DE202004019761U1

DE202004019761U1 - Technisches Klebeband

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Publication number: DE202004019761U1
Application number: DE202004019761U
Authority: DE
Original assignee: Coroplast Fritz Mueller GmbH and Co KG
Current assignee: Coroplast Fritz Mueller GmbH and Co KG
Priority date: 2004-12-22
Filing date: 2004-12-22
Publication date: 2006-05-04
Anticipated expiration: 2014-12-23

Abstract

Technisches Klebeband, inbesondere auf sich selbst wickelbares, wasserdichtes Kabelwickelband und/oder Kabelwickelband zur Erzielung eines Abriebschutzes, mit einem bandförmigen textilen Träger (1), mit einer druckempfindlichen Klebstoffschicht (2) sowie mit einer mindestens einseitig auf den Träger (1) aufgetragenen, aus Kunststoff bestehenden Beschichtung (3), dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Träger (1) aufgetragene, aus Kunststoff bestehende Beschichtung (3) eine Polyurethanmasse ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein technisches Klebeband, inbesondere ein auf sich selbst wickelbares, wasserdichtes Kabelwickelband und/oder Kabelwickelband zur Erzielung eines Abriebschutzes, mit einem bandförmigen textilen Träger, mit einer druckempfindlichen Klebstoffschicht sowie mit einer mindestens einseitig auf den Träger aufgetragenen, aus Kunststoff bestehenden Beschichtung.
Klebebänder mit Folienträgem, z.B. aus PVC oder PP, besitzen eine gute Isolationswirkung und sind weitgehend wasserdicht bzw. auch hydrolysebeständig. Sie haben jedoch nur eine begrenzte mechanische Festigkeit und sind abriebempfindlich. Klebebänder mit textilen Trägern, z.B. aus PET-Vliesen oder Zellwollgewebe, haben deutlich bessere mechanische Eigenschaften, weisen jedoch den Nachteil auf, dass sie nicht wasserdicht bzw. hydrolysebeständig sind.
In Fällen, wo sowohl eine hohe mechanische Festigkeit als auch eine gute Wasserdichtigkeit gefordert sind, werden daher Klebebänder eingesetzt, die aus einem textilen Träger mit einer zusätzlichen Polymerbeschichtung oder aus einem Laminat aus einer Polymerfolie und einem Gittemetzgelege bestehen. So sind solche Bänder bekannt, die aus einem Zellwollgewebe bestehen, welche mit einer, aus einem Dispersionsacrylat bestehenden Schicht und einer aus kautschukbasierenden Haftklebstoff bestehenden Klebebeschichtung versehen sind. Diese Klebebänder werden unter den Markennamen Tesaband^® und Corotex^® verkauft und beispielsweise zur Isolierung elektrischer Leitungen (z.B. an Splicestellen) eingesetzt. Ein anderes Beispiel für derartige Bänder sind die sogenannten Duct-Tapes, die einen mit einem Gitternetzgelege versehenen, aus dünner PE-Folie bestehenden Träger umfassen und in der Regel ebenfalls mit einer Klebebeschichtung aus einem Haftklebstoff auf Kautschukbasis versehen sind.
Die Prüfung, insbesondere im Automobilbereich eingesetzter, Klebebänder erfolgt zumeist nach umfangreichen Hausnormen bzw. OEM-übergreifenden Normenwerken. Zu nennen sind hierbei beispielsweise die LV 312 ("Klebebänder für Niederspannungsleitungen in Kraftfahrzeugen"), die als gemeinsamer Entwurf (11/04) der Firmen VW und DC vorliegt, oder die "Specification Technique – Protection Faisceau Rubans No. 9645871099" der Fa. PSA.
Die Abriebbeständigkeit wird nach LV 312 in Anlehnung an DIN ISO 6722 bestimmt, indem das Klebeband zunächst auf einen Dorn (Metallstab) mit 10 mm Durchmesser aufgeklebt wird. Mit einem Schabwerkzeug, das einen Nadeldurchmesser von 0,45 mm aufweist, wird dann unter einer Gewichtskraft von 7 N die Anzahl der Hübe bestimmt, die benötigt wird, um das Klebeband durchzuscheuern.
