EP3717136A1 - Procédé de fabrication d'une paroi de distribution - Google Patents

Procédé de fabrication d'une paroi de distribution

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Publication number
EP3717136A1
EP3717136A1 EP18855176.6A EP18855176A EP3717136A1 EP 3717136 A1 EP3717136 A1 EP 3717136A1 EP 18855176 A EP18855176 A EP 18855176A EP 3717136 A1 EP3717136 A1 EP 3717136A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
zone
pierced
holes
create
convex
Prior art date
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Pending
Application number
EP18855176.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
stéphane Beranger
Frédéric Duquet
Christophe Pierre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aptar France SAS
Original Assignee
Aptar France SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from PCT/FR2017/053344 external-priority patent/WO2018100321A1/fr
Application filed by Aptar France SAS filed Critical Aptar France SAS
Publication of EP3717136A1 publication Critical patent/EP3717136A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/14—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means with multiple outlet openings; with strainers in or outside the outlet opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/30—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/28—Nozzles, nozzle fittings or accessories specially adapted therefor

Definitions

  • the present invention relates to a spray wall of a fluid dispensing head intended to be associated with a dispensing member such as a pump or a valve.
  • the dispensing head may be integrated with, or mounted on, the dispenser member.
  • the dispensing head may comprise a bearing surface so as to constitute a pusher on which the user presses to actuate the dispensing member.
  • the dispensing head may be devoid of bearing surface. This type of dispensing head of fluid product is frequently used in the fields of perfumery, cosmetics or pharmacy
  • a conventional dispensing head, for example of the pusher type comprises:
  • a support surface on which a user can press with a finger for example the index
  • a dispensing member such as a pump or a valve
  • an axial mounting housing in which a pin extends, defining a side wall and a front wall, and
  • a bucket-shaped nozzle comprising a substantially cylindrical wall, one end of which is closed by a spray wall forming a spray orifice, the nozzle being mounted along an axis X in the axial mounting housing with its cylindrical wall engaged around the spindle and its spray wall in axial abutment against the front wall of the spindle.
  • the inlet well is connected to the axial mounting housing by a single supply conduit.
  • a swirl system at the nozzle spray wall.
  • a swirl system conventionally includes a plurality of tangential swirl channels that open into a swirl chamber centered on the spray orifice of the nozzle. The swirl system is disposed upstream of the spray orifice.
  • a nozzle comprising a spray wall pierced with several spray holes of substantially identical or perfectly identical diameter, of the order of 1 to 100 miti, with a tolerance of 20% .
  • a spray wall would generate a spray whose droplet size is relatively homogeneous.
  • the wall is curved and the holes are then divergent. The opening angle of the spray remains low.
  • the spray wall is of constant thickness, but curved.
  • the holes were drilled perpendicular to the plane of the wall, while the wall was still flat.
  • the curvature of the wall makes it possible to make the holes diverge, once the curved wall. It is specified that the holes have, after bending, a constant section over their entire length. It is not explained in this document how or when the pierced flat wall is curved. In the drawings, the curvature of the bending is small, so that the opening angle of the spray is low.
  • the present invention aims to define a method of manufacturing a spray wall whose opening angle is large, without being forced to resort to excessive bending, which is difficult or impossible to achieve.
  • the present invention provides a method of manufacturing a spray wall pierced with holes through which the pressurized fluid product passes to be sprayed into fine droplets, the method comprising the following steps:
  • step c- may comprise smoothing the convex curved zone, so as to create a double plane deformed pierced zone.
  • step c- may comprise deforming the pierced convex zone by inverting its concavity, respectively convexity, so as to create a doubly deformed pierced zone which is curved in the other direction.
  • Both bumps may be symmetrical or asymmetrical in shape and size.
  • the convex zone and the doubly deformed convex zone advantageously define an angle of attack of less than 30 degrees with respect to the plane peripheral zone. If you want to make a spray wall with holes inclined at 45 degrees, that is to say, a spray with an opening angle of 90 degrees, just an angle of attack of 20 to 25 degrees for each of the two curved areas. It is also possible to provide an angle of attack of 30 degrees for the convex zone and of 15 degrees for the doubly deformed, convex zone. It is therefore possible to make a spray wall with a large opening angle and a low bending.
  • step a- comprises stamping the strip, to create the curved domed or bowl area.
  • the step d- comprises stamping the convex curved zone to create the doubly deformed double domed or cupped bored zone.
