EP3808518A1 - Verfahren und vorrichtung zum trennen eines verbundes - Google Patents

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EP3808518A1
EP3808518A1 EP19203053.4A EP19203053A EP3808518A1 EP 3808518 A1 EP3808518 A1 EP 3808518A1 EP 19203053 A EP19203053 A EP 19203053A EP 3808518 A1 EP3808518 A1 EP 3808518A1
Authority
EP
European Patent Office
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detachment
layer
tube
composite
drum
Prior art date
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Application number
EP19203053.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3808518B1 (de
EP3808518C0 (de
Inventor
Hermann FRÖSCHL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robooptic Systems GmbH
Original Assignee
Robooptic Systems GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robooptic Systems GmbH filed Critical Robooptic Systems GmbH
Priority to EP19203053.4A priority Critical patent/EP3808518B1/de
Publication of EP3808518A1 publication Critical patent/EP3808518A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3808518B1 publication Critical patent/EP3808518B1/de
Publication of EP3808518C0 publication Critical patent/EP3808518C0/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/28—Splitting layers from work; Mutually separating layers by cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/18—Means for removing cut-out material or waste
    • B26D7/1845—Means for removing cut-out material or waste by non mechanical means
    • B26D7/1863—Means for removing cut-out material or waste by non mechanical means by suction

Definitions

  • the invention relates to a method for at least partially separating a multilayer composite, comprising a flat body and a layer adhering to it, in particular a grinding wheel and a separating layer bonded to it, the composite being moved in one working direction.
  • the invention further relates to a device for at least partial separation of a composite which has a flat body and a layer adhering to it, in particular a grinding wheel and a separating layer bonded to it, comprising a detachment unit and a conveyor device for conveying the composite in one working direction, wherein the conveying device has a storage surface for the composite, wherein the detachment unit has a detachment tube rotatably mounted in a circumferential direction about a longitudinal axis and the longitudinal axis of the detachment tube is oriented orthogonally to the working direction.
  • the invention relates to a system for at least partial separation of a composite, which comprises a first layer, a second layer and a body arranged between the layers and bonded to them, the first layer from an upper side of the composite and then the second layer is at least partially detached from an underside of the assembly.
  • separating layers for example a Teflon-coated glass fiber fabric
  • separating layers for example a Teflon-coated glass fiber fabric
  • two separating layers and a grinding wheel arranged in between form a so-called sandwich, in which the separating layers protrude over an outer edge of the grinding wheel.
  • the separating layers are only loosely connected to the grinding wheel. This is done so that several grinding wheels or such sandwiches can be stacked for further processing.
  • the object of the invention is therefore to provide a method of the type mentioned at the outset with which a mechanical separation of a composite, in particular comprising a grinding wheel and a separating layer, is made possible.
  • a further object of the invention is to provide a device of the type mentioned at the outset with which a machine separation of a composite, in particular comprising a grinding wheel and a separating layer, is made possible.
  • a further object of the invention is to provide a system of the type mentioned at the outset, with which a machine separation of a composite, in particular comprising a grinding wheel and separating layers, is made possible.
  • the first object is achieved according to the invention in that, in a method of the type mentioned at the beginning, a pressure difference is generated between an ambient pressure and an internal pressure within a detachment pipe, the layer being at least partially sucked onto the detachment pipe and the detachment pipe in a direction of rotation around a longitudinal axis of the detachment pipe is rotated, the layer being at least partially detached from the body and partially wrapped around the detachment tube.
  • An advantage achieved with the invention can be seen in particular in the fact that the pressure difference causes a suction force to act on the layer, which sucks or presses the layer onto the detachment tube.
  • the suction force developed here becomes stronger, the larger an area of the detachment tube covered by the layer is, which is why a strongly bonded composite, for example a composite of at least one layer and one, is also flat body, can be separated. Provision is preferably made here for the composite to be moved steadily in the working direction during a separation process.
  • the composite comprises two separating layers and a grinding wheel arranged between them, the separating layers protruding over an edge of the body.
  • the composite is laid down or held during the process in such a way that an area of a first layer protruding over the edge of the body is at least partially free and at a distance from a support surface of the conveyor device.
  • the composite can be pressed against the detachment pipe, preferably with a counter-holding roller.
  • the pressure difference generates an air flow through passages in a pipe wall of the detachment pipe, which surrounds a rotationally fixed drum, and through channels in a drum wall, which closes the drum in the radial direction, the detachment pipe around the drum is rotated, moving the passages relative to the channels.
  • a flow cross-section and consequently a flow velocity are constantly changed.
  • the change in the flow cross-section in connection with the movement of the composite in the working direction leads to fluttering of the area of the layer protruding over the edge of the body, as a result of which a connection between the layer and the body is loosened. This area is also sucked up to the detachment pipe. When sucking in the area protruding over the edge of the body, only a small amount of force is required.
  • Rotation-proof mounting of the drum ensures that the drum stands still, so that a flow geometry is influenced or changed by the rotation of the separation pipe.
  • a region of the layer sucked onto the detachment tube is pressed onto the detachment tube. Pressing on can take place selectively or in areas.
  • a clamping element and / or one or more pressure elements are usually in Circumferential direction provided spaced.
  • the sucked-in layer is additionally pressed or pressed against the detachment pipe, especially in a first contact area or a first quadrant of the detachment pipe.
  • the separation tube can be conceptually divided into four quadrants, the first quadrant describing the area of the separation tube in which a first contact between the separation tube and the layer takes place and / or the area protruding over the edge of the body is sucked in. In the direction of rotation, the first quadrant is followed by a second, third and fourth quadrant.
  • a connection between the layer and the body, in particular with a fan roller, is expediently at least partially loosened upstream of the detachment tube in the working direction.
  • a force with which the layer has to be sucked onto the detachment pipe is reduced, so that the separation process can be carried out particularly efficiently.
  • the layer is detached from the detachment pipe after it has been sucked onto the detachment pipe, in particular with a detachment plate.
  • a detachment plate By winding the layer onto almost an entire circumferential surface of the detachment tube, maximum adhesion of the layer to the detachment tube is achieved.
  • the separation layer sucked in is preferably detached downstream of the clamping element and / or the pressure element or elements in the direction of rotation.
  • the first layer is at least partially detached first with a first detachment unit and then the second layer with a second detachment unit .
  • first the first layer is detached with a first detachment unit, in which the detachment tube is arranged on a first side, preferably above, of the composite, and then the second layer is detached with a further detachment unit, in which the Separation tube is arranged on a second side, preferably below, of the composite.
  • the bond can be between the detachment of the first layer and the detachment of the second layer be turned.
  • the first detachment unit and the second detachment unit can be of identical construction if the assembly is turned over in the meantime.
  • a pipe wall of the separation pipe has several passages, a suction device being provided which is set up to generate a pressure difference between an ambient pressure and an internal pressure within the separation pipe.
  • One advantage achieved with the device according to the invention is to be seen in particular in the fact that the pressure difference generates an air flow through the passages. In this way, on the one hand, a strong suction effect and, on the other hand, fluttering of the layer can be achieved, so that it can be removed efficiently and mechanically from the body, in particular from the grinding wheel.
  • the longitudinal axis of the separation tube lies in a plane parallel to the storage surface.
  • a side surface of the detachment tube thus also runs parallel to the storage surface, at least in some areas, as a result of which the largest possible adhesive surface is provided for the separating layer.
  • a drum preferably non-rotatably mounted, which has several channels extending through a drum wall which closes the drum in the radial direction, the detachment tube surrounding the drum in the circumferential direction and being rotatably arranged around the drum.
  • This provides a space between the release tube and the drum.
