EP3717135B1 - Tête de distribution de produit fluide et procédé correspondant - Google Patents

Tête de distribution de produit fluide et procédé correspondant Download PDF

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EP3717135B1
EP3717135B1 EP18833266.2A EP18833266A EP3717135B1 EP 3717135 B1 EP3717135 B1 EP 3717135B1 EP 18833266 A EP18833266 A EP 18833266A EP 3717135 B1 EP3717135 B1 EP 3717135B1
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EP
European Patent Office
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holes
thickness
wall
dispenser head
spray wall
Prior art date
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Active
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EP18833266.2A
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German (de)
English (en)
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EP3717135A1 (fr
Inventor
stéphane Beranger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aptar France SAS
Original Assignee
Aptar France SAS
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Filing date
Publication date
Priority claimed from PCT/FR2017/053344 external-priority patent/WO2018100321A1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/14—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means with multiple outlet openings; with strainers in or outside the outlet opening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/28—Nozzles, nozzle fittings or accessories specially adapted therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1001—Piston pumps
    • B05B11/1023—Piston pumps having an outlet valve opened by deformation or displacement of the piston relative to its actuating stem
    • B05B11/1025—Piston pumps having an outlet valve opened by deformation or displacement of the piston relative to its actuating stem a spring urging the outlet valve in its closed position

Definitions

  • the present invention relates to a fluid dispenser head intended to be associated with a dispenser member such as a pump or a valve.
  • the dispensing head can be integrated into, or mounted on, the dispensing member.
  • the dispensing head may comprise a support surface so as to constitute a pusher on which the user presses to actuate the dispensing member.
  • the dispensing head may be devoid of a bearing surface. This type of fluid product dispensing head is frequently used in the fields of perfumery, cosmetics or even pharmacy.
  • the inlet well is connected to the axial mount housing by a single supply conduit.
  • a swirl system at the spray nozzle wall.
  • a swirl system conventionally comprises several tangential swirl channels which open into a swirl chamber centered on the nozzle spray orifice. The swirl system is arranged upstream of the spray orifice.
  • a nozzle comprising a spray wall pierced with several spray holes of substantially or perfectly identical diameter, of the order of 1 to 100 ⁇ m, with a tolerance of 20%.
  • a spray wall would generate a spray whose droplet size is relatively homogeneous.
  • the wall is curved and the holes are then divergent. However, the opening angle of the spray remains low.
  • the spray wall is of constant thickness, but curved.
  • the holes were drilled perpendicular to the plane of the wall, while the wall was still flat.
  • the curvature of the wall makes it possible to make the holes diverge, once the wall is curved. It is specified that the holes have, after bending, a constant section over their entire length. It is not explained in this document in what way, nor at what moment, the pierced planar wall is curved. In the drawings, the curvature of the bending is low, so that the opening angle of the spray is low.
  • Other examples of spray heads are shown in WO 02/01981 A1 , US 5,639,025 A , US 2006/097075 A1 , WO 87/04697 A2 and US 479 979 A .
  • the object of the present invention is to define a spray wall whose deformation in the final state not only makes it possible to make the holes diverge, but also to influence their diameter and their section.
  • the present invention proposes a fluid product dispensing head according to claim 1.
  • the thickness increases, advantageously in a regular manner, from the central axis X radially outward. In other embodiments, the thickness increases, advantageously in a regular manner, in the direction of the central axis X radially inwards. It is also possible that the thickness variation is not constant, thus alternating zones of increasing thickness and zones of decreasing thickness. Conversely, the variation in thickness can also be perfectly and linearly progressive. As for the magnitude of the variation in thickness, it can increase from 50% to 400%, advantageously from 100% to 200%.
  • the holes may have decreasing diameters from the central axis X radially outwards, or on the contrary, decreasing diameters in the direction of the central axis X radially towards the outside. interior.
  • the faces (26a, 26b; 126a, 126b) of the spray wall (26; 126) are curved with different radii of curvature.
  • the head can be in the form of a conventional pusher with an upper support surface, on which a user can press with a finger, for example the index finger.
  • the axial housing then opens laterally.
  • the holes can be 10 to 500 in number and have a diameter of the order of 1 to 100 ⁇ m, advantageously of the order of 5 to 30 ⁇ m, and preferably of the order of 5 to 20 ⁇ m.
  • the cumulative section of all the holes is less than 100,000 ⁇ m 2 .
  • the strip is flat and of constant thickness
  • step a- comprises drilling holes of identical diameter perpendicular to the strip, so as to obtain, after step b-, a spray wall with diverging holes of different diameters and/or sections.
  • the diameter of the holes can decrease or increase depending on the deformation stresses exerted on the pierced flat wall.
  • the diameter of the holes will increase when the surface area of the wall increases, and vice versa.
  • the section of the hole will increase from the inner face towards the outer face, for example in the shape of a cone, when the surface of the outer face increases more than that of the inner face, and vice versa.
  • the orientation, the diameter of the holes and the section of each hole can be determined according to the type of deforming stress which is exerted on the pierced plane wall.
  • One of the two faces can remain flat, and the other can be curved, conical or faceted.
  • the outer face may be convex, for example domed, and the inner face concave, for example in the shape of a smooth or faceted dome.
  • step b- is carried out by stamping, advantageously with a convex die and/or a concave punch, or vice versa.
  • stamping advantageously with a convex die and/or a concave punch, or vice versa.
  • the present invention also defines a fluid dispenser comprising a fluid dispenser head as defined above, mounted on a pump or a valve, itself mounted on a fluid reservoir.
  • the spirit of the invention resides in the fact of reducing the thickness of the spray wall in a controlled manner, in order to influence the orientation of the holes, the diameter of the holes and/or the section of each hole. It is advantageous to start from a flat strip of constant thickness which is drilled with holes whose orientation is preferably perpendicular to the plane of the flat strip. Holes inclined with respect to the plane of the flat strip are also possible. A strip that is not flat and of non-constant thickness can even be used, although this seems difficult in practice.
  • the dispensing head T is mounted on a dispensing member P, such as a pump or a valve, which has a completely conventional design in the fields of perfumery or pharmacy.
  • This dispenser member P is actuated by the user by pressing axially with a finger, generally the index finger, on the head T.
  • the normal pressure generated by this axial pressure on the fluid product inside the pump P and the head T is of the order of 5 to 6 bars, and preferably 5.5 at 6 bar. Peaks at 7 to 8 bars are however possible, but we are then in abnormal conditions of use. Conversely, when approaching 2.5 bars, the spray deteriorates, between 2.5 and 2.2 bars, the spray is strongly altered, and below 2 bars, there is no more spray.