  • stamping to a parallel drilling, then to a "counter-stamping", to bring the convex curved zone back to its original plane state or to bring it into a reverse or symmetrically convex state.
  • This "mirror bending" has the advantage of causing the holes to diverge more towards the outside, compared to a simple
  • step b may comprise drilling holes of different diameters.
  • the holes in concentric circles may be arranged with the holes of the inner circle having a diameter smaller or larger than those of the outer circle.
  • Step b- may also comprise drilling 10 to 500 holes having diameters of the order of 1 to 100 miti, advantageously of the order of 10 to 30 miti, and preferably of the order of 5 to 20 pm .
  • step c- may comprise locally reducing the thickness of the pierced convex zone. This reduction in wall thickness can vary the diameter and the section of the holes.
  • the invention also defines a fluid dispensing head provided with a mounting housing, a nozzle being inserted into the mounting housing, said nozzle comprising a spray wall as defined above.
  • the spirit of the invention lies in the fact of drilling the holes, while the band is not flat: it can be convex or concave, in the form of hump or trough symmetry of revolution or mirror.
  • the band can simply be bent, with or without a fold, or be pressed in the shape of a round bowl.
  • the subsequent flat recycling or the reverse bending, once the holes drilled, causes a divergence or convergence of the holes, depending on the side considered.
  • FIG. 1 is a vertical cross-sectional view through a pump equipped with a dispensing head according to the invention
  • FIG. 2 is a greatly enlarged view of the dispensing head of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a greatly enlarged view in cross section of the spray wall of FIG. 2,
  • Figures 4a to 4e are perspective views for illustrating the method of manufacturing the spray wall of Figure 3, and
  • Figures 5a to 5e are sectional views corresponding to the figures
  • a dispensing head T is mounted on a dispensing member P, such as a pump or a valve, which has a design quite conventional in the fields of perfumery or pharmacy.
  • This dispensing member P is actuated by the user by pressing axially with a finger, generally the index, on the head T.
  • the normal pressure generated by this axial support on the fluid product inside the pump P and the head T is of the order of 5 to 6 bar, and preferably of 5.5 at 6 bars. Peaks at 7 to 8 bar are possible, but it is then in abnormal conditions of use. Conversely, at the approach of 2.5 bar, the spray is deteriorated, between 2.5 and 2.2 bar, the spray is strongly altered, and below 2 bar, there is no more spray.
  • the initial pressure generated by the propellant gas is of the order of 12 to 13 bar and then drops, as the aerosol empties, until about 6 bars.
  • An initial pressure of 10 bars is common in the field of perfumery and cosmetics.
  • a dispensing head T made according to the invention.
  • the dispensing head T comprises two essential components, namely a head body 1 and a nozzle 2. These two parts can be made by plastic injection molding.
  • the head body 1 is preferably made in one piece: it can however be made from several parts assembled to each other.
  • the nozzle 2 can be made monobloc mono-material, but preferably, it is made by overmolding, as will be seen below.
  • the head body 1 comprises a substantially cylindrical peripheral skirt 10 which is closed at its upper end by a plate 14.
  • the head body 1 also comprises a connecting sleeve 15 which here concentrically extends inside the body. peripheral skirt 10.
  • the connecting sleeve 15 extends downwardly from the plate 14. It internally defines an inlet well 11 which is open downwards and closed at its upper end by the plate 14.
  • the connecting sleeve 15 is intended to to be mounted on the free end of an actuating rod P5 of the dispensing member P.
  • This actuating rod P5 is movable back and forth along a longitudinal axis.
  • the actuating rod P5 is hollow so as to define a discharge pipe in communication with a dosing chamber PO of the pump P or the valve.
  • the inlet well 11 extends in the extension of the actuating rod P5 so that the fluid product from the dosing chamber PO can flow into the inlet well 11.
  • the head body 1 defines also a supply duct 13 which connects the inlet well 11 to a mounting housing 12, as can be see Figure 2.
  • the axial mounting housing 12 is of cylindrical overall configuration, thereby defining an inner wall which is substantially cylindrical.
  • the supply duct 13 opens into the mounting housing 12 centrally. It may also be noted that the inner wall of the mounting housing 12 has attachment profiles 121 for better support of the nozzle 2, as will be seen below.
  • the head body 1 can be engaged in a covering cap 3 comprising upper bearing surface 31 for a finger and a lateral casing 32 forming a lateral opening 33 for the passage of the nozzle 2.
