ES2938915T3 - Cabezal de dispensación de producto fluido y procedimiento correspondiente - Google Patents

Abstract

Cabezal para dispensar producto fluido que comprende una pared de rociado (26) perforada por orificios (O1, O2, O3) a través de los cuales pasa el producto fluido a presión para ser rociado en finas gotas, definiendo la pared de rociado (26) un eje central X y teniendo dos caras (26a, 26b) conectadas por los agujeros (O1, O2, O3), teniendo los agujeros (O1, O2, O3) una orientación divergente con respecto al eje central X, caracterizada porque la pared de aspersión (26) tiene un espesor variable, de manera que las dos caras (26a, 26b) están a diferente distancia entre sí. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Cabezal de dispensación de producto fluido y procedimiento correspondiente

La presente invención se refiere a un cabezal de dispensación de producto fluido destinado para estar asociado con un órgano de dispensación, tal como una bomba o una válvula. El cabezal de dispensación puede estar integrado a, o montado sobre, el órgano de dispensación. El cabezal de dispensación puede comprender una superficie de apoyo de manera que constituya un pulsador sobre el cual el usuario presiona para accionar el órgano de dispensación. Como variante, el cabezal de dispensación puede estar desprovisto de la superficie de apoyo. Este tipo de cabezal de dispensación de producto fluido se utiliza de manera frecuente en los campos de la perfumería, la cosmética o incluso la farmacia.

Un cabezal de dispensación convencional, por ejemplo, del tipo pulsador, comprende:

- una superficie de apoyo sobre la cual un usuario puede presionar con un dedo, por ejemplo, el dedo índice,

- un pozo de entrada destinado para ser conectado a una salida de un órgano de dispensación, tal como una bomba o una válvula,

- un alojamiento de montaje axial en el cual se extiende un pasador, que define una pared lateral y una pared frontal, y

- un pulverizador en forma de vaso que comprende una pared sustancialmente cilíndrica cuyo extremo está cerrado por una pared de pulverización que forma un orificio de pulverización, estando el pulverizador montado según un eje X en el alojamiento de montaje axial con su pared cilíndrica acoplada alrededor del pasador y su pared de pulverización en tope axial contra la pared frontal del pasador.

En general, el pozo de entrada está conectado al alojamiento de montaje axial a través de un conducto de alimentación único. Por otro lado, es común formar un sistema de remolino al nivel de la pared de pulverización del pulverizador. Un sistema de remolino comprende convencionalmente varios canales tangenciales de remolino que desembocan en una cámara de remolino centrada en el orificio de pulverización del pulverizador. El sistema de remolino está dispuesto antes del orificio de pulverización.

En el documento EP1878507A2, se describen varios modos de realización de un pulverizador que comprende una pared de pulverización perforada con varios agujeros de pulverización de diámetro sustancialmente o perfectamente idéntico, del orden de 1 a 100 pm, con una tolerancia del 20 %. Una tal pared de pulverización generaría un aerosol cuyo tamaño de gota es relativamente homogéneo. En un modo de realización de este documento, la pared está abombada y los agujeros son entonces divergentes. Sin embargo, el ángulo de apertura del aerosol permanece bajo.

En el documento EP1698399A1, la pared de pulverización es de espesor constante, pero abombada. Los agujeros han sido perforados de manera perpendicular al plano de la pared, mientras que la pared aún estaba plana. La curvatura de la pared permite hacer divergir los agujeros, una vez abombada la pared. Se específica que los agujeros presentan, después del abombamiento, una sección constante en toda su longitud. No se explica en este documento de qué manera, ni en qué momento, la pared plana perforada está abombada. En los dibujos, la curvatura del abombamiento es baja, de modo que el ángulo de apertura del rociador sea bajo. Otros ejemplos de cabezales de pulverización se representan en los documentos WO 02/01981 A1, US 5 639 025 A, US 2006/097075 A1, WO 87/04697 A2 y US 479979 A.

La presente invención tiene por objetivo definir una pared de pulverización cuya deformación en el estado final no sólo permita hacer divergir los agujeros, sino incluso influir en su diámetro y su sección.

Para alcanzar este objetivo, la presente invención propone un cabezal de dispensación de producto fluido según la reivindicación 1.