  • the initial pressure generated by the propellant gas is of the order of 12 to 13 bars and then drops, as the aerosol empties, until about 6 bar.
  • An initial pressure of 10 bars is common in the field of perfumery and cosmetics.
  • the pressure of the fluid product at the level of the nozzle is of the order of 1 bar, that is to say the atmospheric pressure, or even slightly less . Due to the pressure value implemented and the energy used, these ultrasonic vibration sprayers fall outside the scope of the invention.
  • the dispensing head T comprises two essential constituent parts, namely a head body 1 and a nozzle 2. These two parts can be produced by injection molding of plastic material.
  • the head body 1 is preferably made in one piece: it can however be made from several parts assembled together.
  • the nozzle 2 can be produced in a monobloc mono-material manner, but preferably, it is produced by overmoulding, as will be seen below.
  • the head body 1 comprises a substantially cylindrical peripheral skirt 10 which is closed off at its upper end by a plate 14.
  • the head body 1 also comprises a connection sleeve 15 which here extends concentrically inside the peripheral skirt 10.
  • the connection sleeve 15 extends downwards from the plate 14. It internally defines an inlet well 11 which is open at the bottom and closed at its upper end by the plate 14.
  • the connection 15 is intended to be mounted on the free end of an actuating rod P5 of the dispenser member P.
  • This actuating rod P5 is movable back and forth along a longitudinal axis.
  • the actuating rod P5 is hollow so as to define a delivery duct in communication with a metering chamber P0 of the pump P or of the valve.
  • the inlet well 11 extends in the extension of the actuating rod P5 so that the fluid product coming from the metering chamber P0 can flow into the inlet well 11.
  • the head body 1 defines also a supply conduit 13 which connects the inlet well 11 to a mounting housing 12, as can be seen in the figure 2 .
  • Axial mounting housing 12 is generally cylindrical in configuration, thereby defining an inner wall which is substantially cylindrical.
  • the supply duct 13 opens into the mounting housing 12 in a centered manner. It can also be noted that the internal wall of the mounting housing 12 has hooking profiles 121 allowing better maintenance of the nozzle 2, as will be seen below.
  • the head body 1 can be engaged in a covering capsule 3 comprising upper bearing surface 31 for a finger and a side casing 32 forming a side opening 33 for the passage of the nozzle 2.
  • the nozzle 2 has a substantially cylindrical overall configuration in the form of a small sleeve 20 which is open at both ends, but which is closed internally by a spray wall 26 at the level of which several holes or spray orifices O1 are formed, O2, O3. More specifically, the sleeve 20 is of substantially cylindrical overall shape, preferably with an axial symmetry of revolution around an axis X, as shown on the figure 2 . Thus, the nozzle 2 does not need to be angularly oriented before its presentation in front of the inlet of the axial mounting housing 12. However, it is sometimes necessary to orient the nozzle 2, because its spray wall 26 does not is no revolution.
  • the sleeve 20 forms an external mounting wall 21 which is advantageously provided with hooking reliefs capable of cooperating with the hooking profiles 121 of the mounting housing 12. It can be seen that the spray wall 26 extends to the level of the outer mounting wall 21, where they form several projecting lugs 27 which bite into the mounting housing 12.
  • the spray wall 26 is fixed to the nozzle body 20 by any means, such as overmolding, bi-injection, one-piece, one-material molding, snap-fastening, crimping, expanding, etc.
  • the spray wall 26 can be a one-piece single-material part, an assembly of several parts or even a multilayer product, for example laminated. It can be made of metal, plastic, ceramic, glass or a combination thereof. More generally, any material capable of being pierced with small holes or orifices can be used. Preferably, this material is flowable, in the sense that it can be deformed by generating variations in shape, dimension and/or thickness.
  • the spray wall 26 defines an external face 26a and an internal face 26b which are connected by the holes O1, O2, O3. The thickness of the spray wall 26, at the level where the holes, is of the order of 10 to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the spray wall 26 is variable, so that the two outer 26a and inner 26b faces are more or less distant from each other.
  • the diameter of the spray wall 26, at the level where the holes are formed, is of the order of 0.5 to 5 mm.
  • the spray wall 26 is curved outwards.
  • the holes can be 10 to 500 in number and have a diameter of the order of 1 to 100 ⁇ m, advantageously of the order of 5 to 30 ⁇ m, and preferably of the order of 5 to 20 ⁇ m. The more holes there are, the smaller their diameter should be, and vice versa.
  • the cumulative section of all the holes is preferably less than 100,000 ⁇ m 2 .
  • FIG. 3a and 3b By referring to figure 3a and 3b , one can understand how the spray wall 26 is made.
  • a flat strip 26i having a constant thickness e1 which can be of the order of 50 ⁇ m.
  • the two faces 26a and 26b of the flat strip 26i are thus parallel.
  • This flat strip 26i can be made of metal, such as stainless steel.
  • Holes O have been drilled, for example by laser, with a perpendicular orientation.
  • the holes O all have the same diameter and have a substantially constant cross section. Without departing from the scope of the invention, the holes O could be inclined, have different diameters and non-constant sections, for example conical.
  • this pierced flat strip 26i is then deformed, advantageously by stamping between a die M and a punch N of appropriate shapes.
  • the die M comprises a projecting boss M2 to form the inner face 26b and the punch N comprises a recess N2 to form the outer face 26a.
  • the M2 boss is surrounded by a flat peripheral area M1 and the recess N2 is surrounded by a corresponding flat peripheral area N1.
  • the respective curvatures of the boss M2 of the die M and of the recess N2 of the punch N can be regular and have a radius of curvature.
  • the radius of curvature of the boss M2 is smaller than that of the recess N2.
  • a spray wall 26 is obtained defining a deformed zone 262 surrounded by a peripheral flat flange 261. Due to the difference in radii of curvature between the boss M2 and the recess N2, the thickness e2 of the spray wall 26 on the X axis is less than the initial thickness e1 found on the peripheral flange 261 and on the outer edge of the deformed zone 262.
  • This thickness e2 can be of the order of 5 to 40 ⁇ m, advantageously from 10 to 30 ⁇ m and preferably 25 ⁇ m.
  • the deformation of the flat strip 26i to create the deformed zone 262 has modified the orientation of the holes O.
  • the holes O which were initially parallel to each other and to the Y axis, are now oriented at an angle to the X axis.
  • the holes have three different orientations depending on their distance from the X axis.
  • the holes 03 closest to the X axis are slightly inclined, because they are positioned at the top of the bending.
