EP3635172A1 - Procédé d'impression d'un textile par transfert - Google Patents

Procédé d'impression d'un textile par transfert

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Publication number
EP3635172A1
EP3635172A1 EP18736994.7A EP18736994A EP3635172A1 EP 3635172 A1 EP3635172 A1 EP 3635172A1 EP 18736994 A EP18736994 A EP 18736994A EP 3635172 A1 EP3635172 A1 EP 3635172A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
textile
printing
fibers
animal
advantageously
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18736994.7A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Ali MAAREF
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tam
Original Assignee
Tam
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tam filed Critical Tam
Publication of EP3635172A1 publication Critical patent/EP3635172A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing
    • D06P5/007—Transfer printing using non-subliming dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/30—Ink jet printing

Definitions

  • the present invention relates to a process for printing a textile based on fibers of plant, animal or artificial origin from a transfer medium.
  • the field of use of the present invention relates to the production of textiles printed by inkjet printing.
  • ink jet printing of specific patterns on a textile can be achieved by direct printing on the textile or by transfer.
  • Transfer printing consists in transferring, on a textile based on synthetic fibers, a pattern previously printed on a paper type support, for example under the effect of heat, which does not require, in most cases, a post-print processing.
  • the transfer paper may be previously printed by inkjet with a sublimable dye.
  • Direct printing by means of a reactive dye or acid dye is carried out on a textile based on fibers of vegetable, animal or artificial fibers previously padded with chemical compounds necessary for fixing dye whose presence requires post-printing treatment.
  • the dye tends to remain on the surface of the textile, causing the partial hydrolysis of the dye.
  • the degree of fixation of the dye on the fiber is between 60 and 70%, which causes, during washing, a concentration of 30 to 40% of hydrolysed dye in the effluent source of pollution.
  • the textile support coating beforehand leads to a significant consumption of chemical compounds compared to conventional printing: in particular urea, which is necessary to capture the moisture present in the fixing area (vaporization ) during the fixation phase. Hydration of the printed tissue resulting from the action of urea allows the fixation reaction to begin. This reaction is exothermic and the second role of urea is to stabilize the temperature in order to avoid stopping the temperature-sensitive fixing reaction. This mechanism being specific to the reactive dye. However, the excessive use of urea contributes to a greater toxicity in the discharges.
  • sublimable dye transfer printing is not compatible on substrates other than synthetic-based fibers.
  • the present invention overcomes and solves these problems by a wet transfer printing method.
  • the present invention relates to a process for printing a textile of any kind, using a coated and printed transfer medium.
  • the present invention relates to a process for inkjet printing of a textile based on fibers of vegetable, animal or artificial fibers according to the following steps:
  • the textile used in this process is based on fibers of plant, animal or artificial fibers. Even though the textile may comprise synthetic fibers, it is advantageously a non-synthetic textile.
  • Fibers of plant origin may be chosen in particular in cellulose-based fibers, such as cotton, linen, hemp, bamboo, rummy and mixtures thereof.
  • the fibers of animal origin can in particular be chosen from the group comprising, silk, wool, and their mixtures
  • the fibers of artificial origin may in particular be chosen from the group comprising viscose, cupro, and mixtures thereof.
  • Fibers can come from textile recycling channels. It may also be a textile previously tinted in the mass. This textile may be a fabric, a knit or a nonwoven. It is preferably a fabric or a knit commonly called mesh.
  • the textile may be in the form of a strip of several tens of meters rolled and whose width may be between 0.80 and 3.2 meters, preferably between 1.30 and 1.65 meters. It can be stored as a roll or reel.
  • the textile is advantageously coated and calendered at a speed of between 1 and 50 meters / minute, more preferably between 20 and 30 m / min. The respective speeds of coating and calendering are not necessarily identical.
  • the textile Prior to printing by wet transfer, the textile is impregnated, in particular by coating or padding, with an active solution.
  • the coating is carried out on at least one face of the textile, and more particularly the face to be printed.
  • the padding induces an impregnation of the textile on both sides.
  • the impregnation of the textile is advantageously carried out with an active solution comprising, by weight relative to the weight of the active solution:
  • an anti-reductant preferably 0.1 to 1%.
  • the alkaline compound may especially be chosen from soda, sodium carbonate, sodium bicarbonate or any other component making it possible to render an alkaline solution.
  • the anti-reducing agent may especially be chosen from the group of oxidants, such as the anti-reducing agent marketed under the name DIAUX GR or LI by the company CALDIC for textile finishing.
  • this anti-reducing agent is sodium nitrobenzene sulphonate. They protect the dyes from the reduction related to textile (viscose), water, thickener or steam.
  • the coating or padding of the textile is advantageously carried out at a temperature between 15 and 60 ° C, more preferably at room temperature.
  • the active solution has a viscosity advantageously between 1 and 1000 cps, advantageously between 1 and 50 cps, measured at room temperature.
  • the active solution fixes the dye of the print pattern previously printed on the transfer medium.
  • its purpose is to allow the fixing of the dye on the fibers of the textile.