  • the nozzle 2 has a substantially cylindrical overall configuration in the form of a small sleeve 20 which is open at both ends, but which is sealed internally by a spray wall 26 at which several holes or spray orifices 01 are formed, 02, 03. More specifically, the sleeve 20 is substantially cylindrical overall shape, preferably with axial symmetry of revolution about an axis X, as shown in Figure 2. Thus, the nozzle 2 does not need it is angularly oriented before its presentation in front of the inlet of the axial mounting housing 12. However, it is sometimes necessary to orient the nozzle 2, because its spray wall 26 is not revolution.
  • the sleeve 20 forms an external mounting wall 21 which is advantageously provided with hooking reliefs adapted to cooperate with the attachment profiles 121 of the mounting housing 12. It may be noted that the spray wall 26 extends to level of the outer wall assembly 21, where they form a plurality of projecting lugs 27 which bite into the mounting housing 12.
  • the spray wall 26 is fixed to the sleeve 20 by any means, such as bi-injection, snapping, crimping, swaging, etc. Overmolding is the preferred technique.
  • the spray wall 26 may be a one-piece mono-material part, an assembly of several parts or a product multilayer, for example laminated. It can be made of metal, for example stainless steel. More generally, any deformable material that can be pierced with small holes or orifices can be used.
  • the number of holes 01, 02, 03 is of the order of 30 to 500.
  • the thickness of the spray wall 26 at the level where the holes are formed is of the order of 20 to 100 miti, advantageously 50 pm.
  • the thickness of the spray wall 26 is preferably constant, but a variable thickness is also conceivable.
  • the diameter of the spray wall 26 at the level where the holes are formed is of the order of 0.5 to 5 mm.
  • the spray wall 26 is bulged outwards.
  • the diameter of the holes is of the order of 1 to 100 ⁇ m, advantageously of the order of 10 to 30 ⁇ m, and preferably of the order of 5 to 20 ⁇ m.
  • FIGS. 4a to 4e and 5a to 5e describe the manufacturing process of the spray wall 26.
  • a flat strip 26i of constant thickness It may be a 50 micron thick stainless steel strip. This is shown in Figures 4a and 5a.
  • the first step consists in deforming this flat strip 26i so as to create a convex zone Z1.
  • This curved zone Z1 can be obtained by folding, bending or embossing the flat strip 26i.
  • the convex zone Z1 simply results from a transverse folding of the band 26i. The angle formed by this folding can be of the order of 10 to 90 °.
  • the next step is to drill, for example using a laser L, parallel holes O in the convex zone Z1, so as to obtain a pierced convex zone Z2.
  • the holes O drilled in the center of the fold are substantially perpendicular to the curved zone Z1, while the holes made away from the center of the fold are less and less perpendicular. This is because the curved zone Z1 forms an arc or a mud, not a fold, which is however possible and would give holes with an identical inclination relative to the curved area.
  • the strip 26i can be flattened again so that the perforated convex zone Z2 is again deformed so as to create a doubly deformed pierced zone Z3.
  • This is shown in Figures 4d and 5d. It may be noted that the holes 01, 02 and 03 are no longer parallel to each other, but extend in a divergent manner, due to the flattening of the pierced zone Z2.
  • the band 26i could be cut to form a spray wall that can be integrated into a nozzle.
  • the deformation of the pierced convex zone Z2, whether to replace it flat or to bend it in an inverted manner, can be carried out by stamping.
  • the wall thickness can be maintained unchanged or, conversely, the wall thickness can be varied.
  • the last step is to cut around the zone Z3 or Z4 leaving a flat peripheral annular range Z5. This cutting can be done by punching or laser.
  • the angle of attack ⁇ of the domed zone Z4 with respect to the plane of the plane range Z5 does not need to be large in order to obtain holes 01 having a large opening angle. This is due to the fact that the O holes were drilled parallel in the curved zone Z1, which was then turned upside down to give the inversely convex zone Z4.
  • the angle of attack may be less than 30 °, while the opening angle of the holes 01 may be greater than or equal to 45 °.
  • the holes 01, 02 and 03 may be arranged in concentric circles and have identical diameters, or conversely, different diameters, the diameter of the holes 01 of the outer circle may be larger or smaller than that of the holes of the inner circle.

