DE102020208549A1 - Verfahren zur Herstellung von Klebebandtellerrollen - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tellerrollen, indem eine auf Raumtemperatur befindliche Klebeband-Mutterrolle zur Verfügung gestellt, wobei die Mutterrolle aus einer in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelten Bahn besteht, wobei die Bahn ein Trägermaterial umfasst, auf das zumindest einseitig eine Klebemasseschicht aufgebracht ist, die Mutterrolle zur Bahn abgewickelt wird, die Bahn in eine Temperiervorrichtung geführt wird, in der die Bahn auf eine Temperatur zwischen zumindest 80 °C und 145 °C aufgeheizt wird, die Bahn für eine Zeitspanne von mindestens eine Minute auf der Temperatur zwischen 80 °C und 145 °C gehalten wird, die Bahn aus der Temperiervorrichtung geführt wird, optional die Bahn wieder zur Mutterrolle aufgewickelt wird, die Bahn direkt geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt wird oder die Mutterrolle ein zweites Mal abgewickelt wird, die Bahn geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Klebeband(teller)rollen.
  • Klebebänder werden hergestellt, indem üblicherweise eine breite Rolle Trägermaterial (typischerweise zwischen 1000 mm und 2000 mm) abgerollt wird und anschließend ein- oder beidseitig mit einer Klebemasse ausgerüstet wird. Diese Großrolle wird Mutterrolle oder Jumbo genannt.
  • Um bei doppelseitig klebenden Klebebändern zu verhindern, dass die Haftklebemassen miteinander in Kontakt kommen, oder um bei einseitig klebenden Klebebändern eine Verklebung der Haftklebemasse auf dem Träger zu verhindern, werden die Klebebänder vor dem Wickeln auf ein Abdeckmaterial (auch als Trennmaterial bezeichnet) aufgebracht, das zusammen mit dem Klebeband aufgewickelt wird. Dem Fachmann sind derartige Abdeckmaterialien unter den Namen Releaseliner oder Liner bekannt.
  • Ein Liner (Trennpapier, Trennfolie) ist nicht Bestandteil eines Klebebandes, sondern nur ein Hilfsmittel zu dessen Herstellung, Lagerung oder für die Weiterverarbeitung durch Stanzen. Darüber hinaus ist ein Liner im Gegensatz zu einem Klebebandträger nicht fest mit einer Klebstoffschicht verbunden.
  • Nach eventuellen weiteren Verarbeitungsschritten wie zum Beispiel Trocknen wird das mit Klebemasse ausgerüstete Trägermaterial, Klebebandbahn genannt, samt Liner zu einer Mutterrolle in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelt. Zum Schneiden wird die Mutterrolle abgewickelt und die mit einem Liner eingedeckte Klebebandbahn einer entsprechenden Schneidvorrichtung zugeführt, in der die Klebebandbahn in einzelne Klebebänder aufgeschnitten wird, die dann üblicherweise auf Kerne aus beispielsweise Pappe oder Kunststoff ebenfalls in Form einer archimedischen Spirale gewickelt werden. Die dabei entstehenden im Vergleich zur Breite der Mutterrolle schmalen Klebebandrollen werden als Tellerrollen bezeichnet.
    Das Schneiden kann auch direkt nach der Fertigung erfolgen, also ohne dass die Klebebandbahn samt Liner auf- und wieder abgewickelt wird.
    Daneben werden Klebebänder dadurch hergestellt, dass aus einer Jumbo- oder Mutterrolle direkt Klebebandrollen abgestochen werden.
    Weiterhin ist es möglich, dass die Klebebandbahn ohne Liner geschnitten wird und der Liner nach dem Schnittvorgang in der entsprechenden Breite auf die offene Klebemassenseite aufgebracht wird.
    Standardbreiten für diese Tellerrollen sind 9, 19, 25 oder 32 mm bei einer Standardlänge (Lauflänge) von 25 m.
  • Haftklebemassen oder nicht klebende Beschichtungen werden üblicherweise als 100 %-System, aus Lösung oder wässrig auf die betreffenden Trägerbahnen aufgetragen.
  • Übliche Auftragswerke für die Beschichtung von höherviskosen wässrigen Schichten sind insbesondere Anlagen mit Auftragsdüsen oder Rakel-Dosiersysteme oder Streichbalken mit Kommarakel oder Streichmesser. Im Falle von niederviskosen Medien kann auf Rasterwalzenauftragswerke, Curtain-Coating oder Sprühdüsen-Beschichtung zurückgegriffen werden. Übliche Auftragswerke für 100 %-Systeme sind Walzen- oder Düsenauftragswerke.
  • Eine ausführliche Beschreibung bekannter Beschichtungstechniken in der Klebebandherstellung ist in D. Satas, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 1999, Kapitel „Coating Equipment“, Seite 896 ff. zusammengefasst.
  • Im Falle der lösungsmittelbasierenden Systeme ist zur Entfernung der Lösungsmittel eine Trocknung erforderlich. Mit der heute üblichen Trocknungstechnologie und aufgrund üblicherweise geringen Trocknungszeit verbleiben nicht unerhebliche Mengen an Restlösungsmittel und/oder Restmonomeren in der Beschichtung.
  • Die Trocknung wässriger und lösungsmittelbasierender Beschichtungen erfolgt üblicherweise in Beschichtungsanlagen mit nachgeschalteten Trockenkanälen, mit Hilfe derer das Lösungsmittel oder das Wasser aus der Beschichtung entfernt werden kann. Das entfernte Lösungsmittel wird entweder regeneriert oder einer Nachverbrennung zugeführt. Durch eine gezielte Einstellung der Temperaturen der Trockenkanäle kann Einfluss auf das Maß der Trocknung genommen. Eine kontrollierte Trocknung ist letztlich Voraussetzung für das Erzielen eines einwandfreien Beschichtungsbildes und für die Qualität einer von Wasser, Lösungsmittel oder schwerflüchtigen Bestandteilen möglichst befreiten Beschichtung. Übliche Trocknungsanlagen für lösungsmittel- oder wasserbasierende Beschichtungen sind mit ca. sechs bis zwölf Trockenzonen konzipiert, wobei eine Trockenzone eine Länge von ca. einem bis drei Meter hat.
  • Bevorzugt werden als Trocknungsanlagen Konvektionstrockner. Als Konvektionstrockner werden beispielsweise Kanaltrockner oder Hängetrockner verwendet. Hängetrockner für beschichtete Materialbahnen sind Anlagen mit einer Trockenkammer, in denen die beschichteten Materialbahnen zum Trocknen in große nach unten durchhängende Hängeschlaufen über bewegte Tragstäbe vorzugsweise aus Metall gelegt werden, die mit Hilfe eines Kreisförderers, insbesondere Kettenförderers, langsam durch die Trocknungskammer gefördert werden. Getrocknet wird bei mäßigen Luftgeschwindigkeiten und milden Trocknungsbedingungen. Je nach Stärke der Beschichtung sind Trocknungszeiten zwischen wenigen Minuten bis hin zu zehn Minuten erforderlich. Der Hängetrockner ist dabei in mehrere Trockenzonen unterteilt, in denen unterschiedliche Temperaturen eingestellt werden können. Die Trocknungsgeschwindigkeit ist generell eine Funktion der Trocknungstemperatur und der Luftgeschwindigkeit, sofern diese gleichmäßig über das Trocknungsgut verteilt wird.
  • Bekannt sind Hängetrockner, bei welchen oberhalb der Bewegungsbahn von durch den Trockner bewegten Tragstäben, über welche die Materialbahn in Schlaufen gehängt ist, feststehende Düsen für die Zufuhr von Trocknungsluft vorgesehen sind, durch die die Trocknungsluft abwechselnd in die Zwischenräume und auf den Bereich der Materialbahn, der direkt auf den Tragstäben aufliegt, gerichtet wird. Für die Trocknungsluftzuführung sind oberhalb der ortsfest angeordneten Düsen zwei in Längsrichtung des Trockners verlaufende Zuführungskanäle vorgesehen. Bei einem anderen bekannten Hängetrockner, bei dem die Trocknungsluft in die Schlaufen geleitet wird, ist jedem Schlaufenschenkel jeder Hängeschlaufe mindestens eine Düse zugeordnet, die zur zugehörigen Materialbahnschlaufe im spitzen Winkel geneigt, also schräg gestellt ist. Die Anordnung der Düsen ist so gewählt, dass die Trocknungsluft im Wesentlichen im Bereich der Tragstäbe oder kurz darunter unmittelbar auf die Materialbahn gerichtet wird.
  • Weitere Varianten von Hängetrocknern sind aus der DE 24 27 355 A1 sowie der DE 16 29 026 bekannt.
  • Übliche Trocknungsverfahren und Trocknungstechnologien, insbesondere für Haftklebemassen sind in D. Satas, Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 1999, Kapitel „Drying“, Seite 937 ff. ausführlich beschrieben.
  • Auch wenn mit den heutigen Herstellungsverfahren der Gehalt an Restlösungsmittel und/oder Restmonomeren stark reduziert werden kann, verbleibt eine gewisse Menge davon dennoch in der Klebemasse. Auch die Trägermaterialien neigen dazu, flüchtige Verbindungen auszugasen.
  • Dieser entstehende Eigengeruch des fertigen Klebebandes, im Fachjargon Odor genannt, ist zunehmend unerwünscht. Diese Geruchsbelastungen sind nämlich für viele industrielle und auch nichtindustrielle Anwendungen störend, da der Kunde im Regelfall geruchsfreie Klebemassen und Klebebänder wünscht oder bevorzugt. Dieses betrifft heute in erster Linie die Automobilindustrie, aber auch andere Industriezweige legen verstärkt Wert drauf, dass kein Geruch zu vernehmen ist.
  • Dazu kommt, dass in zunehmendem Maße die Abwesenheit oder geringstmögliche Anwesenheit von umweltkritischen und gesundheitskritischen Substanzen; insbesondere der in der REACH-Verordnung als SVHC gelisteten Substanzen (Substances of Very High Concern), flüchtiger organischer Verbindungen (VOC; volatile organic compounds), der in der EU-Richtlinie 2011/65/EU (RoHS) als kritisch angesehenen Substanzen, aus verständlichen und naheliegenden Gründen gefordert werden.
  • Dies gilt besonders für Klebebänder zur Herstellung von Kabelbäumen, weil diese sowohl außerhalb und auch innerhalb der Passagierkabine von Fahrzeugen in großem Umfang eingesetzt werden. Die Klebebänder werden zum Bündeln einer Vielzahl von elektrischen Leitungen vor dem Einbau oder in bereits montiertem Zustand eingesetzt, um beispielsweise den Raumbedarf des Leitungsbündels durch Bandagieren zu reduzieren und zusätzlich Schutzfunktionen wie Schutz gegen mechanische und/oder thermische Beanspruchung zu erreichen.
