EP3658641B1 - Klebeband mit mehrfachbeschichtung und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Klebeband mit mehrfachbeschichtung und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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EP3658641B1
EP3658641B1 EP17745184.6A EP17745184A EP3658641B1 EP 3658641 B1 EP3658641 B1 EP 3658641B1 EP 17745184 A EP17745184 A EP 17745184A EP 3658641 B1 EP3658641 B1 EP 3658641B1
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adhesive
carrier
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Ralf RÖNISCH
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Coroplast Fritz Mueller GmbH and Co KG
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Definitions

  • the present invention relates to an adhesive tape, in particular a cable wrapping tape, with a textile carrier which is provided on at least one side with an adhesive layer which comprises at least two partial layers, of which the first partial layer is arranged directly on the carrier and the second partial layer rests on the first partial layer.
  • the present invention relates to a method for producing such an adhesive tape.
  • An adhesive tape of the type mentioned is made of an embodiment of the EP 1 655 079 A2
  • This document describes in general terms a method for coating web-shaped substrates, by means of which adhesive tapes with several adhesive layers are to be provided in a simple and cost-effective manner.
  • the substrate is coated at least partially with a first adhesive and then the substrate coated with the first adhesive is coated at least partially with at least one further, second adhesive.
  • the first adhesive is still wet or not yet cured.
  • the document also describes an adhesive tape that is produced according to such a method and comprises a web-shaped substrate and at least two adhesive layers that are arranged completely, partially or - preferably according to an exemplary embodiment shown in the figure - not overlapping on the substrate.
  • the substrate materials used according to the EP 1 655 079 A2 All web-like materials are considered undifferentiated, such as paper, fabrics, fleece, plastic films or elastomers, which can each have different thicknesses, structures and polymer compositions.
  • Typical cable wrapping tapes consisting of e.g. - as per the EP 2 050 802 A1 - a textile carrier in combination with, for example, a pressure-sensitive adhesive based on synthetic rubber or acrylates (according to the EP 2 050 802 A1 but not with at least two partial layers) show certain adhesive properties, particularly depending on the adhesive used, and in particular depending on the carrier material used, certain properties with regard to the parameters of tear strength and elongation at break, noise reduction and abrasion.
  • a specific carrier material with a specific adhesive generates a certain property profile of an adhesive tape, in particular a cable wrapping tape.
  • the adhesive properties of adhesive tapes include, for example, the adhesive strength on certain materials, such as steel, the adhesive strength on the back of the tape and the unwinding force. Some of these parameters are determined according to the standard DIN EN 1939:2003-12 "Adhesive tapes - Determination of adhesive strength".
  • Adhesive tapes of the type mentioned must also meet other uniform standards with regard to their performance properties, in particular LV 312 (10/2009), which contains standardizing regulations.
  • This document classifies adhesive tapes with regard to their properties for applications in the automotive industry, preferably for bundling and wrapping cables and cable harnesses.
  • the document mentioned was drawn up by representatives of the automobile manufacturers AUDI AG, BMW AG, Daimler AG, Porsche AG and Volkswagen AG in cooperation with adhesive tape manufacturers.
  • LV 312 or other standards are mentioned below, this always refers to the versions valid at the time of registration.
  • the standard specifies a specific requirement profile for a cable wrapping tape, which the properties profile of the adhesive tape must match.
  • textile carrier materials such as fabrics and nonwovens are often initially "filled” with a certain amount of adhesive when coated with pressure-sensitive adhesives due to their porosity, and only a certain proportion of the total amount of adhesive then acts as a sticky layer for the material to be bonded.
  • Textile carriers with this property are therefore considered “open carriers” according to the application, while film carriers are referred to as “closed carriers” due to their pore-free surface - apart from any micropores that may be present, which are irrelevant for adhesive penetration.
  • the EP 2 520 629 A1 describes a process for producing an adhesive tape, in particular for wrapping cables, from a textile carrier and a pressure-sensitive adhesive coated on one side, the shear viscosity of the pressure-sensitive adhesive at a temperature of 25 °C during coating from a dispersion being 200 to 100,000 Pa*s at a shear rate of 10 -2 s -1 and 0.1 to 10 Pa*s at a shear rate of 100 s -1 .
  • the textile carrier is a fabric, preferably a polyester fabric.
  • the document specifies, among other things, certain air permeabilities for the carrier in accordance with DIN EN ISO 9237. These should be below a value of 200 l/m 2 s, preferably below 130 l/m 2 s. If the pores are correspondingly few and narrow, filling them does not appear to be advisable.
  • the amount of adhesive that has flowed into an open carrier material advantageously enables the adhesive layer to be sufficiently anchored in the carrier, but the disadvantage is that it is not available for contact with the item to be bonded, such as a cable harness.
  • the coating can be compared to an iceberg, where - similar to the adhesive coating described - only a small amount of ice can be seen above the water surface, which in the case of the adhesive tape corresponds to the carrier surface. Often a large proportion of the coating adhesive can be found in the carrier. migrate and therefore do not interact with the material to be bonded.
  • the EP 1 448 744 A1 describes an adhesive tape with a band-shaped carrier, in particular made of a fine fabric, and with an adhesive coating applied to one and/or both sides of the carrier.
  • the specific feature of this known adhesive tape is that the carrier has a smooth sanded surface on one and/or both sides, at least in some areas. By sanding the surface in this way - also known as chintzing - the carrier surface is compacted so that the carrier becomes a closed carrier, and when applied, the adhesive can be prevented from sinking into the carrier or at least reduced.
  • the adhesive can be applied in particular using a pressure-free coating process, such as the so-called “curtain coating process”. According to this process, a closed film of adhesive falls onto the substrate. This achieves a uniform thickness and grammage of the adhesive layer. Only as much adhesive is applied as is absolutely necessary.
  • the composite of the carrier, referred to as the substrate, and a pressure-sensitive adhesive can be produced, among other things, by first applying the pressure-sensitive adhesive to a dehesive medium and forming a film there, with the adhesive film then being transferred to the carrier in a laminating process.
  • multiple coating using such a laminating process has the problem of low dimensional accuracy when one layer of adhesive is applied to a previous one.
  • the carrier in order to prevent the adhesive from penetrating the carrier when applying an adhesive with a low viscosity, the carrier can be calendered, which can reduce the permeability of the fabric to the adhesive. This is then expressed in the fact that - similar to the EP 2 520 629 A1 - the air permeability of the calendered carrier - measured according to DIN 53 887 at a test pressure of 500 Pa - is less than 200 l/m 2 s and/or when measured under a test pressure of 200 Pa is less than 100 l/m 2 s.
  • Nonwoven backings are also used in the DE 102 59 682 A1 a thermal hardening of the surface of an adhesive tape carrier is described, whereby the carrier can then have a structure such as that produced by calendering with an embossing roller having an embossing area of 10% to 30%.
  • the adhesive is then applied to the comparatively smooth surface produced in this way.
  • Both the above-mentioned chintzing and carrier compaction by calendering represent additional processing steps that increase the manufacturing effort of the adhesive tape.
  • EP 1 136 535 A2 An adhesive tape for covering, for example, cables in automobiles, pipes or similar mostly elongated objects is described, with a velour-based carrier tape and with an adhesive coating applied at least in regions to the carrier tape, wherein a carrier compaction takes place in that a non-textile mesh base layer which strengthens the velour is arranged between the adhesive coating and the carrier tape.
  • Another way to control the penetration of the adhesive into the substrate is to use a highly viscous mass during application, but this can disadvantageously delay the application process.
  • the warp thread thickness of the fabric based on the width, is 2,000 to 4,000 dtex/cm and the weft thread thickness, based on the length, is 8,000 to 20,000 dtex/cm and/or the weft thread thickness (titer) in dtex is greater than 400.
  • This can ensure that the adhesive coating on the warp threads and the weft threads, in particular at their intersection points, essentially only lies on the surface.
  • this has the disadvantage - as in the EP 2 322 385 B1 - certain requirements are placed on the carrier which cannot be met, for example, by nonwoven carriers or knitted carriers if these are to be used in a cable wrapping tape of the type mentioned above.
  • the German utility model DE 20 2004 019 761 U1 discloses a cable wrapping tape of the type mentioned at the outset with a textile carrier which is provided on one side with an adhesive layer which comprises two partial layers, of which the first partial layer is referred to as the coating, and a polyurethane mass which is arranged directly on the carrier so that it closes its pores.
  • the second partial layer lies on the first partial layer and is a pressure-sensitive adhesive.
  • the aim is to produce a media-tight carrier.
  • the basis weight of the coating is 100 g/m 2, which is 50% of the specific basis weight of a PET stitch-bonded nonwoven carrier (200 g/m 2 ).
  • the depth of penetration of the coating into the carrier is of great importance for the flexibility of the coated materials.
  • the penetration depth depends on the type of coating process and the material of the carrier.
  • the viscosity can be adjusted in the melt, for example, via the temperature.
  • a thick, porous carrier with the same proportional surface weight of coating and carrier, a different percentage penetration depth can be expected than with a thinner, possibly compacted carrier.
  • the wettability of the respective textile carrier material by the PUR material of the coating also plays a role.
  • the EP 2 045 303 A1 discloses a cable wrapping tape of the type mentioned at the outset with a polyethylene terephthalate fabric carrier, which is provided on one side with an adhesive layer comprising two partial layers, of which the first partial layer is referred to as a polymeric coating, has a basis weight in the range of 5 to 30 g/m 2 and is arranged directly on the carrier so that it closes the pores of the carrier.
  • the second partial layer lies on the first partial layer and is a pressure-sensitive adhesive.
  • the basis weight of the coating is less than 50% of the specific basis weight of the fabric carrier.
  • the invention is based on the problem of creating an adhesive tape of the type mentioned at the beginning which, on the one hand, has the adhesive strength required in each case, in particular for cable wrapping tapes, according to the LV 312 standard, but which, on the other hand, can be produced with minimal technological effort and in a material-economical manner, without the porous carrier having to be subjected to special pretreatment or special requirements having to be placed on it and/or the adhesive application process.
  • the other required performance properties of the adhesive tape such as There should be no negative impact on manual and machine processability, which is associated with the flagging behaviour, or on abrasion and noise reduction.
  • the first partial layer consists of a polymeric adhesive or non-adhesive first material which is applied with such a specific minimum basis weight that the material at least superficially closes the pores of the carrier, the air permeability of which - measured according to DIN 53 887 - is greater than 200 l/m 2 s at a test pressure of 500 Pa and/or greater than 100 l/m 2 s when measured under a test pressure of 200 Pa, wherein the specific maximum basis weight of the first material is not greater than 70% of the specific mass of the carrier, and in that the second partial layer consists of a polymeric self-adhesive second material, wherein a polymeric non-adhesive material of the first partial layer is selected from the groups ethyl vinyl acetate (EVA) with a vinyl acetate content in the range of 10 - 50 mass%, ethylene propylene copolymers with a Ethylene content in the range of 5 - 20 mass%, polypropylene
  • EVA ethyl
  • Such an adhesive tape can be produced by a process according to the invention as claimed in claim 13.