  • the holes 02 have an intermediate inclination and the holes O1 farthest from the X axis have the strongest inclination.
  • the inclinations can vary from almost 0 degrees to 45 degrees, or even more. It is easy to understand that these inclinations are dependent on the magnitude of the radii of curvature of the faces 26a and 26b. A deformed zone 262 with a slight curvature will lead to relatively low hole inclinations.
  • the holes O1, 02 and 02 have different diameters: the holes O1 are smaller than the holes 02, which are smaller than the holes 03.
  • the holes O1 have a diameter close to that of the holes O, because the deformation of the flat strip 62i at the level of the holes 03 was only accompanied by a small reduction in thickness.
  • the holes 02 are located at a place where the reduction in thickness is significant and the holes 03 are located at a place where the reduction in thickness is maximum.
  • the holes O initially drilled have a diameter of the order of 5 ⁇ m
  • the holes O1 can have an almost unchanged diameter of the order of 5 ⁇ m
  • the holes 02 can have a diameter of the order of 10 ⁇ m
  • the holes 03 can have a diameter of the order of 15 ⁇ m.
  • the holes O1, O2 and O3 each represent a constant section, in particular cylindrical over their entire length. In practice, it is possible, even inevitable, that the cross-section of each hole changes from a cylindrical configuration to a conical configuration open towards the outside.
  • the deformation (or shaping) of the deformed zone 262 with reduction in wall thickness can be very diverse: the external and internal faces can be spherical, ellipsoidal, ovoidal, regularly smooth, or on the contrary with flat or even frustoconical facets, such as we will see it with the four embodiments below.
  • the figure 5 shows a spray wall 26 which appears close to that of the picture 3a , with the difference that the radii of curvature of the outer 126a and inner 126b faces have been reversed, so that the deformed zone 263 has a minimum reduced thickness e3 at its outer edge, close to its junction with the peripheral flange 261 and maximum thickness e1 on the X axis.
  • the holes O11, 012 and 013 thus have diameters that increase outwards from the X axis, or otherwise decrease in the direction of the X axis.
  • the inclinations of the holes can be identical to those of the embodiment of the picture 3a .
  • the section of each hole can be constant, or on the contrary variable, for example conical towards the outside.
  • the figure 6 shows a spray wall with a deformed zone 264 having an outer face 226a of domed shape, like those of the figure 3a and 5 and an internal face 226b formed of planar facets or frustoconical sectors 22b.
  • the holes 04 can have an identical diameter, but a flared outward section.
  • the holes 04 can be positioned at the level where the facets or tapered sectors 22b meet, in order to amplify the deformation of the initial holes.
  • the figure 7 shows a spray wall which is, so to speak, the reverse of that of the figure 6 , with a deformed zone 265 comprising an outer face 326a with facets or tapered sectors 32a and a face domed internal 326b, comparable or identical to that of the figure 3a and 5 .
  • the prominence of the deformed area 265 is less compared to previous embodiments, but the reduction in wall thickness is greater.
  • the holes 05 and 06 have decreasing diameters starting from the axis X and have a conical section open towards the outside.
  • the figure 8 shows a spray wall of different design, with a deformed area 266 that is not protruding or prominent, comprising a perfectly or substantially flat outer face 426a and a concave inner face 426b in the shape of a cone with its tip on the X axis.
  • a deformed area 266 that is not protruding or prominent, comprising a perfectly or substantially flat outer face 426a and a concave inner face 426b in the shape of a cone with its tip on the X axis.
  • the diameter of the holes 07, 08 and 09 increases from the axis X, whereas the initial diameter of the holes was that of the holes 09.
  • the holes 07 and 08 result from a reduction in diameter, because the material has been compressed, without being able to increase in surface.
  • Holes 07, 08 and 09 are represented with a constant section, but in reality the very strong compression of the material has an inevitable impact on the section, which can have a complex configuration, such as trumpet, diabolo, spin or
  • stamping is a known technique that is easy to implement.
  • the particular profiling of the die and the punch makes it possible to produce very diverse spray walls, with very varied hole orientations, increasing or decreasing diameters and original sections.
  • the strip of flowable material is preferably flat with a constant section, since this type of product is readily available commercially.
  • the present invention could also be implemented on strips that are not flat and/or of non-constant thickness. We could bomb the band, then the drill and then stamp it to vary its thickness. Stamping could reverse the direction of the bending.
  • the holes could also be drilled with different diameters and various inclinations with respect to the axis X. However, perpendicular and identical holes are preferred for reasons of simplicity of production.
  • the spray walls of the figure 3a , 5, 6, 7 and 8 without reduction in thickness by stamping.
  • the variations in thickness would then come from the manufacture of the initial strip, which would be drilled and then finally stamped without varying the thickness.
  • the spray walls of the figure 3a , 5, 6, 7 and 8 could also be cast in their final configurations.
  • the holes could even have an identical diameter and section: the resulting jets of droplets would still be different, due to the difference in thickness and therefore the difference in length of the holes.
  • the spray wall has a variable thickness, so that the two faces are more or less distant from each other.
  • stamping with thickness reduction is a preferred technique, because it allows in a single operation to influence the orientation, but also the other characteristics (diameter - section - shape) of the holes previously pierced.

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  • Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)

Description

  • La présente invention concerne une tête de distribution de produit fluide destinée à être associée à un organe de distribution tel qu'une pompe ou une valve. La tête de distribution peut être intégrée à, ou montée sur, l'organe de distribution. La tête de distribution peut comprendre une surface d'appui de manière à constituer un poussoir sur lequel l'utilisateur appuie pour actionner l'organe de distribution. En variante, la tête de distribution peut être dénuée de surface d'appui. Ce genre de tête de distribution de produit fluide est fréquemment utilisé dans les domaines de la parfumerie, de la cosmétique ou encore de la pharmacie.
  • Une tête de distribution classique, par exemple du type poussoir, comprend :
    • une surface d'appui sur laquelle un utilisateur peut appuyer avec un doigt, par exemple l'index,
    • un puits d'entrée destiné à être raccordé à une sortie d'un organe de distribution, tel qu'une pompe ou une valve,
    • un logement de montage axial dans lequel s'étend une broche, définissant une paroi latérale et une paroi frontale, et
    • un gicleur en forme de godet comprenant une paroi sensiblement cylindrique dont une extrémité est obturée par une paroi de pulvérisation formant un orifice de pulvérisation, le gicleur étant monté selon un axe X dans le logement de montage axial avec sa paroi cylindrique engagée autour de la broche et sa paroi de pulvérisation en butée axiale contre la paroi frontale de la broche.
