EP3628791B1 - Élément de construction préfabriqué du type mur à coffrage intégré - Google Patents

Élément de construction préfabriqué du type mur à coffrage intégré Download PDF

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EP3628791B1
EP3628791B1 EP19197539.0A EP19197539A EP3628791B1 EP 3628791 B1 EP3628791 B1 EP 3628791B1 EP 19197539 A EP19197539 A EP 19197539A EP 3628791 B1 EP3628791 B1 EP 3628791B1
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EP
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wall
construction element
connectors
module
prefabricated construction
Prior art date
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EP19197539.0A
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EP3628791A1 (fr
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Marc Lenges
Pino Tornatore
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Spurgin Leonhart SAS
Original Assignee
Spurgin Leonhart SAS
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/044—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8611—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf
    • E04B2/8617—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf with spacers being embedded in both form leaves
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/044—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete
    • E04C2002/045—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of concrete with two parallel leaves connected by tie anchors

Definitions

  • a prefabricated building element of the wall type with integrated formwork, comprises a first wall and a second wall substantially parallel to each other.
  • a plurality of connection elements is furthermore provided to connect and maintain a distance from each other, the first wall and the second wall, so as to form between them a filling space.
  • These connection elements are at least partly embedded in the first wall and the second wall and extend through the filling space.
  • structural reinforcements, embedded inside the first wall and/or the second wall are also provided to reinforce the structure of the first wall and/or the second wall.
  • Such prefabricated construction elements are generally manufactured in the factory and then transported to a construction site for the construction of interior walls and/or exterior walls. After the construction element has been placed on the site, its filling space forms a formwork which is filled with at least one hydraulic material, for example concrete.
  • connection elements employed in this type of prefabricated building elements, consist, most often, of vertical metal stiffeners.
  • These stiffeners adopt the general shape of beams comprising vertical metal rods parallel to each other which are completely embedded in the first wall or the second wall and which are connected together by one or more metal wires arranged in a diagonal or zigzag pattern that extends into the fill space.
  • stiffeners are generally stacked on the structural reinforcements and nested therewith, which complicates the method of manufacturing the prefabricated construction element.
  • This design also imposes a minimum coating of the stiffeners, so as not to weaken the structure of the first/second walls. It follows that the thickness of the first wall or of the second wall must be at least equal to the sum of the thickness of the coating of the structural reinforcements and the thickness of the coating of the stiffeners. The thickness of the first wall or the second wall cannot be equal to the thickness of the cover of the structural reinforcements, but must necessarily be greater than the thickness of the cover of the structural reinforcements in order to be able to drown it the stiffeners.
  • the object of the present invention is to overcome these drawbacks by proposing a solution allowing the production and manufacture of prefabricated construction elements, the thickness of which can also be less than 16 centimeters and which is easy to implement from the point of view of the making.
  • this design makes it possible not to have to stack the module 9 on the structural reinforcements 6.
  • each of the at least three connectors 7 of the module 9 is embedded both in a part of the first wall 2 and a part of the second wall 3 and passes through the portions thereof which are devoid of structural reinforcements 6 without resting on them.
  • this dissociation of the module 9 and the structural reinforcements 6 no longer requires having, in addition to the coating thickness in hydraulic material M already necessary to embed the structural reinforcements 6, a coating thickness dedicated solely to module 9, as is the case in the prior art with the use of a stiffener as connection element 4.
  • first and second walls 2, 3 which have a thickness substantially equal to the thickness required to embed the structural reinforcements 6 in the hydraulic material M.
  • the hydraulic material M can consist of concrete.
  • said at least three connectors 7 each have an elongated shape and are substantially perpendicular to the first and second planes P1, P2 respectively of the first and second walls 2, 3 ( figures 1A to 3B and 12 ).
  • Said at least three connectors 7 of the same module can each have the same length 1 ( figure 4 ).
  • the connector 7 has the shape of an elongated rod of length 1 ( figure 4 ).
  • This elongated rod can be straight ( figure 4 ) or not.
  • each connector 7 comprises a first end 10 embedded in the first wall 2 and a second end 11 embedded in the second wall 3 ( figures 1A to 3A ).
  • the material of the connector 7 can, for example, be chosen alone or in combination from the group comprising a metallic material and/or a synthetic material and/or a composite material.
  • the connectors 7 and the material of said at least one connection means 8 are a metallic material
  • the connectors 7 and the said at least one connection means 8 are assembled by several junctions J, for example of the welding type.
  • the structural reinforcements 6 can consist of reinforcement with steels, for example a mesh of steels forming a plurality of meshes or similar ( figures 6 to 8 ). In this case, the connectors 7 pass through the meshes ( figures 7 and 8 ).
  • the rows R1, R1, R2, R3, R4, R5 are preferably aligned ( figures 1A to 3B , 7 , 8 and 9 ).
  • the modules 9 can be oriented in an identical orientation ( figure 2A and 2B ) or a random orientation ( figure 1A , 1B , 7, 8 and 9 ).