  • a great advantage of the invention is that - in contrast to the measures described above and known from the prior art - there are no restrictions whatsoever with regard to the type and nature of the carrier - apart from its air permeability according to the invention - and the coating process, even though the technical measures mentioned at the outset are not necessarily incompatible with the invention.
  • the air permeability of the carrier measured according to DIN 53 887 at a test pressure of 500 Pa, is greater than 200 l/m 2 s.
  • the air permeability of the carrier measured according to DIN 53 887 at a test pressure of 500 Pa, is greater than 200 l/m 2 s.
  • Textile substrates can be used without any pretreatment to compact them, whereby the adhesives can be applied to the substrate in a known manner from a solution with the addition of solvents or - after heating - from a melt in an extrusion process.
  • Common coating methods are brushing, doctoring, rolling or extruding the adhesive.
  • the adhesive When applied by roller, the adhesive, which is liquefied in particular by melting, is dosed via a heated roller system and applied in the desired layer thickness or grammage.
  • the adhesive When applied by nozzle, the adhesive is pressed through a slot nozzle (GID nozzle) using a pump.
  • GID nozzle works according to the principle of "cuette" flow. As a result, the moving web of material removes as much mass as is supplied by a pump through drag flow at a low pressure level. This keeps the hydraulic pressure build-up in the coating gap constant for every coating width and machine speed.
  • solvent-containing adhesives should not be applied after the wet-on-wet application - which is basically possible within the scope of the invention - but only after prior intermediate curing in the first partial layer if the second partial layer consists of a melt or another solvent-free system.
  • the carrier is coated with two systems, whereby the polymeric adhesive or non-adhesive material "seals" the textile carrier material and then the first partial layer is coated with a self-adhesive material.
  • Self-adhesive is understood in particular to mean that the material consists of a pressure - sensitive adhesive (PSA).
  • the second layer can be a similar or completely different adhesive.
  • the result is either a new overall structure or a combination of two adhesive families that share the advantageous properties of the individual adhesives - e.g. a combination of the media and/or temperature resistance that results from the use of acrylate adhesives with the high initial tack that can be achieved by using rubber hot melts.
  • the first layer consists of a non-adhesive material and the second layer ensures the necessary self-adhesive properties of the adhesive tape, new types of adhesive tape constructions are obtained with properties that could not be produced in any other way or only with great technical effort.
  • the presence of the polymeric, non-adhesive first intermediate layer which differs in its chemical nature from that of a pressure-sensitive adhesive, allows the proportion of pressure-sensitive adhesive used to be reduced. while retaining the pressure-sensitive adhesive properties, since the first partial layer prevents the pressure-sensitive adhesive from sinking into the surface of the textile carrier and no longer being actively available. Furthermore, an improvement in the specific property profile with regard to, for example, abrasion resistance and media resistance can advantageously be achieved while retaining the adhesive properties.
  • the invention makes it possible, in comparison to an adhesive layer that does not consist of partial layers (as in accordance with EP 2 050 802 A1 ), on the one hand to minimize the amount of a potentially cost-intensive adhesive and to largely replace it with alternative materials, and on the other hand to achieve new technical properties by combining different adhesive systems.
  • solvent-free UV-crosslinkable acrylate adhesives can be used as pressure-sensitive adhesives both in the first partial layer if this consists of an adhesive material and in any case, but especially if the first partial layer is non-adhesive, in the second partial layer.
  • This contributes to the adhesive tape according to the invention being characterized by a high resistance to various chemical influences, an extraordinarily high resistance to aging processes and by excellent compatibility with the most diverse components to be bonded.
  • Such UV-crosslinkable hot melt pressure sensitive adhesives (HMPSA - Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive ), in which a photoinitiator can be polymerized, are sold commercially, for example, in various versions by BASF under the name acResin ® . They can be processed at temperatures of 120 °C on conventional hot melt coaters that are additionally equipped with UV lamps. Special drying systems are not required. In comparison with solvent-based acrylic adhesives, which can also be used, an adhesive coating based on such pressure-sensitive adhesives has a lower drying time due to the Due to the minimal amount of migratory ingredients contained, there is only a low level of outgassing of volatile substances.
  • synthetic rubber hot melt adhesives can be used in the first partial layer if this consists of an adhesive material, and in any case, but especially if the first partial layer is non-adhesive, in the second partial layer, which have the advantage of a comparatively high coating viscosity compared to solvent-based adhesives or dispersion adhesives. This prevents excessive penetration or permeation of the carrier, which is particularly important for nonwoven carriers, because too deep penetration would increase the risk of blocking when the tape is rolled up.
  • a penetration depth of the material of the first partial layer into the carrier according to the method according to the invention should be in the range from 5% to 85%, preferably from 10% to 50%, particularly preferably from 15% to 30% of the thickness of the carrier.
  • the maximum specific weight per unit area of the material of the first partial layer should preferably not be greater than 50%, particularly preferably not greater than 40%, of the specific mass of the carrier. The adhesive will then not penetrate through to the other side of the carrier, which forms the back of the tape.
  • the specific minimum weight per unit area of the material of the first sub-layer should, for pore closure and optimal anchoring of the adhesive in the carrier, be no less than 5% of the specific mass of the carrier and should preferably be in a range of 15% to 30% of the specific mass of the carrier.
  • the constituents of the recipe - if present - are chosen so that they add up to 100%.
  • the textile carrier can be a woven fabric, a knitted fabric, a fleece or a composite formed from them.
  • a high abrasion resistance of the adhesive tape according to the invention can be achieved by using special synthetic fibers.
  • Polyester, in particular PET (polyethylene terephthalate) fibers, and polyamide (PA) fibers are preferably selected.
  • the carrier can therefore consist entirely of a polyester fabric, in particular of PET (polyethylene terephthalate).
  • Another alternative, which is optimal in particular from the point of view of high noise dampening, is for the carrier to consist entirely of a fleece, in particular of a polyester stitched fleece.
  • the specific weight per unit area of the carrier can vary within a wide range - for example, from 15 g/m 2 to 500 g/m 2 - depending on whether it is a knitted fabric, a woven fabric or a nonwoven fabric, for example - with a range typical for cable wrapping tapes extending from 50 g/m 2 to 250 g/m 2 .
  • Tables 2 to 4 below contain two comparative examples and a total of eight exemplary embodiments of cable wrapping tape designs according to the invention.
  • a synthetic rubber or an acrylic hot melt adhesive HMPSA
  • HMPSA acrylic hot melt adhesive
  • the air permeability of the carrier measured according to DIN 53 887 at a test pressure of 500 Pa, was (before application) greater than 200 l/m 2 s in each case and greater than 100 l/m 2 s when measured under a test pressure of 200 Pa. No partial layers were provided in the respective comparative examples.
  • the partial layers were applied one after the other as part of a so-called inline production process through a nozzle, each followed by a doctor blade. This was followed by integral drying and/or crosslinking, preferably under UV irradiation, of the adhesive layer and subsequent cooling in a continuous process from roll to roll.
  • the parameters of the various adhesive tape designs were determined according to the standard specifications of LV 312, whereby the information in the individual fields of Tables 2 to 4 are mean values from several measurements, from which the individual values could deviate by an average of up to 20% upwards or downwards.
  • LV 312 contains references to other standards for individual test procedures. These are EN ISO 2286-2:2016 for the respective basis weight of the carrier, adhesive tape and adhesive application weight, DIN EN 1942:2008-06 for the material thickness of the carrier and adhesive tape, DIN EN 1939:2003-12 for the adhesive strength on steel and on the back of the tape and DIN EN 14410:2003-06 for the mechanical values of breaking strength and elongation at break.
  • Table 1 Classification of abrasion classes according to LV 312 Abrasion class Requirement on 5 mm mandrel A no abrasion protection ⁇ 100 strokes B low abrasion protection 100 - 499 strokes C medium abrasion protection 500 - 999 strokes D high abrasion protection 1000 - 4999 strokes E very high abrasion protection ⁇ 5000 - 14999 strokes F extremely high abrasion protection ⁇ 15,000 strokes
  • the abrasion resistance was determined according to LV 312 based on DIN ISO 6722 by first sticking the adhesive tape onto a mandrel (metal rod) with a diameter of 5 mm. Using a scraping tool with a needle diameter of 0.45 mm, the number of strokes required to wear through the adhesive tape is then determined under a weight of 7 N. With regard to abrasion resistance, LV 312 provides the classification shown in Table 1 above.
  • Table 2 lists the parameters that resulted from the first sublayers of the adhesive layer for each adhesive material.
  • Table 2 Examples 1 and 2 (4th and 6th table columns) - Cable wrapping tape designs with PET fabric carrier and with adhesive materials in both sub-layers of the adhesive layer
  • Adhesive film (partial layers 1 and 2) 1 Comparison Acrylate HMPSA 42 g/m 2 Comparison Rubber HMPSA 50 g/m 2 RubberHMPSA 85 g/m 2 AcrylateHMPSA 80g/m 2 2 Rubber HMPSA 45 g/m 2 Acrylate HMPSA 40 g/m 2 Basis weight g/ m2 215 213 204 215 Adhesive tape thickness mm 0.231 0.230 0.223 0.240 Adhesive strength steel N/cm 4.4 5.2 12* 6.7 Adhesive strength tape back N/cm 4.2 3.6 5.4 5.3 Breaking strength N/cm 267 260 243 258 Elongation at break % 49 53 53 53 50 Abrasion Strokes 555 10
  • Table 2 shows that when replacing - within the scope of application accuracy - 50% of the respective adhesive in the comparative examples in columns 3 and 5 by the other adhesive (columns 4 and 6), the basis weight and the adhesive tape thickness remain approximately the same.
  • the adhesive tapes according to the invention advantageously showed in one case an increase in abrasion resistance to twice the number of strokes until abrasion through. According to the classification according to LV 312, a high level of abrasion protection, in particular class D, was thus achieved.
  • a comparison of columns 3 and 4 of Table 1 shows that the adhesive tape according to the invention can even be classified in a higher abrasion class.
  • the marking of the adhesive strength on steel with * indicates that a cohesive fracture pattern occurred during the test.
  • a fracture can occur within the adhesive layer under mechanical stress, i.e. adhesive residues remain on both substrate surfaces to be bonded. This is therefore a spatial separation of the macromolecules within the adhesive layer, not a determination of the adhesion to the steel plate.
  • moderate adhesive strength is understood to mean an adhesive strength in the range of 0.5 N/cm to 4.0 N/cm according to DIN EN 1939
  • increased adhesive strength is understood to mean an adhesive strength in the range of 4.0 N/cm to 10.0 N/cm according to DIN EN 1939.
  • the embodiments according to the invention thus show an increased adhesive strength on steel.
  • Tables 3 and 4 list the parameters that were obtained for non-adhesive materials in the first sublayers of the adhesive layer.
  • Table 3 also shows that although the adhesive tape versions according to the invention (columns 4 to 6) show a smaller or larger drop in the adhesive strength on steel compared to a pure rubber adhesive layer, the adhesive strength required for cable wrapping tapes according to the LV 312 standard of 1.5 N/cm is met in every case.