Die Bestimmung der Geräuschdämpfung erfolgt nach LV 312 dadurch, dass ein Stahlstab, der mit einem Klebeband abgeklebt worden ist, auf ein gebogenes Aluminiumblech fällt, wobei das beim Aufschlag entstehende Geräusch gemessen wird. Anschließend wird die Dämpfung ermittelt, indem der Geräuschpegel des bewickelten Stabes von einem Geräuschpegel, der beim Aufschlag eines unbewickelten Stabes entsteht, abgezogen wird.
Der Foggingwert wird nach LV 312 in Anlehnung an DIN 72501, Verfahren B bestimmt. Die Prüfung dient der Beurteilung des Foggingverhaltens von Klebebändern im Innenraum von Fahrzeugen. Bei ungünstigen Verhältnissen können niedermolekulare Verbindungen aus den Klebebändern ausgasen und an kalten Teilen kondensieren. Dadurch kann beispielsweise die Sicht durch die Windschutzscheibe beeinträchtigt werden. Der Fogging-Wert wird gravimetrisch bestimmt, indem eine Probe von 50 cm² des Klebebandes mit den Klebeseiten gegeneinander geklebt wird und in einen Probenbecher gegeben wird. Der Probenbecher wird danach 16 Stunden bei einer Temperatur von 100 °C gehalten, wobei der Deckel des Probenbehälters gekühlt wird, so dass sich daran kondensierbare Substanzen niederschlagen können, aus deren Masse gravimetrisch die Fogging-Werte bestimmt werden.
Die genannten Klebebänder weisen einige Nachteile auf, die in der zumindest teilweisen Nichterfüllung der Forderungen der aufgeführten Normen bestehen und die ihren entsprechenden Einsatz daher einschränken. Es sind dies:

– Zellwollträger weisen keine ausreichende Verrottungsfestigkeit auf bzw. sind nicht pilzbeständig;
– Emissions- und Foggingwerte liegen in der Regel deutlich über den für den Einsatz im Automobilbereich zugelassenen Grenzen;
– die Bänder haben eine zu geringe Wärmebeständigkeit, um sie für Anwendungen im Motorraum vorsehen zu können;
– die Klebebänder weisen keine oder nur geringe geräuschdämpfende Eigenschaften auf.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein technisches Klebeband der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei einem möglichen Verzicht auf ein Gitternetzgelege in Bezug auf das vorgenannte Anforderungsprofil ein verbessertes Eigenschaftsbild, insbesondere eine verbesserte Eignung zur Bewicklung von im Automobilbau eingesetzten Kabelsätzen, aufweist.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass die auf den Träger aufgetragene, aus Kunststoff bestehende Beschichtung eine Polyurethanmasse ist.
Vergleiche von derartigen, mit Polyurethan (PUR) beschichteten erfindungsgemäßen Klebebändern mit den Merkmalen bekannter Bänder zeigen, dass sich die erfindungsgemäßen Bänder auf Grund ihrer Eigenschaften hervorragend zur Bewicklung von Kabelsätzen eignen. Im Vergleich zu den bekannten Produkten sind dabei als Vorteile insbesondere eine hohe thermische und hydrolytische Beständigkeit sowie je nach Einsatzzweck flexibel einstellbare, optional vorhandene, verbesserte Abriebwerte, eine erzielbare Geräuschdämpfung von über 10 dB (A) gemäß LV 312 und eine erreichbare Reißfestigkeit/Bruchkraft von bis zu 300 N/cm zu nennen. Die Reißdehnung in Längsrichtung ist dabei nicht größer als 60 % und liegt vorzugsweise im Bereich von 10 % bis 60 %.
Die Vorteilhaftigkeit der Erfindung zeigt sich dabei im Besonderen, wenn der Träger aus einem verrottungsfesten textilen Träger, wie beispielsweise aus PET-Gewebe oder PET-Vlies, besteht, das mit dem Polyurethan beschichtet ist, wodurch insbesondere der Abrieb- und Feuchtigkeitsschutz verbessert werden können.