En determinados modos de realización de la invención, el espesor crece, ventajosamente de manera regular, a partir del eje X central radialmente hacia el exterior. En otros modos de realización, el espesor crece, ventajosamente de manera regular, en la dirección del eje X central radialmente hacia el interior. También es posible que la variación del espesor no sea constante, alternando así las zonas de espesor creciente y las zonas de espesor decreciente. Por el contrario, la variación del espesor también puede ser perfecta y linealmente progresiva. En cuanto a la amplitud de la variación del espesor, puede crecer del 50 % al 400 %, ventajosamente del 100 % al 200 %.

Según otra característica ventajosa de la invención, los agujeros pueden presentar diámetros decrecientes a partir del eje X central radialmente hacia el exterior o, por el contrario, diámetros decrecientes en la dirección del eje X central radialmente hacia el interior.

Según otro aspecto de la invención, las caras (26a, 26b; 126a, 126b) de la pared (26; 126) de pulverización están abombadas con diferentes radios de curvatura.

Ventajosamente, el cabezal comprende:

- un pozo de entrada destinado para ser conectado a una salida de un órgano de dispensación, tal como una bomba o una válvula,

- un alojamiento de montaje axial,

- un conducto de alimentación que conecta el pozo de entrada al alojamiento de montaje axial,

- un pulverizador que comprende una pared de montaje acoplada en el alojamiento de montaje axial, siendo la pared de pulverización solidaria del pulverizador.

El cabezal puede presentarse en la forma de un pulsador convencional con una superficie superior de apoyo, sobre la cual un usuario puede presionar con un dedo, por ejemplo, el dedo índice. El alojamiento axial desemboca entonces de manera lateral.

Según la invención, los agujeros pueden ser un total de 10 a 500 y presentar un diámetro del orden de 1 a 100 pm, ventajosamente del orden de 5 a 30 pm, y de preferencia del orden de 5 a 20 pm. Cuantos más agujeros haya, menor debe ser su diámetro, y viceversa. La sección acumulada de todos los agujeros es inferior a 100000 pm2.

La presente invención también define un procedimiento de fabricación de una pared de pulverización, tal como se definió anteriormente, que comprende las etapas de:

a- perforar los agujeros en una banda de material que puede fluir,

b - deformar la banda perforada reduciendo localmente su espesor por fluencia, de manera que se obtenga una pared de pulverización de espesor no constante, que tenga dos caras más o menos separadas entre sí.

Es por lo tanto la deformación de la pared la cual genera la divergencia de los agujeros y es la reducción de espesor la cual actúa sobre el diámetro y/o la sección de los agujeros.

Según una característica particularmente ventajosa de la invención, la banda es plana y de espesor constante, la etapa a- comprende perforar los agujeros de diámetro idéntico de manera perpendicular a la banda, de manera que obtenga, después de la etapa b-, una pared de pulverización con agujeros divergentes de diferentes diámetros y/o secciones.

Es la reducción de espesor de pared la cual generará la variación de diámetro y de sección de los agujeros, inicialmente idénticos en diámetro y sección. El diámetro de los agujeros puede disminuir o aumentar con base en las tensiones de deformación ejercidas sobre la pared plana perforada. En principio, el diámetro de los agujeros aumentará cuando aumente la superficie de la pared, y viceversa. En principio, la sección del agujero aumentará desde la cara interior hacia la cara exterior, por ejemplo, en forma de cono, cuando la superficie de la cara exterior aumente más que la de la cara interior, y viceversa. Por tanto, la orientación, el diámetro de los agujeros y la sección de cada agujero se pueden determinar con base en el tipo de tensión deformante la cual es ejercida sobre la pared plana perforada. Existe una cantidad infinita de configuraciones posibles para la pared de pulverización. Una de las dos caras puede permanecer plana, y la otra puede ser abombada, cónica o con facetas. La cara exterior puede ser convexa, por ejemplo, abombada, y la cara interior cóncava, por ejemplo, en forma de cúpula lisa o con facetas.

Ventajosamente, la etapa b- se realiza por estampación, ventajosamente con una matriz convexa y/o un punzón cóncavo, o viceversa. Con esta técnica de estampación, se pueden ejercer localmente tensiones más o menos fuertes sobre una o las dos caras de la banda, lo cual conducirá a su deformación localizada y controlada.

La presente invención también define un dispensador de producto fluido que comprende un cabezal de dispensación de producto fluido tal como el definido más arriba, montado sobre una bomba o una válvula, montada a su vez sobre un depósito de producto fluido.