  • En général, le puits d'entrée est relié au logement de montage axial par un conduit d'alimentation unique. D'autre part, il est commun de former un système de tourbillonnement au niveau de la paroi de pulvérisation du gicleur. Un système de tourbillonnement comprend conventionnellement plusieurs canaux tangentiels de tourbillonnement qui débouchent dans une chambre de tourbillonnement centrée sur l'orifice de pulvérisation du gicleur. Le système de tourbillonnement est disposé en amont de l'orifice de pulvérisation.
  • Dans le document EP1878507A2 , il est décrit plusieurs modes de réalisation d'un gicleur comprenant une paroi de pulvérisation percée de plusieurs trous de pulvérisation de diamètre sensiblement ou parfaitement identique, de l'ordre de 1 à 100 µm, avec une tolérance de 20%. Une telle paroi de pulvérisation générerait un spray dont la taille des gouttelettes est relativement homogène. Dans un mode de réalisation de ce document, la paroi est bombée et les trous sont alors divergents. L'angle d'ouverture du spray reste toutefois faible.
  • Dans le document EP1698399A1 , la paroi de pulvérisation est d'épaisseur constante, mais bombée. Les trous ont été percés perpendiculairement au plan de la paroi, alors que la paroi était encore plane. La courbure de la paroi permet de faire diverger les trous, une fois la paroi bombée. Il est précisé que les trous présentent, après bombage, une section constante sur toute leur longueur. Il n'est pas expliqué dans ce document de quelle manière, ni à quel moment, la paroi plane percée est bombée. Sur les dessins, la courbure du bombage est faible, de sorte que l'angle d'ouverture du spray est faible. D'autres exemples de têtes de pulvérisation sont présentés dans WO 02/01981 A1 , US 5 639 025 A , US 2006/097075 A1 , WO 87/04697 A2 et US 479 979 A .
  • La présente invention a pour but de définir une paroi de pulvérisation dont la déformation dans l'état final permet non seulement de faire diverger les trous, mais encore d'influer sur leur diamètre et leur section.
  • Pour atteindre ce but, la présente invention propose une tête de distribution de produit fluide selon la revendication 1.
  • Dans certains modes de réalisation de l'invention, l'épaisseur croît, avantageusement de manière régulière, à partir de l'axe central X radialement vers l'extérieur. Dans d'autres modes de réalisation, l'épaisseur croît, avantageusement de manière régulière, en direction de l'axe central X radialement vers l'intérieur. Il se peut également que la variation d'épaisseur ne soit pas constante, alternant ainsi des zones d'épaisseur croissante et des zones d'épaisseur décroissante. A l'inverse, la variation de l'épaisseur peut aussi être parfaitement et linéairement progressive. Quant à l'ampleur de la variation de l'épaisseur, elle peut croître de 50% à 400%, avantageusement de 100% à 200%.
  • Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, les trous peuvent présenter des diamètres décroissants à partir de l'axe central X radialement vers l'extérieur, ou au contraire, des diamètres décroissants en direction de l'axe central X radialement vers l'intérieur.
  • Selon un autre aspect de l'invention, les faces (26a, 26b ; 126a, 126b) de la paroi de pulvérisation (26 ; 126) sont bombées avec des rayons de courbure différents.
  • Avantageusement, la tête comprend :
    • un puits d'entrée destiné à être raccordé à une sortie d'un organe de distribution, tel qu'une pompe ou une valve,
    • un logement de montage axial,
    • un conduit d'alimentation reliant le puits d'entrée au logement de montage axial,
    • un gicleur comprenant une paroi de montage engagée dans le logement de montage axial, la paroi de pulvérisation étant solidaire du gicleur.
  • La tête peut se présenter sous la forme d'un poussoir classique avec une surface supérieur d'appui, sur laquelle un utilisateur peut appuyer avec un doigt, par exemple l'index. Le logement axial débouche alors latéralement.
  • Selon l'invention, les trous peuvent être au nombre de 10 à 500 et présenter un diamètre de l'ordre de 1 à 100 µm, avantageusement de l'ordre de 5 à 30 µm, et de préférence de l'ordre de 5 à 20 µm. Plus il y a de trous, plus leur diamètre doit être petit, et inversement. La section cumulée de tous les trous est inférieure à 100 000 µm2.
  • La présente invention définit également un procédé de fabrication d'une paroi de pulvérisation telle que définie ci-dessus, comprenant les étapes de :
    1. a- percer des trous dans une bande de matière fluable,
    2. b- déformer la bande percée en réduisant localement son épaisseur par fluage, de manière à obtenir une paroi de pulvérisation d'épaisseur non constante, ayant deux faces plus ou moins éloignées l'une de l'autre.
  • C'est donc la déformation de la paroi qui engendre la divergence des trous et c'est la réduction d'épaisseur qui joue sur le diamètre et/ou la section des trous.
  • Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, la bande est plane et d'épaisseur constante, l'étape a- comprend de percer des trous de diamètre identique perpendiculairement à la bande, de manière à obtenir, après l'étape b-, une paroi de pulvérisation avec des trous divergents de diamètres et/ou de sections différents.
  • C'est la réduction d'épaisseur de paroi qui va engendrer la variation de diamètre et de section des trous, initialement identiques en diamètre et section. Le diamètre des trous peut diminuer ou augmenter en fonction des contraintes de déformations exercées sur la paroi plane percée. En principe, le diamètre des trous va augmenter lorsque la superficie de la paroi augmente, et inversement. En principe, la section du trou va augmenter de la face intérieure vers la face extérieure, par exemple en forme de cône, lorsque la surface de la face extérieure augmente plus que celle de la face intérieure, et inversement. Ainsi, l'orientation, le diamètre des trous et la section de chaque trou peuvent être déterminés en fonction du type de contrainte déformante qui est exercée sur la paroi plane percée. Il existe une infinité de configurations possibles pour la paroi de pulvérisation. Une des deux faces peut rester plane, et l'autre peut être bombée, conique ou a facettes. La face extérieure peut être convexe, par exemple bombée, et la face intérieure concave, par exemple en forme de dôme lisse ou à facettes.
  • Avantageusement, l'étape b- est réalisée par emboutissage, avantageusement avec une matrice convexe et/ou un poinçon concave, ou inversement. Avec cette technique d'emboutissage, on peut exercer localement des contraintes plus ou moins fortes sur une ou les deux faces de la bande, qui vont conduire à sa déformation localisée et contrôlée.
  • La présente invention définit aussi un distributeur de produit fluide comprenant une tête de distribution de produit fluide telle que définie ci-dessus, montée sur une pompe ou une valve, elle-même montée sur un réservoir de produit fluide.