  • the active solution may also comprise urea, advantageously less than 10% by weight relative to the weight of the active solution. This amount is significantly lower than that used in conventional processes.
  • the active solution is advantageously free of urea.
  • the invention also makes it possible to reduce or eliminate the quantity of nitrogenous discharges, which provides an undeniable environmental advantage.
  • the moisture content of the impregnated textile is advantageously controlled prior to the calendering step.
  • the impregnated textile has a moisture content advantageously between 5 and 70%, more preferably between 12 and 45% depending on the type of fibers.
  • the control of the moisture content is ensured by applying pressure on the impregnated textile, in the case where the impregnation results from padding. However, it is better controlled by suction using a source of depression or vacuum.
  • This regulation of the humidity level can occur before or after calendering. When it occurs after calendering, there is an improvement in the transfer of the printing pattern, especially over the entire thickness of the textile.
  • the method according to the invention implements the wet transfer of a paper, previously coated and printed, on an impregnated textile.
  • the transfer paper can be coated according to all conventional coating techniques, in particular by engraved roll or squeegee.
  • the coating of the transfer paper can be carried out online or offline.
  • the transfer paper is a carrier based on cellulosic fibers. It has a basis weight of between 18 and 70 g / m 2 , and advantageously between 45 and 55 g / m 2 .
  • the coating of the transfer paper is advantageously carried out by means of a thickening composition advantageously comprising, by weight relative to the weight of the thickening composition:
  • a natural or artificial thickener advantageously 80 to 99%, 0 to 5% of a wetting agent, advantageously 1 to 2%.
  • the thickening composition is water-based.
  • the thickener may especially be chosen from unmodified (alginates) or chemically modified natural polysaccharides and entirely synthetic polymers, such as those marketed under the name SETAGIN by the company SET AS.
  • unmodified natural polysaccharides anionic sodium alginate is advantageously chosen.
  • the wetting agent may especially be chosen from the group comprising polyglycol ethers, or hydrocarbon surfactants, as sold under the name SETACOMPACT VSAK by SETAS.
  • This coating solution may also comprise any type of additive that makes it possible to improve the solubility of the dye and to improve the fixing of the dye.
  • additives may in particular be salt, such as refined fine salt food grade (NaCl) or sequestering (for example an acrylate-phosphonate) such as marketed under the brand SETACRYSTAL by the company SETAS.
  • the resulting layer of this coating serves to support the printing pattern as an anti migrant. It freezes the drop of dye and prevents the firing of the print. In other words, it prevents the drops of printing ink from spreading. It does not stick, which also makes it possible to store the coated transfer paper, and possibly printed, in the form of a roll.
  • the transfer paper is printed to define a printing pattern.
  • This is the mirror image of the final pattern that is printed on the textile.
  • the printing of the backing paper is performed on the previously coated side.
  • Any digital printing technique can be implemented, including inkjet printing. It can be a scanning type impression or "single pass”.
  • This printing makes it possible to define a pattern to be printed on the textile.
  • the printing of this pattern is performed using an aqueous ink containing at least one dye. It can be reactive dye (s), acid dye (s) or all types of soluble dyes.
  • the ink does not comprise compounds facilitating the fixation of the dye on the textile. It is advantageously an aqueous ink.
  • the ink contains dye, a dispersing agent and water.
  • the following dyes may be used: reactive dyes of the monochlorotriazine and vinylsulfone type.
  • the type of dye in particular according to the nature of the fibers of the textile to be printed.
  • the dye (s) chemically binds to the textile fibers forming covalent bonds.
  • the coating layer of the transfer paper makes it possible to avoid a reaction between the dye (s) and the cellulosic fibers of the paper. Said layer is barrier in order to avoid an unwanted fixation reaction with the paper.
  • the printing ink has a viscosity of preferably between 1 and 20 cps, more preferably between 6 and 8 cps, measured at room temperature.
  • This ink can thus be printed in particular by ink jet.
  • it does not contain thickener or chemical compounds facilitating the fixing of the dye.
  • the presence of any chemical compound for fixing the dye is generally provided in the coating of the textile.
  • the printing speed of the transfer paper is advantageously of the order of 1 to 300 meters / minute, for example on scan-type machines of 1 to 10 m / min, and on single-pass machines of 30 at 150 m / min.
  • the calendering that is to say the compression between the transfer paper and the textile, is carried out at a temperature between 20 and 120 ° C, preferably at room temperature.
  • the compression between the transfer paper and the textile must avoid any sagging during the transfer of the printing pattern.
  • the compression between the transfer paper and the textile is advantageously carried out at a pressure lower than the pressure achieved during the coating of the textile.
  • the coating layer of the transfer paper is solubilized and is absorbed by the textile.
  • the textile absorbs the solubilized coating containing the previously printed dye.
  • the printing pattern is then transferred to the textile.
  • the transfer paper and the textile are separated at the output of the calendering rollers.
  • the textile then printed that is to say at the calender outlet, is subjected to a source of vacuum or vacuum, making it possible to adjust the moisture content, and favoring the crossing throughout the thickness. of the printing pattern textile.
