EP3787978A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen

Info

Publication number
EP3787978A1
EP3787978A1 EP18830882.9A EP18830882A EP3787978A1 EP 3787978 A1 EP3787978 A1 EP 3787978A1 EP 18830882 A EP18830882 A EP 18830882A EP 3787978 A1 EP3787978 A1 EP 3787978A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
article
rotational orientation
manipulator
turntable
packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP18830882.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3787978B1 (de
Inventor
Markus PRINZ
Rolf Immanuel TRUSSINA-KAIDEL
Jens Losert
Thomas Stadler
Peter Dennemarck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3787978A1 publication Critical patent/EP3787978A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3787978B1 publication Critical patent/EP3787978B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/16—Feeding, e.g. conveying, single articles by grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/36—Arranging and feeding articles in groups by grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B65B35/58—Turning articles by positively-acting means, e.g. to present labelled portions in uppermost position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
    • B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
    • B65B57/14—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to control, or stop, the feed of articles or material to be packaged

Definitions

  • Packaging units each comprising at least one article and an outer packaging receiving the article
  • the present invention relates to a method and an apparatus for the
  • packaging units which consist of an example.
  • a cardboard with a carrying handle formed outer packaging are received in which outer packaging of multiple beverage containers.
  • the respective outer packaging should have a desired appearance with the beverage containers received herein, for which purpose the beverage containers are rotated and a label attached to the respective beverage container and / or a further optical label of the respective beverage container is aligned.
  • a device that accept beverage containers and in
  • Drink containers are in contact with each other during the rotation, whereby labels of these immediately adjacent beverage containers can be damaged and / or wherein these immediately adjacent beverage containers experience rotation and mutual friction associated optical impairments on their container shell surfaces.
  • manipulators known from the prior art also have pneumatic line connections in order to be able to grasp beverage containers pneumatically or via negative pressure via corresponding gripper tools. If such gripping tools for aligning
  • Beverage containers must also be rotated, it can cause damage and / or premature wear of these pneumatic line connections.
  • a primary object of the invention can be seen to provide a system and a corresponding method which do not or only to a reduced extent exhibit said problems.
  • the system should have a simple structure. Next, the process should be easy to implement.
  • a first step of the method according to the invention provides for receiving at least one article intended for an outer packaging.
  • the at least one article intended for an outer packaging may be formed by at least one bottle or at least one PET bottle or by a plastic or glass beverage container.
  • at least one manipulator can be provided, which receives the at least one provided for an overpack article pneumatically and / or with the aid of at least one clamping and / or gripping tool.
  • the at least one manipulator may be a portal system, a multi-axis robot, a delta kinematics robot and / or at least one Handling device may be formed. Further, if necessary, at least one
  • Horizontal conveyor may be provided, which provides a plurality of articles provided for receiving in several parallel rows.
  • the at least one horizontal conveyor may move the plurality of articles to be received in several parallel rows without interruption, so that the plurality of articles previously provided for receiving are moved in time upon receipt via the at least one horizontal conveyor.
  • a rotational orientation of the at least one article received and intended for an outer packaging is recognized optically or with the aid of at least one optical sensor.
  • a rotational orientation of the at least one article received and intended for an outer packaging is detected by scanning the at least one article received or intended for an outer packaging or with the aid of a tactile sensor.
  • Embodiments are also conceivable in which the rotational orientation of the at least one article received and intended for repackaging is detected and / or detected by bringing a finger and / or bolt into engagement with a notch located in the region of a bottom of a respective article formed as a bottle or by a finger and / or bolt is immersed in a notch located in the region of a bottom of a respective formed as a bottle article.
  • the at least one article can thus be formed by at least one beverage container with at least one clip closure.
  • embodiments in which the rotational orientation of the at least one clip closure of the respective at least one article received and intended for an outer packaging is detected and / or detected with the aid of at least one optical detection device have proven to be useful.
  • Outer packaging corresponds to a predetermined target rotational orientation.
  • the at least one received article is transferred via at least one manipulator in its outer packaging, so that the rotational orientation of the at least one received article after transfer to his
  • Outer packaging corresponds to a predetermined target rotational orientation.
  • Embodiments have proven successful in which a large number of accepted articles, of which in each case several articles are provided for a respective outer packaging, are transferred into their respective outer packaging at least approximately at the same time, so that after their transfer the plurality still accepted until then has arrived Articles in their respective outer packaging corresponds to a rotational orientation of the plurality of articles of the predetermined target rotational orientation.
  • the at least one article already accepted for recognizing and / or determining its rotational orientation and / or adjusting the rotational orientation as needed to be formed in the desired unit rotational orientation in the packaging unit is temporarily discontinued, temporally thereafter accepted again and after renewed Receipt in his
  • Umverpackung is transferred.
  • the previously mentioned plurality of accepted articles for recognizing and / or determining a respective rotational orientation and / or adjusting the rotational orientation as needed to be formed in the respective packaging unit target rotational orientation can be temporarily discontinued, temporally thereafter received again and after renewed receipt be converted into their outer packaging or in their outer packaging.
  • Adjusting the rotational orientation to the desired rotational orientation to be formed in the packaging unit is temporarily discontinued on a setting table or temporarily placed on a setting table. It may be that at least one manipulator deposits first articles on the dressing table or places them on the setting table and is subsequently moved to receive further articles in the direction of the further articles. During the movement of the at least one manipulator in the direction of the further articles and / or in time after receipt of these further articles via the at least one manipulator, a rotational orientation of the articles already deposited on the editing table or placed on the editing table via the at least one manipulator can be detected and / or determined.
  • a rotational orientation of the at least one manipulator already deposited on the editing table or on the Aufsetzisch patched article is adjusted as needed.
  • Embodiments have proved successful in which the at least one article that has already been accepted for recognizing and / or determining its rotational orientation and further for adapting the rotational orientation as required to the in the Packaging unit to be formed target rotational orientation is temporarily discontinued, temporally thereafter accepted again and is transferred to its outer packaging.
  • At least one sensor is timed before the next
  • Receiving the respective at least one already taken and settled article executes a movement and in this case recognizes the rotational orientation of this at least one already accepted and still sold at least one article and / or notes.
  • the movement can take place or be brought about actuarially and possibly at the instigation of a control and / or regulating device.
  • the respective at least one article that has already been accepted and is still deposited can rise up on the previously mentioned setting table. It may be that the movement of movement of the at least one sensor takes place in the vertical direction downwards and / or in the vertical upward direction. It is therefore conceivable that the at least one sensor is lowered in the course of the movement from an initial position and temporally aufauf following raised, the at least one sensor returns to the starting position. Thus, it is also conceivable that the at least one sensor is raised within the scope of the movement from an initial position and lowered in time, the at least one sensor returning to the starting position.
  • the at least one sensor can detect the rotational orientation of the respective at least one already accepted and still deposited at least one article.
  • the at least one article may be formed by at least one bottle, wherein a detection range of the at least one sensor in time during the lowering and / or time during the lifting over a respective neck region or
  • Bottom neck area of at least one still settled and is formed by at least one bottle article is moved.
  • the articles are formed by bottles and that at least one optical sensor is a position of a label located in the region of a respective neck of a respective at least one bottle already received and settled and / or a position of one in the region of a respective neck of a bottle at least one already
  • a detection area of the at least one optical sensor can be directed to the neck area or bottleneck area of the respective at least one bottle that has already been received and deposited.
  • a detection range of the at least one optical sensor may be directed to an area of the respective at least one bottle already received and deposited, in which region the respective at least one already received and deposited bottle forms a clip closure.
  • the at least one article already received on at least one turntable or on several turntables is discontinued and that the rotational orientation of the at least one received and sold on the at least one turntable or on the plurality of turntables article as required by a rotating movement the respective turntable is adjusted together with the respective article, which was discontinued on the respective turntable.
  • the at least one turntable can be rotated by a respective motor and in particular by a respective stepping motor together with the article placed on the respective turntable.
  • the motor or stepping motor can in this case be arranged in the vertical direction below the respective turntable or
  • the packaging system may include a plurality of turntables, wherein the plurality of turntables are movable relative to one another.
  • the at least one manipulator deposits several articles on a plurality of turntables, whereupon the plurality of turntables, together with the articles placed on the plurality of turntables, temporally increase their relative distance from each other. In this way, it can be avoided that lateral lateral surfaces of the plurality of turntables rub against one another during the adaptation of their rotational orientation as required or during a rotational movement of the plurality of turntables.
  • the at least one turntable a providence for
  • Occupancy detection has.
  • the provision for occupancy detection may be associated with a control and / or regulating device, wherein the control and / or regulating device causes a rotating movement of the respective turntable as needed and taking into account information provided on the Buffalo for occupancy detection.
  • the control and / or regulating device prevents a rotating movement of the respective turntable, provided that the control and / or regulating device is provided via the Buffalo for occupancy detection information, after which no article or no bottle is sold on the respective turntable ,
  • Control device causes a rotating movement of the respective turntable, if necessary, provided that the control and / or regulating device gets provided on the providence for occupancy detection information, after which an article or a bottle is sold on the respective turntable or was discontinued.
  • the respective at least one article, which was discontinued on the at least one turntable is positively and / or positively held on the at least one turntable and temporally during the respective rotating movement of the at least one turntable and / or during time the detection and / or determination of the respective rotational orientation remains non-positively and / or positively arranged on the at least one turntable.
  • each turntable may be assigned a plurality of spring tongues, which hold the respective article non-positively and / or positively on the respective turntable.
  • the at least one article may be formed by at least one bottle having a circular bottom surface.
  • the at least one turntable comprises at least one centering, via which at least one centering the respective circular bottom surface of the respective bottle relative to one through the respective turntable, have proved to be useful provided circular footprint can be aligned coaxially.
  • the several spring tongues of a respective turntable can in this case such
  • the at least one article intended for at least one outer packaging is received via a first manipulator and the at least one article already received via the first manipulator for detecting and / or determining its rotational orientation and / or for adapting the rotational orientation as required In the packaging unit to be formed target rotational orientation is temporarily discontinued.
  • a further manipulator can take the temporarily deposited at least one article in time after recognizing and / or determining its respective rotational orientation and / or in terms of the need-based adaptation of the rotational orientation to the target rotational orientation to be formed in the packaging unit and transfer it into its outer packaging or bring in its outer packaging.
  • the invention further relates to a packaging system for producing a packaging unit, which at least one article and at least one den
  • the packaging system comprises an inlet for providing a plurality of articles and at least one manipulator, which can receive articles from the inlet and transfer them into outer packaging.
  • the feed can at least one
  • Horizontal conveyor include, which forms a plurality of lanes and provides the multiple articles in multiple rows.
  • the packaging system comprises at least one sensor for detecting and / or detecting a rotational orientation of the articles intended for transfer into the outer packaging.
  • the packaging system also comprises at least one means, which has a respective rotational orientation of the articles intended for transfer into the outer packaging and already received by the at least one manipulator, coordinated with a target rotational orientation to be formed in the respective outer packaging
  • the packaging system comprises a setting table on which articles received via the at least one manipulator for detecting and / or determining a respective rotational orientation and / or for adapting the rotational orientation as required to a trainee rotational orientation to be traced in the respective outer packaging are temporarily deductible.
  • the Aufsetzisch may comprise a plurality of turntable, on which a plurality of turntables for transferring into the outer packaging provided articles on the at least one manipulator are temporarily deductible and which several turntable for adapting the identified and / or detected Wheelorient ist provided for transferring into the outer packaging and from at least one manipulator are rotatably formed on the plurality of turntables remote articles.
  • turntables are interchangeable or can be removed from the Aufsetzisch. In this way it can be ensured that turntables can be exchanged in a simple manner on the setting table as a function of the respective format of articles to be deposited on the turntables.
  • the turntables each at least one holder is assigned, via which a respective article positively and / or non-positively on a respective turntable is fixed or via which at least one holder a respective article form-fitting and / or non-positively on a respective turntable rotatably can be arranged.
  • a respective holder comprises a plurality of spring tongues arranged radially on the respective turntable.
  • the respective plurality of spring tongues can each form a centering, by means of which a respective by a bottle with a circular Floor surface formed article coaxially with respect to a provided by the respective turntable circular base surface is aligned.
  • a plurality of turntables is preferably assigned a stepper motor own drive, which is preferably positioned as a stepper motor own drive in the vertical direction below the respective turntable.
  • a drive axle of the drive which is preferably designed as a stepping motor, can furthermore be arranged coaxially with respect to the previously mentioned circular support surface provided by the respective turntable.
  • a drive axle of the own drive preferably designed as a stepping motor, can be arranged such that the drive axle is aligned with a longitudinal axis or vertical axis of an article placed on the respective turntable or an article arranged on the respective turntable.
  • Embodiments also be designed as a servomotor and / or by other alternative drives.
  • the inlet comprises at least one horizontal conveyor, which is aligned for an uninterrupted movement of articles or prepared for an uninterrupted movement of articles.
  • the packaging system may include a first manipulator and another manipulator. It can be provided that the first manipulator receives articles from the inlet and articles received from the inlet for recognizing and / or determining a respective rotational orientation and / or
  • the packaging system may include at least one sensor, wherein the at least one sensor for detecting a rotational orientation of products deposited on the setting table can perform a movement movement.
  • Embodiments in which the packaging system comprises at least one separate sensor for each rotary divider of the plurality of turntables have proven to be useful.
  • the own sensors can be attached to a common frame for all of the multiple turntables.
  • the common frame can be connected to a linear guide and raised and lowered via the linear guide if necessary.
  • the packaging system may be designed to produce a packaging unit, which packaging unit has at least one article formed by a bottle and at least one outer packaging receiving the article formed by at least one bottle.
  • the packaging system can in this case comprise at least one optical sensor. It can be provided that the at least one optical sensor is aligned to detect a position of a label formed in the region of a respective bottleneck of a respective bottle deposited on the settling table. A detection region of the at least one optical sensor can thus be positioned such that the detection region extends at least in sections over a neck region or over a bottleneck region of an article placed on a respective turntable and formed as a bottle.
  • the at least one optical sensor is aligned with a recognition of a position of an optical marking formed in the region of a respective bottle neck of a respective bottle deposited on the setting table.
  • the at least one optical sensor is aligned with a detection of a position of a respective clip closure of a respective settled on the Aufsetzisch bottle.
  • the at least one manipulator is designed to increase a relative distance between a plurality of articles received together by the inlet and intended for settling on the setting table.
  • the at least one manipulator is designed to reduce the relative distance between a plurality of articles received in common from the setting table and provided for transfer into a common outer packaging.
  • the packaging system comprises a control and / or regulating device connected to the at least one manipulator, on which a plurality of operating modes for controlling and / or regulating the at least one manipulator are stored.
  • the at least one manipulator can in this case in the context of a first on the control and / or
  • Control mode stored operating mode be controlled such that the at least one manipulator accepted articles a) for detecting and / or determining a respective rotational orientation and / or b) to adapt the respective rotational orientation as needed adjusted to a trainees in the respective packaging unit target rotational orientation temporarily on the Setting table settles.
  • the at least one manipulator can be controlled in the context of a second operating mode stored on the control and / or regulating device in such a way that the article received at least one manipulator can be detected without detecting and / or recognizing a respective rotational orientation without adapting the each Dreorien orientation and without a settling on the
  • the packaging system according to the invention with its components can be used in different embodiments for carrying out the method according to the invention.
  • the packaging system according to the invention serves in its different embodiments generally the manufacture of
  • Packaging units each comprising at least one article and at least one at least one article receiving overpack.
  • the articles intended for producing the packaging unit can be described in the present case
  • the packaging system usually comprises at least one inlet with a horizontal conveyor or other conveyor, which several more to Inserting provided in outer packaging provided articles and this moves in a defined direction of conveyance.
  • the horizontal conveyor is usually driven continuously, so that over the formed as part of the feed horizontal conveyor article or bottles are moved without interruption.
  • the inlet may have a plurality of lane plates, via which the articles or bottles by means of formed as part of the inlet
  • Horizontal conveyor to be moved in several parallel rows in the conveying direction. These multiple parallel rows are separated by the lanes so that individual items can not pass from one row to another row.
  • Another component of the packaging system may also be a first manipulator whose working area extends over the inlet.
  • the first manipulator can simultaneously do a plurality of for several
  • the first manipulator therefore moves in the conveying direction synchronously with a predetermined by the horizontal conveyor of the inlet
  • the packaging system may comprise a Trosetzisch, which is located equally in the working area of the first manipulator.
  • the first manipulator is thus able to move articles received from the inlet in the direction of the Aufsetzisches and then settle on the Aufsetzisch.
  • the setting table can have a plurality of sensors for detecting and / or detecting a rotational orientation of the articles or bottles deposited on the setting table and furthermore intended for transfer into the outer packaging.
  • the Aufsetzisch has a plurality of means which can adjust a respective rotational orientation of the provided for transfer into the outer packaging and until then still on the Aufsetzisch located articles or bottles matched to a trainees in the respective outer packaging target rotational orientation as needed. With the help of the elements referred to here as means can be achieved that at a certain time only items or bottles are on the Aufsetzisch whose Drehorientierung was adapted to the trainees in the respective overpack target rotational orientation or adapted.
  • the packaging system also comprises at least one workstation, optionally also several workstations.
  • the at least one workstation optionally also several workstations.
  • Workstation can move outer packaging in the working area of the other manipulator, which can have, for example, several tabs that can be folded in the upward direction or which are already folded in the working area of the other manipulator in the upward direction.
  • the further manipulator can thus possibly still on the Aufsetzisch located articles or bottles whose
  • Umverpackungen positioned articles or bottles of the respective predetermined target rotational orientation corresponds.
  • Umverpackungen are introduced, which further additional outer packaging introduced the outer packaging and on or in the introduced
  • Umverpackungen used articles or bottles to a larger
  • the additional outer packaging can, for example, be designed as cardboard.
  • Umverpackungen be moved, which are formed by a example. From cardboard and / or cardboard formed and possibly a carrying handle having carrier.
  • the carrier formed by cardboard and / or cardboard may optionally be provided for combining four or six individual articles or bottles into a packaging unit designed as a carrying container. Such carrying packages or six-packs are referred to in practice as so-called. Six-pack.
  • Trained outer packaging can then be transferred via the workstation together with the articles or bottles used in the work area
  • a conveying direction of the workstation runs here preferably parallel to the conveying direction of the inlet, but can optionally also extend in another direction.
  • Umverpackungen introduced articles or bottles have a predetermined target rotational orientation, in which on outer shell surfaces and in particular in a
  • Neck area of the articles or bottles attached labels are defined aligned and visible from the outside.
  • the orientation can be such that labels of the articles or bottles are brought into an identical target rotational orientation, so that the articles or bottles in the respective outer packaging have a homogeneous orientation.
  • the packaging system according to the invention can optionally comprise a setting table or several setting tables, which are described below in different
  • the setting table can comprise a plurality of sensors, which are each, for example, designed as optical sensors and which sensors or optical sensors can detect a respective rotational orientation of articles or bottles provided for transfer in outer packages.
  • a plurality of means formed by turntable means are provided, wherein on a respective turntable on the first manipulator, a respective article or a respective bottle can be discontinued.
  • Each of the sensors or optical sensors is preferably in operative connection with an associated means or a respective associated turntable.
  • a respective means or a respective turntable one on this means or
  • the first manipulator sets this on each means or on each turntable at least approximately at the same time an associated article or an associated bottle. After a respective detected rotational orientation for all arranged on the plurality of means or on the plurality of turntables articles or
  • Bottles has been adjusted as needed, the other manipulator, the up to then still on the variety of means or on the large number of turntables upright article or Pick up or pick up bottles with, if necessary, adjusted rotational orientation from the means or from the turntables.
  • the articles or the bottles are not rotated further, thereby ensuring that the respective rotational orientation of the articles or bottles in the respective outer packaging corresponds to the predetermined target rotational orientation.
  • the articles or bottles are spaced relative to each other, so that lateral lateral surfaces of the articles standing on the means or on the turntables during the adaptation of a respective rotational orientation as needed are not contiguous and thus can not rub against each other.
  • the relative spacing between the articles or bottles which stand on the means or on the turntables and which are provided for a respective outer packaging is reduced by means of the further manipulator during the transfer of the articles or bottles into the outer packaging. As already mentioned above, it may be that with such a reduction, lateral lateral surfaces of the articles or bottles which until then have been carried by the further manipulator come into contact with one another.
  • a detection range of the sensors or the optical sensors may be directed to a neck region of the articles or bottles deposited on the means or the turntables.
  • the means or turntables can be moved in rotation as required until it is recognized via the sensor or the optical sensor that a position of a respective one in the neck region of a respective article or resp ., a respective bottle arranged label corresponds to a predetermined desired position.
  • the rotating movement of the respective means or of the respective turntable can be interrupted or stopped, whereupon the second manipulator picks up the articles or bottles from the means or from the turntables and, where appropriate, while reducing or even canceling their relative distance from one another in the outer packaging brings.
  • the optical sensors detect a position, orientation and / or position of a clip closure of a bottle placed on a respective turntable. If the respective detected position, orientation and / or position of a respective clip closure does not correspond to a predetermined position, orientation and / or position, the respective turntable can be moved in rotation. About the respective optical sensor can then be monitored during the rotating movement, at which time the respective clip lock in the
  • predetermined position, orientation and / or position passes.
  • the rotating movement of each turntable can be stopped.
  • the respective bottle with the respective clip closure then remains in this rotational orientation until the other manipulator picks up the respective bottle with the respective clip closure from the respective turntable.
  • Embodiments even before a respective rotating movement of the means or the turntable recognize in which position is a respective possibly arranged in the neck region of the respective article or in the neck region of the respective bottle label. Then, the means or the turntables can bring about a rotational movement adapted to the recognized position of the label possibly arranged in the neck region of the respective article or in the neck region of the respective bottle, and thereby the respective article or bottle in a rotational orientation
  • the plurality of sensors or the optical sensors can, for example, be arranged and / or mounted on a frame.
  • the frame may be connected to two guide elements via which two guide elements of the frame together with the plurality of sensors or optical sensors arranged thereon can be raised in the vertical direction and lowered in the vertical direction.