Grundsätzlich kann die Beschichtung von textilen Trägem mit reaktiven Ein-Komponenten- (1K-) oder Zwei-Komponenten-(2K-) Systemen oder mit nicht reaktiven Systemen erfolgen. Die Reaktivsysteme enthalten dabei hydroxylfunktionelle Monomere und blockierte (1K) oder freie (2K) Isocyanate, aus denen durch Polyaddition vernetzte makromolekulare Elastomerstrukturen gebildet werden. Bei den nicht reaktiven Systemen wird das Polyurethan in der Beschichtung vorausgehenden Schritten gebildet und anschließend dispergiert oder aber als thermoplastisches Granulat gefertigt. 2K-Systeme haben nur eine begrenzte Verarbeitungszeit und erfordern eine kompliziertere Anlagenstruktur als 1K-Systeme. Für die Härtung von 1K-Systemen sind statt dessen aber längere Verweilzeiten bei höheren Temperaturen erforderlich (typischerweise etwa 15 – 30 Minuten bei > 100 °C).
Demgegenüber weisen thermoplastische Polyurethane (TPU) deutliche verarbeitungstechnische Vorteile auf und werden deswegen in großen Mengen für Kabelummantelungen, Schläuche oder in der Schuhindustrie eingesetzt. Die Beschichtung von Textilien ist dagegen nicht üblich, die Verwendung derartig beschichteter Textilien für die Herstellung von Klebebändern unbekannt.
Thermoplastische Polyurethane sind kommerziell, z.B. von den Firmen Elastogran, Huntsman, Bayer oder Merquinsa, erhältlich. Es handelt sich dabei um Blockpolymere, die sich aus weichen Segmenten und harten Segmenten zusammensetzen. Die weichen Segmente bestehen meist aus langkettigen Polyethern oder Polyestern, während die harten Segmente aus über Kettenverlängerer miteinander verknüpften Diisocyanaten gebildet sind. Als Kettenverlängerer dienen dabei meist kurzkettige Diole wie 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol oder Diethylenglycol. Bei Raumtemperatur kommt es zu einer Phasentrennung zwischen den kristallisierenden harten Segmenten und den elastischen Weichsegmenten. Oberhalb der Schmelztemperatur der harten Segmente bildet sich eine viskose Schmelze, die entsprechend den üblichen thermoplastischen Verfahren verarbeitet und daher mit Vorteil auch in technologisch vergleichsweise wenig aufwändiger Weise zur Herstellung der erfindungsgemäß auf den Träger aufgetragenen, aus Polyurethanmasse bestehenden Kunststoffbeschichtung eingesetzt werden kann.
Die Eigenschaften der TPU werden im Wesentlichen durch die Zusammensetzung ihrer Segmente bestimmt. So zeichnen sich TPU auf Basis von Polyesterpolyolen durch eine hohe UV-Beständigkeit aus, während Weichsegmente aus Polyethern eine hervorragende Hydrolysestabilität bewirken. TPU können auch durch Abmischen unterschiedlicher Typen oder durch Zusatz von anderen Polymeren, wie z.B. PBT, PET, PP, EVA oder ABS, oder durch Zugabe von Weichmachern in ihren Eigenschaften modifiziert werden, so dass sich – wie bereits erwähnt – vielfältige Möglichkeiten bieten, je nach dem geforderten Anforderungsprofil ein erwünschtes Eigenschaftsbild flexibel einzustellen.
Die erfindungsgemäße Beschichtung des bahnförmigen textilen Trägers mit einer Masse, die aus TPU besteht, kann im Direkt- oder im Transferverfahren mittels eines Walzen- oder eines Düsenauftragwerkes erfolgen. Beim Transferverfahren wird die PUR-Schicht zunächst auf eine silikonisierte Papierbahn aufgebracht und anschließend mit einem Kaschierklebstoff auf den eigentlichen textilen Träger transferiert. Beim Direktverfahren wird das Textil unmittelbar beschichtet. Im Transferverfahren können über eine Vorprägung des silikonisierten Papiers strukturierte Beschichtungen erhalten werden. Auch sind hier in der Regel geringere Schichtdicken möglich. Vorteil des Direktverfahrens ist die einfachere Beschichtungstechnik und die in der Regel sehr gute Verankerung auf dem Träger.
