EP3756890B1 - Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck Download PDF

Info

Publication number
EP3756890B1
EP3756890B1 EP19183377.1A EP19183377A EP3756890B1 EP 3756890 B1 EP3756890 B1 EP 3756890B1 EP 19183377 A EP19183377 A EP 19183377A EP 3756890 B1 EP3756890 B1 EP 3756890B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ink
printing
printing ink
viscosity
measuring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19183377.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3756890A1 (de
Inventor
Rudolf Kälin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Teca Print AG
Original Assignee
Teca Print AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Teca Print AG filed Critical Teca Print AG
Priority to EP19183377.1A priority Critical patent/EP3756890B1/de
Publication of EP3756890A1 publication Critical patent/EP3756890A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3756890B1 publication Critical patent/EP3756890B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/005—Ink viscosity control means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for measuring ink viscosity in pad printing.
  • the printing ink is usually adjusted to the desired viscosity with a thinner before printing begins.
  • the viscosity of the printing ink can be checked using a measuring device before the printing of usually a large number of objects is started.
  • the printing ink In order to counteract the continuous evaporation of the thinner during the printing process, the printing ink is added to the printing ink continuously or at regular intervals in most pad printing machines.
  • the evaporation rate depends on a wide variety of influences, such as the choice of printing ink, the humidity, any air movements, the printing speed, etc.
  • the viscosity is strongly dependent on the color temperature. For this reason, the evaporation rate can hardly be precisely predicted in practice and is also usually subject to fluctuations. Accordingly, the ink viscosity must be checked at regular intervals during a printing process and the supply of the thinning substance must be adjusted.
  • spatulas with a printed or embossed measurement scale are known in the prior art for checking the paint viscosity. These spatulas are dipped into the printing ink in order to measure the speed at which the printing ink flows off with the help of the scale after they have been pulled out, and thereby draw conclusions about the viscosity.
  • the colored liquid is filled into a cup that runs conically at the bottom into a hole with a precisely known diameter.
  • the viscosity of the liquid can be determined based on the volume of the cup, the diameter of the nozzle and the measured time it takes for the liquid to flow out.
  • the measuring methods with spatula and flow cup are simple to carry out and very inexpensive in terms of the measuring instrument, but unsuitable for precise viscosity determinations.
  • Such methods are at best suitable for adjusting the ink viscosity before the start of the printing process, since the initial viscosity is less important during printing than the constancy of the ink viscosity.
  • the pad printing machine Before the printing process, the pad printing machine usually has to be adjusted to the prevailing conditions, such as the printing pad used, printing speed, printing ink, etc., using its setting parameters. For most applications it is sufficient if the ink viscosity is within a certain range. In order to be able to guarantee consistent print quality and an uninterrupted printing process, however, it is important that the ink viscosity is maintained throughout the printing process printing process remains as unchanged as possible.
  • Rotational viscometers are known in the prior art, in which a rod-shaped element is dipped into the printing ink from above and is rotated there by means of a motor.
  • a measuring device is known, for example, under the name TampoVisco from Tampoprint® AG, Germany.
  • TampoVisco from Tampoprint® AG, Germany.
  • Such rotary viscometers enable the viscosity to be determined precisely, they are only intended for use outside of the pad printing machine. Such measuring devices are therefore unsuitable for continuous or regular measurements during the printing process.
  • rotational viscometers such as the Viscomat from microPrint LC GmbH, Switzerland, are known, in which a rotating element is arranged in the ink pot. By rotating the rotating element, the ink viscosity can be measured directly in the ink cup without having to remove it from the pad printing machine.
  • the disadvantage is on the one hand the more complex handling when inserting the ink cup into the pad printing machine and on the other hand the need to clean the rotating element after it has been used.
  • the DE 41 16 989 A1 a supply device for wetting the roller of a sheet-fed printing machine or strip material printing machine with varnish.
  • a flow cup fitted with measuring electrodes is used to measure the viscosity of the paint.
  • Step a. i.e. setting the printing ink in the ink container in motion
  • Step a. can be implemented very easily, for example by simply pushing or moving the ink container.
  • the ink container is an ink pot of a pad printing machine with a closed ink system
  • the ink pot movement that is present anyway between two print image transfers can be used directly, for example.
  • the measurement of the local level ie a height of the printing ink at a specific point in the ink container, can also be carried out in a very simple manner and preferably even without contact.
  • an optical measurement method based on a laser beam for example, can be used for this purpose.
  • the ink viscosity is preferably measured using the method according to the invention during the printing process or during a brief interruption in the printing process when the ink container is arranged in the pad printing machine as intended for printing.
  • the specified measurement method for determining the ink viscosity outside of the pad printing machine, for example in order to set and/or determine the ink viscosity before the start of the printing process.
  • Measuring paint viscosity may refer to measuring an absolute viscosity value.
  • the measurement of the paint viscosity preferably only means the measurement of a relative viscosity value, ie the measure determined in step e.) is a relative measure. It is therefore preferably a question of determining whether and how the viscosity of the printing ink has changed in comparison to an earlier point in time, in particular at the point in time at the beginning of the printing process.
  • the paint container is preferably not moved during the determination of the time course of the movement in step b.).
  • the point in time for starting the time course determination in step b.) is also preferably chosen such that the printing ink lowers during the determination due to the gravitational force from the point where the local water level is measured towards a state of rest.
  • the measured local water level provided that it is measured at the same point in each case, is therefore usually reduced.
  • the first and second local water level each relate to a level of the printing ink at a specific point in the ink container.
  • the two heights in steps b1.) and b2.) are determined at the same point on the paint container.
  • steps a.) to c.) are carried out several times, e.g. at regular time intervals, the waiting time defined in step b2.) by the time interval specified there advantageously remains constant.
  • the time interval specified in step b2.) is advantageously less than one second, even more advantageously less than half a second.
  • the local water level is preferably determined in a decentralized manner in the paint container, in particular in an edge region of the paint container.
  • the local water level can relate to the distance between the bottom of the ink cup (or the cliché surface) and the surface of the printing ink at a specific point in the ink cup.
  • the local water level can just as well, and is even preferred here, relate to the distance between the surface of the printing ink and a fixed point arranged above it.
  • the fixed point arranged above the surface of the printing ink can be defined by the arrangement of a measuring device, in particular an optical measuring device.
  • the word “level” therefore refers less to the distance between the ink surface and the floor on which the printing ink lies, but rather to the measuring point as a whole in a broader sense. Accordingly, the word “level” is the level of the surface of the printing ink at the measuring point, based on the Direction of gravity, meant. By the term “local level” it is meant that the level is measured at a specific location. A local water level measured at another point at the same time is usually different as long as the printing ink is still in motion.
  • step b. When determining the course of time in step b.), it is therefore particularly important to measure a change in the local level of the printing ink over a specific time.
  • the difference between the mentioned first level and the second level is preferably calculated.
  • the measure for the viscosity is then preferably determined on the basis of this calculated difference.
  • the calculated difference itself can even be used as a measure of the viscosity of the printing ink.
  • a first level can also be measured and then the time interval can be determined until the local level of the printing ink has lowered to a second predetermined level.
  • the time interval lying between two measurements does not necessarily have to be a predetermined time interval, but can also be a time interval to be determined. In this way it is also possible to determine a time course of the movement of the printing ink in the ink container by measuring a local water level according to step b.) in order to then be able to determine a measure of the viscosity of the printing ink based on this in step c.).
  • the ink container can be an ink tray of a pad printing machine with an open ink system or an ink tray of a rotary pad printing machine. With such an open system, the evaporation rate of the diluent liquid is particularly high.
  • the ink container is an ink pot of a pad printing machine with a closed ink system.
  • the ink container is then generally in contact with a cliché in such a way that the printing ink contained in the ink container contacts the cliché.
  • the ink is then preferably by means of a relative movement of the cliché to Paint container set in motion. As during the printing process, the cliché preferably moves while the ink container remains stationary.