El espíritu de la invención reside en el hecho de reducir de manera controlada el espesor de la pared de pulverización, con el fin de influir en la orientación de los agujeros, el diámetro de los agujeros y/o la sección de cada agujero. Es ventajoso partir de una banda plana de espesor constante que esté perforada con agujeros cuya orientación es de preferencia perpendicular al plano de la banda plana. También se pueden considerar agujeros inclinados con respecto al plano de la banda plana. Incluso se puede utilizar una banda que no sea plana y de espesor no constante, aunque esto parece difícil en la práctica.

La invención se describirá ahora más ampliamente con referencia a los dibujos adjuntos, dando, a título de ejemplos no limitativos, varias modos de realización de la invención.

En las figuras:

La Figura 1 es una vista en sección transversal vertical a través de una bomba equipada con un cabezal de dispensación según la invención,

La Figura 2 es una vista fuertemente ampliada del cabezal de dispensación de la Figura 1,

La Figura 3a es una vista fuertemente ampliada en sección transversal a través de la pared de pulverización de las Figuras 1 y 2,

La Figura 3b es una vista similar a la de la Figura 3a de la pared de pulverización en el estado inicial antes de la formación,

Las Figuras 4a y 4b son vistas en planta de la pared de pulverización, respectivamente en el estado inicial antes de la formación y en el estado final después de la formación, y

Las Figuras 5 a 8 son vistas similares a la de la Figura 3a para otros cuatro modos de realización de la invención.

En la Figura 1, el cabezal T de dispensación está montado sobre un órgano P de dispensación, tal como una bomba 0 una válvula, el cual presenta un diseño completamente convencional en los campos de la perfumería o de la farmacia. Este órgano P de dispensación es accionado por el usuario presionando axialmente con un dedo, en general el dedo índice, sobre el cabezal T.

En el caso de una bomba, la presión normal generada por este apoyo axial sobre el producto fluido en el interior de la bomba P y del cabezal T es del orden de 5 a 6 bares, y preferentemente de 5,5 a 6 bares. Sin embargo, son posibles picos de 7 a 8 bares, pero entonces se está en condiciones anormales de utilización. Por el contrario, al acercarse a los 2,5 bares, el aerosol se altera, entre 2,5 y 2,2 bares, el aerosol es fuertemente alterado, y por debajo de 2 bares, ya no hay más aerosol.

En el caso de un aerosol equipado con una válvula, la presión inicial generada por el gas propulsor es del orden de 12 a 13 bares y luego desciende, a medida que el aerosol se vacía, hasta aproximadamente 6 bares. Una presión inicial de 10 bares es habitual en el campo de la perfumería y de la cosmética.

Cuando el conjunto que comprende el cabezal T y una bomba o válvula está montado sobre un depósito de producto fluido, éste constituye un dispensador de producto fluido, el cual es totalmente manual, sin suministro de energía, especialmente eléctrica.

En comparación, en el campo técnico de los pulverizadores de vibración ultrasónica (especialmente piezoeléctrico), la presión del producto fluido al nivel de la boquilla es del orden de 1 bar, es decir, la presión atmosférica, o incluso ligeramente inferior. Debido al valor de presión implementado y la energía utilizada, estos pulverizadores de vibración ultrasónica están fuera del alcance de la invención.

Se hará referencia a las Figuras 1 a 2 para describir en detalle las piezas constituyentes, así como su disposición mutua, de un cabezal T de dispensación realizado según la invención.

El cabezal T de dispensación comprende dos piezas constituyentes esenciales, es decir, un cuerpo 1 de cabezal y un pulverizador 2. Estas dos piezas pueden ser realizadas mediante moldeo por inyección de material plástico. El cuerpo 1 de cabezal está de preferencia realizado de manera monobloque: sin embargo, puede estar realizado a partir de varias piezas ensambladas entre sí. El pulverizador 2 puede ser realizado de manera monobloque monomaterial, pero de preferencia, está realizado por sobremoldeo, como se verá más adelante.