  • a decrease in the adhesive strength on the back of the tape according to the invention is not only tolerable within the range of the values that arise, but also advantageously increases the assembly capability of a tape according to the invention.
  • the adhesive tapes according to the invention also show an increase in abrasion resistance of up to about five times the value of strokes to abrasion through (column 5). According to the classification according to LV 312, a higher abrasion class (class D instead of C) was thus achieved in all cases.
  • Table 4 shows that the adhesive tape designs according to the invention with acrylate hot melt pressure sensitive adhesive (HMPSA) in the second partial layer and with non-adhesive first partial layer of the adhesive layer tended to show the same advantageous properties as those with synthetic rubber hot melt pressure sensitive adhesive (HMPSA) in the second partial layer and with non-adhesive first partial layer. All adhesive tape designs could be classified in abrasion class D.
  • HMPSA acrylate hot melt pressure sensitive adhesive
  • a double-sided adhesive coating on the carrier is not primarily intended, but an adhesive tape with such a coating also falls within the scope of the invention.
  • the double-sided adhesive layer provided according to the invention can also be applied to both sides of the carrier surface.
  • the adhesive tape or adhesive material according to the invention can be used in a suitable embodiment, for example not in tape form but as a punched part, in addition to - as preferred - for wrapping cables, also advantageously for bonding profiles, channels, housings or holding parts, insofar as the relevant parameter "adhesive strength on steel" indicates this by reaching a required value.
  • this is 8.5 N/cm for a combination of an ethylene-propylene copolymer (E/P) in the first partial layer and a pressure-sensitive acrylate hot melt adhesive (HMPSA) in the second partial layer.
  • E/P ethylene-propylene copolymer
  • HMPSA pressure-sensitive acrylate hot melt adhesive
  • the first partial layer provides at least sufficient to excellent anchoring of the adhesive layer according to the invention in the carrier, with a great deal of design freedom for the basis weight of the second partial layer. For example, this can be greatly increased compared to the basis weight of the first partial layer if necessary in order to maximize the adhesive strength. This is particularly recommended if the adhesive tape according to the invention is to adhere "aggressively" to rough substrates.
  • the ratio of the basis weight of the second partial layer to the basis weight of the first partial layer can thus be in the range from 0.2 to 10:1, in particular in the range from 0.7 to 2:1, preferably 1:1. In other words, the ratio of the basis weight of the first partial layer to the basis weight of the second partial layer is particularly preferably in the range from 1:3 to 3:1.
  • a specific minimum basis weight of the second partial layer should be 30 g/ m2 .
  • a carrier which can be used particularly preferably within the scope of the invention consists of a fabric with threads which extend on the one hand as longitudinal threads in the longitudinal direction of the adhesive tape and on the other hand as transverse threads in the transverse direction of the adhesive tape
  • a titre of the longitudinal threads based on the width can preferably be smaller than a titre of the transverse threads based on the length, the titre of the longitudinal threads based on the width being at least 2600 dtex/cm, preferably at least 2800 dtex/cm, particularly preferably at least 2950 dtex/cm, and the titre of the transverse threads based on the length being at least 4700 dtex/cm, preferably at least 5200 dtex/cm.
  • the thread density of the transverse threads can be at least 18 threads per centimeter of length, preferably at least 28 threads per centimeter of length, particularly preferably at least 30 threads per centimeter of length.
  • the thread density of the longitudinal threads can be in the range be between 30 and 50 threads per centimeter of width.
  • the thickness of the transverse threads can be at least 150 dtex, preferably 160 to 180 dtex.
  • the thickness of the longitudinal threads can be at least 65 dtex and preferably in the range of 80 dtex to 100 dtex.
  • the longitudinal threads and the transverse threads can be fixed against displacement relative to each other in addition to the adhesive layer.
  • the threads can be multifilament threads, in particular longitudinal threads and transverse threads with different numbers of filaments being combined with one another.
  • the longitudinal threads can consist of 16 to 32 filaments per thread, preferably 22 to 26 filaments per thread.
  • the transverse threads can consist of 28 to 44 filaments per thread, preferably 34 to 38 filaments per thread.
  • An adhesive tape with such a carrier is German utility model DE 20 2007 006 816 U1 to which reference is made in full for further properties.
  • a width-related titer of the longitudinal threads is preferably smaller than a length-related titer of the transverse threads, although the width-related titer of the longitudinal threads is in the range from 2,000 dtex/cm to 4,000 dtex/cm and the length-related titer of the weft threads is in the range from 8,000 dtex/cm to 20,000 dtex/cm, preferably in the range from 8,000 dtex/cm to 16,000 dtex/cm, particularly preferably in the range from 9,000 dtex/cm to 12,100 dtex/cm, in particular 11,000 dtex/cm.
  • the thread thickness of the weft threads can preferably be greater than 400 dtex and in particular 550 dtex.
  • the thread thickness of the warp threads can be greater than or equal to 50 dtex and in particular 55 dtex or 84 dtex.
  • the weft thread can be formed as a single thread, from two single threads - one single thread having a thickness of 220 dtex and the other single thread having a thickness of 330 dtex - or from three to five single threads, the thickness of each of the single threads being 167 dtex.
  • the number of weft threads per cm of tape length can be 16 to 32, in particular 20 to 24.
  • the number of warp threads per cm of tape width is 27 to 60, in particular 35 to 48.
  • the fabric carrier can consist entirely of a polyester fabric or have a polyester warp thread and a polyamide weft thread.
  • the warp and/or weft threads can consist of filament yarns and be produced using the yarn intermingling process. They can consist of smooth and/or textured threads.
  • the warp and/or weft threads formed from individual filaments can have different numbers of filaments.
  • the carrier fabric can be strengthened by calendering.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Klebeband, insbesondere ein Kabelwickelband, mit einem textilen Träger, der mindestens auf einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, die mindestens zwei Teilschichten umfasst, von denen die erste Teilschicht unmittelbar am Träger angeordnet ist und die zweite Teilschicht auf der ersten Teilschicht aufliegt.
  • Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Klebebandes.
  • Ein Klebeband der genannten Art ist aus einer Ausführungsform der EP 1 655 079 A2 bekannt. Dieses Dokument beschreibt in allgemeiner Form zunächst ein Verfahren zur Beschichtung von bahnförmigen Substraten, durch welches einfach und kostengünstig Klebebänder mit mehreren Klebstoffschichten bereitgestellt werden sollen. Dazu ist vorgesehen, dass das Substrat zumindest teilflächig mit einem ersten Klebstoff beschichtet wird und nachfolgend das mit dem ersten Klebstoff beschichtete Substrat mit mindestens einem weiteren, zweiten Klebstoff zumindest teilflächig beschichtet wird. Hierbei ist während der Beschichtung mit dem weiteren Klebstoff der erste Klebstoff noch nass oder noch nicht ausgehärtet. Des Weiteren beschreibt das Dokument ein Klebeband, das nach einem derartigen Verfahren hergestellt ist und ein bahnförmiges Substrat sowie mindestens zwei einander vollständig, teilweise oder - bevorzugt gemäß einem figürlich dargestellten Ausführungsbeispiel - nicht überlappend auf dem Substrat angeordnete Klebstoffschichten umfasst. Als Substratmaterialien kommen dabei gemäß der EP 1 655 079 A2 undifferenziert alle bahnförmigen Materialien in Frage, wie beispielsweise Papiere, Gewebe, Vliese, Kunststofffolien oder Elastomere, die jeweils unterschiedliche Dicken, Strukturen und Polymerzusammensetzungen aufweisen können.
  • Typische Kabelwickelbänder, bestehend aus z. B. - wie gemäß der EP 2 050 802 A1 - einem textilen Träger in Kombination mit beispielsweise einem Haftklebstoff auf Basis von Synthesekautschuk oder Acrylaten (gemäß der EP 2 050 802 A1 aber nicht mit mindestens zwei Teilschichten), zeigen insbesondere in Abhängigkeit von dem eingesetzten Klebstoff bestimmte klebtechnische Eigenschaften und insbesondere in Abhängigkeit von dem eingesetzten Trägermaterial bestimmte Eigenschaften hinsichtlich der Parameter Reißfestigkeit und Reißdehnung, Geräuschdämpfung und Abrieb. Allerdings generiert erst die Kombination eines spezifischen Trägermaterials mit einem spezifischen Klebstoff ein bestimmtes Eigenschaftsprofil eines Klebebandes, insbesondere eines Kabelwickelbandes. Zu den klebtechnischen Gebrauchseigenschaften von Klebebändern zählen beispielsweise die Klebkraft auf bestimmten Materialien, wie auf Stahl, die Klebkraft auf dem Bandrücken und die Abrollkraft. Einige dieser Parameter werden nach der Norm DIN EN 1939:2003-12 "Klebebänder - Bestimmung der Klebkraft" ermittelt.
  • Klebebänder der genannten Art müssen hinsichtlich ihrer Gebrauchseigenschaften auch weitere einheitliche Standards, insbesondere gemäß der LV 312 (10/2009), welche normierende Vorschriften enthält, erfüllen. Dieses Dokument klassifiziert Klebebänder im Hinblick auf ihre Eigenschaften für Anwendungen in der Automobilindustrie, vorzugsweise zum Bündeln und Umwickeln von Leitungen und Leitungssätzen. Das genannte Dokument wurde von den Vertretern der Automobilhersteller AUDI AG, BMW AG, Daimler AG, Porsche AG und Volkswagen AG in Kooperation mit Klebebandherstellern erarbeitet. Wenn nachfolgend die LV 312 oder andere Normen erwähnt werden, sind immer die zum Anmeldezeitpunkt gültigen Ausgaben gemeint. Durch die Norm wird ein bestimmtes Anforderungsprofil eines Kabelwickelbandes vorgegeben, mit denen das Eigenschaftsprofil des Klebebandes übereinstimmen muss.
  • Im Gegensatz zu den in der EP 1 655 079 A2 ebenfalls genannten Kunststofffolien und Elastomeren werden textile Trägermaterialien, wie Gewebe und Vliesstoffe, aufgrund ihrer Porosität bei der Beschichtung mit Haftklebstoffen zunächst oft mit einer bestimmten Menge des Klebstoffs "gefüllt", und nur ein gewisser Anteil der gesamten Klebstoffmenge wirkt anschließend als klebrige Schicht für das zu beklebende Gut. Textile Träger mit dieser Eigenschaft werden daher anmeldungsgemäß als "offene Träger" angesehen, während Folienträger aufgrund ihrer - abgesehen von eventuell vorhandenen Mikroporen, die für eine Klebstoffpenetration unerheblich sind - porenfreien Oberfläche - als "geschlossene Träger" bezeichnet werden.
  • Die EP 2 520 629 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes insbesondere zum Umwickeln von Kabeln aus einem textilen Träger und einer darauf einseitig beschichteten Haftklebemasse, wobei die Scherviskosität der Haftklebemasse bei einer Temperatur von 25 °C während der Beschichtung aus einer Dispersion 200 bis 100.000 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 10-2 s-1 und 0,1 bis 10 Pa*s bei einer Schergeschwindigkeit von 100 s-1 beträgt. Der textile Träger ist ein Gewebe, vorzugsweise ein Polyestergewebe. In dem Dokument werden u. a nach DIN EN ISO 9237 bestimmte Luftdurchlässigkeiten für den Träger genannt. Diese sollen unter einem Wert von 200 l/m2s, bevorzugt unter 130 l/m2s, liegen. Bei dementsprechend wenigen und engen Poren erscheint eine Füllung derselben nicht angezeigt.
