EP3629999A2 - Individuell anpassbarer zahnmedizinischer abformlöffel für die zahnmedizinische feinabformung - Google Patents

Individuell anpassbarer zahnmedizinischer abformlöffel für die zahnmedizinische feinabformung

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Publication number
EP3629999A2
EP3629999A2 EP18733164.0A EP18733164A EP3629999A2 EP 3629999 A2 EP3629999 A2 EP 3629999A2 EP 18733164 A EP18733164 A EP 18733164A EP 3629999 A2 EP3629999 A2 EP 3629999A2
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EP
European Patent Office
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impression
impression tray
spacer layer
tray
fine
Prior art date
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Pending
Application number
EP18733164.0A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Sebastian Linzen
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Individual
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Publication of EP3629999A2 publication Critical patent/EP3629999A2/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C9/00—Impression cups, i.e. impression trays; Impression methods
    • A61C9/0006—Impression trays

Definitions

  • the present invention relates to a customizable impression tray for the dental impression, also components of this tray and a method for preparing such a tray for a fine impression according to the features of the independent claims.
  • Dental impressions provide the basis for the dental technician's work in making dentures, i. In particular, dental crowns, bridges, partial and full dentures od. Like., Dar. A good quality of the impression represents the crucial prerequisite for an optimally seated and functioning dentures.
  • the dentist takes an impression (ie making a negative mold of the Patient dentition or the patient's jaw) by means of alginate-based, polyether- or silicone-based materials and with the aid of an impression tray.
  • the standard procedure for producing high-quality impressions requires the patient several sessions, which usually also several transits between dental practice and laboratory are required.
  • the dentist first removes a so-called first impression based on an alginate impression material for the relevant jaw (upper and / or lower jaw).
  • Alginate is a relatively inexpensive material, in contrast to the material used for subsequent fine impressions, in which larger quantities, such as those required for this initial impression, can be used economically.
  • a disadvantage of alginate is its lack of dimensional stability - in particular depending on the degree of moisture - so that it is not very precise and permanent impressions are possible.
  • alginate when used, various errors may occur, e.g. a wrong water / powder ratio, so that the ideal consistency is not reached and the result is falsified.
  • erroneous manual agitation of the mass may result in an excess of air incorporated in the material such that bubbles may or may not be blended in the subsequent impression so that the material has a lumpy consistency and results in poor, defective molding.
  • the mixed alginate mass is usually painted in a metal impression tray and then pressed by means of a handle into the patient's mouth.
  • the dentist or the corresponding assistent hereafter referred to as "dentist" has previously selected from a series of existing impression trays of different dimensions the most suitable for the patient's spoon.
  • this Erstabformung is therefore often sub-optimal, because a conventional metal spoon does not allow a uniform distance between the jaw and teeth and ensures no recess of existing in the patient's ligament, so that can not be ideally molded at all points.
  • the resulting initial impression is then sent to the laboratory and a positive model is created.
  • the dental technician then creates a so-called individual spoon from a plastic (or other suitable material) (in the case of residual dentition), which is also called a "functional spoon” in the edentulous patient. Impressions for functional spoons should always be included in the following, even if this is not always mentioned.
  • various methods exist in the prior art i.a. a thermoforming technique.
  • the individual tray is fitted with a low-viscosity silicone or polyether material and the fine impression taken off, which is then sent back to the dental laboratory - firmly connected to the individual functional spoon.
  • a so-called bite registration to enable a jaw relation Mood.
  • the patient is bite into a wall of special plastic or wax, which is attached to a pine-based base (usually made of plastic, shellac or other materials).
  • the bite registration is then also sent to the dental laboratory, where it allows alignment of the upper and lower jaw models in the so-called articulator (TMJ simulator) in order to imitate the relation of the two jaws of the patient situation.
  • TMJ simulator so-called articulator
  • thermoplastic materials In the recent past, dental materials based on low melting thermoplastic materials have been developed. This material is molten at such low temperatures, or even inelastically (roughly as kneadable) at such low (i.e., even lower) temperatures, and is also biocompatible such that reshaping of the - e.g. in the water bath previously heated - Thermoplast in the mouth of the patient is possible, if only for relatively short periods in which the element to be deformed still has temperatures that allow deformability, these temperatures are on the other hand so low that the contact of the material with Oral structures of the patient is still pleasing to the patient.
  • the thermoplastic material can be heated to relatively high temperatures between 70 ° and 100 ° C (eg in a water bath). If the material had such surface temperatures when adjusting in the patient's mouth, this would no longer be acceptable to the patient. However, the thermal conduction and storage capabilities of the material in conjunction with some surface cooling before and after insertion of the heated material in the patient's mouth, in practice, cause the surface temperatures of the material to increase The patient's mouth in the malleable state can not reach more than typically 38 ° C (acceptable range between 35 ° C and 41 ° C), even if the material has previously been heated to 70 ° to 100 ° C.
  • the above-described plasticizing process is fundamentally reversible, that is, the material can be heated several times and deformed in the heated state.
  • the material In the cooled state, the material is dimensionally stable and very well suited for dental impressions.
  • the material in the cooled state is not brittle, as is the disadvantageous property of cooled wax, for example.
  • thermoplastic materials for the production of individual impression trays.
  • these materials are less suitable for immediate fine impression, since the plasticity is limited in the heated state (the material allows due to its viscosity rather a "kneading", but no cast-like impression) and the removal of the cooled material and closely formed on the tooth structures Material from the patient's jaw would be problematic due to the existing in the jaw undercuts.
  • WO 2008/102251 A1 describes such an individual spoon made of a thermoplastic material, wherein in particular the remarks in this document on possible materials are to be made by reference also to the subject of the present application.
  • This spoon is heated in a water bath and reshaped by the practitioner in the mouth of the patient, so that on the one hand an adaptation to the individual dentition is given, on the other hand still enough space for the introduction of a conventional material, such as a silicone or polyether material for one in another Step to be performed fine impression remains.
  • a conventional material such as a silicone or polyether material for one in another Step to be performed fine impression remains.
  • a conventional material such as a silicone or polyether material for one in another Step to be performed fine impression
  • thermoplastic materials useful in the context of the present invention, reference is made, by way of example, to the embodiments of US 5,415,544, without any intention to be limited to particular materials or types of material.
  • the present invention has for its object to provide a impression tray and corresponding components thereof as well as a preparation process for a fine impression with such a spoon, where the above problems do not occur and obtained with minimal time and economic effort and reproducible and improved patient comfort, a high quality fine impression can be.
  • an individually adaptable impression tray for dental precision impression wherein the impression tray is provided in the is made of a thermoplastic material which allows in the heated state a (tolerable for the patient despite possible direct contact of the heated material with teeth and / or oral cavity) Anformung in the mouth of the patient, and is dimensionally stable in the cooled state.
  • the molten state of the thermoplastic thus becomes even at low temperatures and the deformable state at even lower temperatures (typically with tactile surface temperatures in the mouth of the
  • This impression tray should, at least in partial areas in which a fine impression is to take place, have a spacing layer with a predetermined thickness, wherein the spacing layer can be removed after the molding process.
  • the spacer layer thus forms a kind of placeholder for the material of the fine impression and thus ensures a defined minimum layer thickness for the Feinabformmaterial after the at least partial removal of the spacer layer even when concerns the impression tray (with the spacer layer) on the structures to be molded.
  • the spacer layer is attached at least in partial areas of the impression tray, i. at least in the areas in which a fine impression is desired, whereby even there the spacer layer does not have to be present everywhere, cf. the comments below on "Stopps".
  • the spacer layer has a thickness between 0.1 and 50 mm, wherein this preferably constant or optionally variable thickness is adapted to the desired minimum layer thickness of a thin-flowing impression material to be introduced after removal of the spacer layer for the fine impression.
  • the spacer layer may preferably be formed from a non-thermoplastic in the application temperature range, but generally deformable deformation-free material.
  • the spacer layer may in particular be formed from a film-like material, wherein the film must have a corresponding strength and still sufficient flexibility for the molding in the mouth of the patient, which for example by a foamed material, for example in the form of sponge rubber, or by a possibly multilayer metal foil, for example an aluminum foil or a zinc foil, which is equipped with a corresponding protective coating, could be realized.
  • the spacer layer is essentially formed from the thermoplastic material of the impression tray itself and is separated from the actual impression tray only by a thin layer of a separating material, so that the spacer layer can be removed in a defined manner.
  • the spacer layer may be glued to the impression tray, wherein the adhesive may be, for example, an adhesive adhesive, so that the spacer layer can be removed sufficiently easily and as far as possible without residue.
  • the spacer layer has a certain chemical sensitivity to external influences, which the material of the impression tray does not have equally, in order thereby to remove the spacer layer by specifying physical or chemical conditions.
  • the spacer layer could be particularly sensitive to certain chemicals (such as non-toxic for the further steps) such as acids or alkalis, or to be exposed to electromagnetic radiation - e.g. UV radiation - decompose or at least compact, i. reduce their layer thickness; for example, by the escape of stored gas components under temporary vacuum influence.
  • electromagnetic radiation e.g. UV radiation - decompose or at least compact, i. reduce their layer thickness; for example, by the escape of stored gas components under temporary vacuum influence.
  • the latter compacting should also be understood as "at least partial removal" in the context of the present invention.
  • the spacer layer can be easily and as far as possible without residue removed from the thermoplastic material, which by suitable formation of the boundary layer between the spacer layer and thermoplastic material can be facilitated, for example - as already mentioned - by a removable pressure-sensitive adhesive or adhesive and / or a peeling-facilitating siliconization of the adhesive mating surface.
  • the spacer layer is preferably so tear-resistant that it can be removed by a practitioner or another person after the molding in one piece or at least in several defined pieces, without significant residues remain on the thermoplastic material.
  • tear strength properties can be realized in intrinsically rupture materials - such as paper or thin metal foils - for example, by laminated additional plastic layers or glass fiber reinforcements in the spacer layer material.
  • thermoplastic material and the spacer layer are separated from each other by a film or other sheet, the film or the like remaining after removal of the spacer layer on the thermoplastic material. In this case, this film od. Like. Not to the spacer layer, but the other impression tray, which is not complete, but should be formed essentially only from the described thermoplastic material.
  • substantially formed of a thermoplastic material is intended to mean at least 50%, but preferably more than 80%, and more preferably 90% -100% by weight of said thermoplastic material.
  • the spacer layer can provide some stabilizing function to the heated thermoplastic material of the spoon base, providing the heated spoon with improved stability and easier handling.
  • the spacer layer may contain an inelastically deformable film (for example a metal foil) with which the spoon is provided with a can be modeled on the basic shape, which is then better maintained during handling and insertion of the spoon in the mouth of the patient, as would be the case with the use of pure thermoplastic spoon;
  • the spacer layer has no (significant) restoring behavior, ie, when the spacer layer is pressed once, this remains in the defined position and does not press about the molded thermoplastic material / molded again from the target structure;
  • the spacer layer on the side facing the thermoplastic material may be colored and / or have labels and / or patterns.
  • the spacer layer to form one or more so-called. Stop at least one, preferably at least three recesses has, through which the thermoplastic material of the impression tray can go directly to the ablated tooth or jaw structures.
  • thermoplastic material can thus pass through during the molding process and thus form stops or stops which fix it and, even after removal of the spacer layer, produce a reproducible position of the impression material. ensure that the free space obtained by the spacer layer is uniformly available with a predetermined minimum thickness.