  • the vertices S of the first and second ends 10, 11 of the connectors 7 are distributed according to this V or chevron or L pattern or in the form of a regular or irregular zigzag or in the form of a slot.
  • At least three connectors 7 are required for the module 9 to be self-supporting ( figures 7, 8 and 9 ).
  • the thickness E of the filling space 5 is greater than or equal to 6 centimeters.
  • this range of thickness E is imposed by the regulations currently in force.
  • the first wall 2 and/or the second wall 3 have a thickness El, E2 of between 1 centimeter and 10 centimeters.
  • the construction element 1 has a total thickness Et of between 15 and 50 centimeters.
  • the construction element 1 has a total thickness Et of between 15 and 16 centimeters.
  • the construction element 1 in the second variant according to the invention is illustrated in figure 2A , 2B and 9 which only show the first wall 2 and the various modules 9 to facilitate understanding.
  • the construction element 1 comprises three rows R1, R2, R3 each comprising eight identical modules 9 aligned in the substantially vertical direction D1, ie a total of twenty-four identical modules 9.
  • the modules 9 are oriented according to an identical orientation.
  • the three rows R1, R2, R3 are aligned.
  • a module 9 comprises three connectors 7 interconnected by two connecting means 8, of which only one is visible, the other being embedded in the thickness E1 of the first wall 2.
  • the connectors 7 of a module 9 are maintained and spaced apart by the two connecting means 8, so as to be distributed in an L-shaped pattern.
  • a single module 9 of the construction element 1 in the second variant according to the invention is also illustrated in figure 4 .
  • a single module 9 comprises three connectors 7 interconnected by two connecting means 8 at several junctions J.
  • the three connectors 7 are maintained substantially parallel to each other by the two connecting means 8 and are spaced apart others.
  • the three connectors 7 each have the same length 1 and each have the shape of an elongated rod of length 1.
  • Each elongated rod is straight and has the same diameter.
  • the connecting means 8 are two L-shaped bars comprising a right angle.
  • the vertices S of the connectors 7 are distributed according to a right-angled isosceles triangle.
  • the construction element 1 in the third variant according to the invention is illustrated in figure 3A and 3B which only show the first wall 2 and the various modules 9 to facilitate understanding.
  • the construction element 1 comprises five rows R1, R2, R3, R4, R5 each comprising a single module 9, ie a total of five identical modules 9. Furthermore, the five modules 9 are aligned.
  • a module 9 comprises twelve connectors 7 interconnected by said at least one connecting means 8. The connectors 7 of a module 9 are held and spaced by said at least one connecting means 8, so as to be distributed according to a pattern in a regular zigzag shape.
  • the module 9 is self-supporting, it can rest directly or indirectly on the bottom 13 of the formwork mold 12.
  • each connector 7 comprises a first end 10 and a second end 11, in that during the step of positioning said at least one connection element 4, each first end 10 rests on the bottom 13 of the mold of formwork 12 ( figure 7 ), and in that during the step of casting the first wall 2, each first end 10 is embedded in the hydraulic material M ( figure 8 ).
  • the module 9 rests directly on the bottom 13 of the formwork mold 12.
  • the tops S of the first ends 10 bear against the bottom 13 of the formwork mold 12.
  • the method may comprise a step of placing structural reinforcements 6, prior to the step of placing at least one connection element 4, during which structural reinforcements 6 are placed on spacers (not shown) arranged on the bottom 13 of the formwork mold 12 ( figure 6 and 7 ).
  • the module 9 is arranged in the formwork mold 12, so that the connectors 7 are arranged in free spaces between the structural reinforcements 6 ( figure 7 ).
  • first/second ends 10, 11 of the connectors 7 pass through the free spaces and therefore do not rest on the structural reinforcements 6 ( figure 7 ).
  • the module 9, its constituent elements and its different variants, as well as the structural reinforcements 6 used in the manufacturing process can be as described above.

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Description

  • La présente invention concerne le domaine des éléments de construction préfabriqués, préférentiellement du type murs à coffrage intégré. La présente invention concerne également le domaine de la fabrication d'un élément de construction préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré.
  • De manière connue, par exemple de EP 3 296 481 A1 , un élément de construction préfabriqué, du type mur à coffrage intégré comprend une première paroi et une deuxième paroi sensiblement parallèles entre elles. Une pluralité d'éléments de connexion est, en outre, prévue pour relier et maintenir à distance l'une de l'autre, la première paroi et la deuxième paroi, de sorte à former entre elles un espace de remplissage. Ces éléments de connexion sont au moins en partie noyés dans la première paroi et la deuxième paroi et s'étendent à travers l'espace de remplissage. Par ailleurs, des armatures de structure, noyées à l'intérieur de la première paroi et/ou de la deuxième paroi, sont également prévues pour renforcer la structure de la première paroi et/ou de la deuxième paroi.
