EP3620720A1 - Verfahren und vorrichtung zum reinigen eines gargerätes und gargerät - Google Patents

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EP3620720A1
EP3620720A1 EP19191477.9A EP19191477A EP3620720A1 EP 3620720 A1 EP3620720 A1 EP 3620720A1 EP 19191477 A EP19191477 A EP 19191477A EP 3620720 A1 EP3620720 A1 EP 3620720A1
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EP
European Patent Office
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cooking space
cooking
foam solution
tempering
cleaning
Prior art date
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Application number
EP19191477.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3620720B1 (de
Inventor
Thomas Metz
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Miele und Cie KG
Original Assignee
Miele und Cie KG
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Publication date
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Publication of EP3620720B1 publication Critical patent/EP3620720B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C14/00—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning
    • F24C14/005—Stoves or ranges having self-cleaning provisions, e.g. continuous catalytic cleaning or electrostatic cleaning using a cleaning liquid

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for cleaning a cooking appliance according to the main claims.
  • the DE10207306 B4 describes a method for the automatic cleaning of the cooking space of cooking devices for food processing.
  • the object of the invention is to provide an improved method and an improved device, in particular for removing a cleaning foam solution, after a cleaning process of a cooking appliance.
  • the advantages which can be achieved by the approach presented here are that the user of the cooking appliance is more convenient to use. Furthermore, no fresh water connection is required, since the amount of fresh water required, in particular for the rinsing step, is less than in conventional processes. The installation of the device can be made considerably easier if there is no fresh water connection to a mains network.
  • the cooking appliance is designed to process food. Even if the described approach is described using a household appliance, the device or the method described here can also be used in connection with a commercial or professional device, for example a commercial kitchen appliance, a cleaning or disinfection device, a small sterilizer, a large-scale disinfector or a container -Washing system can be used.
  • a commercial kitchen appliance for example a commercial kitchen appliance, a cleaning or disinfection device, a small sterilizer, a large-scale disinfector or a container -Washing system can be used.
  • a detergent foam solution can be understood to mean, for example, a solution of water and a cleaning agent which is at least partially foamed or is foamed in the cooking appliance, in particular in the cooking space, and thus forms bubbles.
  • Tempering the cooking space can be understood to mean, for example, a change in the temperature of the cooking space, such as heating or cooling, but also maintaining a certain temperature.
  • Rinsing out the cooking space can be understood to mean, for example, removing parts of the cleaning foam solution using a rinsing liquid, the rinsing liquid being, for example, water.
  • hot steam is preferably introduced into the cooking space for tempering the cooking space.
  • a heating element it is also possible for a heating element to be operated for tempering the cooking space.
  • a circulating air blower with a radiator also called a hot air blower, or a bottom heat radiator is preferably switched on.
  • other heating elements such as top heat, microwave or grill, can also be operated to control the temperature of the cooking space. All of the above-mentioned heat sources can be used alone or in combination with one or more of the other heat sources in order to temper the cooking space.
  • a further embodiment provides that hot steam is introduced into the cooking space for tempering the cooking space and that a heating element is additionally operated.
  • a hot-air blower or a sub-heating element is preferably switched on for the at least supporting temperature control of the cooking space by means of the heating element.
  • the washing liquid is cold, in particular colder than the cooking space, as a result of which the cooking space can be cooled down quickly.
  • the temperature of the cooking space it has proven particularly favorable that the temperature of the
  • Flushing liquid is less than 35 degrees Celsius, preferably less than 22 degrees Celsius and particularly preferably less than 10 degrees Celsius. However, the temperature of the rinsing liquid should always be higher than 2 degrees Celsius in order to avoid the formation of ice crystals in the delivery paths.
  • the cleaning foam solution is cold, in particular colder than the cooking space, as a result of which the cooking space can be cooled down quickly.
  • the temperature of the detergent foam solution is less than 35 ° C., preferably less than 22 ° C. and is particularly preferably less than 20 ° C.
  • the temperature of the detergent foam solution should always be higher than 2 ° C to avoid the formation of ice crystals in the conveying paths.
  • only one or more components of the detergent foam solution for example water and / or cleaning agents, can have the temperatures mentioned.
  • the cleaning foam solution can interact better with them and more easily loosen the dirt.
  • the cooling serves to provide a cooled cooking chamber, in particular cooled cooking chamber surfaces, for the subsequent process step.
  • water condenses on the cold cooking space surfaces. This condensate forms a liquid film which lies between the cooking space surfaces and the cleaning foam solution and removes the cleaning foam solution adhering to the cooking space surfaces from the cooking space under the influence of gravity.
  • the approach presented here is based on the knowledge that by tempering the cooking space, bubbles in the cleaning foam solution can be reduced with technically simple and inexpensive means, for example, can be caused to burst, so that subsequent rinsing results in a significantly larger amount of cleaning foam solution from the cooking space can be removed as if many bubbles of the cleaning foam solution would make such removal from the cooking space more difficult.
  • the approach presented here thus offers the advantage of a significantly more effective removal of the detergent foam solution compared to solutions from the prior art, it being possible to use technically very simple and inexpensive means which are usually already available as standard in standard cooking appliances.
  • the method according to the approach presented here can assure a user of a cooking appliance, in particular a free-standing cooking appliance, more ease of use, since after the method for removing a detergent foam solution, none or only more very few remains of the detergent foam solution and / or loosened dirt remain in the cooking space.
  • Another advantage is that significantly less fresh water is required with the method according to the invention than with conventional, known automatic cleaning methods.
  • the method according to the invention makes it possible to use an automatic cleaning method even with a built-in appliance with a manual fresh water supply by means of a container, the user having to fill the fresh water tank less than three times in succession. As a result, the ease of use is significantly improved. For example, it is therefore possible to use a cooking device that is free of a fresh water connection.
  • the cooking space can be heated, for example, so that foam bubbles that are still present can burst, for example.
  • the detergent foam solution which according to one embodiment can still be in the cooking space and is at least partially foamed, is pumped out.
  • the cleaning foam solution can be a mixture of a cleaning agent and, in particular, another liquid, such as water.
  • a rinsing liquid for example water, is used in the step of rinsing out the cooking space.
  • the water is colder than the cooking space.
  • the cooking chamber is heated to a temperature of at least 70 ° C. to below 100 ° C. in the temperature control step.
  • the cooking space is heated to a temperature between 80 ° C and 90 ° C.
  • the temperature can be between 70 ° C and 100 ° C, but a temperature between 80 ° C and 90 ° C is preferred, for example in order to avoid excessive vapor formation at a higher temperature.
  • Such an embodiment of the approach presented here offers the advantage of being able to quickly increase the temperature in the cooking space, avoiding that an unnecessarily large amount of water is consumed by the formation of steam.