Landscapes

  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)
  • Nozzles (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication d'une paroi de pulvérisation (26) percée de trous (O1, O2, O3) à travers lesquels le produit fluide sous pression passe de manière à être pulvérisé en fines gouttelettes, le procédé comprenant les étapes suivantes: a- déformer une bande de matière déformable initialement plane de manière à créer une zone bombée, b- percer des trous parallèles dans la zone bombée, de manière à créer une zone bombée percée, c- déformer la zone bombée percée,de manière à créer une zone percée doublement déformée (Z4), au niveau de laquelle les trous (O1, O2, O3) sont divergents, et d- découper la bande autour de la zone percée doublement déformée (Z4), en laissant avantageusement une plage périphérique plane (Z5) autour de la zone percée doublement déformée (Z4), de manière à obtenir la paroi de pulvérisation (26).

Description

Procédé de fabrication d’une paroi de distribution
La présente invention concerne une paroi de pulvérisation d’une tête de distribution de produit fluide destinée à être associée à un organe de distribution tel qu’une pompe ou une valve. La tête de distribution peut être intégrée à, ou montée sur, l’organe de distribution. La tête de distribution peut comprendre une surface d’appui de manière à constituer un poussoir sur lequel l’utilisateur appuie pour actionner l’organe de distribution. En variante, la tête de distribution peut être dénuée de surface d’appui. Ce genre de tête de distribution de produit fluide est fréquemment utilisé dans les domaines de la parfumerie, de la cosmétique ou encore de la pharmacie Une tête de distribution classique, par exemple du type poussoir, comprend :
- une surface d’appui sur laquelle un utilisateur peut appuyer avec un doigt, par exemple l’index,
- un puits d’entrée destiné à être raccordé à une sortie d’un organe de distribution, tel qu’une pompe ou une valve,
- un logement de montage axial dans lequel s’étend une broche, définissant une paroi latérale et une paroi frontale, et
- un gicleur en forme de godet comprenant une paroi sensiblement cylindrique dont une extrémité est obturée par une paroi de pulvérisation formant un orifice de pulvérisation, le gicleur étant monté selon un axe X dans le logement de montage axial avec sa paroi cylindrique engagée autour de la broche et sa paroi de pulvérisation en butée axiale contre la paroi frontale de la broche.
En général, le puits d’entrée est relié au logement de montage axial par un conduit d’alimentation unique. D’autre part, il est commun de former un système de tourbillonnement au niveau de la paroi de pulvérisation du gicleur. Un système de tourbillonnement comprend conventionnellement plusieurs canaux tangentiels de tourbillonnement qui débouchent dans une chambre de tourbillonnement centrée sur l’orifice de pulvérisation du gicleur. Le système de tourbillonnement est disposé en amont de l’orifice de pulvérisation.
Dans le document EP1878507A2, il est décrit plusieurs modes de réalisation d’un gicleur comprenant une paroi de pulvérisation percée de plusieurs trous de pulvérisation de diamètre sensiblement ou parfaitement identique, de l’ordre de 1 à 100 miti, avec une tolérance de 20%. Une telle paroi de pulvérisation générerait un spray dont la taille des gouttelettes est relativement homogène. Dans un mode de réalisation de ce document, la paroi est bombée et les trous sont alors divergents. L’angle d’ouverture du spray reste toutefois faible.
Dans le document EP1698399A1 , la paroi de pulvérisation est d’épaisseur constante, mais bombée. Les trous ont été percés perpendiculairement au plan de la paroi, alors que la paroi était encore plane. La courbure de la paroi permet de faire diverger les trous, une fois la paroi bombée. Il est précisé que les trous présentent, après bombage, une section constante sur toute leur longueur. Il n’est pas expliqué dans ce document de quelle manière, ni à quel moment, la paroi plane percée est bombée. Sur les dessins, la courbure du bombage est faible, de sorte que l’angle d’ouverture du spray est faible.
La présente invention a pour but de définir un procédé de fabrication d’une paroi de pulvérisation dont l’angle d’ouverture est grand, sans pour autant être obligé de recourir à un bombage excessif, qui est difficile, voire impossible à réaliser.
Pour atteindre ce but, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une paroi de pulvérisation percée de trous à travers lesquels le produit fluide sous pression passe de manière à être pulvérisé en fines gouttelettes, le procédé comprenant les étapes suivantes :
a- déformer une bande de matière déformable initialement plane de manière à créer une zone bombée,
b- percer des trous parallèles dans la zone bombée, de manière à créer une zone bombée percée, c- déformer la zone bombée percée de manière à créer une zone percée doublement déformée, au niveau de laquelle les trous sont divergents, et
d- découper la bande autour de la zone percée doublement déformée, en laissant avantageusement une plage périphérique plane autour de la zone percée doublement déformée, de manière à obtenir la paroi de pulvérisation.