  • a quantity and/or concentration of a diluent substance that is to be added to the printing ink is determined.
  • the measure of the viscosity of the printing ink can be shown on a display, for example, so that the operator can check the amount of thinner liquid supplied and, if necessary, adjust it based on this.
  • the quantity and/or concentration of the diluent substance to be added is displayed directly or, even more advantageously, the injection of the diluent liquid is automatically regulated by the pad printing machine based on the viscosity measure determined in step c.).
  • a quantity value and/or a concentration value is preferably selected from a limited number of predetermined quantity values and/or concentration values. This makes the regulation particularly simple and safe, since the degrees of freedom of the system are restricted.
  • the measure of viscosity determined in step c.) can be compared with a target value, for example, in order to adapt the supply of the diluent substance based on a deviation that is determined in the process.
  • the paint container has a delimited partial area.
  • the local water level is then preferably measured within this sub-area.
  • the partial area can be partially or completely separated from the rest of the interior of the paint container, for example by means of a wall.
  • the wall for separating the partial area is preferably formed by an insert part.
  • the insert part can be designed in particular as a riser pipe.
  • the paint container has a surface that extends obliquely relative to the direction of gravity.
  • the local level is then measured directly in the area of this inclined surface.
  • the obliquely extending surface is advantageously arranged at an angle of 30° to 60°, in particular approximately 45°, relative to the direction of gravity.
  • the device also preferably has an insert part, in particular a riser tube, arranged inside the ink container, with the measuring device being designed to measure the local level of the printing ink inside this insert part.
  • the device preferably has a supply device for supplying a thinner substance to the printing ink held in the paint container, with the evaluation unit preferably being designed to determine, based on the measure of the viscosity, a quantity and/or concentration of the thinner substance which is added to the printing ink by means of the supply device will be added.
  • the device is preferably designed to automatically based on the viscosity measurement control thinner injection.
  • the ink container is advantageously designed to rest against the cliché in such a way that the printing ink contained in the ink container contacts the cliché.
  • FIG 1 a first embodiment of a device according to the invention for measuring the ink viscosity in pad printing is shown.
  • the device is a pad printing machine, but only part of it is shown.
  • a cliché plate 1 and an ink cup 2 are shown.
  • the pad printing machine also has a printing pad for receiving a printed image from the cliché plate 1 and for subsequently transferring this printed image to an object to be printed.
  • the object to be printed is generally held in a print holder, which, like the printing pad, is not shown in the figures.
  • the basic structure and the mode of operation of pad printing machines are well known to those skilled in the art.
  • the one in the figure 1 So partially shown pad printing machine has a closed ink system with an ink cup 2, which is closed to the outside substantially.
  • the paint pot 2 has an upper top wall 21, from the outer edge of which a peripheral side wall 20 extends downwards.
  • a squeegee edge 25 is attached circumferentially to the lower edge of the side wall 20 .
  • the paint pot 2 is open at the bottom, ie bottomless.
  • a printing ink 3 is accommodated inside the ink pot (see, for example, Figures 2a and 2b ).
  • the ink pot 2 is pressed down onto the cliché plate 1 by means of a pressing device 4 .
  • the squeegee edge 25 is thus pressed sealingly onto the cliché plate 1 and ensures that during the printing process, when the cliché plate 1 is moved, the printing ink 3 does not emerge from the ink droplet 2, but rather remains in the known manner only within the depressions provided in the cliché plate 1 and forming the print motif. Nevertheless, it cannot be prevented that low-viscosity thinner liquid, which is mixed with the printing ink 3 , gradually escapes from the ink pot 2 .
  • the pressing device 4 has a piston rod 40 which protrudes vertically downwards and which extends into a recess 26 arranged centrally in the top wall 21 .
  • a hexagonal head 41 is attached at the lower, free end of the piston rod 40.
  • the hexagonal head 41 engages in an engagement structure which is designed to complement it and is formed by the recess 26 .
  • the piston rod 40 on the one hand exerts a constant pressure on the ink cup 2 in order to ensure that the ink cup 2 is sealed off from the cliché plate 1 .
  • the ink cup 2 is also rotated continuously during the printing process by means of the piston rod 40 in order to achieve wear of the squeegee edge 25 and the cliché plate 1 that is as uniform as possible. This rotation is made possible by the engagement of the hexagon head 41 in the complementary shaped recess 26 thereto.
  • the pressing device 4 has operating elements 42 which are used to adjust the contact pressure, the rotational speed and for various other functions. Basically, the pressing device 4 and the ink pot 2 according to the information in the CH 688 545 A5 educated.
  • the top wall 21 of the ink pot 2 has a filling opening 24 which is arranged in an outer radial area of the top wall 21 in the immediate vicinity of the side wall 20 .
  • the device has a feed device for injecting thinner liquid with an injection hose 6 .
  • the injection hose 6 protrudes from down to the top wall 21 and opens out just above an annular groove 22 formed in the top wall 21 concentrically with the recess 26.
  • the diluting liquid runs from the injection hose 6 into the annular groove 22 and via an inlet opening 23 provided within the annular groove 22 into the interior of the Paint pot 2. Due to the annular groove 22, injection through the injection hose 6 is possible regardless of the rotational position of the paint pot 2.
  • the ink 3 contained in the ink pot 2 is set in motion. This can be done, for example, by pushing the paint pot 2, ie slightly moving it.
  • the movement of cliché plate 1 relative to ink cup 2, which occurs anyway, is preferably utilized for this purpose during re-inking during the usual printing process.
  • the printing ink 3 lying on the cliché plate 1 is set in motion within the ink pot 2, so that its surface is in the Figures 2a and 2b shown oblique position occupies.
  • the movement of cliché plate 1 is then stopped in order to carry out two measurements of a local water level, ie two height measurements of printing ink 2.
  • the movement of the paint pot 2, ie in particular its rotational movement, is also advantageously stopped.
  • the local level measurement of the printing ink 3 is carried out with the aid of a laser measuring device 5 which measures the distance to the surface of the printing ink 3 through the open filling opening 24 by means of a laser beam 50 .
  • the local level or filling level of the printing ink 3 in the area of the filling opening 24 is thus measured.
  • the laser measuring device 5 is advantageously arranged directly vertically above the filling opening 24 .
  • the time of the measurement of a first water level or a first height h1 is preferably carried out when the height of the printing ink 3 in the area directly below the filling opening 24 is at its maximum. This is usually the case immediately after the movement of the cliché plate 1 (or the ink pot 2) has stopped.
  • a local water level is measured again.
  • the height of the printing ink 3 is measured by means of the laser measuring device 5 through the filling opening 24 (see FIG Figures 4a and 4b ).
  • the second height h2 measured in this way is smaller than the first height h1, since the printing ink 3 has meanwhile approached its resting position and the local filling level in the region of the filling opening 24 has reduced accordingly.
  • the difference between the first measured height h1 and the second measured height h2 can be used directly as a measure of the viscosity of the printing ink 3 if the time interval between the measurements is known.
  • the difference and the measure of the viscosity are preferably calculated or determined automatically by an evaluation unit of the device, which is not shown in the figures.
  • the printing process can be continued.
  • the printing process only has to be interrupted for a few seconds, if at all.
  • the measure determined for the ink viscosity can now be used by the evaluation unit to automatically, ie without the help of human operating personnel, determine a quantity and/or concentration of a diluent substance which is to be added to the printing ink.
  • the diluting substance usually a diluting liquid, can then likewise be automatically added to the printing ink 3 during the printing process via the injection hose 6 and the inlet opening 23 . Due to the rotational movement of the ink pot 2, but also due to the movement of the cliché plate 1 relative to the ink pot 2, the thinning substance is mixed with the printing ink 3 very quickly.
  • the ink cup can simply be rotated further until the laser beam 50 falls through the filling opening 23 onto the printing ink 3 and the laser measuring device 5 emits determined measuring distance suddenly increased.
  • one or more markings e.g. in the form of local elevations or depressions, can also be provided for this purpose on the upper side of the top wall 21, so that the correct rotational position of the paint pot 2 can be found more quickly.
  • one or more magnets 27 can also be attached to the outside of the side wall 20 (see Fig Figures 1 to 4b ). The desired rotational position can then be set quickly and easily by means of an inductive sensor 7 .
  • the correct rotational position of the ink cup 2 is preferably set while the printing process is still running, before the actual viscosity measurement is started.
  • FIG 5 a further preferred embodiment of a device according to the invention for measuring the ink viscosity in pad printing is shown.
  • the embodiment of figure 5 differs from that of figure 1 that in the area of the filling opening 24 an insert part in the form of a riser pipe 8 is arranged.