  • the impression tray can be raised in the area of the recesses, so that a certain amount of thermoplastic material comes directly into contact with the contact points without to first have to press through the recesses in the spacer layer.
  • the spacer layer may also have discontinuous depressions for forming one or more stops, through which the thermoplastic of the impression tray can not come into direct contact, but at least closer to the tooth or jaw structures to be shaped than in the surrounding area areas.
  • the spacer layer which has a certain predetermined thickness, to form the stop have a hole, but which is closed with a thin film to be molded jaw structures. The thermoplastic material then protrudes into this opening and comes closer to the abdominal structures to be molded, but is not directly against them.
  • stops or the corresponding recesses in addition to a substantially circular structure also have the form of grooves or predetermined geometrical patterns.
  • At least three stops may be provided for one upper jaw impression tray and at least four stops for a lower jaw impression tray, wherein preferably at least one stop in each of the two lateral regions of the dental arch to be shaped and at least one stop in the central, anterior (anterior) region of the dental arch to be shaped is provided.
  • the stops or recesses of the spacer layer are located in the intended areas for fine impressions. For example, if the recesses are provided in an area that is at the Impression is approximately opposite the chewing surfaces of certain teeth, so these stops in the subsequent fine impression of these teeth form part of the fine impression, which is not a problem in such relatively small areas. Therefore, the spacer layer does not necessarily have to extend over the entire structures to be fine-shaped, but in particular can also have recesses there for the formation of stops.
  • the stops may also be made of the thermoplastic material, in which case the surrounding spacer layer ensures that the stops are not or only slightly deformed during molding, or the stops may alternatively consist of another material which is not thermoplastically deformable at the relevant temperatures, and for example be glued by the practitioner to the appropriate places with the help of a self-adhesive layer before the fine impression.
  • one or more retention elements may be provided in the thermoplastic material and / or the spacer layer for fixing the fine impression layer to be introduced later in relation to adjacent impression tray structures during the later removal of the tray after the fine impression.
  • this is achieved by means of suitable recesses or recesses in the spacer layer on the side facing the thermoplastic material; but it may also be provided pin-like protuberances on the spacer layer, or said structures may also have other shapes such as grooves or a geometric pattern. Possibly.
  • the stops described above also act as a retention structure, depending on their positioning.
  • the thermoplastic material then has, after removal of the spacer layer, a structure which is negative with respect to the retention structures of the spacer layer, ie either protuberances or recesses.
  • the spacer layer it is preferable for the spacer layer to extend essentially over the entire area facing the ablated upper or lower jaw structures, with the exception of possible recesses for stops, wherein the spacer layer can protrude laterally in the unadjusted state of the impression tray.
  • the spacer layer can protrude laterally in the unadjusted state of the impression tray.
  • a flexibly compressible material such as e.g. a foam or a sponge rubber
  • the removal of the cooled impression tray after the molding since the spacer layer can yield in a peeling with respect to undergoing structures.
  • the practitioner can also influence how easily the impression tray can be removed again, since the spacer layer ensures only a minimum distance, which in certain areas is not guaranteed by the practitioner Forming the
  • thermoplastic material with the spacer layer can be deliberately made larger. In this context, it is also conceivable that if the distance for certain reasons from the outset should be greater (eg in Zahnhals Scheme for ease of removability) that in these areas, the spacer layer per se has a greater strength than in other areas.
  • defined perforations may be incorporated in the thermoplastic material of the impression tray, at least in partial areas, which perforations may be covered by the spacer layer. In these perforations later in the fine impression (at then removed spacer layer) excess fine material escape.
  • the perforations can be introduced, for example, on the side facing the jaw to be formed at approximately equal intervals in the form of a regular matrix, the diameter and the depth being only a few millimeters, so that too much impression material can not escape.
  • the perforations may be slightly deformed during the molding process of the thermoplastic material; but generally remain functional.
  • thermoplastic e.g. Reopen with a tiller or other suitable instrument.
  • the spoon handle can also be subsequently attached to the impression tray releasably - eg by means of screws or a plug or locking connection - be fastened. This is particularly useful when the spoon handle is to be used especially for the step of fine impression, because in this case sometimes slightly larger forces for the removal of the impression tray must be applied as in the previous Anform suits.
  • the impression tray is designed to attach a bite wall, the attachment on the respective Side facing away from the impression side takes place.
  • the bite wall may be formed of the thermoplastic resin material of the impression tray or of another inelastic (i.e., inelastically deformable by the biting action) material.
  • the bite wall is preferably attached after making the fine impression on the impression tray.
  • an impression tray for the lower jaw this is done on the upper side, so that the bite impression of the upper jaw can be taken, and vice versa, a bite impression of the lower jaw is registered in the case of an impression tray for the upper jaw.
  • the bite wall is formed from a likewise low-melting thermoplastic material, then the entire impression tray with attached bite wall can be reheated and then the bite impression taken, which can also dig into the material of the impression tray.
  • the bite wall then remains intimately connected to the impression tray and can serve to reconstruct the relative position between upper and lower jaw in an articulator in the dental laboratory.
  • a thermoplastic base element is proposed, which comprises at least the impression tray made of thermoplastic material with or without spoon handle, but without a spacer layer, wherein the
  • Basic element for applying a spacer layer before the Anformung, if necessary, under specification of appropriate positions for stops, is formed.
  • the application of the spacer layer can then be carried out before the appropriate Anformung, possibly even only in the areas where a fine impression is required.
  • the impression tray on the opposite side of the ablated jaw structures areas that can be deformed in the deformable state of the plastic by the Martinezkieferbiss so that thus a reproducible position of the impression tray is defined for a subsequent Feinabformungs Republic.
  • the impression tray usually has a flat surface at the location of the counterbite and consists of sufficient thermoplastic material that can absorb the bite impression.
  • the impression tray can have a separating layer on the side opposite the abutment of the jaw structures on the surface or near the surface, at least in some areas.
  • This may be, for example, an adhered fabric layer (e.g., gauze fabric).
  • thermoplastic material Penetration of thermoplastic material into interproximal spaces in the opposing jaw is avoided, which would otherwise make the removal of the impression tray painful to the patient after molding; Complete biting of the thermoplastic material through the opposing jaw is prevented. Indeed, such biting could result in "leakage" of fine impression material in the subsequent fine impression; the teeth which are particularly sensitive to heat compared to the other oral cavity structures are isolated from the temperature influence of the possibly somewhat warmer thermoplastic.
  • a spacer layer is proposed which is designed for detachable application to a thermoplastic base element as described above.
  • a bite block is proposed, which is designed for attachment to the side of the impression tray facing away from the respective impression side and preferably consists of an identical thermoplastic material as the impression tray.
  • a method proposed according to the invention for preparing an individually molded dental impression tray having a spacer layer, in particular a impression tray as described above, for a fine impression the following steps are provided, which may also be carried out in a different order, if technically possible, or by further steps can be supplemented (first shaping of the spoon has taken place): i) removal of the spacer layer, at least in the areas of the structures provided for a fine impression; ii) optionally introducing an adhesion promoter onto the structures of the impression tray intended for fine impressions (this may possibly be dispensed with given sufficient retention elements); and iii) introducing a thin-flowing impression material (e.g., a silicone or polyether) into the impression-taking areas of the impression tray.
  • a thin-flowing impression material e.g., a silicone or polyether
  • An advantage of the invention is that a Erstabformung and a Zweitq. Fine impression and possibly a Kieferrelationsbetician can be realized in a patient session, which also time-consuming intermediate transports between dental practice and laboratory can be omitted.
  • impression and impression procedure is more comfortable for the patient due to the individual and therefore more anatomically better adapted to the patient impression tray. If the molding process has not proceeded satisfactorily, the impression tray according to the invention can be reheated and the molding can be corrected as often as desired.
  • the conventional metal spoon is eliminated and the impression tray according to the invention is a patient-specific part reduces the expense of storage and sterilization of the classic spoon. For example, it may not happen that a spoon that is actually optimal for a patient is currently not available because it is not yet sterilized. Furthermore, certain hygiene risks are avoided from the outset.
  • the inventive concept reduces the amount of high-quality fine impression materials made of silicone or polyether and is therefore very economically advantageous, even taking into account the significant saving of working and transport steps.
  • Figure 1 is a schematic representation of a Abformlöffel invention for Oberkieferabformache
  • Figure 2 is a schematic representation of an impression tray according to the invention for lower jaw impressions
  • FIGS. 3 a, b show an impression spoon according to the invention with the spoon handle removed;
  • FIGs 4a, b an impression tray according to the invention with still unsecured
  • FIG. 5 is a schematic representation of a impression tray for explaining a fixation counterbite
  • FIG. 6 shows an impression tray according to the invention with a fixed bite wall
  • Figure 8 is a perspective view of another embodiment of a impression tray for Oberkieferabformungen.
  • an impression tray 10 according to the invention for a maxillary impression is shown schematically, recognizable by a central curvature 14 for ensuring a tongue clearance and as an anatomical basic structure for the impression of the palate.
  • a corresponding impression tray 1 0 'according to the invention for the lower jaw according to FIG. 2 has, instead of the curvature, a recess 14' for the tongue.
  • the representation of the impression tray 10 in Figure 1 corresponds to the position of use in the mouth of the patient; the impression tray 10 'in Figure 2 must be rotated by 180 ° for this purpose.
  • the impression tray 10, 10 ' consists essentially of a thermoplastic whose molten state is reached already at temperatures that allow solidification of the material in the mouth of a patient with simultaneous molding.
  • Typical starting temperatures are for example approx. 70 ° C. These temperatures can be specified relatively accurately, for example, in a tempered water bath.
  • the surface temperatures of the heated thermoplastic material typically remain at or below the critical limit of 41 ° C (preferably not more than 38 ° C) in the patient's mouth, as noted above.
  • the impression tray 10, 10 may be provided pre-produced to the dentist or practitioner in various sizes. It is also possible, however, for the dentist or dentist to use the impression tray with knowledge of the tooth and jaw geometry.
  • the patient's metrology in advance is adjusted extraorally to the patient's conditions by heating before insertion into the patient's mouth, whereupon further heating is required for the actual molding.
  • the impression tray 10, 10 ' can be produced by milling, pressing, cutting or punching operations.
  • a 3D printing method would also be conceivable, such 3D printing in principle also being able to be carried out by the practitioner in adaptation to specific patient requirements.
  • the illustrated impression tray 10, 10 ' is coated on its side facing the structures to be molded with a spacer layer 12, the surface of which is highlighted in the drawings optically darker. It may be a foam rubber layer or sandwich arrangements of several aluminum foils (or another material with the material properties required accordingly).
  • the spacer layer has in each case a certain predetermined thickness, which is recognizable at 18 at the edge of the impression tray 10, 1 0 '.
  • the spacer layer 12 is attached, for example, with an adhesive adhesive on the tray surface that this is held and deformation of the spoon material within certain limits can understand, but on the other hand can be removed largely without residue.
  • the spacer layer 12 may already be connected to the tray material in the delivery state. However, it is also possible for a dentist or another person to apply the spacer layer 12 only after a certain extraoral preforming of the impression tray 10, 10 ', which has the advantage that the spacer layer 12 does not have to be co-deformed during preforming and, as a result, no wrinkles The like arise.
