einer Funktionsrichtung F des Dichtbands 3, die einer Querrichtung Q des Dichtbands 3 entspricht. Das Dichtband 3 ist in der Dichtbandrolle 2 derart um eine Drehachse A aufgewickelt, dass das Dichtband 3 beim Abwickeln in einer Längsrichtung L abgezogen wird, die senkrecht zur Querrichtung Q bzw. Funktionsrichtung F sowie senkrecht zur Drehachse A ist.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Ausgestaltung der Dichtbandrolle 2 einschließlich der oben genannten Merkmale gilt für alle Ausführungsformen von Dichtbandrollen 2 mit Dichtbändern 3, wie sie im Folgenden beschrieben werden.
  • Die in Fig. 2a bis Fig. 6c dargestellten Querschnitte von Dichtbändern 3 stellen jeweils Schnitte durch eine Ebene des Dichtbands 3 dar, die parallel zur Querrichtung Q und senkrecht zur Längsrichtung L ist.
  • Die in Fig. 2a dargestellte Ausführungsform des Dichtbands 3 umfasst eine Sperrschicht 18 zur Reduzierung der Wasserdampfdiffusion und/oder der Luftdurchlässigkeit in Funktionsrichtung F, die an der ersten Seitenflanke 10 des Dichtbands 3 verhaftet ist. Die Sperrschicht 18 verläuft in dem in Fig. 2a dargestellten vollständig expandierten Zustand des Dichtbands 3 im Wesentlichen geradlinig von der Oberseite 6 in Richtung der Unterseite 8, aber nicht entlang der Oberseite 6. Die Sperrschicht 18 erstreckt sich im vollständig expandierten Zustand des Dichtbands 3 über die gesamte Höhe des Grundkörpers 4 und überdeckt die Seitenflanke 10 vollständig.
  • Im Bereich der Unterseite 8 ist eine Klebeschicht 14 zur Anhaftung an einem Bauteil 30 (siehe Fig. 7), insbesondere einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Tür, angeordnet.
  • Auch in dem in Fig. 2b dargestellten komprimierten Zustand in der Dichtbandrolle 2 überdeckt die Sperrschicht 18 die erste Seitenflanke 10 des Dichtbands 3 vollständig.
  • Wie aus Fig. 2b zudem ersichtlich ist, umfasst die Sperrschicht 18 in dem komprimierten Zustand des Dichtbands 3 in einem oberen Bereich, hier konkret dem oberen Endabschnitt 20, eine abgewinkelte Form. Dieser obere Bereich 20 verläuft im komprimierten Zustand des Dichtbands 3 in der Dichtbandrolle 2 zwischen den Grundkörpern 4 benachbarter Windungen 4. Der sonstige Bereich der Sperrschicht 18 hingegen verläuft in dem komprimierten Zustand des Dichtbands 3 in der Dichtbandrolle 2 im Wesentlichen quer zur Funktionsrichtung F. Wenn, wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 2a bis 2c dargestellt, die Sperrschicht 18 vollflächig am Grundkörper 4 verhaftet ist, wird sich die Seitenflanke 10 des Grundkörpers 4 zusammen mit der Sperrschicht 18 in kleinen Ausbuchtungen verformen. Die dargestellten Ausbuchtungen in der Seitenflanke 10 sind lediglich als schematisch zu betrachten und sind in der Realität etwas geringer ausgebildet. In der zweiten Seitenflanke 12 liegen vergleichbare Ausbuchtungen vor, sind aber in allen Figuren nicht dargestellt.
  • In dem in Fig. 2c dargestellten teilkomprimierten Zustand des Dichtbands 3, der einer Einbausituation des Dichtbands 3 gemäß Fig. 7 entspricht, ist der obere Endabschnitt 20 aufgrund der teilweisen Rückstellung des Grundkörpers 4 und der damit verhafteten Sperrschicht 18 im Vergleich zum komprimierten Zustand aus Fig. 2d ein wenig in Richtung der ersten Seitenflanke 10 gewandert. Allerdings bildet er in der Einbausituation immer noch einen Abschnitt, der den Grundkörper 4 von der Gebäudewand 32 trennt, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Damit wird erreicht, dass die Sperrschicht 18 nicht nur entlang einer Linie an der Gebäudewand 32 anliegt, sondern entlang einer Fläche, und somit eine sichere Abdichtung und eine Vermeidung von Durchtrittskanälen gewährleistet werden kann. Auch im teilkomprimierten Zustand sind die Ausbuchtungen in den Seitenflanken immer noch vorhanden, wenn auch weniger stark ausgeprägt als im komprimierten Zustand.