  • Die in ein offenes Trägermaterial eingeflossene Menge Klebstoff ermöglicht mit Vorteil eine ausreichende Verankerung der Klebstoffschicht im Träger, steht aber nachteiligerweise nicht für den Kontakt mit dem zu beklebenden Gut, wie einem Kabelsatz, zur Verfügung. Die Beschichtung kann dabei mit einem Eisberg verglichen werden, bei dem - ähnlich wie bei der beschriebenen Klebstoffbeschichtung - nur eine kleinere Menge des Eises oberhalb der Wasseroberfläche, die im Falle des Klebebandes der Trägeroberfläche entspricht, zu sehen ist. Oft kann ein großer Anteil des beschichtenden Klebstoffs in den Träger wandern und daher nicht in Wechselwirkung mit dem zu verklebenden Gut treten.
  • Die EP 1 448 744 A1 beschreibt ein Klebeband mit einem bandförmigen, insbesondere aus einem Feingewebe bestehenden Träger und mit einer ein- und/oder beidseitig auf den Träger aufgebrachten Klebebeschichtung. Das Spezifikum dieses bekannten Klebebandes besteht dabei darin, dass der Träger zumindest bereichsweise ein- und/oder beidseitig eine glattgeschliffene Oberfläche aufweist. Durch ein derartiges Überschleifen der Oberfläche - auch als Chintzen bezeichnet - wird die Trägeroberfläche verdichtet, so dass der Träger zu einem geschlossen Träger wird, und beim Auftragen kann so ein Einsinken des Klebstoffs in den Träger verhindert bzw. zumindest gemindert werden.
  • Zwei weitere Möglichkeiten, um einem Einsinken des Klebstoffs in einen Klebebandträger entgegenzuwirken, sind in der EP 2 722 374 B1 beschrieben.
  • Es wird dort zum Einen ausgeführt, dass der Klebstoff insbesondere in einem drucklosen Beschichtungsverfahren, wie dem sogenannten "Curtain-Coating-Verfahren", aufgebracht werden kann. Gemäß diesem Verfahren fällt ein geschlossener Klebstofffilm auf das Substrat. Dadurch wird eine gleichmäßige Dicke und Grammatur der Klebstoffschicht erreicht. Es wird nur so viel Klebstoff aufgetragen, wie unbedingt benötigt wird.
  • Auch in der EP 1 448 744 A1 wird beschrieben, dass der Verbund aus dem als Substrat bezeichneten Träger und einer Haftklebemasse u. a. dadurch hergestellt werden kann, dass die aufzutragende Haftklebemasse zunächst auf ein dehäsives Medium gebracht wird und dort einen Film ausbildet, wobei der Klebstofffilm im Anschluss daran im Kaschierverfahren auf den Träger übertragen wird. Es wird jedoch darauf hingewiesen, dass die Mehrfachbeschichtung unter Einsatz eines solchen Kaschierverfahrens das Problem einer geringen Maßgenauigkeit aufweist, wenn ein Klebstoffstrich auf einen vorhergegangenen aufgebracht wird.
  • Zum Anderen wird in der EP 2 722 374 B1 ausgeführt, dass, um beim Auftragen eines Klebstoffes mit niedriger Viskosität einen Klebstoffdurchschlag durch den Träger zu verhindern, eine Kalandrierung des Trägers vorgenommen werden kann, wodurch eine Verringerung der Permeabilität des Gewebes für den Klebstoff herbeigeführt werden kann. Dies kommt dann dadurch zum Ausdruck, dass - ähnlich wie bei der EP 2 520 629 A1 - die Luftdurchlässigkeit des kalandrierten Trägers - gemessen nach DIN 53 887 bei einem Prüfdruck von 500 Pa - geringer ist als 200 l/m2s und/oder bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa geringer ist als 100 l/m2s.
  • Auch für Vliesträger wird in der DE 102 59 682 A1 eine thermische Verfestigung der Oberfläche eines Klebebandträgers beschrieben, wobei der Träger danach insbesondere eine Struktur aufweisen kann, wie sie durch eine Kalandrierung mit einer Prägewalze entsteht, die eine Prägefläche von 10 % bis 30 % aufweist. Der Klebstoff wird dann auf die auf diese Weise erzeugte vergleichsweise glatte Oberfläche aufgetragen.
  • Sowohl das oben genannte Chintzen als auch eine Trägerverdichtung durch Kalandrieren stellen zusätzliche Bearbeitungsschritte dar, die den Herstellungsaufwand des Klebebandes erhöhen.
  • In der EP 1 136 535 A2 wird ein Klebeband zum Ummanteln von beispielsweise Kabeln in Automobilen, Rohren oder dergleichen zumeist langgestreckten Objekten, beschrieben, mit einem Trägerband auf Veloursbasis, und mit einer wenigstens bereichsweise auf das Trägerband aufgebrachten Kleberbeschichtung, wobei eine Trägerverdichtung dadurch erfolgt, dass zwischen Kleberbeschichtung und Trägerband eine das Velours verfestigende, nichttextile Maschengrundschicht angeordnet ist.
  • Eine weitere Möglichkeit der Steuerung der Penetration des Klebstoffs in den Träger besteht darin, bei der Auftragung eine hochviskose Masse einzusetzen, was jedoch den Auftragungsprozess nachteiligerweise verzögern kann.
  • In der EP 2 322 385 B1 ist bekanntermaßen bei einem Träger eines gleichzeitig einerseits quereinreißbaren und andererseits hoch abriebfesten Gewebeklebebandes vorgesehen, dass eine auf die Breite bezogene Fadenstärke der Kettfäden des Gewebes 2.000 bis 4.000 dtex/cm beträgt und eine auf die Länge bezogene Fadenstärke der Schussfäden des Gewebes 8.000 bis 20.000 dtex/cm beträgt und/oder dass die Fadenstärke (Titer) in dtex der Schussfäden größer als 400 ist. Hierbei kann erreicht werden, dass die Klebebeschichtung auf den Kettfäden und den Schussfäden, insbesondere an deren Kreuzungsstellen, im Wesentlichen nur oberflächlich aufliegt. Allerdings werden dabei nachteiligerweise - wie in der EP 2 322 385 B1 beansprucht - bestimmte Anforderungen an den Träger gestellt, die beispielsweise durch Vliesträger oder gewirkte Träger, wenn diese in einem Kabelwickelband der eingangs genannten Art eingesetzt werden sollen, nicht erfüllbar sind.
  • Das deutsche Gebrauchsmuster DE 20 2004 019 761 U1 offenbart ein Kabelwickelband der eingangs genannten Art mit einem textilen Träger, der auf einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, die zwei Teilschichten umfasst, von denen die erste Teilschicht als Beschichtung bezeichnet wird, und eine Polyurethanmasse, die unmittelbar am Träger angeordnet ist, so dass sie dessen Poren verschließt. Die zweite Teilschicht liegt auf der ersten Teilschicht auf und ist ein Haftklebstoff. Das Ziel ist dabei die Herstellung eines mediendichten Trägers. In einem Beispiel beträgt das Flächengewicht der Beschichtung mit 100 g/m2 50 % des spezifischen Flächengewichts eines PET-Nähvlies-Trägers (200 g/m2). Für die Flexibilität der beschichteten Materialien ist dabei neben der Zusammensetzung des Polyurethans und dem Aufbau des Textils die Eindringtiefe der Beschichtung in den Träger von großer Bedeutung. Die Eindringtiefe ist abhängig von der Art des Beschichtungsverfahrens und dem Material des Trägers. Ein Material für die Beschichtung mit vergleichsweise niedriger Viskosität dringt bei der Auftragung mit einem bestimmten anteiligen Flächengewicht von Beschichtung und Träger tiefer in den Träger ein als ein höher viskoses Material mit dem gleichen anteiligen Flächengewicht von Beschichtung und Träger. Die Viskosität kann dabei beispielsweise in der Schmelze über die Temperatur eingestellt werden. Bei einem dicken porösen Träger ist bei gleichem anteiligen Flächengewicht von Beschichtung und Träger mit einer anderen prozentualen Eindringtiefe zu rechnen als bei einem dünneren, ggf. verdichteten Träger. Auch die Benetzbarkeit des jeweiligen textilen Trägermaterials durch das PUR-Material der Beschichtung spielt eine Rolle.
  • Die EP 2 045 303 A1 offenbart ein Kabelwickelband der eingangs genannten Art mit einem Polyethylenterephthalat-Gewebeträger, der auf einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, die zwei Teilschichten umfasst, von denen die erste Teilschicht als polymere Beschichtung bezeichnet wird, ein Flächengewicht im Bereich von 5 bis 30 g/m2 aufweist und unmittelbar am Träger angeordnet ist, so dass sie die Poren des Trägers verschließt. Die zweite Teilschicht liegt auf der ersten Teilschicht auf und ist ein Haftklebstoff. In dort genannten Beispielen beträgt das Flächengewicht der Beschichtung weniger als 50 % des spezifischen Flächengewichts des Gewebeträgers. Für die polymere Beschichtung nennt das Dokument außer PUR (wie in der DE 20 2004 019 761 U1 ) konkret auch noch Acryl- oder Silikonpolymere als Beispiele für Polymere, die den Abriebwiderstand des Polyesterträgers verbessern, was das Ziel des Anmeldegegenstandes ist.
  • Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Klebeband der eingangs genannten Art zu schaffen, das einerseits eine jeweils, insbesondere für Kabelwickelbänder, geforderte Klebkraft nach der Norm LV 312, aufweist, das aber andererseits mit minimalem technologischen Aufwand und in materialökonomischer Weise herstellbar ist, ohne dass dafür der poröse Träger einer besonderen Vorbehandlung unterworfen oder an ihn und/oder das Klebstoffauftragsverfahren besondere Anforderungen gestellt werden müssten. Darüber hinaus soll insbesondere hinsichtlich der weiteren geforderten Gebrauchseigenschaften des Klebebandes, wie der manuellen und maschinellen Verarbeitbarkeit, die mit dem Abflaggverhalten verbunden ist, oder wie auch des Abriebs und der Geräuschdämpfung, keine negative Beeinträchtigung erfolgen.
  • Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird dadurch gelöst, dass die erste Teilschicht aus einem polymeren klebenden oder nichtklebenden ersten Material besteht, welches mit einem derartigen spezifischen Mindest-Flächengewicht aufgetragen ist, dass das Material zumindest die Poren des Trägers, dessen Luftdurchlässigkeit - gemessen nach DIN 53 887 - bei einem Prüfdruck von 500 Pa größer ist als 200 l/m2s und/oder bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa größer ist als 100 l/m2s, oberflächlich verschließt, wobei das spezifische Höchst-Flächengewicht des ersten Materials nicht größer ist als 70 % der spezifische Masse des Trägers, und dass die zweite Teilschicht aus einem polymeren selbstklebenden zweiten Material besteht, wobei ein polymeres nichtklebendes Material der ersten Teilschicht ausgewählt ist aus den Gruppen Ethyl-Vinylacetate (EVA) mit einem Vinylacetat-Anteil im Bereich von 10 - 50 Masse-%, Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylen-Anteil von im Bereich von 5 - 20 Masse-%, mit Maleinsäureanhydrid oder mit Silan modifizierte Polypropylene, Polyolefin-Elastomere, olefinische Block-Copolymere, amorphe Poly-Alpha-Olefine, Polyamid-Hotmelts, oder wobei ein polymeres klebendes Material der ersten Teilschicht und/oder der zweiten Teilschicht ein druckempfindlicher Haftklebstoff ist, welcher ein natürlicher oder ein synthetischer Kautschuk oder welcher ein Acrylatklebstoff ist, wobei eine Eindringtiefe des Materials der ersten Teilschicht in den Träger im Bereich von bis zu 85 % bezogen auf die Dicke des Trägers liegt.
  • Ein derartiges Klebeband ist nach einem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß Anspruch 13 herstellbar.
  • Ein großer Vorteil der Erfindung besteht dabei darin, dass - im Gegensatz zu den vorstehend beschriebenen, aus dem Stand der Technik bekannten Maßnahmen - keinerlei Restriktionen hinsichtlich der Art und Beschaffenheit sowohl des Trägers - abgesehen von dessen erfindungsgemäßer Luftdurchlässigkeit -, als auch des Beschichtungsverfahrens gestellt werden müssen, wenngleich die eingangs erwähnten technischen Maßnahmen nicht zwingend inkompatibel mit der Erfindung sind.
  • So wird erfindungsgemäß ein Eindringen des Materials der ersten Teilschicht in den offenen Träger zugelassen, wobei die Luftdurchlässigkeit des Trägers, gemessen nach DIN 53 887 bei einem Prüfdruck von 500 Pa, größer ist als 200 l/m2s. Bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa ist sie größer als 100 l/m2s.
  • Textile Träger können ohne eine ihrer Verdichtung dienende Vorbehandlung eingesetzt werden, wobei die Klebstoffe in bekannter Weise aus einer Lösung unter Zusatz von Lösungsmitteln oder - nach Erwärmung - aus einer Schmelze im Extrusionsverfahren auf den Träger aufgebracht werden können. Übliche Beschichtungsmethoden sind dabei das Aufstreichen, Rakeln, Aufwalzen oder Extrudieren des Klebstoffs. Beim Walzenauftrag wird der insbesondere durch Schmelzen verflüssigte Klebstoff über ein beheiztes Walzensystem dosiert und in der gewünschten Schichtdicke bzw. Grammatur aufgetragen. Bei einem Düsenauftrag wird der Klebstoff mittels einer Pumpe durch eine Breitschlitzdüse (GID-Düse) gedrückt. Eine GID-Düse arbeitet nach dem Prinzip der "Cuette"-Strömung. Hierdurch wird durch die bewegte Warenbahn durch Schleppströmung bei niedrigem Druckniveau so viel Masse abgeführt, wie durch eine Pumpe zugeführt wird. Hierdurch wird der hydraulische Druckaufbau im Beschichtungsspalt bei jeder Beschichtungsbreite und Maschinengeschwindigkeit konstant gehalten.
  • Außer den bereits erwähnten drucklosen Beschichtungsverfahren, wie dem "Curtain-Coating-Prozess", der jedoch vorteilhafterweise erfindungsgemäß - insbesondere für die erste Teilschicht - nicht eingesetzt werden muss, kann auch ein Aufsprühen zur Klebstoffapplikation eingesetzt werden, wobei die genannten Verfahren und Methoden bedarfsweise auch miteinander in geeigneter Weise kombiniert werden können. Damit ist eine hohe fertigungstechnische Flexibilität gegeben. So ist es beispielsweise möglich, den ersten Klebstoff als Lösung aufzusprühen und den zweiten Klebstoff als Schmelze oder auch in umgekehrter Reihenfolge mittels Walzen oder Rakeln auf das Substrat aufzutragen. Allerdings sollten lösungsmittelhaltige Klebemassen nicht nach der - im Rahmen der Erfindung grundsätzlich möglichen - Auftragung Nass-in-Nass, sondern nur nach vorheriger Zwischenaushärtung in der ersten Teilschicht vorgesehen werden, wenn die zweite Teilschicht aus einer Schmelze oder einem anderen lösungsmittelfreien System besteht.
  • Erfindungsgemäß erfolgt eine Beschichtung des Trägers mit zwei Systemen, wobei durch das polymere klebende oder nichtklebende Material eine "Versiegelung" des textilen Trägermaterials erzielt wird und dann eine Überbeschichtung der ersten Teilschicht mit einem selbstklebenden Material erfolgt. Unter "selbstklebend" wird dabei insbesondere verstanden, dass das Material aus einem druckempfindlichen Haftkleber (englisch: Pressure Sensitive Adhesive - PSA) besteht.
  • Sofern also die erste Teilschicht bereits aus einem klebenden Material besteht, kann dies in der zweiten Teilschicht ein ähnlicher oder auch ganz anderer Klebstoff sein. Im Ergebnis erhält man entweder einen neuartigen Gesamtaufbau oder eine Kombination von zwei Klebstofffamilien, welche die jeweils vorteilhaften Eigenschaften der Einzelklebstoffe gemeinsam aufweist - z. B. eine Kombination der Medien- und/oder der Temperaturbeständigkeit, die sich durch den Einsatz von Acrylatklebstoffen ergeben, mit der hohen Anfangsklebrigkeit, die durch den Einsatz von Kautschuk-Hotmelts erzielt werden kann.
  • Sofern die erste Teilschicht aus einem nichtklebenden Material besteht, und die zweite Teilschicht die notwendige selbstklebende Eigenschaft des Klebebandes gewährleistet, erhält man neuartige Klebebandkonstruktionen mit einem Eigenschaftsbild, welches auf andere Weise gar nicht oder nur mit hohem technischen Aufwand herzustellen wären. Durch die Präsenz der polymeren, nichtklebenden ersten Zwischenschicht, die sich in ihrer chemischen Natur von der eines Haftklebstoffes unterscheidet, kann der Anteil an verwendetem Haftklebstoff unter Beibehaltung der haftklebenden Eigenschaften reduziert werden, da durch die erste Teilschicht verhindert wird, dass der Haftklebstoff in der Oberfläche des textilen Trägers versinkt und nicht mehr aktiv zur Verfügung steht. Des Weiteren kann vorteilhafterweise unter Beibehaltung der klebtechnischen Eigenschaften noch eine Verbesserung des spezifischen Eigenschaftsprofils im Hinblick z. B. auf die Abriebbeständigkeit und die Medienbeständigkeit erzielt werden.
  • Durch die Erfindung gelingt es im Vergleich zu einer nicht aus Teilschichten bestehenden Klebstoffschicht (wie gemäß der EP 2 050 802 A1 ), einerseits die Menge eines möglichenfalls kostenintensiven Klebstoffs zu minimieren und durch alternative Materialien weitgehend zu ersetzen, und andererseits bei Kombination von verschiedenen Klebstoffsystemen neue technische Eigenschaften zu erzielen.
  • Was die Klebstoffbeschichtung betrifft, so können im Rahmen der Erfindung in besonderer Ausführung sowohl in der ersten Teilschicht, falls diese aus einem klebenden Material besteht, als auch in jedem Fall, insbesondere aber wenn die erste Teilschicht nichtklebend ist, in der zweiten Teilschicht lösungsmittelfreie UV-vernetzbare Acrylatklebstoffe als druckempfindliche Haftklebstoffe eingesetzt werden. Dies trägt dazu bei, dass sich das erfindungsgemäße Klebeband durch eine hohe Resistenz gegen verschiedene Chemikalieneinflüsse, eine außerordentlich hohe Beständigkeit gegenüber Alterungsprozessen und durch eine ausgezeichnete Kompatibilität mit den verschiedensten zu verklebenden Bauteilen auszeichnet. Derartige UV-vernetzbare Schmelz-Haftklebstoffe (HMPSA - Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive), bei denen ein Fotoinitiator einpolymerisiert sein kann, werden beispielsweise in verschiedenen Ausführungsarten unter dem Namen acResin® von der BASF im Handel vertrieben. Sie können bei Temperaturen von 120 °C auf herkömmlichen Hotmelt-Coatern verarbeitet werden, die zusätzlich mit UV-Lampen ausgestattet sind. Spezielle Trocknungsanlagen sind nicht erforderlich. Im Vergleich mit lösungsmittelhaltigen Acrylatklebern, die jedoch ebenfalls einsetzbar sind, weist eine Klebebeschichtung auf der Basis derartiger Haftklebstoffe wegen der darin enthaltenen minimalen Menge von migrationsfähigen Inhaltsstoffen nur eine geringe Ausgasung flüchtiger Substanzen auf.
  • Auch können im Rahmen der Erfindung in weiterer besonderer Ausführung sowohl in der ersten Teilschicht, falls diese aus einem klebenden Material besteht, als auch in jedem Fall, insbesondere aber wenn die erste Teilschicht nichtklebend ist, in der zweiten Teilschicht synthetische Kautschuk-Schmelzklebstoffe eingesetzt werden, die gegenüber lösemittelhaltigen Klebstoffen oder Dispersionsklebstoffen den Vorteil einer vergleichsweise hohen Beschichtungsviskosität aufweisen. Dies verhindert ein zu starkes Eindringen bzw. Durchdringen des Trägers, was insbesondere bei Vliesträgern von Bedeutung ist, weil ein zu tiefes Eindringen dort die Gefahr eines Verblockens beim Aufrollen des Bandes erhöhen würde.
  • Unter diesem Gesichtspunkt ist festzustellen, dass eine Eindringtiefe des Materials der ersten Teilschicht in den Träger gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren im Bereich von 5 % bis 85 %, vorzugsweise von 10 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 15 % bis 30 % der Dicke Trägers liegen sollte.
  • Im Hinblick auf das spezifische Flächengewicht ist - ebenso unter diesem Aspekt - festzustellen, dass das spezifische Höchst-Flächengewicht des Materials der ersten Teilschicht bevorzugt mit Vorteil nicht größer als 50 %, besonders bevorzugt nicht größer als 40 %, der spezifischen Masse des Trägers sein sollte. Ein Durchschlagen des Klebstoffs auf die andere Trägerseite, die den Bandrücken bildet, kommt dann nicht vor.
  • Das spezifische Mindest-Flächengewicht des Materials der ersten Teilschicht sollte für den Porenverschluss und eine optimal hohe Verankerung des Klebstoffs im Träger günstigerweise nicht kleiner als 5 % der spezifischen Masse des Trägers sein und vorzugsweise in einem Bereich von 15 % bis 30 % der spezifischen Masse des Trägers liegen.