El cuerpo 1 de cabezal comprende un faldón 10 periférico sustancialmente cilíndrico el cual está cerrado en su extremo superior por una placa 14. El cuerpo 1 de cabezal también comprende un manguito 15 de conexión que, en este caso, se extiende de manera concéntrica en el interior del faldón 10 periférico. El manguito 15 de conexión se extiende hacia abajo a partir de la placa 14. Define internamente un pozo 11 de entrada el cual está abierto hacia abajo y cerrado en su extremo superior por la placa 14. El manguito 15 de conexión está destinado para ser montado en el extremo libre de una varilla P5 de accionamiento del órgano P de dispensación. Esta varilla P5 de accionamiento se puede desplazar hacia adelante y hacia atrás según un eje longitudinal. La varilla P5 de accionamiento es hueca de manera que defina un conducto de impulsión en comunicación con una cámara P0 de dosificación de la bomba P o de la válvula. El pozo 11 de entrada se extiende en la prolongación de la varilla P5 de accionamiento de modo que el producto fluido proveniente de la cámara P0 de dosificación pueda fluir en el pozo 11 de entrada. El cuerpo 1 de cabezal también define un conducto 13 de alimentación el cual conecta el pozo 11 de entrada a un alojamiento 12 de montaje, como se puede observar en la Figura 2. El alojamiento 12 de montaje axial es de configuración general cilíndrica, definiendo así una pared interna la cual es sustancialmente cilíndrica. El conducto 13 de alimentación desemboca en el alojamiento 12 de montaje de manera centrada. También se puede señalar que la pared interna del alojamiento 12 de montaje presenta perfiles 121 de enganche que permiten un mejor mantenimiento del pulverizador 2, como se verá más adelante.

De manera opcional, el cuerpo 1 de cabezal se puede acoplar en una cápsula 3 de revestimiento que comprende una superficie 31 superior de apoyo para un dedo y una carcasa 32 lateral que forma una abertura 33 lateral para el paso del pulverizador 2.

El pulverizador 2 presenta una configuración general sustancialmente cilíndrica en la forma de un pequeño manguito 20 el cual está abierto en sus dos extremos, pero el cual está cerrado internamente por una pared 26 de pulverización al nivel de la cual están formados varios agujeros O1, O2, O3 u orificios de pulverización. Más precisamente, el manguito 20 es de forma general sustancialmente cilindrica, de preferencia con una simetría axial de revolución alrededor de un eje X, como se presenta en la Figura 2. Por tanto, el pulverizador 2 no necesita estar orientado de manera angular antes de su presentación frente a la entrada del alojamiento 12 de montaje axial. Sin embargo, a veces es necesario orientar el pulverizador 2, ya que su pared 26 de pulverización no es de revolución. El manguito 20 forma una pared 21 externa de montaje la cual está ventajosamente provista de relieves de enganche capaces de cooperar con los perfiles 121 de enganche del alojamiento 12 de montaje. Se puede señalar que la pared 26 de pulverización se extiende hasta el nivel de la pared 21 externa de montaje, donde forman varias lengüetas 27 que sobresalen y que llegan a morder en el alojamiento 12 de montaje. Una vez que se completa el montaje axial, el pulverizador 2 está en la configuración representada en las Figuras 1 y 2.

La pared 26 de pulverización se fija al cuerpo 20 de pulverizador por cualquier medio, tal como el sobremoldeo, la biinyección, el moldeado monobloque monomaterial, el encajamiento, el prensado, la expansión, etc.

La pared 26 de pulverización puede ser una pieza monobloque monomaterial, un conjunto de varias piezas o incluso un producto multicapa, por ejemplo, laminado. Puede ser realizado de metal, material plástico, cerámica, vidrio o una combinación de estos. Más generalmente, se puede utilizar cualquier material susceptible de ser perforado con pequeños agujeros u orificios. De preferencia, este material que puede fluir, en el sentido de que puede deformarse generando variaciones de forma, dimensión y/o espesor. La pared 26 de pulverización define una cara 26a externa y una cara 26b interna las cuales están conectadas por los agujeros O1, O2, O3. El espesor de la pared 26 de pulverización, al nivel donde se forman los agujeros, es del orden de 10 a 100 pm. El espesor de la pared 26 de pulverización es variable, de modo que las dos caras externa 26a e interna 26b estén más o menos separadas entre sí. El diámetro de la pared 26 de pulverización, al nivel donde se forman los agujeros, es del orden de 0,5 a 5 mm. La pared 26 de pulverización está abombada hacia el exterior.