  • Die in Fig. 3a bis 3c dargestellte Ausführungsform des Dichtbands 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 2a bis 2c darin, dass zusätzlich ein unterer Endabschnitt 22 der Sperrschicht 18 im Bereich der Unterseite 8 nach innen umgeschlagen ist, so dass er im komprimierten Zustand des Dichtbands 3 (Fig. 3b) innerhalb der Dichtbandrolle 2 angeordnet ist. Der umgeschlagene untere Endabschnitt 22 ist auch im vollständig expandierten Zustand des Dichtbands (Fig. 2a) und im teilkomprimierten Zustand (Fig. 3c) nach innen umgeschlagen und dauerhaft mit dem Grundkörper 4 verhaftet.
  • Im in Fig. 3c dargestellten teilkomprimierten Zustand ergibt sich somit ebenso wie im komprimierten Zustand gemäß Fig. 3b jeweils eine Sperrschicht 18, die nicht nur die Seitenflanke 10 überdeckt, sondern auch die daran anschließenden Randbereiche der Oberseite 6 bzw. Unterseite 8 des Grundkörpers 4.
  • Im vollständig expandierten Zustand gemäß Fig. 3a hingegen ist lediglich die untere Kante der Seitenflanke 10 mit der umgeschlagenen Sperrschicht 18 überdeckt, während die Sperrschicht 18 an der oberen Kante der Seitenflanke 10 bündig endet.
  • Es ist auch denkbar, beide Seitenflanken 10, 12 mit entsprechenden Sperrschichten 18 gemäß einem der vorangehenden Ausführungsbeispiele auszustatten.
  • Es ist auch denkbar, die Sperrschicht 18 nicht durchgängig am Grundkörper 4 zu verhaften, sondern nur punktuell oder abschnittsweise. In jedem Fall ist es wichtig, eine Verhaftung zwischen Sperrschicht 18 und Grundkörper 4 im Bereich des oberen Endabschnitts 20 und, falls vorhanden, im Bereich des unteren Endabschnitts 22 vorzunehmen.
  • In der in Fig. 4a bis 4c dargestellten Ausführungsform des Dichtbands 3 sind zwei Sperrschichten 18 im Inneren des Dichtbands 3 angeordnet und jeweils von zwei Grundkörpern 4 an beiden Seiten umgeben. Vorzugsweise sind die beiden Sperrschichten 18 am mittleren Grundkörper 4 verhaftet.
  • Von der Lage jeder der Sperrschichten 18 innerhalb des Dichtbands 3 abgesehen gelten dieselben Ausführungen, die zuvor für die Sperrschicht 18 der Ausführungsformen gemäß Fig. 2a bis 2c und Fig. 3a bis 3c getätigt wurden. Wie aus Fig. 4b ersichtlich, sind die beiden oberen Endabschnitte 20 der beiden Sperrschichten 18 jeweils einander zugewandt, wobei zwischen ihnen noch ein Abschnitt des Grundkörpers 4 freiliegt.
  • Insofern zeigt Fig. 4b eine Gestaltung, bei der die beiden Sperrschichten 18 in einem Inneren der Dichtbandrolle 2 verlaufen und axial von zwei separaten Grundkörpern 4 umgeben sind.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig. 5a bis 5c entspricht der Ausführungsform gemäß Fig. 4a bis 4c außer der Tatsache, dass die beiden Sperrschichten 18 jeweils lediglich an den beiden äußeren Grundkörpern 4 verhaftet sind. Im komprimierten Zustand gemäß Fig. 5b ergibt sich somit eine Ausrichtung der oberen Endabschnitte 20 der Sperrschichten 18, die voneinander abgewandt sind und jeweils in Richtung der näheren Seitenflanke 10, 12 des Dichtbands 3 ausgerichtet sind.