Beim direkten Walzenauftrag wird die durch Schmelzen verflüssigte Polyurethanmasse über ein beheiztes Walzensystem dosiert und in der gewünschten Schichtdicke aufgetragen. Beim direkten Düsenauftrag erfolgt der Auftrag durch eine Breitschlitzdüse. Das Material wird dabei entweder mit einer auf dem Trägermaterial aufliegenden Düse aufgebracht und dabei teilweise in den Träger gepreßt, oder der Polyurethanfilm fällt im sogenannten "curtain coating"-Prozeß drucklos auf den Träger. Das Beschichtungsgewicht bzw. die spezifische Masse der Beschichtung kann dabei, abhängig vom angestrebten Einsatzbereich, vorzugsweise im Bereich von 20 – 150 g/m² liegen. Nach erfolgter Beschichtung ist das Trägermaterial abzukühlen und auf sich selbst zu wickeln.
Für die Flexibilität der beschichteten Materialien ist neben der Zusammensetzung des Polyurethans und dem Aufbau des Textils die Eindringtiefe der Beschichtung in den Träger von großer Bedeutung. Werden Produkte mit einer hohen Abriebfestigkeit verlangt, so ist eine hohe Eindringtiefe der PUR-Beschichtung erforderlich, um einen „starren und steifen" Träger zu erhalten. Zur Ausbildung eines weichen und flexiblen Trägers ist ein zu tiefes Eindringen zu vermeiden, da sonst die Fäden oder Fasern des Textils gegeneinander fixiert werden und das Trägermaterial für die vorgesehene Verwendung insgesamt zu steif wird.
Als textile Träger können z.B. Vliese, insbesondere Polyester-Nähvliese, wasserstrahlverfestigte Vliese, oder thermofixierte Spinnvliese aus Polyester oder Polypropylen, zum Einsatz kommen. Ebenfalls gut geeignet sind Gewebe aus Polyester oder Viskose. Des Weiteren können auch Veloure aus Polyester oder Polyamid als Substrat verwendet werden. Klebebänder mit Trägern aus PUR-beschichtetem Velours oder Vlies haben, abhängig von der gewählten Dicke, zusätzlich geräuschdämpfende Eigenschaften.
Wenn das erfindungsgemäße Klebeband einen Träger aus einem Vlies, insbesondere aus einem PET-Nähvlies, aufweist, so ist es vorteilhaft, wenn dieses ein Flächengewicht im Bereich von 40 g/m² bis 300 g/m² aufweist.
Umfaßt das erfindungsgemäße Klebeband einen Träger aus einem Gewebe, insbesondere aus einem PET-Gewebe, so ist ein Flächengewicht im Bereich von 40 g/m² bis 250 g/m² besonders von Vorteil.
Bei Einsatz eines Trägers aus einem Velours, insbesondere aus einem Polyamid- oder Polyester-Velours, für das erfindungsgemäße Klebeband sollte das Flächengewicht vorteilhafterweise im Bereich von 60 g/m² bis 250 g/m² liegen.
Zur Weiterverarbeitung zu einem Klebeband muß der mit Polyurethan beschichtete Träger in einem sich an die Beschichtung mit PUR anschließenden Arbeitsgang noch mit dem druckempfindlichen Klebstoff beschichtet werden. Hierbei können an sich bekannte Klebstoffe auf der Basis von Natur- oder Synthesekautschuk, aus Lösung oder als Schmelzklebstoffe, eingesetzt werden. Für den Einsatz im Automobilbereich besonders geeignet sind strahlenvernetzbare Acrylatklebstoffe, z.B. auf Basis der von der BASF vertriebenen AcResin-Rohstoffe.