  • Gängige Formen von Klebebändern umfassen Folien- oder Textilträger, die in der Regel einseitig mit Haftklebemassen beschichtet sind. Die Prüfung und Klassifizierung von Klebebändern für die Kabelummantelung erfolgt in der Automobilindustrie nach umfangreichen Normenwerken wie zum Beispiel der LV 312-1 „Schutzsysteme für Leitungssätze in Kraftfahrzeugen, Klebebänder; Prüfrichtlinie“ (10/2009) als gemeinsame Norm der Firmen Daimler, Audi, BMW und Volkswagen oder der Ford-Spezifikation ES-XU5T-1A303-aa (Revision 09/2009) „Harness Tape Performance Specification). Im Folgenden werden diese Normen verkürzt mit LV 312 beziehungsweise mit Ford-Spezifikation bezeichnet.
  • Die Geräuschdämpfung, die Abriebbeständigkeit sowie die Temperaturbeständigkeit eines Klebebandes werden anhand definierter Prüfaufbauten und Prüfverfahren bestimmt, wie sie ausführlich in der LV 312 beschrieben sind.
  • Neben einer Reihe an Anforderungen wie Chemikalienverträglichkeit, hohe Klebkraft, Verträglichkeit mit wechselnden Untergründen, die an Klebebänder gestellt werden, müssen in der Automobilindustrie zudem unebene, ungleichmäßige Untergründe durch die Kabelstränge, Wellrohre und Abzweigungen zuverlässig verklebt werden. Dazu kommen noch Biege- und Zugbeanspruchung bei der Herstellung, dem Einbau und der späteren Nutzung im Motorraum eines Automobils oder auch in der Karosserie mit ständiger Biegebeanspruchung beim Öffnen von Türen.
  • Da das Ende des Klebebandes im Idealfall auf der eigenen Rückseite verklebt wird, muss eine gute Sofortklebkraft (Tack) auf diesem Untergrund vorhanden sein, damit nicht zu Beginn ein Abflaggen des Klebebandes auftritt. Um dauerhaft ein Flagging freies Produkt zu gewährleisten, müssen die Verankerung auf dem Untergrund und die innere Festigkeit der Klebemasse soweit ausgeprägt sein, dass die Klebeverbindung auch unter dem Einfluss von Spannung (Zug- und Biegebeanspruchung) Bestand hat. Beim Wickeln eines Kabelsatzes wird das Klebeband von gar nicht bis vollständig überlappend um das Kabel verklebt, das im Regelfall einen kleinen Radius hat, so dass das Klebeband sehr stark gekrümmt wird. Am Ende eines Wickelabschnittes wird üblicherweise das Band vorwiegend auf die eigene Rückseite gewickelt, so dass der Überlappungsgrad nahezu vollständig ist, ähnlich der üblichen Darreichungsform als Klebebandrolle, wo die Klebemasse ebenfalls auf der eigenen Rückseite verklebt ist. Beim Abflaggen wirken statische Kräfte zum Beispiel durch die Biegesteifigkeit des Trägers und die Wickelspannung, die dazu führen können, dass sich die offenen Klebebandenden in unerwünschter Weise aufstellen, ähnlich einer beginnenden selbsttätigen Abwicklung. Die Abflaggresistenz ist also die Fähigkeit der Klebmasse, dieser statischen Kraft zu widerstehen. Unter Flagging wird - bei einem um einen Körper gewickelten Klebeband - die Neigung eines Klebebandendes abzustehen verstanden. Die Ursache ergibt sich aus der Kombination von Haltekraft durch den Klebstoff, der Steifigkeit des Trägers und des Durchmessers des Kabelsatzes.
  • Der Nachweis der Flaggingbeständigkeit von Wire Harnessing (WH)-Kabelwickelbändern wird über die TFT-Methode (Threshold Flagging Time) geführt. Als Zielgröße für ein einwandfrei flaggingfreies Gewebeprodukt wird dabei ein Grenzwert von deutlich über 1000 min TFT, vorzugsweise über 2000 min TFT, definiert. Eine alternative Methode stellt die SWAT-Methode dar, wie sie unten erklärt wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die bekannten Verfahren zur Herstellung von Klebebändern in Form von Tellerrollen dahingehend zu optimieren, dass unerwünschte Begleiterscheinungen der fertigen Klebebandrollen wie Odor oder VOC deutlich reduziert werden, ohne dass die sonstigen Eigenschaften wie Klebkraft zum Untergrund, Flagging oder Abrollkraft verschlechtert werden.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch Verfahren, wie sie in den Hauptansprüchen niedergelegt sind. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung. Des Weiteren liegen spezielle Verwendungen der erfindungsgemäß hergestellten Klebebänder im Rahmen des Erfindungsgedankens.
  • Nach Maßgabe der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Tellerrollen, indem eine auf Raumtemperatur befindliche Klebeband-Mutterrolle zur Verfügung gestellt, wobei die Mutterrolle aus einer in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelten Bahn besteht, wobei die Bahn ein Trägermaterial umfasst, auf das zumindest einseitig eine Klebemasseschicht aufgebracht ist. Die Mutterrolle wird zur Bahn abgewickelt, die Bahn wird in eine Temperiervorrichtung geführt, in der die Bahn auf eine Temperatur zwischen zumindest 80 °C und 145 °C aufgeheizt wird.
  • Die Bahn wird für eine Zeitspanne von mindestens eine Minute auf der Temperatur zwischen 80 °C und 145 °C gehalten. Dann wird die Bahn aus der Temperiervorrichtung geführt. Optional wird die Bahn wieder zur Mutterrolle aufgewickelt.
  • Unter Raumtemperatur ist im erfindungsgemäßen Sinne eine Temperatur zwischen 15 und 23 °C zu verstehen.
  • Abschließend wird die Bahn direkt geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt, oder die Mutterrolle wird ein zweites Mal abgewickelt, wobei dann die Bahn geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt wird.
  • In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Bahn nach dem Durchlaufen der Temperiervorrichtung wieder zur Mutterrolle aufgewickelt, und von einem Ende der Mutterklebebandrolle werden nacheinander Tellerrollen abgeschnitten. Das Abschneiden von Tellerrollen wird auch als Abstechen bezeichnet.
  • Zumindest eine der beiden optional vorhandenen Klebemasseschichten kann mit einem Liner eingedeckt sein.
  • Die Zeitspanne, innerhalb derer die Bahn in der Temperiervorrichtung der vorgegebenen Temperatur ausgesetzt ist, beträgt erfindungsgemäß mindestens eine Minute. Bevorzugt umfasst die Zeitspanne zwei Minuten, weiter vorzugsweise vier Minuten. Als insbesondere wirtschaftlich vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Zeitspanne auch nach oben begrenzt ist, vorzugsweise auf bis zu zehn Minuten, weiter vorzugsweise auf bis zu fünf Minuten.
  • Die Bahngeschwindigkeit, mit der die Bahn durch die Temperiervorrichtung geführt wird, liegt im üblichen Bereich zwischen 10 m/min bis 75 m/min.
  • Vorzugsweise liegt die Temperaturspanne innerhalb der Temperiervorrichtung zwischen zumindest 80 °C und 145 °C, weiter vorzugsweise zwischen 90 °C und 130 °C.
  • Bei der Temperiervorrichtung handelt es sich bevorzugt um Konvektionstrockner wie Kanaltrockner oder Hängetrockner.
  • Die Herstellung der Mutterrolle, mit der die erfindungsgemäßen Verfahren starten, erfolgt nach den üblichen, dem Fachmann bekannten Beschichtungsverfahren, indem auf den Träger partiell oder vollflächig die Klebemasse aufgetragen wird. Hierbei kann die Haftklebmasse gelöst in einem geeigneten Lösemittel oder als 100%-System (lösungsmittelfrei) mittels beispielsweise Drahtrakel (Meyer-Bar), Streichbalken, Kommarakel, Streichmesser mit V-Profil oder Rundprofil, Glattwalzen- oder Rasterwalzenauftrag, Düsenbeschichtung, Doppelkammerrakel oder Mehrfachkaskadendüse auf eine Trägerfolie oder Trennfolie beschichtet und anschließend das Lösemittel in einem Trockenkanal oder -ofen entfernt werden.
  • Als Träger in den Klebebändern eignen sich prinzipiell alle Trägermaterialien, bevorzugt sind textile Träger und besonders bevorzugt Gewebe, insbesondere Polyester- oder Polyamidgewebe.
  • Grundsätzlich können alle bekannten textilen Träger wie Gestricke, Gelege, Bänder, Geflechte, Nadelflortextilien, Filze, Gewebe (umfassend Leinwand-, Köper und Atlasbindung), Gewirke (umfassend Kettenwirkware und Strickware) oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies“ zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.
    Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurch genadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden.
    Die durch die Partikelschicht hindurch genadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
  • Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
  • Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
  • Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei der Firma Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
    Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunit oder Multiknit verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malimo“ der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, dass es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt. Als Ausgangsprodukt für ein Multiknit dienen in der Regel ein beziehungsweise zwei nach dem Kunit-Verfahren hergestellte einseitig vermaschte Polfaser-Vlieswirkstoffe. Im Endprodukt sind beide Vliesstoffoberseiten durch Faservermaschungen zu einer geschlossenen Oberfläche geformt und durch nahezu senkrecht stehende Fasern miteinander verbunden. Die zusätzliche Einbringbarkeit weiterer durchstechbarer Flächengebilde und/oder streufähiger Medien ist gegeben.
    Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, ein Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs „Maliwatt“ der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.
  • Besonders geeignet sind auch Nadelvliese. Beim Nadelvlies wird ein Faserflor zu einem Flächengebilde mit Hilfe von mit Widerhaken versehenen Nadeln. Durch wechselndes Einstechen und Ausziehen der Nadeln wird das Material auf einem Nadelbalken verfestigt, wobei sich die Einzelfasern zu einem festen Flächengebilde verschlingen. Die Anzahl und Ausführungsform der Vernadelungspunkte (Nadelform, Eindringtiefe, beidseitiges Vernadeln) entscheiden über Stärke und Festigkeit der Fasergebilde, die in der Regel leicht, luftdurchlässig und elastisch sind.
  • Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 Gew.-% und 50 Gew.-% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5 Gew.-% und 40 Gew.-% der Fasern des Vlieses.
    Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses durch Nadelung, Vernähung, Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.
    In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
  • Für die Nutzung von Vliesen ist besonders die adhäsive Verfestigung von mechanisch vorverfestigten oder nassgelegten Vliesen von Interesse, wobei diese über Zugabe von Bindemittel in fester, flüssiger, geschäumter oder pastöser Form erfolgen kann. Prinzipielle Darreichungsformen sind vielfältig möglich, zum Beispiel feste Bindemittel als Pulver zum Einrieseln, als Folie oder als Gitternetz oder in Form von Bindefasern. Flüssige Bindemittel sind gelöst in Wasser oder organischen Lösemitteln oder als Dispersion applizierbar. Überwiegend werden zur adhäsiven Verfestigung Bindedispersionen gewählt: Duroplasten in Form von Phenol- oder Melaminharzdispersionen, Elastomere als Dispersionen natürlicher oder synthetischer Kautschuke oder meist Dispersionen von Thermoplasten wie Acrylate, Vinylacetate, Polyurethane, Styrol-Butadien-Systeme, PVC u.ä. sowie deren Copolymere. Im Normalfall handelt es sich dabei um anionische oder nicht-ionogen stabilisierte Dispersionen, in besonderen Fällen können aber auch kationische Dispersionen von Vorteil sein.