  • Die in Fig. 6a bis 6c dargestellte Ausführungsform des Dichtbands 3 unterscheidet sich von den Ausführungsformen gemäß Fig. 4a bis 5c dadurch, dass vier Sperrschichten 18 vorgesehen sind, die jeweils an einander zugewandten Flächen der drei Grundkörper 4 verhaftet sind. Die jeweils aneinander angrenzenden Sperrschichten 18 sind bevorzugt nicht miteinander verhaftet. In dem in Fig. 6b dargestellten komprimierten Zustand ergibt sich somit an der Oberseite 6 des Dichtbands 3 eine Anordnung von vier oberen Endabschnitten 20 der Sperrschichten 18, wobei jeweils zwei aneinandergrenzende obere Endabschnitte 20 in entgegengesetzte Richtungen verlaufen.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4a bis Fig. 6c ist es auch denkbar, dass die Sperrschichten 18 jeweils an allen angrenzenden Strukturelementen verhaftet sind. So können beispielsweise die beiden Sperrschichten 18 in Fig. 4a bis 4c bzw. Fig. 5a bis 5c nicht nur mit einem angrenzenden Grundkörper 4 verhaftet sein, sondern auch mit beiden angrenzenden Grundkörpern 4. Ebenso ist es denkbar, dass jeweils zwei aneinandergrenzende Sperrschichten 18 in der Ausführungsform gemäß Fig. 6a bis 6c miteinander verhaftet sind. In diesen Fällen ergeben sich jedoch im komprimierten und teilkomprimierten Zustand jeweils andere Verläufe der Sperrschichten 18. In jedem Fall verbleibt aber in einem oberen Bereich der Sperrschicht 18 im komprimierten Zustand des Dichtbands 3 in der Dichtbandrolle 2 eine gebogene Form.
  • Die Sperrschichten 18 in allen genannten Ausführungsbeispielen können sich auch nicht durchgängig, sondern nur teilweise von der Oberseite 6 des Dichtbands in Richtung der Unterseite 8 erstrecken. Wenn dies bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4a bis Fig. 6c angewandt wird, verbleibt in einem unteren Bereich des Dichtbands ein Verbindungssteg zwischen miteinander verbundenen Abschnitten desselben Grundkörpers 4. In diesem Fall liegt lediglich ein Grundkörper 4 vor, der durch die Sperrschichten 18 in unterschiedliche Teilabschnitte unterteilt ist.
  • In den Ausführungsformen gemäß Fig. 4a bis Fig. 5c kann auch lediglich eine Sperrschicht 18 vorgesehen sein, oder es können mehr als zwei Sperrschichten 18 vorgesehen sein. Ebenso können in der Ausführungsform gemäß Fig. 6a bis 6c lediglich zwei Sperrschichten 18 vorgesehen sein oder mehr als vier Sperrschichten 18 vorgesehen sein.
  • Es ist möglich, alle vorgenannten Ausführungsbeispiele miteinander zu kombinieren, beispielsweise eine Sperrschicht 18 auf einer oder mehreren der Seitenflanken 10, 12 mit einer oder mehreren innenliegenden Sperrschichten 18 zu kombinieren.
  • In allen Ausführungsbeispielen muss die Sperrschicht 18 zumindest im oberen Endabschnitt 20 mit dem Grundkörper 4 verhaftet sein. Eine durchgängige Verhaftung ist vorteilhaft.
  • Die Sperrschichten 18 sind in den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4a bis 6c auch im komprimierten Zustand (Fig. 4b, 5b, 6b) und im teilkomprimierten Zustand (Fig. 4c, 5c, 6c) als gerade Linien gezeichnet. In Wirklichkeit verläuft die Sperrschicht 18 zusammen mit dem angrenzenden Grundkörper 4 oder den angrenzenden Grundkörpern 4 auch in diesen Bereichen üblicherweise nicht linear, sondern zeigt gewisse Ausbuchtungen aufgrund der Komprimierungseffekte, wie zu Fig. 2a bis 3c erläutert. Der Einfachheit halber ist dies in den Figuren 4b, 4c, 5b, 5c, 6a und 6c nicht dargestellt.
  • In Fig. 8 ist schematisch eine mögliche Linie zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Dichtbandrolle 2 dargestellt. Zunächst wird eine Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 bereitgestellt, die mindestens einen weichen, nach Kompression rückstellfähigen Schaumstoffkörper 26 und mindestens eine Sperrschicht 18 umfasst. Im vorliegenden Beispielsfall liegt genau ein Schaumstoffkörper 26 mit genau einer Sperrschicht 18 vor.
  • Wie aus Fig. 9 hervorgeht, umfasst die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 eine Oberseite 46, eine Unterseite 48 und zwei Seitenflanken 50, 52, die die Oberseite 46 und die Unterseite 48 miteinander verbinden. Eine Querrichtung Q der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 erstreckt sich dabei parallel zur Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 von der ersten Seitenflanke 50 zur zweiten Seitenflanke 52. Eine Längsrichtung L der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 ist parallel zur Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 und senkrecht zur Querrichtung Q ausgerichtet.
  • Die Sperrschicht 18 erstreckt sich nur von der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 aus im Wesentlichen geradlinig in Richtung der Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 und vorzugsweise durchgängig bis zur Unterseite 48, verläuft aber nicht auf der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24. Im dargestellten Beispielsfall ist die Sperrschicht 18 auf der gesamten ersten Seitenflanke 50 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 verhaftet und überdeckt diese vollständig. Die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 wird vorzugsweise in einem vollständig expandierten Zustand bereitgestellt. Die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 ist zur verzögerten Rückstellung imprägniert, wie oben bei den Dichtbändern bereits näher beschrieben wurde.