  • De tels éléments de construction préfabriqués sont généralement fabriqués en usine, puis sont acheminés sur un chantier de construction en vue de la réalisation de murs intérieurs et/ou de murs extérieurs. Après mise en place de l'élément de construction sur le chantier, son espace de remplissage forme un coffrage qui est rempli par au moins un matériau hydraulique, par exemple du béton.
  • Habituellement, les éléments de connexion, employés dans ce type d'éléments de construction préfabriqués, consistent, le plus souvent, en des raidisseurs métalliques verticaux. Ces raidisseurs, bien connus de l'art antérieur, adoptent une forme générale de poutrelles comprenant des tiges métalliques verticales parallèles entre elles qui sont entièrement noyées dans la première paroi ou la deuxième paroi et qui sont reliées entre elles par un ou des fils métalliques disposés en diagonal ou en zigzag qui s'étend(ent) dans l'espace de remplissage.
  • Ces raidisseurs sont généralement empilés sur les armatures de structure et imbriqués avec celles-ci, ce qui complexifie le procédé de fabrication de l'élément de construction préfabriqué. Cette conception impose également un enrobage minimal des raidisseurs, afin de ne pas fragiliser la structure des première/deuxième parois. Il en résulte que l'épaisseur de la première paroi ou de la deuxième paroi doit être au moins égale à la somme de l'épaisseur de l'enrobage des armatures de structure et de l'épaisseur de l'enrobage des raidisseurs. L'épaisseur de la première paroi ou de la deuxième paroi ne peut être égale à l'épaisseur de l'enrobage des armatures de structure, mais doit nécessairement être supérieure à l'épaisseur de l'enrobage des armatures de structures pour pouvoir y noyer les raidisseurs.
  • Les murs à coffrage intégré sont généralement commercialisés à partir d'une épaisseur de 16 centimètres. La réglementation exige, par ailleurs, que l'épaisseur de l'espace de remplissage après coffrage, couramment appelé noyau de remplissage, soit au minimum égale à 6 centimètres. Or, l'usage de raidisseurs, tels qu'ils viennent d'être décrits précédemment, nécessite de prévoir des première et deuxième parois, dont l'épaisseur est au moins égale à 4,5 centimètres, voire 5 centimètres, pour les raisons précitées. Ainsi, l'actuelle conception des murs à coffrage intégré permet difficilement de proposer à la commercialisation des murs à coffrage intégré, dont l'épaisseur est strictement inférieure à 16 centimètres et, par exemple égale à 15 centimètres.
  • La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une solution permettant la réalisation et la fabrication d'éléments de construction préfabriqués, dont l'épaisseur peut aussi être inférieure à 16 centimètres et qui soit aisée à mettre œuvre du point de vue de la fabrication.
  • A cet effet, l'invention concerne un élément de construction préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré comprenant :
    • une première paroi en matériau hydraulique disposée dans un premier plan,
    • une deuxième paroi en matériau hydraulique disposée dans un deuxième plan,
      le premier plan et le deuxième plan étant sensiblement parallèles entre eux,
    • au moins un élément de connexion pour relier et maintenir à distance l'une de l'autre, la première paroi et la deuxième paroi, de sorte à former entre elles un espace de remplissage d'épaisseur E apte et destiné à être rempli par au moins un matériau hydraulique,
      ledit au moins un élément de connexion étant au moins en partie noyé dans la première paroi et la deuxième paroi et s'étendant à travers l'espace de remplissage,
    • au moins une armature de structure noyée à l'intérieur de la première paroi et/ou de la deuxième paroi,
    • l'élément de construction préfabriqué est caractérisé
    • en ce que ledit au moins un élément de connexion comprend au moins trois connecteurs reliés entre eux par au moins un moyen de liaison, de sorte à former un module en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante,
    • en ce que lesdits au moins trois connecteurs sont maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison et espacés les uns des autres, et
    • en ce que lesdits au moins trois connecteurs sont au moins en partie noyés dans la première paroi et la deuxième paroi dans des portions de la première paroi et la deuxième paroi dépourvues d'armatures de structure et s'étendent au travers de l'espace de remplissage.
  • L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un élément de construction préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré, le procédé comportant au moins les étapes suivantes :
    • une étape de mise en place d'au moins un élément de connexion, lors de laquelle au moins un élément de connexion est disposé dans un moule de coffrage,
    • une étape de coulage de la première paroi, lors de laquelle un matériau hydraulique est coulé dans ledit moule de coffrage pour noyer au moins en partie ledit au moins un élément de connexion pour former une première paroi de l'élément de construction,
    • une étape d'association, lors de laquelle la première paroi est associée à une deuxième paroi, postérieurement à l'étape de coulage de la première paroi,
    • le procédé est caractérisé en ce que ledit au moins un élément de connexion comprend au moins trois connecteurs reliés entre eux par au moins un moyen de liaison, de sorte à former un module en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante, lesdits au moins trois connecteurs étant maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison, et
    • en ce que lors de l'étape de mise en place dudit au moins un élément de connexion, ledit module est posé sur un fond du moule de coffrage, de sorte que chaque connecteur repose sur le fond ou est placé à distance du fond et soit sensiblement perpendiculaire au fond du moule de coffrage.