  • the two guide elements in particular as vertical arranged guide rails may be formed while the frame can form a raisable and lowerable horizontal suspension for the sensors.
  • the guide elements can thus provide a linear guide for the frame with the sensors arranged thereon or the optical sensors arranged thereon.
  • the frame may be with this
  • sensors or the optical sensors arranged thereon are manually raised and lowered along the provided by the guide elements linear guide.
  • the frame with the sensors or optical sensors arranged thereon can be raised and lowered by actuation (i.e., by means of suitable actuator drives) along the linear guide provided by the guide elements.
  • Positioned label can then be detected via a respective sensor or a respective optical sensor, as previously described.
  • the bottles can have a wide variety of closures.
  • the bottles can be closed in each case via crown corks.
  • the setting table can comprise, for example, an upper holding plate and a lower holding plate, on which the turntables associated guide elements can be arranged.
  • a respective turntable associated guide elements together form a holder and centering for a arranged on the respective turntable or stepped bottle.
  • Guide elements here is matched to the geometry or to the diameter of the arranged on the respective turntable or stepped bottle.
  • the upper holding plate, the lower holding plate and the guide elements positioned between the upper holding plate and the lower holding plate spaced therefrom form a format part. If bottles with different geometries or with different diameters are to be deposited on the turntables in chronological successive steps or processes, it may be necessary for this purpose the format part, which by the upper plate, the lower plate and between the upper plate and positioned the lower plate
  • Guiding elements is formed, exchanged and replaced by another format part.
  • the arrangement of the guide elements of the further format part is in this case further adapted to the geometry or to the diameter of the then placed on the turntables bottles.
  • the exchange or replacement of format parts can be done manually or in further embodiments with the aid of a
  • the turntables can in certain embodiments of a Aufsetzisches even with auf diden on the turntables bottles with
  • Each turntable provides a circular footprint for an article formed as a bottle.
  • the guide elements forming a centering are in this case positioned such that the guide elements forming a centering arrangement have a respective at least approximately circular bottom surface of a respective article formed as a bottle, concentric with the circular base surface of a respective one
  • the turntables are usually each associated with their own drive shafts, which produce drive connections to stepper motors, whereby the turntables can be moved independently rotating, to adjust a rotational orientation of standing on a respective turntable bottle as needed to be formed in the outer packaging target rotational orientation.
  • the turntables may be provided with movable retaining fingers which are radially positioned along the circumferential path of the turntable. These holding fingers can perform a delivery movement together, so that the bottle
  • the trained article in the holding position of the retaining fingers is arranged non-positively and non-rotatably on the turntable. If a rotating movement for the turntable is brought about if necessary to adapt a rotational orientation of the article formed as a bottle via the drive shaft, the article which is frictionally arranged on the turntable via the holding fingers is moved in rotation together with the turntable. If the article is to be removed from the turntable in time after the need-based adjustment of its rotational orientation on the other manipulator, this is the previously established by the holding fingers positive connection canceled, for which purpose the retaining fingers are each moved back into an open position. Then, the article designed as a bottle can be moved by the further manipulator in the direction of an associated outer packaging and introduced into the associated outer packaging.
  • the turntable may optionally also itself form an (axially aligned) holder, via which the article formed as a bottle can be positively received.
  • Such a turntable may also have a radial opening. If at different times packaging units to be produced, designed as a bottle article with different geometries or with
  • the means or the turntable may have the radially arranged opening, via which the means or the turntable may optionally be received with the aid of a manipulator and removed from the setting table or removed from the setting table. It is also conceivable that the turntable is associated with a bayonet lock, via which the turntable is held on the Aufsetzisch and which is released to remove a respective turntable from the Aufsetzisch or must be solved. If necessary, a manipulator can dive into the opening via a suitable working tool, then the
  • the bayonet lock Loosen the bayonet lock and then remove the turntable from the setting table or remove it from the setting table. Due to the positive reception of the article formed as a bottle on the embodiment of the turntable described here, it may be that accumulates dirt and / or liquid in the region of a bottom of the bottle, if a bottle having on its outer surface liquid bottle is placed on the turntable or is introduced into the turntable.
  • radial opening advantageously liquid and / or dirt can be derived from the turntable.
  • the opening is thus preferably designed as a breakthrough, which preferably completely penetrates the turntable and thus extends to a receptacle formed by the turntable for the bottle.
  • this can be associated with a plurality of spring tongues, which can be arranged along the circumferential course of the turntable on the turntable.
  • the spring tongues are reversibly elastically verfombar and provide a holder and a centering for the settled on the turntable and designed as a bottle article ready.
  • packaging units can, for example, each be designed as a six-pack or as a so-called six-pack and accordingly each have outer packs, via which six articles designed as bottles are accommodated. Between two adjacent rows, each with three bottles designed as articles, the outer packaging optionally forms a carrying handle.
  • Such an outer packaging can, for example, consist of cardboard and / or cardboard.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of an embodiment of a packaging system according to the invention and illustrates individual steps as they may be provided in various embodiments of the method according to the invention.
  • Fig. 2 shows a schematic perspective view of an embodiment of a Aufsetzisches, as may be provided in various embodiments of a packaging system.
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a setting table, as may be provided in various embodiments of a packaging system.
  • Figures 4A and 4B each show a schematic perspective view of a turntable, as may be provided in various embodiments of a packaging system.
  • Fig. 5 shows a further schematic perspective view of another
  • Embodiment of a turntable as in various embodiments of a
  • Packaging system may be provided.
  • Fig. 6 shows a schematic perspective view of another embodiment of a turntable, as may be provided in various embodiments of a packaging system.
  • Fig. 7 shows a schematic perspective view of a packaging unit, as can be produced by various embodiments of a packaging system.
  • Fig. 8 shows in the flow chart individual steps, as in various
  • Embodiments of the method according to the invention can be provided.
  • Invention can be configured and do not represent a final limitation.
  • FIG. 1 The schematic plan view of Fig. 1 illustrates an embodiment of a packaging system 1 according to the invention and also illustrates individual steps, such as They may be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention (see FIG.
  • the method 100 as described as a variant embodiment in FIG. 8, can be implemented, for example, by means of the packaging system 1 according to FIG. 1.
  • the packaging system 1 is used to produce a packaging unit 8 (see Fig. 7) which comprises at least one article 2 and at least one outer packaging 6 receiving the at least one article 2.
  • a packaging unit 8 see Fig. 7
  • Embodiment respectively as bottles 4 or as beverage bottles or
  • the packaging system 1 comprises an inlet 3 with a
  • Horizontal conveyor which provides several intended for outer packaging 6 Article 2 and this in the specified conveying direction FR (in the plan view of FIG. 1 from left to right) moves.
  • the horizontal conveyor is
  • the inlet 3 comprises a plurality of lane plates, via which the article 2 or
  • Bottles 4 by means of the formed as part of the inlet 3
  • Horizontal conveyor to be moved in several parallel rows in the conveying direction FR. These multiple parallel rows are separated by the lanes so that individual items 2 can not pass from one row to another row.
  • Another component of the packaging system 1 is also a first
  • the first manipulator 12 can receive in this way and due to its configuration at the same time a plurality of provided for several outer packaging 6 items 2 and 4 bottles from the inlet 3. At the same time during receipt, the plurality of provided for several outer packaging 6 Article 2 or 4 bottles on the formed as part of the inlet 3 horizontal conveyor in
  • Direction FR moved or moved. Over a certain period of time, which comprises at least the receipt of articles 2, the first manipulator 12 therefore moves synchronously in the conveying direction FR with a conveying speed predetermined by the horizontal conveying device of the inlet 3 and in this connection establishes a connection to a plurality of articles 2 or bottles 4, whereupon the first manipulator 12 this several articles 2 or bottles 4 in the upward direction (ie out of the plane of the drawing of Fig. 1) from the inlet 3 and of the
  • Horizontal conveyor of the inlet 3 lifts and then moved away from the inlet 3 and from the horizontal conveyor of the inlet 3.
  • the packaging system 1 comprises a setting-up table 5, which is likewise located in the working area of the first manipulator 12 and may, for example, be designed in accordance with FIG. 2 or FIG.
  • the first manipulator 12 is thus able to move from the inlet 3 already accepted article 2 in the direction of Aufsetzisches 5 and then settle on the Aufsetzisch 5.
  • the first manipulator 12 can be moved back in the direction of the inlet 3 and from there again intended for outer packaging 6 Article 2 or bottles. 4
  • Horizontal conveyor 2 or 4 bottles continuously moved are provided for receiving article 2 or bottles 4 are already ready when the first manipulator 12, the inlet 3 or as part of the inlet 3 trained
  • the Aufsetzisch 5 has a plurality of sensors 1 1 for detecting and / or detecting a rotational orientation of the offset on the Aufsetzisch 5 and continue to be provided for transfer into the outer packaging 6 Article 2
  • the setting table 5 has a plurality of means 16, which provide a respective rotational orientation of the intended for transfer into the outer packaging 6 and until then still on the
  • the still on the Aufsetzisch 5 located article 2 or 4 bottles of a than Part of the packaging system 1 formed further manipulator 14 received from the Aufsetzisch 5 and transferred to the outer packaging 6 and placed in the outer packaging 6.
  • the further manipulator 14 again received article 2 or bottles 4 are not rotated or taken again in the received and already on the Aufsetzisch 5 as required adjusted rotational orientation and transferred in this as needed adjusted rotational orientation in the outer packaging 6.
  • the articles 2 or bottles 4 are received again by the further manipulator 14, whereupon the further manipulator 14 reduces the relative distance of the articles 2 or false 4, which until then were still carried by the further manipulator 14, until lateral lateral surfaces of the previously carried by the further manipulator 14 Article 2 or bottles 4 come into contact with each other.
  • the further manipulator 14 Under continued trained investment of the lateral lateral surfaces of the previously carried by the further manipulator 14 Article 2 or bottles 4, the further manipulator 14, the hitherto still carried by the further manipulator 14 2 or 4 bottles in outer packaging 6, wherein the lateral The lateral surfaces of the articles 2 or bottles 4 then inserted into the outer packaging 6 continue to be in contact with each other or in surface contact with each other.
  • FIG. 1 the schematically indicated and designated by the reference numerals 7 and T workstations can be seen.
  • the two workstations 7 and T can be provided alternatively in various embodiments and are shown together in Fig. 1 for better understanding. That is, depending on the embodiment variant, only one of the workstations 7 and / or 7 'shown in FIG. 1 may be present.
  • the designated by the reference numeral 7 workstation can move in conceivable embodiments outer packaging in the working area of the further manipulator 14 which Umverpackungen example.
  • Several tabs may have, which can be folded in the upward direction or in the working area of the further manipulator 14 already in the direction folded above.
  • the further manipulator 14 can thus optionally still on the Aufsetzisch 5 located article 2 or bottles 4, the rotational orientation is already tuned to the trainees to be formed in the outer package 6 rotational orientation, from Aufsetzisch 5 and take on or in the means of the workstation Position 7 moving outer packaging so that the Rotary orientations of moving on or in the means of the workstation 7
  • Umverpackungen positioned items 2 or bottles 4 of the respective predetermined target rotational orientation corresponds.
  • the additional outer packaging can, for example, be designed as cardboard.
  • outer packages are moved, which are formed by a carrier formed, for example, from cardboard and / or cardboard and possibly a carrying handle.
  • a carrier formed for example, from cardboard and / or cardboard and possibly a carrying handle.
  • Such an outer package 6 is shown in the embodiment of FIG. 7.
  • the carrier formed by cardboard and / or cardboard may optionally be provided for combining four or six individual articles 2 or bottles 4 into a packaging unit 8 designed as a carrying container.
  • Such carrying packages or six-packs are referred to in practice as so-called. Six-pack.
  • a conveying direction of the workstation T in this case runs parallel to the conveying direction FR of the inlet 3.
  • Respective article 2 or bottles 4 introduced into the outer packages 6 transported by means of the respective workstation 7 or T have a predetermined target rotational orientation, in which labels applied on outer jacket surfaces and in particular in a neck region of the articles 2 or bottles 4 are aligned and oriented from the outside are recognizable.
  • the alignment can be such that labels of the articles 2 or bottles 4 are brought into an identical target rotational orientation, see above the articles 2 or bottles 4 in the respective outer packaging 6 have a homogeneous orientation.
  • FIG. 2 The schematic perspective view of Fig. 2 illustrates a
  • Embodiment of a Aufsetzisches 5 as may be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the setting table 5 according to
  • Embodiment of FIG. 2 may be provided for a packaging system 1 according to the embodiment of FIG. 1 or be a part of this packaging system 1.
  • the Aufsetzisch 5 comprises a plurality of sensors 1 1, which are each formed as optical sensors 13 and which sensors 1 1 and
  • optical sensors 13 a respective Drehorienttechnik of the transfer in
  • a plurality of means 16 formed by turntable 18 are provided, wherein on a respective turntable 18 via the first manipulator 12 (see Fig .. 1), a respective article 2 and a respective bottle 4 can be discontinued.
  • Turntable 18 are in the embodiment of FIG. 2 according to the
  • Embodiment or the detailed view of FIG. 5 is formed, so that reference is made to the representation of FIG. 5 for the functional and structural design of the means 16 or turntable 18 of the embodiment of a Aufsetzisches 5 of FIG.
  • Each of the sensors 1 1 and optical sensors 13 is in operative connection with an associated means 16 or a respective associated turntable 18.
  • a respective means 16 or a respective turntable 18, as required can rotate an article 2 deposited on this means 16 or turntable 18, taking into account the rotational orientation detected via the respective sensor 11 or the respective optical sensor 13, so that the Drehorient ist of the respective on this means 16 and this turntable 18 remote article 2 is tuned by means of the rotation on the trainees in the respective packaging unit 8 target rotational orientation.
  • the first manipulator 12 sets an associated article 2 or an associated bottle 4 at least approximately at the same time on each of the means 16 shown in FIG. 2 or on each of the turntables 18 shown in FIG.
  • the further manipulator 14 see Fig. 1
  • the articles 2 or the bottles 4 are not rotated further, thereby ensuring that the respective rotational orientation of the articles 2 or bottles 4 in the respective outer packaging 6 corresponds to the predetermined target rotational orientation.
  • the articles 2 and 4 bottles are spaced relative to each other, so that lateral lateral surfaces of the standing on the means 16 and on the turntables 18 Article 2 or turntable 4 during the adaptive fitting of a respective Rotary orientation not contiguous and thus can not rub against each other.
  • the relative spacing which forms the articles 2 or bottles 4 which stand up on the means 16 or on the turntables 18 and are intended for a respective outer packaging 6 is determined by means of the further manipulator 14 during the transfer of the articles 2 or bottles 4, respectively the
  • Outer packaging 6 reduced. As already mentioned above, it may be that, with such a reduction, lateral lateral surfaces of the articles 2 or bottles 4, which until then have been carried by the further manipulator 14, come into contact with one another.
  • Manipulator 12 in a first step Article 2 or bottles 4 on the means 16 and on the turntables 18 are discontinued.
  • a detection range of the sensors 11 or of the optical sensors 13 can be directed to a neck area of the articles 2 or bottles 4 deposited on the means 16 or the turntables 18.
  • the means 16 or turntable 18 can be rotated as needed until it is detected via the sensor 11 or the optical sensor 13 that a Position of a respective arranged in the neck region of a respective article 2 or a respective bottle 4 label corresponds to a predetermined desired position.
  • the rotary movement of the respective means 16 or the respective turntable 18 can be interrupted or stopped, whereupon the second manipulator 14 (see Fig. 1) the article 2 or bottles 4 of the means 16 and of the turntables 18th picks up and possibly with reduction or even by canceling their relative distance from each other in the outer packaging 6 brings.
  • the optical sensors 13 detect a position, orientation and / or position of a clip closure of a bottle 4 deposited on a respective turntable 18. If the respective recognized position, orientation and / or position of a respective clip closure does not correspond to a predetermined position, orientation and / or position, the respective turntable 18 can be moved in rotation. By means of the respective optical sensor 13, it is then possible to monitor during the rotating movement, at which time the respective clip closure reaches the predetermined position, orientation and / or position. At this time, the rotary movement of the respective turntable 18 can be stopped. The respective bottle 4 with the respective clip closure then remains in this
  • a detection range of sensors 1 1 or of optical sensors 13 at least partially or even completely the circumferential profile of a neck region of the article 2 or bottles 4 deposited on the means 16 or the turntables 18 extends.
  • the sensors 11 or optical sensors 13 can, in such conceivable embodiments, even before a respective rotating movement of the means 16 or the turntables 18 recognize in which position a respective label possibly arranged in the neck region of the respective article 2 or in the neck region of the respective bottle 4 is located.
  • the means 16 or the turntable 18 can bring about a rotational movement adapted to the recognized position of the label, possibly in the neck region of the respective article 2 or in the neck region of the respective bottle 4, and the respective article 2 or the respective bottle 4 This translate into a Dreorien orientation, which in the in the
  • Receptacle 6 to be adopted target rotational orientation is adjusted or which is tuned to be taken in the outer package 6 target rotational orientation.
  • the plurality of sensors 11 and the optical sensors 13 can be arranged and / or mounted on a frame 30 as shown in FIG.
  • the frame 30 is in communication with two guide elements 32 and 32 'via which two guide elements 32 and 32 'of the frame 30 can be lifted together with the plurality of sensors 1 1 and optical sensors 13 in the vertical direction and lowered in the vertical direction.
  • the two guide elements 32 and 32 ' are designed in particular as vertically arranged guide rails, while the frame 30 can be raised and lowered (see double arrows in FIG. 2) for the sensors 1 1 and 2, respectively. 13 forms.
  • the guide elements 32 and 32 'thus provide a linear guide for the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon.
  • the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical arranged thereon provide a linear guide for the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon.
  • the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical arranged thereon provide a linear guide for the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon.
  • Sensors 13 are manually raised and lowered along the provided over the guide members 32 and 32 'linear guide.
  • the frame 30 with the sensors 1 1 arranged thereon or the optical sensors 13 arranged thereon, by way of a motor or other actuator (ie by means of suitable actuator drives) along the guide elements 32 and 32 'provided linear guide can be raised and lowered.
  • FIG. 3 illustrates a further embodiment of a Aufsetzisches 5, as may be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the Aufsetzisch 5 according to the embodiment shown in Fig. 3 further has a plurality of means 16, which are designed as a turntable 18 and on which means 16 or turntables 18 in Fig. 3 to 4 bottles formed article 2 on the in Fig. 1 with first manipulator
  • the bottles 4 shown in Fig. 3 are not one with closed crown cap. In further embodiments, it may be that the bottles 4 have a respective strap closure over which the
  • Bottles 4 can be closed.
  • the setting table 5 from FIG. 3 comprises an upper holding plate 42 and a lower holding plate 44, on which the turntables 18 associated guide elements 46 are arranged.
  • a respective turntable 18 associated guide elements 46 together form a holder 48 and centering 49 for a arranged on the respective turntable 18 or stepped bottle 4.
  • About a holder 48 and on a centering 49 forming guide elements 46 is a respective bottle 4 in time while on-demand adjustment of their rotational orientation or temporally during the rotating movement of their turntable 18 positively and positively fixed on the respective turntable 18.
  • the arrangement of the guide elements 46 is in this case adapted to the geometry or to the diameter of the arranged on the respective turntable 18 or stepped bottle 4.
  • upper support plate 42, the lower support plate 44 and the guide plate 46 positioned between the upper support plate 42 and the spaced therefrom lower support plate 44 form a format part 15. If in time
  • the format part 15 which by the upper support plate 42, the lower support plate 44 and between the upper Holding plate 42 and the lower plate 44 positioned guide elements 46 is formed, exchanged and must be replaced by another format part.
  • the arrangement of the guide elements 46 of the further format part is in this case further tuned to the geometry or to the diameter of the then placed on the turntables 18 bottles 4.
  • the exchange or replacement of format parts 15 can be done manually or in further embodiments with the aid of a manipulator.
  • the turntable 18 can remain in the embodiment of a Aufsetzisches 5 of FIG.
  • Each turntable 18 provides a circular footprint for an article 2 formed as a bottle 4.
  • the guide elements 46 forming a centering 49 are in this case positioned such that the guide elements 46 forming a centering 49 can align a respective at least approximately circular bottom surface of an article 2 designed as a bottle 4 concentrically with the circular base surface of a respective turntable 18. If the respective turntable 18 is then moved in a rotary manner, the article 2 standing up on the respective turntable 18 or the respective bottle 4 standing up on the turntable 18 will likewise become its
  • FIG. 3 moreover, a plurality of drive shafts 19 can be seen, which are formed as part of in the figures of the present application not shown with stepper motors and over which the turntable 18 can be moved independently of each other to rotate a Drehorient réelle on a respective Turntable 18 upstanding bottle 4, if necessary, to adapt to the trainees in the overpack 6 target rotational orientation.
  • Figures 4A and 4B each show a schematic perspective view of a turntable 18, as may be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the turntable 18 shown in Figures 4A and 4B can be rotated by the drive shaft 19, if necessary.
  • the means 16 and the turntable 18 are associated with a plurality of retaining fingers 43 which are radially along the
  • Circumferential course of the turntable 18 are positioned.
  • FIGS. 4A and 4B clarifies that the holding fingers 43 can execute a feed movement, so that the article formed as a bottle 4 is frictionally and rotationally mounted on the turntable 18 in the position of the holding fingers 43 according to FIG. 4B. If a rotating movement for the turntable 18 is brought about via the drive shaft 19 if necessary for adapting a rotational orientation of the article 2 formed as a bottle 4, the article which is frictionally arranged on the turntable 18 via the holding fingers 43 according to FIG. 4B is designed as a bottle 4 2 rotates together with the turntable 18. If designed as a bottle 4 Article 2 in terms of time as needed
  • Holding fingers 43 formed frictional connection canceled, for which purpose the retaining fingers 43 are each moved back to the open position of FIG. 4A. Then the 2 designed as a bottle 4 moves from the further manipulator 14 in the direction of an associated outer packaging 6 (see FIG. 4A).
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a turntable 18, as may be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • Embodiment of FIG. 5 is part of the Aufsetzisches 5 from the
  • the turntable 18 shown there itself forms an (axially aligned) holder 48, via which the article 2 designed as a bottle 4 can be received in a form-fitting manner. Further, the turntable 18 itself forms a centering 49, so that the article 2 designed as a bottle 4 is held over the turntable 18 such that the article 2 formed as a bottle 4 is rotated about its vertical axis when the turntable 18 rotates.
  • the turntable 18 of FIG. 5 also has a radial opening 60.
  • Turntable 18 is adapted to the form-fitting holding the designed as a bottle 4 Article 2 on the geometry or on the format of the formed as a bottle 4 Article 2.
  • Bottles 4, which are held on a turntable 18 according to FIG. 5, may have a clip closure in further embodiments. If at different times packaging units 8 are to be produced, which have bottles 4 formed as articles 2 with different geometries or with different formats, the turntables 18 have to do this in the
  • the means 16 or the turntable 18 according to FIG. 5 comprises the radially arranged opening 60, via which the means 16 or the turntable 18 may be received with the aid of a manipulator and removed from the setting table 5 or removed from the setting table 5 , It is also conceivable that the turntable 18 a bayonet lock (not shown) is assigned, via which the turntable 18 is held on Aufsetzisch and which is released to remove a respective turntable 18 from the Aufsetzisch or must be solved. If necessary, a manipulator can dive into the opening 60 via a suitable working tool, then detach the bayonet closure and then remove the turntable 18 from the setting table 5 or remove it from the setting table 5.
  • the opening 60 shown here advantageously liquid and / or dirt from the turntable 18 are derived.
  • the opening 60 is thus formed as a breakthrough, which preferably completely penetrates the turntable 18 and thus extends to a receptacle formed by the turntable 18 for the bottle 4.
  • FIG. 6 shows a further embodiment of a turntable 18, as may be provided in various embodiments of a packaging system 1.
  • the turntable 18 are assigned a plurality of spring tongues 47, which are fixed to a plurality of spring tongues 47 along the circumferential course of the turntable 18 on the turntable 18.
  • the spring tongues 47 are reversibly elastically verfombar and provide a holder 48 and a centering 49 for the remote on the turntable 18 and designed as a bottle 4 Article 2 ready.
  • Bottles 4 which are held by a turntable 18 according to FIG. 6, may differ from the embodiment shown in FIG. It is also conceivable, for example, that bottles 4 have a clip closure and are held on a turntable 18 in accordance with FIG.
  • FIG. 7 shows a variant of a packaging unit 8, as of various embodiments of a
  • Packaging system 1 can be produced.
  • the packaging unit 8 is in the form of a six-pack or a so-called six-pack and has an outer packaging 6, via which six articles 2 designed as bottles 4 are received. Between two adjacent rows, each with three formed as a bottle 4 Articles 2, the outer packaging 6 forms a carrying handle 50.
  • the outer package 6 may consist of cardboard and / or cardboard.
  • FIG. 8 shows in the flow chart individual successive steps, as may be provided in various embodiments of the method 100 according to the invention. The method 100 according to the embodiment of FIG. 8 can be implemented or carried out by means of a packaging system 1 according to the embodiment of FIG. 1.
  • a first step S1 of the method provides for receiving a plurality of bottles 4 provided for an outer packaging 6. The several for one
  • Outer package 6 provided bottles 4 are discontinued in time in a second step S2 on a Aufsetzisch 5. Furthermore, in a subsequent third method step S3, a respective rotational orientation of the plurality of bottles further located on the setting table is recognized, and in this case the
  • a fifth method step S5 which chronologically follows the adjustment of the rotational orientation (step S4), provides for a further acceptance of the bottles 4, which until then were still on the setting table 5, whose respective rotational orientation, if necessary, is to be formed on the respective target orientation of rotation to be formed in the packaging unit 8 was adjusted. Furthermore, in the sixth method step S6, the bottles 4 received again are transferred into outer packaging 6, so that the