  • Während die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 weiter in Längsrichtung L bewegt wird, durchläuft sie eine in Fig. 8 lediglich schematisch dargestellte Komprimiervorrichtung 28 zum gezielten Komprimieren mindestens einen vorbestimmten Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24. Mögliche Ausführungsformen der Komprimiervorrichtung 28 zum gezielten Komprimieren werden weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 9 bis 11 beschrieben.
  • Anschließend erfolgt mittels zweiter Komprimierwalzen 34, 36 ein zusätzliches Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 unter Beibehaltung der bei der gezielten Komprimierung erzielten gebogenen oder abgewinkelten Form der Sperrschicht 18.
  • Anschließend wird auf die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 eine Klebeschicht 14 aufgebracht, die auf einer Rolle 38 bereitgestellt wird, vorzugsweise in einseitig abgedecktem Zustand, und beispielsweise mittels einer oder zwei Andrückwalzen 40 auf die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 appliziert wird. Aufgrund der Tatsache, dass die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 mit einem Imprägniermittel imprägniert ist, das für eine verzögerte Rückstellung nach Komprimierung des Schaumstoffkörpers 26 sorgt, bleibt die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 nach dem Komprimiervorgang im komprimierten Zustand. Somit kann die Klebeschicht 14 auf die im komprimierten Zustand vorliegende Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 aufgebracht werden und die mit der Klebeschicht 14 versehene, komprimierte Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 kann um die Drehachse A zur Dichtbandrolle 2 aufgewickelt werden.
  • Die Aufbringung der Klebeschicht 14 kann, wie in Fig. 8 dargestellt, während des Aufwickelvorgangs zur Dichtbandrolle 2 erfolgen, indem dieselbe Andrückwalze 40 für das Andrücken der Klebeschicht 14 an die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 verwendet wird, die auch für den notwendigen Anpressdruck beim Aufwickeln der Dichtbandrolle 2 sorgt. Ebenso ist es denkbar, dass die Klebeschicht 14 im Bereich zwischen den Komprimierwalzen 34, 36 und der Dichtbandrolle 2 mittels zweier zusätzlicher Andrückwalzen 40 auf die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 appliziert wird, oder dass die Klebeschicht 14 zwischen die beiden Komprimierwalzen 34, 36 zugeführt wird und durch deren Anpressdruck auf die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 aufgebracht wird.
  • Anstelle der hintereinandergeschalteten Anordnung von Komprimiervorrichtung 28 zum gezielten Komprimieren eines vorbestimmten Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 und der beiden Komprimierwalzen 34, 36 ist es auch denkbar, beide Vorgänge gleichzeitig in verschiedenen, in Querrichtung Q der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 nebeneinanderliegenden Abschnitten der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 durchzuführen. So könnte beispielsweise die erste Seitenflanke 50 mittels der Komprimiervorrichtung 28 gezielt verformt werden, während die verbleibende Breite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 mit neben der Komprimiervorrichtung 28 angeordneten Komprimierwalzen 34, 36 durchgängig komprimiert wird.
  • In Fig. 9 ist eine Möglichkeit zur Ausgestaltung der Komprimiervorrichtung 28 zum gezielten Komprimieren eines Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 dargestellt. Der in Fig. 9 dargestellte Querschnitt ist ein Schnitt in einer Ebene, die parallel zur Querrichtung Q und senkrecht zur Längsrichtung L ist.
  • In Beispielsfall der Fig. 9 wird die Seitenflanke 50 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 derart gezielt verformt, dass ein oberer Endabschnitt 42 der Sperrschicht 18, der zuvor im Bereich der Seitenflanke 50 angeordnet war, nach innen umgebogen wird und somit die Sperrschicht 18 eine gebogene oder abgewinkelte Form aufweist. Damit wird die Sperrschicht 18, die zuvor linear senkrecht entlang der Seitenflanke 50 verlief, mit der Seitenflanke 50 seitlich umgebogen und umfasst somit auch eine Erstreckung in Querrichtung Q der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24. Je stärker die gezielte Komprimierung erfolgt, desto stärker ist die Umbiegung der Sperrschicht 18. Die Umbiegung kann auch derart stark erfolgen, dass der obere Endabschnitt 42 der Sperrschicht 18 in einem Teilbereich komplett in Querrichtung Q der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 verläuft oder sogar in Richtung der Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 zeigt.