  • ventilation flaps of the cooking space are closed during the process. This reduces the loss of steam from the cooking space.
  • the tempering step takes place within a period of 2 to 5 minutes. This means that the cooking space is heated to 70 ° C to 100 ° C, ideally to 80 ° C to 90 ° C within 2 to 5 minutes and the target temperature is maintained until the end of the period if necessary. This period of time prevents excessive vapor formation, but quickly and sufficiently bubbles in the detergent foam solution are burst.
  • Such Embodiment of the approach presented here offers the advantage that the at least partially foamed cleaning foam solution can be heated sufficiently quickly that the bubbles burst in sufficient numbers and thus the removal or rinsing can be carried out efficiently and quickly.
  • the tempering takes place during the period of time, which is also referred to synonymously below as waiting time or waiting.
  • steam is introduced into the cooking space in the tempering step in order to heat the cooking space.
  • the steam can be water vapor, for example.
  • the steam is passed to cooking space surfaces whose temperature is below 100 ° C. in order to transport the cleaning foam to the outlet.
  • the cooking space surfaces in particular the cooking space walls, advantageously have a lower temperature, especially a temperature below the condensation point of water, than the steam itself, the steam condenses on the cooking space surfaces.
  • a liquid film can thus form on them, which, by gravity, transports residues of the cleaning foam solution and residues of dirt to an outlet that can be located, for example, on the bottom of the cooking space. This has the advantage that only a little liquid is needed if the cooking space surfaces can be completely wetted.
  • the tempering step can be carried out in such a way that bubbles in the detergent foam solution are burst by the tempering. This can be attributed, for example, to the expansion of substances, especially gases, at high temperatures. If the bubbles burst in the detergent foam solution, the detergent foam solution can be better removed from the cooking space and the cooking appliance is ready for use again more quickly.
  • the steps of the method are repeated several times.
  • the steps of the method are in particular repeated at least three times.
  • a temperature control step carried out below is carried out within a shorter period of time than a previous temperature control step. That means that in case a repetition of the step of tempering the duration of the heating of the cooking space decreases, the less foam forms in the cooking space.
  • Such an embodiment of the approach proposed here has the advantage that a repeated step of tempering can be assumed that the amount of bubbles has already been reduced by the previous step of tempering, so that a reduced time period should be sufficient to reduce the smaller amount of bubbles to burst the detergent foam solution. In this way, on the one hand, the duration of the process of removing the detergent foam solution from the cooking space can be shortened and, on the other hand, energy that is required for tempering the cooking space can be reduced.
  • the bursting of the foam bubbles can be accelerated if a circulating air blower is switched on during the tempering.
  • the foam bubbles expand due to the heating of the cooking space.
  • the wall thickness becomes smaller.
  • the fan creates an air movement in the cooking space, which exerts an external mechanical effect on the walls of the foam bubbles. This can accelerate the reduction of foam bubbles.
  • a rinsing step carried out below is carried out with less rinsing liquid than a previous rinsing step. This is based on the knowledge that there are fewer detergent foam residues in the cooking chamber before a repeated rinsing step than in the previous rinsing step, so that less rinsing liquid is required. This also prevents the formation of cleaning foam again.
  • the approach presented here also creates a device which is designed to carry out, control or implement the steps of a variant of a method presented here in corresponding devices.
  • This embodiment variant of the invention in the form of a device can also be used to quickly and efficiently achieve the object on which the invention is based.
  • the device can be designed to read input signals and to determine and provide output signals using the input signals.
  • An input signal can represent, for example, a sensor signal that can be read in via an input interface of the device.
  • An output signal can represent a control signal or a data signal that can be provided at an output interface of the device.
  • the device can be designed to determine the output signals using a processing rule implemented in hardware or software.
  • the device can be a logic circuit, an integrated one Include circuit or a software module and, for example, be implemented as a discrete component or be comprised by a discrete component.
  • the cooking device comprises an inlet, an outlet and a device according to a further embodiment of the approach presented here.
  • the inlet can be realized, for example, as a water connection through which water can get into the cooking space.
  • the drain can be designed to discharge waste water from the cooking space. For example, this can be the case after a cleaning process.
  • the device is designed to control and / or execute the steps of the method.
  • the cooking appliance has at least one liquid container, in particular wherein the liquid container can be filled manually.
  • the cooking device can be handled in a mobile manner, since, according to one embodiment, it can be a standing cooking device that does not require a fresh water connection.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-sectional illustration of a cooking appliance 100 according to an exemplary embodiment.
  • the cooking device 100 comprises a device 101 for removing a detergent foam solution 102 after a cleaning process of the cooking device 100.
  • the cooking device 100 comprises a cooking space 105 with cooking space surfaces 110, an inlet 115, a spray nozzle 120, an outlet 125, an outlet line 130, a pump 140 and a liquid container 145.
  • a circulating air blower 111 is positioned in the cooking chamber 105 behind an intermediate wall 110.
  • the device front 150 with an opening flap, via which the user can place food in the cooking space 105 and, according to one exemplary embodiment, observe what is happening inside the cooking space 105 through a viewing window attached in the device front 150.
  • the viewing window shows how, for example, the foam in a detergent foam solution collapses during a process for removing the detergent foam solution and runs to drain 125.
  • the arrows show how the detergent foam solution works on the cooking space surfaces 110.
  • the cooking device 100 can be designed to treat food and can be implemented, for example, as a household steaming device. According to one exemplary embodiment, the cooking device 100 can be implemented as a tank device with a cleaning function, which has liquid containers 145, which can also be referred to as water tanks.
  • the cooking space 105 is delimited by cooking space surfaces 110, which can be referred to as side walls, partition, cooking space floor and cooking space ceiling.
  • the drain 125 can be located on one of the cooking space surfaces 110, on the cooking space floor.
  • the liquid collects there, for example the cleaning foam solution 102, before it is pumped out. Furthermore, residues of the cleaner foam solution 102 can be removed via the outlet 125, which are then pumped out of the cooking space 105 via the outlet line 130.
  • Pump 140 takes over the function of pumping. Pump 140 is additionally provided for conveying a liquid 102, such as water, to feed chamber 105 via inlet 115.
  • Both the inlet 115 and the outlet line 130 can be tubular or hose-shaped in one embodiment.
  • the liquid container 145 can be located on the inlet 115. This has the advantage that the liquid or detergent foam solution 102 has a very short path to get into the inlet 115.
  • the liquid container 145 can be attached in a mobile manner, so that the cooking appliance 100 does not have to be fixed at one point, but can also be handled in a mobile manner. This has the advantage that the location of the cooking device 100 remains freely selectable and the user is thus given more free space.