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Abstract

Es ist ein Verpackungssystem (1) zum Herstellen einer Verpackungseinheit offenbart. Die Verpackungseinheit umfasst mindestens einen Artikel (2) und wenigstens eine den Artikel (2) aufnehmende Umverpackung. Das Verpackungssystem (1) umfasst einen Zulauf (3) zur Bereitstellung mehrerer Artikel (2) sowie mindestens einen Manipulator (12, 14). Der mindestens eine Manipulator (12, 14) kann Artikel (2) vom Zulauf (3) entgegennehmen und in Umverpackungen überführen. Weiter ist mindestens ein Aufsetztisch (5) vorgesehen, auf welchem über den mindestens einen Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel (2) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll- Drehorientierung temporär absetzbar sind.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von
Verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen Artikel und eine den Artikel aufnehmende Umverpackung umfassen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Herstellen einer Verpackungseinheit, welche mindestens einen Artikel und eine den mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt.
Es sind bereits Verpackungseinheiten bekannt, welche aus einer bspw. durch eine Kartonage mit einem Tragegriff ausgebildeten Umverpackung bestehen, in welcher Umverpackung mehrerer Getränkebehälter aufgenommen sind. Häufig soll die jeweilige Umverpackung mit den hierin aufgenommenen Getränkebehältern ein gewünschtes Erscheinungsbild besitzen, wozu die Getränkebehälter gedreht werden und ein am jeweiligen Getränkebehälter angebrachtes Etikett und/oder ein weiteres optisches Kennzeichen des jeweiligen Getränkebehälters definiert ausgerichtet wird.
Bekannt sind hierzu bereits Manipulatoren, welche für eine jeweilige
Umverpackung vorgesehen Getränkebehälter von einem Zulauf entgegennehmen, wobei zeitlich nach Entgegennahme über als Bestandteil des jeweiligen Manipulators ausgebildete Sensoren die Ist-Positionen der Etiketten erfasst und erkannt wird. Sodann kann der jeweilige Manipulator den jeweiligen entgegengenommenen Getränkebehälter drehen und derart in der jeweiligen Umverpackung absetzen, dass eine Ausrichtung bzw. Orientierung des jeweiligen Etikettes einer gewünschten Soll-Orientierung entspricht.
Eine Vorrichtung, welche Getränkebehälter entgegennehmen und in
entsprechenden Umverpackungen absetzen kann, ist bspw. aus der DE 10 2016 106 360 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung besitzt einen Manipulator, welcher
Getränkebehälter im Bereich ihres Halses greift und sodann in der jeweiligen
Umverpackung absetzt. Die Praxis hat gezeigt, dass eine sensorische Erfassung von Etiketten bei Manipulatoren gemäß der DE-Offenlegungsschrift mit Problemen einhergehen kann, da ein als Bestandteil des Manipulators ausgebildetes Greifwerkzeug die optische Erfassung ggf. behindert bzw. ein im Bereich des Flaschenhalses an einer Behältermantelfläche angebrachtes Etikett ggf. teilweise überdeckt. Auch kann es sein, dass als Bestandteil des Manipulators ausgebildete und/oder in einem Verfahrweg des Manipulators angeordnete Sensoren bei einer ungewollten Kollision beschädigt werden, weshalb Vorrichtungen und Verfahren wünschenswert sind, welche die genannten Probleme nicht oder nur in reduziertem Ausmaß aufweisen.
Sofern mehrere Getränkebehälter gemäß dem Manipulator der DE 10 2016 106 360 A1 entgegengenommen und teilweise oder vollständig gedreht werden, kann es sein, dass Behältermantelflächen unmittelbar benachbarter entgegengenommener
Getränkebehälter während des Drehens miteinander in Anlage stehen, wobei Etiketten dieser unmittelbar benachbarten Getränkebehälter beschädigt werden können und/oder wobei diese unmittelbar benachbarten Getränkebehälter mit dem Drehen und einer gegenseitigen Reibung in Zusammenhang stehende optische Beeinträchtigungen an ihren Behältermantelflächen erfahren.
Zum bedarfsweisen Drehen von Getränkebehältern besitzen aus dem Stand der Technik bekannte Manipulatoren zudem pneumatische Leitungsverbindungen, um Getränkebehälter über entsprechende Greifwerkzeuge pneumatisch bzw. via Unterdrück erfassen zu können. Sofern solche Greifwerkzeuge zum Ausrichten von
Getränkebehältern zusätzlich gedreht werden müssen, kann es zu Beschädigungen und/oder zu einem vorzeitigen Verschleiß dieser pneumatischen Leitungsverbindungen kommen.
Ein vorrangiges Ziel der Erfindung kann darin gesehen werden, ein System und ein entsprechendes Verfahren bereitzustellen, welche die genannten Probleme nicht oder nur in reduziertem Ausmaß aufweisen. Das System soll einen einfachen Aufbau besitzen. Weiter soll das Verfahren einfach umgesetzt werden können.
Dieses identifizierte Ziel der Erfindung wird durch ein System und ein Verfahren erreicht, welche die Merkmale in den unabhängigen Ansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Ein erster Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht ein Entgegennehmen mindestens eines für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels vor. Der mindestens eine für eine Umverpackung vorgesehene Artikel kann durch mindestens eine Flasche bzw. mindestens eine PET-Flasche oder durch einen Getränkebehälter aus Kunststoff oder Glas ausgebildet sein. Es kann zudem mindestens ein Manipulator vorgesehen sein, welcher den mindestens einen für eine Umverpackung vorgesehenen Artikel pneumatisch und/oder unter Zuhilfenahme mindestens eines Klemm- und/oder Greifwerkzeuges entgegennimmt. Der mindestens eine Manipulator kann durch ein Portalsystem, einen Mehrachsroboter, einen Deltakinematik-Roboter und/oder mindestens eine Handhabungseinrichtung ausgebildet sein. Weiter kann ggf. mindestens eine
Horizontalfördereinrichtung vorgesehen sein, welche mehrere zum Entgegennehmen vorgesehene Artikel in mehreren parallelen Reihen bereitstellt. Die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung kann die mehreren zum Entgegennehmen vorgesehenen Artikel in mehreren parallelen Reihen unterbrechungsfrei bewegen, so dass die mehreren bis dahin zum Entgegennehmen vorgesehenen Artikel zeitlich bei einer Entgegennahme über die wenigstens eine Horizontalfördereinrichtung bewegt werden.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine Vielzahl an Artikeln, von welchen jeweils mehrere Artikel für eine jeweilige Umverpackung vorgesehen sind, zumindest näherungsweise zeitgleich entgegengenommen werden.
Weiter erfolgt ein Erkennen und/oder Feststellen einer Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels abgestimmt an eine in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung. In diversen Ausführungsformen kann es hierbei sein, dass eine Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels optisch bzw. unter Zuhilfenahme mindestens eines optischen Sensors erkannt wird. Weiter kann es sein, dass eine Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels durch Abtasten des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels bzw. unter Zuhilfenahme eines Tastsensors erkannt wird.
Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikel erkannt und/oder festgestellt wird, indem ein Finger und/oder Bolzen in Eingriff mit einer im Bereich eines Bodens eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels befindlichen Kerbe gebracht wird bzw. indem ein Finger und/oder Bolzen in eine im Bereich eines Bodens eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels befindlichen Kerbe eingetaucht wird.
Denkbar ist, dass eine Drehorientierung wenigstens eines Bügelverschlusses des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels erkannt und/oder festgestellt wird und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen Artikels abgestimmt auf eine in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung des wenigstens einen Bügelverschlusses erfolgt. Somit können sämtliche Bügelverschlüsse von Artikeln zeitlich nach Überführen in eine Umverpackung eine vorgegebene Soll- Drehorientierung besitzen. Hierdurch können Umverpackungen mit jeweils mehreren aufgenommenen Artikeln bereitgestellt werden, welche in der Umverpackung
aufgenommenen Artikel im Hinblick auf die Drehorientierung ihrer Bügelverschlüsse ein gewünschtes bzw. vorgegebenes optisches Erscheinungsbild besitzen. Der mindestens eine Artikel kann somit durch mindestens einen Getränkebehälter mit wenigstens einem Bügelverschluss ausgebildet sein. Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen die Drehorientierung des wenigstens einen Bügelverschlusses des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels unter Zuhilfenahme wenigstens einer optischen Erfassungseinrichtung erkannt und/oder festgestellt wird.
Vorstellbar ist auch, dass eine Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels anhand der Geometrie und/oder Querschnittsgeometrie des jeweiligen mindestens einen
entgegengenommenen und für eine Umverpackung vorgesehenen Artikels erkannt und/oder festgestellt wird und ein bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen entgegengenommenen Artikel abgestimmte auf eine in der Verpackungseinheit im Hinblick auf die Geometrie und/oder Querschnittsgeometrie auszubildende Soll-Drehorientierung erfolgt. Derartige Ausführungsformen haben sich bspw. bewährt, sofern Artikel bzw. ggf. durch Getränkebehälter ausgebildete Artikel bspw. eine mehreckige Geometrie bzw. Querschnittsgeometrie besitzen.
Es ist zudem ein Überführen des mindestens einen entgegengenommenen Artikels in seine Umverpackung vorgesehen, so dass die Drehorientierung des
mindestens einen entgegengenommenen Artikels nach Überführung in seine
Umverpackung einer vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht. Insbesondere kann es sein, dass der mindestens eine entgegengenommene Artikel über mindestens einen Manipulator in seine Umverpackung überführt wird, so dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels nach Überführung in seine
Umverpackung einer vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine Vielzahl an entgegengenommenen Artikeln, von welchen jeweils mehrere Artikel für eine jeweilige Umverpackung vorgesehen sind, zumindest näherungsweise zeitgleich in ihre jeweilige Umverpackung überführt werden, so dass nach ihrer Überführung der bis dahin noch entgegengenommenen Vielzahl an Artikeln in ihre jeweilige Umverpackung eine Drehorientierung der Vielzahl an Artikeln der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
Es ist zudem vorgesehen, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen wird und nach erneuter Entgegennahme in seine
Umverpackung überführt wird. Somit kann die vorhergehend erwähnte Vielzahl an entgegengenommenen Artikeln zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt werden, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen werden und nach erneuter Entgegennahme in ihre Umverpackung bzw. in ihre Umverpackungen überführt werden.
Wie nachfolgend noch erwähnt, kann es sein, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen und/oder zum
bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf einem Aufsetztisch abgesetzt bzw. temporär auf einen Aufsetztisch aufgesetzt wird. Es kann sein, dass mindestens ein Manipulator erste Artikel auf dem Aufsetztisch absetzt bzw. auf den Aufsetztisch aufsetzt und hierauf folgend zum Entgegennehmen weiterer Artikel in Richtung der weiteren Artikel bewegt wird. Zeitlich während der Bewegung des mindestens einen Manipulators in Richtung der weiteren Artikel und/oder zeitlich nach einer Entgegennahme dieser weiteren Artikel über den mindestens einen Manipulator kann eine Drehorientierung der über den mindestens einen Manipulator bereits auf dem Aufsetztisch abgesetzten bzw. auf den Aufsetztisch aufgesetzten Artikel erkannt und/oder festgestellt werden. Auch kann es sein, dass zeitlich während der Bewegung des mindestens einen Manipulators in Richtung der weiteren Artikel und/oder zeitlich nach einer Entgegennahme dieser weiteren Artikel über den mindestens einen Manipulator eine Drehorientierung der über den mindestens einen Manipulator bereits auf dem Aufsetztisch abgesetzten bzw. auf den Aufsetztisch aufgesetzten Artikel bedarfsweise angepasst wird.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung sowie weiter zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen wird und in seine Umverpackung überführt wird.
Es kann sein, dass mindestens ein Sensor zeitlich vor der erneuten
Entgegennahme des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels eine Verfahrbewegung ausführt und hierbei die Drehorientierung dieses mindestens einen bereits entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels erkennt und/oder feststellt. Die Verfahrbewegung kann aktorisch und ggf. auf Veranlassung einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung erfolgen bzw. herbeigeführt werden.
Zeitlich während der Verfahrbewegung und zeitlich während des Erkennens und/oder Feststellens der Drehorientierung kann der jeweilige mindestens eine bereits entgegengenommene und noch abgesetzte mindestens eine Artikel auf dem vorherig bereits erwähnten Aufsetztisch aufstehen. Es kann sein, dass die Verfahrbewegung des mindestens einen Sensors in vertikaler Richtung nach unten und/oder in vertikaler Richtung nach oben erfolgt. Denkbar ist daher, dass der mindestens eine Sensor im Rahmen der Verfahrbewegung aus einer Ausgangslage abgesenkt und zeitlich hierauf folgend angehoben wird, wobei der mindestens eine Sensor in die Ausgangslage zurückkehrt. Somit ist auch denkbar, dass der mindestens eine Sensor im Rahmen der Verfahrbewegung aus einer Ausgangslage angehoben und zeitlich hierauf folgend abgesenkt wird, wobei der mindestens eine Sensor in die Ausgangslage zurückkehr.
Zeitlich während des Absenkens und/oder während des Anhebens kann der mindestens eine Sensor die Drehorientierung des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels erkennen. Der mindestens eine Artikel kann durch mindestens eine Flasche ausgebildet sein, wobei ein Erfassungsbereich des mindestens einen Sensors zeitlich während des Absenkens und/oder zeitlich während des Anhebens über einen jeweiligen Halsbereich bzw.
Flaschenhalsbereich des mindestens einen noch abgesetzten und durch mindestens eine Flasche ausgebildeten Artikels bewegt wird.
Zudem ist denkbar, dass über mindestens einen optischen Sensor eine Position eines am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels angeordneten Etikettes und/oder eine Position einer am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikel angeordneten optischen Kennzeichnung und/oder eine Position, Lage und/oder Ausrichtung wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt und mittels der erkannten Position, Ausrichtung und/oder Lage die Drehorientierung festgestellt wird.
Auch kann es sein, dass die Artikel durch Flaschen ausgebildet sind und dass über mindestens einen optischen Sensor eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche befindlichen Etikettes und/oder eine Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits
entgegengenommenen und abgesetzten Flasche befindlichen optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt wird und mittels der erkannten Position die jeweilige Drehorientierung festgestellt wird.
Ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors kann hierzu auf den Halsbereich bzw. Flaschenhalsbereich der jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche gerichtet sein. Alternativ oder ergänzend hierzu kann ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors auf einen Bereich der jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommen und abgesetzten Flasche gerichtet sein, in welchem Bereich die jeweilige mindestens eine bereits entgegengenommene und abgesetzte Flasche einen Bügelverschluss ausbildet.
Auch kann es sein, dass der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel auf mindestens einem Drehteller bzw. auf mehreren Drehtellern abgesetzt wird und dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und auf dem mindestens einen Drehteller bzw. auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikels bedarfsweise durch eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers zusammen mit dem jeweiligen Artikel, welcher auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt wurde, angepasst wird. Der mindestens eine Drehteller kann ggf. durch einen jeweiligen Motor und insbesondere durch einen jeweiligen Schrittmotor zusammen mit dem auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzten Artikel rotierend bewegt werden. Der Motor bzw. Schrittmotor kann hierbei in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers angeordnet bzw.
unterhalb des jeweiligen Drehtellers positioniert sein. Vorteilhafterweise wird durch eine solche Positionierung des Motors bzw. Schrittmotor ein Absetzen von Artikeln über den Motor bzw. Schrittmotor nicht ungewollt beeinträchtigt. ln diversen Ausführungsformen kann das Verpackungssystem mehrere Drehteller besitzen, wobei die mehreren Drehteller relativ zueinander bewegbar sind. Insbesondere kann es hierbei sein, dass der mindestens eine Manipulator mehrere Artikel auf mehreren Drehtellern absetzt, worauf zeitlich folgend die mehreren Drehteller zusammen mit den auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikeln ihren relativen Abstand zueinander vergrößern. Hierdurch kann vermieden werden, dass seitliche Mantelflächen der mehreren Drehteller während des bedarfsweisen Anpassens ihrer Drehorientierung bzw. während einer Rotationsbewegung der mehreren Drehteller ungewollt aneinander reiben.
Denkbar ist, dass der mindestens eine Drehteller eine Vorsehung zur
Belegungserkennung besitzt. Die Vorsehung zur Belegungserkennung kann mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung in Verbindung stehen, wobei die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers bedarfsweise und unter Berücksichtigung von über die Vorsehung zur Belegungserkennung bereitgestellten Informationen veranlasst. So ist vorstellbar, dass die Steuer- und/oder Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers unterbindet, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung über die Vorsehung zur Belegungserkennung Informationen bereitgestellt bekommt, wonach kein Artikel bzw. keine Flasche auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt ist. Insofern kann es sein, dass die Steuer- und/oder
Regeleinrichtung eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers bedarfsweise veranlasst, sofern die Steuer- und/oder Regeleinrichtung über die Vorsehung zur Belegungserkennung Informationen bereitgestellt bekommt, wonach ein Artikel bzw. eine Flasche auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzt ist bzw. abgesetzt wurde.