Selon un mode de réalisation simple, l’étape c- peut comprendre d’aplanir la zone bombée percée, de manière à créer une zone percée doublement déformée plane. En d’autres termes, on part d’une configuration plane pour revenir à une configuration plane : entretemps, on perce les trous lors d’une configuration intermédiaire temporaire bombée.
Selon un autre mode de réalisation plus abouti, l’étape c- peut comprendre de déformer la zone bombée percée en inversant sa concavité, respectivement convexité, de manière à créer une zone percée doublement déformée, qui est bombée dans l’autre sens. Les deux bombages peuvent être symétriques ou asymétriques en forme et en ampleur. La zone bombée et la zone percée doublement déformée bombée définissent avantageusement un angle d’attaque de moins de 30 degrés par rapport à la plage périphérique plane. Si l’on veut réaliser une paroi de pulvérisation avec des trous inclinés à 45 degrés, c’est-à-dire, un spray avec un angle d’ouverture de 90 degrés, il suffit d’un angle d’attaque de 20 à 25 degrés pour chacune des deux zones bombées. On peut aussi prévoir un angle d’attaque de 30 degrés pour la zone bombée et de 15 degrés pour la zone percée doublement déformée bombée. Il est donc possible de réaliser une paroi de pulvérisation avec un angle d’ouverture important et un bombage faible.
Avantageusement, l’étape a- comprend d’emboutir la bande, pour créer la zone bombée en forme de dôme ou de cuvette.
Avantageusement, l’étape d- comprend d’emboutir la zone bombée percée pour créer la zone percée doublement déformée bombée en forme de dôme ou de cuvette. Ainsi, on peut procéder à un emboutissage, à un perçage parallèle, puis à un « contre-emboutissage », pour ramener la zone bombée percée dans son état plan d’origine ou l’amener dans un état inversement ou symétriquement bombé. Ce « bombage miroir » présente l’avantage de faire diverger encore davantage les trous vers l’extérieur, par rapport à un simple
« aplanissage »
Avantageusement, l’étape b- peut comprendre de percer des trous de diamètres différents. On peut par exemple disposer les trous en cercles concentriques avec les trous du cercle intérieur ayant un diamètre plus petit ou plus grand que ceux du cercle extérieur. L’étape b- peut aussi comprendre de percer 10 à 500 trous ayant des diamètres de l’ordre de 1 à 100 miti, avantageusement de l’ordre de 10 à 30 miti, et de préférence de l’ordre de 5 à 20 pm.
Avantageusement, l’étape c- peut comprendre de réduire localement l’épaisseur de la zone bombée percée. Cette réduction d’épaisseur de paroi peut faire varier le diamètre et la section des trous.
L’invention définit également une tête de distribution de produit fluide pourvu d’un logement de montage, un gicleur étant inséré dans le logement de montage, ce gicleur comprenant une paroi de pulvérisation telle que définie ci-dessus.
L’esprit de l’invention réside dans le fait de percer les trous, alors que la bande n’est pas plane : elle peut être convexe ou concave, en forme de bosse ou de creux à symétrie de révolution ou miroir. La bande peut simplement être coudée, avec ou sans pli, ou encore être enfoncée en forme de cuvette ronde. La remise à plat ultérieure ou le bombage inverse, une fois les trous percés, engendre une divergence ou convergence des trous, en fonction du coté considéré. On peut même envisager d’utiliser le procédé de l’invention pour créer une paroi de pulvérisation à jets convergents pour créer un phénomène de dispersion par collision.
L’invention sera maintenant plus amplement décrite en référence aux dessins joints, donnant à titre d’exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation de l’invention. Sur les figures :
La figure 1 est une vue en coupe transversale verticale à travers une pompe équipée d’une tête de distribution selon l’invention,
La figure 2 est une vue fortement agrandie de la tête de distribution de la figure 1 ,
La figure 3 est une vue très fortement agrandie en coupe transversale de la paroi de pulvérisation de la figure 2,
Les figures 4a à 4e sont des vues en perspective visant à illustrer le procédé de fabrication de la paroi de pulvérisation de la figure 3, et
Les figures 5a à 5e sont des vues en coupe correspondant aux figures
4a à 4e.
Sur la figure 1 , une tête de distribution T est montée sur un organe de distribution P, tel qu’une pompe ou une valve, qui présente une conception tout à fait conventionnelle dans les domaines de la parfumerie ou de la pharmacie. Cet organe de distribution P est actionné par l’utilisateur en appuyant axialement avec un doigt, en général l’index, sur la tête T.