  • the spacer layer forming film is preferably applied self-adhesive on a siliconized or waxed substrate.
  • this may project beyond the edge of the impression tray (see reference numeral 18) (not shown).
  • spoon handles are furthermore formed on the impression trays 10, 10 '.
  • the optionally preconceived impression tray 10, 10 is heated together with the spacer layer 12, for example in a water bath to a predetermined temperature (expediently the tray handle area is not warmed up, so that it remains firm) and then by the practitioner in the patient's mouth by mechanical deformation formed as possible to the adoptedformenden structures.
  • stops 16a-d are provided according to FIGS. 1 and 2. These are in this case round recesses in the spacer layer 12 through which material elevations extend from the tray material. In the molten state, the respective dental or jaw structures are expressed in these elevations. Since the elevations of the stops 16a-d remain even after removal of the spacer layer 12, they then define the position of the impression tray over four contact points and thus more than clearly.
  • this measure can be provided in all illustrated impression tray variants) the patient during molding, ie in still deformable thermoplastic tray material into which the actual impression side of Löf- bite 10 'opposite side with light to medium pressure, so that on the provided there, essentially flat surface a bite impression plastically impressed or a bite impression is provided, as indicated in Figure 5 by the reference numeral 26.
  • the counterbite provides an optimal and constant force application for the fine impression, as it would not be possible by manual pressure exerted by a practitioner in the rule.
  • thermoplastic material in the above-described "counter bite decrease" - which could lead to mechanical instability of the tray or to fine-molding leaks - and to prevent penetration of thermoplastic material into the interdental spaces of the counterbite - and possibly also to provide a certain thermal insulation - is in the expected range of the counterbite according to Figure 5 further applied a release layer 28, in which it is, for example one
  • a dental fine impression takes place by means of the individually adaptable impression tray, preferably with the following steps, which can be modified in their order and, if appropriate, can also be supplemented by intermediate steps: a) providing an approximately matching for the jaw structure Abformlöffels 10, 10 'with spacer layer 12 and heating the impression tray until it becomes plastic; b) molding the Abformlöffel 10, 10 'to be formed dentition or jaw structure with possibly training / molding of the edge to the so-called.
  • Envelope fold optionally taking a counterbite impression into the still-formable thermoplastic material by asking the patient to bite with light or moderate pressure; this step can also be carried out at the beginning of the shaping step b) or at some point during the molding; c) removing the spacer layer 12, at least in the areas relevant for the fine impression after removal of the impression tray from the patient's mouth; d) optionally introducing a bonding agent, unless this is superfluous by mechanical retention elements; e) introducing a thin-flowing impression material into the areas relevant for the fine impression; f) placing the loaded spoon in the mouth of the patient; f1) if a counterbite impression according to step b1) is present, fixing the impression tray during the curing phase of the fine impression material by biting the patient, and g) after the fine impression material has cured, the fine impression is reduced.
  • FIGS. 3a and 3b show a removal of the spoon handle 20 from the impression tray 10 which is expedient for creating a bite registration, since the spoon handle 20 would be disturbing in this case.
  • a bite wall 22 for attachment to the impression tray 10 is provided.
  • the connection is made either by means of thermoplastic smelting or other fasteners (eg glue, screws).
  • the connected state is shown in FIG. 6, in which the former fastening point 24 of the spoon handle 20 is also visible.
  • the bite wall 22 is made of the thermoplastic material of the impression tray, it is - preferably targeted - heated, whereupon the bite registration takes place. But there are also bite walls of other inelastisch deformable materials, e.g. certain wax materials, conceivable.
  • FIG. 7 shows a schematic layer structure for illustrating the possibility of creating retention elements in the thermoplastic material 30 for later fine impressions by means of structures in the spacer layer 12 initially arranged on the thermoplastic material 30.
  • the spacer layer has an embossment with rectangular grooves 32 on its side adjacent to the thermoplastic material 30, although this is only one example of a possible structure.
  • This groove structure 32 continues when the spacer layer 12 is removed prior to the fine impression.
  • the fine impression material finds retention structures through the structure 32 thus introduced, so that when the tray 10, 10 'is removed after the fine impression, the fine impression material remains firmly attached to the spoon without the need for a separate adhesion promoter.
  • the side of the spacer layer adjacent to the thermoplastic material 30 may have a conspicuous color, pattern, and / or lettering at 34. This shines through with transparent and thus moldable thermoplastic material 30 and becomes invisible during solidification and thus allows optimum visual temperature control.
  • Figure 8 shows a perspective view of another embodiment of an impression tray 10 according to the invention for the upper jaw (without spacer layer), in which three stops (stops 16a-c, of the stop 16a is not visible) are provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen individuell anpassbaren Abformlöffel (10, 10') für die zahnmedizinische Feinabformung, wobei der Abformlöffel (10, 10') im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet ist, der im erwärmten Zustand eine Anformung des Abformlöffels (10, 10') im Mund eines Patienten ermöglichen. Der Abformlöffel (10, 10') weist wenigstens in Teilbereichen, in denen eine Feinabformung erfolgen soll, eine Abstandsschicht (12) mit einer vorgegebenen Stärke auf, wobei die Abstandsschicht (12) nach dem Anformungsvorgang ganz oder teilweise entfernbar ist.

Description

Individuell anpassbarer zahnmedizinischer Abformlöffel für die
zahnmedizinische Feinabformung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen individuell anpassbaren Abformlöffel für die zahnmedizinische Feinabformung, außerdem Komponenten dieses Löffels sowie ein Verfahren zur Vorbereitung eines derartigen Löffels für eine Feinabformung gemäß den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Zahnmedizinische Abformungen stellen die Grundlage für die Arbeit des Zahntechnikers bei der Anfertigung von Zahnersatz, d.h. insbesondere Zahnkronen, Brücken, Teil- und Vollprothesen od. dgl., dar. Eine gute Qualität der Abformung stellt die entscheidende Voraussetzung für einen optimal sitzenden und funktionierenden Zahnersatz dar. Gemäß dem Stand der Technik nimmt der Zahnarzt eine Abformung (d.h. Herstellung einer Negativform des Patientengebisses bzw. des Patientenkiefers) mittels Materialien auf Alginatbasis, Polyäther- oder Silikonbasis und unter Zuhilfenahme eines Abformlöffels vor.
Diese Negativformen können dann mit speziellen dentalen Gipsen oder anderen geeigneten Materialien (Kunststoffe etc.) ausgegossen werden. Die daraus resultierende Positivform stellt dann die Arbeitsgrundlage für den Zahntechniker dar.
Zudem besteht auch die Möglichkeit, die Abformung zu scannen und zu digitalisieren. So erhält man dann ein virtuelles Modell und kann dieses, wenn gewünscht, fräsen.
Die gängige Vorgehensweise zur Herstellung hochwertiger Abformungen erfordert für den Patienten mehrere Sitzungen, wobei in der Regel auch mehrere Versandgänge zwischen Zahnarztpraxis und Labor erforderlich sind. Gemäß dem Stand der Technik nimmt der Zahnarzt zunächst einen sog. Erstabdruck auf Basis eines Alginat-Abdruckmaterials für den relevanten Kiefer (Ober- und/oder Unterkiefer) ab. Bei Alginat handelt es sich um ein - im Gegensatz zu den Materialien für die spätere Feinabformung - verhältnismäßig preiswertes Material, bei dem auch größere Mengen, wie sie für diese Erstabformung erforderlich sind, wirtschaftlich einsetzbar sind. Nachteilig an Alginat ist jedoch seine mangelnde Dimensionsstabilität - insbesondere abhängig vom Feuchtigkeitsgrad -, so dass damit keine besonders präzisen und dauerhaften Abdrücke möglich sind.
Weiterhin können bei Verwendung von Alginat verschiedene Fehler auftreten, so z.B. ein falsches Wasser/Pulver-Verhältnis, so dass die ideale Konsistenz nicht erreicht und das Ergebnis verfälscht wird. Außerdem kann ein fehlerhaftes manuelles Anrühren der Masse zu einem Übermaß von in Material eingearbeiteter Luft führen, so dass in der späteren Abformung Blasen auftreten können oder keine richtige Durchmischung vorliegt, so dass das Material eine klumpige Konsistenz aufweist und eine schlechte, fehlerhafte Abformung resultiert.
Die angerührte Alginatmasse wird in der Regel in einen metallischen Abformlöffel gestrichen und dieser dann mittels eines Griffs in den Patientenmund gedrückt. Der Zahnarzt oder die entsprechende Assistenzkraft (nachfolgend kurz als "Behandler" bezeichnet) hat vorher aus einer Serie vorhandener Abformlöffel unterschiedlicher Dimensionierung den für den Patienten passendsten Löffel ausgewählt.
Abgesehen von den vorbeschriebenen negativen Aspekten des Alginats ist diese Erstabformung auch deshalb häufig suboptimal, weil ein konventioneller Metalllöffel keinen gleichmäßigen Abstand zwischen Kiefer und Zähnen ermöglicht und keine Aussparung der bei dem Patienten vorhandenen Bändchen gewährleistet, so dass nicht ideal an allen Stellen abgeformt werden kann.
Zudem besteht bei konventionellen starren Löffelkörpern die Gefahr, die Mundschleimhaut des Patienten beim Abformvorgang zu verletzen. Der Erstabformvorgang wird von vielen Patienten auch als ausgesprochen unangenehm wahrgenommen. Dies liegt zum einen daran, dass die konventionell verwendeten metallischen Abformlöffel meist relativ stark überstehen und vom Patienten daher als "klobig" und ferner aufgrund des Kontakts mit dem meist als kalt wahrgenommenen Metall als unangenehm empfunden werden. Zum anderen muss der Patient bei konventioneller Erstabformung den Mund offenhalten, dabei muss regelmäßig Speichel abgesaugt werden und es kommt bei vielen Patienten zu unangenehmen Würgereiz mit der Gefahr des Erbrechens. Außerdem muss ein Behandler den Abformlöffel für längere Zeit am Griff festhalten, um dessen Position im Mund zu fixieren, wodurch Arbeitszeit gebunden wird und darüber hinaus die Gefahr unbeabsichtigter Verschiebungen des Abformlöffels besteht.
Die so gewonnene Erstabformung wird dann an das Labor geschickt und daraus ein Positivmodell erstellt. Auf der Basis dieses Modells erstellt der Zahntechniker dann aus einem Kunststoff (oder einem anderen geeigneten Material) einen sog. individuellen Löffel (bei vorliegender Restbezahnung), der beim zahnlosen Patienten auch als "Funktionslöffel" bezeichnet wird. Abformungen für Funktionslöffel sollen nachfolgend stets mitgemeint sein, auch wenn dies nicht immer erwähnt wird. Für die Erstellung eines derartigen individuellen Löffels existieren im Stand der Technik verschiedene Verfahren, u.a. eine Tiefziehtechnik.
Der individuelle Löffel - meist versehen mit einem Griff - geht dann zurück an den Zahnarzt, der in einer weiteren Sitzung für den Patienten eine sog. Zweit- oder Feinabformung der für die Prothetik relevanten Strukturen (einzelne Zähne, mehrere Zähne , ganze Zahnreihen oder zahnlose Kieferabschnitte) vornimmt, aufgrund derer die Prothese oder ein andersartiger Zahnersatz gefertigt werden soll. Hierzu wird der individuelle Löffel mit einem dünnflüssigen Silikon oder Polyäther- material versehen und damit die Feinabformung abgenommen, die dann wieder - fest verbunden mit dem individuellen Funktionslöffel - in das Dentallabor zurückgeschickt wird.