  • Die Art des Bindemittelauftrages kann gemäß dem Stand der Technik erfolgen und ist beispielsweise in Standardwerken der Beschichtung oder der Vliestechnik wie „Vliesstoffe“ (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) oder „Textiltechnik-Vliesstofferzeugung“ (Arbeitgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996) nachzulesen.
  • Für mechanisch vorverfestigte Vliese, die bereits eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen, bietet sich der einseitige Sprühauftrag eines Bindemittels an, um Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern.
    Neben dem sparsamen Umgang mit dem Bindemittel wird bei derartiger Arbeitsweise auch der Energiebedarf zur Trocknung deutlich reduziert. Da keine Abquetschwalzen benötigt werden und die Dispersionen vorwiegend in dem oberen Bereich des Vliesstoffes verbleiben, kann eine unerwünschte Verhärtung und Versteifung des Vlieses weitgehend verhindert werden.
    Für eine ausreichende adhäsive Verfestigung des Vliesträgers ist im allgemeinen Bindemittel in der Größenordnung von 1 % bis 50 %, insbesondere 3 % bis 20 %, bezogen auf das Gewicht des Faservlieses, zuzugeben.
  • Die Zugabe des Bindemittels kann bereits bei der Vliesherstellung, bei der mechanischen Vorverfestigung oder aber in einem gesonderten Prozessschritt erfolgen, wobei dieser in-line oder off-line durchgeführt werden kann. Nach der Bindemittelzugabe muss temporär für das Bindemittel ein Zustand erzeugt werden, in dem dieses klebend wird und adhäsiv die Fasern verbindet - dies kann während der Trocknung zum Beispiel von Dispersionen, aber auch durch Erwärmung erreicht werden, wobei über flächige oder partielle Druckanwendung weitere Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Die Aktivierung des Bindemittels kann in bekannten Trockenkanälen, bei geeigneter Bindemittelauswahl aber auch mittels Infrarotstrahlung, UV-Strahlung, Ultraschall, Hochfrequenzstrahlung oder dergleichen erfolgen. Für die spätere Endanwendung ist es sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, dass das Bindemittel nach Ende des Vlies-Herstellprozesses seine Klebrigkeit verloren hat. Vorteilhaft ist, dass durch thermische Behandlung flüchtige Komponenten wie Faserhilfsstoffe entfernt werden und somit ein Vlies mit günstigen Foggingwerten entsteht, so dass bei Einsatz einer foggingarmen Klebemasse ein Klebeband mit besonders günstigen Foggingwerten produziert werden kann, ebenso zeigt somit auch die Eindeckung einen sehr geringen Foggingwert. Unter Fogging (siehe DIN 75201 A) wird der Effekt verstanden, dass bei ungünstigen Verhältnissen niedermolekulare Verbindungen aus den Klebebändern ausgasen können und an kalten Teilen kondensieren. Dadurch kann beispielsweise die Sicht durch die Windschutzscheibe beeinträchtigt werden.
  • Eine weitere Sonderform der adhäsiven Verfestigung besteht darin, dass die Aktivierung des Bindemittels durch Anlösen oder Anquellen erfolgt. Prinzipiell können hierbei auch die Fasern selbst oder zugemischte Spezialfasern die Funktion des Bindemittels übernehmen. Da für die meisten polymeren Fasern derartige Lösemittel jedoch aus Umweltgesichtspunkten bedenklich beziehungsweise problematisch in ihrer Handhabung sind, wird dieses Verfahren eher selten angewandt.
  • Vorteilhaft und zumindest bereichsweise kann der Träger eine ein- oder beidseitig glattgeschliffene Oberfläche aufweisen, vorzugsweise jeweils eine vollflächig glattgeschliffene Oberfläche. Die glattgeschliffene Oberfläche mag gechintzt sein, wie es beispielsweise in der EP 1 448 744 A1 im Detail erläutert wird.
  • Des Weiteren kann der Träger zur Verdichtung in einem Walzwerk kalandert werden. Vorzugsweise laufen die beiden Walzen gegenläufig und mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit, so dass der Träger gepresst und verdichtet wird. Wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen differiert, dann wird der Träger zusätzlich glattgeschliffen.
  • Der Träger ist vorzugsweise ein Gewebe. Besonders bevorzugte Gewebe sind wie folgt aufgebaut:
    • • die Fadenzahl in der Kette 10 bis 60/cm beträgt
    • • die Fadenzahl im Schuss 10 bis 40/cm beträgt
    • • die Kettfäden ein Garngewicht zwischen 40 und 400 dtex, insbesondere zwischen 44 und 330 dtex, besonders bevorzugt von 167 dtex besitzen
    • • die Schussfäden ein Garngewicht zwischen 40 und 660 dtex, insbesondere zwischen 44 und 400 dtex, besonders bevorzugt von 167 dtex besitzen
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Fadenzahl in der Kette 40 bis 50/cm, vorzugsweise 44/cm. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung beträgt die Fadenzahl im Schuss 18 bis 22/cm, vorzugsweise 20/cm.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem Gewebe um ein Polyestergewebe. Weitere Möglichkeiten sind Polyamidgewebe, Viskosegewebe und/oder ein Mischgewebe aus den genannten Materialien.
  • Bevorzugt werden Träger, die zu einen (relativ problemlos) von Hand einreißbaren Klebeband führen, was für den beschriebenen Einsatzzweck und die besonders bevorzugte Verarbeitung als Wickelband zur Bündelung von Kabeln in Automobilen ebenfalls von besonderer Bedeutung ist. Eine Reißfestigkeit in Querrichtung von weniger als 10 N, welche nach der AFERA-Norm 4007 bestimmt wird, dient als Kriterium für die Handeinreißbarkeit des Klebebandes.
  • Lediglich bei sehr hohen Flächengewichten oder Dicken der eingesetzten Träger kann die Handeinreißbarkeit nicht oder nur eingeschränkt gegeben sein. In diesem Fall können aber Perforationen vorhanden sein, um die Handeinreißbarkeit zu optimieren. Perforationen können auch bei per se handeinreißbaren Klebebändern vorgesehen sein, um die Handhabbarkeit nochmals zu verbessern, indem auf passende Länge vorperforierte Stücke Klebeband bequem abgelängt werden können. Es lassen sich auf diese Weise Kanten zwischen den einzelnen Abschnitten erzielen, die sehr fusselfrei sind, also ein unerwünschtes Ausfransen vermieden wird.
  • Um ein besonders einfaches Arbeiten für den Anwender zu ermöglichen, sind die Perforationen rechtwinklig zur Laufrichtung des Klebebands ausgerichtet und/oder in regelmäßigen Abständen angeordnet.
  • Besonders vorteilhaft lassen sich die Perforationen diskontinuierlich mit Flachstanzen oder querlaufenden Perforationsrädern sowie kontinuierlich unter Verwendung von rotativen Systemen wie Stachelwalzen oder Stanzwalzen erzeugen, gegebenenfalls unter Verwendung einer Gegenwalze (Vulkollanwalze), die das Gegenrad beim Schneiden bilden. Weitere Möglichkeiten stellen gesteuert intermittierend arbeitende Schneidtechnologien dar wie beispielsweise die Verwendung von Lasern, Ultraschall, Hochdruckwasserstrahlen etc. Wird wie beim Laser- oder Ultraschallschneiden ein Teil der Energie als Wärme in das Trägermaterial eingebracht, lassen sich im Schneidbereich die Fasern verschmelzen, so dass ein störendes Ausfasern weitestgehend vermieden wird und man randscharfe Schneidkanten erhält. Letztere Verfahren eignen sich auch, um spezielle Schneidkantengeometrein zu erzielen, beispielsweise konkav oder konvex ausgeformte Schneidkanten.
  • Weiter bevorzugt beträgt die Dicke des textilen Trägers, insbesondere Gewebes maximal 300 µm, besonders bevorzugt 170 bis 230 µm, ganz besonders bevorzugt 190 bis 210 µm.
  • Der textile Träger, insbesondere Gewebe, weist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ein Flächengewicht von 30 bis 250 g/m2, vorzugsweise 50 bis 200 g/m2, weiter vorzugsweise 60 bis 150 g/m2 auf.
  • Als Ausgangsmaterialien für das Trägermaterial für das Klebeband sind insbesondere (Chemie)Fasern (Stapelfaser oder Endlosfilament) aus synthetischen Polymeren, auch synthetische Fasern genannt, aus Polyester, Polyamid, Polyimid, Aramid, Polyolefin, Polyacrylnitril oder Glas, (Chemie)Fasern aus natürlichen Polymeren wie zellulosische Fasern (Viskose, Modal, Lyocell, Cupro, Acetat, Triacetat, Cellulon), wie Gummifasern, wie Pflanzeneiweißfasern und/oder wie Tiereiweißfasern und/oder natürliche Fasern aus Baumwolle, Sisal, Flachs, Seide, Hanf, Leinen, Kokos oder Wolle vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Trägers eingesetzt werden. Des Weiteren sind Garne, gefertigt aus den angegebenen Fasern, ebenfalls geeignet.
  • Bei Geweben oder Gelegen können einzelne Fäden aus einem Mischgarn hergestellt werden, also synthetische und natürliche Bestandteile aufweisen. In der Regel sind die Kettfäden und die Schussfäden jedoch jeweils sortenrein ausgebildet. Die Kettfäden und/oder die Schussfäden können dabei jeweils nur aus synthetischen Fäden oder nur aus Fäden aus natürlichen Rohstoffen bestehen, also sortenrein sein.
  • Die Garne oder Fäden der Gewebe können als Filamente vorliegen. Im Sinne dieser Erfindung wird unter einem Filament ein Bündel paralleler, gerader Einzelfasern/Einzelfilamente verstanden, in der Literatur auch oft als Multifilament bezeichnet. Gegebenenfalls kann dieses Faserbündel durch Verdrehen in sich verfestigt werden, dann spricht man von gesponnenen oder gezwirnten Filamenten. Alternativ kann das Faserbündel durch Verwirbeln mit Druckluft oder Wasserstrahl in sich verfestigt werden. Im Weiteren wird für alle diese Ausführungsformen verallgemeinernd nur noch der Begriff Filament verwendet. Das Filament kann texturiert oder glatt und punktverfestigt oder unverfestigt vorliegen. Das Texturieren bezeichnet allgemein einen Vorgang, bei welchem die Fäden dauerhaft gekräuselt werden. Durch die Kräuselung werden Schlingen erzeugt, welche die elastische Dehnbarkeit und auch die Abriebbeständigkeit erhöhen.
  • Bevorzugt wird als Material für den Träger Polyamid, besonders bevorzugt Polyester aufgrund der hervorragenden Alterungsbeständigkeit und der hervorragenden Medienbeständigkeit gegenüber Chemikalien und Betriebsmitteln wie Öl, Benzin, Frostschutzmittel u.ä. Darüber hinaus hat Polyester die Vorteile, dass es zu einem sehr abriebfesten und temperaturbeständigen Träger führt, was für den speziellen Einsatzzweck zur Bündelung von Kabeln in Automobilen und beispielsweise im Motorraum von besonderer Wichtigkeit ist.
  • Es eignet sich auch ein Trägermaterial für das Klebeband, das aus Papier, aus einem Laminat, aus einer Folie (zum Beispiel PP, PE, PET, PA, PU), aus Schaumstoff oder aus einer geschäumten Folie besteht.