Dans le cas d’une pompe, la pression normale générée par cet appui axial sur le produit fluide à l’intérieur de la pompe P et de la tête T est de l’ordre de 5 à 6 bars, et préférentiellement de 5,5 à 6 bars. Des pics à 7 à 8 bars sont toutefois possibles, mais on est alors dans des conditions anormales d’utilisation. A l’inverse, à l’approche de 2,5 bars, le spray s’altère, entre 2,5 et 2,2 bars, le spray est fortement altéré, et en-dessous de 2 bars, il n’y a plus de spray.
Dans le cas d’un aérosol équipé d’une valve, la pression initiale générée par le gaz propulseur est de l’ordre de 12 à 13 bars et chute ensuite, au fur et à mesure que l’aérosol se vide, jusqu’à environ 6 bars. Une pression initiale de 10 bars est courante dans le domaine de la parfumerie et de la cosmétique.
Lorsque l’ensemble comprenant de la tête T et d’une pompe ou valve est monté sur un réservoir de produit fluide, cela constitue un distributeur de produit fluide, qui est entièrement manuel, sans apport d’énergie, notamment électrique. En comparaison, dans le domaine technique des pulvérisateurs à vibration ultrasonique (notamment piézoélectrique), la pression du produit fluide au niveau de la buse est de l’ordre de 1 bar, c’est-à-dire la pression atmosphérique, voire légèrement moins. De par la valeur de pression mise en œuvre et l’énergie utilisée, ces pulvérisateurs à vibration ultrasonique se situent hors du domaine de l’invention.
On se référera aux figures 1 à 2 pour décrire en détail les pièces constitutives, ainsi que leur agencement mutuel, d’une tête de distribution T réalisée selon l’invention.
La tête de distribution T comprend deux pièces constitutives essentielles, à savoir un corps de tête 1 et un gicleur 2. Ces deux pièces peuvent être réalisées par injection moulage de matière plastique. Le corps de tête 1 est de préférence réalisé de manière monobloc : il peut cependant être réalisé à partir de plusieurs pièces assemblées les unes aux autres. Le gicleur 2 peut être réalisé de manière monobloc mono-matière, mais de préférence, il est réalisé par surmoulage, comme on le verra ci-après.
Le corps de tête 1 comprend une jupe périphérique sensiblement cylindrique 10 qui est obturée à son extrémité supérieure par un plateau 14. Le corps de tête 1 comprend également un manchon de raccordement 15 qui s’étend ici de manière concentrique à l’intérieur de la jupe périphérique 10.
Le manchon de raccordement 15 s’étend vers le bas à partir du plateau 14. Il définit intérieurement un puits d’entrée 11 qui est ouvert vers le bas et obturé à son extrémité supérieure par le plateau 14. Le manchon de raccordement 15 est destiné à être monté sur l’extrémité libre d’une tige d’actionnement P5 de l’organe de distribution P. Cette tige d’actionnement P5 est déplaçable en va-et-vient selon un axe longitudinal. La tige d’actionnement P5 est creuse de manière à définir un conduit de refoulement en communication avec une chambre de dosage PO de la pompe P ou de la valve. Le puits d’entrée 11 s’étend dans le prolongement de la tige d’actionnement P5 de sorte que le produit fluide issu de la chambre de dosage PO peut s’écouler dans le puits d’entrée 11. Le corps de tête 1 définit également un conduit d’alimentation 13 qui relie le puits d’entrée 11 à un logement de montage 12, comme on peut le voir sur la figure 2. Le logement de montage axial 12 est de configuration globale cylindrique, définissant ainsi une paroi interne qui est sensiblement cylindrique. Le conduit d’alimentation 13 débouche dans le logement de montage 12 de manière centrée. On peut également remarquer que la paroi interne du logement de montage 12 présente des profils d’accrochage 121 permettant un meilleur maintien du gicleur 2, comme on le verra ci-après.
Optionnellement, le corps de tête 1 peut être engagé dans une capsule d’habillage 3 comprenant surface supérieure d’appui 31 pour un doigt et une enveloppe latérale 32 formant une ouverture latérale 33 pour le passage du gicleur 2.