  • the inlet 115 can open into a spray nozzle 120 on the cooking space surface 110, which lies opposite the cooking space floor.
  • a rinsing liquid and a cleaning agent can be dispensed into the cooking space 105 via the spray nozzle 120.
  • the device 101 is designed to control and / or carry out the steps of a method according to one exemplary embodiment in order to remove loosened dirt and cleaners from the cooking space 105 after a cleaning process.
  • FIG. 2 likewise shows a schematic cross-sectional illustration of a cooking appliance 100 according to an exemplary embodiment.
  • the cooking appliance 100 corresponds to that in FIG Figure 1 shown cooking appliance 100.
  • the flow movement of a liquid such as the cleaning foam solution 102 is illustrated, which (in the not yet foamed state) is pumped by a pump 140 through an inlet 115 to a spray nozzle 120, which is shown in FIG Figure 2 entered arrows is clarified. From there, the liquid 102 is sprayed radially in all directions, starting from the spray nozzle 120, so that as much of the cooking space surface 110 as possible is wetted with the liquid 102 and / or a cleaning agent, this detergent foam solution being foamed and forming bubbles, for example.
  • the liquid 102 collects on a cooking space surface 110, which corresponds to the cooking space floor in this exemplary embodiment.
  • the introduction 810 of the detergent foam solution into the cooking space 105 described above also includes the one or more circulation of the detergent foam solution.
  • the pump 140 is not operating.
  • the introduction 820 and the holding 820 of the cleaning foam solution in the cooking space can be carried out alternately within the cleaning process 800.
  • Figure 3 shows in a flowchart a section of a method 300 according to an embodiment.
  • the flow chart also shows a temperature plotted on the ordinate over the time plotted on the abscissa, which temperature prevails in the interior of a cooking appliance for the respective process steps.
  • the method 300 consists of a preliminary cleaning process 800 and a subsequent rinsing process 400 in a cooking chamber of the cooking device and is controlled by a device.
  • a detergent foam solution is first introduced 810 into the cooking chamber.
  • the detergent foam solution has a temperature that is significantly lower than the temperature of the cooking space during the cooking process, so that the cooking space is cooled to 75 ° C by the detergent foam solution, as graph 305 shows.
  • the detergent foam solution is foamed and all cooking space surfaces are wetted with the detergent foam solution.
  • the temperature according to graph 305 is approximately constant at approximately 75 ° C.
  • the detergent foam solution removes the dirt from the cooking space surfaces.
  • the detergent foam solution is first pumped 805 out of the cooking space in accordance with one exemplary embodiment. This starts the rinsing process 400, in which the detergent foam solution with the loosened dirt is removed from the cooking space. To make this possible with little liquid consumption, the soiled cleaning foam solution is rinsed out of the cooking compartment in a dilution series. The concentration of the detergent foam solution becomes lower, the fewer residues of the detergent foam solution remain in the cooking space.
  • the temperature increases linearly in accordance with the graph 305 in the cooking space, but does not rise to or above 100 ° C.
  • the rising temperature is intended to cause bubbles to burst in the remains of a cleaning foam solution in order to be able to remove them completely from the cooking appliance.
  • the liquid located in the cooking space is preferably pumped out 405 in a controlled manner.
  • liquid 406 obtained during the waiting time 420 can also be pumped out. This optional, at least one, additional pumping 406 is preferably carried out by regulating the amount of liquid present in the cooking chamber.
  • a liquid for rinsing out the cooking space is introduced 410 therein, which can be water according to an exemplary embodiment.
  • the liquid supplied can be processed cold in relation to the interior of the cooking space in order to enable a condensation effect on the cooking space surfaces, but at least in order to cool the cooking space surfaces, in particular the bottom of the cooking space, and, if steps 405, 410 are repeated, the condensation effect to reinforce.
  • a large part of the cleaning foam solution can be pumped out 805 from the cooking space.
  • the end of this pumping 805 of the detergent foam solution is in the Figure 3 is represented by position B.
  • the process is waited for approx. 2 to 5 minutes to allow cleaning residue to flow from the cooking space surfaces to the drain on the cooking space floor. So that foam remaining in the cooking space can also be removed from the cooking space, the temperature in the cooking space is increased during the waiting time 420 in accordance with the graph 305 in order to burst foam bubbles.
  • the temperature increases according to graph 305 to a value between 70 and 100 ° C. If the temperature increase is achieved by the inflowing steam, there is another positive effect.
  • the steam has a temperature of approximately 100 ° C.
  • the condensation of the steam on the cold cooking space surfaces creates a liquid film that transports the residues of the cleaning foam solution to the lowest point in the cooking space, the drain.
  • the condensing steam has the advantage that the entire cooking space can be wetted with an extremely small amount of water.
  • the process according to one embodiment is repeated 5 times with a total of approximately 400 ml of water.
  • the foam bubbles burst faster if the recirculation fan runs during the waiting time 420.
  • the foam residue in the cooking space is reduced with each rinsing process 430, so that the waiting time is shortened, for example, and after the last rinsing process 430, the tempering 401 by steaming can be dispensed with. In this way, the amount of water required can be reduced again.
  • the temperature 305 in the cooking space is preferably kept at about 60 ° C. during rinsing 430, so that only a little new foam can form.
  • Figure 4 shows a schematic representation of the sequence of the method 300 according to an embodiment.
  • the method 300 for cleaning a cooking space is controlled according to an embodiment by a device 101.
  • the Device 101 indicated, which can carry out individual steps of the method in appropriately designed units.
  • a detergent foam solution is introduced into the cooking space.
  • This step can involve a single or repeated circulation of the cleaning foam solution by means of a pump.
  • the cooking space may have been heated by a cooking process before step 810 of the insertion.
  • the temperature of the detergent foam solution during the introduction 810 is such that the cooking space is cooled by the introduction 810.
  • the detergent foam solution can act in the cooking space.
  • a pumping step 805 (which is carried out or controlled in a pumping unit 806, for example), the detergent foam solution is pumped out of the cooking space.
  • a temperature control step 401 (which is carried out or controlled in a temperature control unit 402, for example), the cooking space is temperature-controlled, for example heated to such an extent that foam bubbles still present in a detergent foam solution burst.
  • a cooking chamber of the cooking appliance is heated to a temperature that is particularly suitable for this.
  • the temperature required for this is between 70 ° C and 100 ° C, the temperature ideally being between 80 ° C and 90 ° C.
  • the cooking space is tempered in a period of two to five minutes before the next step of method 300 follows.
  • step 401 of tempering steam is alternatively or additionally introduced into the cooking space in order to heat the cooking space.