  • the riser 8 is according to the figure 6 shaped with an upper cylindrical section and a lower section in which the cylindrical shape is only formed over a portion of the circumference and is open over the remaining, larger portion.
  • the riser pipe 8 has a curved wall which extends downward on one side from the upper cylindrical section. Attached to the lower free end of this wall is an inclined surface 80 which extends radially from the inside upwards towards the wall.
  • the sloping surface 80 is then located at the very bottom in the ink cup 2. Due to the sloping surface 80, viscosity measurements can still be carried out reliably using the specified method even when the total filling level of the printing ink 3 in the ink cup 2 has been greatly reduced.
  • a variant of a riser 8 ' is in the figure 7 shown.
  • the riser pipe 8' has an overall hollow-cylindrical shape with a longitudinal slot 81 open towards the bottom. Because of the longitudinal slit 81, the water level inside the riser pipe 8' when the printing ink 3 is not moving essentially corresponds to the local water level in the immediate vicinity Area around the riser 8 'around. When the printing ink 3 is in motion, however, the level within the riser pipe 8' is essentially independent of the diameter of the ink pot 2 and can therefore also deviate from the local level in the immediate area around the riser pipe 8'.
  • the riser pipe 8 'thus brings the significant advantage that the viscosity measurement is largely independent of the diameter of the paint pot 2. The reason is that the printing ink 3, after it has been set in motion, behaves essentially the same within the riser pipe 8', independently of the ink cup size. The viscosity measurement is then particularly similar to measurement with a flow cup.
  • the advantages of the riser pipe 8 can also be combined with those of the riser pipe 8', ie the riser pipe 8' can also have an inclined surface in its lower region.
  • the filling opening can be closed and only opened during the level measurements by means of the laser measuring device 5, preferably automatically.
  • the laser measuring device 5 it is also conceivable for the laser measuring device 5 to be attached directly to the top wall 21 of the paint pot 2 and for an opening provided in the top wall 21 to be closed by the laser measuring device 5 itself.
  • the inductive sensor 7 can also be used to set the rotational position of the paint pot 2 in order to carry out the viscosity measurement using the laser measuring device 50 .
  • the Step 2a. of the example procedure would then simply be replaced with the following step: 2a. Turning the paint cup 2 until the inductive sensor 7 detects the magnet 27,
  • step 2c can be carried out in this case. omitted.
  • the method according to the invention can also be used without any problems with an open color system or with a rotary pad printing machine.
  • the rotation of the ink pot 2 during the printing process is not mandatory.
  • the measuring method can be used largely independently of whether the cliché or the ink pot is moved during the printing process.
  • any other measuring method could also be used.
  • a capacitive sensor could be attached to the paint can to measure a local level at the rim of the paint can.
  • the first and second heights of the ink need not both be measured at the same location.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck.
    • STAND DER TECHNIK
  • Beim Tampondruck ist die am bedruckten Objekt feststellbare Druckqualität wesentlich von einer korrekten Einstellung und, noch wichtiger, Kontrolle der Viskosität der Druckfarbe abhängig. Die Druckfarbe wird dabei üblicherweise vor Beginn des Bedruckens mit einem Verdünner auf die gewünschte Viskosität eingestellt. Mittels eines Messgeräts kann die Viskosität der Druckfarbe überprüft werden, bevor mit dem Bedrucken von üblicherweise einer Vielzahl von Objekten begonnen wird.
  • Während des Bedruckens einer Vielzahl von Objekten kann aber nicht verhindert werden, dass ein Teil der Verdünnersubstanz mit der Zeit verdunstet. Bei offenen Farbsystemen erfolgt die Verdunstung naturgemäss am schnellsten, aber auch bei geschlossenen Systemen verflüchtigt sich der Verdünner mit der Zeit durch die Bewegung des Farbtopfes auf dem Klischee. Genauso besteht bei Rotationstampondruckmaschinen das Problem, dass sich der dünnflüssige Verdünner mit der Zeit verflüchtigt. Die Druckfarbe wird dadurch zähflüssiger und kann vom Drucktampon nicht mehr gleich gut vom Klischee aufgenommen und insbesondere auf das zu bedruckende Objekt übertragen werden. Als direkte Folge vermindert sich die Druckqualität und es kommt zu Ausschussware.
  • Um dem kontinuierlichen Verdunsten des Verdünners während des Druckvorgangs entgegenzuwirken, wird der Druckfarbe bei den meisten Tampondruckmaschinen kontinuierlich oder in regelmässigen Abständen Verdünner zugeführt. Die Verdunstungsrate hängt aber von verschiedensten Einflüssen ab, wie zum Beispiel der Wahl der Druckfarbe, der Luftfeuchtigkeit, allfälligen Luftbewegungen, der Druckgeschwindigkeit etc. Des Weiteren ist die Viskosität stark von der Farbtemperatur abhängig. Aus diesem Grund ist die Verdunstungsrate in der Praxis kaum genau voraussagbar und zudem meist Schwankungen unterworfen. Entsprechend muss die Farbviskosität während eines Druckvorgangs in regelmässigen Abständen kontrolliert und das Zuführen der Verdünnersubstanz angepasst werden.
  • Zum Kontrollieren der Farbviskosität sind im Stand der Technik zum Beispiel Spachtel mit einer aufgedruckten oder eingeprägten Messskala bekannt. Diese Spachtel werden in die Druckfarbe eingetaucht, um nach dem anschliessenden Herausziehen mit Hilfe der Skala die Geschwindigkeit des Abfliessens der Druckfarbe zu messen und dadurch auf die Viskosität zu schliessen.
  • Bei einem Viskosimeter in Form eines Auslaufbechers wird die Farbflüssigkeit in einen Becher gefüllt, der unten konisch in ein Loch mit genau bekanntem Durchmesser ausläuft. Aufgrund des Bechervolumens, des Düsendurchmessers und der gemessenen Dauer zum Abfliessen der Flüssigkeit kann deren Viskosität ermittelt werden.
  • Die Messmethoden mit Spachtel und Auslaufbecher sind zwar einfach in der Durchführung und sehr kostengünstig bzgl. des Messinstruments, jedoch für genaue Viskositätsbestimmungen ungeeignet. Derartige Methoden eignen sich allenfalls zum Einstellen der Farbviskosität vor Beginn des Druckvorgangs, da beim Bedrucken weniger die Ausgangsviskosität als vielmehr die Konstanz der Farbviskosität von Bedeutung ist. Vor dem Druckvorgang muss die Tampondruckmaschine meist sowieso mittels ihrer Einstellparameter an die vorliegenden Gegebenheiten, wie verwendeter Drucktampon, Druckgeschwindigkeit, Druckfarbe etc. angepasst werden. Bei den meisten Anwendungen reicht es dann also aus, wenn die Farbviskosität in einem bestimmen Bereich liegt. Um eine gleichbleibende Druckqualität und einen unterbruchsfreien Druckvorgang gewährleisten zu können, ist es aber wichtig, dass die Farbviskosität während des gesamten Druckvorgangs möglichst unverändert bleibt.
  • Im Stand der Technik sind Rotationsviskosimeter bekannt, bei denen ein stabförmiges Element von oben her in die Druckfarbe eingetaucht und dort mittels eines Motors rotiert wird. Ein derartiges Messgerät ist beispielsweise unter dem Namen TampoVisco der Firma Tampoprint® AG, Deutschland bekannt. Derartige Rotationsviskosimeter ermöglichen zwar eine genaue Bestimmung der Viskosität, sind jedoch nur zum Einsatz ausserhalb der Tampondruckmaschine vorgesehen. Für kontinuierliche oder regelmässige Messungen während des Druckvorgangs sind derartige Messgeräte deshalb ungeeignet.
  • Des Weiteren sind Rotationsviskosimeter, wie zum Beispiel der Viscomat von microPrint LC GmbH, Schweiz, bekannt, bei denen ein Rotationselement im Farbtopf angeordnet wird. Durch Drehen des Rotationselements kann die Farbviskosität direkt im Farbtopf gemessen werden, ohne dass dieser der Tampondruckmaschine entnommen werden muss. Nachteilig ist jedoch einerseits die aufwändigere Handhabung beim Einsetzen des Farbtopfs in die Tampondruckmaschine und andererseits die Notwendigkeit der Reinigung des Rotationselements nach dessen Gebrauch.
  • In der EP 1 780 012 A1 wird ein relativ kompliziertes System vorgeschlagen, bei dem die Druckfarbe kontinuierlich via eine Zuführleitung dem Farbtopf zugeführt wird. Die Viskositätskontrolle kann dadurch während des Druckvorgangs ausserhalb des Farbtopfs durchgeführt werden. Der apparative Mehraufwand ist jedoch beträchtlich. Ausserdem ist das System beispielsweise für Tampondruckmaschinen ungeeignet, bei denen sich der Farbtopf während des Druckvorgangs dreht.
  • Ferner offenbart die DE 41 16 989 A1 eine Versorgungseinrichtung zur Benetzung der Walze einer Bogendruckmaschine oder Bandmaterialdruckmaschine mit Lack. Zur Messung der Viskosität des Lackes kommt dabei ein mit Messelekroden versehener Auslaufbecher zum Einsatz.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist also eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für den Tampondruck anzugeben, welches mittels einfacher Handhabung und Apparatur eine verlässliche Messung der Farbviskosität erlaubt. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, wie es in Anspruch 1 angegeben ist. Ausserdem wird in Anspruch 11 eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens angegeben. Weitere Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Die vorliegende Erfindung stellt also ein Verfahren zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck zur Verfügung, aufweisend die Schritte
    1. a.) eine in einem Farbbehälter aufgenommene Druckfarbe in Bewegung versetzen;
    2. b.) Bestimmen eines Zeitverlaufs der Bewegung der Druckfarbe im Farbbehälter mittels Messung eines lokalen Pegelstandes der Druckfarbe im Farbbehälter; sowie
    3. c.) Ermitteln eines Masses für die Viskosität der Druckfarbe basierend auf dem in Schritt b.) bestimmten Zeitverlauf.
  • Indem die Druckfarbe im Farbbehälter in Bewegung versetzt und ein Zeitverlauf der Bewegung der Druckfarbe im Farbbehälter mittels Messung eines lokalen Pegelstandes der Druckfarbe im Farbbehälter bestimmt wird, kann auf sehr einfache Art und Weise ein Mass für die Farbviskosität ermittelt werden. Es wird somit das Verhalten der Flüssigkeit während eines Zeitintervalls untersucht, nachdem die Flüssigkeit zuvor in Bewegung versetzt wurde. Das Verfahrensprinzip ist daher ähnlich zu demjenigen des Auslaufbechers.