  • L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à plusieurs modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
    • la figure 1A est une vue de dessus de la première paroi d'un élément de construction dans une première variante selon l'invention,
    • la figure 1B est une vue en perspective de la première paroi d'un élément de construction dans la première variante selon l'invention,
    • la figure 2A est une vue de dessus de la première paroi d'un élément de construction dans une deuxième variante selon l'invention,
    • la figure 2B est une vue en perspective de la première paroi d'un élément de construction dans la deuxième variante selon l'invention,
    • la figure 3A est une vue de dessus de la première paroi d'un élément de construction dans une troisième variante selon l'invention,
    • la figure 3B est une vue en perspective de la première paroi d'un élément de construction dans la troisième variante selon l'invention,
    • la figure 4 est une vue en perspective d'un module en une pièce d'un seul tenant d'un élément de construction dans la première variante selon l'invention ou dans la deuxième variante selon l'invention,
    • la figure 5 est une vue en perspective illustrant un moule de coffrage intervenant dans le procédé de fabrication de l'élément de construction selon l'invention,
    • la figure 6 est une vue en perspective illustrant une étape de mise en place d'armatures de structure du procédé de fabrication de l'élément de construction selon l'invention,
    • la figure 7 est une vue en perspective illustrant une étape de mise en place d'une pluralité d'éléments de connexion du procédé de fabrication de l'élément de construction selon l'invention,
    • les figures 8 et 9 sont des vues en perspective illustrant une étape de coulage de la première paroi du procédé de fabrication de l'élément de construction selon l'invention,
    • la figure 10 est une vue en perspective illustrant une étape d'association du procédé de fabrication de l'élément de construction selon l'invention,
    • la figure 11 est une vue en perspective d'un élément de construction préfabriqué selon l'invention,
    • la figure 12 est une vue en coupe de l'élément de construction préfabriqué selon l'invention illustré à la figure 11.
  • Un élément de construction 1 préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré comprend :
    • une première paroi 2 en matériau hydraulique M disposée dans un premier plan P1 (figures 1A à 3B, 11 et 12),
    • une deuxième paroi 3 en matériau hydraulique M disposée dans un deuxième plan P2 (figures 11 et 12),
      le premier plan P1 et le deuxième plan P2 étant sensiblement parallèles entre eux,
    • au moins un élément de connexion 4 pour relier et maintenir à distance l'une de l'autre, la première paroi 2 et la deuxième paroi 3, de sorte à former entre elles un espace de remplissage 5 d'épaisseur E apte et destiné à être rempli par au moins un matériau hydraulique,
      ledit au moins un élément de connexion 4 étant au moins en partie noyé dans la première paroi 2 et la deuxième paroi 3 et s'étendant à travers l'espace de remplissage 5,
    • au moins une armature de structure 6 noyée à l'intérieur de la première paroi 2 et/ou de la deuxième paroi 3 (figures 6 à 8 et 12).
  • Conformément à l'invention, l'élément de construction 1 préfabriqué est caractérisé :
    • en ce que ledit au moins un élément de connexion 4 comprend au moins trois connecteurs 7 reliés entre eux par au moins un moyen de liaison 8, de sorte à former un module 9 en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante,
    • en ce que lesdits au moins trois connecteurs 7 sont maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison 8 et espacés les uns des autres, et
    • en ce que lesdits au moins trois connecteurs 7 sont au moins en partie noyés dans la première paroi 2 et la deuxième paroi 3 dans des portions de la première paroi 2 et la deuxième paroi 3 dépourvues d'armatures de structure 6 et s'étendent au travers de l'espace de remplissage 5 (figures 1A à 4 et 12).
  • Avantageusement, cette conception permet de ne pas avoir à empiler le module 9 sur les armatures de structure 6. En effet, chacun des au moins trois connecteurs 7 du module 9 est noyé à la fois dans une partie de la première paroi 2 et une partie de la deuxième paroi 3 et passe au travers des portions de celles-ci qui sont dépourvues d'armatures de structure 6 sans reposer sur elles. En particulier, cette dissociation du module 9 et des armatures de structure 6 n'impose plus d'avoir, en plus de l'épaisseur d'enrobage en matériau hydraulique M déjà nécessaire pour noyer les armatures de structure 6, une épaisseur d'enrobage dédiée uniquement au module 9, comme c'est le cas dans l'art antérieur avec l'emploi de raidisseur en tant qu'élément de connexion 4. Ainsi, il est possible d'obtenir des première et deuxième parois 2, 3 qui présentent une épaisseur sensiblement égale à l'épaisseur requise pour noyer les armatures de structure 6 dans le matériau hydraulique M. Cette conception avantageuse permet de réaliser, aussi bien des première et deuxième parois 2, 3, qui présentent une épaisseur El, E2 qui peut être inférieure à 4 centimètres, ce qui n'était pas possible dans l'art antérieur, que des première et deuxième parois 2, 3, qui présentent une épaisseur El, E2 qui est supérieure à 4 centimètres.