  • the steam condensed on the cooking space surfaces follows gravity. If the cooking appliance is ready for operation, the condensed water obtained from the steam flows in the direction of the drain located on the bottom of the cooking appliance. The condensed water transports residues of the detergent foam solution as well as residues of the pollution to the drain, where they are ultimately pumped out.
  • a pumping step 405 (which is carried out or controlled in a pumping unit 407, for example), the detergent foam solution, which is still in the cooking chamber, is pumped out.
  • a device or the pumping unit 407 provides a pumping signal to the pump, which finally pumps out the detergent foam solution that is in the outlet via a drain line.
  • a rinsing liquid such as water
  • the aim of this is to transport the last residues of the detergent foam solution to the drain.
  • it is advantageous here if the rinsing step 410 takes approximately 2 minutes. Alternatively, however, it is also possible to extend or shorten the rinsing time. According to one embodiment, it is advantageous to use cold water in step 410 of rinsing, since the cooking space surfaces are cooled down again as a result.
  • a removal step 415 (which is carried out or controlled, for example, in a removal unit 417), the rinsing liquid is removed from the cooking chamber via the outlet and the outlet line.
  • the method 300 can be carried out several times, that is to say the above-mentioned steps can be carried out several times cyclically.
  • the step 401 of tempering can be carried out in a shorter time and the step 405 of rinsing out with less rinsing liquid than a previous corresponding step, which can depend on the amount of detergent foam solution still present.
  • FIG 5 shows a block diagram of a device 101 according to an embodiment.
  • the device 101 is located, for example, in a cooking device 100 which is in the Figure 1 shown cooking appliance 100 can correspond.
  • the device 101 is designed to control the appropriate devices, such as a pump 140 and a heating device 500, of the cooking device 100 in addition to executing a method 300.
  • the device 101 provides a heating signal 505 to the heating device 500, which then begins to heat a cooking chamber using the heating signal 505.
  • the device 101 provides a pumping signal 510 to the pump 140, which begins using the pumping signal 510 to pump off a detergent foam solution.
  • the device 101 provides a pump signal 515 to the pump 140, which starts using the pump signal 515 to pump a rinsing liquid, such as water, through an inlet.
  • a rinsing liquid such as water
  • the device 101 provides a discharge signal 520 to the pump 140, which starts using the discharge signal 520 to discharge a rinsing liquid from the cooking space.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren (300) zum Entfernen einer Reinigerschaumlösung (102) nach einem Reinigungsprozess eines Gargeräts (100), um gelösten Schmutz und die Reinigerschaumlösung (102) aus einem Gargerät (100) zu entfernen. Das Verfahren (300) umfasst einen Schritt des Temperierens (401) eines Garraumes (105) und einen Schritt des Abpumpens (405) einer zumindest teilweise aufgeschäumten Reinigerschaumlösung ansprechend auf den Schritt (401) des Temperierens. Auch umfasst das Verfahren (300) einen Schritt des Ausspülens (410) des Garraumes (105) mit einer Spülflüssigkeit und einen Schritt des Abführens (415) der Spülflüssigkeit aus dem Garraum (105).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen eines Gargeräts gemäß den Hauptansprüchen.
  • Die DE10207306 B4 beschreibt ein Verfahren zur automatischen Garraumreinigung von Gargeräten zur Lebensmittelbehandlung.
  • Der Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung, insbesondere zum Entfernen einer Reinigerschaumlösung, nach einem Reinigungsprozess eines Gargeräts zu schaffen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zum Reinigen eines Gargeräts mit den Merkmalen der Hauptansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Unteransprüchen.
  • Die durch den hier vorgestellten Ansatz erreichbaren Vorteile bestehen neben dem Schaffen einer Reinigungsfunktion für Gargeräte darin, dass der Nutzer des Gargeräts höheren Bedienkomfort erhält. Des Weiteren wird kein Frischwasseranschluss benötigt, da die benötigte Menge an frischem Wasser, insbesondere für den Spülschritt geringer ist als bei konventionellen Prozessen. Frei von einem Frischwasseranschluss an ein Leitungsnetz kann die Installation des Gerätes erheblich erleichtert wird.
  • Das Gargerät ist gemäß einer Ausführungsform zum Verarbeiten von Lebensmitteln ausgebildet sein. Auch wenn der beschriebene Ansatz anhand eines Haushaltgeräts beschrieben wird, kann die hier beschriebe Vorrichtung oder das hier beschriebene Verfahren entsprechend auch im Zusammenhang mit einem gewerblichen oder professionellen Gerät, beispielsweise einem Großküchengrerät, einem Reinigungs- oder Desinfektionsgerät, einem Kleinsterilisator, einem Großraumdesinfektor oder einer Container-Waschanlage eingesetzt werden.
  • Das Verfahren zum Reinigen eines Gargeräts besteht aus einem vorlaufenden Reinigungsporozess und einem nachfolgenden Spülprozess. Dabei umfasst der Reinigungsporozess die Schritte:
    • Einbringen einer Reinigerschaumlösung in einen Garraum des Gargeräts zum Lösen von Schmutz;
    • Abpumpen der Reinigerschaumlösung aus dem Garraum des Gargeräts;
  • Der Spülprozess zum Entfernen der Reinigerschaumlösung oder von Reinigerschaumlösung und gelösten Schmutz aus dem Garraumumfasst die folgenden Schritte:
    • Temperieren eines Garraumes;
    • Abpumpen einer zumindest teilweise aufgeschäumten Reinigerschaumlösung ansprechend auf den Schritt des Temperierens;
    • Ausspülen des Garraumes mit einer Spülflüssigkeit; und
    • Abführen der Spülflüssigkeit aus dem Garraum.
  • Unter einer Reinigerschaumlösung kann beispielsweise eine Lösung aus Wasser und einem Reinigungsmittel verstanden werden, welche zumindest teilweise aufgeschäumt ist oder im Gargerät, insbesondere im Garraum, aufgeschäumt wird und somit Bläschen bildet. Unter einem Temperieren des Garraums kann beispielsweise eine Veränderung der Temperatur des Garraums wie beispielsweise ein Erhitzen oder ein Abkühlen aber auch das Halten einer bestimmten Temperatur verstanden werden. Unter einem Ausspülen des Garraums kann beispielsweise ein Entfernen von Teilen der Reinigerschaumlösung unter Verwendung einer Spülflüssigkeit verstanden werden, wobei die Spülflüssigkeit beispielsweise Wasser sein kann.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird für das Temperieren des Garraums bevorzugt heißer Dampf in den Garraum eingebracht.