  • An air flow thus takes place through the passages in the separation tube and the channels of the drum. Since the passages in the rotating separation pipe and the channels of the drum are usually not directly above one another and / or the distance between the passages and the channels changes continuously, a flow geometry and / or a flow velocity is also influenced.
  • the suction device is in fluid connection with an interior of the drum in order to generate a negative pressure.
  • the suction device can be arranged, for example, inside the drum or connected to the interior of the drum via a suction line.
  • the detachment unit has a clamping element for pressing the layer against the detachment tube and optionally one or more pressure elements downstream of the clamping element in the circumferential direction. With these elements, a layer sucked onto the detachment pipe can also be pressed against the detachment pipe in order to achieve a particularly efficient detachment of the layer.
  • the clamping element and / or the pressure element or elements can be mounted in a spring-loaded manner, with a spring force pressing the clamping element and / or the pressure element or elements against the detachment tube.
  • the clamping element has a plurality of knobs on a lateral surface.
  • a counter-holding element preferably comprising a counter-holding roller, is expediently provided, which is arranged to press the composite against the detachment tube.
  • the counter-holding element can comprise, for example, a spring element which presses the counter-holding roller against the release tube.
  • an object located between the counter-holding roller or the counter-holding element and the detachment tube, in particular the composite, the grinding wheel and / or a section of the conveyor device can be pressed against the detachment tube.
  • several counter-holding rollers or counter-holding elements can also be provided.
  • one or more hold-down devices and / or guide rollers are provided, which are arranged downstream of the release tube in the working direction and are set up to fix the body orthogonally to the storage surface. It is preferably provided that the composite or the body, for example the grinding wheel, is received between a hold-down device and a corresponding guide roller. In order to move the composite or the body further, it can be provided that the guide roller or the guide rollers are actively rotatable. So that friction between the composite or the body and the guide roller (s) is increased, The guide roller or the guide rollers can have several knobs on a lateral surface.
  • a release plate is preferably arranged for releasing the layer from the release tube.
  • the release plate is positioned downstream of the clamping element and / or the pressure element or elements in the direction of rotation.
  • the conveyor device comprises a conveyor belt.
  • the conveyor belt can be arranged in such a way that it runs around the counter-holding roller. With the conveyor belt, the composite can be conveyed continuously in the working direction in a simple manner, whereby, in particular with round grinding wheels, it is not necessary to pay attention to an exact positioning.
  • the conveyor device has several, in particular two, conveyor belts. It is advantageous here if a first conveyor belt leads to the detachment unit and a second conveyor belt leads away from the detachment unit.
  • the system has a first device according to the invention for removing the first layer and a second device according to the invention for removing the second layer.
  • first device and the second device are of identical construction, a turning device for turning the assembly being arranged in the working direction between the devices.
  • first device is designed to detach an upper separating layer and the second device is designed to detach a lower separating layer.
  • the conveying device of the first device closes upstream of the detachment pipe of the second device in the working direction and the conveying device of the second device begins downstream of the detachment pipe of the second device in the working direction.
  • the system can be designed, for example, in such a way that the detachment pipe of the first device and the detachment pipe of the second device are arranged on opposite sides of the storage surface or a plane in which the storage surface is located.
  • Fig. 1a shows a cross section through a composite 1 comprising a grinding wheel 2, which is arranged between two separating layers 3.
  • Figure 1b a cross-section through a perspective view of such a composite 1 is shown.
  • the grinding wheel 2 is essentially circular with a central recess or in the shape of a circular ring. In both representations it can be seen that the separating layers 3 each protrude over an outer edge of the grinding wheel 2.
  • such a bonded composite 1 is usually formed from a grinding wheel 2 and two separating layers 3, a contact area between the separating layers 3 and the grinding wheel 2 being at least partially filled with resin.
  • a first or upper separating layer 3 is usually removed in a first step and a second or lower separating layer 3 is removed in a second step.
  • the composite 1 is preferably arranged horizontally so that the first separating layer 3 is on an upper side of the grinding wheel 2 and the second Separating layer 3 are arranged on an underside, the composite 1 lying on the second separating layer 3.
  • Fig. 2 a simplified representation of a first embodiment of a device 4 for at least partially separating the composite 1 is shown.
  • the device 4 shown comprises a conveying device 5 with a storage area for depositing the composite 1.
  • the conveying device 5 is used to convey the composite 1 in a working direction A during the cutting process.
  • the conveying device 5 usually comprises a conveyor belt.
  • the device 4 further comprises a detachment unit which has a detachment tube 6.
  • the detachment pipe 6 is positioned such that the separating layer 3 can adhere to the pipe wall of the detachment pipe 6 during the cutting process.
  • the separation tube 6 is rotated in a direction of rotation U in order to wrap the separation layer 3 around the separation tube 6.
  • the detachment tube 6 is rotatably mounted about the longitudinal axis.
  • the longitudinal axis is arranged essentially orthogonally to the working direction A and in a plane parallel to the storage area.
  • the detachment tube 6 is rotatably arranged around a drum 7.
  • the pipe wall has a multiplicity of continuous openings or passages through which an air can be conveyed into a space between the detachment pipe 6 and the drum 7.
  • a jacket surface of the drum 7 or a drum wall, which closes off the drum 7 in the radial direction, has continuous channels which lead from the intermediate space into an interior of the drum 7.
  • the drum 7 optionally has magnetic partial areas in order to detach magnetic separating layers 3.
  • the interior of the drum 7 is usually in fluid connection with a suction device, so that air can be sucked into the interior of the drum 7.
  • a suction device in this case, an air flow occurs through the passages of the detachment pipe 6 into the intermediate space and further through the channels into the interior of the drum 7.
  • the suction device can also be positioned in the interior of the drum 7.
  • the detachment unit has a counter-holding element 8, a longitudinal axis of the counter-holding element 8 lying parallel to the longitudinal axis of the detachment tube 6.
  • the counter-holding element 8 can be mounted in a spring-loaded manner in order to press the composite 1 against the detachment tube 6 during the separation process. It has proven useful if the counter-holding element 8 comprises a counter-holding roller and / or is designed as a counter-holding roller. If the conveyor device 5 is designed as a conveyor belt, it can be provided that the counter-holding element 8 is positioned between a conveyor side and a return side of the conveyor belt.
  • the detachment unit comprises a clamping element 9 and a plurality of pressure elements 10, which preferably each comprise clamping rollers and / or pressure rollers.
  • the clamping element 9 is rotatably mounted, an axis of rotation of the clamping element 9 being aligned parallel to the longitudinal axis of the detachment tube 6.
  • the clamping element 9 is positioned such that the separating layer 3 can be clamped between the clamping element 9 and the detachment tube 6.
  • the clamping element 9 is usually positioned downstream of the counter-holding element 8 in the direction of rotation U of the detachment tube 6.
  • a plurality of, in particular two, pressure elements 10 are arranged around the detachment tube 6, in order to ensure that a separating layer 3 sucked onto the detachment tube 6 does not detach from the detachment tube 6.
  • the pressure elements 10 are arranged downstream of the clamping element 9 in the direction of rotation U of the detachment tube 6 and are arranged at a distance from one another. Furthermore, the pressure elements 10 are positioned such that the separating layer 3 can be clamped between the pressure elements 10 and the detachment tube 6.
  • the pressure elements 10 are usually rotatably mounted, with an axis of rotation of the pressure elements 10 each being aligned parallel to the longitudinal axis of the detachment tube 6.
  • a release plate 11 is provided downstream of the pressure elements 10 in the direction of rotation U.