  • De préférence, le matériau hydraulique M peut consister en du béton.
  • Préférentiellement, lesdits au moins trois connecteurs 7 présentent chacun une forme allongée et sont sensiblement perpendiculaires aux premier et deuxième plans P1, P2 respectivement des première et deuxième parois 2, 3 (figures 1A à 3B et 12).
  • Il en résulte que lesdits au moins trois connecteurs 7 sont disposés sensiblement horizontalement relativement à un élément de construction 1 érigé à la verticale selon la direction D1 (figure 12).
  • Les connecteurs 7 peuvent être configurés pour traverser l'épaisseur totale Et de l'élément de construction 1 et peuvent servir à définir la cote de cette épaisseur totale Et. Dans ce cas, la longueur 1 d'au moins un connecteur 7 est sensiblement égale à l'épaisseur totale Et de l'élément de construction 1.
  • La longueur 1 d'un connecteur 7 est supérieure à l'épaisseur E de l'espace de remplissage 5 pour pouvoir être noyée à la fois dans la première paroi 2 et la deuxième paroi 3.
  • Lesdits au moins trois connecteurs 7 d'un même module peuvent présenter chacun la même longueur 1 (figure 4).
  • Selon un exemple non limitatif, le connecteur 7 présente une forme de tige allongée de longueur 1 (figure 4). Cette tige allongée peut être rectiligne (figure 4) ou non.
  • Préférentiellement, chaque connecteur 7 comprend une première extrémité 10 noyée dans la première paroi 2 et une deuxième extrémité 11 noyée dans la deuxième paroi 3 (figures 1A à 3A).
  • Dans ce cas, un module 9 peut avoir au moins les sommets S des trois premières extrémités 10 desdits au moins trois connecteurs 7 qui sont alignés dans un même plan parallèle au premier plan P1 et/ou le sommets S des trois deuxièmes extrémités 11 desdits au moins trois connecteurs 7 qui sont alignés dans un même plan parallèle au deuxième plan P2. Ainsi, le module 9 peut reposer sur un support au niveau des sommets S des trois premières/deuxièmes extrémités 10, 11 des connecteurs 7. Un module 9 peut reposer en toute stabilité sur le support, par exemple le fond d'un moule de coffrage 12, avant d'être noyé dans le matériau hydraulique M destiné à former la première/deuxième paroi 2, 3 au cours du procédé de fabrication (figures 7 et 8).
  • Selon un exemple non limitatif, la première extrémité 10 et/ou la deuxième extrémité 11 peuvent présenter une forme ou une structure de surface ou un revêtement favorisant l'ancrage dans le matériau hydraulique M formant la première paroi 2 et/ou la deuxième paroi 3.
  • Le matériau du connecteur 7 peut, par exemple, être choisi seul ou en combinaison dans le groupe comprenant un matériau métallique et/ou un matériau synthétique et/ou un matériau composite.
  • Le moyen de liaison 8 peut consister en un ou plusieurs fils et/ou une ou plusieurs tiges et/ou une ou plusieurs barres métalliques.
  • De préférence, lorsque le matériau des connecteurs 7 et le matériau dudit au moins un moyen de liaison 8 est un matériau métallique, les connecteurs 7 et ledit au moins un moyen de liaison 8 sont assemblés par plusieurs jonctions J, par exemple de type soudure.
  • Les armatures de structure 6 peuvent consister en un ferraillage avec des aciers, par exemple un treillis d'aciers formant une pluralité de mailles ou similaire (figures 6 à 8). Dans ce cas, les connecteurs 7 passent au travers des mailles (figures 7 et 8).
  • Préférentiellement, ledit au moins un module 9 est disposé dans au moins une partie de l'épaisseur El, E2 de la première paroi 2 et de la deuxième paroi 3, de sorte que l'ensemble des connecteurs 7 dudit au moins un module 9 forme un motif homogène (figures 1A à 3B).
  • Cette répartition homogène permet une liaison optimale entre la première paroi 2 et la deuxième paroi 3.
  • Préférentiellement, l'élément de construction 1 comprend une rangée R1 ou une pluralité de rangées R1, R2, R3, R4, R5 (figures 1A à 3B, 7, 8 et 9), comprenant un module 9 (figures 3A et 3B) ou une pluralité de modules 9 alignés dans une direction D1 sensiblement verticale (figures 1A à 2B).
  • Les rangées R1, R1, R2, R3, R4, R5 sont de préférence alignées (figures 1A à 3B, 7, 8 et 9).
  • En particulier, dans une même rangée, les modules 9 peuvent être orientés selon une orientation identique (figures 2A et 2B) ou une orientation aléatoire (figures 1A,1B, 7, 8 et 9).