  • Es ist auch möglich, dass für das Temperieren des Garraums ein Heizelement betrieben wird. Bevorzugt wird für das Temperieren des Garraums ein Umluftgebläse mit Heizkörper, auch Heißluftgebläse genannt, oder ein Unterhitzeheizkörper eingeschaltet. Für das Temperieren des Garraums können aber auch andere Heizelemente, wie Oberhitze, Mikrowelle oder Grill, betrieben werden. Alle vorstehend genannten Wärmequellen können allein oder in Kombination mit einer oder mehreren der anderen Wärmequellen eingesetzt werden um den Garraum zu temperieren.
  • Eine Weitergehende Ausführungsform sieht vor, dass für das Temperieren des Garraums in den Garraum heißer Dampf eingebracht wird und ergänzend ein Heizelement betrieben wird. Bevorzugt wird für das zumindest unterstützende Temperieren des Garraums mittels des Heizelements ein Heißluftgebläse oder ein Unterhitzeheizkörper eingeschaltet.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist die Spülflüssigkeit kalt, insbesondere kälter als der Garraum, hierdurch kann der Garraum zügig abgekühlt werden. Zum Senken der Temperatur im Garraum hat es sich als besonders günstig erwiesen, dass die Temperatur der
  • Spülflüssigkeit geringer ist als 35 Grad Celsius, vorzugsweise geringer ist als 22 Grad Celsius und besonders bevorzugt geringer ist als 10 Grad Celsius. Die Temperatur der Spülflüssigkeit sollte jedoch in jedem Fall höher sein als 2 Grad Celsius, um eine Bildung von Eiskristallen in den Förderwegen zu vermeiden.
  • Gemäß einer Ausführungsform ist die Reinigerschaumlösung kalt, insbesondere kälter als der Garraum, hierdurch kann der Garraum zügig abgekühlt werden. Zum Senken der Temperatur im Garraum hat es sich als besonders günstig erwiesen, dass die Temperatur der Reinigerschaumlösung geringer ist als 35°C, vorzugsweise geringer ist als 22°C. und besonders bevorzugt geringer ist als 20°C. Die Temperatur der Reinigerschaumlösung sollte jedoch in jedem Fall höher sein als 2°C, um eine Bildung von Eiskristallen in den Förderwegen zu vermeiden. Alternativ zur Reinigerschaumlösung können auch nur eine oder mehrere Komponenten der Reinigerschaumlösung, beispielsweise Wasser und/oder Reinigungsmittel, die genannten Temperaturen aufweisen.
  • Durch das Abkühlen des Garraumes, insbesondere der Garraumflächen, unter eine Schwelle von insbesondere 75°C, vorzugsweise 60°C, besonders bevorzugt 50°C, kann die Reinigerschaumlösung besser mit diesen interagieren und leichter den Schmutz lösen. Ergänzend dient die Abkühlung dazu für den nachfolgenden Prozessschritt einen abgekühlten Garraum, insbesondere abgekühlte Garraumflächen, bereitzustellen. Bei diesem nachfolgenden Prozessschritt kondensiert Wasser an den kalten Garraumflächen. Dieses Kondensat bildet einen Flüssigkeitsfilm, welcher sich zwischen die Garraumflächen und die Reinigerschaumlösung legt und die an den Garraumflächen anhaftende Reinigerschaumlösung unter Einwirkung der Schwerkraft aus dem Garraum abführt.
  • Der hier vorgestellte Ansatz basiert auf der Erkenntnis, dass durch das Temperieren des Garraums Bläschen in der Reinigerschaumlösung mit technisch einfachen und kostengünstigen Mitteln reduziert werden können, beispielsweise zum Platzen gebracht werden können, sodass durch ein nachfolgendes Ausspülen eine deutlich größere Menge an Reinigerschaumlösung aus dem Garraum abgeführt werden kann, als wenn noch viele Bläschen der Reinigerschaumlösung ein solches Abführen aus dem Garraum erschweren würde. Der hier vorgestellte Ansatz bietet somit den Vorteil einer deutlich effektiveren Abfuhr der Reinigerschaumlösung gegenüber Lösungen aus dem Stand der Technik, wobei technisch sehr einfache und kostengünstige Mittel verwendet werden können, die in Standard-Gargeräten meist bereits serienmäßig zur Verfügung stehen.
  • Durch das Verfahren gemäß dem hier vorgestellten Ansatz kann einem Nutzer eines Gargerätes, insbesondere eines Stand-Gargerätes mehr Bedienkomfort zugesichert werden, da nach dem Verfahren zum Entfernen einer Reinigerschaumlösung keine oder nur mehr sehr wenige Überreste der Reinigerschaumlösung und/oder gelöstem Schmutz im Garraum verbleiben. Ein anderer Vorteil ist es, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren deutlich weniger Frischwasser benötigt wird als bei herkömmlichen, bekannten automatischen Reinigungsverfahren. Durch das erfindungsgemäßen Verfahren wird der Einsatz eines automatischen Reinigungsverfahren auch bei einem Einbaugerät mit einer manuellen Frischwasserversorgung mittels Behälter möglich, wobei der Nutzer weniger als drei mal hintereinander den Frischwassertank auffüllen muss. Hierdurch wird der Bedienkomfort deutlich verbesserst. Beispielsweise ist es somit möglich ein Gargerät zu verwenden, welches frei von einem Frischwasseranschluss ist.
  • Im Schritt des Temperierens kann der Garraum beispielsweise erhitzt werden, sodass beispielsweise noch vorhandene Schaumblasen platzen können. Im Schritt des Abpumpens, der zumindest nach dem Schritt des Temperierens, gegebenenfalls auch während des Temperierens vollzogen wird, wird die Reinigerschaumlösung, die sich gemäß einer Ausführungsform noch im Garraum befinden kann und zumindest teilweise aufgeschäumt ist, abgepumpt. Hierbei kann die Reinigerschaumlösung eine Mischung aus einem Reinigungsmittel und einer, insbesondere weiteren Flüssigkeit wie beispielsweise Wasser sein. Im Schritt des Ausspülens des Garraumes wird gemäß einer Ausführungsform eine Spülflüssigkeit, beispielsweise Wasser, verwendet. Beispielsweise ist das Wasser gemäß einer Ausführungsform kälter als der Garraum.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird im Schritt des Temperierens der Garraum auf eine Temperatur von mindestens 70°C bis unter 100°C erhitzt. Dabei wird der Garraum insbesondere auf eine Temperatur zwischen 80°C und 90°C erhitzt. Das bedeutet, dass gemäß einer Ausführungsform die Temperatur zwischen 70°C und 100°C betragen kann, jedoch eine Temperatur zwischen 80°C und 90°C bevorzugt wird, um beispielsweise eine übermäßige Dampfbildung bei höherer Temperatur zu vermeiden. Eine solche Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes bietet den Vorteil, die Temperatur im Garraum schnell erhöhen zu können, wobei vermieden wird, dass durch Dampfbildung eine unnötig große Menge an Wasser verbraucht wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform werden Lüftungsklappen des Garraums während des Verfahrens geschlossen. Hierdurch wird der Verlust an Dampf aus dem Garraum reduziert.