  • the release plate 11 is inclined against the release tube 6, so that the release plate 11 engages under a separating layer 3 sucked onto the separating tube 6 or between the separating layer 3 and the separating tube 6 in order to detach the separating layer 3 from the separating plate 11.
  • the release plate 11 and a tangent of the release plate 11 through a point of application of the release plate 11 preferably form an angle of at most 75 °.
  • a hold-down device 12 is arranged downstream of the detachment tube 6 in the working direction A in order to fix the grinding wheel 2 orthogonally to the storage surface of the conveyor device 5.
  • the hold-down device 12 usually comprises a rotatable and / or spring-loaded roller which extends transversely over the storage surface.
  • Fig. 3 a detailed view of the device 4 is shown during a separating process, an initial detachment of the first or upper separating layer 3 being shown.
  • the composite 1 is positioned on the storage surface of the conveyor device 5 and is conveyed in the working direction A with it. With the counter-holding element 8, the composite 1 is pressed against the detachment tube 6. The detachment tube 6 is rotated around the stationary drum 7 in the direction of rotation U during the cutting process.
  • the first or upper separating layer 3 is sucked onto the detachment tube 6.
  • the sucked-in separating layer 3 now closes passages located in a contact area between the separating layer 3 and the separation tube 6, whereby an overall flow cross-section of the separation tube 6 is reduced and the flow speed through open passages is thus increased.
  • the contact area between the separation layer 3 and the separation tube 6 increases, as a result of which the flow velocity also increases progressively. This also increases the suction force with which the separating layer 3 is sucked onto the detachment tube 6. This is particularly useful since a lower suction force is required for sucking in the area protruding over the edge of the grinding wheel 2 than for removing the separating layer 3 from the grinding wheel 2.
  • the separating layer 3 which has been sucked in is additionally pressed against the separation tube 6 with the clamping element 9.
  • the adhesion produced in this way is strong enough to detach a separating layer 3 that has stuck to the grinding wheel 2. So that the grinding wheel 2 is not lifted by the conveyor unit and to provide a counterforce for the detachment, the grinding wheel 2 is fixed with the hold-down device 12.
  • a loosening element for example a fan roller, with which the connection between the separating layer 3 and the grinding wheel 2 is loosened, can be arranged upstream of the detachment tube 6 in the working direction A.
  • the separation tube 6 is rotated in the direction of rotation U during the separation process, the separation layer 3 being wound onto the separation tube 6.
  • the separating layer 3 can additionally be pressed against the detachment tube 6 by the pressing elements 10.
  • the separating layer 3 that has been sucked in is detached or scraped off from the detachment tube 6 with the detachment plate 11.
  • the second or lower separating layer 3 remains connected to the grinding wheel 2 in this step.
  • the grinding wheel 2 can be turned and the detachment process for the second separating layer 3 can be carried out again.
  • the device 4 can optionally have a turning device and a further detachment unit or the composite 1 can be fed to the first detachment unit again.
  • the further detachment unit can be designed to detach a lower separating layer 3.
  • a further embodiment of the device 4 is shown, which is designed in particular to detach the second or lower separating layer 3.
  • the conveying device 5 is designed in two parts, a first part of the conveying device 5 being arranged upstream of the detachment pipe 6 in working direction A and a second part of the conveying device 5 being arranged downstream of the detaching pipe 6 in working direction A.
  • This can be implemented, for example, by two conveyor belts.
  • the detachment unit is designed essentially analogously to the first embodiment variant.
  • the separation process itself also takes place essentially analogously to the first variant.
  • two counter-holding elements 8 are provided which press the composite 1 against the detachment tube 6.
  • the counter-holding elements 8 are spring-mounted on the device 4 in order to compensate for a different thickness of the grinding wheel 2 or of the composite 1, if necessary.
  • two hold-down devices 12 and corresponding guide rollers 13 are provided in order to fix the grinding wheel 2 orthogonally to the storage surface of the conveyor 5 and / or to guide the grinding wheel 2 to the second part of the conveyor 5 after the second separating layer 3 has been detached.
  • two hold-down devices 12 and corresponding guide rollers 13 are provided. The grinding wheel 2 is guided between the hold-down devices 12 and the guide rollers 13 to the further conveyor device 5.
  • the release plate 11 is positioned following the clamping element 9 in the direction of rotation U.
  • one or more pressure elements 10 can be provided in the direction of rotation U between the clamping element 9 and the release plate 11, analogously to the first embodiment, the release plate 11 being positioned downstream of the pressure elements 10 in the direction of rotation U.
  • Fig. 5 shows a system 14 for detaching the first or upper separating layer 3 and the second or lower separating layer 3, comprising two devices 4 for separating the composite 1, each with a conveyor 5 or, in other words, two detachment units and a two-part conveyor 5.
  • a composite 1 is first conveyed with the conveyor device 5 to the first detachment unit.
  • the first or upper separating layer 3 is then detached with the first detachment unit.
  • the remaining composite 1, comprising the grinding wheel 2 and the second or lower separating layer 3, is then conveyed to the second detachment unit by the conveying device 5.
  • the second or lower separating layer 3 is removed with the second removal unit.
  • the grinding wheel 2 is then guided with the guide rollers 13 to the further conveyor device 5 or to the second part of the conveyor device 5, with which the finished grinding wheel 2 is transported away.

Landscapes

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  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum zumindest teilweisen Trennen eines mehrschichtigen Verbundes, umfassend einen flächigen Körper und eine an diesem haftende Schicht, insbesondere eine Schleifscheibe (2) und eine mit dieser verklebten Trennschicht (3), wobei der Verbund (1) in einer Arbeitsrichtung (A) bewegt wird. Um die Schicht vom Körper abzulösen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein Druckunterschied zwischen einem Umgebungsdruck und einem Innendruck innerhalb eines Ablöserohrs (6) erzeugt wird, wobei die Schicht zumindest teilweise an das Ablöserohr (6) angesaugt und das Ablöserohr (6) in einer Umlaufrichtung (U) um eine Längsachse des Ablöserohrs (6) gedreht wird, wobei die Schicht zumindest teilweise vom Körper abgelöst und teilweise um das Ablöserohr (6) gewickelt wird.Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung sowie eine Anlage zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum zumindest teilweisen Trennen eines mehrschichtigen Verbundes, umfassend einen flächigen Körper und eine an diesem haftende Schicht, insbesondere eine Schleifscheibe und eine mit dieser verklebten Trennschicht, wobei der Verbund in einer Arbeitsrichtung bewegt wird.
  • Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum zumindest teilweisen Trennen eines Verbundes, welcher einen flächigen Körper und eine an diesem haftende Schicht, insbesondere eine Schleifscheibe und eine mit dieser verklebten Trennschicht, aufweist, umfassend eine Ablöseeinheit und eine Fördereinrichtung zur Beförderung des Verbundes in einer Arbeitsrichtung, wobei die Fördereinrichtung eine Ablagefläche für den Verbund aufweist, wobei die Ablöseeinheit ein in einer Umfangsrichtung um eine Längsachse drehbar gelagertes Ablöserohr aufweist und die Längsachse des Ablöserohrs orthogonal zur Arbeitsrichtung ausgerichtet ist.
  • Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Anlage zum zumindest teilweisen Trennen eines Verbundes, welcher eine erste Schicht, eine zweite Schicht und einen zwischen den Schichten angeordneten und mit diesen verklebten Körper umfasst, wobei zunächst die erste Schicht von einer Oberseite des Verbundes und anschließend die zweite Schicht von einer Unterseite des Verbundes zumindest teilweise abgelöst wird.