A título indicativo, los agujeros pueden ser un total de 10 a 500 y presentar un diámetro del orden de 1 a 100 pm, ventajosamente del orden de 5 a 30 pm, y de preferencia del orden de 5 a 20 pm. Cuantos más agujeros haya, menor debe ser su diámetro, y viceversa. La sección acumulada de todos los agujeros es de preferencia inferior a 100000 pm2.

Con referencia a las Figuras 3a y 3b, se puede comprender de qué manera se fabrica la pared 26 de pulverización. En la Figura 3b, se observa una banda 26i plana que presenta un espesor e1 constante, el cual puede ser del orden de 50 pm. Por tanto, las dos caras 26a y 26b de la banda 26i plana son paralelas. Esta banda 26i plana puede estar hecha de metal, tal como acero inoxidable. Se han perforado agujeros O, por ejemplo, con láser, con una orientación perpendicular. Los agujeros O tienen todos el mismo diámetro y presentan una sección transversal sustancialmente constante. Sin salir del marco de la invención, los agujeros O podrían ser inclinados, presentar diámetros diferentes y secciones no constantes, por ejemplo, cónicas. Se podrían perforar agujeros cada vez más inclinados a partir del centro y hacia el exterior, con diámetros crecientes o decrecientes a partir del centro y hacia el exterior, presentando cada agujero una sección cónica o escalonada. En otras palabras, la orientación de los agujeros, su número, su diámetro y su sección no es crítica para la invención. Sin embargo, se prefieren agujeros perpendiculares del mismo diámetro y sección por razones de simplicidad.

Según la invención, esta banda 26i plana perforada se deforma a continuación, ventajosamente por estampación entre una matriz M y un punzón N de formas adecuadas. En el ejemplo de la Figura 3b, la matriz M comprende un saliente M2 que sobresale para formar la cara 26b interna y el punzón N comprende un hueco N2 para formar la cara 26a externa. El saliente M2 está rodeado por una zona M1 periférica plana y el hueco N2 está rodeado por una zona N1 periférica plana correspondiente. Las respectivas curvaturas del saliente M2 de la matriz M y del hueco N2 del punzón N pueden ser regulares y tener un radio de curvatura. El radio de curvatura del saliente M2 es más pequeño que el del hueco N2. Por tanto, una vez estampada la banda 26i plana perforada entre la matriz M y el punzón N, se obtiene una pared 26 de pulverización que define una zona 262 deformada rodeada por una brida 261 plana periférica. Debido a la diferencia de radios de curvatura entre el saliente M2 y el hueco N2, el espesor e2 de la pared 26 de pulverización en el eje X es inferior al espesor e1 inicial encontrado en brida 261 periférica y en el borde externo de la zona 262 deformada. Este espesor e2 puede ser del orden de 5 a 40 pm, ventajosamente de 10 a 30 pm y de preferencia de 25 pm.

En primer lugar, se puede constatar que la deformación de la banda 26i plana para crear la zona 262 deformada ha modificado la orientación de los agujeros O. En efecto, los agujeros O, los cuales eran inicialmente paralelos entre sí y al eje Y, ahora están orientados de manera inclinada con respecto al eje X. En el ejemplo de la Figura 3a, los agujeros presentan tres orientaciones diferentes con base en su distancia con respecto al eje X. Los agujeros 03 más cercanos al eje X están ligeramente inclinados, ya que están posicionados en la parte superior del abombado. Los agujeros 02 tienen una inclinación intermedia y los agujeros O1 más alejados del eje X tienen la inclinación más fuerte. Las inclinaciones pueden variar desde casi 0 grados hasta 45 grados, o incluso más. Es fácil comprender que estas inclinaciones dependen de la amplitud de los radios de curvatura de las caras 26a y 26b. Una zona 262 deformada con un abombamiento poco pronunciado conducirá a inclinaciones de agujeros relativamente bajas.