Zusätzlich erfolgt gemäß dem Stand der Technik (in einem weiteren Schritt) häufig die Erstellung eines sog. Bissregistrates zur Ermöglichung einer Kieferrelationsbe- stimmung. Hierzu lässt man den Patienten in einen Wall aus Spezialkunststoff oder Wachs beißen, der auf einer dem Kiefer angepassten Basis (meistens aus Kunststoff, Schellack oder anderen Materialien) angebracht ist. Das Bissregistrat wird dann ebenfalls an das Dentallabor geschickt und ermöglicht dort eine Ausrichtung der Modelle von Ober- und Unterkiefer im sog. Artikulator (Kiefergelenksimulator), um die Relation der beiden Kiefer der Patientensituation nachzuahmen. Für das Bissregistrat werden weitere Arbeitsschritte im Labor und ein weiterer Transportgang dorthin sowie in der Regel auch noch eine zusätzliche Patientensitzung erforderlich.
Der beschriebene Vorgang ist sowohl für Zahnarzt, Patienten und Labor sehr ar- beits- und zeitaufwendig. Es existieren vereinfachte Verfahren, die jedoch hinsichtlich der Qualität des Ergebnisses in der Regel zurückstehen.
In der jüngeren Vergangenheit wurden zahnmedizinische Materialien auf der Basis von niedrigschmelzenden thermoplastischen Kunststoffen entwickelt. Dieses Material ist bei so niedrigen Temperaturen schmelzflüssig bzw. schon bei so niedrigen (d.h. noch niedrigeren) Temperaturen inelastisch (in etwa wie Knetmasse) verformbar und darüber hinaus derartig körperverträglich, dass eine Umformung des - z.B. im Wasserbad vorher erhitzten - Thermoplasts im Mund des Patienten möglich ist, wenn auch nur während relativ kurzer Zeiträume, in denen das zu verformende Element noch Temperaturen aufweist, die eine Verformbarkeit ermöglichen, wobei diese Temperaturen andererseits so niedrig sind, dass der Kontakt des Materials mit Mundhöhlenstrukturen des Patienten für den Patienten noch angenehm ist.
Das thermoplastische Material kann dabei (z.B. im Wasserbad) durchaus auf relativ hohe Temperaturen zwischen 70° und 100° C erhitzt werden. Hätte das Material derartige Oberflächentemperaturen bei der Anpassung im Mund des Patienten, wäre dies für den Patienten nicht mehr akzeptabel. Die Wärmeleit- und Speicherfähigkeiten des Materials in Verbindung mit einer gewissen Oberflächenabkühlung vor und nach dem Einsetzen des erwärmten Materials im Mund des Patienten führen jedoch in der Praxis dazu, dass die Oberflächentemperaturen des Materials im Mund des Patienten im verformbaren Zustand nicht mehr als typischerweise 38°C (akzeptabel ist ein Bereich zwischen 35°C und 41 °C) erreichen, auch wenn das Material vorher auf 70° bis 100° durcherhitzt wurde.
Der vorbeschriebene Plastifizierungsvorgang ist grundsätzlich reversibel, d.h., das Material kann mehrfach erwärmt und im erwärmten Zustand verformt werden. Im erkalteten Zustand ist das Material dimensionsstabil und für zahnmedizinische Abdrücke sehr gut geeignet. Insbesondere ist das Material im erkalteten Zustand nicht spröde, wie dies beispielsweise die nachteilige Eigenschaft von erkaltetem Wachs ist.
Es wurde bereits vorgeschlagen, derartige thermoplastische Kunststoffe zur Herstellung individueller Abformlöffel einzusetzen. Für die unmittelbare Feinabformung sind diese Materialien allerdings weniger geeignet, da die Plastizität im erwärmten Zustand begrenzt ist (das Material ermöglicht aufgrund seiner Viskosität eher ein "Kneten", jedoch keinen gussartigen Abdruck) und das Entfernen des erkalteten Materials und eng an die Zahn strukturen angeformten Materials vom Kiefer des Patienten aufgrund der im Kiefer vorhandenen Unterschnitte problematisch wäre.
Die WO 2008/102251 A1 beschreibt einen derartigen individuellen Löffel aus einem thermoplastischen Material, wobei insbesondere die Ausführungen in diesem Dokument zu möglichen Materialien durch Bezugnahme auch zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht werden sollen. Dieser Löffel wird in einem Wasserbad erhitzt und vom Behandler im Mund des Patienten umgeformt, so dass einerseits eine Anpassung an das individuelle Gebiss gegeben ist, andererseits noch ausreichend viel Platz zur Einbringung eines üblichen Materials, z.B. eines Silikon- oder Polyäthermaterials für eine in einem weiteren Schritt durchzuführende Feinabformung verbleibt. Dies bedingt, dass das thermoplastische Material in weiten Bereichen nicht an die Zahn- oder Kieferstrukturen angeformt wird, denn sonst würde ja kein Freiraum für das Feinabformmaterial zur Verfügung stehen. Somit hängt es bei dem bekannten individuellen Löffel stark vom Geschick des Behandlers ab, inwieweit der Löffel einen hochqualitative Feinabformung ermög- licht. Lässt der Zahnarzt zu wenig Abstand, so kann sich das Abformmaterial nicht gleichmäßig verteilen; lässt er dagegen einen zu großen Abstand, wird unnötig viel Abformmaterial benötigt. Die Arbeit des Behandlers wird dabei zusätzlich dadurch erschwert, dass das Zeitfenster für die Verformung des erwärmten thermoplastischen Löffels recht kurz ist. Zwar ist ein erneutes Erwärmen möglich, dies ist aber mit einem Zeitverlust verbunden und mit dem Risiko, durch das zusätzliche Entfernen und Wiedereinsetzen des Löffels diesen ungewollt zu verformen.
Hinsichtlich der in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendbaren thermoplastischen Materialien wird ferner - ohne dass damit eine Beschränkung auf bestimmte Materialien oder Materialtypen beabsichtigt wäre - beispielhaft auf die Ausführungen in der US 5 415 544 A verwiesen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Abformlöffel sowie entsprechende Komponenten desselben sowie ein Vorbereitungsverfahren für eine Feinabformung mit einem derartigen Löffel vorzuschlagen, bei denen die vorstehenden Probleme nicht auftreten und mit minimalem zeitlichem und wirtschaftlichem Aufwand sowie reproduzierbar und mit verbessertem Patientenkomfort eine hochqualitative Feinabformung gewonnen werden kann.
Die Lösung der vorgenannten Aufgabe erfolgt mittels eines individuell anpassbaren Abformlöffels mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie mittels eines thermoplastischen Grundelements, einer Abstandsschicht sowie eines Bisswalls für einen derartigen Abformlöffel gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 18 bis 20; weiterhin durch ein Verfahren zur Vorbereitung eines individuell angeformten zahnmedizinischen, eine Abstandsschicht aufweisenden Abformlöffels mit den Merkmalen des Patentanspruches 21 .
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben.
Im Rahmen der Erfindung wird ein individuell anpassbarer Abformlöffel für die zahnmedizinische Feinabformung vorgeschlagen, wobei der Abformlöffel im We- sentlichen aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet ist, der im erwärmten Zustand eine (für den Patienten trotz möglichem direkten Kontakt des erwärmten Materials mit Zähnen und/oder Mundhöhle erträgliche) Anformung im Mund des Patienten ermöglicht, und der im erkalteten Zustand formstabil ist. Der schmelzflüssige Zustand des thermoplastischen Kunststoffs wird somit bereits bei niedrigen Temperaturen und der verformbare Zustand bei noch niedrigeren Temperaturen (typischerweise mit fühlbaren Oberflächentemperaturen im Mund des
Patienten von nicht mehr als etwa 41 °C) erreicht, die eine Anformung des Abformlöffels im Mund eines Patienten ermöglichen.
Dieser Abformlöffel soll wenigstens in Teilbereichen, in denen eine Feinabformung erfolgen soll, eine Abstandsschicht mit einer vorgegebenen Stärke aufweisen, wobei die Abstandsschicht nach dem Anformungsvorgang entfernbar ist. Die Abstandsschicht bildet damit eine Art Platzhalter für das Material der Feinabformung und gewährleistet somit auch bei Anliegen des Abformlöffels (mit der Abstandsschicht) an den abzuformenden Strukturen eine definierte Mindestschichtdicke für das Feinabformmaterial nach dem wenigstens teilweisen Entfernen der Abstandsschicht. Die Abstandsschicht ist wenigstens in Teilbereichen des Abformlöffels angebracht, d.h. wenigstens in den Bereichen, in denen eine Feinabformung gewünscht ist, wobei auch dort die Abstandsschicht nicht überall vorhanden sein muss, vgl. die untenstehenden Ausführungen zu "Stopps".
Dabei kann in einer bevorzugten Ausführungsform die Abstandsschicht eine Stärke zwischen 0,1 und 50 mm aufweisen, wobei diese vorzugsweise konstante oder ggf. auch variable Stärke an die gewünschte minimale Schichtstärke eines nach der Entfernung der Abstandsschicht für die Feinabformung einzubringenden dünnfließenden Abdruckmaterials angepasst ist.
Die Abstandsschicht kann dabei bevorzugt aus einem in dem Anwendungstemperaturbereich nicht thermoplastischen, jedoch allgemein zerstörungsfrei verformbaren Material ausgebildet sein. Die Abstandsschicht kann insbesondere aus einem folienartigen Material ausgebildet sein, wobei die Folie eine entsprechende Stärke und trotzdem eine ausreichende Flexibilität für die Anformung im Mund des Patienten aufweisen muss, was beispielsweise durch ein aufgeschäumtes Material, z.B. in der Art von Moosgummi, oder durch eine ggf. mehrlagige Metallfolie, beispielsweise eine Alufolie oder eine Zinkfolie, die mit einer entsprechenden Schutzbeschichtung ausgestattet ist, realisiert werden könnte.
Darüber hinaus sind jedoch auch vielfältige andere, ggf. mehrlagige Konstruktionen für die Abstandsschicht denkbar. Es ist beispielsweise auch denkbar, dass die Abstandsschicht im Wesentlichen aus dem thermoplastischen Material des Abformlöffels selber gebildet ist und nur durch eine dünne Schicht aus einem Trennmaterial von dem eigentlichen Abformlöffel getrennt ist, so dass sich die Abstandsschicht definiert entfernen lässt.
Die Abstandsschicht kann mit dem Abformlöffel verklebt sein, wobei der Kleber beispielsweise ein Adhäsionskleber sein kann, so dass sich die Abstandsschicht hinreichend einfach und möglichst rückstandsfrei abziehen lässt. Auch wäre es denkbar, dass die Abstandschicht eine bestimmte chemische Sensitivität gegenüber äußeren Einflüssen aufweist, über die das Material des Abformlöffels nicht gleichermaßen verfügt, um hierdurch die Abstandsschicht durch Vorgabe physikalischer oder chemischer Bedingungen zu entfernen. Beispielsweise könnte die Abstandsschicht besonders sensitiv gegenüber bestimmten (für die weiteren Schritte ungiftigen) Chemikalien wie Säuren oder Laugen sein, oder sich unter der Einwirkung von elektromagnetischer Strahlung - wie z.B. UV-Strahlung - zersetzen oder zumindest kompaktieren, d.h. ihre Schichtdicke verkleinern; beispielsweise durch Entweichen von eingelagerten Gasbestandteilen unter temporärem Vaku- umeinfluss. Auch letzteres Kompaktieren soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung als "wenigstens teilweises Entfernen" aufgefasst werden.