  • the printing pattern is attached to the textile in a spray chamber. This fixing in a moist environment makes it possible to fix the dyes and thus the printing pattern. Since the fixing is very rapid and immediately follows the transfer, the use of urea according to the conventional methods is then optional or even unnecessary.
  • This process thus makes it possible to transfer at least 90% of the dye generally onto the textile.
  • This step of fixing the printing pattern on the textile is advantageously carried out under saturated steam, typically at a temperature between 100 and 110 ° C, or under superheated steam at a temperature between 150 and 170 ° C. As already indicated, this fixing step is performed in a vaporization chamber.
  • the vaporization chamber corresponds to an oven saturated with superheated steam. Fixing is advantageously carried out for a duration of between 20 seconds and 12 minutes, advantageously between 30 and 180 seconds.
  • the fabric can be washed online or subsequently offline, using conventional detergents.
  • the textile can be rid of any residues of chemicals.
  • the washing may in particular be carried out at a temperature of between 20 and 100 ° C., advantageously between 20 and 60 ° C.
  • the present invention provides many advantages over conventional printing methods, including:
  • contact printing makes it possible to increase the specific surface area between the dye and the textile fibers with respect to direct digital printing on a textile. This makes it possible to have a much higher dye fixation rate, and thus a dye hydrolysis rate significantly decreased.
  • the dye fixation rate is higher than that of direct digital printing (at least 90% vs. 60%), which reduces the amount of chemical waste and improves the washing process of the printed textile.
  • the printing of the transfer paper then the transfer on the textile makes it possible to improve significantly the quality and the precision of printing compared to a direct impression on the textile.
  • the print heads are, in general, closer to a paper support than a textile support, which therefore improves the sharpness of the printing pattern.
  • printing on paper is much faster than printing on textiles, usually about 4 to 5 times faster, thus saving time.
  • wet transfer printing that is to say by contact, improves the penetration of the dye compared to a direct digital printing on textile
  • the print quality is therefore higher, which also makes it possible to reduce the percentage of printed products that do not comply with the quality criteria, for example due to possible flipping of threads during the making process.
  • the invention also relates to the vehicle for transferring the printing pattern.
  • This consists of a transfer paper coated on one of its faces with a thickening composition based on water, advantageously comprising, by weight relative to the weight of the thickening composition 60 to 99% of a thickener natural or artificial, advantageously 80 to 99%, optionally accompanied by 0 to 5% of a wetting agent, advantageously 0.1 to 1%.
  • the thickener may especially be chosen from unmodified (alginates) or chemically modified natural polysaccharides and entirely synthetic polymers, such as those marketed under the name SETAGIN by the company SET AS.
  • unmodified natural polysaccharides anionic sodium alginate is advantageously chosen.
  • the wetting agent may especially be chosen from the group comprising polyglycol ethers, or hydrocarbon surfactants, as sold under the name SETACOMPACT VSAK by SETAS.
  • the density of said transfer vehicle is advantageously between 50 and 60 g / m 2 .
  • FIG. 1 represents an installation making it possible to implement the method according to the invention.
  • FIG. 2 represents an enlargement of a section of the installation making it possible to implement the method according to the invention.
  • FIG. 1 This installation comprises:
  • a textile (1) advantageously stored in the form of a roll
  • a pressure regulation (3) such as for example by means of a vacuum or vacuum source (11), positioned upstream or downstream of the two rollers (4), and which allows in addition to controlling the humidity level before the fixing step,
  • Figure 2 also illustrates this installation, with the exception of the vaporization chamber (7).
  • This installation may also include means (9) for managing the tension of the textile before and / or after printing the textile. It may also comprise means (8) for storing, possibly winding, the printed textile. It may also comprise an articulated arm (10), whose pendulum movement makes it possible to deposit the printed textile in the form of S-folds.
  • the vaporization chamber comprises a printed fabric drying circuit that can extend over a length of between 10 and 50 meters, preferably between 15 and 20 meters, and even more preferably of the order of 18 meters. It can also be in the form of a pleated spray.
  • a system of back and forth by means of rotary axes makes it possible to reach such a length of circuit.
  • a vaporization chamber whose height may be less than or equal to 5 meters.
  • the active solution comprising water and a basic or alkaline compound
  • washing step of the printed textile the latter being performed by means of device and conventional detergents.

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Abstract

Ce procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles comprend les étapes suivantes : - préparation d'un papier transfert : par enduction d'une face du papier transfert avec une composition épaississante, et séchage de ladite couche, et par impression numérique de la face enduite de manière à définir un motif d'impression, - imprégnation d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles au moyen d'une solution active, la solution active comprenant au moins de l'eau et un composé basique ou alcalin, - transfert humide du motif d'impression sur le textile par calandrage entre la face enduite et imprimée du papier transfert et le textile préalablement imprégné en ligne de la solution active, - fixation du motif d'impression sur le textile après transfert dans une chambre de vaporisation, - soumission du textile ainsi imprimé à un post traitement de type lavage.