  • Als eine in der ersten oder zweiten Teilschicht bevorzugt einsetzbare Schmelzklebebeschichtung (HMPSA - Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive) kann beispielsweise eine Mischung mit folgender Rezeptur Verwendung finden, als deren Basis bevorzugt ein synthetischer Kautschuk aus einem Styrol-Butadien- (SBS) oder einem Styrol-Isopren- (SIS) Blockcopolymer dient:
    • 30 - 55 %, vorzugsweise 40 - 50 %, eines Synthesekautschuks, insbesondere eines SIS- oder SBS-Blockcopolymers,
    • 25 - 50 %, vorzugsweise 30 - 40 %, eines synthetischen Harzes mit einem Erweichungspunkt von 80 - 120 °C,
    • 0 - 20 %, vorzugsweise 0 - 10 %, eines synthetischen Harzes mit einem Erweichungspunkt von 0 - 20 °C,
    • 0 - 20 %, vorzugsweise 0 - 10 %, eines Mineralöls als Weichmacher,
    • 0 - 30 % Kreide als Füllstoff,
    • 0 - 20 %, vorzugsweise 0 - 10 %, eines flüssigen Polyisoprens,
    • 0 - 5 % Alterungsschutzmittel.
  • Die Konstituenten der Rezeptur - wenn vorhanden - sind dabei so gewählt, dass sie zusammen 100 % ergeben.
  • Als polymere nichtklebende Materialien der ersten Teilschicht kommen erfindungsgemäß folgende zur Verwendung:
    • Ethyl-Vinylacetate (EVA) mit einem Vinylacetat-Anteil im Bereich von 10 - 50 Masse-% (beispielsweise Escorene™ Ultra UL 53019CC von Exxon Mobil),
    • Ethylen-Propylen-Copolymere (E/P) mit einem Ethylen-Anteil im Bereich von 5 - 20 Masse-% (beispielsweise: Vistamaxx™ 8880 von Exxon Mobil; Amplify™ VA 400 von Dow® Chemical, Licocene® PP 2602 von Clariant),
    • mit Maleinsäureanhydrid (MAH) oder mit Silan (SI PP) modifizierte Polypropylene (beispielsweise Licocene® PP MA 6252 oder Licocene® PP Si 1362 von Clariant),
    • Polyolefin-Elastomere (beispielsweise aus den Gruppen Engage™ oder Affinity™ von DOW® Chemical),
    • Olefinische Block-Copolymere (beispielsweise aus der Gruppe Infuse™ von DOW® Chemical),
    • Amorphe Poly-Alpha-Olefine APAO (beispielsweise Vestoplast® 828 von Evonik Industries),
    • Polyamid-Hotmelts (beispielsweise aus der Gruppe Uni-Rez™ von Arizona Chemical bzw. Kraton Polymers).
  • Der textile Träger kann ein Gewebe, Gewirke, ein Vlies oder ein daraus gebildeter Verbund sein. Eine hohe Abriebfestigkeit des erfindungsgemäßen Klebebandes kann durch den Einsatz von speziellen Kunstfasern erreicht werden. Bevorzugt werden Polyester-, insbesondere PET- (Polyethylenterephthalat-)Fasern, und Polyamid- (PA-)Fasern gewählt. Der Träger kann also insbesondere vollständig aus einem Polyestergewebe, insbesondere aus PET (Polyethylenterephthalat), bestehen. Eine andere, insbesondere unter dem Gesichtspunkt einer hohen Geräuschdämpfung optimale, Alternative besteht darin, dass der Träger vollständig aus einem Vlies, insbesondere aus einem Polyesternähvlies, besteht.
  • Das spezifische Flächengewicht des Trägers kann - auch in Abhängigkeit davon, ob es sich z. B. um ein Gewirke, ein Gewebe oder ein Vlies handelt - in einem weiten Bereich - beispielsweise von 15 g/m2 bis 500 g/m2 variieren, wobei als ein für Kabelwickelbänder charakteristischer Bereich sich von 50 g/m2 bis 250 g/m2 erstreckt.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden speziellen Beschreibung enthalten.
  • Die nachstehenden Tabellen 2 bis 4 enthalten zwei Vergleichsbeispiele und insgesamt acht Ausführungsbeispiele zu erfindungsgemäßen Kabelwickelband-Ausführungen. Hierbei wurden jeweils auf PET-Gewebe-Träger mit einem Flächengewicht im Bereich von 122 g/m2 bis 138 g/m2 ein Synthesekautschuk- oder ein Acrylat-Haftschmelzklebstoff (HMPSA) in der zweiten Teilschicht in der Klebeschicht aufgetragen. Die Luftdurchlässigkeit des Trägers, gemessen nach DIN 53 887 bei einem Prüfdruck von 500 Pa, war (vor der Auftragung) jeweils größer als 200 l/m2s und bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa größer als 100 l/m2s. In den jeweiligen Vergleichsbeispielen wurden keine Teilschichten vorgesehen. Die Auftragung der Teilschichten erfolgte im Rahmen einer sogenannten Inline-Fertigung hintereinander durch jeweils eine Düse mit jeweils anschließender Verrakelung. Danach erfolgte eine integrale Trocknung und/oder Vernetzung, vorzugsweise unter UV-Bestrahlung, der Klebeschicht sowie eine anschließende Abkühlung in einem kontinuierlichen Prozess von Rolle zu Rolle.
  • Die Parameter der verschiedenen Klebebandausführungen wurden nach den Normvorschriften der LV 312 bestimmt, wobei die Angaben in den einzelnen Feldern der Tabellen 2 bis 4 Mittelwerte aus mehreren Messungen sind, von denen die Einzelwerte um durchschnittlich bis zu 20 % nach oben und nach unten abweichen konnten.
  • In der LV 312 sind für einzelne Prüfverfahren z. T. Verweise auf andere Normen enthalten. Dies sind für das jeweilige Flächengewicht von Träger, Klebeband und Klebstoffauftragsgewicht die EN ISO 2286-2:2016, für die Materialdicke von Träger und Klebeband die DIN EN 1942:2008-06, für die Klebkraft auf Stahl und auf dem Bandrücken die DIN EN 1939:2003-12 und für die die mechanischen Werte Bruchkraft und Reißdehnung die DIN EN 14410:2003-06. Tabelle 1: Einteilung der Abriebklassen nach LV 312
    Abriebklasse Anforderung am 5 mm Dorn
    A kein Abriebschutz < 100 Hübe
    B geringer Abriebschutz 100 - 499 Hübe
    C mittlerer Abriebschutz 500 - 999 Hübe
    D hoher Abriebschutz 1000 - 4999 Hübe
    E sehr hoher Abriebschutz ≥ 5000 - 14999 Hübe
    F extrem hoher Abriebschutz ≥ 15.000 Hübe
  • Die Abriebbeständigkeit wurde dabei gemäß der LV 312 in Anlehnung an die DIN ISO 6722 bestimmt, indem das Klebeband zunächst auf einen Dorn (Metallstab) mit 5 mm Durchmesser aufgeklebt wird. Mit einem Schabwerkzeug, das einen Nadeldurchmesser von 0,45 mm aufweist, wird dann unter einer Gewichtskraft von 7 N die Anzahl der Hübe bestimmt, die benötigt wird, um das Klebeband durchzuscheuern. Hinsichtlich der Abriebbeständigkeit ist dabei in der LV 312 die in der vorstehenden Tabelle 1 wiedergegebene Klassifizierung vorgesehen.
  • In der Tabelle 2 sind die Parameter aufgeführt, die sich jeweils bei klebenden Materialien in den ersten Teilschichten der Klebeschicht ergaben. Tabelle 2: Beispiele 1 und 2 (4. und 6. Tabellenspalte) - Kabelwickelband-Ausführungen mit PET-Gewebe-Träger und mit klebenden Materialien in beiden Teilschichten der Klebeschicht
    Klebstofffilm (Teilschichten 1 und 2) 1 Vergleich Acrylat HMPSA 42 g/m2 Vergleich Kautschuk HMPSA 50 g/m2
    KautschukHMPSA 85 g/m2 AcrylatHMPSA 80g/m2
    2 Kautschuk HMPSA 45 g/m2 Acrylat HMPSA 40 g/m2
    Flächengewicht g/m 2 215 213 204 215
    Klebebanddicke mm 0,231 0,230 0,223 0,240
    Klebkraft Stahl N/cm 4,4 5,2 12* 6,7
    Klebkraft Bandrücken N/cm 4,2 3,6 5,4 5,3
    Bruchkraft N/cm 267 260 243 258
    Reißdehnung % 49 53 53 50
    Abrieb Hübe 555 1075 1168 490
  • Aus Tabelle 2 geht dabei hervor, dass bei Ersatz von - im Rahmen der Auftragungsgenauigkeit - 50 % des jeweiligen Klebstoffs in den Vergleichsbeispielen der Spalten 3 und 5 durch den jeweils anderen Klebstoff (Spalten 4 und 6) das Flächengewicht und die Klebebanddicke etwa gleich bleiben.
  • Die erfindungsgemäßen Klebebänder zeigten darüber hinaus in einem Fall vorteilhafterweise einen Anstieg der Abriebfestigkeit auf die doppelte Anzahl von Hüben bis zum Durchrieb. Nach der Klassifizierung gemäß der LV 312 wurde somit ein hoher Abriebschutz, insbesondere der Klasse D, erreicht. Bei einem Vergleich von Spalten 3 und 4 der Tabelle 1 zeigt sich, dass das erfindungsgemäße Klebeband sogar in eine höhere Abriebklasse eingestuft werden kann.
  • Die Markierung der Klebkraft auf Stahl mit * zeigt an, dass hier bei der Prüfung ein kohäsives Bruchbild auftrat. Bei Haftklebstoffen mit einer geringen Kohäsion kann bei mechanischen Belastungen innerhalb der Klebstoffschicht ein derartiger Bruch auftreten, d. h. es verbleiben Klebstoffreste auf beiden zu verbindenden Substratoberflächen. Es handelt sich folglich um eine räumliche Trennung der Makromoleküle innerhalb der Klebstoffschicht, nicht um eine Bestimmung der Adhäsion an der Stahlplatte.
  • Anmeldungsgemäß wird - wie in Fachkreisen üblich - unter moderater Klebkraft eine Klebkraft im Bereich von 0,5 N/cm bis 4,0 N/cm nach DIN EN 1939 verstanden, unter erhöhter Klebkraft eine Klebkraft im Bereich von 4,0 N/cm bis 10,0 N/cm nach DIN EN 1939. Die erfindungsgemäßen Ausführungen zeigen somit eine erhöhte Klebkraft auf Stahl.
  • In den Tabelle 3 und 4 sind die Parameter aufgeführt, welche sich jeweils bei nichtklebenden Materialien in den ersten Teilschichten der Klebeschicht ergaben.