Le gicleur 2 présente une configuration globale sensiblement cylindrique sous la forme d’un petit manchon 20 qui est ouvert à ses deux extrémités, mais qui obturé intérieurement par une paroi de pulvérisation 26 au niveau de laquelle sont formés plusieurs trous ou orifices de pulvérisation 01 , 02, 03. Plus précisément, le manchon 20 est de forme globale sensiblement cylindrique, de préférence avec une symétrie axiale de révolution autour d’un axe X, comme présenté sur la figure 2. Ainsi, le gicleur 2 n’a pas besoin d’être orienté angulairement avant sa présentation devant l’entrée du logement de montage axial 12. Cependant, il est parfois nécessaire d’orienter le gicleur 2, car sa paroi de pulvérisation 26 n’est pas de révolution. Le manchon 20 forme une paroi externe de montage 21 qui est avantageusement pourvue de reliefs d’accrochage aptes à coopérer avec les profils d’accrochage 121 du logement de montage 12. On peut remarquer que la paroi de pulvérisation 26 s’étend jusqu’au niveau de la paroi externe de montage 21 , où elles forment plusieurs pattes saillantes 27 qui viennent mordre dans le logement de montage 12. Une fois le montage axial terminé, le gicleur 2 est dans la configuration représentée sur les figures 1 et 2.
La paroi de pulvérisation 26 est fixée au manchon 20 par tous moyens, tel que la bi-injection, l’encliquetage, le sertissage, le dudgeonnage, etc. Le surmoulage est la technique préférée.
La paroi de pulvérisation 26 peut être une pièce monobloc mono- matière, un assemblage de plusieurs pièces ou encore un produit multicouche, par exemple laminé. Elle peut être réalisée en métal, par exemple en acier inoxydable. Plus généralement, n’importe quel matériau déformable, susceptible d’être percé de petits trous ou orifices est utilisable. Le nombre de trous 01 , 02, 03 est de l’ordre de 30 à 500. L’épaisseur de la paroi de pulvérisation 26, au niveau où sont formés les trous, est de l’ordre de 20 à 100 miti, avantageusement 50 pm. L’épaisseur de la paroi de pulvérisation 26 est de préférence constante, mais une épaisseur variable est également envisageable. Le diamètre de la paroi de pulvérisation 26, au niveau où sont formés les trous, est de l’ordre de 0,5 à 5 mm. La paroi de pulvérisation 26 est bombée vers l’extérieur. Le diamètre des trous est de l’ordre de 1 à 100 pm, avantageusement de l’ordre de 10 à 30 pm, et de préférence de l’ordre de 5 à 20 pm.
On se référera maintenant aux figures 4a à 4e et 5a à 5e pour décrire le procédé de fabrication de la paroi de pulvérisation 26. Tout d’abord, on part d’une bande plane 26i d’épaisseur constante. Il peut s’agir d’une bande d’acier inoxydable de 50 pm d’épaisseur. Celle-ci est représentée sur les figures 4a et 5a. La première étape consiste à déformer cette bande plane 26i de manière à créer une zone bombée Z1. Cette zone bombée Z1 peut être obtenue par pliage, coudage ou emboutissage de la bande plane 26i. Sur les figures 4b et 5b, la zone bombée Z1 résulte simplement d’un pliage transversal de la bande 26i. L’angle formé par ce pliage peut être de l’ordre de 10 à 90°.
L’étape suivante consiste à percer, par exemple à l’aide d’un laser L, des trous parallèles O dans la zone bombée Z1 , de manière à obtenir une zone bombée percée Z2. Ceci est également représenté sur les figures 4c et 5c. Les trous O percés au centre du pliage sont sensiblement perpendiculaires à la zone bombée Z1 , alors que les trous réalisés en éloignement du centre du pliage ne sont de moins en moins perpendiculaires. Ceci provient du fait que la zone bombée Z1 forme un arc ou une bourbe, et non pas une pliure, ce qui est toutefois envisageable et donnerait des trous avec une inclinaison identique par rapport à la zone bombée. Au cours d’une étape suivante, la bande 26i peut être remise à plat de sorte que la zone bombée percée Z2 est à nouveau déformée de manière à créer une zone percée doublement déformée Z3. Ceci est représentée sur les figures 4d et 5d. On peut remarquer que les trous 01 , 02 et 03 ne sont plus parallèles les uns aux autres, mais s’étendent de manière divergente, du fait de la remise à plat de la zone percée Z2. A ce stade, la bande 26i pourrait être découpée de manière à former une paroi de pulvérisation qui peut être intégrée dans un gicleur.