Bei der Auswahl der textilen Träger und der Klebstoffe ist zu beachten, dass nicht alle Kombinationen für die Anforderungen in der Automobilindustrie geeignet sind. Jedoch stellt die Kombination von UV-vernetzbaren Acrylatklebstoffen, die eine hohe Alterungs-, Temperatur- und Medienbeständigkeit aufweisen, mit den polyurethanbe schichteten textilen Trägern eine synergistische Möglichkeit dar, die oben genannten Nachteile des bekannten Standes der Technik weitestgehend zu überwinden.
Die Beschichtung mit beiderlei Typen der Klebstoffe kann – ähnlich wie die TPU-Beschichtung – mittels Walzen- oder Düsenauftrag erfolgen. Je nach beabsichtigtem Einsatzzweck kann die Klebstoffbeschichtung dabei entweder auf der polyurethanbeschichteten Seite oder auf der noch unbeschichteten Rückseite des Trägers erfolgen. Das Auftragsgewicht liegt dabei in optimaler Weise im Bereich von etwa 50 g/m² bis 150 g/m², bei Beschichtung auf der TPU-Schicht auch darunter, bis zu 30 g/m².
Die abschließende Konfektionierung zu Rollen des erfindungsgemäßen Klebebandes kann entweder durch ein Abstechen aus vorgefertigten Kurzrollen oder durch direktes Rollenschneiden erfolgen, wobei bei dem Letzteren das beschichtete Trägermaterial in einem Arbeitsgang abgerollt, in schmale Streifen geschnitten und schließlich zu kurzen Schmalrollen aufgewickelt wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.
Dabei wird auch einem Kabelbaum, umfassend mehrere, jeweils mit einer Isolierung versehene, insbesondere elektrische, Leitungen und ein Klebeband, mit dem diese Leitungen und/oder gegebenenfalls nicht isolierte Stellen der Leitungen umwickelt sind, erfinderische Bedeutung beigemessen, wobei das Klebeband erfindungsgemäß ausgebildet ist.
Anhand dreier, in der beiliegenden Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigen:
1 eine Querschnittsdarstellung des Aufbaus eines erfindungsgemäßen technischen Klebebandes, wie er jeweils charakteristisch für das erste und zweite Ausführungsbeispiel ist,
2 eine Querschnittsdarstellung des Aufbaus eines erfindungsgemäßen technischen Klebebandes, wie er charakteristisch für das dritte Ausführungsbeispiel ist.
In den beiden Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets auch mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass sie in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben werden.
Wie 1 und 2 veranschaulichen, umfaßt ein erfindungsgemäßes technisches, inbesondere wasserdichtes, auf sich selbst wickelbares Klebeband einen bandförmigen textilen Träger 1, eine druckempfindliche Klebstoffschicht 2 sowie eine auf den Träger 1 aufgetragene, aus Kunststoff bestehende Beschichtung 3. Bei der auf den Träger 1 aufgetragenen, aus Kunststoff bestehenden Beschichtung 3 handelt es sich dabei erfindungsgemäß um eine Polyurethanmasse, insbesondere um eine Masse aus einem thermoplastischen Polyurethan (TPU).
Ein bevorzugter Anwendungsfall eines erfindungsgemäßen Klebebandes stellt dabei das Umwickeln von Kabelsätzen dar, wobei aus mehreren, jeweils mit einer Isolierung versehenen, insbesondere elektrischen, Leitungen durch ein zumindest teilweises Umwickeln – beispielsweise an nicht isolierten Stellen der Leitungen – mit dem erfindungsgemäßen Klebeband ein Kabelbaum, insbesondere für die Automobilindustrie, gebildet werden kann.
Der grundsätzliche Klebeband-Aufbau entsprechend den beiden Figuren. unterscheidet sich dabei dadurch, dass gemäß 1 die Klebstoffschicht 2 unmittelbar auf den Träger 1, der eine bestimmte Materialdicke D aufweist, aufgetragen ist, während gemäß 2 vorgesehen ist, dass die Klebstoffschicht 2 auf die aus der Polyurethanmasse bestehende Beschichtung 3 aufgetragen ist.