Denkbar ist hierbei insbesondere, dass der jeweilige mindestens eine Artikel, welcher auf dem mindestens einen Drehteller abgesetzt wurde, kraft- und/oder formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller gehalten wird und zeitlich während der jeweiligen rotierenden Bewegung des mindestens einen Drehtellers und/oder zeitlich während des Erkennens und/oder Feststellens der jeweiligen Drehorientierung kraft- und/oder formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller angeordnet bleibt.
Insbesondere können jedem Drehteller mehrere Federzungen zugeordnet sein, welche den jeweiligen Artikel kraft- und/oder formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller halten.
In diversen Ausführungsformen kann der mindestens eine Artikel durch mindestens eine Flasche mit einer kreisrunden Bodenfläche ausgebildet sein. Bewährt haben sich hierbei Ausführungsformen, bei welchen der mindestens eine Drehteller wenigstens eine Zentrierung umfasst, über welche wenigstens eine Zentrierung die jeweilige kreisrunde Bodenfläche der jeweiligen Flasche gegenüber einer durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Aufstandsfläche koaxial ausgerichtet werden kann. Die mehreren Federzungen eines jeweiligen Drehtellers können hierbei eine solche
Zentrierung bereitstellen bzw. gemeinsam eine solche Zentrierung ausbilden.
Auch kann es sein, dass der für wenigstens eine Umverpackung vorgesehene mindestens eine Artikel über einen ersten Manipulator entgegengenommen wird und der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel über den ersten Manipulator zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll- Drehorientierung temporär abgesetzt wird. Zudem kann ein weiterer Manipulator den temporär abgesetzten mindestens einen Artikel zeitlich nach dem Erkennen und/oder Feststellen seiner jeweiligen Drehorientierung und/oder zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit auszubildende Soll- Drehorientierung erneut entgegennehmen und in seine Umverpackung überführen bzw. in seine Umverpackung einbringen.
Es kann sein, dass mehrere Artikel gemeinsam erneut entgegengenommen werden und dass der relative Abstand der mehreren erneut entgegengenommenen Artikel verringert wird und dass die mehreren erneut entgegengenommenen Artikel mit bzw. in dem verringerten relativen Abstand in eine gemeinsame Umverpackung überführt werden. Auch kann es sein, dass mehrere für eine gemeinsame Umverpackung vorgesehene Artikel entgegengenommen werden, wonach der relative Abstand der mehreren für eine gemeinsame Umverpackung vorgesehenen Artikel vergrößert wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verpackungssystem zum Herstellen einer Verpackungseinheit, welche mindestens einen Artikel und wenigstens eine den
mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt. Die Artikel gemäß vorheriger Beschreibung sowie gemäß nachfolgender Beschreibung können jeweils durch Flaschen ausgebildet sein. Es ist vorstellbar, dass das Verpackungssystem zur
Umsetzung des Verfahrens ausgebildet ist, wie es in diversen Ausführungsformen vorhergehend beschrieben wurde.
Das Verpackungssystem umfasst einen Zulauf zur Bereitstellung mehrerer Artikel sowie mindestens einen Manipulator, welcher Artikel vom Zulauf entgegennehmen und in Umverpackungen überführen kann. Der Zulauf kann wenigstens eine
Horizontalfördereinrichtung umfassen, welche mehrere Gassen ausbildet und die mehreren Artikel in mehreren Reihen bereitstellt. Weiter umfasst das Verpackungssystem wenigstens einen Sensor zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel.
Auch umfasst die Verpackungssystem wenigstens ein Mittel, welches eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator bereits entgegengenommenen Artikel abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung
bedarfsweise anpassen kann.
Das Verpackungssystem umfasst einen Aufsetztisch, auf welchem über den mindestens einen Manipulator entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung temporär absetzbar sind.
Der Aufsetztisch kann mehrere Drehteller umfassen, auf welchen mehreren Drehtellern die zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel über den mindestens einen Manipulator temporär absetzbar sind und welche mehreren Drehteller zum bedarfsweisen Anpassen der festgestellten und/oder erkannten Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator auf den mehreren Drehtellern abgesetzten Artikeln rotierbar ausgebildet sind. Bewähr haben sich Ausführungsformen, bei welchen die mehreren Drehteller
austauschbar sind bzw. vom Aufsetztisch entnommen werden können. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass Drehteller in Abhängigkeit des jeweiligen Formates von auf den Drehtellern abzusetzenden Artikeln auf einfache Art und Weise auf dem Aufsetztisch ausgetauscht werden können.
Auch kann es sein, dass den Drehtellern jeweils wenigstens eine Halterung zugeordnet ist, über welche ein jeweiliger Artikel form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller festsetzbar ist bzw. über welche wenigstens eine Halterung ein jeweiliger Artikel form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller drehtest angeordnet werden kann. Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen eine jeweilige Halterung mehrere radial am jeweiligen Drehteller angeordnete Federzungen umfasst. Die jeweiligen mehreren Federzungen können jeweils eine Zentrierung ausbilden, mittels welcher ein jeweiliger durch eine Flasche mit einer kreisrunden Bodenfläche ausgebildeter Artikel koaxial gegenüber einer durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Standfläche ausrichtbar ist.
Weiter ist denkbar, dass den mehreren Drehtellern zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung jeweils ein vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeter eigener Antrieb zugeordnet ist, welcher jeweilige vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildete eigene Antrieb in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers positioniert ist. Eine Antriebsachse des vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten eigenen Antriebs kann hierbei weiterhin koaxial gegenüber der vorherig erwähnten und durch den jeweiligen Drehteller bereitgestellten kreisrunden Standfläche angeordnet sein. Zudem kann eine Antriebsachse des vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeten eigenen Antriebs derart angeordnet sein, dass die Antriebsachse mit einer Längsachse bzw. Hochachse eines auf dem jeweiligen Drehteller abgesetzten bzw. eines auf dem jeweiligen Drehteller angeordneten Artikels fluchtet. Der den mehreren Drehtellern zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung zugeordnete eigene Antrieb kann in denkbaren weiteren
Ausführungsformen auch als Servomotor und/oder durch weitere alternative Antriebe ausgebildet sein.
Auch kann es sein, dass der Zulauf mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche auf eine unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln ausgerichtet bzw. für eine unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln vorbereitet ist.
Weiter kann das Verpackungssystem einen ersten Manipulator sowie einen weiteren Manipulator umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass der erste Manipulator Artikel vom Zulauf entgegennehmen und vom Zulauf entgegengenommene Artikel zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zur
bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung auf dem mindestens einen Aufsetztisch absetzen kann. Zudem kann der weitere Manipulator auf dem Aufsetztisch abgesetzte Artikel, deren jeweilige Drehorientierung erkannt und/oder festgestellt wurde und/oder deren Drehorientierung bedarfsweise an die in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung angepasst wurde, vom Aufsetztisch erneut entgegennehmen und in Umverpackungen überführen. Der erste Manipulator und der weitere Manipulator können hierbei auf gegenüberliegenden Seiten des Aufsetztisches positioniert sein. Darüber hinaus kann das Verpackungssystem mindestens einen Sensor umfassen, wobei der mindestens eine Sensor zum Erkennen einer Drehorientierung von auf dem Absetztisch abgesetzten Artikeln eine Verfahrbewegung ausführen kann.
Bewährt haben sich Ausführungsformen, bei welchen das Verpackungssystem für jeden Drehteiler der mehreren Drehteller wenigstens einen eigenen Sensor umfasst. Die eigenen Sensoren können für sämtliche der mehreren Drehteller an einem gemeinsamen Rahmen befestigt sein. Der gemeinsame Rahmen kann mit einer Linearführung in Verbindung stehen und über die Linearführung ggf. angehoben und abgesenkt werden.
Das Verpackungssystem kann zum Herstellen einer Verpackungseinheit ausgebildet sein, welche Verpackungseinheit mindestens einen durch eine Flasche ausgebildeten Artikel sowie wenigstens eine den durch mindestens eine Flasche ausgebildeten Artikel aufnehmende Umverpackung besitzt. Das Verpackungssystem kann hierbei mindestens einen optischen Sensor umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Absetztisch abgesetzten Flasche ausgebildeten Etikettes ausgerichtet ist. Ein Erfassungsbereich des mindestens einen optischen Sensors kann somit derart positioniert sein, dass sich der Erfassungsbereich zumindest abschnittsweise über einen Halsbereich bzw. über einen Flaschenhalsbereich eines auf einem jeweiligen Drehteller abgesetzten und als Flasche ausgebildeten Artikels erstreckt. Auch kann es sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Absetztisch abgesetzten Flasche ausgebildeten optischen Kennzeichnung ausgerichtet ist. Alternativ oder ergänzend hierzu kann es sein, dass der mindestens eine optische Sensor auf ein Erkennen einer Position eines jeweiligen Bügelverschlusses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch abgesetzten Flasche ausgerichtet ist.
In diversen Ausführungsformen des Verpackungssystems kann es sein, dass der mindestens eine Manipulator zum Vergrößern eines relativen Abstandes mehrerer gemeinsam vom Zulauf entgegengenommener und zum Absetzen auf dem Aufsetztisch vorgesehener Artikel ausgebildet ist. Alternativ hierzu oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator zum Verkleinern des relativen Abstandes mehrerer vom Aufsetztisch gemeinsam entgegengenommener und zum Überführen in eine gemeinsame Umverpackung vorgesehener Artikel ausgebildet ist. Auch sind Ausführungsformen vorstellbar, in welchen das Verpackungssystem eine mit dem mindestens einen Manipulator in Verbindung stehende Steuer- und/oder Regeleinrichtung umfasst, auf welcher mehrere Betriebsmodi zur Steuerung- und/oder Regelung des mindestens einen Manipulators abgelegt sind. Der mindestens eine Manipulator kann hierbei im Rahmen eines ersten auf der Steuer- und/oder
Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar sein, dass der mindestens eine Manipulator entgegengenommene Artikel a) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder b) zum bedarfsweisen Anpassen der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf dem Aufsetztisch absetzt.
Weiter kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator im Rahmen eines zweiten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator entgegengenommene Artikel ohne ein Feststellen und/oder Erkennen einer jeweiligen Drehorientierung, ohne ein Anpassen der jeweiligen Drehorientierung sowie ohne ein Absetzen auf dem
Aufsetztisch unmittelbar in Umverpackungen überführt.
Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten
Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann, wie bereits oben mehrfach erwähnt, das erfindungsgemäße Verpackungssystem mit seinen Komponenten in unterschiedlichen Ausführungsvarianten zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verpackungssystem dient in seinen unterschiedlichen Ausführungsvarianten generell dem Herstellen von
Verpackungseinheiten, welche jeweils mindestens einen Artikel und wenigstens eine den mindestens einen Artikel aufnehmende Umverpackung umfassen. Die zum Herstellen der Verpackungseinheit vorgesehenen Artikel können im vorliegend beschriebenen
Zusammenhang insbesondere durch Flaschen, Getränkeflaschen oder durch
Getränkebehälter gebildet sein.
Das Verpackungssystem umfasst normalerweise mindestens einen Zulauf mit einer Horizontalfördereinrichtung oder sonstigen Fördereinrichtung, welche mehrere zum Einsetzen in Umverpackungen vorgesehene Artikel bereitstellt und diese hierbei in einer definierten Förderrichtung bewegt. Die Horizontalfördereinrichtung wird üblicherweise kontinuierlich angetrieben, so dass über die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel bzw. Flaschen unterbrechungsfrei bewegt werden. Auch kann der Zulauf mehrere Gassenbleche aufweisen, über welche die Artikel bzw. Flaschen mittels der als Bestandteil des Zulaufs ausgebildeten
Horizontalfördereinrichtung in mehreren parallelen Reihen in Förderrichtung bewegt werden. Diese mehreren parallelen Reihen sind durch die Gassenbleche voneinander getrennt, so dass einzelne Artikel nicht von einer Reihe in eine andere Reihe gelangen können.
Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems kann zudem ein erster Manipulator sein, dessen Arbeitsbereich sich über den Zulauf erstreckt. Der erste Manipulator kann auf diese Weise zeitgleich eine Vielzahl von für mehrere
Umverpackungen vorgesehenen Artikeln bzw. Flaschen vom Zulauf entgegennehmen. Gleichzeitig während der Entgegennahme werden die Vielzahl an für mehrere
Umverpackungen vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen über die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete Horizontalfördereinrichtung in Förderrichtung bewegt bzw.
weiterbewegt. Über eine bestimmte Zeitdauer, die zumindest die Entgegennahme von Artikeln umfasst, bewegt sich der erste Manipulator daher in Förderrichtung synchron mit einer durch die Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs vorgegebenen
Fördergeschwindigkeit und stellt hierbei eine Verbindung zu mehreren Artikeln bzw. Flaschen her, woraufhin der erste Manipulator diese mehreren Artikel bzw. Flaschen in Richtung nach oben vom Zulauf bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs abhebt und sodann vom Zulauf bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs weg bewegt.
Weiterhin kann das Verpackungssystem einen Aufsetztisch umfassen, welcher sich gleichermaßen im Arbeitsbereich des ersten Manipulators befindet. Der erste Manipulator ist somit in der Lage, vom Zulauf entgegengenommene Artikel in Richtung des Aufsetztisches zu bewegen und sodann auf dem Aufsetztisch abzusetzen.
Unmittelbar nachdem der erste Manipulator Artikel auf dem Aufsetztisch abgesetzt hat, kann er in Richtung des Zulaufs zurückbewegt werden und von dort erneut für
Umverpackungen vorgesehene Artikel bzw. Flaschen entgegennehmen.
Da der Zulauf bzw. die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete
Horizontalfördereinrichtung Artikel bzw. Flaschen kontinuierlich bewegt, stehen die zur Entgegennahme vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen bereits bereit, wenn der erste Manipulator den Zulauf bzw. die als Bestandteil des Zulaufs ausgebildete
Horizontalfördereinrichtung erneut erreicht.
Vorzugsweise kann der Aufsetztisch über mehrere Sensoren zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der auf dem Aufsetztisch abgesetzten und weiterhin zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen verfügen. Außerdem verfügt der Aufsetztisch über mehrere Mittel, welche eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen vorgesehenen und bis dahin noch auf dem Aufsetztisch befindlichen Artikel bzw. Flaschen abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen können. Mit Hilfe der hier als Mittel bezeichneten Elemente kann erreicht werden, dass sich zu einem bestimmten Zeitpunkt lediglich Artikel bzw. Flaschen auf dem Aufsetztisch befinden, deren Drehorientierung auf die in der jeweiligen Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt bzw. angepasst wurde.
Mit dieser bedarfsweise abgestimmten bzw. angepassten Drehorientierung werden die noch auf dem Aufsetztisch befindlichen Artikel bzw. Flaschen von einem als
Bestandteil des Verpackungssystems ausgebildeten weiteren Manipulator vom
Aufsetztisch entgegengenommen und in die Umverpackungen überführt bzw. in den Umverpackungen abgesetzt. Hierbei werden die vom weiteren Manipulator erneut entgegengenommen Artikel bzw. Flaschen nicht weiter gedreht bzw. in der
entgegengenommenen und bereits auf dem Aufsetztisch bedarfsweise angepassten Drehorientierung erneut entgegengenommen und in dieser bedarfsweise angepassten Drehorientierung in die Umverpackungen überführt.
Denkbar ist es, dass die Artikel bzw. Flaschen vom weiteren Manipulator erneut entgegengenommen werden, woraufhin der weitere Manipulator den relativen Abstand der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Falschen zueinander verkleinert, bis seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen miteinander in Anlage geraten. Unter weiterhin ausgebildeter Anlage der seitlichen Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen kann der weitere Manipulator die bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen in
Umverpackungen einsetzen, wobei die seitlichen Mantelflächen der sodann in die Umverpackungen eingesetzten Artikel bzw. Flaschen weiterhin miteinander in Anlage bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen. Das erfindungsgemäße Verpackungssystem umfasst zudem mindestens eine Arbeitsstation, wahlweise auch mehrere Arbeitsstationen. Die mindestens eine
Arbeitsstation kann Umverpackungen in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bewegen, welche Umverpackungen bspw. mehrere Laschen besitzen können, die in Richtung nach oben gefaltet werden können oder die im Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bereits in Richtung nach oben gefaltet sind. Der weitere Manipulator kann somit ggf. noch auf dem Aufsetztisch befindliche Artikel bzw. Flaschen, deren
Drehorientierung bereits an die in der Umverpackung auszubildende Soll- Drehorientierung abgestimmt ist, vom Aufsetztisch entgegennehmen und auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation bewegten Umverpackungen positionieren, so dass die
Drehorientierungen der auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation bewegten
Umverpackungen positionierten Artikeln bzw. Flaschen der jeweiligen vorgegebenen Soll- Drehorientierung entspricht.
Denkbar ist auch, dass die mittels der Arbeitsstation in den Erfassungsbereich des weiteren Manipulators bewegten Umverpackungen bereits in weitere zusätzlich