Description

PROCEDE D'IMPRESSION D'UN TEXTILE PAR TRANSFERT
DOMAINE DE L'INVENTION
La présente invention concerne un procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétales, animales ou artificielles à partir d'un support transfert.
De manière générale, le domaine d'utilisation de la présente invention concerne la réalisation de textiles imprimés par impression jet d'encre. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE
De manière générale, l'impression jet d'encre de motifs spécifiques sur un textile peut être réalisée par impression directe sur le textile ou par transfert. L'impression par transfert consiste à transférer, sur un textile à base de fibres synthétiques, un motif préalablement imprimé sur un support type papier, par exemple sous l'effet de la chaleur, ne nécessitant pas, dans la plupart des cas d'un traitement post-impression. De manière générale, le papier transfert peut être préalablement imprimé par jet d'encre au moyen d'un colorant sublimable.
L'impression directe par jet d'encre au moyen d'un colorant réactif, ou acide s'effectue sur un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles préalablement enduit par foulardage de composés chimiques nécessaires à la fixation du colorant dont la présence nécessite un traitement post-impression.
Même si les techniques conventionnelles permettent d'imprimer des motifs spécifiques sur tout type de textile, elles présentent certains inconvénients.
Par exemple, dans le domaine de l'impression directe par jet d'encre, c'est-à-dire en l'absence de support - transfert, le colorant a tendance à rester en surface du textile, engendrant l'hydrolyse partielle du colorant. En conséquence, le taux de fixation du colorant sur la fibre est compris entre 60 et 70 %, ce qui entraine, lors du lavage, une concentration de 30 à 40 % de colorant hydrolysé dans les effluents, source de pollution. A cela, s'ajoutent d'éventuelles difficultés d'acheminement du textile pour respecter la cadence d'impression.
De plus, l'enduction support textile au préalable, entraine une consommation importante de composés chimiques par rapport à l'impression conventionnelle : en particulier l'urée, qui s'avère nécessaire pour capter l'humidité présente dans la zone de fixation (vaporisation) lors de la phase de fixation. L'hydratation du tissu imprimé résultant de l'action de l'urée permet à la réaction de fixation de commencer. Cette réaction est exothermique et le deuxième rôle de l'urée est de stabiliser la température afin d'éviter d'arrêter la réaction de fixation sensible à l'élévation de la température. Ce mécanisme étant propre au colorant réactif. Or, l'utilisation excessive de l'urée contribue à une toxicité plus importante dans les rejets.
En outre, l'impression transfert en colorant sublimable n'est pas compatible sur des supports autres que les fibres à base synthétique.
Il existe donc un besoin de développer de nouveaux procédés permettant d'améliorer la qualité d'impression et les coûts associés, tout en réduisant l'impact environnemental. La présente invention permet de remédier et de résoudre ces problèmes grâce à un procédé d'impression par transfert humide.
EXPOSE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé d'impression d'un textile de toute nature, mettant en œuvre un support transfert enduit et imprimé.
Plus précisément, la présente invention concerne un procédé d'impression jet d'encre d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon les étapes suivantes :
préparation d'un papier transfert par :
■ enduction d'une face du papier transfert avec une composition épaississante puis séchage de ladite composition,
■ impression numérique par jet d'encre de la face enduite de manière à définir un motif d'impression, imprégnation d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles au moyen d'une solution active, la solution active comprenant au moins de l'eau et un composé basique ou alcalin,
transfert du motif d'impression sur le textile par calandrage humide entre la face enduite et imprimée du papier transfert et le textile,
fixation du motif d'impression sur le textile après transfert dans une chambre de vaporisation,
soumission du textile ainsi imprimé à un post traitement de type lavage. II s'agit avantageusement d'un procédé continu d'impression.
Le textile utilisé dans ce procédé est à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles. Quand bien même le textile peut comprendre des fibres synthétiques, il s'agit avantageusement d'un textile non synthétique.
Les fibres d'origine végétale peuvent notamment être choisies dans les fibres à base de cellulose, telle que le coton, le lin, le chanvre, le bambou, le rami et leurs mélanges.
Les fibres d'origine animale peuvent notamment être choisies dans le groupe comprenant, la soie, la laine, et leurs mélanges
Les fibres d'origine artificielle peuvent notamment être choisies dans le groupe comprenant la viscose, le cupro, et leurs mélanges.
Les fibres peuvent provenir des filières de recyclage du textile. Il peut également s'agir d'un textile préalablement teinté dans la masse. Ce textile peut être un tissu, un tricot ou un non-tissé. Il s'agit préférentiellement d'un tissu ou d'un tricot couramment appelé maille.
Il peut se présenter sous la forme d'une bande de plusieurs dizaines de mètres enroulés et dont la largeur peut être comprise entre 0.80 et 3.2 mètres, avantageusement entre 1.30 et 1.65 mètres. Il peut être stocké sous forme de rouleau ou bobine. Le textile est avantageusement enduit et calandré à une vitesse comprise entre 1 et 50 mètres/minute, plus avantageusement entre 20 et 30 m/min. Les vitesses respectives d'enduction et de calandrage ne sont pas forcément identiques. Préalablement à l'impression par transfert humide, le textile est imprégné, notamment par enduction ou par foulardage, d'une solution active.