  • Aus Tabelle 3 geht ebenfalls hervor, dass zwar in den erfindungsgemäßen Ausführungen des Klebebandes (Spalten 4 bis 6) ein kleinerer oder größerer Abfall der Klebkraft auf Stahl gegenüber einer reinen Kautschukklebeschicht auftritt, dass aber die für Kabelwickelbänder geforderte Klebkraft nach der Norm LV 312 von 1,5 N/cm in jedem Fall eingehalten wird. Tabelle 3: Beispiele 3 bis 5 (4. bis 6. Tabellenspalte) - Kabelwickelband-Ausführungen mit PET-Gewebe-Träger und mit Synthesekautschuk-Haftschmelzklebstoff (HMPSA) in der zweiten Teilschicht sowie mit nichtklebender erster Teilschicht der Klebeschicht
    Klebstofffilm (Teilschichten 1 und 2) 1 Vergleich APAO 42g/m2 EVA 45g/m2 E/P 45g/m2
    2 Kautschuk HMPSA 85 g/m2 Kautschuk HMPSA 44 g/m2 Kautschuk HMPSA 45 g/m2 Kautschuk HMPSA 45 g/m2
    Flächengewicht g/m2 215 198 222 244
    Klebebanddicke mm 0,23 0,24 0,24 0,23
    Klebkraft Stahl N/cm 4,4 2,1 3,2 4,0
    Klebkraft Bandrücken N/cm 4,2 0,8 2,1 1,7
    Bruchkraft N/cm 267 276 279 247
    Reißdehnung % 49 44 46 45
    Abrieb Hübe 554 1438 2684 1225
  • Ein erfindungsgemäßer Abfall der Klebkraft auf dem Bandrücken ist nicht nur im Rahmen der sich einstellenden Werte tolerabel, sondern erhöht vorteilhafterweise die Montagefähigkeit eines erfindungsgemäßen Bandes.
  • Die erfindungsgemäßen Klebebänder zeigen darüber hinaus einen Anstieg der Abriebfestigkeit auf bis zum etwa fünffachen Wert von Hüben bis zum Durchrieb (Spalte 5). Nach der Klassifizierung gemäß der LV 312 wurde somit in allen Fällen eine höhere Abriebklasse (Klasse D statt C) erreicht. Tabelle 4: Beispiele 6 bis 8 (4. bis 6. Tabellenspalte) - Kabelwickelband-Ausführungen mit PET-Gewebe-Träger und mit Acrylat-Haftschmelzklebstoff (HMPSA) in der zweiten Teilschicht sowie mit nichtklebender erster Teilschicht der Klebeschicht
    Klebstofffilm (Teilschichten 1 und 2) 1 Vergleich EVA 45g/m2 E/P 45g/m2 SI PP 45g/m2
    2 Acrylat HMPSA 80 g/m2 Acrylat HMPSA 40 g/m2 Acrylat HMPSA 40 g/m2 Acrylat HMPSA 45 g/m2
    Flächengewicht g/m2 204 215 207 212
    Klebebanddicke mm 0,23 0,24 0,25 0,23
    Klebkraft Stahl N/cm 12* 4,7 8,5* 6,4*
    Klebkraft Bandrücken N/cm 5,4 1,9 2,8 1,3
    Bruchkraft N/cm 243 241 280 253
    Reißdehnung % 53 41 39 54
    Abrieb Hübe 1168 2748 1133 1460
  • Aus Tabelle 4 geht hervor, dass die erfindungsgemäßen Klebebandausführungen mit Acrylat-Haftschmelzklebstoff (HMPSA) in der zweiten Teilschicht sowie mit nichtklebender erster Teilschicht der Klebeschicht tendenziell die gleichen vorteilhaften Eigenschaften zeigten, wie die mit Synthesekautschuk-Haftschmelzklebstoff (HMPSA) in der zweiten Teilschicht und mit nichtklebender erster Teilschicht. Alle Klebebandausführungen konnten in die Abriebklasse D eingestuft werden.
  • Auch hier zeigen sämtliche erfindungsgemäßen Ausführungen eine erhöhte Klebkraft auf Stahl, wobei allerdings die Markierung mit * darauf hinweist, dass wiederum bei der Prüfung teilweise ein kohäsives Bruchbild auftrat.
  • Zu den weiteren mechanischen, normgemäß entsprechend der LV 312 zu ermittelnden Gebrauchseigenschaften Reißdehnung und Bruchkraft ist festzustellen, dass diese - wie ebenfalls aus den Tabellen 2 bis 4 hervorgeht - keine Änderungen aufwiesen, die für die Verwendung als Kabelwickelbänder signifikant wären.
  • Schließlich zeigte sich, dass die nach LV 312 bestimmte Medienbeständigkeit gegenüber Diesel und Benzin insbesondere für die in den Spalten 4 und 5 der Tabelle 4 aufgeführten Ausführungen vorteilhafterweise deutlich zunahm. Diese Medienbeständigkeit blieb für die Ausführung in der Spalte 6 auf dem gleichen Niveau, wobei sich diese Ausführung auf ein erfindungsgemäßes Klebeband mit einer ersten Teilschicht bezieht, die aus mit Silan modifiziertem Polypropylen (SI PP) bestand.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst im Rahmen der Ansprüche auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen und Verwendungen. So ist eine doppelseitige Klebebeschichtung des Trägers zwar primär nicht intendiert, jedoch fällt auch ein Klebeband mit einer solchen in den Bereich der Erfindung. Hier kann dann auch beidseitig auf der Trägeroberfläche die erfindungsgemäß vorgesehene Doppelklebeschicht aufgetragen werden.
  • Das erfindungsgemäße Klebeband bzw. Klebematerial kann in geeigneter Ausführung, beispielsweise nicht bandförmig, sondern als Stanzteil, außer - wie bevorzugt - zum Umwickeln von Kabeln in vorteilhafter Weise auch zur Verklebung von Profilen, Kanälen, Gehäusen oder Halteteilen eingesetzt werden, insofern der dafür maßgebliche Parameter "Klebkraft auf Stahl" dies durch das Erreichen eines dafür erforderlichen Wertes anzeigt. Beispielsweise liegt dieser bei einer Kombination eines Ethylen-Propylen-Copolymerisats (E/P) in der ersten Teilschicht und einem druckempfindlichen Acrylat-Hotmelt-Kleber (HMPSA) in der zweiten Teilschicht bei 8,5 N/cm.
  • Durch die erste Teilschicht erfolgt eine zumindest ausreichende bis exzellente Verankerung der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht im Träger, wobei für das Flächengewicht der zweiten Teilschicht eine weitgehende Gestaltungsfreiheit gegeben ist. Zum Beispiel kann dieses im Sinne einer Klebkraftmaximierung erforderlichenfalls gegenüber dem Flächengewicht der ersten Teilschicht stark erhöht werden. Dies empfiehlt sich insbesondere dann, wenn das erfindungsgemäße Klebeband auf rauen Untergründen "aggressiv" kleben soll. So kann das Verhältnis des Flächengewichts der zweiten Teilschicht zum Flächengewicht der ersten Teilschicht im Bereich von 0,2 bis 10 : 1, insbesondere im Bereich von 0,7 bis 2 : 1, bevorzugt bei 1 : 1, liegen. Anders ausgedrückt liegt das Verhältnis des Flächengewichts der ersten Teilschicht zum Flächengewicht der zweiten Teilschicht besonders bevorzugt im Bereich von 1 : 3 bis 3 :1. Ein spezifisches Mindest-Flächengewicht der zweiten Teilschicht sollte bei 30 g/m2 liegen.
  • Der Fachmann kann im Rahmen der Ansprüche, insbesondere im Hinblick auf die Auswahl des Trägers, Variationen vornehmen, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
  • Wenn ein im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugt einsetzbarer Träger aus einem Gewebe mit Fäden besteht, die sich einerseits als Längsfäden in Längsrichtung des Klebebandes und andererseits als Querfäden in Querrichtung des Klebebandes erstrecken, so kann bevorzugt ein auf die Breite bezogener Titer der Längsfäden kleiner als ein auf die Länge bezogener Titer der Querfäden sein, wobei der auf die Breite bezogene Titer der Längsfäden mindestens 2600 dtex/cm, vorzugsweise mindestens 2800 dtex/cm, besonders bevorzugt mindestens 2950 dtex/cm, und der auf die Länge bezogene Titer der Querfäden mindestens 4700 dtex/cm, vorzugsweise mindestens 5200 dtex/cm beträgt. Die Fadendichte der Querfäden kann wenigstens 18 Fäden pro Zentimeter Länge, vorzugsweise mindestens 28 Fäden pro Zentimeter Länge, besonders bevorzugt mindestens 30 Fäden pro Zentimeter Länge betragen. Die Fadendichte der Längsfäden kann im Bereich zwischen 30 und 50 Fäden pro Zentimeter Breite liegen. Die Stärke der Querfäden kann mindestens 150 dtex, vorzugsweise 160 bis 180 dtex, betragen. Die Stärke der Längsfäden kann mindestens 65 dtex betragen und vorzugsweise im Bereich von 80 dtex bis 100 dtex liegen. Die Längsfäden und die Querfäden können außer durch die Klebeschicht zusätzlich gegen eine Verschiebung relativ zueinander fixiert sein.
  • Hierzu kommen in Alleinstellung oder in Kombination folgende Möglichkeiten in Frage:
    • dass die Fäden gegen eine Verschiebung durch den Einsatz von texturierten Garnen als Längsfäden und/oder Querfäden relativ zueinander fixiert sind,
    • dass die Fäden gegen eine Verschiebung durch eine Kalandrierung des Trägers relativ zueinander fixiert sind,
    • dass die Fäden gegen eine Verschiebung durch eine zusätzliche Acrylat- oder Polyurethanbeschichtung des Trägers relativ zueinander fixiert sind,
    • dass die Fäden gegen eine Verschiebung durch eine Appretur des Trägers relativ zueinander fixiert sind.
    • dass die Fäden gegen eine Verschiebung durch ein Intermingeln der - glatten oder texturierten - Fäden relativ zueinander fixiert sind oder dass die Fixation der Fäden durch ein Intermingeln erhöht ist.
  • Bei den Fäden kann es sich um Multifilamentfäden handeln, wobei insbesondere Längsfäden und Querfäden mit unterschiedlicher Filamentanzahl miteinander kombiniert sind. Die Längsfäden können dabei aus 16 bis 32 Filamenten pro Faden, vorzugsweise aus 22 bis 26 Filamenten pro Faden, bestehen. Die Querfäden können aus 28 bis 44 Filamenten pro Faden, vorzugsweise aus 34 bis 38 Filamenten pro Faden, bestehen. Ein Klebeband mit einem derartigen Träger ist im deutschen Gebrauchsmuster DE 20 2007 006 816 U1 beschrieben, auf das hinsichtlich weiterer Eigenschaften in vollem Umfang verwiesen wird.