  • Diese nicht-textilen flächigen Materialien bieten sich insbesondere dann an, wenn spezielle Anforderungen eine derartige Modifikation der Erfindung erfordern. Folien sind zum Beispiel im Vergleich zu Textilien meist dünner, bieten durch die geschlossene Schicht zusätzlichen Schutz vor dem Eindringen von Chemikalien und Betriebsmitteln wie Öl, Benzin, Frostschutzmittel u.ä. in den eigentlichen Kabelbereich und lassen sich über geeignete Auswahl des Werkstoffes den Anforderungen weitgehend anpassen. Mit Polyurethanen, Copolymeren aus Polyolefinen lassen sich beispielsweise flexible und elastische Träger erzeugen, mit Polyester und Polyamiden werden gute Abrieb- und Temperaturbeständigkeiten erreicht.
  • Schaumstoffe oder geschäumte Folien beinhalten dagegen die Eigenschaft der größeren Raumerfüllung sowie guter Geräuschdämpfung - wird ein Kabelstrang beispielsweise in einem kanal- oder tunnelartigen Bereich im Fahrzeug verlegt, kann durch ein in Dicke und Dämpfung geeignetes Ummantelungsband störendes Klappern und Vibrieren von vornherein unterbunden werden.
  • Bevorzugt ist ein Laminat aus dem textilen Träger und zumindest auf einer Seite des textilen Trägers aufgebrachten Folie oder Kunststoffschicht. Weiterhin können auf der Ober- und der Unterseite des textilen Trägers Folien beziehungsweise Kunststoffschichten aufgebracht sein. Das Aufbringen kann durch Auflaminieren oder durch Extrusion erfolgen. Bevorzugt ist eine Variante, der ein Vlies unterseitig mit einer Folie versehen ist, die auf der anderen Seite mit einer Haftklebemasse ausgerüstet ist.
  • Als Folien- beziehungsweise Kunststoffmaterial eignen sich Folien wie zum Beispiel PP, PE, Polyester, PA, PU oder PVC. Die Folien selbst können wiederum aus mehreren einzelnen Lagen besteht, beispielsweise aus zu Folie coextrudierten Lagen. Bevorzugt werden Polyolefine, jedoch sind auch Copolymere aus Ethylen und polaren Monomeren wie Styrol, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Butylacrylat oder Acrylsäure eingeschlossen. Es kann ein Homopolymer wie HDPE, LDPE, MDPE oder ein Copolymer aus Ethylen einem weiteren Olefin wie Propen, Buten, Hexen oder Octen (zum Beispiel LLDPE, VLLDE) sein. Geeignet sind auch Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen-Homopolymere, Polypropylen-Random-Copolymere oder Polypropylen-Block-Copolymere).
  • Die Folie weist vorzugsweise eine Dicke von 12 µm bis 100 µm, weiter vorzugsweise 28 bis 50 µm, insbesondere 35 µm auf. Die Folie kann farbig und/oder transparent sein.
  • Um aus dem Träger ein Klebeband herzustellen, kann auf alle bekannten Klebemassensysteme zurückgegriffen werden. Neben Natur- oder Synthesekautschuk basierten Klebemassen sind insbesondere Silikonklebemassen sowie Polyacrylatklebemassen verwendbar.
  • Vorzugsweise ist die auf dem Trägermaterial aufgebrachte Klebemasse eine Haftklebemasse, also eine Klebemasse, die bereits unter relativ schwachem Andruck eine dauerhafte Verbindung mit fast allen Haftgründen erlaubt und nach Gebrauch im Wesentlichen rückstandsfrei vom Haftgrund wieder abgelöst werden kann. Eine Haftklebemasse wirkt bei Raumtemperatur permanent haftklebrig, weist also eine hinreichend geringe Viskosität und eine hohe Anfassklebrigkeit auf, so dass sie die Oberfläche des jeweiligen Klebegrunds bereits bei geringem Andruck benetzt. Die Verklebbarkeit der Klebemasse beruht auf ihren adhäsiven Eigenschaften und die Wiederablösbarkeit auf ihren kohäsiven Eigenschaften.
  • Haftklebstoffe können als extrem hochviskose Flüssigkeiten mit einem elastischen Anteil betrachtet werden. Haftklebstoffe haben demzufolge besondere, charakteristische viskoelastische Eigenschaften, die zu der dauerhaften Eigenklebrigkeit und Klebfähigkeit führen.
  • Kennzeichnend für sie ist, dass, wenn sie mechanisch deformiert werden, es sowohl zu viskosen Fließprozessen als auch zum Aufbau elastischer Rückstellkräfte kommt. Beide Prozesse stehen hinsichtlich ihres jeweiligen Anteils in einem bestimmten Verhältnis zueinander, abhängig sowohl von der genauen Zusammensetzung, der Struktur und dem Vernetzungsgrad des jeweiligen Haftklebstoffs als auch von der Geschwindigkeit und Dauer der Deformation sowie von der Temperatur.
  • Der anteilige viskose Fluss ist zur Erzielung von Adhäsion notwendig. Nur die viskosen Anteile, hervorgerufen durch Makromoleküle mit relativ großer Beweglichkeit, ermöglichen eine gute Benetzung und ein gutes Anfließen auf das zu verklebende Substrat. Ein hoher Anteil an viskosem Fluss führt zu einer hohen Haftklebrigkeit (auch als Tack oder Oberflächenklebrigkeit bezeichnet) und damit oft auch zu einer hohen Klebkraft. Stark vernetzte Systeme, kristalline oder glasartig erstarrte Polymere sind mangels fließfähiger Anteile in der Regel nicht oder zumindest nur wenig haftklebrig.
  • Die anteiligen elastischen Rückstellkräfte sind zur Erzielung von Kohäsion notwendig. Sie werden zum Beispiel durch sehr langkettige und stark verknäuelte sowie durch physikalisch oder chemisch vernetzte Makromoleküle hervorgerufen und ermöglichen die Übertragung der auf eine Klebverbindung angreifenden Kräfte. Sie führen dazu, dass eine Klebverbindung einer auf sie einwirkenden Dauerbelastung, zum Beispiel in Form einer dauerhaften Scherbelastung, in ausreichendem Maße über einen längeren Zeitraum standhalten kann.
  • Eine Klebemasse, die sich als besonders geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare Acrylatschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin UV oder Acronal®, insbesondere acResin 258UV, von der BASF geführt wird. Diese Klebemasse mit niedrigem K-Wert erhält ihre anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung.
  • Weitere hervorragend geeignete Klebemassen werden in der EP 2 520 627 A1 , der EP 2 522 705 A1 , der EP 2 520 628 A1 , der EP 2 695 926 A1 und der EP 2 520 629 A1 beschrieben.
  • Besonders bevorzugt ist eine Haftklebemasse in Form einer getrockneten Polymerdispersion, wobei das Polymer aufgebaut ist aus:
    1. (a) 95,0 bis 100,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat
    2. (b) 0,0 bis 5,0 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion
  • Vorzugsweise besteht das Polymer aus 95,0 bis 99,5 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 0,5 bis 5 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion, weiter vorzugsweise aus 97,0 oder 98,0 Gew.-% bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und 1,0 bis 2,0 Gew.-% oder 3 Gew.-% eines ethylenisch ungesättigten Monomers mit einer Säure- oder Säureanhydridfunktion.
  • Neben den aufgeführten Acrylatpolymeren können der Haftklebemasse neben gegebenenfalls vorhandenen Restmonomeren zusätzlich Klebrigmacher und/oder Zuschlagstoffe wie Lichtschutz- oder Alterungsschutzmitteln zugesetzt werden. Insbesondere sind keine weiteren Polymere wie Elastomere in der Haftklebemasse enthalten, das heißt, das die Polymere der Haftklebemasse bestehen nur aus den Monomeren (a) und (b) in den angegebenen Mengenverhältnissen.
  • Bevorzugt bildet n-Butylacrylat das Monomer (a).
  • Als Monomer (b) kommen vorteilhaft in Betracht zum Beispiel Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und/oder Maleinsäureanhydrid. Bevorzugt ist (Meth-)acrylsäure der Formel I,
    Figure DE102020208549A1_0001
    wobei R3 = H oder CH3 ist, bevorzugt wird gegebenenfalls die Mischung aus Acrylsäure oder Methacrylsäure verwendet. Besonders bevorzugt ist Acrylsäure.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Variante weist das Polymer die folgende Zusammensetzung auf:
    1. (a) 95,0 bis 100,0 Gew.-%, vorzugsweise 95,0 bis 99,5 Gew.-%, weiter vorzugsweise 98,0 bis 99,0 Gew.-% n-Butylacrylat und
    2. (b) 0,0 bis 5,0 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5,0 Gew.-%, weiter vorzugsweise 1,0 bis 2,0 Gew.-% Acrylsäure
  • Die Polymerdispersion wird hergestellt durch das Verfahren der Emulsionspolymerisation der genannten Komponenten. Beschreibungen dieses Verfahrens sind zum Beispiel zu finden in „Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers“ von Peter A. Lovell and Mohamed S. EI-Aasser - Wiley-VCH 1997 - ISBN 0-471-96746-7 oder in EP 1 378 527 B1 .
  • Bei der Polymerisation ist es nicht auszuschließen, dass nicht alle Monomere zu Polymeren umgesetzt werden. Dabei ist es naheliegend, dass der Restmonomergehalt möglichst klein sein soll.
    Bevorzugt werden Klebemassen umfassend die Polymerdispersion mit einem Restmonomerengehalt von kleiner gleich 1 Gew.-%, insbesondere kleiner gleich 0,5 Gew.-%
    (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) bereitgestellt.
  • Unter einem „Klebharz“ wird entsprechend dem allgemeinem Fachmannverständnis ein oligomeres oder polymeres Harz verstanden, das die Autoadhäsion (den Tack, die Eigenklebrigkeit) der Haftklebemasse im Vergleich zu der keinen Klebharz enthaltenden, ansonsten aber identischen Haftklebemasse erhöht.
  • Der Einsatz von Klebrigmachern zur Steigerung der Klebkräfte von Haftklebemassen ist grundsätzlich bekannt. Dieser Effekt stellt sich auch ein, wenn der Klebmasse bis zu 15 Gewichtsteile (entspricht < 15 Gewichtsteile), beziehungsweise 5 bis 15 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt werden. Bevorzugt werden 5 bis 12, weiter bevorzugt 6 bis 10 Gewichtsteile Klebrigmacher (bezogen auf die Masse der getrockneten Polymerdispersion) hinzugefügt.
  • Als Klebrigmacher, auch als Klebharze bezeichnet, sind prinzipiell alle bekannten Stoffklassen geeignet. Klebrigmacher sind beispielsweise Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter C5- oder C9-Monomere), Terpenphenolharze, Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel α- oder β-Pinen, aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder α-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit, um nur einige zu nennen. Bevorzugt werden Harze ohne leicht oxidierbare Doppelbindungen wie Terpenphenolharze, aromatische Harze und besonders bevorzugt Harze, die durch Hydrierung hergestellt sind wie zum Beispiel hydrierte Aromatenharze, hydrierte Polycyclopentadienharze, hydrierte Kolophoniumderivate oder hydrierte Polyterpenharze.
  • Bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern. Ebenfalls bevorzugt sind Klebharze mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 80 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Besonders bevorzugt sind Harze auf Basis von Terpenphenolen und Kolophoniumestern mit einem Erweichungspunkt oberhalb von 90 °C gemäß ASTM E28-99 (2009). Die Harze werden zweckmäßigerweise in Dispersionsform eingesetzt. Sie lassen sich so problemlos mit der Polymerdispersion feinverteilt mischen.
  • Besonders bevorzugt ist die Variante, bei der der Haftklebemasse keinerlei Klebharze zugesetzt sind.
  • Insbesondere nicht zugesetzt werden der Haftklebemasse die folgenden Substanzen:
    • • Kohlenwasserstoffharze (zum Beispiel Polymere auf Basis ungesättigter C5- oder C9-Monomere)
    • • Terpenphenolharze
    • • Polyterpenharze auf Basis von Rohstoffen wie zum Beispiel α- oder β-Pinen
    • • aromatische Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze auf Basis Styrol oder α-Methylstyrol wie Kolophonium und seine Folgeprodukte, zum Beispiel disproportioniertes, dimerisiertes oder verestertes Kolophonium, zum Beispiel Umsetzungsprodukte mit Glycol, Glycerin oder Pentaerythrit
  • Wegen der besonderen Eignung als Klebemasse für Klebebänder von automobilen Kabelsätzen in Hinblick auf die Foggingfreiheit sowie die hervorragende Verträglichkeit mit PVC- sowie PVC-freien Aderisolierungen sind lösungsmittelfreie Acrylat-Hotmeltmassen zu bevorzugen, wie sie in DE 198 07 752 A1 sowie in DE 100 11 788 A1 näher beschrieben sind.
  • Als Klebemasse ist eine solche auf Acrylathotmelt-Basis geeignet, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere größer 30 (gemessen jeweils in 1 Gew.-%iger Lösung in Toluol, 25°C), erhältlich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren System.
    Das Aufkonzentrieren kann in entsprechend ausgerüsteten Kesseln oder Extrudern stattfinden, insbesondere beim damit einhergehenden Entgasen ist ein Entgasungs-Extruder bevorzugt.
    Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 C2 dargelegt. Diesen auf diesem Wege hergestellten Acrylatmassen wird in einem Zwischenschritt das Lösungsmittel vollständig entzogen.
  • Der K-Wert wird dabei insbesondere bestimmt in Analogie zu DIN 53 726.
  • Zusätzlich werden dabei weitere leichtflüchtige Bestanteile entfernt. Nach der Beschichtung aus der Schmelze weisen diese Massen nur noch geringe Anteile an flüchtigen Bestandteilen auf. Somit können alle im oben angeführten Patent beanspruchten Monomere/Rezepturen übernommen werden.
    Die Lösung der Masse kann 5 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel enthalten.
    Vorzugsweise werden handelsübliche Lösungsmittel eingesetzt, insbesondere niedrig siedende Kohlenwasserstoffe, Ketone, Alkohole und/oder Ester.
    Weiter vorzugsweise werden Einschnecken-, Zweischnecken- oder Mehrschneckenextruder mit einer oder insbesondere zwei oder mehreren Entgasungseinheiten eingesetzt.
    In der Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis können Benzoinderivate einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacrylat, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester. Derartige Benzoinderivate sind in der EP 0 578 151 A beschrieben. Die Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis kann UV-vernetzt werden. Andere Vernetzungsarten sind aber auch möglich, zum Beispiel die Elektronenstrahlenvernetzung.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden als Selbstklebemassen Copolymerisate aus (Meth)-acrylsäure und deren Estern mit 1 bis 25 C-Atomen, Malein-, Fumar- und/oder Itaconsäure und/oder deren Estern, substituierten (Meth)acrylamiden, Maleinsäureanhydrid und anderen Vinylverbindungen, wie Vinylestern, insbesondere Vinyl-acetat, Vinylalkoholen und/oder Vinylethern eingesetzt.
  • Die Klebemasse kann aus der Gruppe der Naturkautschuke oder der Synthesekautschuke oder aus einem beliebigen Blend aus Naturkautschuken und/oder Synthesekautschuken gewählt werden, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits- und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (IIR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR), der Acrylatkautschuke (ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Blends gewählt werden können.
  • Ebenfalls bevorzugt besteht die Klebebeschichtung aus einer Klebmasse auf Basis Synthesekautschuk, nämlich insbesondere eine Klebemasse aus mindestens einem Vinylaromaten-Block-Copolymer und zumindest einem Klebharz. Typische Einsatzkonzentrationen für das Blockcopolymer liegen in einer Konzentration im Bereich zwischen 30 Gew.-% und 70 Gew.-%, insbesondere im Bereich zwischen 35 Gew.-% und 55 Gew.-%.
  • Als weitere Polymere können solche auf Basis reiner Kohlenwasserstoffe wie zum Beispiel ungesättigte Polydiene wie natürliches oder synthetisch erzeugtes Polyisopren oder Polybutadien, chemisch im Wesentlichen gesättigte Elastomere wie zum Beispiel gesättigte Ethylen-Propylen-Copolymere, α-Olefincopolymere, Polyisobutylen, Butylkautschuk, Ethylen-Propylenkautschuk sowie chemisch funktionalisierte Kohlenwasserstoffe wie zum Beispiel halogenhaltige, acrylathaltige oder vinyletherhaltige Polyolefine vorhanden sein, welche die vinylaromatenhaltigen Blockcopolymere bis zur Hälfte ersetzen können.
  • Als Klebrigmacher dienen Klebharze, die mit dem Elastomerblock der Styrolblockcopolymere verträglich sind.
  • Plastifizierungsmittel wie zum Beispiel Flüssigharze, Weichmacheröle oder niedermolekulare flüssige Polymere wie zum Beispiel niedermolekulare Polyisobutylene mit Molmassen < 1500 g/mol (Zahlenmittel) oder flüssige EPDM-Typen werden typischerweise eingesetzt.
  • Als weitere Additive können allen genannten Typen von Klebemassen Lichtschutzmittel wie zum Beispiel UV-Absorber, sterisch gehinderte Amine, Antiozonantien, Metalldesaktivatoren, Verarbeitungshilfsmittel, endblockverstärkende Harze zugesetzt werden.
  • Füllstoffe wie zum Beispiel Siliziumdioxid, Glas (gemahlen oder in Form von Kugeln als Voll- oder Hohlkugeln), Mikroballons, Aluminiumoxide, Zinkoxide, Calciumcarbonate, Titandioxide, Ruße, Silikate und Kreide, um nur einige zu nennen, ebenso Farbpigmente und Farbstoffe sowie optische Aufheller können ebenfalls Verwendung finden.
  • Üblicherweise werden Haftklebemassen primäre und sekundäre Antioxidantien zugesetzt, um ihre Alterungsstabilität zu verbessern. Primäre Antioxidantien reagieren dabei mit Oxi- und Peroxiradikalen, die sich in Gegenwart von Sauerstoff bilden können, und reagieren mit diesen zu weniger reaktiven Verbindungen. Sekundäre Antioxidantien reduzieren zum Beispiel Hydroperoxide zu Alkoholen. Bekanntermaßen besteht ein synergistischer Effekt zwischen primären und sekundären Alterungsschutzmitteln, so dass der Schutzeffekt einer Mischung häufig größer ist als die Summe der beiden Einzeleffekte.
  • Weiterhin vorzugsweise können den Kautschuken zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil. Stellvertretend genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen Styrol-Isopren-Styrol (SIS)- und Styrol-Butadien-Styrol (SBS)-Typen. Geeignete Elastomere zum Abmischen sind auch zum Beispiel EPDM- oder EPM-Kautschuk, Polyisobutylen, Butylkautschuk, Ethylen-Vinylacetat, hydrierte Blockcopolymere aus Dienen (zum Beispiel durch Hydrierung von SBR, cSBR, BAN, NBR, SBS, SIS oder IR, solche Polymere sind zum Beispiel als SEPS und SEBS bekannt) oder Acrylatcopolymere wie ACM. Daneben hat sich ein 100%-System auf Styrol-Isopren-Styrol (SIS) als geeignet erwiesen.
  • Die Erfindung umfasst vorzugsweise eine naturkautschukbasierte Haftklebemasse, die lösungsmittelfrei verarbeitet wird. Diese Klebemassen sind auch als Hotmelt-Haftklebemassen oder auch als HMPSA bekannt.
    Derartige Klebemassen können im diskontinuierlichen Betrieb in Knetern und im kontinuierlichen Betrieb in einem Aggregat nach dem Prinzip des Farrel Continuous Mixer oder in Extrudern wie beispielsweise Ein-, Doppelschneckenextruder oder Planetwalzenextruder hergestellt werden.
    Der Banbury-Mischer ist zum Gattungsbegriff für eine ganz bestimmte Art eines Innenmischers geworden. Der Mischer weist eine geschlossene Kammer auf, in der zwei mit Knetelementen bestückte Rotoren laufen.
    Wie beim Banbury-Mischer kennzeichnet auch die Bezeichnung „Farrel Continuous Mixer“
    (kurz FCM) einen ganz bestimmten Typ eines Mischers, der intensiv mischen kann.
    Die Tatsache, dass beide Mischer eine ganze Gattung von Mischern bezeichnen, lässt sich unter anderem auch aus dem Fachbuch „Thermoplastic and Rubber Compounds“ der Autoren White und Kim entnehmen.
    Beiden Mischertypen sind eigene Kapitel (Banbury: Seiten 234 bis 245; „Farrel Continuous Mixer“: Seiten 261 bis 263) gewidmet, wobei bezüglich des „Farrel Continuous Mixer“ zusätzlich auf ältere Patente verwiesen wird, in denen der Mischertyp beschrieben wird (siehe Seite 272, Zitate [199 bis 202]).
  • Als Compoundieraggregate sind im Sinne dieser Erfindung solche geeignet, die distributive Mischelemente enthalten. Die distributiven Elemente homogenisieren geschmolzene Bestandteile wie Harze oder Polymere im Gemisch der Haftklebemassenformulierung. Im lösungsmittelfreien diskontinuierlichen Betrieb bieten sich insbesondere Banbury-Mischer, Buss-Kneter oder der Baker-Perkins-Ko-Kneter an. Im kontinuierlichen Betrieb können Doppelschneckenextruder in co-rotierender Fahrweise bevorzugt eingesetzt werden. Besonders bevorzugte Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Naturkautschukmassen sind die aus der DE 198 96 609 A1 bekannte Verwendung von Planetwalzenextrudern sowie die aus der WO 94/11175 A1 , WO 95/25774 A1 und WO 97/07963 A1 bekannte Verwendung von Doppelschneckenextrudern.
  • Ist eine Schwerentflammbarkeit des beschriebenen Klebebands erwünscht, lässt sich diese erzielen, indem dem Träger und/oder der Klebemasse Flammschutzmittel zugesetzt werden. Diese können bromorganische Verbindungen sein, bei Bedarf mit Synergisten wie Antimontrioxid, wobei jedoch in Hinblick auf die Halogenfreiheit des Klebebandes roter Phosphor, phosphororganische, mineralische oder intumeszierende Verbindungen wie Ammoniumpolyphosphat allein oder in Verbindung mit Synergisten bevorzugt Verwendung finden.