In vorteilhafter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass sich die Abstandsschicht leicht und möglichst rückstandsfrei von dem thermoplastischen Material entfernen lässt, was durch geeignete Ausbildung der Grenzschicht zwischen Abstandsschicht und thermoplastischen Material erleichtert werden kann, z.B. - wie schon erwähnt - durch einen wiederablösbaren Haftklebestoff oder Adhäsionskleber und/oder eine das Ablösen erleichternde Silikonisierung der Klebe-Gegenfläche.
Auch ist die Abstandsschicht vorzugsweise so reißfest, dass sich diese von einem Behandler oder einer anderen Person nach der Anformung in einem Stück oder zumindest in mehreren definierten Stücken ablösen lässt, ohne dass wesentliche Rückstände auf dem thermoplastischen Material verbleiben. Diese Reißfestigkeitseigenschaften können bei an sich reißgefährdeten Materialien - wie Papier oder dünnen Metallfolien - beispielsweise durch auflaminierte zusätzliche Kunststoffschichten oder Glasfaserverstärkungen in dem Abstandsschichtmaterial verwirklicht werden.
Es kann in einer Ausführungsform auch vorgesehen sein, dass das thermoplastische Material und die Abstandsschicht durch eine Folie oder ein anderes Flächengebilde voneinander getrennt sind, wobei die Folie od. dgl. nach dem Entfernen der Abstandsschicht an dem thermoplastischen Material verbleibt. In diesem Falle gehört diese Folie od. dgl. nicht zur Abstandsschicht, sondern zum sonstigen Abformlöffel, der ja nicht vollständig, sondern nur im Wesentlichen aus dem beschriebenen thermoplastischen Material gebildet sein soll.
"Im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Material gebildet" soll im Übrigen wenigstens 50%, bevorzugt aber mehr als 80% und besonders bevorzugt 90%- 100% Gewichtsanteil des besagten thermoplastischen Materials bedeuten.
Die Abstandsschicht kann weiterhin vorteilhafterweise folgende Eigenschaften aufweisen:
Die Abstandsschicht kann eine gewisse stabilisierende Funktion für das erhitzte thermoplastisches Material der Löffelbasis bereitstellen, was dem erhitzen Löffel eine verbessere Standfestigkeit und ein leichteres Handling verschafft. Beispielsweise kann die Abstandsschicht eine inelastisch verformbare Folie enthalten (z.B. eine Metallfolie), mit der dem Löffel eine ge- wisse Grundform aufmodelliert werden kann, die dann beim Handling und Einsetzen des Löffels in den Mund des Patienten besser beibehalten wird, als dies bei Einsetzen des reinen thermoplastischen Löffel der Fall wäre; vorteilhafterweise hat die Abstandschicht kein (nennenswertes) Rückstellverhalten, d.h., wenn die Abstandsschicht einmal angedrückt ist, verbleibt diese in der definierten Position und drückt nicht etwa das angeformte / an- gepresste thermoplastische Material wieder von der Zielstruktur weg; ferner kann die Abstandsschicht auf der zum thermoplastischen Material zugewandten Seite farbig ausgebildet sein und/oder Aufschriften und/oder Muster aufweisen. Dies hat den technischen Hintergrund, dass bei einem transparenten Thermoplast sich der optische Transparenz- bzw. Opazitätsgrad regelmäßig mit dem Plastizitätsgrad verändert, so dass diese optischen Eigenschaften einen Indikator für die aktuelle Temperatur und damit Formbarkeit des Thermoplastes darstellen. Durch die Einfärbung der "Innenseite" der Abstandsschicht bzw. das Versehen mit einem Muster oder einer Beschriftung ist der Transparenzgrad besonders gut für den Behandler erkennbar, weshalb der so ausgestaltete Abstandshalter eine zusätzliche "Indikatorwirkung" aufweist.
Um eine reproduzierbare Lage des Abformlöffels beim Feinabformen auch ohne die stützende Wirkung der dann zumindest teilweise entfernten Abstandsschicht zu gewährleisten, kann in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die Abstandsschicht zur Ausbildung ein oder mehrerer sog. Stopps wenigstens eine, vorzugsweise wenigstens drei, Ausnehmungen aufweist, durch die der thermoplastische Kunststoff des Abformlöffels direkt an die abzuformenden Zahn- oder Kieferstrukturen gelangen kann.
Durch diese Ausnehmungen kann der thermoplastische Kunststoff somit beim An- formvorgang hindurchtreten und so fixierende Anschläge oder Stopps bilden, die auch nach Entfernen der Abstandsschicht eine reproduzierbare Lage des Abform- löffels gewährleisten, so dass der durch die Abstandschicht gewonnene Freiraum gleichmäßig mit einer vorgegebenen Mindeststärke zur Verfügung steht.
Um zu gewährleisten, dass der thermoplastische Kunststoff beim Anformvorgang im Bereich der wenigstens einen Ausnehmung wirklich an den Zahn oder Kieferbereich angedrückt wird, kann der Abformlöffel im Bereich der Ausnehmungen erhaben vorgeformt sein, so dass eine bestimmte thermoplastische Materialmenge direkt den Anlagepunkten in Berührung kommt, ohne sich zunächst durch die Ausnehmungen in der Abstandsschicht drücken zu müssen.
Alternativ kann für einen Teil oder für alle Stopps die Abstandsschicht zur Ausbildung ein oder mehrerer Stopps auch nicht durchgängige Vertiefungen aufweisen, durch die der thermoplastische Kunststoff des Abformlöffels nicht in direkten Kontakt, jedoch zumindest näher an die abzuformenden Zahn- oder Kieferstrukturen gelangen kann als in umliegenden Bereichen. Beispielsweise kann die Abstandsschicht, die eine gewisse vorgegebene Dicke aufweist, zur Bildung des Stopps ein Loch aufweisen, das aber mit einer dünnen Folie zu den abzuformenden Kieferstrukturen verschlossen ist. Das thermoplastische Material ragt dann in diese Öffnung ein und kommt den abzuformenden Kieferstrukturen näher, liegt aber nicht direkt gegen diese an.
Ferner ist es denkbar, dass die Stopps bzw. die entsprechenden Ausnehmungen neben einer im Wesentlichen kreisförmigen Struktur auch die Form von Rillen oder vorgegebener geometrischer Muster aufweisen.
Vorzugsweise können für einen Oberkiefer-Abformlöffel wenigstens drei und für einen Unterkiefer-Abformlöffel wenigstens vier Stopps vorgesehen sein, wobei vorzugsweise wenigstens ein Stopp jeweils in den beiden seitlichen Bereichen des abzuformenden Zahnbogens und wenigstens ein Stopp im mittigen, vorderen (ventralen) Bereich des abzuformenden Zahnbogens vorgesehen ist. Dabei soll es nicht ausgeschlossen sein, dass sich die Stopps bzw. Ausnehmungen der Abstandsschicht in den zur Feinabformung vorgesehenen Bereichen befinden. Wenn die Ausnehmungen beispielsweise in einem Bereich vorgesehen sind, der beim Abformen in etwa den Kauflächen bestimmter Zähne gegenüberliegt, so bilden diese Stopps bei der späteren Feinabformung dieser Zähne einen Bestandteil der Feinabformung, was in derartigen relativ kleinen Bereichen kein Problem darstellt. Daher muss sich die Abstandsschicht auch nicht notwendigerweise über die gesamten feinabzuformenden Strukturen erstrecken, sondern kann insbesondere auch dort über Ausnehmungen für die Bildung von Stopps verfügen.
Diese Stopps können in der Löffelbasis schon ab Werk aus angebracht sein oder vom Behandler nachträglich individuell angefügt werden (geklebt oder mit Löffelbasis "verschmolzen" werden), so dass man noch individueller auf Situation des Patienten eingehen kann.
Die Stopps können ebenfalls aus dem thermoplastischen Material bestehen, wobei dann die umgebende Abstandsschicht gewährleistet, dass die Stopps beim Anformen nicht oder nur geringfügig verformt werden, oder die Stopps können alternativ aus einem anderen, nicht bei den einschlägigen Temperaturen thermoplastisch verformbaren Material bestehen, und beispielsweise mit Hilfe einer Selbstklebeschicht vor der Feinabformung vom Behandler an die entsprechenden Stellen eingeklebt werden.
Ferner können in dem thermoplastischen Material und/oder der Abstandsschicht ein oder mehrere Retentionselemente für eine Fixierung der später einzubringenden Feinabformungsschicht gegenüber angrenzenden Abformlöffelstrukturen bei der späteren Abnahme des Löffels nach der Feinabformung vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise wird dies durch geeignete Vertiefungen oder Ausnehmungen in der Abstandsschicht auf der dem thermoplastischen Material zugewandten Seite erreicht; es können aber auch stiftartige Ausstülpungen auf der Abstandsschicht vorgesehen sein, oder die genannten Strukturen können auch andere Formen wie z.B. Rillen oder ein geometrisches Muster aufweisen. Ggf. wirken die vorstehend beschriebenen Stopps - je nach deren Positionierung - ebenfalls als Retentions- struktur. Das thermoplastische Material weist dann auch nach Entfernung der Abstandsschicht eine zu den Retentionsstrukturen der Abstandsschicht negative Struktur auf, also entweder Ausstülpungen oder Vertiefungen. Diese sorgen für eine gute Haftung der Feinabformung in dem thermoplastischen Material, so dass in diesem Falle ggf. auf die Einbringung eines zusätzlichen Haftvermittlers vor der Feinabformung verzichtet werden kann.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist es bevorzugt, wenn sich die Abstandsschicht im Wesentlichen - ausgenommen eventuelle Ausnehmungen für Stopps - über die gesamte, dem abzuformenden Ober- oder Unterkieferstrukturen zugewandten Bereich erstreckt, wobei die Abstandsschicht im unangepassten Zustand des Abformlöffels diesen seitlich überragen kann. Durch dieses seitliche Überragen kann gewährleistet werden, dass beim Anformen des thermoplastischen Kunststoffes der Kunststoff nicht über den Rand der Abstandsschicht hinwegquillt. Der Behandler hat durch die überstehende Platzhalterfolie außerdem die Möglichkeit, eine Randverlängerung des Löffelrandes durch Andrücken des thermoplastischen Materials zu erreichen, so dass alle wichtigen anatomischen Strukturen sicher erfasst werden, insbesondere die Umschlagfalte sowie die A-Linie.
Bei derartiger nahezu vollflächiger Ausbildung der Abstandsschicht hat diese den Vorteil, dass diese gegenüber der moderaten, jedoch ggf. bei empfindlichen Zähnen doch unangenehmen Wärme des thermoplastischen Kunststoffs eine Isolationswirkung bereitstellt.