Umverpackungen eingebracht sind, welche weiteren zusätzlichen Umverpackungen die eingebrachten Umverpackungen sowie die auf bzw. in die eingebrachten
Umverpackungen eingesetzten Artikel bzw. Flaschen zu einer größeren
Verpackungseinheit zusammenfassen. Die weiteren Umverpackungen können bspw. als Kartonage ausgebildet sein.
Auch kann es sein, dass mittels der Arbeitsstation Umverpackungen bewegt werden, welche durch einen bspw. aus Karton und/oder Pappe gebildeten und ggf. einen Tragegriff aufweisenden Träger gebildet sind. Der durch Karton und/oder Pappe gebildete Träger kann ggf. zum Zusammenfassen von vier oder sechs einzelnen Artikeln bzw. Flaschen zu einer als Tragegebinde ausgebildeten Verpackungseinheit ausgestattet sein. Solche Tragegebinde bzw. Sechsergebinde werden in der Praxis als sog. Sixpack bezeichnet.
Über die Arbeitsstation kann eine als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators bewegt werden, so dass der weitere Manipulator Artikel bzw. Flaschen in die als Getränkekiste ausgebildete und in seinen Arbeitsbereich bewegte Umverpackung einsetzen kann. Die als Getränkekiste
ausgebildete Umverpackung kann über die Arbeitsstation sodann zusammen mit den hierin eingesetzten Artikeln bzw. Flaschen aus dem Arbeitsbereich des weiteren
Manipulators bewegt werden. Eine Förderrichtung der Arbeitsstation verläuft hierbei vorzugsweise parallel zur Förderrichtung des Zulaufs, kann jedoch wahlweise auch in anderer Richtung verlaufen.
Jeweilige in die mittels der jeweiligen Arbeitsstation transportierten
Umverpackungen eingebrachte Artikel bzw. Flaschen besitzen eine vorgegebene Soll- Drehorientierung, in welcher auf Außenmantelflächen und insbesondere in einem
Halsbereich der Artikel bzw. Flaschen angebrachte Etiketten definiert ausgerichtet und von außen erkennbar sind. Die Ausrichtung kann hierbei dergestalt sein, dass Etiketten der Artikel bzw. Flaschen in eine identische Soll-Drehorientierung gebracht sind, so dass die Artikel bzw. Flaschen in der jeweiligen Umverpackung eine homogene Ausrichtung besitzen.
Das erfindungsgemäße Verpackungssystem kann wahlweise einen Aufsetztisch oder mehrere Aufsetztische umfassen, die nachfolgend in unterschiedlichen
Ausführungsvarianten beschrieben werden. Insbesondere kann der Aufsetztisch mehrere Sensoren umfassen, die bspw. jeweils als optische Sensoren ausgebildet sind und welche Sensoren bzw. optischen Sensoren eine jeweilige Drehorientierung von zum Überführen in Umverpackungen vorgesehenen Artikeln bzw. Flaschen erkennen können. Weiter sind mehrere durch Drehteller gebildete Mittel vorgesehen, wobei auf einem jeweiligen Drehteller über den ersten Manipulator ein jeweiliger Artikel bzw. eine jeweilige Flasche abgesetzt werden kann.
Jeder der Sensoren bzw. optischen Sensoren steht vorzugsweise mit einem zugeordneten Mittel bzw. einem jeweiligen zugeordneten Drehteller in Wirkverbindung. So kann ein jeweiliges Mittel bzw. ein jeweiliger Drehteller einen auf diesem Mittel bzw.
diesem Drehteller abgesetzten Artikel unter Berücksichtigung der über den jeweiligen Sensor bzw. den jeweiligen optischen Sensor erkannten Drehorientierung bedarfsweise rotierend bewegen, so dass die Drehorientierung des jeweiligen auf diesem Mittel bzw. diesem Drehteller abgesetzten Artikels mittels der Rotation auf die in der jeweiligen Verpackungseinheit auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt wird.
Der erste Manipulator setzt hierzu auf jedem Mittel bzw. auf jedem Drehteller zumindest näherungsweise zeitgleich einen zugeordneten Artikel bzw. eine zugeordnete Flasche ab. Nachdem eine jeweilige erkannte Drehorientierung für sämtliche auf der Vielzahl an Mitteln bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern angeordneten Artikeln bzw.
Flaschen bedarfsweise angepasst wurde, kann der weitere Manipulator die bis dahin noch auf der Vielzahl an Mitteln bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern aufstehenden Artikel bzw. Flaschen mit bedarfsweise angepasster Drehorientierung von den Mitteln bzw. von den Drehtellern abholen bzw. entgegennehmen. Im Hinblick auf die Überführung in die jeweilige Umverpackung über den weiteren Manipulator werden die Artikel bzw. die Flaschen nicht weiter gedreht, so dass hierdurch sichergestellt wird, dass die jeweilige Drehorientierung der Artikel bzw. Flaschen in der jeweiligen Umverpackung der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
Auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern stehen die Artikel bzw. Flaschen relativ zueinander beabstandet, so dass seitliche Mantelflächen der auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern aufstehenden Artikel während des bedarfsweisen Anpassens einer jeweiligen Drehorientierung nicht aneinander anstehen und somit nicht aneinander reiben können. Die relative Beabstandung, welche die auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern aufstehenden und für eine jeweilige Umverpackung vorgesehenen Artikel bzw. Flaschen zueinander aufweisen, wird mittels des weiteren Manipulators während des Überführens der Artikel bzw. Flaschen in die Umverpackungen verkleinert. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass bei einer solchen Verkleinerung seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator getragenen Artikel bzw. Flaschen miteinander in Anlage geraten.
Um die jeweilige Drehorientierung der auf den Mitteln bzw. Drehtellern
abgesetzten Artikel bzw. Flaschen abgestimmt auf die in der Umverpackung
einzunehmende Soll-Drehorientierung anzupassen, sind unterschiedliche Möglichkeiten vorstellbar. So kann es bspw. sein, dass über den ersten Manipulator in einem ersten Schritt Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzt werden. Ein Erfassungsbereich der Sensoren bzw. der optischen Sensoren kann auf einen Halsbereich der auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen gerichtet sein. Zeitlich nachdem die Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. Drehtellern abgesetzt wurden, können die Mittel bzw. Drehteller bedarfsweise rotierend bewegt werden, bis über den Sensor bzw. den optischen Sensor erkannt wird, dass eine Position eines jeweiligen im Halsbereich eines jeweiligen Artikels bzw. einer jeweiligen Flasche angeordneten Etikettes einer vorgegebenen Soll-Position entspricht. Sodann kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Mittels bzw. des jeweiligen Drehtellers unterbrochen bzw. angehalten werden, woraufhin der zweite Manipulator die Artikel bzw. Flaschen von den Mitteln bzw. von den Drehtellern abholt und ggf. unter Reduzierung oder auch unter Aufhebung ihres relativen Abstandes zueinander in die Umverpackungen einbringt. Auch kann es sein, dass die optischen Sensoren eine Position, Ausrichtung und/oder Lage eines Bügelverschlusses einer auf einem jeweiligen Drehteller abgesetzten Flasche erkennen. Sofern die jeweilige erkannte Position, Ausrichtung und/oder Lage eines jeweiligen Bügelverschlusses nicht einer vorgegebenen Position, Ausrichtung und/oder Lage entspricht, kann der jeweilige Drehteller rotierend bewegt werden. Über den jeweiligen optischen Sensor kann sodann während der rotierenden Bewegung überwacht werden, zu welchem Zeitpunkt der jeweilige Bügelverschluss in die
vorgegebene Position, Ausrichtung und/oder Lage gelangt. Zu diesem Zeitpunkt kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers angehalten werden. Die jeweilige Flasche mit dem jeweiligen Bügelverschluss verbleibt sodann in dieser Drehorientierung, bis der weitere Manipulator die jeweilige Flasche mit dem jeweiligen Bügelverschluss vom jeweiligen Drehteller abholt.
Auch ist im Hinblick auf die Anpassung der jeweiligen Drehorientierung der auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen vorstellbar, dass sich ein Erfassungsbereich von Sensoren bzw. von optischen Sensoren zumindest abschnittsweise oder sogar vollständig über den Umfangsverlauf eines Halsbereichs der auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Artikel bzw. Flaschen erstreckt. Zeitlich nachdem die Artikel bzw. Flaschen auf den Mitteln bzw. auf den Drehtellern abgesetzt wurden, können die Sensoren bzw. optischen Sensoren bei solchen denkbaren
Ausführungsformen noch vor einer jeweiligen rotierenden Bewegung der Mittel bzw. der Drehteller erkennen, in welcher Position sich ein jeweiliges ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche angeordnetes Etikett befindet. Sodann können die Mittel bzw. die Drehteller eine an die erkannte Position des ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche angeordneten Etikettes angepasste rotierende Bewegung herbeiführen, und den jeweiligen Artikel bzw. die jeweilige Flasche hierdurch in eine Drehorientierung
überführen, welche an die in der Umverpackung einzunehmende Soll-Drehorientierung angepasst ist bzw. welche auf die in der Umverpackung einzunehmende Soll- Drehorientierung abgestimmt ist.
Die mehreren Sensoren bzw. die optischen Sensoren können bspw. an einem Rahmen angeordnet und/oder montiert sein. Der Rahmen kann hierbei bspw. mit zwei Führungselementen in Verbindung stehen, über welche zwei Führungselemente der Rahmen zusammen mit den daran angeordneten mehreren Sensoren bzw. optischen Sensoren in vertikaler Richtung angehoben sowie in vertikaler Richtung abgesenkt werden kann. So können die beiden Führungselemente insbesondere als vertikal angeordnete Führungsschienen ausgebildet sein, während der Rahmen eine daran heb- und senkbare horizontale Aufhängung für die Sensoren bilden kann.
Die Führungselemente können somit eine Linearführung für den Rahmen mit den hieran angeordneten Sensoren bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren bereitstellen. In diversen Ausführungsformen kann der Rahmen mit den hieran
angeordneten Sensoren bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren manuell entlang der durch die Führungselemente bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden. Für diverse weitere Ausführungsformen ist es jedoch ebenso vorstellbar, dass der Rahmen mit den hieran angeordneten Sensoren oder optischen Sensoren motorisch oder auf sonstige Weise aktorisch (d.h. mittels geeigneter aktorischer Antriebe) entlang der durch die Führungselemente bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden kann.
Hierdurch besteht die Möglichkeit, einen Erfassungsbereich der Sensoren oder der optischen Sensoren auf einen Flaschenhals von jeweiligen auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten und als Flaschen ausgebildeten Artikeln auszurichten. Somit besteht auch die Möglichkeit, eine jeweilige Drehorientierung von jeweiligen auf den Mitteln bzw. den Drehtellern abgesetzten Flaschen im Hinblick auf eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses positionierten Etikettes bedarfsweise
anzupassen. Eine Position eines jeweiligen im Bereich eines Flaschenhalses
positionierten Etikettes kann über einen jeweiligen Sensor bzw. einen jeweiligen optischen Sensor sodann, wie vorhergehend bereits beschrieben, erkannt werden.
Generell können die Flaschen die unterschiedlichsten Verschlüsse aufweisen. So können die Flaschen bspw. jeweils über Kronkorken verschlossen sein. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass die Flaschen einen jeweiligen Bügelverschluss besitzen, über welchen die Flaschen verschlossen werden können.
Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante kann der Aufsetztisch bspw. eine obere Halteplatte und eine untere Halteplatte umfassen, an welchen den Drehtellern zugeordnete Führungselemente angeordnet sein können. Einem jeweiligen Drehteller zugeordnete Führungselemente bilden hierdurch gemeinsam eine Halterung sowie Zentrierung für eine auf dem jeweiligen Drehteller angeordnete bzw. abgesetzte Flasche. Über die eine Halterung bzw. über die eine Zentrierung bildenden Führungselemente wird eine jeweilige Flasche zeitlich während des bedarfsweisen Anpassens ihrer
Drehorientierung bzw. zeitlich während der rotierenden Bewegung ihres Drehtellers kraft- und formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller festgesetzt. Die Anordnung der
Führungselemente ist hierbei auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der auf dem jeweiligen Drehteller angeordneten bzw. abgesetzten Flasche abgestimmt.
Weiter bilden die obere Halteplatte, die untere Halteplatte sowie die zwischen der oberen Halteplatte und der hiervon beabstandeten unteren Halteplatte positionierten Führungselemente ein Formatteil. Sofern in zeitlich aufeinanderfolgenden Schritten bzw. Prozessen Flaschen mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Durchmessern auf den Drehtellern abgesetzt werden sollen, kann es notwendig sein, das hierzu das Formatteil, welches durch die obere Halteplatte, die untere Haltplatte sowie die zwischen der oberen Halteplatte und der unteren Halteplatte positionierten
Führungselemente gebildet ist, getauscht und durch ein anderes Formatteil ersetzt werden muss. Die Anordnung der Führungselemente des weiteren Formatteils ist hierbei weiterhin auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der sodann auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen abgestimmt. Das Tauschen bzw. Ersetzen von Formatteilen kann händisch oder in weiteren Ausführungsformen unter Zuhilfenahme eines
Manipulators erfolgen. Die Drehteller können bei bestimmten Ausführungsformen eines Aufsetztisches selbst bei auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen mit
unterschiedlichen Geometrien bzw. Durchmessern am Aufsetztisch verbleiben, wobei lediglich das Formatteil gemäß vorheriger Beschreibung angepasst an die jeweilige Geometrie bzw. angepasst an den jeweiligen Durchmesser von auf den Drehtellern abzusetzenden Flaschen ggf. getauscht wird.
Jeder Drehteller stellt eine kreisrunde Standfläche für einen als Flasche ausgebildeten Artikel bereit. Die eine Zentrierung bildenden Führungselemente sind hierbei derart positioniert, dass die eine Zentrierung bildenden Führungselemente eine jeweilige zumindest näherungsweise kreisrunde Bodenfläche eines jeweiligen als Flasche ausgebildeten Artikels konzentrisch zur kreisrunden Standfläche eines jeweiligen
Drehtellers ausrichten können. Sofern der jeweilige Drehteller sodann rotierend bewegt wird, wird ebenso der auf dem jeweiligen Drehteller aufstehende Artikel bzw. die jeweilige auf dem Drehteller aufstehende Flasche um ihre Hochachse rotierend bewegt.
Den Drehtellern sind üblicherweise jeweils eigene Antriebswellen zugeordnet, die Antriebsverbindungen zu Schrittmotoren hersteilen, wodurch die Drehteller unabhängig voneinander rotierend bewegt werden können, um eine Drehorientierung der auf einem jeweiligen Drehteller aufstehenden Flasche bedarfsweise an die in der Umverpackung auszubildende Soll-Drehorientierung anpassen zu können. Wahlweise können die Drehteller mit beweglichen Haltefingern ausgestattet sein, die radial entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers positioniert sind. Diese Haltefinger können gemeinsam eine Zustellbewegung ausführen, so dass der als Flasche
ausgebildete Artikel in der Halteposition der Haltefinger kraftschlüssig sowie drehfest auf dem Drehteller angeordnet ist. Sofern über die Antriebswelle bei Bedarf zur Anpassung einer Drehorientierung des als Flasche ausgebildeten Artikels eine rotierende Bewegung für den Drehteller herbeigeführt wird, wird der über die Haltefinger kraftschlüssig auf dem Drehteller angeordnete Artikel gemeinsam mit dem Drehteller rotierend bewegt. Sofern der Artikel zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung über den weiteren Manipulator vom Drehteller abgenommen werden soll, wird hierzu die zuvor durch die Haltefinger hergestellte kraftschlüssige Verbindung aufgehoben, wozu die Haltefinger jeweils in eine geöffnete Position zurückbewegt werden. Sodann kann der als Flasche ausgebildete Artikel vom weiteren Manipulator in Richtung einer zugeordneten Umverpackung bewegt und in die zugeordnete Umverpackung eingebracht werden.
Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann der Drehteller wahlweise auch selbst eine (axial ausgerichtete) Halterung ausbilden, über welche der als Flasche ausgebildete Artikel formschlüssig aufgenommen werden kann. Weiter bildet der
Drehteller bei dieser Ausführungsvariante selbst eine Zentrierung aus, so dass der als Flasche ausgebildete Artikel derart über den Drehteller gehalten wird, dass der Artikel bei einer rotierenden Bewegung des Drehtellers um seine Hochachse rotierend bewegt wird.
Ein solcher Drehteller kann darüber hinaus eine radiale Öffnung aufweisen. Sofern zu unterschiedlichen Zeitpunkten Verpackungseinheiten hergestellt werden sollen, die als Flaschen ausgebildete Artikel mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit
unterschiedlichen Formaten besitzen, muss es möglich sein, die die Drehteller hierzu bei bestimmten Ausführungsvarianten des Aufsetztisches auszutauschen. Das Mittel bzw. der Drehteller kann hierzu die radial angeordnete Öffnung aufweisen, über welchen das Mittel bzw. der Drehteller ggf. unter Zuhilfenahme eines Manipulators entgegengenommen und vom Aufsetztisch abgenommen bzw. vom Aufsetztisch entfernt werden kann. Vorstellbar ist hierbei auch, dass dem Drehteller ein Bajonettverschluss zugeordnet ist, über welchen der Drehteller am Aufsetztisch gehalten wird und welcher zur Abnahme eines jeweiligen Drehtellers vom Aufsetztisch gelöst wird bzw. gelöst werden muss. Ein Manipulator kann ggf. über ein geeignetes Arbeitswerkzeug in die Öffnung eintauchen, hierauf den
Bajonettverschluss lösen und den Drehteller sodann vom Aufsetztisch abnehmen bzw. vom Aufsetztisch entfernen. Durch die formschlüssige Aufnahme des als Flasche ausgebildeten Artikels über die hier beschriebene Ausführungsform des Drehtellers kann es sein, dass sich im Bereich eines Bodens der Flasche Schmutz und/oder Flüssigkeit anlagert, sofern eine auf ihrer Außenmantelfläche Flüssigkeit aufweisende Flasche auf den Drehteller aufgesetzt wird bzw. in den Drehteller eingebracht wird. Durch die erwähnte radiale Öffnung kann hierbei vorteilhafterweise Flüssigkeit und/oder Schmutz vom Drehteller abgeleitet werden. Die Öffnung ist somit vorzugsweise als Durchbruch ausgebildet, welcher den Drehteller vorzugsweise vollständig durchdringt und sich somit bis zu einer durch den Drehteller für die Flasche ausgebildeten Aufnahme erstreckt.
Bei einer weiteren denkbaren Ausführungsform eines Drehtellers können diesem mehrere Federzungen zugeordnet sein, die entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers am Drehteller angeordnet sein können. Die Federzungen sind reversibel elastisch verfombar und stellen eine Halterung sowie eine Zentrierung für den auf dem Drehteller abgesetzten und als Flasche ausgebildeten Artikel bereit.