  • Der Schritt a.), also die im Farbbehälter aufgenommene Druckfarbe in Bewegung zu versetzen, ist sehr einfach realisierbar, indem z.B. einfach der Farbbehälter angestossen bzw. verschoben wird. Wenn es sich beim Farbbehälter um einen Farbtopf einer Tampondruckmaschine mit einem geschlossenen Farbsystem handelt, kann zum Beispiel direkt die sowieso vorhandene Farbtopfbewegung zwischen zwei Druckbildübertragungen ausgenutzt werden.
  • Die Messung des lokalen Pegelstandes, also einer Höhe der Druckfarbe an einer bestimmten Stelle im Farbbehälter, kann ebenfalls auf sehr einfache Art und Weise und bevorzugt sogar berührungslos erfolgen. So kann hierfür zum Beispiel eine optische Messmethode verwendet werden, die beispielsweise auf einem Laserstrahl basiert.
  • Das Messen der Farbviskosität mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird bevorzugt während des Druckvorgangs oder während eines kurzzeitigen Unterbruchs des Druckvorgangs vorgenommen, wenn der Farbbehälter bestimmungsgemäss für das Bedrucken in der Tampondruckmaschine angeordnet ist. Es ist aber auch denkbar, das angegebene Messverfahren zur Bestimmung der Farbviskosität ausserhalb der Tampondruckmaschine anzuwenden, um zum Beispiel die Farbviskosität vor dem Beginn des Druckvorgangs einzustellen und/oder zu bestimmen.
  • Das Messen der Farbviskosität kann sich auf das Messen eines absoluten Viskositätswerts beziehen. Bevorzugt ist mit dem Messen der Farbviskosität aber lediglich das Messen eines relativen Viskositätswerts gemeint, das heisst das in Schritt e.) ermittelte Mass ist ein relatives Mass. Es geht somit bevorzugt darum festzustellen, ob und wie sich die Viskosität der Druckfarbe im Vergleich zu einem früheren Zeitpunkt, insbesondere zum Zeitpunkt zu Beginn des Druckvorgangs, verändert hat.
  • Bevorzugt ist der Farbbehälter während dem Bestimmen des Zeitverlaufs der Bewegung in Schritt b.) unbewegt. Der Zeitpunkt zum Starten der Zeitverlaufsbestimmung in Schritt b.) wird zudem bevorzugt derart gewählt, dass sich die Druckfarbe während der Bestimmung aufgrund der Gravitationskraft von derjenigen Stelle, wo der lokale Pegelstand gemessen wird, in Richtung zu einem Ruhezustand hin absenkt. Der gemessene lokale Pegelstand, sofern dieser an jeweils derselben Stelle gemessen wird, verringert sich deshalb in der Regel.
  • Bevorzugt werden die Schritte a.) bis c.) in regelmässigen Zeitabständen, zum Beispiel jede halbe Stunde, durchgeführt.
  • Die Messung des lokalen Pegelstandes in Schritt b.) kann während eines gewissen Zeitintervalls kontinuierlich oder in regelmässigen Abständen durchgeführt werden. Um einen Zeitverlauf der Bewegung der Druckfarbe zu bestimmen, sind beispielsweise bereits zwei zeitlich beabstandete Messungen ausreichend. Bevorzugt wird die Messung des lokalen Pegels in Schritt b.) deshalb genau zweimal durchgeführt, wobei zwischen den beiden Messungen ein vorbestimmtes Zeitintervall liegt. Die Messung kann dadurch auf eine besonders einfache Art und Weise durchgeführt werden. Gemäss dieser insbesondere bevorzugten Ausführungsform umfasst das Bestimmen des Zeitverlaufs in Schritt b.) somit zumindest die folgenden Unterschritte:
    • b1.) Messen eines ersten lokalen Pegelstandes der Druckfarbe im Farbbehälter;
    • b2.) Warten während eines Zeitintervalls; sowie
    • b3.) Messen eines zweiten lokalen Pegelstandes der Druckfarbe im Farbbehälter,
    • wobei das Mass für die Viskosität in Schritt e.) basierend auf dem ersten lokalen Pegelstand und dem zweiten lokalen Pegelstand ermittelt wird.
  • Der erste und zweite lokale Pegelstand beziehen sich in der Regel jeweils auf eine Höhe der Druckfarbe an einer bestimmten Stelle des Farbbehälters. Vorteilhaft, aber nicht zwingend notwendig, werden die beiden Höhen in den Schritten b1.) und b2.) an derselben Stelle des Farbbehälters bestimmt.
  • Falls die Schritte a.) bis c.) mehrfach, z.B. in regelmässigen Zeitabständen, durchgeführt werden, bleibt die in Schritt b2.) durch das dort angegebene Zeitintervall definierte Wartezeit bleibt vorteilhaft konstant. Das in Schritt b2.) angegebene Zeitintervall ist vorteilhaft weniger als eine Sekunde, noch vorteilhafter sogar weniger als eine halbe Sekunde lang.
  • Um eine besonders aussagekräftige Messung zu erreichen, wird der lokale Pegelstand bevorzugt jeweils dezentral im Farbbehälter, insbesondere in einem Randbereich des Farbbehälters, bestimmt. Der lokale Pegelstand kann dabei den Abstand zwischen dem Boden des Farbbehälters (oder der Klischeeoberfläche) und der Oberfläche der Druckfarbe an einer bestimmten Stelle im Farbbehälter betreffen. Genauso gut und hier sogar bevorzugt, kann der lokale Pegelstand jedoch den Abstand zwischen der Oberfläche der Druckfarbe und einem darüber angeordneten Fixpunkt betreffen. Der über der Oberfläche der Druckfarbe angeordnete Fixpunkt kann durch die Anordnung eines Messgeräts, insbesondere eines optischen Messgeräts, definiert sein.
  • Das Wort "Pegel" bezeichnet im Rahmen dieses Dokuments somit weniger den Abstand der Farboberfläche zum Boden, auf welchem die Druckfarbe aufliegt, sondern in einem erweiterten Sinne vielmehr die Messstelle als Ganzes. Dementsprechend ist mit dem Wort "Pegelstand" das Niveau der Oberfläche der Druckfarbe an der Messstelle, bezogen auf die Schwerkraftrichtung, gemeint. Mit dem Ausdruck "lokaler Pegelstand" ist gemeint, dass der Pegelstand an einer bestimmten Stelle gemessen wird. Ein gleichzeitig an einer anderen Stelle gemessener lokaler Pegelstand ist in der Regel unterschiedlich, solange die Druckfarbe noch in Bewegung ist.
  • Beim Bestimmen des Zeitverlaufs in Schritt b.) geht es somit insbesondere darum, eine Veränderung des lokalen Pegelstandes der Druckfarbe während einer bestimmten Zeit zu messen.
  • Zum Ermitteln des Masses für die Viskosität in Schritt c.) wird bevorzugt die Differenz zwischen der erwähnten ersten Höhe und der zweiten Höhe berechnet. Basierend auf dieser berechneten Differenz wird dann bevorzugt das Mass für die Viskosität ermittelt. Dabei kann die berechnete Differenz als solche sogar selbst als Mass für die Viskosität der Druckfarbe verwendet werden.
  • Anstatt, dass zwischen zwei Messungen während eines vorbestimmten Zeitintervalls gewartet wird, kann aber auch eine erste Höhe gemessen und dann das Zeitintervall bestimmt werden bis sich der lokale Pegel der Druckfarbe bis zu einer zweiten vorbestimmten Höhe abgesenkt hat. Das zwischen zwei Messungen liegende Zeitintervall muss also nicht unbedingt ein vorbestimmtes Zeitintervall sein, sondern kann auch ein zu bestimmendes Zeitintervall sein. Auch auf diese Weise ist es möglich, mittels Messung eines lokalen Pegelstandes gemäss Schritt b.) einen Zeitverlauf der Bewegung der Druckfarbe im Farbbehälter zu bestimmen, um dann basierend darauf in Schritt c.) ein Mass für die Viskosität der Druckfarbe ermitteln zu können.
  • Beim Farbbehälter kann es sich um eine Farbwanne einer Tampondruckmaschine mit einem offenen Farbsystem oder um eine Farbwanne einer Rotationstampondruckmaschine handeln. Bei derartigen offenen System ist die Verdunstungsrate der Verdünnerflüssigkeit besonders hoch. In einer insbesondere bevorzugten Ausführungsform handelt es sich beim Farbbehälter jedoch um einen Farbtopf einer Tampondruckmaschine mit einem geschlossenen Farbsystem. Der Farbbehälter liegt dann in der Regel derart an einem Klischee an, dass die im Farbbehälter aufgenommene Druckfarbe das Klischee kontaktiert. Die Druckfarbe wird dann bevorzugt mittels einer Relativbewegung des Klischees zum Farbbehälter in Bewegung versetzt. Bevorzugt bewegt sich dabei, wie auch während des Druckvorgangs, das Klischee, während der Farbbehälter unbewegt bleibt.
  • In einer insbesondere bevorzugten Ausführungsform wird basierend auf dem in Schritt c.) ermittelten Mass für die Viskosität eine Menge und/oder Konzentration einer Verdünnersubstanz bestimmt, welche zur Druckfarbe hinzugefügt werden soll. Das Mass für die Viskosität der Druckfarbe kann zum Beispiel an einem Display angezeigt werden, so dass vom Bedienpersonal basierend darauf die Menge an zugeführter Verdünnerflüssigkeit kontrolliert und gegebenenfalls angepasst werden kann. Vorteilhaft wird jedoch direkt die Menge und/oder Konzentration der hinzuzufügenden Verdünnersubstanz angezeigt oder, noch vorteilhafter, die Einspritzung der Verdünnerflüssigkeit wird automatisch von der Tampondruckmaschine basierend auf dem in Schritt c.) ermittelten Mass für die Viskosität geregelt.
  • Beim Bestimmen der Menge und/oder Konzentration der Verdünnersubstanz wird bevorzugt ein Mengenwert und/oder ein Konzentrationswert aus einer begrenzten Anzahl von vorbestimmten Mengenwerten und/oder Konzentrationswerten ausgewählt. Die Regelung wird dadurch besonders einfach und sicher, da die Freiheitsgrade des Systems eingeschränkt sind.
  • Das in Schritt c.) ermittelte Mass für die Viskosität kann zum Beispiel mit einem Sollwert verglichen werden, um basierend auf einer dabei festgestellten Abweichung das Zuführen der Verdünnersubstanz anzupassen.
  • Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung weist der Farbbehälter einen abgegrenzten Teilbereich auf. Das Messen des lokalen Pegelstandes wird dann bevorzugt jeweils innerhalb dieses Teilbereiches vorgenommen. Der Teilbereich kann beispielsweise mittels einer Wandung teilweise oder ganz vom restlichen Innenraum des Farbbehälters abgetrennt sein. Die Wandung zum Abtrennen des Teilbereiches wird bevorzugt von einem Einsatzteil gebildet. Das Einsatzteil kann insbesondere als Steigrohr ausgebildet sein. Durch das Vorsehen eines abgegrenzten Teilbereiches wird das Messverfahren unabhängig von der Grösse, d.h. des Durchmessers, des Farbbehälters. Durch Einsetzen des Einsatzteils kann das Mass für die Farbviskosität bei unterschiedlich grossen Farbbehälter auf dieselbe Art und Weise und ohne Anpassung von Voreinstellungen ermittelt werden.
  • In einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist im Farbbehälter eine sich relativ zur Schwerkraftrichtung schräg erstreckende Fläche vorhanden. Das Messen des lokalen Pegels wird dann jeweils unmittelbar im Bereich dieser schrägen Fläche vorgenommen. Auf diese Weise kann die Viskosität auch bei niedrigen Füllständen noch genau bestimmt werden. Die sich schräg erstreckende Fläche ist vorteilhaft in einem Winkel von 30° bis 60°, insbesondere von ca. 45°, relativ zur Schwerkraftrichtung angeordnet.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich ausserdem auf eine Vorrichtung zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck mittels des oben angegebenen Verfahrens, wobei es sich bei der Vorrichtung um eine Tampondruckmaschine handelt mit einem Klischee und einem Drucktampon zur Aufnahme eines Druckbildes vom Klischee und zum anschließenden Übertragen
    • dieses Druckbildes auf ein zu bedruckendes Objekt sowie ausserdem aufweisend