L'enduction est réalisée sur au moins une face du textile, et plus particulièrement la face devant être imprimée. Le foulardage induit une imprégnation du textile sur ses deux faces.
L'imprégnation du textile est avantageusement réalisée avec une solution active comprenant, en poids par rapport au poids de la solution active :
1 à 10 % d'un composé alcalin dans le cadre d'un colorant réactif ou d'un composé basique dans le cadre d'un colorant acide, plus avantageusement 2 à 5 %,
0,1 à 3 % d'un anti-réducteur, plus avantageusement 0,1 à 1 %.
Le composé alcalin peut notamment être choisi parmi la soude, le carbonate de soude, le bicarbonate de soude ou tout autre composant permettant de rendre une solution alcaline.
L' anti-réducteur peut notamment être choisi dans le groupe des oxydants, tel que l'anti réducteur commercialisé sous la dénomination DIAUX GR ou LI par la société CALDIC pour l'ennoblissement textile. En l'espèce, cet anti-réducteur est du nitrobenzène sulfonate de sodium. Ils protègent les colorants de la réduction liée au textile (viscose), à l'eau, de l'épaississant ou de la vapeur.
L'enduction ou le foulardage du textile est avantageusement réalisée à une température comprise entre 15 et 60°C, plus avantageusement à la température ambiante.
La solution active présente une viscosité avantageusement comprise entre 1 et 1000 cps, avantageusement entre 1 et 50 cps, mesurée à température ambiante.
La solution active permet de fixer le colorant du motif d'impression préalablement imprimé sur le support de transfert. En d'autres termes, elle a pour but de permettre la fixation du colorant sur les fibres du textile. La solution active peut également comprendre de l'urée, avantageusement moins de 10% en poids par rapport au poids de la solution active. Cette quantité est nettement inférieure à celle utilisée dans les procédés conventionnels. Cependant, selon un mode de réalisation préféré, et contrairement aux procédés de l'art antérieur, la solution active est avantageusement dépourvue d'urée.
L'utilisation d'urée étant facultative, l'invention permet également de réduire ou d'éliminer la quantité de rejets azotés, ce qui procure un avantage environnemental indéniable.
Le taux d'humidité du textile imprégné est avantageusement contrôlé préalablement à l'étape de calandrage. Ainsi, le textile imprégné présente un taux d'humidité avantageusement compris entre 5 et 70%, plus avantageusement entre 12 et 45% suivant le type de fibres.
Le contrôle du taux d'humidité est assuré en appliquant une pression sur le textile imprégné, dans le cas où l'imprégnation résulte d'un foulardage. Il est toutefois mieux contrôlé par succion au moyen d'une source de dépression ou de vide.
Cette régulation du taux d'humidité peut intervenir avant ou après le calandrage. Lorsqu'elle intervient après le calandrage, on dispose d'une amélioration du transfert du motif d'impression, notamment sur toute l'épaisseur du textile. Comme déjà indiqué, le procédé selon invention met en œuvre le transfert humide d'un papier, préalablement enduit et imprimé, sur un textile imprégné.
Le papier transfert peut être enduit selon toutes les techniques d'enduction conventionnelle, notamment par rouleau engravé ou par racle.
D'autre part, l'enduction du papier transfert peut être réalisée en ligne ou hors ligne. De manière avantageuse, seule la face du papier transfert devant être imprimée est enduite. Le papier transfert correspond à un support à base de fibres cellulosiques. Il présente un grammage compris entre 18 et 70 g/m2, et avantageusement compris entre 45 et 55 g/m2. L'enduction du papier transfert est avantageusement réalisée au moyen d'une composition épaississante comprenant avantageusement, en poids par rapport au poids de la composition épaississante :
60 à 99 % d'un épaississant naturel ou artificiel, avantageusement 80 à 99 %, - 0 à 5 % d'un agent mouillant, avantageusement 1 à 2 %.
La composition épaississante est à base d'eau.
L'épaississant peut notamment être choisi parmi les polysaccharides naturels non modifiées (alginates) ou chimiquement modifiés et les polymères entièrement synthétiques, tels que commercialisés sous la dénomination SETAGIN par la société SET AS. Dans le cas de polysaccharides naturels non modifiés, on choisit avantageusement un alginate de sodium anionique. L'agent mouillant peut notamment être choisi dans le groupe comprenant les éthers de polyglycol, ou des tensioactifs hydrocarbonés, tels que commercialisés sous la dénomination SETACOMPACT VSAK par la société SETAS.
Cette solution d'enduction (composition épaississante) ainsi qu'au demeurant la solution active d'imprégnation du textile, peuvent également comprendre tous types d'additifs permettant d'améliorer la solubilité du colorant et l'amélioration de la fixation du colorant. Ces additifs peuvent notamment être du sel, tel que du sel fin raffiné de qualité alimentaire (NaCl) ou du séquestrant (par exemple un acrylate- phosphonate) tel que commercialisé sous la marque SETACRYSTAL par la société SETAS.