  • L'esprit de l'invention réside dans le fait de réduire de manière contrôlée l'épaisseur de la paroi de pulvérisation, afin d'influer sur l'orientation des trous, le diamètre des trous et/ou la section de chaque trou. Il est avantageux de partir d'une bande plane d'épaisseur constante que l'on perce de trous dont l'orientation est de préférence perpendiculaire au plan de la bande plane. Des trous inclinés par rapport au plan de la bande plane sont également envisageables. Une bande non plane et d'épaisseur non constante peut même être utilisée, bien que cela semble difficile en pratique.
  • L'invention sera maintenant plus amplement décrite en référence aux dessins joints, donnant à titre d'exemples non limitatifs, plusieurs modes de réalisation de l'invention.
  • Sur les figures :
    • La figure 1 est une vue en coupe transversale verticale à travers une pompe équipée d'une tête de distribution selon l'invention,
    • La figure 2 est une vue fortement agrandie de la tête de distribution de la figure 1,
    • La figure 3a est une vue très fortement agrandie en coupe transversale à travers la paroi de pulvérisation des figures 1 et 2,
    • La figure 3b est une vue similaire à celle de la figure 3a de la paroi de pulvérisation à l'état initial avant formage,
    • Les figures 4a et 4b sont des vues en plan de la paroi de pulvérisation, respectivement à l'état initial avant formage et à l'état final après formage, et
    • Les figures 5 à 8 sont des vues similaires à celle de la figure 3a pour quatre autres modes de réalisation de l'invention.
  • Sur la figure 1, la tête de distribution T est montée sur un organe de distribution P, tel qu'une pompe ou une valve, qui présente une conception tout à fait conventionnelle dans les domaines de la parfumerie ou de la pharmacie. Cet organe de distribution P est actionné par l'utilisateur en appuyant axialement avec un doigt, en général l'index, sur la tête T.
  • Dans le cas d'une pompe, la pression normale générée par cet appui axial sur le produit fluide à l'intérieur de la pompe P et de la tête T est de l'ordre de 5 à 6 bars, et préférentiellement de 5,5 à 6 bars. Des pics à 7 à 8 bars sont toutefois possibles, mais on est alors dans des conditions anormales d'utilisation. A l'inverse, à l'approche de 2,5 bars, le spray s'altère, entre 2,5 et 2,2 bars, le spray est fortement altéré, et en-dessous de 2 bars, il n'y a plus de spray.
  • Dans le cas d'un aérosol équipé d'une valve, la pression initiale générée par le gaz propulseur est de l'ordre de 12 à 13 bars et chute ensuite, au fur et à mesure que l'aérosol se vide, jusqu'à environ 6 bars. Une pression initiale de 10 bars est courante dans le domaine de la parfumerie et de la cosmétique.
  • Lorsque l'ensemble comprenant de la tête T et d'une pompe ou valve est monté sur un réservoir de produit fluide, cela constitue un distributeur de produit fluide, qui est entièrement manuel, sans apport d'énergie, notamment électrique.
  • En comparaison, dans le domaine technique des pulvérisateurs à vibration ultrasonique (notamment piézoélectrique), la pression du produit fluide au niveau de la buse est de l'ordre de 1 bar, c'est-à-dire la pression atmosphérique, voire légèrement moins. De par la valeur de pression mise en oeuvre et l'énergie utilisée, ces pulvérisateurs à vibration ultrasonique se situent hors du domaine de l'invention.
  • On se référera aux figures 1 à 2 pour décrire en détail les pièces constitutives, ainsi que leur agencement mutuel, d'une tête de distribution T réalisée selon l'invention.
  • La tête de distribution T comprend deux pièces constitutives essentielles, à savoir un corps de tête 1 et un gicleur 2. Ces deux pièces peuvent être réalisées par injection moulage de matière plastique. Le corps de tête 1 est de préférence réalisé de manière monobloc : il peut cependant être réalisé à partir de plusieurs pièces assemblées les unes aux autres. Le gicleur 2 peut être réalisé de manière monobloc mono-matière, mais de préférence, il est réalisé par surmoulage, comme on le verra ci-après.
  • Le corps de tête 1 comprend une jupe périphérique sensiblement cylindrique 10 qui est obturée à son extrémité supérieure par un plateau 14. Le corps de tête 1 comprend également un manchon de raccordement 15 qui s'étend ici de manière concentrique à l'intérieur de la jupe périphérique 10. Le manchon de raccordement 15 s'étend vers le bas à partir du plateau 14. Il définit intérieurement un puits d'entrée 11 qui est ouvert vers le bas et obturé à son extrémité supérieure par le plateau 14. Le manchon de raccordement 15 est destiné à être monté sur l'extrémité libre d'une tige d'actionnement P5 de l'organe de distribution P. Cette tige d'actionnement P5 est déplaçable en va-et-vient selon un axe longitudinal. La tige d'actionnement P5 est creuse de manière à définir un conduit de refoulement en communication avec une chambre de dosage P0 de la pompe P ou de la valve. Le puits d'entrée 11 s'étend dans le prolongement de la tige d'actionnement P5 de sorte que le produit fluide issu de la chambre de dosage P0 peut s'écouler dans le puits d'entrée 11. Le corps de tête 1 définit également un conduit d'alimentation 13 qui relie le puits d'entrée 11 à un logement de montage 12, comme on peut le voir sur la figure 2. Le logement de montage axial 12 est de configuration globale cylindrique, définissant ainsi une paroi interne qui est sensiblement cylindrique. Le conduit d'alimentation 13 débouche dans le logement de montage 12 de manière centrée. On peut également remarquer que la paroi interne du logement de montage 12 présente des profils d'accrochage 121 permettant un meilleur maintien du gicleur 2, comme on le verra ci-après.
  • Optionnellement, le corps de tête 1 peut être engagé dans une capsule d'habillage 3 comprenant surface supérieure d'appui 31 pour un doigt et une enveloppe latérale 32 formant une ouverture latérale 33 pour le passage du gicleur 2.