  • Die Komprimiervorrichtung 28 ist im Beispielsfall der Fig. 9 mit zweier Komprimierelementen 54 ausgestattet, die auf die Oberseite 46 bzw. die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 wirken. Im dargestellten Fall sind die Komprimierelemente 54 Komprimierräder, die sich gegenüberliegen und den Schaumstoffkörper 26 zwischen sich komprimieren. Aufgrund der verzögerten Rückstelleigenschaften des Schaumstoffkörpers 26 verbleibt dieser auch nach dem Komprimiervorgang bis zur weiteren Bearbeitung im gezielt komprimierten Zustand.
  • Anstelle von Komprimierrädern können als Komprimierelemente 54 auch entsprechend geformte, schmale Komprimierstempel mit einer flachen und glatten Oberfläche verwendet werden, die sich in Längsrichtung L der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 erstrecken und vorzugsweise in Bewegungsrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 aufeinander zulaufen.
  • Ebenso ist es denkbar, dass die Komprimiervorrichtung 28 lediglich ein Komprimierelement 54 aufweist, das auf die Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 wirkt, während die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 auf einem harten Untergrund 56 geführt wird, wie es in Fig. 14 bis 16 schematisch dargestellt ist. Der harte Untergrund 56 ist dann bevorzugt eine starre Platte, die zur Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 hin eine glatte Oberfläche aufweist.
  • Der Bereich des Schaumstoffstreifens 26, der von der Komprimiervorrichtung 28 gezielt komprimiert wird, ist seitlich von der Sperrschicht 18 angeordnet, vorzugsweise innerhalb von 3 mm bis 3 cm neben der Sperrschicht 18. Weil das oder die Komprimierelemente 54 den Schaumstoffkörper 26 vorzugweise nur punktuell komprimieren, weisen das oder die Komprimierelemente 54 eine Breite in Querrichtung Q der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 von zwischen 0,5 mm und 20 mm auf.
  • In Fig. 10 ist eine alternative Ausgestaltung der Komprimiervorrichtung 28 zum gezielten Komprimieren eines Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 dargestellt. In diesem Fall umfasst die Komprimiervorrichtung 28 eine Formschulter 58 mit einer Formfläche, die im Querschnitt C-förmig oder als partieller Abschnitt einer C-Form ausgebildet ist. Beim Durchlaufen der Formschulter 58 wird der in der Formschulter 58 aufgenommene Randbereich der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 komprimiert und gleichzeitig in eine gebogene Form überführt.
  • Fig. 11 zeigt einen entsprechenden Querschnitt im Ausgangsbereich der Formschulter 58. In Fig. 10 ist aus Gründen der Veranschaulichung lediglich der Randabschnitt der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 dargestellt, der durch die Formschulter 58 verformt wird, während der übrige Teil der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 abgeschnitten ist. Fig. 11 zeigt diesen anderen Abschnitt der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 im Querschnitt. Ebenso sind die Komprimierwalzen 34, 36 in Fig. 10 lediglich abschnittsweise dargestellt. In Wirklichkeit erstrecken sie sich über die gesamte Breite der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 in Querrichtung Q und somit in Fig. 10 weiter aus der Zeichenebene heraus.
  • Sowohl bei der Ausgestaltung der Komprimiervorrichtung 28 gemäß Fig. 9 als auch der Ausgestaltung gemäß Fig. 10 und 11 wird die Seitenflanke 50 jeweils zu einer C-Form hin sowohl im oberen Endbereich als auch im unteren Endbereich nach innen umgeklappt. Ebenso ist es denkbar, nur den oberen Endabschnitt der Seitenflanke 50 nach innen zu verbiegen. Hierzu genügt der Einsatz eines Komprimierelements 54 im Bereich der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 bzw. es wird eine Formschulter 58 verwendet, die lediglich im oberen Bereich eine Verjüngung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 im Bereich der Seitenflanke 50 bewirkt, während der untere Teil der Seitenflanke 50 keiner Krafteinwirkung unterliegt. Dementsprechend entspricht das mittels der in Fig. 9 bis 11 dargestellten Ausführungsbeispiele der Komprimiervorrichtung 28 hergestellte Dichtband 3 der in Fig. 3a bis 3c dargestellten Variante des Dichtbands. Bei Verwendung lediglich eines Komprimierelements 54 an der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 oder einer Gestalt der Formschulter 58, die lediglich den oberen Bereich der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 im Bereich der Seitenflanke 50 verformt, wird hingegen ein Dichtband 3 gemäß der in Fig. 2a bis 2c dargestellten Ausführungsform erzeugt.