  • De préférence, les connecteurs 7 d'un module 9 sont maintenus et espacés par ledit au moins un moyen de liaison 8, de sorte à être répartis selon un motif en forme de V ou en forme de L (figures 1A à 2B, 4, 7, 8 et 9) ou en forme de zigzag régulier (figures 3A et 3B) ou non ou en forme de créneau.
  • Ce choix des formes du motif permet de conférer au module 9 des propriétés de structure autoportante.
  • Plus particulièrement, les sommets S des premières et deuxièmes extrémités 10, 11 des connecteurs 7 se trouvent répartis selon ce motif en V ou en chevron ou en L ou en forme de zigzag régulier ou non ou en forme de créneau.
  • Selon une première possibilité, un module 9 comprend trois connecteurs 7 reliés entre eux par ledit au moins un moyen de liaison 8 (figures 1A à 2B, 4, 7, 8 et 9).
  • Avantageusement, au minimum trois connecteurs 7 sont requis pour que le module 9 soit autoportant (figures 7, 8 et 9).
  • Selon une deuxième possibilité, un module 9 comprend au moins quatre connecteurs 7 ou plus, reliés entre eux par ledit au moins un moyen de liaison 8 (figures 3A et 3B).
  • Cette deuxième possibilité permet de faciliter l'industrialisation.
  • Préférentiellement, l'épaisseur E de l'espace de remplissage 5 est supérieure ou égale à 6 centimètres.
  • Avantageusement, cette gamme d'épaisseur E est imposée par la réglementation actuellement en vigueur.
  • De préférence, la première paroi 2 et/ou la deuxième paroi 3 présentent une épaisseur El, E2 comprise entre 1 centimètre et 10 centimètres.
  • Préférentiellement, la première paroi 2 et/ou la deuxième paroi 3 présentent une épaisseur El, E2 inférieure à 4,5 centimètres.
  • De préférence, l'élément de construction 1 présente une épaisseur totale Et comprise entre à 15 et 50 centimètres.
  • Par exemple, l'élément de construction 1 présente une épaisseur totale Et comprise entre 15 et 16 centimètres.
  • L'élément de construction 1 dans la première variante selon l'invention est illustré aux figures 1A et 1B qui montrent seulement la première paroi 2 et les différents modules 9 pour faciliter la compréhension. Dans ce cas, l'élément de construction 1 comprend trois rangées R1, R2, R3 comprenant chacune six modules 9 identiques alignés dans la direction D1 sensiblement verticale, soit un total de dix-huit modules 9 identiques. En particulier, dans une même rangée R1, R2, R3, les modules 9 ne sont pas orientés selon une orientation identique. En effet, deux modules 9 adjacents sont orientés à 270 degrés l'un par rapport à l'autre. Par ailleurs, les trois rangées R1, R2, R3 sont alignées. Un module 9 comprend trois connecteurs 7 reliés entre eux par deux moyens de liaison 8, dont seul un est visible, l'autre étant noyé dans l'épaisseur E1 de la première paroi 2. Les connecteurs 7 d'un module 9 sont maintenus et espacés par les deux moyens de liaison 8, de sorte à être répartis selon un motif en forme de L. Un module 9 seul de l'élément de construction 1 dans la première variante selon l'invention est également illustré à la figure 4.
  • L'élément de construction 1 dans la deuxième variante selon l'invention est illustré aux figures 2A, 2B et 9 qui montrent seulement la première paroi 2 et les différents modules 9 pour faciliter la compréhension. Dans ce cas, l'élément de construction 1 comprend trois rangées R1, R2, R3 comprenant chacune huit modules 9 identiques alignés dans la direction D1 sensiblement verticale, soit un total de vingt-quatre modules 9 identiques. En particulier, dans une même rangée R1, R2, R3, les modules 9 sont orientés selon une orientation identique. Par ailleurs, les trois rangées R1, R2, R3, sont alignées. Un module 9 comprend trois connecteurs 7 reliés entre eux par deux moyens de liaison 8, dont seul un est visible, l'autre étant noyé dans l'épaisseur E1 de la première paroi 2. Les connecteurs 7 d'un module 9 sont maintenus et espacés par les deux moyens de liaison 8, de sorte à être répartis selon un motif en forme de L. Un module 9 seul de l'élément de construction 1 dans la deuxième variante selon l'invention est également illustré à la figure 4.
  • Comme l'illustre la figure 4, dans ce cas un seul module 9 comprend trois connecteurs 7 reliés entre eux par deux moyens de liaison 8 au niveau de plusieurs jonctions J. Les trois connecteurs 7 sont maintenus sensiblement parallèles entre eux par les deux moyens de liaison 8 et sont espacés les uns des autres. Les trois connecteurs 7 présentent chacun la même longueur 1 et présentent chacun une forme de tige allongée de longueur 1. Chaque tige allongée est rectiligne et présente le même diamètre. Les moyens de liaison 8 sont deux barres en forme de L comprenant un angle droit. Les sommets S des connecteurs 7 sont répartis selon un triangle isocèle rectangle.