  • Le gicleur 2 présente une configuration globale sensiblement cylindrique sous la forme d'un petit manchon 20 qui est ouvert à ses deux extrémités, mais qui obturé intérieurement par une paroi de pulvérisation 26 au niveau de laquelle sont formés plusieurs trous ou orifices de pulvérisation O1, O2, O3. Plus précisément, le manchon 20 est de forme globale sensiblement cylindrique, de préférence avec une symétrie axiale de révolution autour d'un axe X, comme présenté sur la figure 2. Ainsi, le gicleur 2 n'a pas besoin d'être orienté angulairement avant sa présentation devant l'entrée du logement de montage axial 12. Cependant, il est parfois nécessaire d'orienter le gicleur 2, car sa paroi de pulvérisation 26 n'est pas de révolution. Le manchon 20 forme une paroi externe de montage 21 qui est avantageusement pourvue de reliefs d'accrochage aptes à coopérer avec les profils d'accrochage 121 du logement de montage 12. On peut remarquer que la paroi de pulvérisation 26 s'étend jusqu'au niveau de la paroi externe de montage 21, où elles forment plusieurs pattes saillantes 27 qui viennent mordre dans le logement de montage 12. Une fois le montage axial terminé, le gicleur 2 est dans la configuration représentée sur les figures 1 et 2.
  • La paroi de pulvérisation 26 est fixée au corps de gicleur 20 par tous moyens, tel que le surmoulage, la bi-injection, le moulage monobloc mono-matière, l'encliquetage, le sertissage, le dudgeonnage, etc.
  • La paroi de pulvérisation 26 peut être une pièce monobloc mono-matière, un assemblage de plusieurs pièces ou encore un produit multicouche, par exemple laminé. Elle peut être réalisée en métal, matière plastique, céramique, verre ou une combinaison de ceux-ci. Plus généralement, n'importe quel matériau susceptible d'être percé de petits trous ou orifices est utilisable. De préférence, ce matériau est fluable, en ce sens qu'il peut être déformé en engendrant des variations de forme, de dimension et/ou d'épaisseur. La paroi de pulvérisation 26 définit une face externe 26a et une face interne 26b qui sont reliées par les trous O1, O2, O3. L'épaisseur de la paroi de pulvérisation 26, au niveau où sont formés les trous, est de l'ordre de 10 à 100 µm. L'épaisseur de la paroi de pulvérisation 26 est variable, de sorte que les deux faces externe 26a et interne 26b sont plus ou moins éloignées l'une de l'autre. Le diamètre de la paroi de pulvérisation 26, au niveau où sont formés les trous, est de l'ordre de 0,5 à 5 mm. La paroi de pulvérisation 26 est bombée vers l'extérieur.
  • A titre indicatif, les trous peuvent être au nombre de 10 à 500 et présenter un diamètre de l'ordre de 1 à 100 µm, avantageusement de l'ordre de 5 à 30 µm, et de préférence de l'ordre de 5 à 20 µm. Plus il y a de trous, plus leur diamètre doit être petit, et inversement. La section cumulée de tous les trous est de préférence inférieure à 100 000 µm2.
  • En se référant aux figures 3a et 3b, on peut comprendre de quelle manière la paroi de pulvérisation 26 est fabriquée. Sur la figure 3b, on voit une bande plane 26i présentant une épaisseur constante e1, qui peut être de l'ordre de 50 µm. Les deux faces 26a et 26b de la bande plane 26i sont ainsi parallèles. Cette bande plane 26i peut être en métal, tel que de l'acier inoxydable. Des trous O ont été percés, par exemple au laser, avec une orientation perpendiculaire. Les trous O ont tous le même diamètre et présentent une section transversale sensiblement constante. Sans sortir du cadre de l'invention, les trous O pourraient être inclinés, présenter des diamètres différents et des sections non constantes, par exemple conique. On pourrait percer des trous de plus en plus inclinés en partant du centre et en allant vers l'extérieur, avec des diamètres croissants ou décroissants en partant du centre et en allant vers l'extérieur, chaque trou présentant une section conique ou étagée. En d'autres termes, l'orientation des trous, leur nombre, leur diamètre et leur section n'est pas critique pour l'invention. Toutefois, des trous perpendiculaires de même diamètre et section sont préférés pour des raisons de simplicité.
  • Selon l'invention, cette bande plane percée 26i est ensuite déformée, avantageusement par emboutissage entre une matrice M et un poinçon N de formes appropriées. Dans l'exemple de la figure 3b, la matrice M comprend un bossage saillant M2 pour former la face interne 26b et le poinçon N comprend un évidement N2 pour former la face externe 26a. Le bossage M2 est entouré par une plage périphérique plane M1 et l'évidement N2 est entouré par une plage périphérique plane correspondante N1. Les courbures respectives du bossage M2 de la matrice M et de l'évidement N2 du poinçon N peuvent être régulières et avoir un rayon de courbure. Le rayon de courbure du bossage M2 est plus petit que celui de l'évidement N2. Ainsi, une fois la bande plane percée 26i emboutie entre la matrice M et le poinçon N, on obtient une paroi de pulvérisation 26 définissant une zone déformée 262 entourée par une bride plane périphérique 261. Du fait de la différence de rayons de courbure entre le bossage M2 et l'évidement N2, l'épaisseur e2 de la paroi de pulvérisation 26 sur l'axe X est inférieure à l'épaisseur e1 initiale que l'on retrouve sur la bride périphérique 261 et sur le bord externe de la zone déformée 262. Cette épaisseur e2 peut être de l'ordre de 5 à 40 µm, avantageusement de 10 à 30 µm et de préférence de 25 µm.
  • On peut tout d'abord constater que la déformation de la bande plane 26i pour créer la zone déformée 262 a modifié l'orientation des trous O. En effet, les trous O, qui étaient initialement parallèles entre eux et à l'axe Y, sont maintenant orientés de manière inclinée par rapport à l'axe X. Dans l'exemple de la figure 3a, les trous présentent trois orientations différentes en fonction de leur distance par rapport à l'axe X. Les trous 03 les plus proches de l'axe X sont faiblement inclinés, car ils sont positionnés en haut du bombage. Les trous 02 ont une inclinaison intermédiaire et les trous O1 les plus éloignés de l'axe X ont l'inclinaison la plus forte. Les inclinaisons peuvent varier de près de 0 degré à 45 degrés, voire plus. Il est aisé de comprendre que ces inclinaisons sont dépendantes de l'ampleur des rayons de courbure des faces 26a et 26b. Une zone déformée 262 avec un bombage peu prononcé va conduire à des inclinaisons de trous relativement faible.