    • einen Farbbehälter zur Aufnahme einer Druckfarbe;
    • eine Messeinrichtung zum Messen eines lokalen Pegelstandes der Druckfarbe im Farbbehälter; sowie
    • eine Auswerteeinheit, welche dazu ausgebildet ist, ein Mass für die Viskosität der Druckfarbe zu ermitteln basierend auf einem Zeitverlauf des durch die Messeinrichtung gemessenen lokalen Pegelstandes.
  • Die Vorrichtung weist ausserdem bevorzugt ein innerhalb des Farbbehälters angeordnetes Einsatzteil, insbesondere Steigrohr, auf, wobei die Messeinrichtung zum Messen des lokalen Pegelstandes der Druckfarbe innerhalb dieses Einsatzteils ausgebildet ist.
  • Bevorzugt weist die Vorrichtung eine Zuführeinrichtung zum Zuführen einer Verdünnersubstanz zu der im Farbbehälter aufgenommenen Druckfarbe auf, wobei die Auswerteeinheit bevorzugt dazu ausgebildet ist, basierend auf dem Mass für die Viskosität eine Menge und/oder Konzentration der Verdünnersubstanz zu bestimmen, welche mittels der Zuführeinrichtung zur Druckfarbe hinzugefügt wird. Die Vorrichtung ist dadurch bevorzugt dazu ausgebildet, basierend auf der Viskositätsmessung automatisch die Verdünnereinspritzung zu regeln.
  • Der Farbbehälter ist vorteilhaft derart zum Anliegen an das Klischee ausgebildet, dass die im Farbbehälter aufgenommene Druckfarbe das Klischee kontaktiert.
    • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung gemäss einer ersten Ausführungsform zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens;
    Fig. 2a
    eine perspektivische Ansicht mit aufgeschnittenem Farbtopf der Vorrichtung der Fig. 1, beim Bestimmen einer ersten Höhe der Druckfarbe;
    Fig. 2b
    eine zentrale Schnittansicht der Vorrichtung der Fig. 1, zum selben Zeitpunkt wie in der Fig. 2a;
    Fig. 3a
    eine perspektivische Ansicht mit aufgeschnittenem Farbtopf der Vorrichtung der Fig. 1, zu einem Zeitpunkt kurz nach dem Bestimmen der ersten Höhe der Druckfarbe;
    Fig. 3b
    eine zentrale Schnittansicht der Vorrichtung der Fig. 1, zum selben Zeitpunkt wie in der Fig. 3a;
    Fig. 4a
    eine perspektivische Ansicht mit aufgeschnittenem Farbtopf der Vorrichtung der Fig. 1, beim Bestimmen einer zweiten Höhe der Druckfarbe;
    Fig. 4b
    eine zentrale Schnittansicht der Vorrichtung der Fig. 1, zum selben Zeitpunkt wie in der Fig. 4a;
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung gemäss einer zweiten Ausführungsform zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens, mit einem Einsatzteil;
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht des Einsatzteils der Vorrichtung der Fig. 5, sowie
    Fig. 7
    eine perspektivische Ansicht einer Variante eines Einsatzteils.
    BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • In den Figuren 1 bis 7 sind Elemente mit identischer oder ähnlicher Funktion bei unterschiedlichen Ausführungsformen jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen. Orts- und Richtungsangaben wie "oben", "unten", "nach oben", "nach unten" etc. beziehen sich nachfolgend und im ganzen vorliegenden Dokument jeweils auf die Schwerkraftrichtung bei bestimmungsgemäss in die jeweilige Vorrichtung eingesetztem Farbbehälter.
  • In der Figur 1 ist eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck gezeigt. Bei der Vorrichtung handelt es sich um eine Tampondruckmaschine, von welcher aber lediglich ein Teil gezeigt ist. Gezeigt sind insbesondere eine Klischeeplatte 1 und ein Farbtopf 2. Die Tampondruckmaschine weist noch einen Drucktampon zur Aufnahme eines Druckbildes von der Klischeeplatte 1 und zum anschliessenden Übertragen dieses Druckbildes auf ein zu bedruckendes Objekt auf. Das zu bedruckende Objekt ist dabei in der Regel in einer Druckguthalterung gehalten, welche in den Figuren ebenso wie der Drucktampon nicht dargestellt ist. Dem Fachmann sind der grundsätzliche Aufbau und die Funktionsweise von Tampondruckmaschinen aber hinlänglich bekannt.
  • Die in der Figur 1 also teilweise gezeigte Tampondruckmaschine weist ein geschlossenes Farbsystem mit einem Farbtopf 2 auf, der nach aussen hin im Wesentlichen geschlossen ist. Der Farbtopf 2 weist eine obere Deckwand 21 auf, von deren äusseren Rand aus sich eine umlaufende Seitenwand 20 nach unten hin erstreckt. Am unteren Rand der Seitenwand 20 ist umlaufend ein Rakelrand 25 angebracht. Nach unten hin ist der Farbtopf 2 offen, d.h. bodenlos, ausgebildet. Im Inneren des Farbtopfes ist eine Druckfarbe 3 aufgenommen (siehe z.B. die Figuren 2a und 2b).
  • Mittels einer Anpressvorrichtung 4 wird der Farbtopf 2 nach unten auf die Klischeeplatte 1 gepresst. Der Rakelrand 25 wird dadurch dichtend auf die Klischeeplatte 1 gepresst und sorgt dafür, dass während des Druckvorgangs beim Verschieben der Klischeeplatte 1 die Druckfarbe 3 nicht aus dem Farbtropf 2 austritt, sondern in bekannter Weise nur innerhalb der in der Klischeeplatte 1 vorgesehenen und das Druckmotiv bildenden Vertiefungen liegenbleibt. Dennoch kann nicht verhindert werden, dass dabei dünnflüssige Verdünnerflüssigkeit, welche mit der Druckfarbe 3 vermischt ist, nach und nach aus dem Farbtopf 2 austritt.
  • Die Anpressvorrichtung 4 weist eine senkrecht nach unten ragende Kolbenstange 40 auf, welche sich bis in eine zentral in der Deckwand 21 angeordnete Vertiefung 26 hinein erstreckt. Am unteren, freien Ende der Kolbenstange 40 ist ein Sechskantkopf 41 angebracht. Der Sechskantkopf 41 greift in eine dazu komplementär ausgebildete und durch die Vertiefung 26 gebildete Eingriffsstruktur ein. Während des Druckvorgangs wird von der Kolbenstange 40 einerseits ein konstanter Druck auf den Farbtopf 2 ausgeübt, um die Abdichtung des Farbtopfes 2 gegenüber der Klischeeplatte 1 zu gewährleisten. Andererseits wird der Farbtopf 2 während des Druckvorgangs mittels der Kolbenstange 40 aber auch kontinuierlich rotiert, um eine möglichst gleichmässige Abnutzung des Rakelrandes 25 sowie der Klischeeplatte 1 zu erreichen. Diese Rotation wird durch den Eingriff des Sechskantkopfes 41 in die komplementär dazu geformte Vertiefung 26 ermöglicht.
  • Die Anpressvorrichtung 4 weist Bedienelemente 42 auf, welche zum Einstellen des Anpressdruckes, der Rotationsgeschwindigkeit und für diverse weitere Funktionen dienen. Grundsätzlich sind die Anpressvorrichtung 4 und der Farbtopf 2 entsprechend den Angaben in der CH 688 545 A5 ausgebildet.
  • Zum Einfüllen der Druckfarbe 3 weist die Deckwand 21 des Farbtopfes 2 eine Einfüllöffnung 24 auf, welche in einem äusseren radialen Bereich der Deckwand 21 in unmittelbarer Nähe der Seitenwand 20 angeordnet ist.
  • Um dem Verflüchtigen der Verdünnerflüssigkeit während des Druckvorgangs entgegenzuwirken, weist die Vorrichtung eine Zuführeinrichtung zum Einspritzen von Verdünnerflüssigkeit mit einem Einspritzschlauch 6 auf. Der Einspritzschlauch 6 ragt von oben her zur Deckwand 21 hinunter und mündet knapp oberhalb einer in der Deckwand 21 konzentrisch zur Vertiefung 26 ausgebildeten Ringnut 22. Beim Einspritzen läuft die Verdünnerflüssigkeit vom Einspritzschlauch 6 her in die Ringnut 22 und via eine innerhalb der Ringnut 22 vorgesehene Einlassöffnung 23 in das Innere des Farbtopfes 2. Aufgrund der Ringnut 22 ist ein Einspritzen durch den Einspritzschlauch 6 hindurch unabhängig von der Drehlage des Farbtopfes 2 möglich.
  • Nachfolgend wird anhand der Figuren 2a bis 4b das erfindungsgemässe Verfahren zum Messen der Farbviskosität mittels der gezeigten Vorrichtung, welche eine Tampondruckmaschine ist, erläutert.
  • In einem ersten Verfahrensschritt wird die im Farbtopf 2 aufgenommene Druckfarbe 3 in Bewegung versetzt. Die kann beispielsweise erfolgen, indem der Farbtopf 2 angestossen, das heisst leicht verschoben wird. Bevorzugt wird hierfür jedoch die sowieso stattfindende Bewegung der Klischeeplatte 1 relativ zum Farbtopf 2 beim erneuten Einfärben während des üblichen Druckvorgangs ausgenutzt. Durch das Verschieben der Klischeeplatte 1 relativ zum Farbtopf 2 wird die auf der Klischeeplatte 1 aufliegende Druckfarbe 3 innerhalb des Farbtopfes 2 in Bewegung versetzt, so dass ihre Oberfläche die in den Figuren 2a und 2b dargestellte schräge Lage einnimmt.
  • Die Bewegung der Klischeeplatte 1 wird dann zum Durchführen von zwei Messungen eines lokalen Pegelstandes, also von zwei Höhenmessungen der Druckfarbe 2 gestoppt. Vorteilhaft wird auch die Bewegung des Farbtopfes 2, also insbesondere dessen Rotationsbewegung, gestoppt.
  • Die lokale Pegelstandsmessung der Druckfarbe 3 wird mit Hilfe einer Lasermesseinrichtung 5 durchgeführt, welche mittels eines Laserstrahls 50 den Abstand zur Oberfläche der Druckfarbe 3 durch die offene Einfüllöffnung 24 hindurch misst. Es wird somit der lokale Pegel- oder Füllstand der Druckfarbe 3 im Bereich der Einfüllöffnung 24 gemessen. Die Lasermesseinrichtung 5 ist hierzu vorteilhaft direkt senkrecht oberhalb der Einfüllöffnung 24 angeordnet.
  • Der Zeitpunkt der Messung eines ersten Pegelstandes bzw. einer ersten Höhe h1 (siehe Fig. 2b) wird bevorzugt dann durchgeführt, wenn die Höhe der Druckfarbe 3 im Bereich direkt unterhalb der Einfüllöffnung 24 maximal ist. Dies ist üblicherweise unmittelbar nach dem Stoppen der Bewegung der Klischeeplatte 1 (bzw. des Farbtopfes 2) der Fall.
  • Genau genommen wird mittels der Lasermesseinrichtung 5 nicht die in der Figur 2b dargestellte Höhe h1 gemessen, sondern der Abstand der Oberfläche der Druckfarbe 3 zur Lasermesseinrichtung 5. Da der Abstand der Lasermesseinrichtung 5 zur Klischeeplatte 1 jedoch bekannt und üblicherweise konstant ist, stellt die Umrechnung des von der Lasermesseinrichtung 5 gemessenen Abstandes zur Höhe h1 eine für den Fachmann triviale Aufgabe dar. Da es, wie nachfolgend noch erläutert wird, bei der anschliessenden Bestimmung eines Masses für die Viskosität, lediglich um die Differenz zwischen zwei gemessenen Pegelständen geht, ist die Umrechnung zur tatsächlichen Höhe h1 bzw. h2 entsprechend den Darstellungen in den Figuren 2b und 4b hier nicht einmal nötig. Aufgrund der trivialen Umrechnungsmöglichkeit wird im Rahmen dieses Dokuments aber von einem Messen der ersten Höhe h1 bzw. der zweiten Höhe h2 mittels des Laserstrahls 50 gesprochen.
  • Als nächster Verfahrensschritt nach dem Messen der ersten Höhe h1 bzw. des ersten lokalen Pegelstandes wird während eines Zeitintervalls gewartet bis sich die Druckfarbe 3 innerhalb des Farbtopfes 2 wieder in Richtung einer Ruhelage zurückbewegt hat. Dabei senkt sich die Oberfläche der Druckfarbe 3 allmählich im Bereich der Einfüllöffnung 24, wie dies in den Figuren 3a und 3b dargestellt ist. Die Geschwindigkeit, mit der sich die Druckfarbe 3 in Richtung ihrer Ruhelage zurückbewegt, ist dabei direkt von der Viskosität abhängig.