Ferner erleichtert ein flexibel komprimierbares Material, wie z.B. ein Schaumstoff oder ein Moosgummi, die Entnahme des abgekühlten Abformlöffels nach dem Anformen, da die Abstandsschicht bei einem Abziehen gegenüber unter sich gehenden Strukturen nachgeben kann. Im Übrigen kann der Behandler je nachdem, wie stark er den Abformlöffel im Zahnhalsbereich anformt, auch darauf Einfluss nehmen, wie leicht sich der Abformlöffel wieder entnehmen lässt, denn die Abstandsschicht gewährleistet ja lediglich einen Mindestabstand, der in bestimmten Bereichen auch vom Behandler durch nicht vollständiges Anformen des
thermoplastischen Materials mit der Abstandsschicht absichtlich größer gestaltet werden kann. ln diesem Zusammenhang ist es auch denkbar, dass dann, wenn der Abstand aus bestimmten Gründen von Vornherein größer sein soll (z.B. im Zahnhalsbereich zur leichteren Entnehmbarkeit), dass in diesen Bereichen die Abstandsschicht per se eine größere Stärke aufweist als in anderen Bereichen.
In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung können in dem thermoplastischen Kunststoff des Abformlöffels wenigstens in Teilbereichen definierte Perforationen eingebracht sein, die von der Abstandsschicht überdeckt werden können. In diese Perforationen kann später bei der Feinabformung (bei dann entfernter Abstandsschicht) überschüssiges Feinmaterial entweichen. Die Perforationen können beispielsweise auf der dem abzuformenden Kiefer zugewandten Seite in näherungsweise gleichen Abständen in Form einer regelmäßigen Matrix eingebracht sein, wobei der Durchmesser und die Tiefe nur wenige Millimeter betragen, damit nicht zu viel Abformmaterial entweichen kann. Die Perforationen werden beim An- formprozess des thermoplastischen Materials möglicherweise etwas deformiert; bleiben aber im Allgemeinen funktionsfähig. Diese Strukturen wirken ebenfalls als Retentionselemente wie vorstehend beschrieben.
Ggf. kann man "verdrückte" und möglicherweise geschlossene Perforationen im ausgehärteten Zustand des Thermoplasts z.B. mit einer Fräse oder einem anderen dafür geeigneten Instrument wieder eröffnen.
Sollten stark unter sich gehende Bereiche im Patientenmund vorliegen, können diese zusätzlich intraoral mit einem speziellen Material, z.B. mit einem speziellen Wachs- oder Knetmaterial, ausgeblockt werden. In der Folge setzt man dann den erhitzten Löffel darüber und passt diesen an.
Um den Abformlöffel einfach in den Mund einzusetzen und vor allem um diesen nach dem Anformen und nach der Feinabformung leicht "heraushebeln" zu können, kann dieser - ähnlich den bekannten konventionellen Abformlöffeln aus Metall - einen mit dem Abformlöffel verbundenen, abtrennbaren Löffelgriff aufweisen, der entweder aus dem thermoplastischen Kunststoff des Abformlöffels oder aus einem anderen Material ausgebildet ist. Wenn der Löffelgriff aus demselben Thermoplast ausgebildet ist, so sollte dieser zweckmäßigerweise nicht oder wenigstens nicht so stark mit erwärmt werden. Alternativ kann der Löffelgriff aus einem anderen Material, beispielsweise einem deutlich höherschmelzenden Kunststoff ausgebildet sein, wobei der Löffelgriff dann in das Material des Abformlöffels eingearbeitet und darin verankert sein kann. Alternativ kann der Löffelgriff auch nachträglich an dem Abformlöffel lösbar - z.B. mittels Schrauben oder einer Steck- oder Rastverbindung - befestigbar sein. Dies ist besonders dann zweckmäßig, wenn der Löffelgriff vor allem für den Schritt der Feinabformung angesetzt werden soll, weil in diesem Falle manchmal etwas größere Kräfte für das Entfernen des Abformlöffels aufgebracht werden müssen als bei dem vorherigen An- formschritt.
Um mit dem erfindungsgemäßen Abformlöffel auch noch eine Kieferrelationsbestimmung vornehmen zu können - hierdurch kann dann ggf. eine komplette Patientensitzung gegenüber der herkömmlichen Vorgehensweise eingespart werden -, kann vorgesehen sein, dass der Abformlöffel zur Befestigung eines Bisswalls ausgebildet ist, wobei die Befestigung auf der der jeweiligen Abformseite abgewandten Seite erfolgt. Der Bisswall kann aus dem thermoplastischen Kunststoffmaterial des Abformlöffels oder aus einem anderen inelastischen (d.h. durch die Bisswirkung inelastisch verformbaren) Material gebildet sein.
Der Bisswall wird bevorzugt nach Vornahme der Feinabformung auf dem Abformlöffel befestigt. Bei einem Abformlöffel für den Unterkiefer erfolgt dies auf der Oberseite, so dass der Bissabdruck des Oberkiefers genommen werden kann, und umgekehrt wird bei einem Abformlöffel für den Oberkiefer ein Bissabdruck des Unterkiefers registriert. Wenn der Bisswall aus einem ebenfalls niedrigschmelzenden thermoplastischen Material gebildet ist, so kann der gesamte Abformlöffel mit aufgesetztem Bisswall nochmals erwärmt werden und dann der Bissabdruck genommen werden, der sich auch bis in das Material des Abformlöffels eingraben kann. Der Bisswall bleibt dann innig mit dem Abformlöffel verbunden und kann dazu dienen, in einem Artikulator im Dentallabor die Relativlage zwischen Ober- und Unterkiefer zu rekonstruieren. Weiterhin wird im Rahmen der Erfindung ein thermoplastische Grundelement vorgeschlagen, das wenigstens den Abformlöffel aus thermoplastischem Kunststoff mit oder ohne Löffelgriff, jedoch ohne Abstandsschicht umfasst, wobei das
Grundelement zur Aufbringung einer Abstandsschicht vor der Anformung, ggf. unter Vorgabe entsprechender Positionen für Stopps, ausgebildet ist. Das Aufbringen der Abstandsschicht kann dann vor der entsprechenden Anformung, ggf. auch nur in den Bereichen, in denen eine Feinabformung erforderlich ist, erfolgen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung weist der Abformlöffel an der den abzuformenden Kieferstrukturen gegenüberliegenden Seite Bereiche auf, die im verformbaren Zustand des Kunststoffs durch den Gegenkieferbiss derart verformt werden können, dass damit eine reproduzierbare Position des Abformlöffels für einen späteren Feinabformungsschritt definiert wird. Dies bedeutet, dass der Abformlöffel an der Stelle des Gegenbisses in der Regel eine ebene Fläche aufweist und aus genügend thermoplastischem Material besteht, das den Bisseindruck aufnehmen kann.
Durch dieses Merkmal wird eine besonders vorteilhafte Abdrucktechnik ermöglicht, bei der der Patient während der Aushärtezeit des Feinabformungsmaterials den Mund weitgehend geschlossen halten kann und ein Festhalten durch den Behandler nicht erforderlich ist. Durch die Bissimpression des Gegengebisses wird nämlich eine zusätzliche Fixierung des Löffels im Mund beim Feinabformen ermöglicht, wenn der Patient während des Feinabformens wieder in diesen Bissbadruck hereinbeißt. Damit wird der Feinabdruck für den Patienten zum einen angenehmer, da der Würgereiz bei weitgehend geschlossenem Mund eliminiert oder reduziert ist; was im Wesentlichen dadurch bedingt ist, dass der Patient bei geschlossenem Mund eigenständig normal schlucken kann. Hinzu kommt der generelle Vorteil des erfindungsgemäßen Abdrucklöffels, dass dieser besser an die Kiefergeometrie angepasst sein kann und weniger übersteht. Außerdem wird durch den Wegfall des Festhaltens des Abformlöffels durch einen Behandler Arbeitszeit gespart. Ggf. kann der Patient den Zahnarztstuhl während der Aushärtphase des Abformmaterials sogar verlassen, was bislang nicht üblich ist. Ein zusätzlicher maßgeblicher Vorteil dieser Feinabformmethode besteht darin, dass dadurch, dass der Patient während der Aushärtphase zubeißen kann, ein (physikalisch) optimaler Stempeldruck auf das Feinabformmaterial ausgeübt wird. Ein derartiger Druck könnte von einem Behandler so gleichmäßig und intensiv wohl nicht ausgeübt werden.
Um die vorstehend erläuterte Gegenkieferbissimpression zu ermöglichen oder zu erleichtern, kann der Abformlöffel an der den abzuformenden Kieferstrukturen gegenüberliegenden Seite an der Oberfläche oder oberflächennah wenigstens in Teilbereichen eine Trennschicht aufweisen. Dabei kann es sich beispielsweise um eine angeklebte Gewebeschicht (z.B. Mullgewebe) handeln.
Eine derartige zusätzliche Trennschicht hat folgende Funktionen bzw. Vorteile:
Ein Eindringen thermoplastischen Materials in Zahnzwischenräume des Gegenkiefers bei dem Gegenbiss wird vermieden, was ansonsten das Herausnehmen des Abformlöffels nach dem Anformen für den Patienten schmerzhaft machen würde; ein komplettes Durchbeißen des thermoplastischen Materials durch den Gegenkiefer wird verhindert. Ein derartiges Durchbeißen könnte nämlich zu einem "Auslaufen" von Feinabformmaterial bei der späteren Feinabformung führen; die gegenüber den übrigen Mundhöhlenstrukturen besonders wärmeempfindlicheren Zähne werden vor der Temperatureinwirkung des möglicherweise noch etwas wärmeren Thermoplasts isoliert.
Ferner wird im Rahmen der Erfindung eine Abstandsschicht vorgeschlagen, die zur wiederlösbaren Aufbringung auf ein thermoplastisches Grundelement wie vorstehend beschrieben ausgebildet ist. Schließlich wird im Rahmen der Erfindung ein Bisswall vorgeschlagen, der zur Befestigung auf der der der jeweiligen Abformseite abgewandten Seite des Abformlöffels ausgebildet ist und vorzugsweise aus einem identischen thermoplastischen Material wie der Abformlöffel besteht.
Bei einem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren zur Vorbereitung eines individuell angeformten zahnmedizinischen, eine Abstandsschicht aufweisenden Abformlöffels, insbesondere eines Abformlöffels wie vorstehend beschrieben, für eine Feinabformung, sind folgende Schritte vorgesehen, die ggf. auch - soweit technisch möglich - in anderer Reihenfolge ausgeführt oder durch weitere Schritte ergänzt werden können (erste Anformung des Löffels hat stattgefunden): i) Entfernen der Abstandsschicht, wenigstens in den Bereichen der für eine Feinabformung vorgesehenen Strukturen; ii) optional Einbringung eines Haftvermittlers auf die zur Feinabformung vorgesehenen Strukturen des Abformlöffels (hierauf kann bei ausreichenden Retentionselementen ggf. verzichtet werden); sowie iii) Einbringen eines dünnfließenden Abdruckmaterials (z.B. ein Silikon- oder Polyäther) in die für die Feinabformung vorgesehenen Bereiche des Abformlöffels.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass eine Erstabformung und eine Zweitbzw. Feinabformung sowie ggf. eine Kieferrelationsbestimmung in einer Patientensitzung realisiert werden können, wodurch auch zeitraubende Zwischentransporte zwischen Zahnarztpraxis und Labor entfallen können.