  • On peut ensuite constater que les trous O1, 02 et 02 présentent des diamètres différents : les trous O1 sont plus petits que les trous 02, qui sont plus petits que les trous 03. Les trous O1 ont un diamètre proche de celui des trous O, car la déformation de la bande plane 62i au niveau des trous 03 ne s'est accompagnée que d'une faible réduction d'épaisseur. Les trous 02 sont situés à un endroit où la réduction d'épaisseur est sensible et les trous 03 sont situés à un endroit où la réduction d'épaisseur est maximale. L'augmentation croissante des diamètres des trous en direction de l'axe X s'explique par le fait que la déformation de la bande plane 26i s'est accompagnée d'une augmentation considérable de surface des faces 26a et 26b, ce qui a conduit à un agrandissement des trous, qui est d'autant plus marqué que la déformation est importante. Ce phénomène peut être comparé à celui d'une chambre à air percée que l'on gonfle : un trou initialement invisible va s'agrandir à mesure que l'on gonfle la chambre à air, dont l'épaisseur de paroi diminue inversement. Alors que les trous O initialement percés ont un diamètre de l'ordre de 5 µm, les trous O1 peuvent avoir un diamètre presque inchangé de l'ordre de 5 µm, les trous 02 peuvent avoir un diamètre de l'ordre de 10 µm et les trous 03 peuvent avoir un diamètre de l'ordre de 15 µm. On obtient avec cette paroi de pulvérisation un spray dont la distribution des gouttelettes présente trois pics de gaussiennes distincts.
  • Sur la figure 3a, les trous O1, 02 et 03 sont représenter chacun une section constante, notamment cylindrique sur toute leur longueur. Dans la pratique, il est possible, voire inévitable, que la section de chaque trou se modifie pour passer une configuration cylindrique à une configuration conique ouverte vers l'extérieur.
  • Sur la figure 4a, on voit la bande plane 26i percée de trous O de diamètre identique et de section individuelle constante. Les trous O sont disposés en trois cercles concentriques.
  • Sur la figure 4b, on voit la paroi de pulvérisation 26 avec sa bride périphérique 261 et sa zone déformée 262. On peut remarquer que le diamètre des trous O1, 02 et 03, correspondant respectivement aux trois cercles concentriques, décroit progressivement en partant de l'axe X radialement vers l'extérieur.
  • On vient ainsi de voir que la déformation de la bande plane 26i avec réduction d'épaisseur de paroi conduit aboutit à une paroi de pulvérisation 26 avec une zone déformée d'épaisseur variable, au niveau de laquelle les trous O1, 02 et 03 ont des inclinaisons différentes, des diamètres différents et éventuellement une section conique. La variation de diamètre et/ou de section provient de l'étirement local de la bande, avec une augmentation des surfaces des faces 26a et 26b, et le changement d'orientation des trous provient du bombage, et plus généralement de la pente que font les faces 26a et 26b par rapport à l'axe X à l'endroit de chaque trou.
  • La déformation (ou formage) de la zone déformée 262 avec réduction d'épaisseur de paroi peut être très diverse : les faces externe et interne peuvent être sphériques, ellipsoïdales, ovoïdales, régulièrement lisses, ou au contraire à facettes planes ou encore tronconiques, comme on va le voir avec les quatre modes de réalisation ci-dessous.
  • La figure 5 montre une paroi de pulvérisation 26 qui semble proche de celle de la figure 3a, à la différence que les rayons de courbure des faces externes 126a et interne 126b ont été inversés, de sorte que la zone déformée 263 présente une épaisseur réduite minimale e3 au niveau de son bord extérieur, à proximité de sa jonction avec la bride périphérique 261 et épaisseur maximale e1 sur l'axe X. Les trous O11, 012 et 013 ont ainsi des diamètres croissants vers l'extérieur à partir de l'axe X, ou autrement décroissants en direction de l'axe X. Les inclinaisons des trous peuvent être identiques à celles du mode de réalisation de la figure 3a. La section de chaque trou peut être constante, ou au contraire variable, par exemple conique vers l'extérieur.
  • La figure 6 montre une paroi de pulvérisation avec une zone déformée 264 ayant une face extérieure 226a de forme bombée, comme celles des figures 3a et 5 et une face interne 226b formée de facettes planes ou de secteurs tronconiques 22b. Les trous 04 peuvent avoir un diamètre identique, mais une section évasée vers l'extérieur. Les trous 04 peuvent être positionnés au niveau ou les facettes ou secteurs tronconiques 22b se rejoignent, afin d'amplifier la déformation des trous initiaux.
  • La figure 7 montre une paroi de pulvérisation qui est, pour ainsi dire, l'inverse de celle de la figure 6, avec une zone déformée 265 comprenant une face externe 326a à facettes ou secteurs tronconiques 32a et une face interne bombée 326b, comparable ou identique à celle des figures 3a et 5. La proéminence de la zone déformée 265 est moindre, comparée à celles des modes de réalisation précédents, mais la réduction d'épaisseur de paroi est plus forte. Les trous 05 et 06 ont des diamètres décroissants en partant de l'axe X et présentent une section conique ouverte vers l'extérieur.
  • La figure 8 montre une paroi de pulvérisation de conception différente, avec une zone déformée 266 non saillante ou proéminente, comprenant une face externe 426a parfaitement ou sensiblement plane et une face interne concave 426b en forme de cône avec sa pointe sur l'axe X. La matière a ici été repoussée vers l'extérieur, de sorte que l'épaisseur e5 de la bride périphérique 261 a augmenté, pour une épaisseur minimale e4 sur l'axe X. Le diamètre des trous 07, 08 et 09 est croissant à partir de l'axe X, alors que le diamètre initial des trous était celui des trous 09. En d'autres termes, les trous 07 et 08 résultent d'une diminution de diamètre, du fait que la matière a été comprimée, sans pouvoir augmenter de surface. Les trous 07, 08 et 09 sont représentés avec une section constante, mais en réalité, la très forte compression de la matière a un impact inévitable sur la section, qui peut avoir une configuration complexe, comme par exemple en trompette, en diabolo, en vrille ou encore en arc de cercle.
  • A travers les divers modes de réalisation illustrés sur les dessins, on peut comprendre que des contraintes de déformation par fluage peuvent être appliquées à une bande de matériau fluable percée de trous, de manière à non seulement modifier l'orientation ou inclinaison des trous, mais encore à augmenter ou diminuer le diamètre des trous et/ou à modifier leur section. L'emboutissage est une technique connue et facile à mettre en oeuvre. Le profilage particulier de la matrice et du poinçon permet de réaliser des parois de pulvérisation très diverses, avec des orientations de trou très variées, des diamètres croissants ou décroissants et des sections originales. La bande de matériau fluable est de préférence plane avec une section constante, car ce type de produit est aisément disponible dans le commerce. Toutefois, la présente invention pourrait aussi être mise en oeuvre sur des bandes non plane et/ou d'épaisseur non constante. On pourrait bomber la bande, puis la percer et ensuite l'emboutir pour faire varier son épaisseur. L'emboutissage pourrait inverser le sens du bombage. Les trous pourraient aussi être percés avec des diamètres différents et des inclinaisons variées par rapport à l'axe X. Toutefois, des trous perpendiculaires et identiques sont préférés pour des raisons de simplicité de réalisation.