  • Nach Ablauf des erwähnten Zeitintervalls wird erneut eine Messung eines lokalen Pegelstandes durchgeführt. Hierzu wird die Höhe der Druckfarbe 3 mittels der Lasermesseinrichtung 5 durch die Einfüllöffnung 24 hindurch gemessen (siehe Figuren 4a und 4b). Die dabei gemessene zweite Höhe h2 ist kleiner als die erste Höhe h1, da sich die Druckfarbe 3 inzwischen ihrer Ruhelage angenähert und sich der lokale Füllstand im Bereich der Einfüllöffnung 24 dementsprechend reduziert hat.
  • Die Differenz zwischen der ersten gemessenen Höhe h1 und der zweiten gemessenen Höhe h2 kann bei bekanntem zwischen den Messungen liegenden Zeitintervall direkt als Mass für die Viskosität der Druckfarbe 3 verwendet werden. Die Differenz und das Mass für die Viskosität werden bevorzugt automatisch von einer in den Figuren nicht dargestellten Auswerteeinheit der Vorrichtung berechnet bzw. ermittelt.
  • Sobald die zweite Höhe h2 gemessen wurde, kann der Druckvorgang fortgesetzt werden. Der Druckvorgang muss dadurch, wenn überhaupt, nur für wenige Sekunden unterbrochen werden.
  • Das ermittelte Mass für die Farbviskosität kann nun von der Auswerteeinheit dazu verwendet werden, um automatisch, das heisst ohne Hilfe von menschlichem Bedienpersonal, eine Menge und/oder Konzentration einer Verdünnersubstanz zu bestimmen, welche zur Druckfarbe hinzugefügt werden soll. Die Verdünnersubstanz, üblicherweise eine Verdünnerflüssigkeit, kann dann ebenfalls automatisch während des Druckvorgangs via den Einspritzschlauch 6 und die Einlassöffnung 23 der Druckfarbe 3 beigemengt werden. Aufgrund Rotationsbewegung des Farbtopfes 2, aber auch aufgrund der Bewegung der Klischeeplatte 1 relativ zum Farbtopf 2, wird die Verdünnersubstanz sehr schnell mit der Druckfarbe 3 vermischt.
  • Um die korrekte Rotationslage des Farbtopfes 2 zum Messen der Höhe der Druckfarbe 3 mittels des Laserstrahls 50 zu finden, kann der Farbtopf einfach solange weitergedreht werden, bis der Laserstrahl 50 durch die Einfüllöffnung 23 auf die Druckfarbe 3 fällt und sich der von der Lasermesseinrichtung 5 aus ermittelte Messabstand deshalb plötzlich vergrössert. Alternativ oder zusätzlich können zu diesem Zweck auf der Oberseite der Deckwand 21 auch eine oder mehrere Markierungen, z.B. in Form von lokalen Erhöhungen oder Vertiefungen, vorgesehen sein, so dass die korrekte Drehlage des Farbtopfes 2 schneller gefunden werden kann.
  • Um die korrekte Rotationslage des Farbtopfes 2 zum Messen des lokalen Pegelstandes der Druckfarbe 3 noch schneller und sicherer zu erreichen, können auf der Aussenseite der Seitenwand 20 aber auch ein oder mehrere Magnete 27 angebracht sein (siehe Figuren 1 bis 4b). Mittels eines induktiven Sensors 7 kann dann die gewünschte Drehlage schnell und einfach eingestellt werden.
  • Das Einstellen der korrekten Rotationslage des Farbtopfes 2 wird bevorzugt noch während des laufenden Druckvorgangs vorgenommen, bevor mit der eigentlichen Viskositätsmessung begonnen wird.
  • Bei Versuchen wurde festgestellt, dass die Druckfarbe 3 dazu neigt, innerhalb der Einfüllöffnung 24 eine Blase zu bilden, wodurch die Messung mit dem Laserstrahl 50 beeinträchtigt wird. Um eine sichere Messung zu gewährleisten, wird deshalb bevorzugt jeweils unmittelbar vor dem Messen kurzzeitig Druckluft in die Einfüllöffnung 24 eingeblasen, um allfällige dort vorhandene Blasen zu beseitigen.
  • In der Figur 5 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck gezeigt. Die Ausführungsform der Figur 5 unterscheidet sich dadurch von derjenigen der Figur 1, dass im Bereich der Einfüllöffnung 24 ein Einsatzteil in Form eines Steigrohrs 8 angeordnet ist.
  • Das Steigrohr 8 ist entsprechend der Figur 6 geformt mit einem oberen zylinderförmigen Abschnitt und einem unteren Abschnitt, in welchem die Zylinderform nur über einen Teilbereich des Umfangs ausgebildet ist und über den restlichen, grösseren Teilbereich offen ausgebildet ist. Das Steigrohr 8 weist dadurch eine sich vom oberen zylinderförmigen Abschnitt einseitig nach unten hin erstreckende, gebogene Wandung auf. Am unteren freien Ende dieser Wandung ist eine Schrägfläche 80 angebracht, welche sich radial von innen nach oben zur Wandung hin erstreckt. Beim Einsetzen in den Farbtopf 2 durch die Einfüllöffnung 24 hindurch, kommt das Steigrohr 8 auf der Klischeeplatte 1 zu liegen. Die Schrägfläche 80 befindet sich dann somit ganz unten im Farbtopf 2. Aufgrund der Schrägfläche 80 sind Viskositätsmessungen mittels dem angegebenen Verfahren auch dann noch zuverlässig möglich, wenn sich der Gesamtfüllstand der Druckfarbe 3 im Farbtopf 2 stark verringert hat.
  • Eine Variante eines Steigrohrs 8' ist in der Figur 7 gezeigt. Das Steigrohr 8' weist eine insgesamt hohlzylindrische Form mit einem nach unten hin offenen Längsschlitz 81 auf. Aufgrund des Längsschlitzes 81 entspricht der Pegelstand innerhalb des Steigrohrs 8' bei unbewegter Druckfarbe 3 im Wesentlichen dem lokalen Pegelstand im unmittelbaren Bereich um das Steigrohr 8' herum. Bei bewegter Druckfarbe 3 ist der Pegelstand innerhalb des Steigrohrs 8' jedoch im Wesentlichen unabhängig vom Durchmesser des Farbtopfes 2 und kann deshalb auch vom lokalen Pegelstand im unmittelbaren Bereich um das Steigrohr 8' herum abweichen. Das Steigrohr 8' bringt somit den erheblichen Vorteil, dass die Viskositätsmessung weitgehend unabhängig vom Durchmesser des Farbtopfes 2 wird. Der Grund liegt darin, dass sich die Druckfarbe 3, nachdem sie in Bewegung versetzt wurde, innerhalb des Steigrohrs 8' im Wesentlichen unabhängig von der Farbtopfgrösse gleich verhält. Die Viskositätsmessung ist dann besonders ähnlich zur Messung mit einem Auslaufbecher.
  • Selbstverständlich können die Vorteile des Steigrohrs 8 mit denjenigen des Steigrohrs 8' auch miteinander kombiniert werden, das heisst das Steigrohr 8' kann in seinem unteren Bereich zusätzlich noch eine Schrägfläche aufweisen.
  • Um ein Verdunsten von Verdünnerflüssigkeit durch die Einfüllöffnung 24 hindurch zu verhindern, kann die Einfüllöffnung verschlossen sein und nur während der Pegelmessungen mittels der Lasermesseinrichtung 5, vorzugsweise automatisch, geöffnet werden. Es ist grundsätzlich auch denkbar, dass die Lasermesseinrichtung 5 direkt an der Deckwand 21 des Farbtopfes 2 angebracht ist und eine in der Deckwand 21 vorgesehene Öffnung durch die Lasermesseinrichtung 5 selbst verschlossen ist.
  • Nachfolgend wird das erfindungsgemässe Messverfahren anhand eines konkreten Beispiels erläutert:
    • Beispiel
  • Bei diesem Beispiel wird auf eine Verwendung des induktiven Sensors 7 verzichtet. Zum Auffinden der Einfüllöffnung 24 ist an der Oberseite der Deckwand 21 eine Markierung in Form einer lokalen Erhebung angebracht, welche in Drehrichtung des Farbtopfes 2 unmittelbar vor der Einfüllöffnung 24 angeordnet ist. Das Verfahren wird wie folgt und in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt:
    1. 1. Die Tampondruckmaschine ist im Autobetrieb und druckt. Alle 30 min wird eine Viskositäts-Messung gemäss den nachfolgenden Schritten 2. bis 5a. durchgeführt.
    2. 2. Einfüllöffnung 24 suchen (Maschine läuft/druckt normal)
      • 2a. Drehen des Farbtopfs 2 bis die Lasermesseinrichtung 5 aufgrund der Markierung einen minimalen Messabstand detektiert,
      • 2b. Stoppen der Drehung des Farbtopfs 2 (der Schritt 2b. kann auch entfallen, d.h. der Schritt 2a. kann direkt in den Schritt 2c. übergehen),
      • 2c. Den Farbtopf um einen gewissen Winkelbereich weiterdrehen, so dass der Laserstrahl 50 zentral durch die Einfüllöffnung 24 hindurch auf die Druckfarbe 3 fällt
    3. 3. Messen des ersten lokalen Pegelstandes bzw. der ersten Höhe h1 und des zweiten lokalen Pegelstandes bzw. der zweiten Höhe h2 gemäss den nachfolgenden Schritten 3a. und 3b. (Maschine stoppt ca. 1 Sekunde lang)
      • 3a. Messung der ersten Höhe h1, nachdem die Klischeeplatte 1 ihre Bewegung gestoppt hat,
      • 3b. Messen der Zeit und/oder des Zeitverlaufs des lokalen Pegelstandes bis das Farbniveau um einen bestimmten Wert unter die Höhe h1 abgefallen ist (zB. 1mm),
    4. 4. Auswerten (Maschine läuft/druckt normal)
      • 4a. Diese gemessene Zeit bzw. dieser gemessene Zeitverlauf charakterisiert den Zeitverlauf der Bewegung der Druckfarbe 3 und stellt deshalb ein Mass für die Viskosität dar,
      • 4.b Vergleich der gemessenen Zeit bzw. des gemessenen Zeitverlaufs mit einer Sollzeit bzw. einem Sollzeitverlauf,
    5. 5. Einspritzen von Verdünnerflüssigkeit unter Berücksichtigung einer allfälligen Abweichung der gemessenen Zeit bzw. des gemessenen Zeitverlaufs von der Sollzeit bzw. vom Sollzeitverlauf (Maschine läuft/druckt normal),
      5.a Falls erforderlich wird die Einspritzmenge erhöht oder verringert, indem z.B. die Zykluszeit der Verdünnereinspritzung verkürzt bzw. verlängert wird.
  • Alternativ kann im obigen Schritt 2 anstelle einer angebrachten Markierung auch der induktive Sensor 7 zur Einstellung der Rotationslage des Farbtopfs 2 verwendet werden, um die Viskositätsmessung mittels der Lasermesseinrichtung 50 durchzuführen. Der Schritt 2a. des Beispielverfahrens würde dann einfach durch den folgenden Schritt ersetzt:
    2a. Drehen des Farbtopfs 2 bis der induktive Sensor 7 den Magneten 27 detektiert,
  • Da die Rotationslage mit Hilfe des induktiven Sensors 7 unmittelbar korrekt einstellbar ist, kann in diesem Fall der Schritt 2c. entfallen.
  • Selbstverständlich ist die hier beschriebene Erfindung nicht auf die erwähnten Ausführungsformen beschränkt und eine Vielzahl von Abwandlungen ist möglich. So kann das erfindungsgemässe Verfahren problemlos auch bei einem offenen Farbsystem oder bei einer Rotationstampondruckmaschine eingesetzt werden. Die Rotation des Farbtopfs 2 während des Druckvorgangs ist nicht zwingend. Des Weiteren ist das Messverfahren weitgehend unabhängig davon einsetzbar, ob während des Druckvorgangs das Klischee oder der Farbtopf bewegt wird. Anstelle einer Messung des lokalen Pegelstandes der Druckfarbe mittels eines Laserstrahls könnte auch eine beliebige andere Messmethode angewandt werden. So könnte zum Beispiel ein kapazitiver Sensor am Farbtopf angebracht sein, um einen lokalen Pegelstand am Rand des Farbtopfes zu messen. Die erste und die zweite Höhe der Druckfarbe müssen zudem, auch wenn dies bevorzugt wird, nicht zwingend beide an derselben Stelle gemessen werden.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
  • 1 Klischeeplatte 41 Sechskantkopf
    42 Bedienelemente
    2 Farbtopf
    20 Seitenwand 5 Lasermesseinrichtung
    21 Deckwand 50 Laserstrahl
    22 Ringnut
    23 Einlassöffnung 6 Einspritzschlauch
    24 Einfüllöffnung
    25 Rakelrand 7 Induktiver Sensor
    26 Vertiefung
    27 Magnet 8, 8' Steigrohr
    80 Schrägfläche
    3 Druckfarbe 81 Längsschlitz
    4 Anpressvorrichtung h1 Erste Höhe
    40 Kolbenstange h2 Zweite Höhe