  • Bei der Herstellung von Schleifkörpern wie Schleifscheiben werden diese jeweils beidseitig von Trennschichten, beispielsweise einem teflonbeschichteten Glasfasergewebe, flankiert, sodass jeweils zwei Trennschichten und eine dazwischen angeordnete Schleifscheibe ein sogenanntes Sandwich ausbilden, bei welchem die Trennschichten über einen äußeren Rand der Schleifscheibe ragen. Die Trennschichten sind hierbei lediglich lose mit der Schleifscheibe verbunden. Dies erfolgt, damit mehrere Schleifscheiben bzw. derartige Sandwiches für eine Weiterverarbeitung gestapelt werden können.
  • Im weiteren Herstellungsverfahren werden mehrere dieser Sandwiches gestapelt, wonach ein derartiger Stapel in einem Brennofen zum Sintern der Schleifscheiben wärmebehandelt wird. Da ein Bereich zwischen den Trennschichten und der Schleifscheibe in der Regel zumindest teilweise mit Harz ausgefüllt ist, kommt es bei der Wärmebehandlung aber auch zu einem Verkleben der Trennschichten mit der Schleifscheibe und somit zur Bildung eines unerwünschten und festen Verbundes aus zwei Trennschichten und einer dazwischen angeordneten Schleifscheibe.
  • In der Folge ist eine Trennung des Verbundes erforderlich, was gegenwärtig von Hand erfolgt. Nachteilig ist hierbei, dass das manuelle Ablösen der Trennschichten mit schwerer körperlicher Arbeit, hoher Staubentwicklung und einer damit einhergehenden Gesundheitsgefährdung verbunden ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem ein maschinelles Trennen eines Verbundes, insbesondere umfassend eine Schleifscheibe und eine Trennschicht, ermöglicht wird.
  • Weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, mit welcher ein maschinelles Trennen eines Verbundes, insbesondere umfassend eine Schleifscheibe und eine Trennschicht, ermöglicht wird.
  • Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, eine Anlage der eingangs genannten Art anzugeben, mit welcher ein maschinelles Trennen eines Verbundes, insbesondere umfassend eine Schleifscheibe und Trennschichten, ermöglicht wird.
  • Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ein Druckunterschied zwischen einem Umgebungsdruck und einem Innendruck innerhalb eines Ablöserohrs erzeugt wird, wobei die Schicht zumindest teilweise an das Ablöserohr angesaugt und das Ablöserohr in einer Umlaufrichtung um eine Längsachse des Ablöserohrs gedreht wird, wobei die Schicht zumindest teilweise vom Körper abgelöst und teilweise um das Ablöserohr gewickelt wird.
  • Ein mit der Erfindung erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass durch den Druckunterschied eine Ansaugkraft auf die Schicht wirkt, welche die Schicht an das Ablöserohr ansaugt bzw. anpresst. Die hierbei entwickelte Ansaugkraft wird stärker, je größer eine von der Schicht bedeckte Fläche des Ablöserohrs ist, weshalb auch ein stark verklebter Verbund, beispielsweise ein Verbund aus zumindest einer Schicht und einem flächigen Körper, getrennt werden kann. Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass während eines Trennvorganges der Verbund stetig in Arbeitsrichtung bewegt wird.
  • In der Regel umfasst der Verbund zwei Trennschichten und eine zwischen diesen angeordnete Schleifscheibe, wobei die Trennschichten über einen Rand des Körpers ragen. Üblicherweise wird der Verbund während des Verfahrens so abgelegt bzw. gehalten, dass ein über den Rand des Körpers ragender Bereich einer ersten Schicht zumindest teilweise frei und beabstandet zu einer Auflagefläche der Fördereinrichtung angeordnet ist.
  • Um einen Kontakt zwischen dem Verbund und dem Ablöserohr zu gewährleisten und gegebenenfalls Dickenunterschiede über einen Verlauf des Körpers zu kompensieren, kann der Verbund, vorzugsweise mit einer Gegenhalterolle, an das Ablöserohr gedrückt werden.
  • Mit Vorteil ist vorgesehen, dass durch den Druckunterschied eine Luftströmung durch Durchgänge in einer Rohrwand des Ablöserohrs, welches eine drehfest gelagerte Trommel umschließt, und durch Kanäle in einer Trommelwand, welche die Trommel in radialer Richtung abschließt, erzeugt wird, wobei das Ablöserohr um die Trommel gedreht wird, wobei die Durchgänge relativ zu den Kanälen bewegt werden. Dadurch wird ein Strömungsquerschnitt und folglich eine Strömungsgeschwindigkeit stetig verändert. Die Veränderung des Strömungsquerschnittes in Verbindung mit der Bewegung des Verbundes in Arbeitsrichtung führt zu einem Flattern des über den Rand des Körpers ragenden Bereiches der Schicht, wodurch eine Verbindung zwischen der Schicht und dem Körper gelockert wird. Dieser Bereich wird hierbei auch an das Ablöserohr angesaugt. Beim Ansaugen des über den Rand des Körpers ragenden Bereiches ist lediglich ein geringer Kraftaufwand erforderlich. Durch eine drehfeste Lagerung der Trommel ist gewährleistet, dass die Trommel still steht, sodass eine Strömungsgeometrie durch die Drehung des Ablöserohrs beeinflusst bzw. verändert wird.
  • Bevorzugt wird ein an das Ablöserohr angesaugter Bereich der Schicht, insbesondere mit einem Klemmelement und/oder einem oder mehreren Andrückelementen, an das Ablöserohr gedrückt. Ein Andrücken kann punktuell bzw. bereichsweise erfolgen. Hierfür sind üblicherweise ein Klemmelement und/oder ein oder mehrere Andrückelemente in Umlaufrichtung beabstandet vorgesehen. Um ein Anhaften der Schicht am Ablöserohr zu verstärken, kann vorgesehen sein, dass die angesaugte Schicht vor allem in einem ersten Kontaktbereich bzw. einem ersten Quadranten des Ablöserohrs zusätzlich an das Ablöserohr angedrückt bzw. gepresst wird. Das Ablöserohr kann gedanklich in vier Quadranten unterteilt werden, wobei der erste Quadrant jenen Bereich des Ablöserohrs beschreibt, in welchem ein erster Kontakt zwischen dem Ablöserohr und der Schicht erfolgt und/oder der über den Rand des Körpers ragende Bereich angesaugt wird. In Umlaufrichtung folgen auf den ersten Quadranten ein zweiter, dritter und vierter Quadrant.
  • Zweckmäßigerweise wird dem Ablöserohr in Arbeitsrichtung vorgelagert eine Verbindung zwischen der Schicht und dem Körper, insbesondere mit einer Fächerwalze, zumindest teilweise aufgelockert. Dadurch wird eine Kraft, mit welcher die Schicht an das Ablöserohr angesaugt werden muss, reduziert, sodass der Trennvorgang besonders effizient durchgeführt werden kann.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Schicht nach einem Ansaugen an das Ablöserohr, insbesondere mit einem Ablöseblech, vom Ablöserohr gelöst wird. Durch das Aufwickeln der Schicht auf fast eine gesamte Umfangsfläche des Ablöserohrs wird eine maximale Anhaftung der Schicht am Ablöserohr erreicht. Um weitere Bereiche des Verbundes zu trennen oder den nächsten Verbund zu bearbeiten, ist es sinnvoll, wenn die Schicht wieder vom Ablöserohr gelöst wird. Das Ablösen der angesaugten Trennschicht erfolgt bevorzugt dem Klemmelement und/oder dem oder den Andrückelementen in Umlaufrichtung nachgelagert.
  • Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass bei einem Verbund, welcher eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufweist, wobei der Körper zwischen den Schichten angeordnet ist, zunächst die erste Schicht mit einer ersten Ablöseeinheit und dann die zweite Schicht mit einer zweiten Ablöseeinheit jeweils zumindest teilweise abgelöst wird. Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass zunächst die erste Schicht mit einer ersten Ablöseeinheit abgelöst wird, bei welcher das Ablöserohr auf einer ersten Seite, vorzugsweise oberhalb, des Verbundes angeordnet ist, und dann die zweite Schicht mit einer weiteren Ablöseeinheit abgelöst wird, bei welcher das Ablöserohr auf einer zweiten Seite, vorzugsweise unterhalb, des Verbundes angeordnet ist. Alternativ kann der Verbund zwischen dem Ablösen der ersten Schicht und dem Ablösen der zweiten Schicht gewendet werden. Somit ist bloß eine Ablöseeinheit erforderlich, welcher der Verbund nach dem Wenden erneut zugeführt wird. Bei einer Vorrichtung oder Anlage mit zwei Ablöseeinheiten können die erste Ablöseeinheit und die zweite Ablöseeinheit baugleich ausgebildet sein, wenn der Verbund zwischenzeitlich gewendet wird.
  • Die weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art eine Rohrwand des Ablöserohrs mehrere Durchgänge aufweist, wobei eine Saugeinrichtung vorgesehen ist, welche zur Erzeugung eines Druckunterschiedes zwischen einem Umgebungsdruck und einem Innendruck innerhalb des Ablöserohrs eingerichtet ist.
  • Ein mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass durch den Druckunterschied ein Luftstrom durch die Durchgänge erzeugt wird. Dadurch kann einerseits eine starke Saugwirkung und andererseits ein Flattern der Schicht erzielt werden, sodass diese effizient und maschinell vom Körper, insbesondere von der Schleifscheibe, gelöst werden kann.
  • Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass die Längsachse des Ablöserohrs in einer zur Ablagefläche parallelen Ebene liegt. Eine Seitenfläche des Ablöserohrs verläuft somit auch zumindest bereichsweise parallel zur Ablagefläche, wodurch eine größtmögliche Anhaftfläche für die Trennschicht bereitgestellt ist.
  • Mit Vorteil ist eine, vorzugsweise drehfest gelagerte, Trommel vorgesehen, welche mehrere durch eine Trommelwand, welche die Trommel in radialer Richtung abschließt, durchreichende Kanäle aufweist, wobei das Ablöserohr die Trommel in Umfangsrichtung umschließt und um die Trommel drehbar angeordnet ist. Dadurch wird ein Zwischenraum zwischen dem Ablöserohr und der Trommel bereitgestellt. Eine Luftströmung erfolgt somit durch die Durchgänge im Ablöserohr und die Kanäle der Trommel. Da die Durchgänge im sich drehenden Ablöserohr und die Kanäle der Trommel in der Regel nicht direkt übereinander liegen und/oder sich der Abstand zwischen den Durchgängen und den Kanälen stetig ändert, wird auch eine Strömungsgeometrie und/oder eine Strömungsgeschwindigkeit beeinflusst.
  • Um einen Luftstrom durch die Durchgänge und die Kanäle zu erreichen, ist bevorzugt vorgesehen, dass die Saugeinrichtung zur Erzeugung eines Unterdrucks mit einem Innenraum der Trommel in Fluidverbindung steht. Hierfür kann die Saugeinrichtung beispielsweise innerhalb der Trommel angeordnet sein oder über eine Saugleitung mit dem Innenraum der Trommel verbunden sein.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Ablöseeinheit ein Klemmelement zum Andrücken der Schicht an das Ablöserohr und optional ein oder mehrere dem Klemmelement in Umlaufrichtung nachgelagerte Andrückelemente aufweist. Mit diesen Elementen kann eine an das Ablöserohr angesaugte Schicht zusätzlich an das Ablöserohr angedrückt werden, um ein besonders effizientes Ablösen der Schicht zu erreichen. Das Klemmelement und/oder das oder die Andrückelemente können gefedert gelagert sein, wobei eine Federkraft das Klemmelement und/oder das oder die Andrückelemente gegen das Ablöserohr presst. Damit eine Reibung zwischen dem Verbund oder dem Körper und dem Klemmelement erhöht wird, kann zusätzlich vorgesehen sein, dass das Klemmelement an einer Mantelfläche mehrere Noppen aufweist.
  • Zweckmäßigerweise ist ein Gegenhalteelement, vorzugsweise umfassend eine Gegenhalterolle, vorgesehen, welches zum Andrücken des Verbundes an das Ablöserohr angeordnet ist. Hierfür kann das Gegenhalteelement beispielsweise ein Federelement umfassen, welches die Gegenhalterolle gegen das Ablöserohr drückt. Hierbei kann beispielsweise ein zwischen der Gegenhalterolle bzw. dem Gegenhalteelement und dem Ablöserohr befindliches Objekt, insbesondere der Verbund, die Schleifscheibe und/oder ein Abschnitt der Fördereinrichtung, an das Ablöserohr gedrückt werden. Gegebenenfalls können auch mehrere Gegenhalterollen bzw. Gegenhalteelemente vorgesehen sein.
  • Günstig ist es, wenn ein oder mehrere Niederhalter und/oder Führungsrollen vorgesehen sind, welche in Arbeitsrichtung dem Ablöserohr nachgelagert angeordnet und dazu eingerichtet sind, den Körper orthogonal zur Ablagefläche zu fixieren. Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Verbund oder der Körper, beispielsweise die Schleifscheibe, zwischen einem Niederhalter und einer korrespondierenden Führungsrolle aufgenommen wird. Um den Verbund oder den Körper weiterzubewegen, kann vorgesehen sein, dass die Führungsrolle oder die Führungsrollen aktiv drehbar sind. Damit eine Reibung zwischen dem Verbund oder dem Körper und der oder den Führungsrollen erhöht wird, kann die Führungsrolle oder können die Führungsrollen an einer Mantelfläche mehrere Noppen aufweisen.
  • Bevorzugt ist ein Ablöseblech zum Ablösen der Schicht vom Ablöserohr angeordnet. In der Regel ist das Ablöseblech dem Klemmelement und/oder dem oder den Andrückelementen in Umlaufrichtung nachgelagert positioniert.
  • Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtung ein Förderband umfasst. Das Förderband kann hierbei so angeordnet sein, dass dieses um die Gegenhalterolle läuft. Mit dem Förderband kann der Verbund in einfacher Art und Weise stetig in Arbeitsrichtung befördert werden, wobei insbesondere bei runden Schleifscheiben, nicht auf eine exakte Positionierung geachtet werden muss. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Fördereinrichtung mehrere, insbesondere zwei, Förderbänder aufweist. Hierbei ist es günstig, wenn ein erstes Förderband zur Ablöseeinheit und ein zweites Förderband von der Ablöseeinheit weg führen.
  • Die weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einer Anlage der eingangs genannten Art die Anlage eine erste erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ablösen der ersten Schicht und eine zweite erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ablösen der zweiten Schicht aufweist.
  • Ein mit dieser Anlage erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass mit einer einzigen Anlage bzw. in einem einzigen Prozess beide Trennschichten maschinell und nacheinander entfernt werden können. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die erste Vorrichtung und die zweite Vorrichtung baugleich ausgebildet sind, wobei in Arbeitsrichtung zwischen den Vorrichtungen eine Wendeeinrichtung zum Wenden des Verbundes angeordnet ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die erste Vorrichtung zum Ablösen einer oberen Trennschicht und die zweite Vorrichtung zum Ablösen einer unteren Trennschicht ausgebildet sind.
  • Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtung der ersten Vorrichtung dem Ablöserohr der zweiten Vorrichtung in Arbeitsrichtung vorgelagert abschließt und die Fördereinrichtung der zweiten Vorrichtung in Arbeitsrichtung dem Ablöserohr der zweiten Vorrichtung nachgelagert beginnt. Dadurch ist gewährleistet, dass der Verbund im Bereich der zweiten Vorrichtung beidseitig zugänglich ist, sodass der Verbund zum Ablösen der zweiten Trennschicht nicht gewendet werden muss. Die Anlage kann beispielsweise so ausgebildet sein, dass das Ablöserohr der ersten Vorrichtung und das Ablöserohr der zweiten Vorrichtung an gegenüberliegenden Seiten der Ablagefläche bzw. einer Ebene, in welcher die Ablagefläche liegt, angeordnet sind.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen, auf welche dabei Bezug genommen wird, zeigen:
    • Fig. 1a
    einen Querschnitt durch einen Verbund;
    Fig. 1b
    einen Querschnitt durch eine perspektivische Darstellung des Verbundes;
    Fig. 2
    eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung;
    Fig. 3
    eine Detailansicht der Vorrichtung während des Trennvorganges;
    Fig. 4
    eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung;
    Fig. 5
    eine Anlage mit zwei Ablöseeinheiten.
  • Fig. 1a zeigt einen Querschnitt durch einen Verbund 1 umfassend eine Schleifscheibe 2, welche zwischen zwei Trennschichten 3 angeordnet ist. In Fig. 1b ist ein Querschnitt durch eine perspektivische Darstellung eines derartigen Verbundes 1 gezeigt. Die Schleifscheibe 2 ist im Wesentlichen kreisförmig mit einer zentralen Ausnehmung bzw. kreisringförmig ausgebildet. In beiden Darstellungen ist ersichtlich, dass die Trennschichten 3 jeweils über einen äußeren Rand der Schleifscheibe 2 ragen.
  • Beim Sintern von Schleifscheiben 2 wird in der Regel ein derartiger verklebter Verbund 1 aus einer Schleifscheibe 2 und zwei Trennschichten 3 gebildet, wobei ein Kontaktbereich zwischen den Trennschichten 3 und der Schleifscheibe 2 zumindest teilweise mit Harz ausgefüllt ist.
  • Nach dem Sintern wird bei einem Trennvorgang bzw. einem Verfahren zum zumindest teilweisen Trennen des Verbundes 1 üblicherweise in einem ersten Schritt eine erste bzw. obere Trennschicht 3 und in einem zweiten Schritt eine zweite bzw. untere Trennschicht 3 abgelöst. Für den ersten Schritt ist der Verbund 1 bevorzugt liegend angeordnet, sodass die erste Trennschicht 3 an einer Oberseite der Schleifscheibe 2 und die zweite Trennschicht 3 an einer Unterseite angeordnet sind, wobei der Verbund 1 auf der zweiten Trennschicht 3 liegt.
  • In Fig. 2 ist eine vereinfachte Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Vorrichtung 4 zum zumindest teilweisen Trennen des Verbundes 1 gezeigt. Die dargestellte Vorrichtung 4 umfasst eine Fördereinrichtung 5 mit einer Ablagefläche zur Ablage des Verbundes 1. Mit der Fördereinrichtung 5 wird der Verbund 1 während des Trennvorganges in einer Arbeitsrichtung A befördert. Üblicherweise umfasst die Fördereinrichtung 5 hierfür ein Förderband.
  • Ferner umfasst die Vorrichtung 4 eine Ablöseeinheit, welche ein Ablöserohr 6 aufweist. Das Ablöserohr 6 ist so positioniert, dass die Trennschicht 3 beim Trennvorgang an der Rohrwand des Ablöserohrs 6 anhaften kann. Während des Trennvorganges wird das Ablöserohr 6 in einer Umlaufrichtung U gedreht, um die Trennschicht 3 um das Ablöserohr 6 zu wickeln. Hierfür ist das Ablöserohr 6 um die Längsachse drehbar gelagert. Die Längsachse ist hierbei im Wesentlichen orthogonal zur Arbeitsrichtung A und in einer zur Ablagefläche parallelen Ebene angeordnet. Darüber hinaus ist das Ablöserohr 6 drehbar um eine Trommel 7 angeordnet. Ferner weist die Rohrwand eine Vielzahl von durchgängigen Öffnungen bzw. Durchgängen auf, durch welche eine Luft in einen Zwischenraum zwischen dem Ablöserohr 6 und der Trommel 7 befördert werden kann.
  • Eine Mantelfläche der Trommel 7 bzw. eine Trommelwand, welche die Trommel 7 in radialer Richtung abschließt, weist durchgängige Kanäle auf, welche vom Zwischenraum in einen Innenraum der Trommel 7 führen. Optional weist die Trommel 7 magnetische Teilbereiche auf, um magnetische Trennschichten 3 abzulösen.
  • Der Innenraum der Trommel 7 ist üblicherweise mit einer Saugeinrichtung in Fluidverbindung, sodass Luft in den Innenraum der Trommel 7 gesaugt werden kann. Eine Luftströmung erfolgt hierbei durch die Durchgänge des Ablöserohrs 6 in den Zwischenraum und weiter durch die Kanäle in den Innenraum der Trommel 7. Alternativ kann die Saugeinrichtung auch im Innenraum der Trommel 7 positioniert sein.
  • Darüber hinaus weist die Ablöseeinheit ein Gegenhalteelement 8 auf, wobei eine Längsachse des Gegenhalteelementes 8 parallel zur Längsachse des Ablöserohrs 6 liegt. Das Gegenhalteelement 8 kann gefedert gelagert sein, um den Verbund 1 während des Trennvorganges gegen das Ablöserohr 6 zu drücken. Es hat sich bewährt, wenn das Gegenhalteelement 8 eine Gegenhalterolle umfasst und/oder als Gegenhalterolle ausgebildet ist. Wenn die Fördereinrichtung 5 als Förderband ausgebildet ist, kann vorgesehen sein, dass das Gegenhalteelement 8 zwischen einer Förderseite und einer Rücklaufseite des Förderbandes positioniert ist.
  • Ferner umfasst die Ablöseeinheit ein Klemmelement 9 und mehrere Andrückelemente 10, welche bevorzugt jeweils Klemmrollen und/oder Andrückrollen umfassen. Das Klemmelement 9 ist drehbar gelagert, wobei eine Drehachse des Klemmelementes 9 parallel zur Längsachse des Ablöserohrs 6 ausgerichtet ist. Überdies ist das Klemmelement 9 so positioniert, dass die Trennschicht 3 zwischen dem Klemmelement 9 und dem Ablöserohr 6 eingeklemmt werden kann. Üblicherweise ist das Klemmelement 9 dem Gegenhalteelement 8 in Umlaufrichtung U des Ablöserohrs 6 nachgelagert positioniert.
  • Umlaufend um das Ablöserohr 6 sind mehrere, insbesondere zwei, Andrückelemente 10 angeordnet, um zu gewährleisten, dass sich eine an das Ablöserohr 6 angesaugte Trennschicht 3 nicht von dieser ablöst. Die Andrückelemente 10 sind in Umlaufrichtung U des Ablöserohrs 6 dem Klemmelement 9 nachgelagert und beabstandet zueinander angeordnet. Ferner sind die Andrückelemente 10 so positioniert, dass die Trennschicht 3 zwischen den Andrückelementen 10 und dem Ablöserohr 6 eingeklemmt werden kann. Üblicherweise sind die Andrückelemente 10 drehbar gelagert, wobei eine Drehachse der Andrückelemente 10 jeweils parallel zur Längsachse des Ablöserohrs 6 ausgerichtet ist.