La couche résultant de cette enduction sert de support au motif d'impression en tant qu'anti migrant. Elle fige la goutte de colorant et permet d'éviter le fusage de l'impression. En d'autres termes, elle permet d'éviter que les gouttes d'encre d'impression ne s'étalent. Elle ne colle pas, ce qui permet en outre de stocker le papier transfert enduit, et éventuellement imprimé, sous forme de rouleau.
Une fois enduit au moyen de la composition épaississante et après séchage par tout moyen, le papier transfert est imprimé de manière à définir un motif d'impression. Il s'agit de l'image miroir du motif final qui est imprimé sur le textile. L'impression du papier support est réalisée sur la face préalablement enduite. Toute technique d'impression numérique peut être mise en œuvre, et notamment l'impression par jet d'encre. Il peut s'agir d'une impression de type scanning ou « single pass ». Cette impression permet de définir un motif devant être imprimé sur le textile. L'impression de ce motif est réalisée à l'aide d'une encre aqueuse contenant au moins un colorant. Il peut s'agir de colorant(s) réactif(s), de colorant(s) acide(s) ou de tous types de colorants solubles. De manière avantageuse, l'encre ne comprend pas de composés facilitant la fixation du colorant sur le textile. Il s'agit avantageusement d'une encre aqueuse. L'encre contient du colorant, un agent de dispersion et de l'eau.
A titre d'exemple, les colorants suivants peuvent être mis en œuvre :: les colorants réactifs du type, monochlorotriazine et vinylsulfone.
L'homme du métier saura choisir le type de colorant, notamment en fonction de la nature des fibres du textile à imprimer. De manière générale, le(s) colorant(s) se fixe(nt) chimiquement sur les fibres du textile en formant des liaisons covalentes. Comme déjà indiqué, la couche d'enduction du papier transfert permet d'éviter une réaction entre le(s) colorant(s) et les fibres cellulosiques du papier. Ladite couche fait barrière afin d'éviter une réaction de fixation non désirée avec le papier.
L'encre d'impression présente une viscosité avantageusement comprise entre 1 et 20 cps, plus avantageusement entre 6 et 8 cps, mesurée à température ambiante.
Cette encre peut ainsi être imprimée notamment par jet d'encre. Comme déjà indiqué, de manière avantageuse, elle ne contient pas d'épaississant ou de composés chimiques facilitant la fixation du colorant. La présence d'éventuel composé chimique permettant de fixer le colorant est généralement prévue dans l'enduction du textile.
La vitesse d'impression du papier transfert est avantageusement de l'ordre de 1 à 300 mètres/minute, par exemple sur les machines de type scanning de 1 à 10 m/min, et sur les machines de type « single pass » de 30 à 150 m/min. Une fois l'imprégnation du textile réalisée, celui-ci est mis en contact avec la face imprimée du papier transfert préalablement enduit, séché et imprimé. Cette mise en contact est réalisée entre deux rouleaux, par calandrage. De manière avantageuse, la pression appliquée pour le calandrage est inférieure à la pression permettant de contrôler le taux d'humidité du textile après son enduction.
Le calandrage, c'est-à-dire la compression entre le papier transfert et le textile, est réalisé à une température comprise entre 20 et 120 °C, avantageusement à température ambiante.
La compression entre le papier transfert et le textile doit éviter toute coulure lors du transfert du motif d'impression.
La compression entre le papier transfert et le textile est avantageusement réalisée à une pression inférieure à la pression réalisée lors de l'enduction du textile.
Lors de la mise en contact entre le support transfert et le textile imprégné, la couche d' enduction du papier transfert se solubilise et est absorbée par le textile. Le textile absorbe l'enduction solubilisé contenant le colorant imprimé au préalable. Le motif d'impression est alors transféré sur le textile.
Une fois le transfert du motif d'impression réalisé, le papier transfert et le textile sont séparés en sortie des rouleaux de calandrage. Comme déjà indiqué, on soumet le textile alors imprimé, c'est-à-dire en sortie de calandrage à une source de dépression ou de vide, permettant d'ajuster le taux d'humidité, et favorisant la traversée dans toute l'épaisseur du textile du motif d'impression. Après le calandrage, le motif d'impression est fixé sur le textile dans une chambre de vaporisation. Cette fixation en milieu humide permet de fixer les colorants et ainsi le motif d'impression. La fixation étant très rapide et succédant immédiatement au transfert, l'utilisation d'urée selon les procédés conventionnels est alors facultative, voire inutile.
Ce procédé permet ainsi de transférer de manière générale au moins 90 % du colorant sur le textile. Cette étape de fixation du motif d'impression sur le textile est avantageusement réalisée sous vapeur d'eau saturante, typiquement à une température comprise entre 100 et 110°C, ou sous vapeur surchauffée à une température comprise entre 150 et 170 °C. Comme déjà indiqué, cette étape de fixation est réalisée dans une chambre de vaporisation.