  • Der Klebemassenauftrag, bezogen auf die Klebebandfläche, liegt bevorzugt bei bis zu 160 g/m2, weiter zwischen 40 und 150 g/m2, weiter vorzugsweise zwischen 50 und 130 g/m2, weiter vorzugsweise zwischen 80 und 100 g/m2.
  • Das Klebeband weist eine Längsausdehnung und eine Breitenausdehnung auf. Das Klebeband weist auch eine senkrecht zu beiden Ausdehnungen verlaufende Dicke auf, wobei die Breitenausdehnung und Längsausdehnung um ein Vielfaches größer sind als die Dicke. Die Dicke ist über die gesamte durch Länge und Breite bestimmte Flächenausdehnung des Klebebands möglichst gleich, vorzugsweise exakt gleich.
  • Das Klebeband liegt insbesondere in Streifenform vor. Unter einem Streifen wird ein Objekt verstanden, dessen Länge um ein Vielfaches größer ist als die Breite und die Breite entlang der gesamten Länge in etwa vorzugsweise genau gleich bleibend ausgebildet ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Breite der Tellerrollen aus Klebeband zwischen 9 und 160 mm, weiter vorzugsweise zwischen 15 und 38 mm. Die Breite der Mutterrolle kann zwischen 1000 und 3000 mm, vorzugsweise zwischen 1500 und 2500 mm liegen.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Klebebänder können vorteilhaft beispielsweise als Haftklebebänder oder als Klebebänder zum Isolieren und Wickeln von Drähten oder Kabeln verwendet werden.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Kabelsätze in Kraftfahrzeugen geeignet, wobei das Klebeband in einer Schraubenlinie um das langgestreckte Gut geführt oder das langgestreckte Gut in axialer Richtung von dem Band umhüllt werden kann. Schließlich umfasst der Erfindungsgedanke auch ein langgestrecktes Gut, ummantelt mit einem erfindungsgemäßen Klebeband. Vorzugsweise handelt es sich bei dem langgestreckten Gut um einen Kabelsatz.
  • Aufgrund der hervorragenden Eignung des Klebebandes kann es in einer Ummantelung Verwendung finden, die aus einer Eindeckung besteht, bei der zumindest in einem Kantenbereich der Eindeckung das selbstklebend ausgerüstete Klebeband vorhanden ist, das so auf der Eindeckung verklebt ist, dass sich das Klebeband über eine der Längskanten der Eindeckung erstreckt, und zwar vorzugsweise in einem im Vergleich zur Breite der Eindeckung schmalen Kantenbereich.
    Ein derartiges Produkt sowie optimierte Ausführungsformen desselben werden in der EP 1 312 097 A1 offenbart. In der EP 1 300 452 A2 , der DE 102 29 527 A1 sowie der WO 2006 108 871 A1 werden Weiterentwicklungen dargestellt, für die das erfindungsgemäße Klebeband ebenfalls sehr gut geeignet ist. Ebenso kann das erfindungsgemäße Klebeband in einem Verfahren Verwendung finden, wie es die EP 1 367 608 A2 offenbart.
    Schließlich beschreiben die EP 1 315 781 A1 sowie die DE 103 29 994 A1 Ausführungsformen von Klebebändern, wie sie auch für das erfindungsgemäße Klebeband möglich sind.
  • Im Folgenden soll das nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Klebeband anhand mehrerer Figuren näher erläutert werden, ohne damit eine wie auch immer geartete Einschränkung hervorrufen zu wollen.
  • Beschrieben ist die Verwendung des Klebebandes zum Ummanteln von Kabelsätzen in Kraftfahrzeugen.
  • Es zeigen
    • 1 das Klebeband im seitlichen Schnitt,
    • 2 einen Ausschnitt eines Kabelbaums, der sich aus einer Bündelung von einzeln Kabeln zusammensetzt und der mit dem Klebeband ummantelt ist, und
    • 3 eine vorteilhafte Anwendung des Klebebands.
    • 5 zeigt die Temperierung der Klebebandbahn.
  • In der 1 ist im Schnitt in Querrichtung (Querschnitt) das Klebeband gezeigt, das aus einem Gewebeträger 1 besteht, auf den einseitig eine Schicht einer selbstklebenden Beschichtung 2 auf Basis einer Acrylatdispersion aufgebracht ist. Die Klebemasse ist zu 20 % in den Träger eingesunken, was eine optimale Verankerung bewirkt und gleichzeitig die Handeinreißbarkeit des Trägers verbessert.
  • In der 2 ist ein Ausschnitt eines Kabelbaums gezeigt, der sich aus einer Bündelung von einzelnen Kabeln 7 zusammensetzt und der mit dem Klebeband 11 ummantelt ist. Das Klebeband wird in einer schraubenlinienförmigen Bewegung um den Kabelbaum geführt. Der gezeigte Ausschnitt des Kabelbaums zeigt zwei Wicklungen I und II des Klebebands. Nach links hin würden sich weitere Wicklungen erstrecken, diese sind hier nicht dargestellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform werden zwei mit einer Klebemasse ausgerüstete erfindungsgemäße Bänder 60, 70 mit ihren Klebemassen versetzt (bevorzugt um jeweils 50 %) aufeinander laminiert, so dass sich ein Produkt ergibt, wie es in 3 dargestellt ist.
  • In der 5 ist sehr vereinfacht nochmals das erfindungsgemäße Verfahren dargestellt. Das Klebeband wird hergestellt, indem ein Trägermaterial beschichtet wird, wozu auch der Vorgang des Trocknens und/oder des Herunterkühlens zählen (Schritt A). In Schritt B wird die zusätzliche Temperierung der abgewickelten Mutterrolle durchgeführt, wodurch die Werte für Odor und tVOC sinken. Abschließend (Schritt C) wird die Trägerbahn wieder zu Mutterrolle gewickelt und anschließend zu Tellerrollen geschnitten. Alternativ kann auch Weiterverarbeitung der Trägerbahn zu Tellerrollen auch direkt ohne des Zwischenschritte des Aufwickelns erfolgen.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen weiter erläutert, ohne diese damit unnötig einschränken zu wollen. Des Weiteren zeigen Vergleichsbeispiele, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren tatsächlich Odor und VOC deutlich reduziert werden, ohne dass die sonstigen Eigenschaften wie Klebkraft zum Untergrund, Flagging oder Abrollkraft verschlechtert werden.
  • Beschreibung der Messmethoden
  • Die Messungen werden - soweit nicht ausdrücklich anders erwähnt - bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt.
  • Klebharzerweichungstemperatur
  • Die Klebharzerweichungstemperatur wird nach der einschlägigen Methodik durchgeführt, die als Ring & Ball bekannt ist und nach ASTM E28 standardisiert ist.
  • Messung der Abflaggresistenz nach der SWAT-Methode
  • Der SWAT-Test wird genutzt, um das Flaggingverhalten von Klebebändern zu untersuchen, nachdem diese spiralförmig um ein Kabel gewickelt worden sind. Der Test wird unter Normklima (23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte) und 40 °C durchgeführt. Die erhöhte Temperatur simuliert die erschwerten Anforderungen während des Transports.
  • Für den Test wird ein 19 mm breites Klebeband verwendet. Dieses wird manuell um ein mit ETFE (Ethylen-Tetrafluorethylen) ummanteltes Kabel, das einen Durchmesser von 1 mm aufweist, viermal (1440°) ohne zusätzlichen Druck gewickelt. Das Klebeband wird mit einer Schere geschnitten.
  • Es wird angenommen, dass eine durchschnittlich 5 mm lange Fahne verbleibt, wenn das Klebbandende nicht runtergepresst wird. Insgesamt werden sieben Wicklungen um das Kabel erzeugt.
  • Es werden die Fahnen nach drei Tagen, zehn Tagen und 30 Tagen bei Normklima mit Hilfe eines Lineals vermessen. Dies zeigt die 4. Der absolute Flaggingwert wird berechnet, indem von der tatsächlich gemessenen Länge der Fahne 5 mm abgezogen werden. In 4 beträgt der Flaggingwert somit 23 mm (28 mm - 5 mm). Der Flaggingwert, der als Ergebnis angegeben wird, ist das Ergebnis des Mittelwerts des Flaggingwerte der sieben Wicklungen. Analog wird der Test bei 40 °C in üblichen Trockenschränken durchgeführt.
  • Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Klebeband bei 40 °C im Trockenschrank nach der angegebenen SWAT-Methode bewertet.
  • Dabei gelten Werte von ≤ 2 mm als sehr gut (Note 1), von 2 bis 5,5 mm als gut (Note 2), von 5,6 bis 7,5 mm als befriedigend (Note 3), von 7,6 bis 10 mm als ausreichend (Note 4) und von > 10 mm als mangelhaft (Note 5).
  • Messung der Klebkraft
  • Die Klebkraft auf Stahl wird gemäß ASTM D3330 gemessen.
  • Messung der Glasübergangstemperaturen
  • Die Glasübergangstemperaturen wurden auf dem Dynamischen Differenzkalorimeter-Gerät DSC 204 F1 „Phönix“ der Firma Netzsch, Deutschland, in 25 µl Aluminiumtiegeln mit gelochtem Deckel unter Stickstoffatmosphäre (20 ml/min Gasfluss) bestimmt. Die Probeneinwaage betrug 8 ± 1 mg. Die Proben wurden zweimal von -140 °C bis auf 200 °C mit einer Heizrate von 10 K/min vermessen. Ausgewertet wurde die 2. Aufheizkurve. Die Methode lehnt sich an die DIN 53 765 an.
  • Geruchsprüfung gemäß VDA 270
  • VDA 270 (VDA = Verband der Automobilindustrie) definiert ein Testverfahren zu Beurteilung des Geruchsverhaltens bei Temperatur- und Klimaeinwirkung bei Werkstoffen und Bauteilen des Fahrzeuginnenraums. Unter Geruchsverhalten wird dabei die Neigung eines Werkstoffs verstanden, nach einer Temperatur- und Klimalagerung festgelegter Dauer flüchtige Bestandteile abzugeben, die einen wahrnehmbaren Geruch aufweisen.
  • Unmittelbar nach der Herstellung wird eine Probe von 200 +/-20 cm2 abgemessen und zusammen mit 50 ml deionisiertem Wasser derart in einen 1-Liter Glasbehälter mit geruchsneutraler Dichtung und Deckel verbracht, dass die Probe nicht mit dem Wasser in Kontakt kommt (Variante C der VDA 270) und in einem Wärmeschrank nach DIN 12880 für 2 Stunden +/- 10 Minuten bei 80 +/- 2 °C gelagert (Variante 3 der VDA 270). Nach Abkühlen auf 60 °C erfolgt in einem Raum, der frei von störenden Gerüchen sein muss, die Abnahmeprüfung durch drei Prüfer, die jeweils ihre Benotung abgeben. Liegen bei den Einzelbewertungen die Benotungen um mehr als 2 Punkte auseinander, so ist eine Wiederholungsmessung mit fünf Prüfern durchzuführen. Bei der Geruchsprüfung wird der Deckel des Glases so wenig wie möglich angehoben, um den Luftaustausch mit der Umgebung zu minimieren.