  • Den Andrückelementen 10 in Umlaufrichtung U nachgelagert ist ein Ablöseblech 11 vorgesehen. Das Ablöseblech 11 ist schräg an das Ablöserohr 6 angestellt, sodass das Ablöseblech 11 unter eine an das Ablöserohr 6 angesaugte Trennschicht 3 bzw. zwischen die Trennschicht 3 und das Ablöserohr 6 eingreift, um die Trennschicht 3 vom Ablöseblech 11 abzulösen. Vorzugsweise schließt das Ablöseblech 11 und eine Tangente des Ablöseblechs 11 durch einen Angriffspunkt des Ablöseblechs 11 einen Winkel von maximal 75° ein.
  • Dem Ablöserohr 6 in Arbeitsrichtung A nachgelagert ist ein Niederhalter 12 angeordnet, um die Schleifscheibe 2 orthogonal zur Ablagefläche der Fördereinrichtung 5 zu fixieren. Der Niederhalter 12 umfasst üblicherweise eine drehbare und/oder gefederte Rolle, welche sich quer über die Ablagefläche erstreckt.
  • In Fig. 3 ist eine Detailansicht der Vorrichtung 4 während eines Trennvorganges dargestellt, wobei ein anfängliches Ablösen der ersten bzw. oberen Trennschicht 3 gezeigt ist.
  • Hierbei wird der Verbund 1 auf der Ablagefläche der Fördereinrichtung 5 positioniert und mit dieser in Arbeitsrichtung A befördert. Mit dem Gegenhalteelement 8 wird der Verbund 1 gegen das Ablöserohr 6 gedrückt. Das Ablöserohr 6 wird während des Trennvorganges in Umlaufrichtung U um die stillstehende Trommel 7 gedreht.
  • Um die Trennschicht 3 von der Schleifscheibe 2 abzulösen, wird mit der Saugeinrichtung eine Luftströmung durch die Durchgänge des Ablöserohrs 6 und die Kanäle der Trommel 7 erzeugt. Durch eine Relativbewegung der Durchgänge des Ablöserohrs 6 zu den Kanälen wird einerseits eine Änderung einer Strömungsgeschwindigkeit ausgelöst. Andererseits wird durch die Bewegung des Verbundes 1 in Arbeitsrichtung A ein Flattern der ersten Trennschicht 3 verursacht.
  • Aufgrund der Luftströmung durch die Durchgänge des Ablöserohrs 6 wird die erste bzw. obere Trennschicht 3 an das Ablöserohr 6 angesaugt. Die angesaugte Trennschicht 3 verschließt nun in einer Kontaktfläche zwischen der Trennschicht 3 und dem Ablöserohr 6 liegende Durchgänge, wodurch ein gesamter Strömungsquerschnitt des Ablöserohrs 6 verkleinert und somit die Strömungsgeschwindigkeit durch offene Durchgänge erhöht wird. Mit fortschreitendem Ablösen der Trennschicht 3 vergrößert sich die Kontaktfläche zwischen der Trennschicht 3 und dem Ablöserohr 6, wodurch sich auch die Strömungsgeschwindigkeit progressiv erhöht. Dadurch wird auch eine Ansaugkraft, mit welcher die Trennschicht 3 an das Ablöserohr 6 angesaugt wird größer. Dies ist insbesondere sinnvoll, da für das Ansaugen des über den Rand der Schleifscheibe 2 ragenden Bereiches eine geringere Ansaugkraft erforderlich ist, als zum Ablösen der Trennschicht 3 von der Schleifscheibe 2.
  • Um zusätzlich zur Ansaugkraft eine Anpresskraft bereitzustellen und somit eine Haftung der Trennschicht am Ablöserohr weiter zu verstärken, wird die angesaugte Trennschicht 3 mit dem Klemmelement 9 zusätzlich an das Ablöserohr 6 gedrückt. Die hierbei erzeugte Haftung ist stark genug, um eine mit der Schleifscheibe 2 verklebte Trennschicht 3 abzulösen. Damit die Schleifscheibe 2 nicht von der Fördereinheit angehoben wird und um eine Gegenkraft für das Ablösen bereitzustellen, wird die Schleifscheibe 2 mit dem Niederhalter 12 fixiert. Optional kann dem Ablöserohr 6 in Arbeitsrichtung A vorgelagert ein Auflockerungselement, beispielsweise eine Fächerwalze, angeordnet sein, mit welcher die Verbindung zwischen der Trennschicht 3 und der Schleifscheibe 2 gelockert wird.
  • Das Ablöserohr 6 wird während des Trennvorganges in Umlaufrichtung U gedreht, wobei die Trennschicht 3 auf das Ablöserohr 6 gewickelt wird. Zur weiteren Unterstützung kann die Trennschicht 3 zusätzlich durch die Andrückelemente 10 an das Ablöserohr 6 gedrückt werden. Schließlich wird die angesaugte Trennschicht 3 mit dem Ablöseblech 11 vom Ablöserohr 6 abgelöst bzw. abgekratzt.
  • Die zweite bzw. untere Trennschicht 3 bleibt in diesem Schritt mit der Schleifscheibe 2 verbunden. Um die zweite Trennschicht 3 ebenfalls zu entfernen, kann die Schleifscheibe 2 gewendet und der Ablösevorgang für die zweite Trennschicht 3 erneut durchgeführt werden. Hierfür kann die Vorrichtung 4 gegebenenfalls eine Wendeeinrichtung und eine weitere Ablöseeinheit aufweisen oder der Verbund 1 der ersten Ablöseeinheit erneut zugeführt werden. Alternativ dazu kann die weitere Ablöseeinheit zum Ablösen einer unteren Trennschicht 3 ausgebildet sein.
  • In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 4 dargestellt, welche insbesondere zum Ablösen der zweiten bzw. unteren Trennschicht 3 ausgebildet ist. Hierbei ist die Fördereinrichtung 5 zweiteilig ausgebildet, wobei ein erster Teil der Fördereinrichtung 5 dem Ablöserohr 6 in Arbeitsrichtung A vorgelagert und ein zweiter Teil der Fördereinrichtung 5 dem Ablöserohr 6 in Arbeitsrichtung A nachgelagert angeordnet ist. Dies kann beispielsweise durch zwei Förderbänder realisiert sein. Die Ablöseeinheit ist im Wesentlichen analog zur ersten Ausführungsvariante ausgebildet. Auch der Trennvorgang selbst erfolgt im Wesentlichen analog zur ersten Ausführungsvariante.
  • Bei dieser Vorrichtung 4 sind zwei Gegenhalteelemente 8 vorgesehen, welche den Verbund 1 an das Ablöserohr 6 drücken. Die Gegenhalteelemente 8 sind gefedert an der Vorrichtung 4 gelagert, um gegebenenfalls eine unterschiedliche Dicke der Schleifscheibe 2 bzw. des Verbundes 1 auszugleichen. Um die Schleifscheibe 2 orthogonal zur Ablagefläche der Fördereinrichtung 5 zu fixieren und/oder die Schleifscheibe 2 nach dem Ablösen der zweiten Trennschicht 3 zum zweiten Teil der Fördereinrichtung 5 zu führen, sind zwei Niederhalter 12 und korrespondierende Führungsrollen 13 vorgesehen. Die Schleifscheibe 2 wird hierbei zwischen den Niederhaltern 12 und den Führungsrollen 13 zur weiteren Fördereinrichtung 5 geführt.