De manière avantageuse, la chambre de vaporisation correspond à une étuve saturée en vapeur d'eau surchauffée. La fixation est avantageusement réalisée pendant une durée comprise entre 20 secondes et 12 minutes, avantageusement entre 30 et 180 secondes.
Une fois la fixation du colorant réalisée, le textile peut être lavé en ligne ou ultérieurement hors ligne, au moyen de détergents classiques. Ainsi, le textile peut être débarrassé des éventuels résidus de produits chimiques.
Le lavage peut notamment être réalisé à une température comprise entre 20 et 100°C, avantageusement entre 20 et 60 °C. La présente invention procure de nombreux avantages par rapport aux procédés conventionnels d'impression, notamment :
l'impression par contact permet d'augmenter la surface spécifique entre le colorant et les fibres textiles par rapport à l'impression numérique directe sur un textile. Ce qui permet d'avoir un taux de fixation du colorant nettement supérieur, et donc un taux d'hydrolyse du colorant nettement diminué.
le taux de fixation du colorant est supérieur à celui de l'impression numérique directe (au moins 90 % vs 60 %), ce qui réduit la quantité de déchets chimiques et améliore le procédé de lavage du textile imprimé.
le transfert humide avec fixation en ligne permet de s'affranchir de tout recours à l'urée. La réduction ou l'élimination des rejets d'urée réduit de façon significative l'eutrophisation et la toxicité de l'eau.
l'impression du papier transfert puis le transfert sur le textile permet d'améliorer significativement la qualité et la précision d'impression par rapport à une impression directe sur le textile. En effet, les têtes d'impression sont, de manière générale, plus proches d'un support papier que d'un support textile, ce qui par conséquent améliore la netteté du motif d'impression. en outre, l'impression sur papier est nettement plus rapide que l'impression sur textile, généralement de l'ordre de 4 à 5 fois plus rapide, procurant ainsi un gain de temps.
finalement, l'impression par transfert humide c'est-à-dire par contact améliore la pénétration du colorant par rapport à une impression numérique directe sur textile
(sans contact). La qualité d'impression est donc supérieure, ce qui permet également de réduire le pourcentage de produits imprimés non conformes aux critères de qualité, par exemple en raison d'éventuels retournements de fils lors de la confection.
L'invention concerne également le véhicule transfert du motif d'impression. Celui-ci est constitué d'un papier transfert enduit sur l'une de ses faces d'une composition épaississante à base d'eau, comprenant avantageusement, en poids par rapport au poids de la composition épaississante 60 à 99 % d'un épaississant naturel ou artificiel, avantageusement 80 à 99 %, éventuellement adjointe de 0 à 5 % d'un agent mouillant, avantageusement 0,1 à 1 %.
L'épaississant peut notamment être choisi parmi les polysaccharides naturels non modifiées (alginates) ou chimiquement modifiés et les polymères entièrement synthétiques, tels que commercialisés sous la dénomination SETAGIN par la société SET AS. Dans le cas de polysaccharides naturels non modifiés, on choisit avantageusement un alginate de sodium anionique.
L'agent mouillant peut notamment être choisi dans le groupe comprenant les éthers de polyglycol, ou des tensioactifs hydrocarbonés, tels que commercialisés sous la dénomination SETACOMPACT VSAK par la société SETAS.
Après séchage du véhicule transfert ainsi réalisé, la densité dudit véhicule de transfert est avantageusement comprise entre 50 et 60 g/m2.
L'invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures suivantes données afin d'illustrer l'invention et non de manière limitative. DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 représente une installation permettant de mettre en œuvre le procédé selon l'invention.
La figure 2 représente un agrandissement d'une section de l'installation permettant de mettre en œuvre le procédé selon l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Le procédé selon l'invention peut notamment être mis en œuvre au moyen de l'installation représentée par la figure 1. Cette installation comprend :
un textile (1), avantageusement stockée sous la forme d'un rouleau,
une unité (2) permettant d'imprégner le textile (1) avec une solution active, deux rouleaux (4) permettant de calandrer le textile imprégné et le papier transfert (5) préalablement enduit, séché et imprimé, la pression exercée entre les rouleaux
(4) étant contrôlée par une régulation de la pression (3), telle que par exemple au moyen d'une source de vide ou de dépression (11), positionnée en amont ou en aval des deux rouleaux (4), et qui permet en outre de maîtriser le taux d'humidité avant l'étape de fixation,
- un dispositif permettant de stocker le papier transfert (6) après transfert de l'impression du motif d'impression sur le textile,
une chambre (7), dite de vaporisation flash, permettant la fixation immédiate du motif d'impression sur le textile,
un bac (8) permettant de stocker, avantageusement sous forme de plis, le textile imprimé et séché.