  • Der Schritt des Temperierens erfolgt gemäß einer Ausführungsform innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 5 Minuten. Das bedeutet, dass der Garraum innerhalb von 2 bis 5 Minuten auf 70°C bis 100°C, idealerweise auf 80°C bis 90°C erhitzt wird und gegebenenfalls die Zieltemperatur bis zum Ende der Zeitspanne gehalten wird. Durch diese Zeitspanne wird eine übermäßige Dampfbildung vermieden aber schnell und in ausreichender Anzahl vorhandene Blasen in der Reinigerschaumlösung zum Platzen gebracht werden. Eine solche Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes bietet den Vorteil, dass die zumindest teilweise aufgeschäumte Reinigerschaumlösung hinreichend schnell erhitzt werden kann, sodass die Bläschen in ausreichender Zahl platzen und somit das Abführen bzw. Ausspülen effizient und schnell durchgeführt werden kann. Das Temperieren findet während der Zeitspanne statt, die im Folgenden synonym auch als Wartezeit oder Warten bezeichnet wird.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird im Schritt des Temperierens Dampf in den Garraum eingeleitet, um den Garraum zu erhitzen. Der Dampf kann dabei beispielsweise Wasserdampf sein. Eine solche Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes bietet den Vorteil, ein sehr schnelles Temperieren des Garraums vornehmen zu können.
  • Im Schritt des Temperierens wird gemäß einer weiteren Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes der Dampf an Garraumflächen geleitet, deren Temperatur unter 100°C liegt, um den Reinigerschaum zum Ablauf zu transportieren. Dadurch, dass die Garraumflächen, insbesondere die Garraumwände, günstigerweise eine niedrigere Temperatur, speziell eine Temperatur unter dem Kondensationspunkt von Wasser, aufweisen als der Dampf selbst, kondensiert der Dampf an den Garraumflächen. So kann sich ein Flüssigkeitsfilm auf ihnen bilden, der durch die Schwerkraft Reste der Reinigerschaumlösung sowie Reste von Verschmutzungen zu einem Ablauf transportiert, der sich beispielsweise am Boden des Garraumes befinden kann. Dies hat den Vorteil, dass nur wenig Flüssigkeit verwendet werden braucht, wenn die Garraumflächen vollständig benetzt werden können.
  • Der Schritt des Temperierens kann gemäß einer weiteren Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes derart durchgeführt werden, dass Blasen in der Reinigerschaumlösung durch das Temperieren zum Platzen gebracht werden. Dies kann beispielsweise auf die Ausdehnung von Stoffen, speziell Gasen, bei hoher Temperatur zurückgeführt werden. Wenn die Blasen in der Reinigerschaumlösung platzen, kann die Reinigerschaumlösung besser aus dem Garraum entfernt werden und das Gargerät ist schneller wieder einsatzbereit.
  • Gemäß einer Ausführungsform werden die Schritte des Verfahrens mehrfach wiederholt. Die Schritte des Verfahrens werden dabei insbesondere zumindest drei Mal wiederholt. Um möglichst die vollständige Reinigerschaumlösung aus dem Garraum zu entfernen, ist es gemäß einer Ausführungsform sinnvoll und vorteilhaft, die Schritte des Verfahrens mehrfach zu wiederholen, da durch dieses Wiederholen eine kontinuierliche Abnahme der Restmenge von Reinigerschaumlösung aus dem Garraum möglich wird.
  • Ein nachfolgend ausgeführter Schritt des Temperierens wird gemäß einer weiteren Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes innerhalb einer kürzeren Zeitspanne ausgeführt als ein vorangegangener Schritt des Temperierens. Das bedeutet, dass im Falle einer Wiederholung des Schrittes des Temperierens die Dauer des Erhitzens des Garraumes abnimmt, je weniger Schaum sich im Garraum bildet. Eine solche Ausführungsform des hier vorgeschlagenen Ansatzes bietet den Vorteil, dass einem wiederholten Schritt des Temperierens davon ausgegangen werden kann, dass die Menge an Bläschen bereits durch den vorangegangenen Schritt des Temperierens reduziert wurde, sodass eine reduzierte Zeitdauer ausreichen müsste, um die geringere Menge von Bläschen der Reinigerschaumlösung zum Platzen bringen zu können. Hierdurch lässt sich einerseits die Dauer des Prozesses der der Entfernung der Reinigerschaumlösung aus dem Garraum verkürzen und andererseits Energie reduzieren, die zum Temperieren des Garraums erforderlich ist.
  • Gemäß Ausführungsform kann das Zerplatzen der Schaumblasen beschleunigt werden, wenn während des Temperierens ein Umluftgebläse eingeschaltet ist. Durch die Erwärmung des Garraumes dehnen sich die Schaumblasen aus. Dabei wird deren Wandstärke geringer. Durch das Gebläse wird eine Luftbewegung in dem Garraum erzeugt, welche eine äußere mechanische Wirkung auf die Wände der Schaumblasen ausübt. Hierdurch kann die Reduzierung der Schaumblasen beschleunigt werden.
  • Ein nachfolgend ausgeführter Schritt des Ausspülens wird gemäß einer weiteren Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes mit weniger Spülflüssigkeit ausgeführt als ein vorangegangener Schritt des Ausspülens. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich vor einem wiederholt ausgeführten Schritt des Ausspülens weniger Reinigerschaumreste im Garraum befinden als im vorangegangenen Schritt des Ausspülens, sodass weniger Spülflüssigkeit benötigt wird. Des Weiteren wird auf diese Weise verhindert, dass sich erneut Reinigerschaum bildet.
  • Der hier vorgestellte Ansatz schafft ferner eine Vorrichtung, die ausgebildet ist, um die Schritte einer Variante eines hier vorgestellten Verfahrens in entsprechenden Einrichtungen durchzuführen, anzusteuern bzw. umzusetzen. Auch durch diese Ausführungsvariante der Erfindung in Form einer Vorrichtung kann die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe schnell und effizient gelöst werden.