Claims (14)

  1. Verfahren zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck, aufweisend die Schritte
    a.) eine in einem Farbbehälter (2) aufgenommene Druckfarbe (3) in Bewegung versetzen;
    b.) Bestimmen eines Zeitverlaufs der Bewegung der Druckfarbe (3) im Farbbehälter (2) mittels Messung eines lokalen Pegelstandes (h1, h2) der Druckfarbe (3) im Farbbehälter (2); sowie
    c.) Ermitteln eines Masses für die Viskosität der Druckfarbe (3) basierend auf dem in Schritt b.) bestimmten Zeitverlauf.
  2. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Bestimmen des Zeitverlaufes der Bewegung in Schritt b.) umfasst
    b1.) Messen eines ersten lokalen Pegelstandes (h1) der Druckfarbe (3) im Farbbehälter (2);
    b2.) Warten während eines Zeitintervalls; sowie
    b3.) Messen eines zweiten lokalen Pegelstandes (h2) der Druckfarbe (3) im Farbbehälter (2),
    und wobei das Mass für die Viskosität in Schritt e.) basierend auf dem ersten lokalen Pegelstand (h1) und dem zweiten lokalen Pegelstand (h2) ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Farbbehälter (2) derart an einem Klischee (1) anliegt, dass die im Farbbehälter (2) aufgenommene Druckfarbe (3) das Klischee (1) kontaktiert, und wobei die Druckfarbe (3) mittels einer Relativbewegung des Klischees (1) zum Farbbehälter (2) in Bewegung versetzt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der lokale Pegelstand (h1, h2) berührungslos, insbesondere mittels eines Laserstrahls (50), gemessen wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei basierend auf dem ermittelten Mass für die Viskosität eine Menge und/oder Konzentration einer Verdünnersubstanz bestimmt wird, welche zur Druckfarbe (3) hinzugefügt werden soll.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei zum Bestimmen der Menge und/oder Konzentration der Verdünnersubstanz ein Mengenwert und/oder ein Konzentrationswert aus einer begrenzten Anzahl von vorbestimmten Mengenwerten und/oder Konzentrationswerten ausgewählt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Messen des lokalen Pegelstandes (h1, h2) in einem Randbereich des Farbbehälters (2) vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schritte a.) bis c.) in regelmässigen Zeitintervallen durchgeführt werden.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Farbbehälter (2) einen abgegrenzten Teilbereich (8, 8') aufweist, und wobei das Messen des lokalen Pegelstandes (h1, h2) innerhalb dieses Teilbereiches (8, 8') vorgenommen wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Farbbehälter (2) eine sich relativ zur Schwerkraftrichtung schräg erstreckende Fläche (80) vorhanden ist, und wobei das Messen des lokalen Pegelstandes (h1, h2) unmittelbar im Bereich dieser schrägen Fläche (80) vorgenommen wird.
  11. Vorrichtung zum Messen der Farbviskosität beim Tampondruck mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei es sich bei der Vorrichtung um eine Tampondruckmaschine handelt mit einem Klischee (1) und einem Drucktampon zur Aufnahme eines Druckbildes vom Klischee (1) und zum anschließenden Übertragen dieses Druckbildes auf ein zu bedruckendes Objekt sowie ausserdem aufweisend
    einen Farbbehälter (2) zur Aufnahme einer Druckfarbe (3);
    eine Messeinrichtung (5) zum Messen eines lokalen Pegelstandes (h1, h2) der Druckfarbe (3) im Farbbehälter (2); sowie
    eine Auswerteeinheit, welche dazu ausgebildet ist, ein Mass für die Viskosität der Druckfarbe (3) zu ermitteln basierend auf einem Zeitverlauf des durch die Messeinrichtung (5) gemessenen lokalen Pegelstandes (h1, h2).
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, ausserdem aufweisend ein innerhalb des Farbbehälters (2) angeordnetes Einsatzteil (8, 8'), wobei die Messeinrichtung (5) zum Messen des lokalen Pegelstandes (h1, h2) der Druckfarbe (3) innerhalb dieses Einsatzteils (8, 8') ausgebildet ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, zudem aufweisend eine Zuführeinrichtung (6) zum Zuführen einer Verdünnersubstanz zu der im Farbbehälter (2) aufgenommenen Druckfarbe (3), wobei die Auswerteeinheit bevorzugt dazu ausgebildet ist, basierend auf dem ermittelten Mass für die Viskosität eine Menge und/oder Konzentration der Verdünnersubstanz zu bestimmen, welche mittels der Zuführeinrichtung (6) zur Druckfarbe (3) hinzugefügt wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei der Farbbehälter (2) derart zum Anliegen an das Klischee (1) ausgebildet ist, dass die im Farbbehälter (2) aufgenommene Druckfarbe (3) das Klischee (1) kontaktiert.
EP19183377.1A 2019-06-28 2019-06-28 Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck Active EP3756890B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19183377.1A EP3756890B1 (de) 2019-06-28 2019-06-28 Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19183377.1A EP3756890B1 (de) 2019-06-28 2019-06-28 Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3756890A1 EP3756890A1 (de) 2020-12-30
EP3756890B1 true EP3756890B1 (de) 2023-08-23