Toutefois, il est également possible dans le cadre de la présente invention de procéder à une étape supplémentaire consistant à bomber la zone bombée percée Z2 dans l’autre sens, comme représenté sur les figures 4e et 5e. Il est possible de passer par l’étape intermédiaire de remise à plat des figures 4d et 5d ou de procéder directement au retournement du bombage en passant de la configuration des figures 4c et 5c à celle des figures 4e et 5e. On peut alors remarquer que la divergence des trous 01 ,
02 et 03 a encore été amplifiée, de manière à avoir des trous extérieurs 01 faisant un angle de près de 45° par rapport à l’axe X.
La déformation de la zone bombée percée Z2, que ce soit pour la remettre à plat ou pour la bomber de manière inversée, peut être réalisée par emboutissage. L’épaisseur de paroi peut être maintenue inchangée ou, au contraire, l’épaisseur de paroi peut être modifiée.
La dernière étape consiste à découper autour de la zone Z3 ou Z4 en laissant une plage annulaire périphérique plane Z5. Cette découpe peut être réalisée par poinçonnage ou au laser.
En se référant à nouveau à la figure 3, on peut constater que l’angle d’attaque a de la zone bombée Z4 par rapport au plan de la plage plane Z5 n’a pas besoin d’être important pour obtenir des trous 01 ayant un angle d’ouverture important. Cela provient du fait que les trous O ont été percés parallèlement dans la zone bombée Z1 , qui a ensuite été retournée ou retroussée pour donner la zone inversement bombée Z4. L’angle d’attaque a peut être inférieur à 30°, alors que l’angle d’ouverture des trous 01 peut être supérieure ou égal à 45°. Les trous 01 , 02 et 03 peuvent être disposés en cercles concentriques et présenter des diamètres identiques, ou au contraire, des diamètres différents, le diamètre des trous 01 du cercle extérieur pouvant être plus grand ou plus petit que celui des trous du cercle intérieur.
Grâce à l’invention, on peut réaliser une paroi de pulvérisation parfaitement plane avec des trous divergents qui ont été percés parallèlement. Plus avantageux encore, on peut réaliser une paroi de pulvérisation faiblement bombée avec des trous fortement divergents.

Claims

Revendications
1.- Procédé de fabrication d’une paroi de pulvérisation (26) percée de trous (01 , 02, 03) à travers lesquels le produit fluide sous pression passe de manière à être pulvérisé en fines gouttelettes, le procédé comprenant les étapes suivantes :
a- déformer une bande (26i) de matière déformable initialement plane de manière à créer une zone bombée (Z1 ),
b- percer des trous (O) parallèles dans la zone bombée (Z1 ), de manière à créer une zone bombée percée (Z2),
c- déformer la zone bombée percée (Z2) de manière à créer une zone percée doublement déformée (Z3 ; Z4), au niveau de laquelle les trous (01 , 02, 03) sont divergents, et
d- découper la bande (26i) autour de la zone percée doublement déformée (Z3 ; Z4), en laissant avantageusement une plage périphérique plane (Z5) autour de la zone percée doublement déformée (Z3 ; Z4), de manière à obtenir la paroi de pulvérisation (26).
2.- Procédé selon la revendication 1 , dans lequel l’étape c- comprend d’aplanir la zone bombée percée (Z2), de manière à créer une zone percée doublement déformée plane (Z3).
3.- Procédé selon la revendication 1 , dans lequel l’étape c- comprend de déformer la zone bombée percée (Z2) en inversant sa concavité, respectivement convexité, de manière à créer une zone percée doublement déformée bombée (Z4) dans l’autre sens.
4- Procédé selon la revendication 3, dans lequel la zone percée doublement déformée bombée (Z4) définissent un angle d’attaque (a) de moins de 30 degrés par rapport à la plage périphérique plane (Z5). 5- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a- comprend d’emboutir la bande (26i) pour créer la zone bombée (Z1 ) en forme de dôme ou de cuvette.
6- Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape d- comprend d’emboutir la zone bombée percée (Z2) pour créer la zone percée doublement déformée bombée (Z4) en forme de dôme ou de cuvette.
7- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b- comprend de percer des trous (O) de diamètres différents.
8- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b- comprend de percer 10 à 500 trous ayant des diamètres de l’ordre de 1 à 100 miti, avantageusement de l’ordre de 5 à 30 miti, et de préférence de l’ordre de 5 à 20 pm.
9- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape c- comprend de réduire localement l’épaisseur de la zone bombée percée (Z2).
10- Tête de distribution de produit fluide (T) pourvu d’un logement de montage (12), un gicleur (2) étant inséré dans le logement de montage (12), ce gicleur (2) comprenant une paroi de pulvérisation (26) réalisée selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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