  • Die Vorrichtung kann ausgebildet sein, um Eingangssignale einzulesen und unter Verwendung der Eingangssignale Ausgangssignale zu bestimmen und bereitzustellen. Ein Eingangssignal kann beispielsweise ein über eine Eingangsschnittstelle der Vorrichtung einlesbares Sensorsignal darstellen. Ein Ausgangssignal kann ein Steuersignal oder ein Datensignal darstellen, das an einer Ausgangsschnittstelle der Vorrichtung bereitgestellt werden kann. Die Vorrichtung kann ausgebildet sein, um die Ausgangssignale unter Verwendung einer in Hardware oder Software umgesetzten Verarbeitungsvorschrift zu bestimmen. Beispielsweise kann die Vorrichtung dazu eine Logikschaltung, einen integrierten Schaltkreis oder ein Softwaremodul umfassen und beispielsweise als ein diskretes Bauelement realisiert sein oder von einem diskreten Bauelement umfasst sein.
  • Gemäß einer Ausführungsform hat das Gargerät zur Lebensmittelbehandlung folgende Merkmale:
    • einen Garraum zur Zubereitung von Lebensmitteln;
    • einen Zulauf, um dem Garraum zumindest eine Flüssigkeit zuzuführen;
    • einen Ablauf, um die Flüssigkeit aus dem Garraum zu entfernen; und
    • eine Vorrichtung, die ausgebildet ist, um die Schritte des Verfahrens gemäß einer Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes zu steuern.
  • Das bedeutet, dass das Gargerät neben einem Garraum zur Zubereitung von Lebensmitteln einen Zulauf, einen Ablauf und eine Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform des hier vorgestellten Ansatzes umfasst. Der Zulauf kann beispielsweise als ein Wasseranschluss realisiert sein, über den Wasser in den Garraum gelangen kann. Der Ablauf kann ausgebildet sein, um Abwasser aus dem Garraum abzuleiten. Beispielsweise kann dies nach einem Reinigungsprozess der Fall sein. Die Vorrichtung ist dazu ausgebildet, die Schritte des Verfahrens zu steuern und/oder auszuführen.
  • Das Gargerät weist zumindest einen Flüssigkeitsbehälter auf, insbesondere wobei der Flüssigkeitsbehälter manuell befüllbar ist. Das bedeutet, dass das Gargerät mobil gehandhabt werden kann, da es sich gemäß einer Ausführungsform um ein Stand-Gargerät handeln kann, das keinen Frischwasseranschluss benötigt.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigt
    • Figur 1
    eine schematische Querschnittsdarstellung eines Gargerätes gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    Figur 2
    eine schematische Querschnittsdarstellung eines Gargerätes gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    Figur 3
    ein Ablaufdiagramm des Verfahrens gemäß einem Ausführungsbeispiel;
    Figur 4
    eine schematische Darstellung des Ablaufs des Verfahrens gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
    Figur 5
    ein Blockschaltbild einer Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung eines Gargerätes 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Gargerät 100 umfasst dabei eine Vorrichtung 101 zum Entfernen einer Reinigerschaumlösung 102 nach einem Reinigungsprozess des Gargeräts 100. Ferner umfasst das Gargerät 100 einen Garraum 105 mit Garraumflächen 110, einen Zulauf 115, eine Spritzdüse 120, einen Ablauf 125, eine Ablaufleitung 130, eine Pumpe 140 und einen Flüssigkeitsbehälter 145. In dem Garraum 105 ist hinter einer Zwischenwand 110 ein Umluftgebläse 111 positioniert. Des Weiteren zeigt Figur 1 die Gerätefront 150 mit einer Öffnungsklappe, über die der Nutzer Lebensmittel in den Garraum 105 platzieren und das Geschehen innerhalb des Garraumes 105 gemäß einem Ausführungsbeispiel durch eine in der Gerätefront 150 angebrachten Sichtscheibe beobachten kann. In anderen Worten: Durch die Sichtscheibe kann man sehen, wie beispielsweise der Schaum in einer Reinigerschaumlösung während eines Verfahrens zum Entfernen der Reinigerschaumlösung zusammenfällt und zum Ablauf 125 läuft. Die Pfeile stellen dar, wie die Reinigerschaumlösung an den Garraumflächen 110 abläuft.
  • Das Gargerät 100 kann dabei ausgebildet sein, um Lebensmittel zu behandeln und kann beispielsweise als Haushaltsdämpfgerät realisiert sein. Das Gargerät 100 kann gemäß einem Ausführungsbeispiel als Tankgerät mit einer Reinigungsfunktion realisiert sein, das über Flüssigkeitsbehälter 145 verfügt, die auch als Wassertanks bezeichnet werden können.
  • Der Garraum 105 ist dabei von Garraumflächen 110 begrenzt, die als Seitenwände, Zwischenwand, Garraumboden und Garraumdecke bezeichnet werden können. An einer der Garraumflächen 110, am Garraumboden, befindet kann sich gemäß einem Ausführungsbeispiel der Ablauf 125 befinden. Dort sammelt sich gemäß einem Ausführungsbeispiel die Flüssigkeit wie beispielsweise die Reinigerschaumlösung 102, bevor sie abgepumpt wird. Ferner können über den Ablauf 125 beispielsweise Reste der Reinigerschaumlösung 102 abgeführt werden, die anschließend über die Ablaufleitung 130 aus dem Garraum 105 abgepumpt werden. Die Funktion des Abpumpens übernimmt dabei die Pumpe 140. Die Pumpe 140 ist zusätzlich dafür vorgesehen, eine Flüssigkeit 102 wie Wasser über den Zulauf 115 zu dem Garraum 105 zu fördern. Sowohl der Zulauf 115 als auch die Ablaufleitung 130 können dabei gemäß einem Ausführungsbeispiel rohrartig oder schlauchartig ausgeformt sein. Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann sich der Flüssigkeitsbehälter 145 an dem Zulauf 115 befinden. Dies hat den Vorteil, dass die Flüssigkeit bzw. Reinigerschaumlösung 102 einen sehr kurzen Weg hat, um in den Zulauf 115 zu gelangen. Des weiteren kann der Flüssigkeitsbehälter 145 gemäß einem Ausführungsbeispiel mobil angebracht sein, sodass das Gargerät 100 nicht fix an einer Stelle stehen braucht, sondern ebenfalls mobil gehandhabt werden kann. Dies hat den Vorteil, dass der Standort des Gargeräts 100 frei wählbar bleibt und dem Nutzer somit mehr Freiraum eingeräumt wird.
  • Der Zulauf 115 kann gemäß einem Ausführungsbeispiel an der Garraumfläche 110, die dem Garraumboden gegenüberliegt, in einer Spritzdüse 120 münden. Über die Spritzdüse 120 kann beispielsweise eine Spülflüssigkeit als auch ein Reinigungsmittel in den Garraum 105 ausgegeben werden.
  • Die Vorrichtung 101 ist ausgebildet, um gemäß einem Ausführungsbeispiel die Schritte eines Verfahrens zu steuern und/oder auszuführen, um gelöste Verschmutzungen und Reiniger nach einem Reinigungsprozess aus dem Garraum 105 zu entfernen.