A continuación, se puede constatar que los agujeros O1, 02 y 02 presentan diámetros diferentes: los agujeros O1 son más pequeños que los agujeros 02, los cuales son más pequeños que los agujeros 03. Los agujeros O1 tienen un diámetro próximo al de los agujeros O, ya que la deformación de la banda 62i plana al nivel de los agujeros 03 está acompañada solo de una pequeña reducción de espesor. Los agujeros 02 están ubicados en un lugar donde la reducción de espesor es susceptible y los agujeros 03 están ubicados en un lugar donde la reducción de espesor es máxima. El aumento creciente de los diámetros de los agujeros en la dirección del eje X se explica por el hecho de que la deformación de la banda 26i plana estuvo acompañada de un aumento considerable de la superficie de las caras 26a y 26b, lo cual ha conducido a un agrandamiento de los agujeros, el cual es tanto más marcado más importante es la deformación. Este fenómeno se puede comparar con el de una cámara de aire perforada que se infla: un agujero inicialmente invisible se agrandará a medida que se infla la cámara de aire, cuyo espesor de pared disminuye de manera inversa. Mientras que los agujeros O inicialmente perforados tienen un diámetro del orden de 5 |jm, los agujeros O1 pueden tener un diámetro casi invariable del orden de 5 jm , los agujeros 02 pueden tener un diámetro del orden de 10 jm y los agujeros 03 pueden tener un diámetro del orden de 15 pm. Con esta pared de pulverización se obtiene un aerosol cuya dispensación de las gotas presenta tres picos Gaussianos distintos.

En la Figura 3a, los agujeros O1, 02 y 03 representan cada uno una sección constante, especialmente cilindrica en toda su longitud. En la práctica, es posible, incluso inevitable, que la sección de cada agujero se modifique para pasar de una configuración cilindrica a una configuración cónica abierta hacia el exterior.

En la Figura 4a, se observa la banda 26i plana perforada con agujeros O de diámetro idéntico y de sección individual constante. Los agujeros O están dispuestos en tres círculos concéntricos.

En la Figura 4b, se observa que la pared 26 de pulverización con su brida 261 periférica y su zona 262 deformada. Se puede señalar que el diámetro de los agujeros O1, 02 y 03, que corresponde respectivamente a los tres círculos concéntricos, decrece de manera progresiva a partir del eje X radialmente hacia el exterior.

Por tanto, se acaba de observar que la deformación de la banda 26i plana con una reducción de espesor de la pared conduce a una pared 26 de pulverización con una zona deformada de espesor variable, al nivel de la cual los agujeros O1, 02 y 03 tienen diferentes inclinaciones, de diámetros diferentes y posiblemente una sección cónica. La variación de diámetro y/o de sección proviene del estiramiento local de la banda, con aumento de las superficies de las caras 26a y 26b, y el cambio de orientación de los agujeros proviene del abombamiento, y más generalmente de la pendiente que tienen las caras 26a y 26b con respecto al eje X en el lugar de cada agujero.

La deformación (o formación) de la zona 262 deformada con reducción de espesor de pared puede ser muy diversa: las caras externa e interna pueden ser esféricas, elipsoidales, ovoides, regularmente lisas, o por el contrario con facetas planas o incluso troncocónicas, como se observará con los cuatro modos de realización más adelante.

La Figura 5 muestra una pared 26 de pulverización la cual parece estar cerca a la de la Figura 3a, excepto que los radios de curvatura de las caras externa 126a e interna 126b se han invertido, de modo que la zona 263 deformada presenta un espesor e3 mínimo reducido al nivel de su borde exterior, próximo a su unión con la brida 261 periférica y espesor e1 máximo en el eje X. Por tanto, los agujeros O11, 012 y 013 tienen diámetros crecientes hacia el exterior a partir del eje X, o en de otro modo decrecientes en la dirección del eje X. Las inclinaciones de los agujeros pueden ser idénticas a las del modo de realización de la Figura 3a. La sección de cada agujero puede ser constante, o por el contrario variable, por ejemplo, cónica hacia el exterior.

La Figura 6 muestra una pared de pulverización con una zona 264 deformada que tiene una cara 226a exterior de forma abombada, como las de las Figuras 3a y 5, y una cara 226b interna formada por facetas planas o sectores 22b troncocónicos. Los agujeros 04 pueden tener un diámetro idéntico, pero una sección ensanchada hacia el exterior. Los agujeros 04 pueden estar posicionados al nivel donde las facetas o sectores 22b troncocónicos se encuentran, con el fin de amplificar la deformación de los agujeros iniciales.

La Figura 7 muestra una pared de pulverización, la cual es, por así decirlo, contraria a la de la Figura 6, con una zona 265 deformada que comprende una cara 326a exterior con facetas o sectores 32a troncocónicos y una cara 326b interna abombada, comparable o idéntica a la de las Figuras 3a y 5. La prominencia de la zona 265 deformada es menor, comparada con las de los modos de realización anteriores, pero la reducción de espesor de la pared es mayor. Los agujeros 05 y 06 tienen diámetros decrecientes a partir del eje X y presentan una sección cónica abierta hacia el exterior.