  • Fig. 12 zeigt eine Alternative des abschließenden Verfahrensschritts bei der Herstellung einer Dichtbandrolle 2. Anstatt, wie in Fig. 8 dargestellt, die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 in komprimiertem Zustand direkt zu der Dichtbandrolle 2 aufzuwickeln, ist es, wie in Fig. 12 dargestellt, auch denkbar, die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 im komprimierten Zustand um die Drehachse A zu einer Zwischenrolle 60 aufzuwickeln und die Zwischenrolle 60 an einer Stelle in axialer Richtung mittels einer Schneidvorrichtung 62 zu durchtrennen, um eine Mehrzahl von Dichtbandrollen 2 zu erzeugen, die weniger breit sind als die Zwischenrolle 60. Im vorliegenden Beispielsfall wird die Zwischenrolle 60 genau einmal in der Mitte durchtrennt, so dass zwei Dichtbandrollen 2 erzeugt werden. Im vorliegenden Beispielsfall sind beide Stirnflächen der Zwischenrolle 60 mit einer Sperrschicht 18, die zudem nach innen umgeklappt ist, versehen.
  • Der jeweils nach innen umgeklappte Abschnitt der Sperrschicht 18 liegt im Inneren der Dichtbandrolle 2 zwischen den einzelnen Windungen 5 und ist von außen nicht zu sehen. Er ist dennoch zur Veranschaulichung in Fig. 12 gestrichelt gekennzeichnet.
  • Auf diese Weise entstehen durch die Durchtrennung zwei symmetrische Dichtbandrollen 2 mit dem zusätzlichen Vorteil, dass die durch den Schnitt erzeugte Trennfläche absolut eben ist. Es können auch mehr als zwei Dichtbandrollen 2 auf diese Weise gleichzeitig erzeugt werden.
  • In Fig. 13 ist eine weitere Alternative der abschließenden Schritte zur Herstellung von Dichtbandrollen 2 dargestellt. Dabei wird die komprimierte Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 zur Bildung von komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen 70 mittels einer Schneidvorrichtung 64 in Längsrichtung L durchtrennt und die komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen 70 werden jeweils um eine Drehachse A, A' zu einzelnen Dichtbandrollen 2 aufgewickelt. Die Drehachsen A und A' können auch zusammenfallen.
  • Bei der in Fig. 13 vorderen Dichtbandrolle 2 liegt der nach innen umgeklappte Abschnitt der Sperrschicht 18 wiederum im Inneren der Dichtbandrolle 2 zwischen den einzelnen Windungen 5 und ist von außen nicht zu sehen. Er ist dennoch zur Veranschaulichung gestrichelt gekennzeichnet.
  • Im Fall der Fig. 13 ist es denkbar, die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 vor dem Durchtrennen mit der Klebeschicht 14 auszurüsten oder die durch das Durchtrennen gebildeten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen 70 jeweils mit einer Klebeschicht 14 auszurüsten, bevor sie zu den Dichtbandrollen 2 aufgewickelt werden.
  • Die Dichtbandrollen 2 in Fig. 13 werden in unterschiedlicher Konfiguration aufgerollt, einmal mit der Klebeschicht 14 nach innen und einmal mit der Klebeschicht 14 nach außen gerichtet. Anders als in Fig. 13 dargestellt können auch alle Dichtbandrollen 2 in derselben Konfiguration, entweder mit der Klebeschicht 14 nach außen oder mit der Klebeschicht 14 nach innen gerichtet, aufgewickelt werden.
  • In Fig. 13 sind genau zwei Dichtbandrollen 2 erzeugt. Es können aber auch mehr als zwei Dichtbandrollen 2 auf diese Weise gleichzeitig erzeugt werden.
  • In Fig. 14 ist eine Möglichkeit dargestellt, wie die gezielte Komprimierung erfolgen kann, um ein Dichtband 3 gemäß der in Fig. 4a bis 4c dargestellten Ausführungsform herzustellen.
  • Die Verformung an der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 erfolgt zentral mittels der Komprimiervorrichtung 28 bzw. des Komprimierelements 54. Die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 ist hingegen auf einem harten Untergrund 56 abgestützt und wird nicht verformt.
  • In dieser Ausgestaltung sind die beiden Sperrschichten 18 vorzugsweise am mittleren der drei Schaumstoffkörper 26 verhaftet, aber nicht an den beiden äußeren Schaumstoffkörpern 26 verhaftet. Es ist aber auch denkbar, die Sperrschichten 18 an allen drei Schaumstoffkörpern 26 zu verhaften.