  • L'élément de construction 1 dans la troisième variante selon l'invention est illustré aux figures 3A et 3B qui montrent seulement la première paroi 2 et les différents modules 9 pour faciliter la compréhension. Dans ce cas, l'élément de construction 1 comprend cinq rangées R1, R2, R3, R4, R5 comprenant chacune un seul module 9, soit un total de cinq modules 9 identiques. Par ailleurs, les cinq modules 9 sont alignées. Un module 9 comprend douze connecteurs 7 reliés entre eux par ledit au moins un moyen de liaison 8. Les connecteurs 7 d'un module 9 sont maintenus et espacés par ledit au moins un moyen de liaison 8, de sorte à être répartis selon un motif en forme zigzag régulier.
  • Un procédé de fabrication d'un élément de construction 1 préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré, comporte au moins les étapes suivantes :
    • une étape de mise en place d'au moins un élément de connexion 4, lors de laquelle au moins un élément de connexion 4 est disposé dans un moule de coffrage 12 (figure 7),
    • une étape de coulage de la première paroi 2, lors de laquelle un matériau hydraulique M est coulé dans ledit moule de coffrage 12 pour noyer au moins en partie ledit au moins un élément de connexion 4 pour former une première paroi 2 de l'élément de construction 1 (figures 8 et 9),
    • une étape d'association, lors de laquelle la première paroi 2 est associée à une deuxième paroi 3, postérieurement à l'étape de coulage de la première paroi 2 (figure 10).
  • Conformément à l'invention et comme l'illustrent les figures 7 à 9, le procédé est caractérisé en ce que ledit au moins un élément de connexion 4 comprend au moins trois connecteurs 7 reliés entre eux par au moins un moyen de liaison 8, de sorte à former un module 9 en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante, lesdits au moins trois connecteurs 7 étant maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison 8, et
    en ce que lors de l'étape de mise en place dudit au moins un élément de connexion 4, ledit module 9 est posé sur un fond 13 du moule de coffrage 12, de sorte que chaque connecteur 7 repose sur le fond 13 ou est placé à distance du fond 13 et soit sensiblement perpendiculaire au fond 13 du moule de coffrage 12.
  • Avantageusement, comme le module 9 est autoportant, il peut reposer directement ou indirectement sur le fond 13 du moule de coffrage 12.
  • De préférence, chaque connecteur 7 comprend une première extrémité 10 et une deuxième extrémité 11, en ce que lors de l'étape de mise en place dudit au moins un élément de connexion 4, chaque première extrémité 10 repose sur le fond 13 du moule de coffrage 12 (figure 7), et en ce que lors de l'étape de coulage de la première paroi 2, chaque première extrémité 10 est noyée dans le matériau hydraulique M (figure 8).
  • Dans ce cas, le module 9 repose directement sur le fond 13 du moule de coffrage 12.
  • De préférence, les sommets S des premières extrémités 10 sont en appui sur le fond 13 du moule de coffrage 12.
  • Préférentiellement, le procédé peut comprendre une étape de mise en place d'armatures de structure 6, préalable à l'étape de mise en place d'au moins un élément de connexion 4, lors de laquelle des armatures de structure 6 sont disposées sur des écarteurs (non représentés) disposés sur le fond 13 du moule de coffrage 12 (figures 6 et 7).
  • Dans ce cas, postérieurement, préférentiellement successivement à l'étape de mise en place d'armatures de structure 6, le module 9 est disposé dans le moule de coffrage 12, de sorte que les connecteurs 7 soient disposés dans des espaces libres entre les armatures de structure 6 (figure 7).
  • Avantageusement, les premières/deuxièmes extrémités 10, 11 des connecteurs 7 traversent les espaces libres et ne reposent donc pas sur les armatures de structure 6 (figure 7).
  • Le moule de coffrage comporte préférentiellement une table de coffrage 12 et des règles de coffrage 14.
  • De manière générale, le module 9, ses éléments constitutifs et ses différentes variantes, ainsi que les armatures de structure 6 utilisés dans le procédé de fabrication peuvent être tels que décrits précédemment.
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, dans le cadre des présentes revendications.