La figure 2 illustre également cette installation, à l'exception de la chambre de vaporisation (7). Cette installation peut également comprendre des moyens (9) permettant de gérer la tension du textile avant et/ou après l'impression du textile. Elle peut également comprendre des moyens (8) pour assurer le stockage, éventuellement l'enroulement, du textile imprimé. Elle peut également comprendre un bras articulé (10), dont le mouvement de balancier permet de déposer le textile imprimé en forme de plis en S. De manière avantageuse, la chambre de vaporisation comprend un circuit de séchage du textile imprimé pouvant s'étendre sur une longueur comprise entre 10 et 50 mètres, préférentiellement entre 15 et 20 mètres, et encore plus préférentiellement de l'ordre de 18 mètres. Elle peut être aussi sous forme de vaporisateur à plis.
Afin de minimiser le volume de la chambre de vaporisation, un système de va et vient au moyen d'axes rotatif permet d'atteindre une telle longueur de circuit. Ainsi, il est possible d'utiliser une chambre de vaporisation dont la hauteur peut être inférieure ou égale à 5 mètres.
Ce type d'installation permet de mettre en œuvre le procédé selon l'invention, à savoir l'impression d'un textile à base de fibres naturelles selon les étapes suivantes :
dans l'unité (2), enduction ou foulardage d'un textile à base de fibres végétales, animales ou de fibres artificielles au moyen d'une solution active,
- la solution active comprenant de l'eau et un composé basique ou alcalin,
préparation d'un papier transfert :
■ par enduction d'une face du papier transfert avec une composition épaississante, puis séchage, et
■ par impression numérique de la face enduite et séchée de manière à définir un motif d'impression,
transfert du motif d'impression sur le textile par calandrage entre la face enduite et imprimée du papier transfert et le textile, le calandrage étant réalisé entre les rouleaux (4),
fixation du motif d'impression sur le textile dans la chambre de vaporisation (7).
On n'a pas représenté sur les figures l'étape de lavage du textile imprimé, celle-ci étant réalisée au moyen de dispositif et de détergents conventionnels.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon les étapes suivantes :
préparation d'un papier transfert :
■ par enduction d'une face du papier transfert avec une composition épaississante à base d'eau, puis séchage de ladite couche, et
■ par impression numérique réalisée par impression jet d'encre de la face enduite de manière à définir un motif d'impression,
imprégnation d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles au moyen d'une solution active, la solution active comprenant au moins de l'eau et un composé basique ou alcalin,
transfert humide du motif d'impression sur le textile par calandrage entre la face enduite et imprimée du papier transfert et le textile préalablement imprégné en ligne de la solution active,
fixation du motif d'impression sur le textile après transfert dans une chambre de vaporisation,
soumission du textile ainsi imprimé à un post traitement de type lavage.
Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'imprégnation du textile au moyen de la solution active est réalisée par enduction ou par foulardage.
Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la solution active présente une viscosité comprise entre 1 et 1000 cps, avantageusement entre 1 et 50 cps, mesurée à température ambiante.
Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la solution active est dépourvue d'urée.
Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la composition épaississante comprend un épaississant choisi parmi les polysaccharides naturels non modifiées ou chimiquement modifiés et les polymères entièrement synthétiques. 6. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon la revendication 5, caractérisé en ce que la composition épaississante est un alginate de sodium anionique. 7. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le textile imprégné présente un taux d'humidité, préalablement au calandrage, compris entre 5 et 70%, avantageusement entre 12 et 45%. 8. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le calandrage est réalisé à une température comprise entre 20 et 120 °C, avantageusement à température ambiante. 9. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la fixation du motif d'impression sur le textile est réalisée sous vapeur d'eau saturante à une température comprise entre 100 et 110 °C. 10. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la fixation du motif d'impression sur le textile est réalisée sous vapeur d'eau surchauffée à une température comprise entre 150 et 170°C. 11. Procédé d'impression d'un textile à base de fibres d'origine végétale, animale ou de fibres artificielles selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la fixation du motif d'impression sur le textile est réalisée pendant une durée comprise entre 20 secondes et 12 minutes, avantageusement entre 30 et 180 secondes.
12. Véhicule de transfert d'un motif d'impression à base de colorants sur un textile, destiné à être mis en œuvre dans un procédé d'impression d'un support textile par transfert, constitué d'un papier transfert enduit sur l'une de ses faces d'une composition épaississante à base d'eau, comprenant en poids par rapport au poids de la composition épaississante 60 à 99 %> d'un épaississant naturel ou artificiel, avantageusement 80 à 99 %>, éventuellement adjointe de 0 à 5 %> d'un agent mouillant, avantageusement 1 à 2 %. 13. Véhicule de transfert d'un motif d'impression sur un textile selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'épaississant de la composition épaississante est choisi parmi les polysaccharides naturels non modifiées ou chimiquement modifiés et les polymères entièrement synthétiques.
14. Véhicule de transfert d'un motif d'impression sur un textile selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'épaississant est un alginate de sodium anionique. 15. Véhicule de transfert d'un motif d'impression sur un textile selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu'après séchage du véhicule transfert enduit de la composition épaississante, sa densité est avantageusement comprise entre 50 et 60 g/m2.
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