  • Die Bewertung erfolgt anhand der folgenden Bewertungsskala, wobei halbe Zwischenschritte möglich sind:
    Note 1 nicht wahrnehmbar
    Note 2 wahrnehmbar, nicht störend
    Note 3 deutlich wahrnehmbar, aber noch nicht störend
    Note 4 störend
    Note 5 stark störend
    (Note 6 unerträglich)
  • Das Ergebnis wird angegeben als „Geruchstest VDA 270 (Variante Prüfkörper) (Variante Lagerbedingung) - (Benotung)“, also zum Beispiel:
    • Geruchstest VDA 270 C3 - Note 3
  • Hier ist stets nach der Variante C3 gemessen worden, so dass die Angabe einer Note ausreichend ist.
  • TVOC Messung gemäß FL TM BZ 108-01:2017
  • Die TVOC Messing erfolgt nach der FLTM BZ 108-01:2017 der Firma Ford. FLTM BZ 108-01:2017 definiert ein Testverfahren, das zur Bestimmung von organischen Emissionen aus nicht-metallischen Fahrzeuginnenraumkomponenten, die bei der Herstellung der Inneneinrichtung von Kraftfahrzeugen zum Einsatz kommen, herangezogen wird. Mittels dieses Verfahrens werden die Mengen bestimmter einzelner emittierter organischer Verbindungen sowie der TVOC-Wert ermittelt.
  • Der TVOC-Wert: entspricht der Summe der leichtflüchtigen und mittelflüchtigen Verbindungen n-C6 bis n-C16. Zum Messen der TVOC-Werte werden Proben des Klebebandes mit einer Fläche von 10 x 20 cm für 72 +/- 2 Stunden bei 23 +/- 2 °C und 50 +/- 5% relative Luftfeuchtigkeit konditioniert und anschließend in einen 10-L polyvinyl fluorid Tedlar® bag (33 x 50 cm) verpackt. Aus diesem wird die Luft evakuiert, und er wird mit 6,0 +/- 0,2 L Stickstoff gefüllt. Der Tedlar® bag mit der Probe wird anschließend in einem vorgeheizten Ofen für 2 Stunden +/- 2 Minuten auf 65 +/-5 °C geheizt. Anschließend gibt es zwei Möglichkeiten zur Probenentnahme:
    • (1) Entnahme von 0,5 - 1,0 L pro Thermal Desorption Tube (insgesamt zwei) mit einer Flussrate von 50 bis 200 mL/min.
    • (2) Entnahme von 3 - 4 L in eine 2,4-Dinitrophenylhydrazine Kartusche mit einer Flussrate von 500 bis 1000 mL/min.
  • Die Proben werden anschließend analog der ISO/DIS 16000-6 und der Compendium TO-17 (Entnahmemethode 1) und der ISO/DIS 16000-3 und der Compendium TO-11A (Entnahmemethode 2) analysiert. Aus beiden Werten wird dann der Mittelwert gebildet.
  • Vorliegend ist nur der TVOC-Wert von Interesse.
  • Beurteilungskriterien
  • Die Kriterien für ein anwendungsgerechtes Klebeband, das für die Umwicklung von Kabeln besonders geeignet ist, sind
    • • Abflaggresistenz gemäß dem SWAT-Test
    • • Abrollkraft nach DIN EN 1944 (1996-04)
    • • Klebkraft Stahl gemäß ASTM D3330
    • • Geruchsprüfung gemäß VDA 270
    • • TVOC Messung nach der FLTM BZ 108-01:2017 der Firma Ford
  • Für diese Kriterien werden jeweils fünf Bereiche festgelegt, in die die Ergebnisse einsortiert werden.
  • Des Weiteren wird festgelegt, welche Bereiche ein sehr gutes oder gutes Verhalten definieren, welche Bereiche ein akzeptables und welche Bereiche ein inakzeptables Verhalten kennzeichnen.
    Figure DE102020208549A1_0002
  • Für die Einteilung des Geruches gilt die oben genannte Skala, wobei eine Note 6 nicht vergeben worden ist.
  • Dabei gelten die folgenden Vorgaben für die vier Eigenschaften:
    Sehr gut oder gut Akzeptabel inakzeptabel
    Flagging Bereiche 1 bis 3 Bereiche 4 bis 5
    Abrollkraft Bereiche 2 und 3 Bereich 4 Bereiche 1 und 5
    Klebkraft Bereiche 1 bis 3 Bereiche 4 bis 5
    Geruch Bereiche 1 bis 3 Bereich 3,5 Bereiche 4 und 5
    TVOC Bereiche 1 und 2 Bereiche 3 bis 5
  • Beispiele
  • Zur Erläuterung der Erfindung werden Klebebänder nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und Klebebänder zu Vergleichszwecken mit anderen Verfahren hergestellt.
  • Zusammensetzung der Beispielhaftklebemassen
  • Zur Verdeutlichung des Erfindungsgedankens werden acrylatbasierende Haftklebemassen mit folgender Zusammensetzung erprobt:
    A1 A2 B C D
    Acrylat 1 42 40 13 5 0
    Acrylat 2 93 0 2 0 5
    Acrylat 3 0 98,5 0 1,5
    Acrylat 4 48 40 8 2 2
    Acrylat 5 acResin A 258 UV
    • A1
    2-Ethylhexylacrylat
    A2
    n-Butylacrylat
    B und C
    ethylenisch ungesättigtes Monomer (Vinylester)
    D
    Acrylsäure

    acResin A 258 UV: Käuflich erworbenes Produkt der Firma BASF
  • Diese Polymermischungen werden mit Harzen abgemischt.
    Polymeranteil [Gew.-Anteile] Harzanteil [Gew.-Anteile] Chemie Chemie R&B [°C]
    Acrylat 1 100 15 Kolophoniumester Snowtack 100G 96
    Acrylat 2 100 30 Kolophoniumester Snowtack 100G 96
    Acrylat 3 100 0 - - -
    Acrylat 4 100 0 - - -
    Acrylat 5 100 0 - - -
  • Des Weiteren werden zwei synthesekautschukbasierende sowie eine naturkautschukbasierende Klebemasse untersucht:
    A B C D
    SR 1 40 60
    SR 2 50 50
    NR 1 45 55
    • A
    Vinvlaromaten-Block-Copolvmer (SIS)
    B
    Naturkautschuk (Polyisopren)
    C
    C5-Kohlenwasserstoffharz (R&B 125 °C)
    D
    C5-Kohlenwasserstoffharz (R&B 100 °C)
  • Weiterhin sind gängige Füllstoffe den Kautschukmassen zugesetzt.
  • Als Trägermaterialien werden ein Vlies („Non-Woven“), und zwar ein Maliwatt, und ein Gewebe („Cloth“) verwendet Eine typische Fadenzahl längs (Kette) ist 15/cm bei einem Fadengewicht längs von 167 dtex. Eine typische Fadenzahl quer (Schuss)ist 23/cm bei einem Fadengewicht quer von 167 dtex. In einer Variante eines Gewebes beträgt die Fadenzahl längs (Kette) 49/cm bei einem Fadengewicht längs von 50 dtex beziehungsweise Fadenzahl quer (Schuss) 24/cm bei einem Fadengewicht quer von 450 dtex.
  • Fadenzahl und Fadengewicht werden so gewählt, dass sich die gewünschte Dicke des Gewebes ergibt.
  • Bei dem Vlies handelt es sich um ein Nähwirkvlies vom Typ Maliwatt, bestehend aus PET-Fasern der Länge 64 mm und der Dicke 3 den und einem PET-Nähfaden der Stärke 50 dtex, die mit (22 Fäden pro Inch (entspricht 9 Fäden/Zentimeter Vliesbreite) vernäht sind, mit den angegebenen Dicken. In einer Variante des Vlieses wird ein Nähwirkvlies vom Typ Maliwatt eingesetzt, bestehend aus PET-Fasern der Länge 60 bis 85 mm und der Dicke 1,7 bis 3,6 den.
  • Beispiele 1 bis 23
  • In den Beispielen 1 bis 23 werden 23 Klebebänder in Form von Tellerrollen, die direkt aus einer Mutterrolle geschnitten werden, verglichen mit 23 Klebebändern in Form von Tellerrollen, bei denen die Mutterrolle abgerollt, die Klebeband-Bahn vor dem Schneiden durch eine erfindungsgemäße Temperierung (Beispiel 5 bis 18) läuft, die Bahn wieder zur Mutterrolle gewickelt wird und aus dieser dann die Bahn zu Streifen geschnitten wird, die zu Tellerrollen aufgewickelt werden. Die anderen Beispiele dienen als Vergleichsbeispiele, bei denen die Temperatur während der Temperierung zu niedrig oder zu hoch ist. Alle Tellerrollen haben eine Breite von 19 mm bei einer Lauflänge von 25 m. Die Mutterrollen haben eine Breite von 1180 mm bei einer Lauflänge von 4000 m.
    Träger Klebmasse
    Beispiel Art Material Dicke [µm] Typ Masseauftrag [g/m2]
    1 Non-Woven PET 200 NR 70
    2 Cloth PA 310 SR 95
    3 Non-Woven PET 500 Acrylat 1 75
    4 Cloth PET 220 NR 90
    5 Cloth PET 220 NR 90
    6 Non-Woven PET 210 Acrylat 3 65
    7 Cloth PET 220 SR 1 95
    8 Cloth PA 310 NR 100
    9 Cloth PET 200 Acrylat 2 100
    10 Non-Woven PET 500 Acrylat 5 70
    11 Cloth PET 220 SR 1 95
    12 Non-Woven PET 500 - Acrylat 1 75
    13 Non-Woven PET 180 SR2 55
    14 Cloth PET 200 Acrylat 4 95
    15 Cloth PET 220 Acrylat 1 95
    16 Non-Woven PET 200 SR 1 55
    17 Cloth PA 310 Acrylat 3 105
    18 Non-Woven PET 220 NR 70
    19 Non-Woven PET 200 NR 70
    20 Cloth PET 200 SR 2 95
    21 Cloth PET 200 Acrylat 2 100
    22 Non-Woven PET 180 Acrylat 1 60
    23 Cloth PA 310 NR 100
    Figure DE102020208549A1_0003
    Figure DE102020208549A1_0004
  • Erfindungsgemäß ist in den Beispielen 5 bis 18 eine starke Abnahme des Odors sowie des tVOC-Wertes zu beobachten, ohne dass die anderen Eigenschaften wie Klebkraft Stahl oder Flagging sich verschlechtern. In den anderen Beispielen ist die Temperatur zu niedrig oder zu hoch, so dass sich der erfindungsgemäße Effekt nicht einstellt. Ist die Temperatur zu niedrig wird kein signifikanter Effekt festgestellt. Bei zu hohen Temperaturen kann zunächst ein positiver Effekt auf den tVOC- beziehungsweise Odor-Wert beobachtet werden. Insbesondere führen die hohen Temperaturen aber zu einer nicht akzeptablen Verschlechterung der Flagging-Performance. Bei weiterer Erhöhung der Temperatur wirkt sich diese auch nicht mehr vorteilhaft auf tVOC und Odor aus. Dies zeigt, dass es für die Erreichung der gestellten Aufgabe essentiell ist, den richtigen, erfindungsgemäßen Temperaturbereich zu nutzen.