Family

ID=67137706

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19183377.1A Active EP3756890B1 (de) 2019-06-28 2019-06-28 Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP3756890B1 (de)

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4116989A1 (de) * 1991-05-24 1992-11-26 Klaes Paul Gmbh Einrichtung zur versorgung eines verbrauchers mit farbe oder lack
CH688545A5 (de) 1994-11-18 1997-11-14 Teca Print Ag Verfahren und Vorrichtung fuer den Tampondruck.
US20070070130A1 (en) 2005-09-27 2007-03-29 Widman Michael F Colorant presentation for pad printing

Also Published As

Publication number Publication date
EP3756890A1 (de) 2020-12-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69929633T2 (de) Kapsel-Packungsmaschine mit Überwachungs- und Regelungsvorrichtung
DE2224331C3 (de)
DE19600796B4 (de) Farbkasten mit Farbkastenwalze im Farbwerk von Druckmaschinen
DE69210662T2 (de) Abstand zwischen Spitze und Oberfläche zur optimalen Abgeben einer Flüssigkeit
DE69306349T2 (de) Ausgabegerät
DE3831818C2 (de)
CH643327A5 (de) Verfahren zur entfernung von luft- und gasblasen aus einer fluessigkeitsdosierkolbenpumpe und pumpe zur durchfuehrung dieses verfahrens.
DE2224331B2 (de) Vorrichtung zum aufbringen von genau dosierten fluessigkeitsmengen auf eine auftragsflaeche
EP0122519A2 (de) Verbessertes Verfahren und Vorrichtungen zum Bepunkten von Formwerkzeugen mit Tröpfchen flüssiger oder suspendierter Schmiermittel bei der Herstellung von Formlingen im Pharma-, Lebensmittel- oder Katalysatorbereich
DE2351433C2 (de) Porosimeter, insbesondere für den Niederdruckbereich
DE3109303A1 (de) Verteilvorrichtung fuer viskose stoffe
DE2324462A1 (de) Vorrichtung zum aufrechterhalten eines vorherbestimmten pegelstandes der druckfarbe in einem farbkasten
DE102013003923A1 (de) Verfahren zum Zuführen von Farbe in einem Aniloxfarbwerk mit einer Rasterwalze und einem Rakelfarbkasten
EP1791440B1 (de) Verfahren und anlage zum herstellen von süsswarenprodukten
EP3756890B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum messen der farbviskosität beim tampondruck
EP0854035B1 (de) Verfahren zum Regeln der Zusammensetzung und der Viskosität von Druckfarbe
DE3925016C2 (de)
WO2008151588A1 (de) Transfervorrichtung zur aufnahme und übergabe einer lotkugelanordnung
DE69113655T2 (de) Offset-Druckgerät.
DE69724431T2 (de) Befüllvorrichtung
DE3421581C3 (de) Vorrichtung für die dosierte Abgabe von mehreren Teilmengen zähflüssiger Stoffe, wie Gießharz
EP0946368B1 (de) Farbkasten
EP2801462A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur gesteuerten Entnahme von flüssigen Materialien aus mehreren Vorlagebehältern
DE4424591C1 (de) Vorrichtung zur Zufuhr von Druckfarbe aus einer Farbspendereinrichtung in einen Farbkasten
DE10118604B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Beurteilung der Qualität einer Druckfarbe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20210401

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230316

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502019009023

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20230823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231223

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231226

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231123

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231223

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231124

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502019009023

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20240524

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230823