Weiterhin sei auf unterschiedliche Varianten von Verpackungseinheiten hingewiesen, wie sie von diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems hergestellt werden können. So können die Verpackungseinheiten bspw. jeweils als Sechsergebinde bzw. als sog. Sixpack ausgebildet sein und dementsprechend jeweils Umverpackungen aufweisen, über welche sechs als Flaschen ausgebildete Artikel aufgenommen sind. Zwischen zwei benachbarten Reihen mit jeweils drei als Flaschen ausgebildeten Artikeln bildet die Umverpackung wahlweise einen Tragegriff aus. Eine solche Umverpackung kann bspw. aus Karton und/oder Pappe bestehen.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in
Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle
Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind. Fig. 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems und verdeutlicht einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines Aufsetztisches, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
Fig. 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines Aufsetztisches, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
Figuren 4A und 4B zeigen jeweils eine schematische Perspektivansicht eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
Fig. 5 zeigt eine weitere schematische Perspektivansicht einer weiteren
Ausführungsform eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines
Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
Fig. 6 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform eines Drehtellers, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems vorgesehen sein kann.
Fig. 7 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Verpackungseinheit, wie sie von diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems hergestellt werden kann.
Fig. 8 zeigt im Flussdiagramm einzelne Schritte, wie sie bei diversen
Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein können.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die
Erfindung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Draufsicht der Fig. 1 verdeutlicht eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verpackungssystems 1 und verdeutlicht zudem einzelne Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 (vgl. Fig. 8) vorgesehen sein können. Das Verfahren 100, wie es als Ausführungsvariante in der Fig. 8 beschrieben wird, kann bspw. mittels des Verpackungssystems 1 nach Fig. 1 umgesetzt werden.
Das Verpackungssystem 1 dient dem Herstellen einer Verpackungseinheit 8 (vgl. Fig. 7), welche mindestens einen Artikel 2 und wenigstens eine den mindestens einen Artikel 2 aufnehmende Umverpackung 6 umfasst. Die zum Herstellen der
Verpackungseinheit 8 vorgesehenen Artikel 2 sind im vorliegend beschriebenen
Ausführungsbeispiel jeweils als Flaschen 4 bzw. als Getränkeflaschen oder
Getränkebehälter ausgebildet.
Das Verpackungssystem 1 umfasst einen Zulauf 3 mit einer
Horizontalfördereinrichtung, welche mehrere für Umverpackungen 6 vorgesehene Artikel 2 bereitstellt und diese hierbei in der angegebenen Förderrichtung FR (in der Draufsicht der Fig. 1 von links nach rechts) bewegt. Die Horizontalfördereinrichtung wird
kontinuierlich angetrieben, so dass über die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung Artikel 2 bzw. Flaschen 4 unterbrechungsfrei bewegt werden. Auch umfasst der Zulauf 3 mehrere Gassenbleche, über welche die Artikel 2 bzw.
Flaschen 4 mittels der als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildeten
Horizontalfördereinrichtung in mehreren parallelen Reihen in Förderrichtung FR bewegt werden. Diese mehreren parallelen Reihen sind durch die Gassenbleche voneinander getrennt, so dass einzelne Artikel 2 nicht von einer Reihe in eine andere Reihe gelangen können.
Ein weiterer Bestandteil des Verpackungssystems 1 ist zudem ein erster
Manipulator 12, dessen Arbeitsbereich sich über den Zulauf 3 erstreckt. Der erste Manipulator 12 kann auf diese Weise und aufgrund seiner Ausgestaltung zeitgleich eine Vielzahl von für mehrere Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 vom Zulauf 3 entgegennehmen. Gleichzeitig während der Entgegennahme werden die Vielzahl an für mehrere Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 über die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete Horizontalfördereinrichtung in
Förderrichtung FR bewegt bzw. weiterbewegt. Über eine bestimmte Zeitdauer, die zumindest die Entgegennahme von Artikeln 2 umfasst, bewegt sich der erste Manipulator 12 daher in Förderrichtung FR synchron mit einer durch die Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 vorgegebenen Fördergeschwindigkeit und stellt hierbei eine Verbindung zu mehreren Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 her, woraufhin der erste Manipulator 12 diese mehreren Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in Richtung nach oben (d.h. aus der Zeichnungsebene der Fig. 1 heraus) vom Zulauf 3 bzw. von der
Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 abhebt und sodann vom Zulauf 3 bzw. von der Horizontalfördereinrichtung des Zulaufs 3 weg bewegt.
Weiter umfasst das Verpackungssystem 1 einen Aufsetztisch 5, welcher sich gleichermaßen im Arbeitsbereich des ersten Manipulators 12 befindet und bspw. gemäß Fig. 2 oder Fig. 3 ausgebildet sein kann. Der erste Manipulator 12 ist somit in der Lage, vom Zulauf 3 bereits entgegengenommene Artikel 2 in Richtung des Aufsetztisches 5 zu bewegen und sodann auf dem Aufsetztisch 5 abzusetzen. Unmittelbar nachdem der erste Manipulator 12 jeweilige entgegengenommene Artikel 2 auf dem Aufsetztisch 5 abgesetzt hat, kann der erste Manipulator 12 in Richtung des Zulaufs 3 zurückbewegt werden und von dort erneut für Umverpackungen 6 vorgesehene Artikel 2 bzw. Flaschen 4
entgegennehmen.
Da der Zulauf 3 bzw. die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete
Horizontalfördereinrichtung Artikel 2 bzw. Flaschen 4 kontinuierlich bewegt, stehen die zur Entgegennahme vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 bereits bereit, wenn der erste Manipulator 12 den Zulauf 3 bzw. die als Bestandteil des Zulaufs 3 ausgebildete
Horizontalfördereinrichtung erneut erreicht.
Wie dies in den nachfolgenden Figuren detailliert dargestellt und nachfolgend beschrieben ist, verfügt der Aufsetztisch 5 über mehrere Sensoren 1 1 zum Feststellen und/oder Erkennen einer Drehorientierung der auf dem Aufsetztisch 5 abgesetzten und weiterhin zum Überführen in die Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw.
Flaschen 4. Wie ebenso in den nachfolgenden Figuren detailliert dargestellt, verfügt der Aufsetztisch 5 über mehrere Mittel 16, welche eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen 6 vorgesehenen und bis dahin noch auf dem
Aufsetztisch 5 befindlichen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 abgestimmt auf eine in der jeweiligen Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise anpassen können. Somit befinden sich zu einem bestimmten Zeitpunkt lediglich Artikel 2 bzw.
Flaschen 4 auf dem Aufsetztisch 5, deren Drehorientierung auf die in der jeweiligen Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt bzw. angepasst wurde.
Mit dieser bedarfsweise abgestimmten bzw. angepassten Drehorientierung werden die noch auf dem Aufsetztisch 5 befindlichen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 von einem als Bestandteil des Verpackungssystems 1 ausgebildeten weiteren Manipulator 14 vom Aufsetztisch 5 entgegengenommen und in die Umverpackungen 6 überführt bzw. in den Umverpackungen 6 abgesetzt. Hierbei werden die vom weiteren Manipulator 14 erneut entgegengenommen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 nicht weiter gedreht bzw. in der entgegengenommenen und bereits auf dem Aufsetztisch 5 bedarfsweise angepassten Drehorientierung erneut entgegengenommen und in dieser bedarfsweise angepassten Drehorientierung in die Umverpackungen 6 überführt.
In denkbaren Ausführungsformen kann es hierbei sein, dass die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 vom weiteren Manipulator 14 erneut entgegengenommen werden, woraufhin der weitere Manipulator 14 den relativen Abstand der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Falschen 4 zueinander verkleinert, bis seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 miteinander in Anlage geraten. Unter weiterhin ausgebildeter Anlage der seitlichen Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 kann der weitere Manipulator 14 die bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in Umverpackungen 6 einsetzen, wobei die seitlichen Mantelflächen der sodann in die Umverpackungen 6 eingesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 weiterhin miteinander in Anlage bzw. miteinander in Oberflächenkontakt stehen.
In der schematischen Draufsicht der Fig. 1 lassen sich die schematisch angedeuteten und mit den Bezugsziffern 7 und T bezeichneten Arbeitsstationen erkennen. Die beiden Arbeitsstationen 7 bzw. T können in diversen Ausführungsformen alternativ vorgesehen sein und sind in Fig. 1 zum besseren Verständnis gemeinsam dargestellt. D.h., je nach Ausführungsvariante kann auch nur eine der in Fig. 1 gemeinsam gezeigten Arbeitsstationen 7 und/oder 7‘ vorhanden sein.
Die mit der Bezugsziffer 7 gekennzeichnete Arbeitsstation kann in denkbaren Ausführungsformen Umverpackungen in den Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegen, welche Umverpackungen bspw. mehrere Laschen besitzen können, die in Richtung nach oben gefaltet werden können oder die im Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bereits in Richtung nach oben gefaltet sind. Der weitere Manipulator 14 kann somit ggf. noch auf dem Aufsetztisch 5 befindliche Artikel 2 bzw. Flaschen 4, deren Drehorientierung bereits an die in der Umverpackung 6 auszubildende Soll- Drehorientierung abgestimmt ist, vom Aufsetztisch 5 entgegennehmen und auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation 7 bewegten Umverpackungen positionieren, so dass die Drehorientierungen der auf bzw. in den mittels der Arbeitsstation 7 bewegten
Umverpackungen positionierten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 der jeweiligen vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
Denkbar ist auch, dass die mittels der Arbeitsstation 7 in den Erfassungsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegten Umverpackungen bereits in weitere zusätzlich Umverpackungen eingebracht sind, welche weiteren zusätzlichen Umverpackungen die eingebrachten Umverpackungen sowie die auf bzw. in die eingebrachten
Umverpackungen eingesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 zu einer größeren
Verpackungseinheit zusammenfassen. Die weiteren Umverpackungen können bspw. als Kartonage ausgebildet sein.
Auch kann es sein, dass mittels der Arbeitsstation 7 Umverpackungen bewegt werden, welche durch einen bspw. aus Karton und/oder Pappe gebildeten und ggf. einen Tragegriff aufweisenden Träger gebildet sind. Eine solche Umverpackung 6 ist in der Ausführungsform nach Fig. 7 dargestellt. Der durch Karton und/oder Pappe gebildete Träger kann ggf. zum Zusammenfassen von vier oder sechs einzelnen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 zu einer als Tragegebinde ausgebildeten Verpackungseinheit 8 ausgestattet sein. Solche Tragegebinde bzw. Sechsergebinde werden in der Praxis als sog. Sixpack bezeichnet.
Über die Arbeitsstation, auf welche die Bezugsziffer T verweist, kann eine als Getränkekiste ausgebildete Umverpackung in den Arbeitsbereich des mit der Bezugsziffer 14 bezeichneten weiteren Manipulators bewegt werden, so dass der weitere Manipulator 14 Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in die als Getränkekiste ausgebildete und in seinen
Arbeitsbereich bewegte Umverpackung einsetzen kann. Die als Getränkekiste
ausgebildete Umverpackung kann über die Arbeitsstation T sodann zusammen mit den hierin eingesetzten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 aus dem Arbeitsbereich des weiteren Manipulators 14 bewegt werden. Eine Förderrichtung der Arbeitsstation T verläuft hierbei parallel zur Förderrichtung FR des Zulaufs 3.
Jeweilige in die mittels der jeweiligen Arbeitsstation 7 oder T transportierten Umverpackungen 6 eingebrachte Artikel 2 bzw. Flaschen 4 besitzen eine vorgegebene Soll-Drehorientierung, in welcher auf Außenmantelflächen und insbesondere in einem Halsbereich der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 angebrachte Etiketten definiert ausgerichtet und von außen erkennbar sind. Die Ausrichtung kann hierbei dergestalt sein, dass Etiketten der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in eine identische Soll-Drehorientierung gebracht sind, so dass die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in der jeweiligen Umverpackung 6 eine homogene Ausrichtung besitzen.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 verdeutlicht eine
Ausführungsvariante eines Aufsetztisches 5, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der Aufsetztisch 5 gemäß
Ausführungsform nach Fig. 2 kann für ein Verpackungssystem 1 gemäß Ausführungsform nach Fig. 1 vorgesehen bzw. ein Bestandteil dieses Verpackungssystems 1 sein.
Wie in Fig. 2 zu erkennen, umfasst der Aufsetztisch 5 mehrere Sensoren 1 1 , die jeweils als optische Sensoren 13 ausgebildet sind und welche Sensoren 1 1 bzw.
optischen Sensoren 13 eine jeweilige Drehorientierung von zum Überführen in
Umverpackungen 6 vorgesehenen Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 erkennen können.
Weiter sind mehrere durch Drehteller 18 gebildete Mittel 16 vorgesehen, wobei auf einem jeweiligen Drehteller 18 über den ersten Manipulator 12 (vgl. Fig. 1 ) ein jeweiliger Artikel 2 bzw. eine jeweilige Flasche 4 abgesetzt werden kann. Die Mittel 16 bzw.
Drehteller 18 sind bei der Ausführungsform nach Fig. 2 entsprechend dem
Ausführungsbeispiel bzw. der detaillierten Ansicht nach Fig. 5 ausgebildet, so dass zur funktionellen und konstruktiven Ausgestaltung der Mittel 16 bzw. Drehteller 18 des Ausführungsbeispiels eines Aufsetztisches 5 nach Fig. 2 auf die Darstellung aus Fig. 5 verwiesen wird.
Jeder der Sensoren 1 1 bzw. optischen Sensoren 13 steht mit einem zugeordneten Mittel 16 bzw. einem jeweiligen zugeordneten Drehteller 18 in Wirkverbindung. So kann ein jeweiliges Mittel 16 bzw. ein jeweiliger Drehteller 18 einen auf diesem Mittel 16 bzw. diesem Drehteller 18 abgesetzten Artikel 2 unter Berücksichtigung der über den jeweiligen Sensor 1 1 bzw. den jeweiligen optischen Sensor 13 erkannten Drehorientierung bedarfsweise rotierend bewegen, so dass die Drehorientierung des jeweiligen auf diesem Mittel 16 bzw. diesem Drehteller 18 abgesetzten Artikels 2 mittels der Rotation auf die in der jeweiligen Verpackungseinheit 8 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt wird.
Der erste Manipulator 12 setzt hierzu auf jedem der in Fig. 2 dargestellten Mittel 16 bzw. auf jedem der in Fig. 2 dargestellten Drehteller 18 zumindest näherungsweise zeitgleich einen zugeordneten Artikel 2 bzw. eine zugeordnete Flasche 4 ab. Nachdem eine jeweilige erkannte Drehorientierung für sämtliche auf der Vielzahl an Mitteln 16 bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern 18 angeordneten Artikeln 2 bzw. Flaschen 4 bedarfsweise angepasst wurde, kann der weitere Manipulator 14 (vgl. Fig. 1 ) die bis dahin noch auf der Vielzahl an Mitteln 16 bzw. auf der Vielzahl an Drehtellern 18 aufstehenden Artikel 2 bzw. Flaschen 4 mit bedarfsweise angepasster Drehorientierung von den Mitteln 16 bzw. von den Drehtellern 18 abholen bzw. entgegennehmen. Im Hinblick auf die Überführung in die jeweilige Umverpackung 6 über den weiteren Manipulator 14 werden die Artikel 2 bzw. die Flaschen 4 nicht weiter gedreht, so dass hierdurch sichergestellt wird, dass die jeweilige Drehorientierung der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in der jeweiligen Umverpackung 6 der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
Auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 stehen die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 relativ zueinander beabstandet, so dass seitliche Mantelflächen der auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 aufstehenden Artikel 2 bzw. Drehteller 4 während des bedarfsweisen Anpassens einer jeweiligen Drehorientierung nicht aneinander anstehen und somit nicht aneinander reiben können. Die relative Beabstandung, welche die auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 aufstehenden und für eine jeweilige Umverpackung 6 vorgesehenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 zueinander ausbilden, wird mittels des weiteren Manipulators 14 während des Überführens der Artikel 2 bzw. Flaschen 4 in die
Umverpackungen 6 verkleinert. Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann es sein, dass bei einer solchen Verkleinerung seitliche Mantelflächen der bis dahin noch vom weiteren Manipulator 14 getragenen Artikel 2 bzw. Flaschen 4 miteinander in Anlage geraten.
Um die jeweilige Drehorientierung der auf den Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 abgestimmte auf die in der Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung anzupassen, sind unterschiedliche Möglichkeiten vorstellbar. So kann es bspw. sein, dass über den in Fig. 1 dargestellten ersten
Manipulator 12 in einem ersten Schritt Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzt werden. Ein Erfassungsbereich der Sensoren 1 1 bzw. der optischen Sensoren 13 kann auf einen Halsbereich der auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 gerichtet sein. Zeitlich nachdem die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 abgesetzt wurden, können die Mittel 16 bzw. Drehteller 18 bedarfsweise rotierend bewegt werden, bis über den Sensor 1 1 bzw. den optischen Sensor 13 erkannt wird, dass eine Position eines jeweiligen im Halsbereich eines jeweiligen Artikels 2 bzw. einer jeweiligen Flasche 4 angeordneten Etikettes einer vorgegebenen Soll-Position entspricht. Sodann kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Mittels 16 bzw. des jeweiligen Drehtellers 18 unterbrochen bzw. angehalten werden, woraufhin der zweite Manipulator 14 (vgl. Fig. 1 ) die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 von den Mitteln 16 bzw. von den Drehtellern 18 abholt und ggf. unter Reduzierung oder auch unter Aufhebung ihres relativen Abstandes zueinander in die Umverpackungen 6 einbringt.