La Figura 8 muestra una pared de pulverización de diferente diseño, con una zona 266 deformada que no sobresale ni es prominente, que comprende una cara 426a externa perfecta o sustancialmente plana y una cara 426b interna cóncava en forma de cono con su punta sobre el eje X. En este caso, el material ha sido empujado hacia el exterior, de modo que el espesor e5 de la brida 261 periférica ha aumentado, para un espesor e4 mínimo en el eje X. El diámetro de los agujeros 07, 08 y 09 es creciente a partir del eje X, mientras que el diámetro inicial de los agujeros era el de los agujeros 09. En otras palabras, los agujeros 07 y 08 resultan de una disminución de diámetro, debido a que el material ha sido comprimido, sin poder aumentar de superficie. Los agujeros 07, 08 y 09 se representan con una sección constante, pero en realidad, la muy fuerte compresión del material tiene un impacto inevitable en la sección, la cual puede tener una configuración compleja, como, por ejemplo, de trompeta, de diábolo, de giro o incluso de arco en círculo.

A través de los diversos modos de realización ilustrados en los dibujos, se puede comprender que se pueden aplicar tensiones de deformación por fluencia a una banda de material que puede fluir perforada con agujeros, de manera que no solo modifique la orientación o la inclinación de los agujeros, sino incluso aumentar o disminuir el diámetro de los agujeros y/o modificar su sección. La estampación es una técnica conocida y fácil de implementar. El perfilado particular de la matriz y del punzón permite realizar paredes de pulverización muy diversas, con orientaciones de agujero muy variadas, diámetros crecientes o decrecientes y secciones originales. La banda de material que puede fluir es de preferencia plana con una sección constante, ya que este tipo de producto está fácilmente disponible en el comercio. Sin embargo, la presente invención también podría implementarse en bandas que no sean planas y/o de espesor no constante. La banda se puede abombar, luego perforar y luego estampar para hacer variar su espesor. La estampación podría invertir el sentido del abombamiento. Los agujeros también podrían perforarse con diámetros diferentes y varias inclinaciones con respecto al eje X. Sin embargo, se prefieren agujeros perpendiculares e idénticos por razones de simplicidad de realización.

Sin embargo, también es posible realizar las paredes de pulverización de las Figuras 3a, 5, 6, 7 y 8 sin reducción de espesor por estampación. Las variaciones de espesor procederían entonces de la fabricación de la banda inicial, la cual sería perforada y finalmente estampada sin hacer variar el espesor. Las paredes de pulverización de las Figuras 3a, 5, 6, 7 y 8 también podrían ser moldeadas en sus configuraciones definitivas. Los agujeros también podrían presentar un diámetro y una sección idénticos: los chorros de gotas resultantes seguirían siendo diferentes, debido a la diferencia de espesor y, por lo tanto, a la diferencia de longitud de los agujeros.

En todos los casos, la pared de pulverización presenta un espesor variable, de modo que las dos caras estén más o menos alejadas entre sí. Por supuesto, la estampación con reducción de espesor es una técnica preferida, ya que permite a lo largo de una sola operación influir en la orientación, pero también en las otras características (diámetro -sección - forma) de los agujeros previamente perforados.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Cabezal (T) de dispensación de producto fluido que comprende una pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización perforada con agujeros (O1, O2, ^o 3; O4; O5, O6; O7, O8, O9; O11, O12, O13) a través de los cuales pasa el producto fluido bajo presión de manera que pueda ser pulverizado en finas gotas, presentando los agujeros (O1, O2, O3; O4; O5, O6; O7, O8, O9; O11, O12, O13) un diámetro del orden de 1 a 100 |jm, ventajosamente del orden de 5 a 30 |jm, y de preferencia del orden de 5 a 20 jim, definiendo la pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización un eje X central y presentando dos caras (26a, 26b; 126a, 126b; 226a, 226b; 326a, 326b; 426a, 426b) conectadas por los agujeros (O1, O2, O3; O4; O5, O6; O7, O8, O9; O11, O12, O13), presentando los agujeros (O1, 02, 03; 04; 05, 0607, 08, 09; O11, O12, 013) una orientación divergente con respecto al eje X central,

caracterizado porque la pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización presenta un espesor variable, como resultado de que su deformación provoca una reducción de espesor, de modo que las dos caras (26a, 26b; 126a, 126b; 226a, 226b; 326a, 326b; 426a, 426b) están más o menos alejadas entre sí, y de modo que los agujeros (O1, O2, O3; O4; O5, O6, O7, O8, O9; O11, O12, O13) presentan diámetros diferentes, longitudes diferentes y /o secciones diferentes.