Die Figuren veranschaulichen neben dem erfindungsgemäßen Schichtaufbau, dass es für das Polyurethan der Beschichtung 3 in einer Eindringzone 4 über eine Eindringtiefe ET zu einer Penetration in den Träger 1 kommt. Hinsichtlich dieser Eindringzone 4 und Eindringtiefe ET, durch die eine Trägerversteifung herbeigeführt werden kann, gelten die eingangs ausgeführten Forderungen, die erfüllt sein sollten, um entweder eine hohe Abriebfestigkeit oder einen weichen und flexiblen Träger 1 zu erzielen. Die Eindringtiefe ET ist abhängig von der Art des Beschichtungsverfahrens und des Ma terials des Trägers 1. Sie sollte im Bereich von 5 % bis 30 % der Dicke D des Trägers 1 liegen.
Beispiel 1
Ein handelsübliches PET-Gewebe mit einem Flächengewicht von 100 g/m² – als Träger 1 – wird im Direktverfahren auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus 60 g/m² eines Polyester-Polyurethans und auf der Rückseite mit einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m² eines UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in der Spalte B1 aufgeführten Eigenschaften.
Beispiel 2
Ein handelsübliches PET-Nähvlies mit einem Flächengewicht von 80 g/m² – als Träger 1 – wird im Direktverfahren auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus 60 g/m² eines Polyether-Polyurethans und auf der Rückseite mit einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m² eines UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in der Spalte B2 aufgeführten Eigenschaften.
Beispiel 3
Ein handelsübliches PET-Nähvlies mit einem Flächengewicht von 200 g/m² – als Träger 1 – wird im Direktverfahren auf der Vorderseite mit einer Beschichtung 3 aus 100 g/m² einer Mischung aus 75 % eines Polyester-Polyurethans und 25 % eines Polycaprolacton-Polyurethans und auf dieser Beschichtung 3 mit einer Klebstoffschicht 2 aus 90 g/m² eines UV-vernetzten Acrylatklebstoffs versehen. Das zu Klebebändern konfektionierte und auf sich selbst gewickelte Material hat die in Tabelle 1 in der Spalte B3 aufgeführten Eigenschaften.
Zum Vergleich wurden in die Tabelle auch die unter jeweils gleichen Bedingungen ermittelten Eigenschaften der eingangs erwähnten bekannten Klebebänder (Duct Tape – Spalte V1 und Corotex^® – Spalte V2) aufgenommen.
Tabelle 1: Eigenschaften der Klebebänder
In den Feldern der Tabelle bedeuten dabei:

"+" Anforderungen wurden erfüllt;
"-" Anforderungen wurden nicht erfüllt;
"*" Anforderungen wurden erfüllt, es kam jedoch zu einer Erweichung der Acrylatbeschichtung.

Der Vergleich der Merkmale der erfindungsgemäßen mit den Merkmalen der bekannten Klebebänder zeigt, dass sich die Klebebänder der aufgeführten erfindungsgemäßen Beispiele auf Grund ihrer Eigenschaften hervorragend zur Bewicklung von Kabelsätzen eignen. Dabei sind im Vergleich zu den bekannten Produkten die guten Abriebwerte der Beispiele 1 und 3, das gute Geräuschdämpfungsverhalten der Beispiele 2 und 3, die hohe Reißfestigkeit/Bruchkraft von Beispiel 1 sowie die Wasserdichtheit bei allen drei Beispielen besonders hervorzuheben.
Durch die Verwendung der TPU in der Beschichtung 3 kann bei deren Auftragung in technologisch vorteilhafter Weise – im Gegensatz zu Klebebänden mit Dispersions- oder Lösungsmittelauftrag – auf den Einsatz von Maschinen mit Spannrahmen verzichtet werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfaßt auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen. So fällt auch ein Klebeband mit doppelseitiger PUR- und/oder Klebebeschichtung 2 des Trägers 1 in den Bereich der Erfindung. Insbesondere in einem solchen Fall kann die Klebstoffschicht 2 auch auf die aus Polyurethan bestehende Beschichtung 3 aufgetragen sein.