Auch kann es sein, dass die optischen Sensoren 13 eine Position, Ausrichtung und/oder Lage eines Bügelverschlusses einer auf einem jeweiligen Drehteller 18 abgesetzten Flasche 4 erkennen. Sofern die jeweilige erkannte Position, Ausrichtung und/oder Lage eines jeweiligen Bügelverschlusses nicht einer vorgegebenen Position, Ausrichtung und/oder Lage entspricht, kann der jeweilige Drehteller 18 rotierend bewegt werden. Über den jeweiligen optischen Sensor 13 kann sodann während der rotierenden Bewegung überwacht werden, zu welchem Zeitpunkt der jeweilige Bügelverschluss in die vorgegebene Position, Ausrichtung und/oder Lage gelangt. Zu diesem Zeitpunkt kann die rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers 18 angehalten werden. Die jeweilige Flasche 4 mit dem jeweiligen Bügelverschluss verbleibt sodann in dieser
Drehorientierung, bis der weitere Manipulator 14 die jeweilige Flasche 4 mit dem jeweiligen Bügelverschluss vom jeweiligen Drehteller 18 abholt.
Auch ist im Hinblick auf die Anpassung der jeweiligen Drehorientierung der auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 vorstellbar, dass sich ein Erfassungsbereich von Sensoren 1 1 bzw. von optischen Sensoren 13 zumindest abschnittsweise oder sogar vollständig über den Umfangsverlauf eines Halsbereichs der auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Artikel 2 bzw. Flaschen 4 erstreckt. Zeitlich nachdem die Artikel 2 bzw. Flaschen 4 auf den Mitteln 16 bzw. auf den Drehtellern 18 abgesetzt wurden, können die Sensoren 1 1 bzw. optischen Sensoren 13 bei solchen denkbaren Ausführungsformen noch vor einer jeweiligen rotierenden Bewegung der Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 erkennen, in welcher Position sich ein jeweiliges ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels 2 bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche 4 angeordnetes Etikett befindet. Sodann können die Mittel 16 bzw. die Drehteller 18 eine an die erkannte Position des ggf. im Halsbereich des jeweiligen Artikels 2 bzw. im Halsbereich der jeweiligen Flasche 4 angeordneten Etikettes angepasste rotierende Bewegung herbeiführen, und den jeweiligen Artikel 2 bzw. die jeweilige Flasche 4 hierdurch in eine Drehorientierung überführen, welche an die in der
Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung angepasst ist bzw. welche auf die in der Umverpackung 6 einzunehmende Soll-Drehorientierung abgestimmt ist.
Die mehreren Sensoren 1 1 bzw. die optischen Sensoren 13 können gemäß Fig. 2 an einem Rahmen 30 angeordnet und/oder montiert sein. Der Rahmen 30 steht mit zwei Führungselementen 32 und 32‘ in Verbindung, über welche zwei Führungselemente 32 und 32‘ der Rahmen 30 zusammen mit den mehreren Sensoren 1 1 bzw. optischen Sensoren 13 in vertikaler Richtung angehoben sowie in vertikaler Richtung abgesenkt werden kann. Wie dies die Fig. 2 zeigt, sind die beiden Führungselemente 32 und 32‘ insbesondere als vertikal angeordnete Führungsschienen ausgebildet, während der Rahmen 30 eine daran heb- und senkbare (siehe Doppelpfeile in Fig. 2) horizontale Aufhängung für die Sensoren 1 1 bzw. 13 bildet.
Die Führungselemente 32 und 32‘ stellen somit eine Linearführung für den Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 1 1 bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren 13 bereit. In diversen Ausführungsformen kann der Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 1 1 bzw. den hieran angeordneten optischen
Sensoren 13 manuell entlang der über die Führungselemente 32 und 32‘ bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden. Für diverse weitere Ausführungsformen ist es jedoch ebenso vorstellbar, dass der Rahmen 30 mit den hieran angeordneten Sensoren 1 1 bzw. den hieran angeordneten optischen Sensoren 13 motorisch oder auf sonstige Weise aktorisch (d.h. mittels geeigneter aktorischer Antriebe) entlang der durch die Führungselemente 32 und 32‘ bereitgestellten Linearführung angehoben und abgesenkt werden kann.
Hierdurch besteht die Möglichkeit, einen Erfassungsbereich der Sensoren 1 1 bzw. einen Erfassungsbereich der optischen Sensoren 13 auf einen Flaschenhals von jeweiligen auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten und als Flaschen 4 ausgebildeten Artikeln 2 auszurichten. Somit besteht die Möglichkeit, eine jeweilige Drehorientierung von jeweiligen auf den Mitteln 16 bzw. den Drehtellern 18 abgesetzten Flaschen 4 im Hinblick auf eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses positionierten Etikettes bedarfsweise anzupassen. Eine Position eines jeweiligen im Bereich eines Flaschenhalses positionierten Etikettes kann über einen jeweiligen Sensor
1 1 bzw. einen jeweiligen optischen Sensor 13 sodann, wie vorhergehend bereits beschrieben, erkannt werden.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 3 veranschaulicht eine weitere Ausführungsvariante eines Aufsetztisches 5, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der Aufsetztisch 5 entsprechend der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsvariante besitzt weiterhin mehrere Mittel 16, welche als Drehteller 18 ausgebildet sind und auf welchen Mitteln 16 bzw. Drehtellern 18 in Fig. 3 zu Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 über den in Fig. 1 mit dargestellten ersten Manipulator
12 abgesetzt wurden. Die in Fig. 3 dargestellten Flaschen 4 werden über einen nicht mit dargestellten Kronkorken verschlossen. In weiteren Ausführungsformen kann es sein, dass die Flaschen 4 einen jeweiligen Bügelverschluss besitzen, über welchen die
Flaschen 4 verschlossen werden können.
Der Aufsetztisch 5 aus Fig. 3 umfasst eine obere Halteplatte 42 und eine untere Halteplatte 44, an welchen den Drehtellern 18 zugeordnete Führungselemente 46 angeordnet sind. Einem jeweiligen Drehteller 18 zugeordnete Führungselemente 46 bilden gemeinsam eine Halterung 48 sowie Zentrierung 49 für eine auf dem jeweiligen Drehteller 18 angeordnete bzw. abgesetzte Flasche 4. Über die eine Halterung 48 bzw. über die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 wird eine jeweilige Flasche 4 zeitlich während des bedarfsweisen Anpassens ihrer Drehorientierung bzw. zeitlich während der rotierenden Bewegung ihres Drehtellers 18 kraft- und formschlüssig auf dem jeweiligen Drehteller 18 festgesetzt. Die Anordnung der Führungselemente 46 ist hierbei auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der auf dem jeweiligen Drehteller 18 angeordneten bzw. abgesetzten Flasche 4 abgestimmt.
Weiter bilden die obere Halteplatte 42, die untere Halteplatte 44 sowie die zwischen der oberen Halteplatte 42 und der hiervon beabstandeten unteren Halteplatte 44 positionierten Führungselemente 46 ein Formatteil 15. Sofern in zeitlich
aufeinanderfolgenden Schritten bzw. Prozessen Flaschen 4 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Durchmessern auf den Drehtellern 18 abgesetzt werden sollen, kann es notwendig sein, das hierzu das Formatteil 15, welches durch die obere Halteplatte 42, die untere Haltplatte 44 sowie die zwischen der oberen Halteplatte 42 und der unteren Halteplatte 44 positionierten Führungselemente 46 gebildet ist, getauscht und durch ein anderes Formatteil ersetzt werden muss. Die Anordnung der Führungselemente 46 des weiteren Formatteils ist hierbei weiterhin auf die Geometrie bzw. auf den Durchmesser der sodann auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 abgestimmt. Das Tauschen bzw. Ersetzen von Formatteilen 15 kann händisch oder in weiteren Ausführungsformen unter Zuhilfenahme eines Manipulators erfolgen. Die Drehteller 18 können bei der Ausführungsform eines Aufsetztisches 5 nach Fig. 3 selbst bei auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. Durchmessern am Aufsetztisch 5 verbleiben, wobei lediglich das Formatteil 15 gemäß vorheriger Beschreibung angepasst an die jeweilige Geometrie bzw. angepasst an den jeweiligen Durchmesser von auf den Drehtellern 18 abzusetzenden Flaschen 4 ggf. getauscht wird. Jeder Drehteller 18 stellt eine kreisrunde Standfläche für einen als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bereit. Die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 sind hierbei derart positioniert, dass die eine Zentrierung 49 bildenden Führungselemente 46 eine jeweilige zumindest näherungsweise kreisrunde Bodenfläche eines jeweiligen als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 konzentrisch zur kreisrunden Standfläche eines jeweiligen Drehtellers 18 ausrichten können. Sofern der jeweilige Drehteller 18 sodann rotierend bewegt wird, wird ebenso der auf dem jeweiligen Drehteller 18 aufstehende Artikel 2 bzw. die jeweilige auf dem Drehteller 18 aufstehende Flasche 4 um ihre
Hochachse rotierend bewegt.
In der Darstellung der Fig. 3 sind zudem mehrere Antriebswellen 19 erkennbar, die als Bestandteil von in den Figuren der vorliegenden Patentanmeldung nicht mit dargestellten Schrittmotoren ausgebildet sind und über welche die Drehteller 18 unabhängig voneinander rotierend bewegt werden können, um eine Drehorientierung der auf einem jeweiligen Drehteller 18 aufstehenden Flasche 4 bedarfsweise an die in der Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung anpassen zu können.
Die Figuren 4A und 4B zeigen jeweils eine schematische Perspektivansicht eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Der in den Figuren 4A und 4B dargestellte Drehteller 18 kann über die Antriebswelle 19 bedarfsweise rotierend bewegt werden. Dem Mittel 16 bzw. dem Drehteller 18 sind mehrere Haltefinger 43 zugeordnet, die radial entlang des
Umfangsverlaufs des Drehtellers 18 positioniert sind.
Eine Zusammenschau der Figuren 4A und Fig. 4B verdeutlicht hierbei, dass die Haltefinger 43 eine Zustellbewegung ausführen können, so dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel in der Position der Haltefinger 43 nach Fig. 4B kraftschlüssig sowie drehtest auf dem Drehteller 18 angeordnet ist. Sofern über die Antriebswelle 19 bei Bedarf zur Anpassung einer Drehorientierung des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 eine rotierende Bewegung für den Drehteller 18 herbeigeführt wird, wird der über die Haltefinger 43 nach Fig. 4B kraftschlüssig auf dem Drehteller 18 angeordnete und als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 gemeinsam mit dem Drehteller 18 rotierend bewegt. Sofern der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 zeitlich nach dem bedarfsweisen
Anpassen seiner Drehorientierung über den weiteren Manipulator 14 (vgl. Fig. 1 ) vom Drehteller 18 abgenommen werden soll, wird hierzu die in Fig. 4B noch über die
Haltefinger 43 ausgebildete kraftschlüssige Verbindung aufgehoben, wozu die Haltefinger 43 jeweils in die geöffnete Position nach Fig. 4A zurückbewegt werden. Sodann kann der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 vom weiteren Manipulator 14 in Richtung einer zugeordneten Umverpackung 6 (vgl. Fig. 7) bewegt und in die zugeordnete
Umverpackung 6 eingebracht werden.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 aus dem
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist Bestandteil des Aufsetztisches 5 aus dem
Ausführungsbeispiel nach Fig. 2.
Wie in Fig. 5 zu erkennen, bildet der dort gezeigte Drehteller 18 selbst eine (axial ausgerichtete) Halterung 48 aus, über welche der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 formschlüssig aufgenommen werden kann. Weiter bildet der Drehteller 18 selbst eine Zentrierung 49 aus, so dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 derart über den Drehteller 18 gehalten wird, dass der als Flasche 4 ausgebildete Artikel 2 bei einer rotierenden Bewegung des Drehtellers 18 um seine Hochachse rotierend bewegt wird.
Der Drehteller 18 nach Fig. 5 besitzt zudem eine radiale Öffnung 60. Der
Drehteller 18 ist zum formschlüssigen Halten des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 auf die Geometrie bzw. auf das Format des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 abgestimmt. Flaschen 4, welche über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 5 gehalten werden, können in weiteren Ausführungsformen einen Bügelverschluss besitzen. Sofern zu unterschiedlichen Zeitpunkten Verpackungseinheiten 8 hergestellt werden sollen, die als Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 mit unterschiedlichen Geometrien bzw. mit unterschiedlichen Formaten besitzen, müssen die Drehteller 18 hierzu bei dem
Aufsetztisch 5 nach Fig. 2 ausgetauscht werden. Das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 nach Fig. 5 umfasst hierzu die radial angeordnete Öffnung 60, über welchen das Mittel 16 bzw. der Drehteller 18 ggf. unter Zuhilfenahme eines Manipulators entgegengenommen und vom Aufsetztisch 5 abgenommen bzw. vom Aufsetztisch 5 entfernt werden kann. Vorstellbar ist hierbei auch, dass dem Drehteller 18 ein Bajonettverschluss (nicht gezeigt) zugeordnet ist, über welchen der Drehteller 18 am Aufsetztisch gehalten wird und welcher zur Abnahme eines jeweiligen Drehtellers 18 vom Aufsetztisch gelöst wird bzw. gelöst werden muss. Ein Manipulator kann ggf. über ein geeignetes Arbeitswerkzeug in die Öffnung 60 eintauchen, hierauf den Bajonettverschluss lösen und den Drehteller 18 sodann vom Aufsetztisch 5 abnehmen bzw. vom Aufsetztisch 5 entfernen. Durch die formschlüssige Aufnahme des als Flasche 4 ausgebildeten Artikels 2 über die Ausführungsform des in Fig. 5 gezeigten Drehtellers 18 kann es sein, dass sich im Bereich eines Bodens der Flasche 4 Schmutz und/oder Flüssigkeit anlagert, sofern eine auf ihrer Außenmantelfläche Flüssigkeit aufweisende Flasche 4 auf den Drehteller 18 aufgesetzt wird bzw. in den Drehteller 18 eingebracht wird. Durch die gezeigte Öffnung 60 kann hierbei vorteilhafterweise Flüssigkeit und/oder Schmutz vom Drehteller 18 abgeleitet werden. Die Öffnung 60 ist somit als Durchbruch ausgebildet, welcher den Drehteller 18 vorzugsweise vollständig durchdringt und sich somit bis zu einer durch den Drehteller 18 für die Flasche 4 ausgebildeten Aufnahme erstreckt.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Drehtellers 18, wie er bei diversen Ausführungsformen eines Verpackungssystems 1 vorgesehen sein kann. Dem Drehteller 18 sind mehrere Federzungen 47 zugeordnet, welche mehreren Federzungen 47 entlang des Umfangsverlaufs des Drehtellers 18 am Drehteller 18 festgesetzt sind. Die Federzungen 47 sind reversibel elastisch verfombar und stellen eine Halterung 48 sowie eine Zentrierung 49 für den auf dem Drehteller 18 abgesetzten und als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bereit.
In Fig. 6 ist weiterhin die Antriebswelle 19 zu erkennen, welche den Drehteller 18 zusammen mit den hieran angeordneten Federzungen 47 sowie zusammen mit dem auf dem Drehteller 18 abgesetzten, über die Federzungen 47 gehaltenen und als Flasche 4 ausgebildeten Artikel 2 bedarfsweise rotierend bewegt werden kann. Flaschen 4, welche über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 6 gehalten werden, können sich von der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsform unterscheiden. Denkbar ist beispielsweis auch, dass Flaschen 4 einen Bügelverschluss besitzen und über einen Drehteller 18 entsprechend Fig. 6 gehalten werden.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 7 zeigt eine Ausführungsvariante einer Verpackungseinheit 8, wie sie von diversen Ausführungsformen eines
Verpackungssystems 1 hergestellt werden kann. Die Verpackungseinheit 8 ist als Sechsergebinde bzw. als sog. Sixpack ausgebildet und besitzt eine Umverpackung 6, über welche sechs als Flaschen 4 ausgebildete Artikel 2 aufgenommen sind. Zwischen zwei benachbarten Reihen mit jeweils drei als Flaschen 4 ausgebildeten Artikeln 2 bildet die Umverpackung 6 einen Tragegriff 50 aus. Die Umverpackung 6 kann aus Karton und/oder Pappe bestehen. Die Fig. 8 zeigt im Flussdiagramm einzelne aufeinanderfolgende Schritte, wie sie bei diversen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 vorgesehen sein können. Das Verfahren 100 gemäß der Ausführungsform aus Fig. 8 kann mittels eines Verpackungssystems 1 gemäß der Ausführungsform aus Fig. 1 umgesetzt bzw. durchgeführt werden.
Ein erster Schritt S1 des Verfahrens sieht ein Entgegennehmen von mehreren für eine Umverpackung 6 vorgesehenen Flaschen 4 vor. Die mehreren für eine
Umverpackung 6 vorgesehenen Flaschen 4 werden zeitlich hierauf folgend in einem zweiten Verfahrensschritt S2 auf einem Aufsetztisch 5 abgesetzt. Weiter wird in einem nachfolgenden dritten Verfahrensschritt S3 eine jeweilige Drehorientierung der mehreren weiterhin auf dem Aufsetztisch befindlichen Flaschen erkannt und hierbei die
Drehorientierungen der mehreren weiterhin auf dem Aufsetztisch befindlichen Flaschen abgestimmt auf die jeweilige in der Umverpackung 6 auszubildende Soll-Drehorientierung bedarfsweise angepasst. Diese Bedarfsweise Anpassung der Drehorientierung der Flaschen bildet hier den vierten Verfahrensschritt S4.
Ein fünfter Verfahrensschritt S5, welcher auf das Anpassen der Drehorientierung (Schritt S4) zeitlich folgt, sieht ein erneutes Entgegennehmen der bis dahin noch auf dem Aufsetztisch 5 befindlichen Flaschen 4 vor, deren jeweilige Drehorientierung bedarfsweise auf die jeweilige in der Verpackungseinheit 8 auszubildende Soll-Drehorientierung abgestimmt angepasst wurde. Weiter werden im sechsten Verfahrensschritt S6 die erneut entgegengenommenen Flaschen 4 in Umverpackungen 6 überführt, so dass die
Drehorientierung der Flaschen 4 nach Überführung in die Umverpackungen 6 der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht.
Wenn auch im Zusammenhang der oben beschriebenen Figuren generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der
Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt
maßstabsgerechten Größenverhältnissen von Teilen des Systems oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise des erfindungsgemäßen Systems ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
1 Verpackungssystem
2 Artikel
3 Zulauf
4 Flasche
5 Aufsetztisch
6 Umverpackung
7 Arbeitsstation
T Arbeitsstation
8 Verpackungseinheit
1 1 Sensor
12 erster Manipulator
13 optischer Sensor
14 weiterer Manipulator
15 Formatteil
16 Mittel
18 Drehteller
19 Antriebswelle
30 Rahmen
32 Führungselement
32‘ Führungselement
42 obere Halteplatte
43 Haltefinger
44 untere Halteplatte
46 Führungselement
47 Federzunge
48 Halterung
49 Zentrierung
50 Tragegriff
60 Öffnung
100 Verfahren
51 erster Schritt, erster Verfahrensschritt
52 zweiter Schritt, zweiter Verfahrensschritt 53 dritter Schritt, dritter Verfahrensschritt
54 vierter Schritt, vierter Verfahrensschritt
55 fünfter Schritt, fünfter Verfahrensschritt
56 sechster Schritt, sechster Verfahrensschritt
FR Förderrichtung, Transportrichtung