2. Cabezal de dispensación según la reivindicación 1, en el cual el espesor crece, ventajosamente de manera regular, a partir del eje X central radialmente hacia el exterior.

3. Cabezal de dispensación según la reivindicación 1, en el cual el espesor crece, ventajosamente de manera regular, en la dirección del eje X central radialmente hacia el interior.

4. Cabezal de dispensación según la reivindicación 1, 2 o 3, en el cual el espesor crece del 50 % al 400 %, ventajosamente del 100 % al 200 %.

5. Cabezal de dispensación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual los agujeros (O1, O2, O3; O5, O6;) presentan diámetros decrecientes a partir del eje X central radialmente hacia el exterior.

6. Cabezal de dispensación según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el cual los agujeros (O7, O8, O9; O11, O12, O13) presentan diámetros decrecientes en la dirección del eje X central radialmente hacia el interior.

7. Cabezal de dispensación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual al menos una de las dos caras (26a, 26b; 126a, 126b; 226a, 226b; 326a, 326b) de la pared (26; 126; 226; 326) de pulverización está abombada.

8. Cabezal de dispensación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual las caras (26a, 26b; 126a, 126b) de la pared (26; 126) de pulverización están abombadas con diferentes radios de curvatura.

9. Cabezal de dispensación según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende:

- un pozo (11) de entrada destinado para conectarse a una salida de un órgano de dispensación, tal como una bomba o una válvula,

- un alojamiento (12) de montaje axial,

- un conducto (13) de alimentación que conecta el pozo (11) de entrada al alojamiento (12) de montaje axial, - un pulverizador (2) que comprende una pared (21) de montaje acoplada en el alojamiento (12) de montaje axial, siendo la pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización solidaria del pulverizador (2).

10. Procedimiento de fabricación de una pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización de un cabezal (T) de dispensación de producto fluido cuya pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización está perforada con agujeros (O1, 02, 03; 04; 05, 06; 07, 08, 09; O11, O12, 013) a través de los cuales pasa el producto fluido bajo presión de manera que sea pulverizado en finas gotas, definiendo la pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización un eje X central y presentando dos caras (26a, 26b; 126a, 126b; 226a, 226b; 326a, 326b; 426a, 426b) conectadas por los agujeros (O1, 02, 03; 04; 05, 06; 07, 08, 09; O11, O12, 013), presentando los agujeros (O1, 02, 03; 04; 05, 06, 07, 08, 09; O11, O12, 013) una orientación divergente con respecto al eje X central, comprendiendo el procedimiento de fabricación las etapas de:

a- perforar agujeros en una banda (26i) de material que puede fluir,

b- deformar la banda (26i) perforada reduciendo localmente su espesor por fluencia, de manera que se obtenga una pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización de espesor no constante, que tenga dos caras (26a, 26b; 126a, 126b; 226a, 226b; 326a, 326b; 426a, 426b) más o menos alejadas entre sí.

11. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 10, en el cual la banda (26i) es plana y de espesor constante, la etapa a- comprende perforar los agujeros (O) de diámetro idéntico de manera perpendicular a la banda (26i), de manera que se obtenga, después de la etapa b-, una pared (26; 126; 226; 326; 426) de pulverización con agujeros (O1, O2, O3; O4; O5, O6; O7, O8, O9; O11, O12, O13) divergentes de diámetros, longitudes y/ o secciones diferentes.

12. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 10 u 11, en el cual la etapa b- se realiza por estampación, ventajosamente con una matriz (M) convexa y un punzón (N) cóncavo, o viceversa.

13. Dispensador de producto fluido que comprende un cabezal (T) de dispensación de producto fluido según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, montado sobre una bomba (P) o una válvula, a su vez montada sobre un depósito de producto fluido.