Dabei ist eine hervorragende Qualität der Feinabformungen erzielbar; vergleichbar mit dem konventionellen, wesentlich aufwendigeren Verfahren.
Der An- und Abformvorgang ist durch den individuellen und daher anatomisch besser an den Patienten angepassten Abformlöffel für den Patienten angenehmer. Falls der Anformvorgang nicht zufriedenstellend verlaufen ist, kann der erfindungsgemäße Abformlöffel erneut erwärmt werden und die Anformung beliebig oft korrigiert werden.
Generell können durch das erfindungsgemäße Verfahren und durch den erfindungsgemäßen Abformlöffel viele Fehlerquellen, wie sie bei den derzeitigen Abformmethoden bestehen, eliminiert werden.
Dadurch, dass der konventionelle Metalllöffel entfällt und es sich bei dem erfindungsgemäßen Abformlöffel um ein patientenindividuelles Teil handelt, reduziert sich der Aufwand für Lagerhaltung und Sterilisation der klassischen Löffel. Es kann dann beispielsweise nicht passieren, dass ein eigentlich für einen Patienten optimaler Löffel gerade nicht verfügbar ist, weil dieser noch nicht sterilisiert ist. Ferner werden bestimmte Hygienerisiken von vornherein vermieden.
Schließlich reduziert das erfindungsgemäße Konzept die Einsatzmenge der hochwertigen Feinabformmaterialien aus Silikon- oder Polyäther und ist daher - auch unter Berücksichtigung der signifikanten Einsparung von Arbeits- und Transportschritten - wirtschaftlich sehr vorteilhaft.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Abformlöffels für Oberkieferabformungen;
Figur 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Abformlöffels für Unterkieferabformungen;
Figuren 3a,b einen erfindungsgemäßen Abformlöffel mit entferntem Löffelgriff;
Figuren 4a,b einen erfindungsgemäßen Abformlöffel mit noch unbefestigtem
Bisswall Figur 5 eine schematische Darstellung eines Abformlöffels zur Erläuterung eines Fixierungs-Gegenbisses;
Figur 6 einen erfindungsgemäßen Abformlöffel mit befestigtem Bisswall;
Figur 7 einen schematischen Schichtaufbau zur Erläuterung der Einbringung von Retentionselementen, und
Figur 8 eine perspektivische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Abformlöffels für Oberkieferabformungen.
In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßer Abformlöffel 10 für eine Oberkieferabformung schematisch dargestellt, erkennbar an einer mittigen Wölbung 14 zur Gewährleistung eines Zungenfreiraums und als anatomische Grundstruktur für die Abformung des Gaumendachs.
Ein entsprechender erfindungsgemäßer Abformlöffel 1 0' für den Unterkiefer gemäß Figur 2 weist dagegen anstelle der Wölbung eine Aussparung 14' für die Zunge auf. Die Darstellung des Abformlöffels 10 in Figur 1 entspricht der Gebrauchslage im Mund des Patienten; der Abformlöffel 10' in Figur 2 muss hierzu um 180° gedreht werden.
Der Abformlöffel 10, 10' besteht im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Kunststoff, dessen schmelzflüssiger Zustand bereits bei Temperaturen erreicht wird, die ein Erstarrenlassen des Materials im Mund eines Patienten bei gleichzeitiger Anformung ermöglichen. Typische Ausgangstemperaturen betragen beispielsweise ca. knapp 70 °C. Diese Temperaturen können beispielsweise in einem temperierten Wasserbad relativ genau vorgegeben werden. Die Oberflächentemperaturen des erwärmten thermoplastischen Materials bleiben - wie vorstehend schon ausgeführt - im Mund des Patienten typischerweise bei oder unterhalb der kritischen Grenze von 41 °C (bevorzugt bei nicht mehr als 38 °C).
Der Abformlöffel 10, 10' kann dem Zahnarzt oder Behandler in verschiedenen Größen vorproduziert bereitgestellt werden. Es ist aber auch möglich, dass der Zahnarzt oder Behandler den Abformlöffel bei Kenntnis der Zahn- und Kiefergeo- metrie eines Patienten im Vorfeld vor dem Einsetzen in den Mund des Patienten durch Erwärmen zunächst extraoral ungefähr an die Patientenverhältnisse ab- passt, woraufhin für die eigentliche Anformung ein weiteres Erwärmen erforderlich ist.
Der Abformlöffel 10, 10' kann durch Fräsen, Pressen, Schneid- oder Stanzvorgänge hergestellt werden. Auch ein 3D-Druckverfahren wäre denkbar, wobei ein derartiger 3D-Druck grundsätzlich auch beim Behandler in Anpassung an konkrete Patientenanforderungen erfolgen könnte. Je besser der Abformlöffel 10, 10' bereits auf die Kiefer- und Gebissanatomie des Patienten vorangepasst ist, desto geringere Änderungen sind beim Anformvorgang innerhalb der zur Verfügung stehenden Erstarrungszeit erforderlich.
Der dargestellte Abformlöffel 10, 10' ist auf seiner den abzuformenden Strukturen zugewandten Seite mit einer Abstandsschicht 12 überzogen, deren Oberfläche in den Zeichnungen optisch dunkler hervorgehoben ist. Es kann sich dabei um eine Moosgummischicht oder eine Sandwichanordnungen aus mehreren Aluminiumfolien handeln (oder ein anderes Material mit den dementsprechend benötigten Materialeigenschaften). Die Abstandsschicht weist jeweils eine bestimmte vorgegebene Dicke auf, die am Rande der Abformlöffel 10, 1 0' bei 18 erkennbar ist.
Die Abstandsschicht 12 ist beispielsweise mit einem Adhäsivkleber derart auf der Löffeloberfläche befestigt, dass diese festgehalten wird und Verformungen des Löffelmaterials in bestimmen Grenzen nachvollziehen kann, andererseits aber weitgehend rückstandslos entfernt werden kann.
Die Abstandsschicht 12 kann bereits im Anlieferungszustand mit dem Löffelmaterial verbunden sein. Es ist aber auch möglich, dass ein Zahnarzt oder eine andere Person die Abstandsschicht 12 erst nach einer gewissen extraoralen Vorformung des Abformlöffels 10, 10' aufbringt, was den Vorteil hat, dass die Abstandsschicht 12 beim Vorformen nicht mitverformt werden muss und hierdurch keine Falten od. dgl. entstehen. Bei separater Bereitstellung der die Abstandsschicht bildenden Folie ist diese bevorzugt selbstklebend auf einem silikonisierten oder gewachsten Trägermaterial appliziert.
Um eine gewisse Materialreserve beim Anformen zu gewährleisten und ein einfaches Entfernen der Abstandsschicht 12 zu ermöglichen, kann diese den Rand des Abformlöffels (vgl. Bezugszeichen 18) überragen (nicht dargestellt).
In den Figuren 1 und 2 rückseitig (und daher nicht sichtbar) sind an den Abformlöffeln 10, 10' weiterhin Löffelgriffe (vgl. Bezugszeichen 20 in Figur 3a) angeformt.
Der ggf. vorangepasste Abformlöffel 10, 10' wird mit der Abstandsschicht 12 zusammen beispielsweise in einem Wasserbad auf eine vorbestimmte Temperatur erwärmt (zweckmäßigerweise wird der Löffelgriffbereich dabei nicht miterwärmt, so dass dieser fest bleibt) und dann vom Behandler im Mund des Patienten durch mechanische Verformung möglichst an die abzuformenden Strukturen angeformt.
Um später eine reproduzierbare Positionierung auch bei entfernter Abstandschicht 12 zu erzielen, sind gemäß den Figuren 1 und 2 jeweils vier Stopps 16a-d vorgesehen. Dabei handelt es sich um in diesem Falle runde Ausnehmungen in der Abstandsschicht 12, durch die sich Materialerhebungen aus dem Löffelmaterial erstrecken. Im schmelzflüssigen Zustand drücken sich in diesen Erhebungen die jeweiligen Zahn- bzw. Kieferstrukturen ab. Da die Erhebungen der Stopps 16a- d auch nach dem Entfernen der Abstandsschicht 12 verbleiben, legen diese die Lage des Abformlöffels dann über vier Kontaktpunkte und damit mehr als eindeutig fest.
Um den Abformlöffel 10, 10' präziser für die Feinabformung zu fixieren, ohne dass der Behandler den Löffel für die Feinabformung festhalten muss, und ohne dass der Patient den Mund weit offen lassen muss, lässt der Behandler gemäß der schematischen Darstellung in Figur 5 (die Darstellung erfolgt nur beispielhalber anhand von Figur 5; diese Maßnahme kann bei allen dargestellten Abformlöffelvarianten vorgesehen sein) den Patienten beim Anformen, d.h. bei noch verformbarem thermoplastischen Löffelmaterial, in die der eigentlichen Abformseite des Löf- fels 10' gegenüberliegende Seite mit leichtem bis mittleren Druck hineinbeißen, so dass sich auf der dort vorgesehenen, im wesentlichen planen Fläche ein Bisseindruck plastisch einprägt bzw. eine Bissimpression bereitgestellt wird, wie in Figur 5 mit dem Bezugszeichen 26 angedeutet. Hierdurch wird ein zusätzlicher Fixierungspunkt geschaffen, denn wenn der Patient beim späteren Feinabdruck erneut mit leichtem Druck zubeißt, hält der Gegenbiss über den Eindruck 26 den Löffel auch hinsichtlich eventueller Kippmomente derart fest, dass ein zusätzliches Festhalten durch den Behandler während der Härtungsphase der Feinabformung nicht oder zumindest nicht mehr die ganze Zeit erforderlich ist, und der Patient den Mund ganz oder weitgehend schließen kann. Außerdem wird durch den Gegenbiss eine optimale und konstante Kraftaufbringung für die Feinabformung bereitgestellt, wie sie durch manuelle Druckausübung durch einen Behandler in der Regel nicht realisierbar wäre.
Um zu verhindern, dass der Patient bei der vorbeschriebenen "Gegenbissabnah- me" das thermoplastische Material durchbeißt - was zu mechanischer Instabilität des Löffels oder zu Undichtigkeiten bei der Feinabformung führen könnte - und um ein Eindringen thermoplastischen Materials in die Zahnzwischenräume des Gegenbisses zu vermeiden - und ggf. auch zur Bereitstellung einer gewissen thermischen Isolierung - ist im erwarteten Bereich des Gegenbisses gemäß Figur 5 weiterhin eine Trennschicht 28 aufgebracht, bei der es sich z.B. um ein
oberflächennah fixiertes Gewebe handeln kann. Dabei wird das Einbringen des Gegenbiss-Eindrucks 26 durch diese Trennschicht 28 nicht beeinträchtigt, der Patient kommt bei dem Gegenbiss jedoch nicht in direkten Kontakt mit dem thermoplastischen Material und kann dieses auch nicht ohne Weiteres durchbeißen.