  • Ein weiterer im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt einsetzbarer bandförmiger Klebeband-Gewebeträger ist in der EP 2 322 385 A1 beschrieben. Auch hier ist bevorzugt ein auf die Breite bezogener Titer der Längsfäden kleiner als ein auf die Länge bezogener Titer der Querfäden, wobei allerdings der auf die Breite bezogene Titer der Längsfäden im Bereich von 2.000 dtex/cm bis 4.000 dtex/cm liegt und der auf die Länge bezogene Titer der Schussfäden im Bereich von 8.000 dtex/cm bis 20.000 dtex/cm, vorzugsweise im Bereich von 8.000 dtex/cm bis 16.000 dtex/cm, besonders bevorzugt im Bereich von 9.000 dtex/cm bis 12.100 dtex/cm, insbesondere bei 11.000 dtex/cm. Die Fadenstärke der Schussfäden kann bevorzugt größer als 400 dtex sein und insbesondere bei 550 dtex liegen. Die Fadenstärke der Kettfäden kann größer oder gleich 50 dtex sein und insbesondere 55 dtex oder 84 dtex betragen. Der Schussfaden kann als Einzelfaden, aus zwei Einzelfäden - wobei der eine Einzelfaden eine Stärke von 220 dtex und der andere Einzelfaden eine Stärke von 330 dtex besitzt - oder aus drei bis fünf Einzelfäden gebildet sein, wobei die Stärke der einzelnen Einzelfäden jeweils 167 dtex beträgt. Die Anzahl der Schussfäden pro cm Bandlänge kann 16 bis 32, insbesondere 20 bis 24 betragen. Die Anzahl der Kettfäden pro cm Bandbreite 27 bis 60, insbesondere 35 bis 48 beträgt. Der Gewebeträger kann vollständig aus einem Polyester-Gewebe bestehen oder einen Polyesterkettfaden und einen Polyamidschussfaden besitzen. Die Kett- und/oder Schussfäden können aus Filamentgarnen bestehen und im Garnverwirbelungsverfahren (Intermingling) hergestellt sein. Sie können aus glatten und/oder texturierten Fäden bestehen. Die aus einzelnen Filamenten gebildeten Kett- und/oder Schussfäden können unterschiedliche Anzahlen von Filamenten besitzen. Dabei kann das Trägergewebe durch ein Kalandrieren verfestigt sein. Hinsichtlich weiterer Eigenschaften wird in vollem Umfang auf das genannte Dokument, insbesondere auf dessen Ausführungsbeispiele, verwiesen, wobei insbesondere die Vorteile des Vorhandenseins einer Quereinreißbarkeit der Bänder bei gleichzeitig hoher Abriebfestigkeit (Abriebklasse D nach LV 312) hervorzuheben ist. Wie bereits erwähnt, kann durch die im Rahmen der Erfindung vorgesehenen technischen Maßnahmen bei derartigen Klebebändern ein weiterer Anstieg der Abriebfestigkeit erreicht werden, wie bis auf den doppelten oder sogar fünffachen Wert von Hüben bis zum Durchrieb.

Claims (21)

  1. Klebeband, insbesondere Kabelwickelband, mit einem textilen Träger, der mindestens auf einer Seite mit einer Klebeschicht versehen ist, die mindestens zwei Teilschichten umfasst, von denen die erste Teilschicht unmittelbar am Träger angeordnet ist und die zweite Teilschicht auf der ersten Teilschicht aufliegt, wobei die erste Teilschicht aus einem polymeren klebenden oder nichtklebenden ersten Material besteht, welches mit einem derartigen spezifischen Mindest-Flächengewicht aufgetragen ist, dass das Material zumindest die Poren des Trägers, dessen Luftdurchlässigkeit - gemessen nach DIN 53 887 - bei einem Prüfdruck von 500 Pa größer ist als 200 l/m2s und/oder bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa größer ist als 100 l/m2s, oberflächlich verschließt, wobei das spezifische Höchst-Flächengewicht des ersten Materials nicht größer ist als 70 % des spezifischen Flächengewichts des Trägers, und dass die zweite Teilschicht aus einem polymeren selbstklebenden zweiten Material besteht, wobei ein polymeres nichtklebendes Material der ersten Teilschicht ausgewählt ist aus den Gruppen Ethyl-Vinylacetate (EVA) mit einem Vinylacetat-Anteil im Bereich von 10 - 50 Masse-%, Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylen-Anteil von im Bereich von 5 - 20 Masse-%, mit Maleinsäureanhydrid oder mit Silan modifizierte Polypropylene, Polyolefin-Elastomere, olefinische Block-Copolymere, amorphe Poly-Alpha-Olefine, Polyamid-Hotmelts, oder wobei ein polymeres klebendes Material der ersten Teilschicht und/oder der zweiten Teilschicht ein druckempfindlicher Haftklebstoff ist, welcher ein natürlicher oder ein synthetischer Kautschuk oder welcher ein Acrylatklebstoff ist, wobei eine Eindringtiefe des Materials der ersten Teilschicht in den Träger im Bereich von bis zu 85 % bezogen auf die Dicke des Trägers liegt.
  2. Klebeband nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Mindest-Flächengewicht des Materials der ersten Teilschicht nicht kleiner als 5 % des spezifischen Flächengewichts des Trägers ist und vorzugsweise in einem Bereich von 15 % bis 30 % des spezifischen Flächengewichts des Trägers liegt.
  3. Klebeband nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Höchst-Flächengewicht des Materials der ersten Teilschicht nicht größer ist als 50 %, bevorzugt nicht größer als 40 %, des spezifischen Flächengewichts des Trägers.
  4. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Eindringtiefe des Materials der ersten Teilschicht in den Träger im Bereich von mindestens 5 %,vorzugsweise von 10 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 15 % bis 30 %, bezogen auf die Dicke des Trägers liegt.
  5. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass das polymere klebende Material der ersten Teilschicht und/oder der zweiten Teilschicht ein Schmelzkleber, insbesondere auf der Basis eines Styrol-Butadien- oder eines Styrol-Isopren-Blockcopolymers, ist.
  6. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass das polymere klebende Material der ersten Teilschicht und/oder der zweiten Teilschicht ein lösungsmittelfreier UV-vernetzbarer Acrylatklebstoff ist.
  7. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass der textile Träger ein Gewebe, Gewirk, ein Vlies oder ein daraus gebildeter Verbund ist, wobei der Träger vorzugsweise vollständig aus einem Vlies, insbesondere aus einem Polyesternähvlies, oder wobei der Träger vorzugsweise alternativ vollständig aus einem Polyestergewebe, insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET), besteht oder wobei der Träger unter Verwendung von Fasern aus Polyamid (PA) gefertigt ist.
  8. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis7,
    dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Flächengewicht des Trägers im Bereich von 15 g/m2 bis 500 g/m2, insbesondere im Bereich von 50 g/m2 bis 250 g/m2, liegt.
  9. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Flächengewichts der zweiten Teilschicht zum Flächengewicht der ersten Teilschicht im Bereich von 0,2 bis 10 : 1, insbesondere im Bereich von 0,7 bis 2 : 1, besonders bevorzugt bei 1 : 1, liegt.
  10. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Flächengewichts der ersten Teilschicht zum Flächengewicht der zweiten Teilschicht im Bereich von 1 : 3 bis 3 :1 liegt.
  11. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein spezifisches Mindest-Flächengewicht der zweiten Teilschicht 30 g/m2 beträgt.
  12. Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    gekennzeichnet durch eine Mindestabriebfestigkeit der Klasse D nach LV 312 (10/2009).
  13. Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei auf einen textilen Träger mindestens auf einer Seite eine Klebeschicht aufgetragen wird, die mindestens zwei Teilschichten umfasst, von denen die erste Teilschicht unmittelbar am Träger angeordnet ist, und die zweite Teilschicht auf der ersten Teilschicht aufliegt, wobei die erste Teilschicht aus einem polymeren klebenden oder nichtklebenden ersten Material gefertigt wird, welches mit einem derartigen spezifischen Mindest-Flächengewicht aufgetragen wird, dass das Material zumindest die Poren des Trägers, dessen Luftdurchlässigkeit - gemessen nach DIN 53 887 - bei einem Prüfdruck von 500 Pa größer ist als 200 l/m2s und/oder bei einer Messung unter einem Prüfdruck von 200 Pa größer ist als 100 l/m2s, oberflächlich verschließt, wobei das spezifische Höchst-Flächengewicht des ersten Materials nicht größer ist als 70 % des spezifischen Flächengewichts des Trägers, und dass die zweite Teilschicht aus einem polymeren selbstklebenden zweiten Material gefertigt wird, wobei ein polymeres nichtklebendes Material der ersten Teilschicht ausgewählt wird aus den Gruppen Ethyl-Vinylacetate (EVA) mit einem Vinylacetat-Anteil im Bereich von 10 - 50 Masse-%, Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylen-Anteil von im Bereich von 5 - 20 Masse-%, mit Maleinsäureanhydrid oder mit Silan modifizierte Polypropylene, Polyolefin-Elastomere, olefinische Block-Copolymere, amorphe Poly-Alpha-Olefine, Polyamid-Hotmelts oder wobei ein polymeres klebendes Material der ersten Teilschicht und/oder der zweiten Teilschicht ein druckempfindlicher Haftklebstoff ist, welcher ein natürlicher oder ein synthetischer Kautschuk oder welcher ein Acrylatklebstoff ist, wobei eine Eindringtiefe des Materials der ersten Teilschicht in den Träger im Bereich von 5 % bis 85 % bezogen auf die Dicke des Trägers eingestellt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils eines oder mehrerer der Ansprüche 2 bis 4.
  15. Verfahren nach Anspruch 13,
    gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 5 oder 6, wobei der textile Träger ohne eine seiner Verdichtung dienende Vorbehandlung eingesetzt wird, und wobei die Klebstoffe, also das polymere klebende Material, unter Zusatz von Lösungsmitteln aus einer Lösung oder - nach Erwärmung - aus einer Schmelze im Extrusionsverfahren auf den Träger aufgebracht wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 13,
    gekennzeichnet durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils eines oder mehrerer der Ansprüche 7 bis 12.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass sowohl in der ersten Teilschicht, falls diese aus einem polymeren klebenden Material besteht, als auch in jedem Fall, insbesondere aber, wenn die erste Teilschicht nichtklebend ist, in der zweiten Teilschicht lösungsmittelfreie UV-vernetzbare Acrylatklebstoffe oder synthetische Kautschuk-Schmelzklebstoffe als druckempfindliche Haftklebstoffe eingesetzt werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Klebstoff, also das polymere klebende Material der ersten Teilschicht, als Lösung aufgesprüht wird und ein zweiter Klebstoff, also das polymere klebende Material der zweiten Teilschicht, als Schmelze mittels Walzen oder Rakeln auf das Substrat aufgetragen wird oder umgekehrt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis18,
    dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Teilschicht der Klebeschicht nicht Nass-in-Nass aufgetragen werden, sondern nur nach vorheriger Zwischenaushärtung der Klebemasse in der ersten Teilschicht, wenn die Klebemasse in der ersten Teilschicht lösungsmittelhaltig ist und die zweite Teilschicht aus einer Schmelze oder aus einem anderen lösungsmittelfreien System aufgetragen wird.
  20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Vliesträger in der ersten Teilschicht und/oder in der zweiten Teilschicht, insbesondere, wenn die erste Teilschicht nichtklebend ist, ein synthetischer Kautschuk-Schmelzklebstoff eingesetzt wird.
  21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Flächengewicht des Trägers zur Herstellung eines Kabelwickelbandes im Bereich von 50 g/m2 bis 250 g/m2 liegt.
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