  • Beispiele 24 bis 33
  • In den Beispielen 24 bis 33 werden Klebebänder in Form von Tellerrollen, die direkt aus einer Mutterrolle geschnitten werden, verglichen mit Klebebändern in Form von Tellerrollen, die zusätzlich temperiert werden. Alle Tellerrollen haben eine Breite von 19 mm bei einer Lauflänge von 25 m. Die Mutterrollen haben eine Breite von 1180 mm bei einer Lauflänge von 4000 m.
    Träger Klebmasse
    Beispiel Art Material Dicke [µm] Typ Masseauftrag [g/m2]
    24 Non-Woven PET 210 Acrylat 3 65
    25 Cloth PA 310 SR2 95
    26 Non-Woven PET 200 NR 70
    27 Cloth PET 220 NR 90
    28 Non-Woven PET 210 Acrylat 3 65
    29 Non-Woven PET 500 Acrylat 1 75
    30 Cloth PA 310 SR 2 95
    31 Non-Woven PET 200 NR 70
    32 Non-Woven PET 200 NR 70
    33 Cloth PET 220 SR 1 95
    Produkteigenschaften
    Beispiel Klebkraft Stahl [N/cm] Flagging [mm] Abrollkraft [N/cm] Odor (VDA 270) TVOC
    24 2 1 3 4,0 4
    25 2 3 2 4,0 4
    26 3 2 2 4,5 5
    27 2 2 3 4,5 5
    28 2 1 3 4,0 4
    29 3 2 2 4,5 4
    30 2 3 2 4,0 4
    31 3 2 2 4,5 5
    32 3 2 2 4,5 5
    33 3 3 2 4,5 4
    Temperierbehandlung der Tellerrollen Eigenschaften nach Temperiervorrichtung
    Beispiel Temperatur [°C] Zeit [h] Klebkraft Stah [N/cm] Flagging [mm] Abrollkraf [N/cm] Odor (VDA 270) TVOC
    24 40 8 2 1 3 4,0 4
    25 40 8 2 3 2 4,0 4
    26 40 16 3 2 2 4,5 5
    27 60 8 2 2 3 4,5 5
    28 60 16 3 1 4 4,0 3
    29 80 4 3 2 3 4,0 4
    30 80 8 2 3 4 3,5 2
    31 80 16 4 3 5 4,0 3
    32 100 8 4 3 4 4,0 4
    33 100 16 3 4 5 3,5 3
  • Im Unterschied zu oben ist bei einer Temperierung der gefertigten Tellerrolle anstelle der erfindungsgemäßen Temperierung des einlagigen Materials der Mutterrolle bei mäßigen Temperaturen keine signifikante Abnahme des Odors sowie des tVOC-Wertes zu beobachten, allerdings bleiben die anderen Eigenschaften wie Klebkraft Stahl oder Flagging auch unverändert. Eine Erhöhung der Temperatur und der Lagerzeit, welche deutlich höher ist als bei der erfindungsgemäßen Temperierung, führt zwar zu einem positiven Einfluss auf den tVOC- beziehungsweise Odorwert, jedoch gleichzeitig auch zu einer nicht akzeptablen Erhöhung der Abrollkraft der Tellerrolle. Auch die weiteren Eigenschaften (Klebkraft Stahl und Flagging) leiden unter der Temperierung bei hohen Temperaturen über 80°C bzw. Lagerzeiten von über 8 Stunden.
  • Beispiele 34 bis 39
  • In den Beispielen 34 bis 39 werden Klebebänder in Form von Tellerrollen, die direkt aus einer Mutterrolle geschnitten werden, verglichen mit Klebebändern in Form von Tellerrollen, bei denen vor dem Schneiden die gesamte Mutterrolle ein gegebenenfalls zweites Mal temperiert wird.
  • Alle Tellerrollen haben eine Breite von 19 mm bei einer Lauflänge von 25 m. Die Mutterrollen haben eine Breite von 1180 mm bei einer Lauflänge von 4000 m.
    Träger Klebemasse
    Beispiel Art Material Dicke [µm] Typ Masseauftrag [g/m2]
    34 Non-Woven PET 200 NR 70
    35 Non-Woven PET 200 NR 70
    36 Non-Woven PET 200 SR 1 55
    37 Non-Woven PET 210 Acrylat 3 65
    38 Non-Woven PET 500 Acrylat 1 75
    39 Non-Woven PET 210 Acrylat 3 65
    Produkteigenschaften
    Beispiel Klebkraft Stahl [N/cm] Flagging [mm] Abrollkraft [N/cm] Odor (VDA 270) TVOC
    34 3 2 2 4,5 5
    35 3 2 2 4,5 5
    36 2 2 3 4,0 5
    37 2 1 3 4,0 4
    38 3 2 2 4,5 5
    39 2 1 3 4,0 4
    Temperierbehandlung der Klebeband-Mutterrolle Eigens chaften na ach Temperie ervorrichtu ng
    Beispiel Temperatu [°C] Zeit [h] Klebkraft Stat [N/cm] Flagging, [mm] Abrollkraft [N/cm] Odor (VDA 270) tVOC
    34 60 20 3 2 2 4,5 5
    35 60 30 3 2 2 4,5 5
    36 80 20 2 2 3 4,0 5
    37 80 25 2 1 3 4,0 4
    38 80 30 3 2 2 4,0 4
    39 100 30 2 2 3 3,5 4
  • Im Unterschied zu oben ist bei einer Temperierung der gesamten Mutterrolle anstelle der erfindungsgemäßen Temperierung des einlagigen Materials der Mutterroller keine signifikante Abnahme des Odors sowie des tVOC-Wertes zu beobachten, allerdings bleiben die anderen Eigenschaften wie Klebkraft Stahl oder Flagging auch weitestgehend unverändert.
  • Ergebnis
  • Geruch (Odor) und VOC kann signifikant verbessert werden, ohne dass sich die sonstigen Eigenschaften (Klebkraft, Flagging, Abrollkraft) ebenfalls signifikant verschlechtern, wenn das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt wird.
  • Eine Temperaturbehandlung des ungeschnittenen Jumbos im Ganzen ist nicht effektiv. Temperaturbehandlung geschnittener Rollen ist ebenfalls möglich, allerdings nur bei deutlich längeren Verweilzeiten. Dieser Prozess führt zu deutlichem Mehraufwand durch die Temperierung mehrerer einzelner Rollen, die frei liegend temperiert werden müssten, sowie durch die längere Verweilzeit. Darüber hinaus hat die Temperierung der Einzelrollen, sofern Temperatur und Verweilzeit so gewählt werden, dass ein positiver Einfluss auf den tVOC- und Odor-Wert erkennbar wird, einen negativen Einfluss auf die sonstigen essentiellen Eigenschaften der Klebebandrolle, wie die Abrollkraft.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 2427355 A1 [0013]
    • DE 1629026 [0013]
    • EP 1448744 A1 [0049]
    • EP 2520627 A1 [0077]
    • EP 2522705 A1 [0077]
    • EP 2520628 A1 [0077]
    • EP 2695926 A1 [0077]
    • EP 2520629 A1 [0077]
    • EP 1378527 B1 [0084]
    • DE 19807752 A1 [0092]
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    • WO 9411175 A1 [0107]
    • WO 9525774 A1 [0107]
    • WO 9707963 A1 [0107]
    • EP 1312097 A1 [0115]
    • EP 1300452 A2 [0115]
    • DE 10229527 A1 [0115]
    • WO 2006108871 A1 [0115]
    • EP 1367608 A2 [0115]
    • EP 1315781 A1 [0115]
    • DE 10329994 A1 [0115]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von Tellerrollen, indem eine auf Raumtemperatur befindliche Klebeband-Mutterrolle zur Verfügung gestellt, wobei die Mutterrolle aus einer in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelten Bahn besteht, wobei die Bahn ein Trägermaterial umfasst, auf das zumindest einseitig eine Klebemasseschicht aufgebracht ist, die Mutterrolle zur Bahn abgewickelt wird, die Bahn in eine Temperiervorrichtung geführt wird, in der die Bahn auf eine Temperatur zwischen zumindest 80 °C und 145 °C aufgeheizt wird, die Bahn für eine Zeitspanne von mindestens eine Minute auf der Temperatur zwischen 80 °C und 145 °C gehalten wird, die Bahn aus der Temperiervorrichtung geführt wird, optional die Bahn wieder zur Mutterrolle aufgewickelt wird, die Bahn direkt geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt wird oder die Mutterrolle ein zweites Mal abgewickelt wird, die Bahn geschnitten und zu Tellerrollen aufgewickelt wird.
  2. Verfahren zur Herstellung von Tellerrollen, indem eine auf Raumtemperatur befindliche Klebeband-Mutterrolle zur Verfügung gestellt, wobei die Mutterrolle aus einer in Form einer archimedischen Spirale aufgewickelten Bahn besteht, wobei die Bahn ein Trägermaterial umfasst, auf das zumindest einseitig eine Klebemasseschicht aufgebracht ist, die Mutterrolle zur Bahn abgewickelt wird, die Bahn in eine Temperiervorrichtung geführt wird, in der die Bahn auf eine Temperatur zwischen zumindest 80 °C und 145 °C aufgeheizt wird, die Bahn für eine Zeitspanne von mindestens eine Minute auf der Temperatur zwischen 80 °C und 145 °C gehalten wird, die Bahn aus der Temperiervorrichtung geführt wird, die Bahn wieder zur Mutterrolle aufgewickelt wird, von einem Ende der Mutterklebebandrolle nacheinander Tellerrollen abgeschnitten werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der beiden optional vorhandenen Klebemasseschichten mit einem Liner eingedeckt ist.
  4. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperiervorrichtung ein Kanaltrockner ist.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitspanne, innerhalb derer die Bahn in der Temperiervorrichtung der vorgegebenen Temperatur ausgesetzt ist, zwei Minuten, vorzugsweise vier Minuten und/oder bis zu zehn Minuten, vorzugsweise bis zu fünf Minuten beträgt.
  6. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturspanne innerhalb der Temperiervorrichtung zwischen zumindest 80 °C und 145 °C, weiter vorzugsweise zwischen 90 °C und 130 °C liegt.
  7. Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein textiler Träger ist, insbesondere ein Gewebe oder ein Vlies, der vorzugsweise eine Dicke von maximal 300 µm, besonders bevorzugt 170 bis 230 µm, ganz besonders bevorzugt 190 bis 210 µm und/oder ein Flächengewicht von 30 bis 250 g/m2, besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2, ganz besonders bevorzugt weiter vorzugsweise 60 bis 150 g/m2 aufweist.
  8. Klebeband, erhältlich durch das Verfahren nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche.
  9. Verwendung eines Klebebandes nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche als Haftklebeband.
  10. Verwendung eines Klebebandes nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche zum Ummanteln von langgestrecktem Gut wie insbesondere Kabelsätze in Kraftfahrzeugen, wobei das Klebeband in einer Schraubenlinie um das langgestreckte Gut geführt oder das langgestreckte Gut in axialer Richtung von dem Band umhüllt wird.
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