  • In Fig. 15 ist eine Möglichkeit dargestellt, wie die gezielte Komprimierung erfolgen kann, um ein Dichtband 3 gemäß der in Fig. 5a bis 5c dargestellten Ausführungsform herzustellen.
  • Die Verformung an der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 erfolgt an den beiden Randbereichen der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 mittels der Komprimierelemente 54. Die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 ist hingegen auf einem harten Untergrund 56 abgestützt und wird nicht verformt.
  • In dieser Ausgestaltung sind die beiden Sperrschichten 18 vorzugsweise an den beiden äußeren Schaumstoffkörpern 26 verhaftet, aber nicht am mittleren Schaumstoffkörper 26. Auch hier ist es denkbar, die Sperrschichten 18 an allen drei Schaumstoffkörpern 26 zu verhaften.
  • In Fig. 16 ist eine Möglichkeit dargestellt, wie die gezielte Komprimierung erfolgen kann, um ein Dichtband 3 gemäß der in Fig. 6a bis 6c dargestellten Ausführungsform herzustellen.
  • Die Verformung an der Oberseite 46 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 erfolgt mittels der drei Komprimierelemente 54 an den beiden äußeren Schaumstoffkörpern 26 und am mittleren Schaumstoffkörper 26. Die Unterseite 48 der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 ist hingegen auf einem harten Untergrund 56 abgestützt.
  • In dieser Ausgestaltung sind die vier Sperrschichten 18 vorzugsweise jeweils am angrenzenden Schaumstoffkörper 26 verhaftet, aber nicht aneinander verhaftet. Es ist aber auch denkbar, die aneinander grenzenden Sperrschichten 18 miteinander zu verhaften.
  • Bei der Herstellung der Dichtbandrollen 2 gelten für die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 und die Sperrschichten 18 dieselben Randbedingungen und Merkmale, wie sie bereits zuvor für die unterschiedlichen Dichtbänder 3 beschrieben wurden.
  • Wenn die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 unmittelbar zu einer Dichtbandrolle 2 aufgewickelt wird, entsprechen die Schaumstoffkörper 26 in Fig. 8 bis 16 den Grundkörpern 4 des Dichtbands 3. Insbesondere können die Sperrschichten 18 auch nur über einen Teil der Höhe des Schaumstoffkörpers 26 verlaufen. Dann verbleibt ein Schaumstoffsteg zwischen den einzelnen Abschnitten des Weichschaums an der Unterseite im Bereich der Sperrschicht 18 und es liegt ein durchgängiger Schaumstoffkörper 26 vor, dessen mehrere Abschnitte mittels der Stege aus Weichschaum miteinander verbunden sind.
  • Schließlich ist die Art und Anzahl der Sperrschichten und deren Verhaftung an den unterschiedlichen Schaumstoffkörpern 26 bzw. Abschnitten des Schaumstoffkörpers 26 variabel entsprechend den zuvor gemachten Ausführungen für das Dichtband 3.
  • Die Bereitstellung der jeweiligen Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 zu Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens kann auf vielfältige Weise erfolgen. Aus dem Stand der Technik ist hierfür eine ganze Reihe von Möglichkeiten bekannt, die allesamt verwendet werden können. Ein Beispiel ist die Laminierung mindestens einer Sperrschicht 18 auf mindestens einen Schaumstoffstreifen zur Erzeugung einer Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24. Jede Art von Bereitstellung einer Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 mit den in den Ansprüchen genannten Merkmalen kann verwendet werden, egal ob durch eigene Herstellung oder durch Zukauf entsprechender Schaumstoff-Sperrschicht-Bahnen 24. Das erfindungsgemä-ße Verfahren stellt darauf ab, eine auf jedwede aus dem Stand der Technik bekannte Art und Weise bereitgestellte Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn 24 weiter zu bearbeiten und somit zu einer erfindungsgemäß hergestellten Dichtbandrolle 2 zu gelangen.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Dichtbandrolle (2), umfassend:
    - Bereitstellen einer Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24), die mindestens einen weichen, nach Kompression rückstellfähigen Schaumstoffkörper (26) und mindestens eine Sperrschicht (18) umfasst, wobei die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) eine Oberseite (46), eine Unterseite (48) und zwei die Oberseite (46) und die Unterseite (48) verbindende Seitenflanken (50, 52) aufweist, wobei eine Querrichtung (Q) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) parallel zur Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) von einer Seitenflanke (50) zur anderen Seitenflanke (52) verläuft, und wobei eine Längsrichtung (L) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) parallel zur Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) und senkrecht zur Querrichtung (Q) ausgerichtet ist, und wobei die mindestens eine Sperrschicht (18) sich nur von der Oberseite (46) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) aus im Wesentlichen geradlinig in Richtung der Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) erstreckt, aber nicht auf der Oberseite (46) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) erstreckt;
    - gezieltes Komprimieren mindestens eines vorbestimmten Abschnitts der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) und dadurch Verformen der mindestens einen Sperrschicht (18) derart, dass sie zumindest in einem oberen Bereich eine gebogene oder abgewinkelte Form aufweist;