Ferner ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 definierten Merkmalskombinationen beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern ist der genannte Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.

1: Träger des Klebebandes
2: Klebstoffschicht auf 1 und/oder 3
3: Beschichtung auf 1 aus PUR
4: Eindringzone
D: Materialdicke von 1
ET: Eindringtiefe des PUR in 1

Claims

Technisches Klebeband, inbesondere auf sich selbst wickelbares, wasserdichtes Kabelwickelband und/oder Kabelwickelband zur Erzielung eines Abriebschutzes, mit einem bandförmigen textilen Träger (1), mit einer druckempfindlichen Klebstoffschicht (2) sowie mit einer mindestens einseitig auf den Träger (1) aufgetragenen, aus Kunststoff bestehenden Beschichtung (3), dadurch gekennzeichnet, dass die auf den Träger (1) aufgetragene, aus Kunststoff bestehende Beschichtung (3) eine Polyurethanmasse ist.
Klebeband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) aus einem thermoplastischen Polyurethan besteht.
Klebeband nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) aus einem thermoplastischen Polyurethan auf Basis eines Polyether-Polyurethans oder eines Polyether-Copolymer-Polyurethans besteht.
Klebeband nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) aus einem thermoplastischen Polyurethan auf Basis eines Polyester-Polyurethans oder eines Polyester-Copolymer-Polyurethans besteht.
Klebeband nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (3) aus einer Mischung aus zwei oder mehr thermoplastischen Polyurethanen auf Basis von Polyester-Polyurethanen, Polyether-Polyurethanen und/oder Polycaprolacton-Polyurethanen besteht.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyurethanmasse durch Abmischen vorzugsweise mit PBT, PET, PP, ABS, Acrylat oder mit Prozesshilfsmitteln modifiziert ist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine spezifische Masse der Beschichtung (3) im Bereich von 20 – 150 g/m² liegt.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) aus einem Vlies, insbesondere aus einem PET-Nähvlies, mit einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m² bis 300 g/m² besteht.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) aus einem Gewebe, insbesondere aus einem PET-Gewebe, mit einem Flächengewicht im Bereich von 40 g/m² bis 250 g/m² besteht.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) aus einem Velours, insbesondere aus einem Polyamid- oder Polyester-Velours, mit einem Flächengewicht im Bereich von 60 g/m² bis 250 g/m² besteht.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Materialdicke (D) des Trägers (1) im Bereich von etwa 0,2 mm bis 1,2 mm liegt.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) ein Flächengewicht im Bereich von 30 g/m² bis 150 g/m², insbesondere von 60 g/m² bis 120 g/m², aufweist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) unmittelbar auf den Träger (1) aufgetragen ist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) auf die aus der Polyurethanmasse bestehende Beschichtung (3) aufgetragen ist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) aus einem Klebstoff auf der Basis von Natur- oder Synthesekautschuk oder auf der Basis eines Acrylats, insbesondere eines strahlenvernetzten Acrylats, besteht.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißfestigkeit in Längsrichtung mindestens 25 N/cm beträgt und vorzugsweise im Bereich von 30 N/cm bis 300 N/cm liegt.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Reißdehnung in Längsrichtung nicht größer als 60 % ist und vorzugsweise im Bereich von 10 % bis 60 % liegt.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband in Querrichtung von Hand einreißbar ist.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch eine Geräuschdämpfung von mehr als 3 dB (A), insbesondere von mehr als 6 dB (A), bei einlagiger Messung gemäß LV 312.
Klebeband nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Kunststoff bestehende Beschichtung (3) beidseitig auf den Träger (1) aufgetragen ist.
Kabelbaum, umfassend mehrere, jeweils mit einer Isolierung versehene, insbesondere elektrische, Leitungen und ein Klebeband, mit dem diese Leitungen und/oder gegebenenfalls nicht isolierte Stellen der Leitungen umwickelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebeband die Merkmale eines der Ansprüche 1 bis 20 aufweist.