  • Das Ablöseblech 11 ist in der gezeigten Darstellung in Umlaufrichtung U dem Klemmelement 9 nachfolgend positioniert. Alternativ können in Umlaufrichtung U zwischen dem Klemmelement 9 und dem Ablöseblech 11 analog zur ersten Ausführungsform ein oder mehrere Andrückelemente 10 vorgesehen sein, wobei das Ablöseblech 11 den Andrückelementen 10 in Umlaufrichtung U nachgeordnet positioniert ist.
  • Fig. 5 zeigt eine Anlage 14 zum Ablösen von der ersten bzw. oberen Trennschicht 3 und der zweiten bzw. unteren Trennschicht 3 umfassend zwei Vorrichtungen 4 zum Trennen des Verbundes 1 mit jeweils einer Fördereinrichtung 5 oder in anderen Worten zwei Ablöseeinheiten und eine zweiteilige Fördereinrichtung 5.
  • Hierbei ist eine erste Ablöseeinheit gemäß der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform mit einer zweiten Ablöseeinheit gemäß der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform kombiniert.
  • Bei einer Durchführung des Trennvorganges mit einer derartigen Anlage 14 wird ein Verbund 1 mit der Fördereinrichtung 5 zunächst zur ersten Ablöseeinheit befördert. Mit der ersten Ablöseeinheit wird dann die erste bzw. obere Trennschicht 3 abgelöst. Der verbliebene Verbund 1, umfassend die Schleifscheibe 2 und die zweite bzw. untere Trennschicht 3, wird dann mit der Fördereinrichtung 5 zur zweiten Ablöseeinheit befördert. Mit der zweiten Ablöseeinheit wird die zweite bzw. untere Trennschicht 3 abgelöst. Die Schleifscheibe 2 wird dann mit den Führungsrollen 13 zur weiteren Fördereinrichtung 5 bzw. zum zweiten Teil der Fördereinrichtung 5 geführt, mit welcher die fertige Schleifscheibe 2 abtransportiert wird.

Claims (15)

  1. Verfahren zum zumindest teilweisen Trennen eines mehrschichtigen Verbundes (1), umfassend einen flächigen Körper und eine an diesem haftende Schicht, insbesondere eine Schleifscheibe (2) und eine mit dieser verklebten Trennschicht (3), wobei der Verbund (1) in einer Arbeitsrichtung (A) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckunterschied zwischen einem Umgebungsdruck und einem Innendruck innerhalb eines Ablöserohrs (6) erzeugt wird, wobei die Schicht zumindest teilweise an das Ablöserohr (6) angesaugt und das Ablöserohr (6) in einer Umlaufrichtung (U) um eine Längsachse des Ablöserohrs (6) gedreht wird, wobei die Schicht zumindest teilweise vom Körper abgelöst und teilweise um das Ablöserohr (6) gewickelt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Druckunterschied eine Luftströmung durch Durchgänge in einer Rohrwand des Ablöserohrs (6), welches eine drehfest gelagerte Trommel (7) umschließt, und durch Kanäle in einer Trommelwand, welche die Trommel (7) in radialer Richtung abschließt, erzeugt wird, wobei das Ablöserohr (6) um die Trommel (7) gedreht wird, wobei die Durchgänge relativ zu den Kanälen bewegt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein an das Ablöserohr (6) angesaugter Bereich der Schicht, insbesondere mit einem Klemmelement (9) und/oder einem oder mehreren Andrückelementen (10), an das Ablöserohr (6) gedrückt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ablöserohr (6) in Arbeitsrichtung (A) vorgelagert eine Verbindung zwischen der Schicht und dem Körper, insbesondere mit einer Fächerwalze, zumindest teilweise aufgelockert wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht nach einem Ansaugen an das Ablöserohr (6), insbesondere mit einem Ablöseblech (11), vom Ablöserohr (6) gelöst wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Verbund (1), welcher eine erste Schicht und eine zweite Schicht aufweist, wobei der Körper zwischen den Schichten angeordnet ist, zunächst die erste Schicht mit einer ersten Ablöseeinheit und dann die zweite Schicht mit einer zweiten Ablöseeinheit jeweils zumindest teilweise abgelöst wird.
  7. Vorrichtung (4) zum zumindest teilweisen Trennen eines Verbundes (1), welcher einen flächigen Körper und eine an diesem haftende Schicht, insbesondere eine Schleifscheibe (2) und eine mit dieser verklebten Trennschicht (3), aufweist, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend eine Ablöseeinheit und eine Fördereinrichtung (5) zur Beförderung des Verbundes (1) in einer Arbeitsrichtung (A), wobei die Fördereinrichtung (5) eine Ablagefläche für den Verbund (1) aufweist, wobei die Ablöseeinheit ein in einer Umfangsrichtung um eine Längsachse drehbar gelagertes Ablöserohr (6) aufweist und die Längsachse des Ablöserohrs (6) orthogonal zur Arbeitsrichtung (A) ausgerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rohrwand des Ablöserohrs (6) mehrere Durchgänge aufweist, wobei eine Saugeinrichtung vorgesehen ist, welche zur Erzeugung eines Druckunterschiedes zwischen einem Umgebungsdruck und einem Innendruck innerhalb des Ablöserohrs (6) eingerichtet ist.
  8. Vorrichtung (4) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine, vorzugsweise drehfest gelagerte, Trommel (7) vorgesehen ist, welche mehrere durch eine Trommelwand, welche die Trommel (7) in radialer Richtung abschließt, durchreichende Kanäle aufweist, wobei das Ablöserohr (6) die Trommel (7) in Umfangsrichtung umschließt und um die Trommel (7) drehbar angeordnet ist.
  9. Vorrichtung (4) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablöseeinheit ein Klemmelement (9) zum Andrücken der Schicht an das Ablöserohr (6) und optional ein oder mehrere dem Klemmelement (9) in Umlaufrichtung (U) nachgelagerte Andrückelemente (10) aufweist.
  10. Vorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegenhalteelement (8), vorzugsweise umfassend eine Gegenhalterolle, vorgesehen ist, welches zum Andrücken des Verbundes (1) an das Ablöserohr (6) angeordnet ist.
  11. Vorrichtung (4) nach Anspruch 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Niederhalter (12) und/oder Führungsrollen (13) vorgesehen sind, welche in Arbeitsrichtung (A) dem Ablöserohr (6) nachgelagert angeordnet und dazu eingerichtet sind, den Körper orthogonal zur Ablagefläche zu fixieren.
  12. Vorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ablöseblech (11) vorgesehen ist, welches zum Ablösen der Schicht vom Ablöserohr (6) angeordnet ist.
  13. Vorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (5) ein Förderband umfasst.
  14. Anlage (14) zum zumindest teilweisen Trennen eines Verbundes (1), welcher eine erste Schicht, eine zweite Schicht und einen zwischen den Schichten angeordneten und mit diesen verklebten Körper umfasst, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei zunächst die erste Schicht von einer Oberseite des Verbundes (1) und anschließend die zweite Schicht von einer Unterseite des Verbundes (1) zumindest teilweise abgelöst wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (14) eine erste Vorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 13 zum Ablösen der ersten Schicht und eine zweite Vorrichtung (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 13 zum Ablösen der zweiten Schicht aufweist.
  15. Anlage (14) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (5) der ersten Vorrichtung (4) dem Ablöserohr (6) der zweiten Vorrichtung (4) in Arbeitsrichtung (A) vorgelagert abschließt und die Fördereinrichtung (5) der zweiten Vorrichtung (4) in Arbeitsrichtung (A) dem Ablöserohr (6) der zweiten Vorrichtung (4) nachgelagert beginnt.
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