    - zusätzliches Komprimieren der gesamten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) während des gezielten Komprimierens oder nach dem gezielten Komprimieren unter Beibehaltung der bei der gezielten Komprimierung erzielten gebogenen oder angewinkelten Form der mindestens einen Sperrschicht (18); und
    - Bilden einer Dichtbandrolle (2) durch
    (i) Aufwickeln der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) im komprimierten Zustand um eine Drehachse (A) zu der Dichtbandrolle (2); oder
    (ii) Aufwickeln der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) im komprimierten Zustand um eine Drehachse (A) zu einer Zwischenrolle (60) und Durchtrennen der Zwischenrolle (60) an einer oder an mehreren Stellen in einer axialen Richtung, um eine Mehrzahl von Dichtbandrollen (2) zu erzeugen, die weniger breit sind als die Zwischenrolle (60); oder
    (iii) Durchtrennen der komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) in Längsrichtung (L) zur Bildung von komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen (70) und Aufwickeln der komprimierten Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen (70) um eine Drehachse (A, A') zu einzelnen Dichtbandrollen (2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die mindestens eine Sperrschicht (18) im vollständig expandierten Zustand der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) über die gesamte Höhe der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) erstreckt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Funktionsrichtung (F) des zur Dichtbandrolle (2) aufgewickelten Dichtbands (3) von einer Stirnfläche zur anderen Stirnfläche der Dichtbandrolle verläuft, dass die mindestens eine Sperrschicht (18) in dem komprimierten Zustand des Dichtbands (3) in der Dichtbandrolle abschnittsweise im Wesentlichen quer zur Funktionsrichtung (F), bevorzugt radial, verläuft, und dass die mindestens eine Sperrschicht (18) in dem komprimierten Zustand des Dichtbands (3) in der Dichtbandrolle (2) zusätzlich abschnittsweise zwischen Grundkörpern (4) benachbarter Windungen (5) verläuft.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Sperrschicht (18) eine Seitenflanke (50) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) überdeckt und das gezielte Komprimieren das Verformen der Seitenflanke (50) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) umfasst derart, dass ein oberer Endabschnitt (20) der mindestens einen Sperrschicht (18), der zuvor im Bereich der Seitenflanke (50) angeordnet war, nach innen umgebogen wird und somit auch eine Erstreckung in Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) aufweist.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Sperrschicht (18) im Inneren der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) zwischen zwei Schaumstoffkörpern (26) angeordnet ist und das gezielte Komprimieren das Verformen der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) umfasst derart, dass ein oberer Endabschnitt (20) der mindestens einen Sperrschicht (18), der zuvor zwischen Oberseite (46) und Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) angeordnet war, seitlich umgebogen wird und somit auch eine Erstreckung in Querrichtung der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bereich eines Schaumstoffkörpers (26) gezielt komprimiert wird, der seitlich von der mindestens einen Sperrschicht (18) angeordnet ist, wobei der Bereich vorzugsweise innerhalb von 3 mm bis 3 cm neben der Sperrschicht (18) angeordnet ist.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das gezielte Komprimieren den Schritt umfasst, mittels mindestens eines Komprimierelements (54) zumindest die Oberseite (46) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) punktuell einzudrücken.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Komprimierelement (54) als Komprimierstempel oder als Komprimierrad ausgebildet ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Komprimierelement (54) eine Breite in Querrichtung (Q) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) von zwischen 0,5 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 1 mm und 10 mm, besonders bevorzugt zwischen 1 mm und 7 mm, aufweist.
  10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das gezielte Komprimieren den Schritt umfasst, einen äußeren Randabschnitt der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) mittels einer Formschulter (58) zu verformen.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschulter (58) eine Formfläche aufweist, die im Querschnitt C-förmig oder als partieller Abschnitt einer C-Form ausgebildet ist.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) während des gezielten Komprimierens in Längsrichtung (L) bewegt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch den zusätzlichen Schritt, im Bereich der Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) oder der Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen (70) eine Klebeschicht (14) aufzubringen.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht (14) im Bereich der Unterseite (48) der Schaumstoff-Sperrschicht-Bahn (24) oder der Schaumstoff-Sperrschicht-Streifen (70) nach dem gezielten Komprimieren oder dem Komprimieren aufgebracht wird.
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