Somit erfolgt eine zahnmedizinische Feinabformung mittels des individuell anpassbaren Abformlöffels, bevorzugt mit den folgenden Schritten, die in ihrer Reihenfolge abgewandelt werden könne und ggf. auch durch Zwischenschritte ergänzt werden können: a) Bereitstellen eines ungefähr für die abzuformende Kieferstruktur passenden Abformlöffels 10, 10' mit Abstandsschicht 12 und Erwärmen des Abformlöffels, bis dieser plastisch wird; b) Anformen des Abformlöffels 10, 10' an die abzuformende Gebiss- bzw. Kieferstruktur mit ggf. Ausbildung/Anformung des Randes bis in die sog. Umschlagfalte; b1 ) optional Abnahme eines Gegenbissabdrucks in das noch formbare thermoplastische Material, indem der Patient gebeten wird, mit leichtem oder mittleren Druck zuzubeißen; dieser Schritt kann auch zu Beginn des Anfor- mungsschrittes b) oder irgendwann während der Anformung durchgeführt werden; c) Entfernen der Abstandsschicht 12, wenigstens in den für die Feinabformung relevanten Bereichen nach Entnahme des Abformlöffels aus dem Patientenmund; d) optional Einbringen eines Haftvermittlers, sofern dies nicht durch mechanische Retentionselemente überflüssig ist; e) Einbringen eines dünnfließenden Abdruckmaterials in die für die Feinabformung relevanten Bereiche; f) Eingliedern des bestückten Löffels in den Mund des Patienten; f1 ) sofern ein Gegenbisseindruck gemäß Schritt b1 ) vorhanden ist, Fixieren des Abformlöffels während der Aushärtphase des Feinabformmaterials durch Zubeißen des Patienten, und g) nach Aushärtung des Feinabformmaterials Abnahme der Feinabformung.
Die Figuren 3a und 3b zeigen ein für die Erstellung eines Bissregistrats zweckmäßige Entfernung des Löffelgriffs 20 von dem Abformlöffel 10, da der Löffelgriff 20 in diesem Falle störend wäre.
Gemäß den Figuren 4a und 4b wird ein Bisswall 22 zur Befestigung auf dem Abformlöffel 10 bereitgestellt. Die Verbindung erfolgt entweder mittels thermoplasti- schen Anschmelzens oder anderer Befestigungsmittel (z.B. Kleber, Schrauben). Den verbundenen Zustand zeigt Figur 6, in der auch die vormalige Befestigungsstelle 24 des Löffelgriffs 20 sichtbar ist.
Falls der Bisswall 22 aus dem thermoplastischen Material des Abformlöffels hergestellt ist, wird dieser - vorzugsweise gezielt - erwärmt, woraufhin die Bissregistrierung erfolgt. Es sind aber auch Bisswälle aus anderen inelastisch verformbaren Materialien, z.B. bestimmten Wachsmaterialien, denkbar.
Figur 7 zeigt einen schematischen Schichtaufbau zur Illustration der Möglichkeit, durch Strukturen in der auf dem thermoplastischen Material 30 zunächst angeordneten Abstandsschicht 12 Retentionselemente in dem thermoplastischen Material 30 für die spätere Feinabformung zu schaffen. In dem Beispiel von Figur 7 weist die Abstandsschicht an ihrer an das thermoplastische Material 30 angrenzenden Seite eine Prägung mit rechteckigen Rillen 32 auf, wobei dies allerdings nur ein Beispiel für eine mögliche Struktur darstellen soll. Diese Rillenstruktur 32 besteht fort, wenn die Abstandsschicht 12 vor der Feinabformung entfernt wird. Das Feinabformmaterial findet durch die so eingebrachte Struktur 32 Retentionsstrukturen vor, so dass bei der Entnahme des Löffels 10, 10' nach der Feinabformung das Feinabformmaterial fest mit dem Löffel verbunden bleibt, ohne dass ein separater Haftvermittler erforderlich ist.
Ferner kann gemäß Figur 7 die an das thermoplastische Material 30 angrenzende Seite der Abstandsschicht bei 34 eine auffällige Einfärbung, ein Muster und/oder eine Beschriftung aufweisen. Diese scheint bei transparentem und damit formbaren thermoplastischen Material 30 durch und wird beim Erstarren unsichtbar und erlaubt so eine optimale visuelle Temperaturkontrolle.
Figur 8 zeigt eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Abformlöffels 10 für den Oberkiefer (ohne Abstandsschicht), bei dem drei Stopps (Stopps 16a-c, von den Stopp 16a nicht sichtbar ist) vorgesehen sind.

Claims

Patentansprüche
1 . Individuell anpassbarer zahnmedizinischer Abformlöffel (10, 10') für die
zahnmedizinische Feinabformung,
wobei der Abformlöffel (10, 10') im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Kunststoff gebildet ist, der im erwärmten Zustand eine Anformung des Abformlöffels (10, 10') im Mund eines Patienten ermöglicht und der im erkalteten Zustand dimensionsstabil ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abformlöffel (10, 10') wenigstens in Teilbereichen, in denen eine Feinabformung erfolgen soll, eine Abstandsschicht (12) mit einer vorgegebenen Stärke aufweist, wobei die Abstandsschicht (12) nach dem Anformungsvor- gang ganz oder teilweise entfernbar ist.
2. Abformlöffel (10, 10') nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht eine Stärke zwischen 0,1 und 50 mm aufweist, wobei diese konstante oder variable Stärke an die gewünschte minimale Schichtstärke eines nach der Entfernung der Abstandsschicht für die Feinabformung einzubringenden dünnfließenden Abdruckmaterials angepasst ist.
3. Abformlöffel (10, 10') nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht aus einem in dem Anwendungstemperaturbereich nicht thermoplastischen, jedoch allgemein elastisch verformbaren Material ausgebildet ist.
4. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht auf der zum thermoplastischen Material zugewandten Seite farbig ausgebildet ist und/oder Aufschriften und/oder Muster (34) vorgesehen sind, wodurch eine verbesserte optische Beurteilbarkeit eines aktuellen Transparenzgrades des thermoplastischen Materials und damit der aktuellen Temperatur und Verformbarkeit des thermoplastischen Materials ermöglicht wird.
5. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht (12) zur Ausbildung ein oder mehrerer Stopps (16a-d) wenigstens eine, vorzugsweise wenigstens drei, Ausnehmungen aufweist, durch die der thermoplastische Kunststoff des Abformlöffels direkt an die abzuformenden Zahn- oder Kieferstrukturen gelangen kann.
6. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht (12) zur Ausbildung ein oder mehrerer Stopps (16a-d) wenigstens eine nicht durchgängige Vertiefung aufweist, durch die der thermoplastische Kunststoff des Abformlöffels näher an die abzuformenden Zahn- oder Kieferstrukturen gelangen kann als in umliegenden Bereichen.
7. Abformlöffel (10, 10') nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der thermoplastische Kunststoff im Bereich der wenigstens einen Ausnehmung oder Vertiefung zur Ausbildung des wenigstens einen Stopps (16a-d) erhaben vorgeformt ist.
8. Abformlöffel nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
für einen Oberkiefer-Abformlöffel (10) und für einen Unterkiefer-Abformlöffel (10') wenigstens drei, vorzugsweise vier Stopps (16a-d) vorgesehen sind.
9. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 4 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigstens ein Stopp (16a,b) jeweils in den beiden seitlichen Bereichen des abzuformenden Zahnbogens und wenigstens ein Stopp (16c,d) im mittigen vorderen ventralen Bereich des abzuformenden Zahnbogens vorgesehen ist.
10. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 4 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das thermoplastische Material und/oder die Abstandsschicht (12) zur Bereitstellung wenigstens eines Retentionselements (32) zur Gewährleistung einer Fixierung der Feinabformungsschicht gegenüber angrenzenden Abformlöffelstrukturen bei der späteren Abnahme des Löffels nach der Feinabformung ausgebildet sind.
1 1 . Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
sich die Abstandsschicht (12) im Wesentlichen - ausgenommen eventuelle Ausnehmungen für Stopps (16a-d) - über die gesamte, dem abzuformenden Ober- oder Unterkieferstrukturen zugewandten Bereich erstreckt, wobei die Abstandsschicht (12) im unangepassten Zustand des Abformlöffels diesen seitlich überragen kann.
12. Abformlöffel nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
in den thermoplastischen Kunststoff wenigstens in Teilbereichen definierte Perforationen eingebracht sind, die von der Abstandsschicht überdeckt werden können.
13. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
dieser einen mit der Abformlöffelbasis (10, 10') verbundenen, abtrennbaren Löffelgriff (20) aufweist, der entweder aus dem thermoplastischen Kunststoff des Abformlöffels (10, 10') oder aus einem anderen Material ausgebildet ist.
14. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abformlöffel an der den abzuformenden Kieferstrukturen gegenüberliegenden Seite Bereiche aufweist, die im verformbaren Zustand des Kunststoffs durch den Gegenkieferbiss (26) derart verformt werden können, dass damit eine reproduzierbare Position des Abformlöffels für einen späteren Feinabformungsschritt definiert wird.
15. Abformlöffel nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abformlöffel an der den abzuformenden Kieferstrukturen gegenüberliegenden Seite an der Oberfläche oder oberflächennah wenigstens in Teilbereichen eine Trennschicht (28) aufweist.
16. Abformlöffel nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trennschicht (28) dahingehend ausgebildet ist, ein Eindringen thermoplastischen Materials in Zahnzwischenräume des Gegenkiefers und/oder ein komplettes Durchbeißen des thermoplastischen Materials durch den Gegenkiefer zu verhindern.
17. Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass
dass der Abformlöffel (10, 10') zum Zwecke der Kieferrelationsbestimmung zur Befestigung eines Bisswalls (22) ausgebildet ist, wobei die Befestigung des Bisswalls (22) auf der der jeweiligen Abformseite abgewandten Seite erfolgt und wobei der Bisswall aus dem thermoplastischen Kunststoffmaterial des Abformlöffels (10, 10') oder aus einem anderen inelastischen Material gebildet ist.
18. Thermoplastisches Grundelement für einen individuell anpassbaren Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
das thermoplastische Grundelement wenigstens den Abformlöffel aus thermoplastischem Kunststoff mit oder ohne Löffelgriff (20), jedoch ohne Abstandsschicht (12) umfasst, wobei das Grundelement zur Aufbringung einer Abstandsschicht (12) vor der Anformung, ggf. unter Vorgabe entsprechender Positionen für Stopps (16a-d), ausgebildet ist, wobei bei Vorgabe von Positionen für Stopps diese Stopps schon .im Grundelement als konvexe Elemente vorgesehen sind.
19. Abstandsschicht (12) für einen individuell anpassbaren Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Abstandsschicht (12) zur wiederlösbaren Aufbringung auf einem thermoplastischen Grundelement nach Anspruch 18 ausgebildet ist.
20. Bisswall (22) für einen individuell anpassbaren Abformlöffel (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Bisswall (22) zur Befestigung auf der der der jeweiligen Abformseite abgewandten Seite des Abformlöffels (10, 10') ausgebildet ist.
Verfahren zur Vorbereitung eines individuell angeformten zahnmedizinischen, eine Abstandsschicht (12) aufweisenden Abformlöffels (10, 10'), insbesondere eines Abformlöffels (10, 10') nach einem der Ansprüche 1 bis 17, für eine Feinabformung, mit den Schritten: i) Entfernen der Abstandsschicht (12), wenigstens in den Bereichen der für eine Feinabformung vorgesehenen Strukturen; ii) optional Einbringung eines Haftvermittlers auf die zur Feinabformung vorgesehenen Strukturen des Abformlöffels (10, 10'); sowie iii) Einbringen eines dünnfließenden Abdruckmaterials in die für die Feinabformung vorgesehenen Bereiche des Abformlöffels (10, 10').
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