Claims (15)

  1. Elément de construction (1) préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré comprenant :
    - une première paroi (2) en matériau hydraulique (M) disposée dans un premier plan (P1),
    - une deuxième paroi (3) en matériau hydraulique (M) disposée dans un deuxième plan (P2),
    le premier plan (P1) et le deuxième plan (P2) étant sensiblement parallèles entre eux,
    - au moins un élément de connexion (4) pour relier et maintenir à distance l'une de l'autre, la première paroi (2) et la deuxième paroi (3), de sorte à former entre elles un espace de remplissage (5) d'épaisseur (E) apte et destiné à être rempli par au moins un matériau hydraulique,
    ledit au moins un élément de connexion (4) étant au moins en partie noyé dans la première paroi (2) et la deuxième paroi (3) et s'étendant à travers l'espace de remplissage (5),
    - au moins une armature de structure (6) noyée à l'intérieur de la première paroi (2) et/ou de la deuxième paroi (3),
    l'élément de construction (1) préfabriqué est caractérisé
    en ce que ledit au moins un élément de connexion (4) comprend au moins trois connecteurs (7) reliés entre eux par au moins un moyen de liaison (8), de sorte à former un module (9) en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante,
    en ce que lesdits au moins trois connecteurs (7) sont maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison (8) et espacés les uns des autres, et
    en ce que lesdits au moins trois connecteurs (7) sont au moins en partie noyés dans la première paroi (2) et la deuxième paroi (3) dans des portions de la première paroi (2) et la deuxième paroi (3) dépourvues d'armatures de structure (6) et s'étendent au travers de l'espace de remplissage (5).
  2. Elément de construction préfabriqué selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits au moins trois connecteurs (7) présentent chacun une forme allongée et sont sensiblement perpendiculaires aux premier et deuxième plans (P1, P2) respectivement des première et deuxième parois (2, 3).
  3. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que chaque connecteur (7) comprend une première extrémité (10) noyée dans la première paroi (2) et une deuxième extrémité (11) noyée dans la deuxième paroi (3).
  4. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit au moins un module (9) est disposé dans au moins une partie de l'épaisseur (E1, E2) de la première paroi (2) et de la deuxième paroi (3), de sorte que l'ensemble des connecteurs (7) dudit au moins un module (9) forme un motif homogène.
  5. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'élément de construction (1) comprend une rangée (R1) ou une pluralité de rangées (R1, R2, R3, R4, R5), comprenant un module (9) ou une pluralité de modules (9) alignés dans une direction (D1) sensiblement verticale.
  6. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les connecteurs (7) d'un module (9) sont maintenus et espacés par ledit au moins un moyen de liaison (8), de sorte à être répartis selon un motif en forme de V ou en forme de L ou en forme de zigzag régulier ou non ou en forme de créneau.
  7. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'un module (9) comprend trois connecteurs (7) reliés entre eux par ledit au moins un moyen de liaison (8).
  8. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'un module (9) comprend au moins quatre connecteurs (7) ou plus, reliés entre eux par ledit au moins un moyen de liaison (8).
  9. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'épaisseur (E) de l'espace de remplissage (5) est supérieure ou égale à 6 centimètres.
  10. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la première paroi (2) et/ou la deuxième paroi (3) présentent une épaisseur (E1, E2) comprise entre 1 centimètre et 10 centimètres.
  11. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la première paroi (2) et/ou la deuxième paroi (3) présentent une épaisseur (E1, E2) inférieure à 4,5 centimètres.
  12. Elément de construction préfabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'élément de construction (1) présente une épaisseur totale (Et) comprise entre 15 et 50 centimètres.
  13. Elément de construction préfabriqué selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'élément de construction (1) présente une épaisseur totale (Et) comprise entre 15 et 16 centimètres.
  14. Procédé de fabrication d'un élément de construction (1) préfabriqué, préférentiellement du type mur à coffrage intégré, le procédé comportant au moins les étapes suivantes :
    - une étape de mise en place d'au moins un élément de connexion (4), lors de laquelle au moins un élément de connexion (4) est disposé dans un moule de coffrage (12),
    - une étape de coulage de la première paroi (2), lors de laquelle un matériau hydraulique (M) est coulé dans ledit moule de coffrage (12) pour noyer au moins en partie ledit au moins un élément de connexion (4) pour former une première paroi (2) de l'élément de construction (1),
    - une étape d'association, lors de laquelle la première paroi (2) est associée à une deuxième paroi (3), postérieurement à l'étape de coulage de la première paroi (2),
    le procédé est caractérisé en ce que ledit au moins un élément de connexion (4) comprend au moins trois connecteurs (7) reliés entre eux par au moins un moyen de liaison (8), de sorte à former au moins un module (9) en une pièce d'un seul tenant et présentant une structure autoportante, lesdits au moins trois connecteurs (7) étant maintenus sensiblement parallèles entre eux par ledit au moins un moyen de liaison (8), et
    en ce que lors de l'étape de mise en place dudit au moins un élément de connexion (4), un module (9) est posé sur un fond (13) du moule de coffrage (12), de sorte que chaque connecteur (7) repose sur le fond (13) ou est placé à distance du fond (13) et soit sensiblement perpendiculaire au fond (13) du moule de coffrage (12).
  15. Procédé de fabrication d'un élément de construction selon la revendication 14, caractérisé en ce que chaque connecteur (7) comprend une première extrémité (10) et une deuxième extrémité (11), en ce que lors de l'étape de mise en place dudit au moins un élément de connexion (4), chaque première extrémité (10) repose sur le fond (13) du moule de coffrage (12), et en ce que lors de l'étape de coulage de la première paroi (2), chaque première extrémité (10) est noyée dans le matériau hydraulique (M).
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