  • Il est toutefois aussi possible de réaliser les parois de pulvérisation des figures 3a, 5, 6, 7 et 8 sans réduction d'épaisseur par emboutissage. Les variations d'épaisseur proviendraient alors de la fabrication de la bande initiale, qui serait percée puis finalement emboutie sans faire varier l'épaisseur. Les parois de pulvérisation des figures 3a, 5, 6, 7 et 8 pourraient aussi être moulées dans leur configurations définitives. Les trous pourraient même présenter un diamètre et une section identique : les jets de gouttelettes qui en résulteraient seraient quand même différents, en raison de la différence d'épaisseur et donc de la différence de longueur des trous.
  • Dans tous les cas, la paroi de pulvérisation présente une épaisseur variable, de sorte que les deux faces sont plus ou moins éloignées l'une de l'autre. Bien entendu, l'emboutissage avec réduction d'épaisseur est une technique préférée, car elle permet au cours d'une seule opération d'influer sur l'orientation, mais également sur les autres caractéristiques (diamètre - section - forme) des trous préalablement percés.

Claims (13)

  1. Tête de distribution de produit fluide (T) comprenant une paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) percée de trous (O1, O2, O3 ; O4 ; O5, O6 ; O7, O8, O9 ; O11, O12, O13) à travers lesquels le produit fluide sous pression passe de manière à être pulvérisé en fines gouttelettes, les trous (O1, O2, O3 ; O4 ; O5, O6 ; O7, O8, O9 ; O11, O12, O13) présentant un diamètre de l'ordre de 1 à 100 µm, avantageusement de l'ordre de 5 à 30 µm, et de préférence de l'ordre de 5 à 20 µm, la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) définissant un axe central X et présentant deux faces (26a, 26b ; 126a, 126b ; 226a, 226b ; 326a, 326b ; 426a, 426b) reliées par les trous (O1, O2, O3 ; O4 ; O5, O6 ; O7, O8, O9 ; O11, O12, O13), les trous (O1, 02, 03 ; 04 ; 05, 06 07, 08, 09; O11, O12, 013) présentant une orientation divergente par rapport à l'axe central X,
    caractérisée en ce que la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) présente une épaisseur variable, résultant de sa déformation induisant une réduction d'épaisseur, de sorte que les deux faces (26a, 26b ; 126a, 126b ; 226a, 226b ; 326a, 326b ; 426a, 426b) sont plus ou moins éloignées l'une de l'autre, et de sorte que les trous (O1, O2, O3 ; O4 ; O5, O6 O7, O8, O9; O11,O12, O13) présentent des diamètres différents, des longueurs différentes et/ou des sections différentes.
  2. Tête de distribution selon la revendication 1, dans laquelle l'épaisseur croît, avantageusement de manière régulière, à partir de l'axe central X radialement vers l'extérieur.
  3. Tête de distribution selon la revendication 1, dans laquelle l'épaisseur croît, avantageusement de manière régulière, en direction de l'axe central X radialement vers l'intérieur.
  4. Tête de distribution selon la revendication 1, 2 ou 3, dans laquelle l'épaisseur croît de 50% à 400%, avantageusement de 100% à 200%.
  5. Tête de distribution selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les trous (O1, O2, O3 ; O5, O6 ;) présentent des diamètres décroissants à partir de l'axe central X radialement vers l'extérieur.
  6. Tête de distribution selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle les trous (O7, O8, O9 ; O11, O12, O13) présentent des diamètres décroissants en direction de l'axe central X radialement vers l'intérieur.
  7. Tête de distribution selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins une des deux faces (26a, 26b ; 126a, 126b ; 226a, 226b ; 326a, 326b) de la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326) est bombée.
  8. Tête de distribution selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les faces (26a, 26b ; 126a, 126b) de la paroi de pulvérisation (26 ; 126) sont bombées avec des rayons de courbure différents.
  9. Tête de distribution selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant :
    - un puits d'entrée (11) destiné à être raccordé à une sortie d'un organe de distribution, tel qu'une pompe ou une valve,
    - un logement de montage axial (12),
    - un conduit d'alimentation (13) reliant le puits d'entrée (11) au logement de montage axial (12),
    - un gicleur (2) comprenant une paroi de montage (21) engagée dans le logement de montage axial (12), la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) étant solidaire du gicleur (2).
  10. Procédé de fabrication d'une paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) d'une tête de distribution de produit fluide (T) dont la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) est percée de trous (O1, 02, 03 ; 04 ; 05, 06 ; 07, 08, 09 ; O11, O12, 013) à travers lesquels le produit fluide sous pression passe de manière à être pulvérisé en fines gouttelettes, la paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) définissant un axe central X et présentant deux faces (26a, 26b ; 126a, 126b ; 226a, 226b ; 326a, 326b ; 426a, 426b) reliées par les trous (O1, 02, 03 ; 04 ; 05, 06 ; 07, 08, 09 ; O11, O12, 013), les trous (O1, 02, 03 ; 04 ; 05, 06 07, 08, 09; O11, O12, 013) présentant une orientation divergente par rapport à l'axe central X, le procédé de fabrication comprenant les étapes de :
    a- percer des trous dans une bande (26i) de matière fluable,
    b- déformer la bande (26i) percée en réduisant localement son épaisseur par fluage, de manière à obtenir une paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) d'épaisseur non constante, ayant deux faces (26a, 26b ; 126a, 126b ; 226a, 226b ; 326a, 326b ; 426a, 426b) plus ou moins éloignées l'une de l'autre.
  11. Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la bande (26i) est plane et d'épaisseur constante, l'étape a- comprend de percer des trous (O) de diamètre identique perpendiculairement à la bande (26i), de manière à obtenir, après l'étape b-, une paroi de pulvérisation (26 ; 126 ; 226 ; 326 ; 426) avec des trous (O1, O2, O3 ; O4 ; O5, O6 ; O7, O8, O9 ; O11, O12, O13) divergents de diamètres, de longueurs et/ou de sections différents.
  12. Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 11, dans lequel l'étape b- est réalisée par emboutissage, avantageusement avec une matrice convexe (M) et un poinçon concave (N), ou inversement.
  13. Distributeur de produit fluide comprenant une tête de distribution de produit fluide (T) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, montée sur une pompe (P) ou une valve, elle-même montée sur un réservoir de produit fluide.
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