Claims

Ansprüche
1. Verfahren (100) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche mindestens einen Artikel (2) und wenigstens eine den mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, das Verfahren umfassend folgende Schritte:
Entgegennehmen mindestens eines für eine Umverpackung (6) vorgesehenen Artikels (2),
Erkennen und/oder Feststellen einer Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und für eine Umverpackung (6) vorgesehenen Artikels (2) und bedarfsweises Anpassen der Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) abgestimmt auf eine in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung,
Überführen des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) in seine Umverpackung (6), so dass die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen Artikels (2) nach Überführung in seine Umverpackung (6) der vorgegebenen Soll-Drehorientierung entspricht, wobei vorgesehen ist, dass
- der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel (2) a) zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder b) zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der
Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen und nach erneuter Entgegennahme in seine Umverpackung (6) überführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei welchem der mindestens eine bereits
entgegengenommene Artikel (2) zum Erkennen und/oder Feststellen seiner
Drehorientierung sowie weiter zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (6) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär abgesetzt wird, zeitlich hierauf folgend erneut entgegengenommen und in seine Umverpackung (6) überführt wird. - 2
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem mindestens ein Sensor (1 1 ) zeitlich vor der erneuten Entgegennahme des jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) eine Verfahrbewegung ausführt und hierbei die Drehorientierung diese mindestens einen bereits
entgegengenommenen und noch abgesetzten mindestens einen Artikels (2) erkennt und/oder feststellt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem über mindestens einen
optischen Sensor (13) eine Position eines am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) angeordneten Etikettes und/oder eine Position einer am jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) angeordneten optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits
entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt und mittels der erkannten Position die Drehorientierung festgestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei welchem die Artikel (2) durch Flaschen (4)
ausgebildet sind und bei welchem über mindestens einen optischen Sensor (13) eine Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen
mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Flasche (4) befindlichen Etikettes und/oder eine Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen mindestens einen bereits entgegengenommen und abgesetzten Flasche (4) befindlichen optischen Kennzeichnung und/oder eine Position wenigstens eines als Bestandteil des mindestens einen bereits entgegengenommenen und abgesetzten Artikels (2) ausgebildeten Bügelverschlusses erkannt wird und mittels der erkannten Position die jeweilige Drehorientierung festgestellt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem der mindestens eine
bereits entgegengenommene Artikel (2) auf mindestens einem Drehteller (18) abgesetzt wird und bei welchem die Drehorientierung des mindestens einen entgegengenommenen und auf dem mindestens einen Drehteller (18) abgesetzten Artikels (2) bedarfsweise durch eine rotierende Bewegung des jeweiligen Drehtellers (18) zusammen mit dem jeweiligen Artikel (2), welcher auf dem jeweiligen Drehteller (18) abgesetzt wurde, angepasst wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei welchem der jeweilige mindestens eine Artikel (2), welcher auf dem mindestens einen Drehteller (18) abgesetzt wurde, kraft- und/oder - 3 formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller (18) gehalten wird und zeitlich während der jeweiligen rotierenden Bewegung des mindestens einen Drehtellers (18) und/oder zeitlich während des Erkennens und/oder Feststellens der jeweiligen Drehorientierung kraft- und/oder formschlüssig auf dem mindestens einen Drehteller (18) angeordnet bleibt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem der für mindestens eine Umverpackung (6) vorgesehene mindestens eine Artikel (2) über einen ersten
Manipulator (12) entgegengenommen wird und der mindestens eine bereits entgegengenommene Artikel (2) über den ersten Manipulator (12) zum Erkennen und/oder Feststellen seiner Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll- Drehorientierung temporär abgesetzt wird und wobei ein weiterer Manipulator (14) den temporär abgesetzten mindestens einen Artikel (2) zeitlich nach dem Erkennen und/oder Feststellen seiner jeweiligen Drehorientierung und/oder zeitlich nach dem bedarfsweisen Anpassen seiner Drehorientierung an die in der Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung erneut entgegennimmt und in seine
Umverpackung (6) überführt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem mehrere Artikel (2)
gemeinsam erneut entgegengenommen werden, der relative Abstand der mehreren erneut entgegengenommenen Artikel (2) zueinander verringert wird und die mehreren erneut entgegengenommenen Artikel (2) mit dem verringerten relativen Abstand in eine gemeinsame Umverpackung (6) überführt werden.
10. Verpackungssystem (1 ) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche
mindestens einen Artikel (2) und wenigstens eine den mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, umfassend
- einen Zulauf (3) zur Bereitstellung mehrerer Artikel (2),
- mindestens einen Manipulator (12, 14), welcher Artikel (2) vom Zulauf (3)
entgegennehmen und in Umverpackungen (6) überführen kann,
- wenigstens einen Sensor (1 1 ) zum Feststellen und/oder Erkennen einer
Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen Artikel sowie 4
- wenigstens ein Mittel, welches eine jeweilige Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator (12) bereits entgegengenommenen Artikel (2) abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung
bedarfsweise anpassen kann, wobei vorgesehen ist, dass
- das Verpackungssystem (1 ) mindestens einen Aufsetztisch (5) umfasst, auf
welchem über den mindestens einen Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel (2) a) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder b) zum bedarfsweisen Anpassung der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär absetzbar sind.
1 1. Verpackungssystem nach Anspruch 10, bei welchem der Aufsetztisch (5) mehrere Drehteller (18) umfasst, auf welchen mehreren Drehtellern (18) die zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen Artikel (2) über den mindestens einen Manipulator (12, 14) temporär absetzbar sind und welche mehreren Drehteller (18) zum bedarfsweisen Anpassen der Drehorientierung der zum Überführen in die Umverpackungen (6) vorgesehenen und vom mindestens einen Manipulator (12, 14) auf den mehreren Drehtellern (18) abgesetzten Artikel (2) rotierbar ausgebildet sind.
12. Verpackungssystem nach Anspruch 1 1 , bei welchem den mehreren Drehtellern (18) jeweils wenigstens eine Halterung (48) zugeordnet ist, über welche ein jeweiliger Artikel (2) form- und/oder kraftschlüssig auf einem jeweiligen Drehteller (18) festsetzbar ist.
13. Verpackungssystem nach Anspruch12, bei welchem eine jeweilige Halterung (48) mehrere radial am jeweiligen Drehteller angeordnete Federzungen (47) umfasst.
14. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, bei welchem den mehreren Drehtellern (18) zum Zwecke ihrer rotierenden Bewegung jeweils ein vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildeter eigener Antrieb zugeordnet ist, welcher jeweilige vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildete eigene Antrieb in vertikaler Richtung unterhalb des jeweiligen Drehtellers (18) positioniert ist. 5
15. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei welchem der Zulauf (3) mindestens eine Horizontalfördereinrichtung umfasst, welche auf eine
unterbrechungsfreie Bewegung von Artikeln (2) ausgerichtet ist.
16. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 15, umfassend einen ersten Manipulator (12) sowie einen weiteren Manipulator (14), wobei vorgesehen ist, dass
- der erste Manipulator (12) Artikel (2) vom Zulauf (3) entgegennehmen und vom Zulauf (3) entgegengenommene Artikel (2) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder zum bedarfsweisen Anpassung der Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung auf dem mindestens einen Aufsetztisch (5) absetzen kann, und wobei
- der weitere Manipulator (14) auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzte Artikel (2), deren jeweilige Drehorientierung erkannt und/oder festgestellt wurde und/oder deren Drehorientierung bedarfsweise an die in der jeweiligen Verpackungseinheit (8) auszubildende Soll-Drehorientierung angepasst wurde, vom Aufsetztisch (5) erneut entgegennehmen und in Umverpackungen (6) überführen kann.
17. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 16, umfassend mindestens einen Sensor (1 1 ), wobei der mindestens eine Sensor (1 1 ) zum Erkennen einer Drehorientierung von auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Artikeln (2) eine
Verfahrbewegung ausführen kann.
18. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 17, ausgebildet durch ein Verpackungssystem (1 ) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (8), welche mindestens einen durch mindestens eine Flasche (4) ausgebildeten Artikel (2) sowie wenigstens eine den durch mindestens eine Flasche (4) ausgebildeten mindestens einen Artikel (2) aufnehmende Umverpackung (6) besitzt, umfassend mindestens einen optischen Sensor (13), wobei der mindestens eine optische Sensor (13)
- auf ein Erkennen einer Position eines im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgebildeten Etikettes ausgerichtet ist und/oder welcher mindestens eine optische Sensor (13)
- auf ein Erkennen einer Position eines jeweiligen Bügelverschlusses einer
jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgerichtet ist und/oder welcher mindestens eine optische Sensor (13) 6
- auf ein Erkennen einer Position einer im Bereich eines jeweiligen Flaschenhalses einer jeweiligen auf dem Aufsetztisch (5) abgesetzten Flasche (4) ausgebildeten optischen Kennzeichnung ausgerichtet ist.
19. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 18, bei welchem der
mindestens eine Manipulator (12, 14) zum Vergrößern eines relativen Abstandes mehrerer gemeinsam vom Zulauf (3) entgegengenommener und zum Absetzen auf dem Aufsetztisch (5) vorgesehener Artikel (2) ausgebildet ist und/oder bei welchem der mindestens eine Manipulator (12, 14) zum Verkleinern des relativen Abstandes mehrerer vom Aufsetztisch (5) gemeinsam entgegengenommener und zum
Überführen in eine gemeinsam Umverpackung (6) vorgesehener Artikel (2) ausgebildet ist.
20. Verpackungssystem nach einem der Ansprüche 10 bis 19, umfassend eine mit dem mindestens einen Manipulator (12, 14) in Verbindung stehende Steuer- und/oder Regeleinrichtung, auf welcher mehrere Betriebsmodi zur Steuerung- und/oder Regelung des mindestens einen Manipulators (12, 14) abgelegt sind, wobei der mindestens eine Manipulator (12, 14) im Rahmen eines ersten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel a) zum Erkennen und/oder Feststellen einer jeweiligen Drehorientierung und/oder b) zum bedarfsweisen Anpassen der jeweiligen Drehorientierung abgestimmt auf eine in der jeweiligen Verpackungseinheit 88) auszubildende Soll-Drehorientierung temporär auf dem Aufsetztisch (5) absetzt, und wobei der mindestens eine Manipulator (12, 14) im Rahmen eines zweiten auf der Steuer- und/oder Regeleinrichtung abgelegten Betriebsmodus derart ansteuerbar ist, dass der mindestens eine Manipulator (12, 14) entgegengenommene Artikel ohne ein
Feststellen und/oder Erkennen einer jeweiligen Drehorientierung, ohne ein Anpassen der jeweiligen Drehorientierung sowie ohne ein Absetzen auf dem Aufsetztisch (5) unmittelbar in Umverpackungen (6) überführt.
EP18830882.9A 2018-05-03 2018-12-28 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen Active EP3787978B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018110556.8A DE102018110556A1 (de) 2018-05-03 2018-05-03 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen Artikel und eine den Artikel aufnehmende Umverpackung umfassen
PCT/EP2018/097108 WO2019210989A1 (de) 2018-05-03 2018-12-28 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3787978A1 true EP3787978A1 (de) 2021-03-10
EP3787978B1 EP3787978B1 (de) 2023-08-30

Family

ID=65009749

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18830882.9A Active EP3787978B1 (de) 2018-05-03 2018-12-28 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3787978B1 (de)
CN (1) CN213473635U (de)
DE (1) DE102018110556A1 (de)
WO (1) WO2019210989A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020123624A1 (de) 2020-09-10 2022-03-10 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Verpackungseinheiten
CN114313887B (zh) * 2021-12-08 2023-11-24 海南电网有限责任公司 一种基于大数据的生产监控装置及其警报机构

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3902667A1 (de) * 1989-01-30 1990-08-02 Kettner Verpackungsmaschf Vorrichtung zum ausrichten von behaeltern
DE19752908A1 (de) * 1997-11-28 1999-06-02 Peter Nagler Verfahren zur automatisierten Gruppierung von Objekten
US6868652B2 (en) * 2000-01-24 2005-03-22 Illinois Tool Works, Inc. System and method for packaging oriented containers
EP2256041B1 (de) * 2009-05-30 2014-10-29 Logipack International GmbH Verfahren zum Befüllen und Verpacken von Getränkebehältern
DE102010042925A1 (de) * 2010-10-26 2012-04-26 Krones Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zum Zusammenstellen eines Gebindes aus befüllten Behältern
DE102011007935A1 (de) * 2011-01-03 2012-07-05 Krones Aktiengesellschaft Anordnung mehrerer miteinander gekoppelter Behälterhandhabungs- und/oder Behälterbehandlungsmodule und Verfahren zum Transport, zur Behandlung und/oder Handhabung von Behältern
DE102011119967B3 (de) * 2011-12-02 2013-01-17 Khs Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Bildung von Verpackungseinheiten
DE102012100810B4 (de) * 2011-12-02 2014-12-24 Khs Gmbh Vorrichtung zur Bildung von Verpackungseinheiten
DE102013110012B3 (de) * 2013-09-12 2014-11-13 Khs Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Gebinden
CA2963064C (en) * 2014-10-03 2018-02-27 Frito-Lay North America, Inc. Apparatus and method for pattern creation
DE102016106360A1 (de) * 2016-04-07 2017-10-12 Krones Aktiengesellschaft System und Verfahren zum Handhaben von Artikeln wie Getränkebehältnissen oder dergleichen

Also Published As

Publication number Publication date
WO2019210989A1 (de) 2019-11-07
EP3787978B1 (de) 2023-08-30
CN213473635U (zh) 2021-06-18
DE102018110556A1 (de) 2019-11-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3450332B1 (de) Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum einbringen von artikeln in vorbereitete umverpackungen
EP3436360B1 (de) Modulsystem zum umgang mit getränkebehältnissen und entsprechendes verfahren hierfür
EP3119717B1 (de) Behälterbehandlungsmaschine sowie verfahren zum zu- und abführen von behältern zu einer behälterbehandlungsmaschine
WO2014161635A1 (de) Behälterbehandlungsmaschine sowie verfahren zum zu- und/oder abführen von behältern zu einer behälterbehandlungsmaschine
DE102016106360A1 (de) System und Verfahren zum Handhaben von Artikeln wie Getränkebehältnissen oder dergleichen
EP4067271A1 (de) Greifer und verfahren zum umgang mit stückgütern
EP3374268B1 (de) System zum gruppieren und/oder verteilen von stueckguetern sowie verfahren zum verrichten von manipulationsaufgaben im bereich einer arbeitsstrecke mit wenigstens einer handhabungseinrichtung
DE102020207930A1 (de) Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von Gebinden, bei welchen mehrere Artikel über eine Umreifungsbanderole zusammengehalten sind
EP3787978B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten, die jeweils mindestens einen artikel und eine den artikel aufnehmende umverpackung umfassen
EP3686113A1 (de) Handhabungs- und/oder verpackungsvorrichtung und verfahren zur umverpackung von artikelgruppen
EP1633663B1 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen befüllen und verschliessen einseitig offener karton/kunststoff-verbundpackungen und zellenkäfig zum transport solcher packungen in der vorrichtung
EP2218648B1 (de) Vorrichtung zum Etikettieren von Behältern
DE19739327C2 (de) Vorrichtung zum Verschließen von Getränkebehältern mit Verschlußkappen
DE102004016838A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Ausrichten von Gefäßen für flüssige oder fließfähige Medien, insbesondere Getränke
EP4186829A1 (de) Greifvorrichtung und verfahren zur handhabung von stückgütern
DE102009003542A1 (de) Handhabungs- und/oder Packmaschine zur Handhabung von Verpackungsgütern und Verfahren zu deren Steuerung
EP3458366B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum etikettieren von ersten verpackungen
DE102014106205A1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Verschließstation, Verschließstation sowie Abfüllanlage mit einer solchen Verschließstation
DE102016123770A1 (de) System und Verfahren zum Umgang mit im Massenstrom bewegten Artikeln wie Getränkebehältnissen oder dergleichen
EP3527500A1 (de) Verpackungsvorrichtung für artikel und verfahren zum betreiben einer zur handhabung flächiger verpackungszuschnitte ausgebildeten verpackungsvorrichtung
EP4046922A1 (de) Verpackungsroboter und verfahren zum durchführen eines verpackungsprozesses
EP3838811A1 (de) Transportmodul für zu verpackende artikel und verfahren zum vorbereiten eines transportmoduls auf eine bewegung von artikeln
DE102017201150A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur entnahme von in kisten angeordneten getränkebehältnissen
EP3689761A2 (de) Vorrichtung und verfahren zur handhabung und/oder zum verpacken von artikeln
EP4082922A1 (de) Verpackungsverfahren zur verpackung von primärverpackungen in sekundärverpackungen und verpackungsmodul

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20201014

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230323

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502018013157

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20230830

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231130

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231230

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231201

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20231124

Year of fee payment: 6

Ref country code: FR

Payment date: 20231108

Year of fee payment: 6

Ref country code: DE

Payment date: 20231031

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240102

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230830