  • Figur 2 zeigt ebenfalls eine schematische Querschnittsdarstellung eines Gargerätes 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Gargerät 100 entspricht hierbei dem in Figur 1 gezeigten Gargerät 100. In Figur 2 wird gemäß einem Ausführungsbeispiel die Fließbewegung einer Flüssigkeit wie der Reinigerschaumlösung 102 verdeutlicht, die (im noch nicht aufgeschäumten Zustand) von einer Pumpe 140 durch einen Zulauf 115 zu einer Spritzdüse 120 gepumpt wird, was durch die in der Figur 2 eingetragenen Pfeile verdeutlicht wird. Von dort aus wird die Flüssigkeit 102 von der Spritzdüse 120 ausgehend radial in alle Richtungen gespritzt, sodass möglichst viel der Garraumflächen 110 mit der Flüssigkeit 102 und/oder einem Reinigungsmittel benetzt wird, wobei beispielsweise diese Reinigerschaumlösung aufgeschäumt wird und Bläschen bildet. Die Flüssigkeit 102 sammelt sich an einer Garraumfläche 110, die in diesem Ausführungsbeispiel dem Garraumboden entspricht.
  • Das vorstehend beschriebene Einbringen 810 der Reinigerschaumlösung in den Garraum 105 umfasst auch das ein oder mehrmalige Umwälzen der Reinigerschaumlösung. Bei dem Schritt des Haltens 820 der Reinigerschaumlösung in dem Garraum ist die Pumpe 140 nicht in Betrieb. Gemäß einer Ausführungsform können innerhalb des Reinigungsprozesses 800 das Einbringen 820 und das Halten 820 der Reinigungsschaumlösung in dem Garraum alternierend ausgeführt werden.
  • Figur 3 zeigt in einem Ablaufdiagramm einen Ausschnitt eines Verfahrens 300 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Ablaufdiagramm zeigt neben Verfahrensschritten anhand eines Graphen 305 über die auf der Abszisse aufgetragene Zeit ebenfalls eine auf der Ordinate aufgetragene Temperatur an, welche im Inneren eines Gargeräts zu den jeweiligen Verfahrensschritten herrscht. Das Verfahren 300 besteht aus einem vorlaufenden Reinigungsprozess 800 und einem anschließenden Spülprozess 400 in einem Garraum des Gargeräts und wird von einer Vorrichtung gesteuert.
  • Während eines Garvorgangs liegt die Temperatur entsprechende dem Graphen 305 konstant bei ca. 100°C.Nach dem Garvorgang wird bei einem Reinigungsprozess 800 gemäß einem Ausführungsbeispiel zunächst eine Reinigerschaumlösung in den Garraum eingebracht 810. Die Reinigerschaumlösung hat dabei eine Temperatur, welche deutlich geringer ist als die Temperatur des Garraums während des Garvorgangs, sodass der Garraum durch die Reinigerschaumlösung auf 75°C abgekühlt wird, wie der Graph 305 zeigt. Beim Einbringen 810 wird die Reinigerschaumlösung aufgeschäumt und es werden alle Garraumflächen mit der Reinigerschaumlösung benetzt. In einem anschließenden Schritt des Haltens 820 liegt die Temperatur entsprechend dem Graphen 305 ungefähr konstant bei ca. 75°C. Während des Reinigungsprozess 800 wird von der Reinigerschaumlösung der Schmutz von den Garraumflächen gelöst.
  • Am Ende des Reinigungsprozesses 800 wird gemäß einem Ausführungsbeispiel zunächst die Reinigerschaumlösung aus dem Garraum abgepumpt 805. Damit beginnt der Spülprozess 400, bei dem die Reinigerschaumlösung mit dem gelösten Schmutz aus dem Garraum entfernt wird. Um dies mit wenigem Flüssigkeitsverbrauch zu ermöglichen, wird die verschmutzte Reinigerschaumlösung in einer Verdünnungsreihe aus dem Garraum ausgespült. Die Konzentration der Reinigerschaumlösung wird dabei umso geringer, je weniger Reste der Reinigerschaumlösung im Garraum bleiben.
  • In Figur 3 ist ersichtlich, dass zu Beginn des Spülprozesses 400 mit dem Schritt des Temperierens 401 die Temperatur entsprechend dem Graphen 305 im Garraum linear zunimmt, jedoch nicht auf oder über 100°C ansteigt. Die steigende Temperatur soll gemäß einem Ausführungsbeispiel für das Platzen von Blasen in Resten einer Reinigerschaumlösung sorgen, um diese vollends aus dem Gargerät entfernen zu können. Nach einer Wartezeit 420, die dem Zeitraum des Temperierens 401 entspricht, wird die sich im Garraum befindliche Flüssigkeit vorzugsweise gesteuert abgepumpt 405. Gemäß einer Ausführungsform kann zusätzlich auch während der Wartezeit 420 anfallenden Flüssigkeit abgepumpt 406 werden. Dieses optionale, wenigstens eine, zusätzliche Abpumpen 406 wird bevorzugt durch eine Regelung in Abhängigkeit der im Garraum anstehenden Menge der Flüssigkeit erfolgen.
  • Nach dem Schritt des Abpumpens 405 wird eine Flüssigkeit zum Ausspülen des Garraumes in diesen eingeführt 410, wobei es sich hier gemäß einem Ausführungsbeispiel um Wasser handeln kann. Dabei kann die zugeführte Flüssigkeit in Relation zu dem Inneren des Garraumes kalt verarbeitet werden, um einen Kondensationseffekt an den Garraumflächen ermöglichen zu können, zumindest jedoch um die Garraumflächen, insbesondere den Garraumboden, etwas abzukühlen und bei einer möglichen Wiederholung der Schritte 405, 410 den Kondansationseffekt zu verstärken.
  • In anderen Worten ausgedrückt, kann gemäß einem Ausführungsbeispiel am Ende des Reinigungsprozesses 800 ein Großteil der Reinigerschaumlösung aus dem Garraum abgepumpt 805 werden. Das Ende dieses Abpumpens 805 der Reinigerschaumlösung ist in der Figur 3 durch die Position B dargestellt ist. Anstatt den Garraum 105 dann sofort mit klarem Wasser zu befüllen und die Reste der Reinigerschaumlösung zu verdünnen und weiter abzupumpen, wird ca. 2 bis 5 Minuten gewartet, um Reinigerreste von den Garraumflächen zum Ablauf am Garraumboden fließen zu lassen. Damit auch im Garraum verbliebener Schaum aus dem Garraum entfernt werden kann, wird während der Wartezeit 420 die Temperatur entsprechend dem Graphen 305 im Garraum erhöht, um Schaumbläschen platzen zu lassen. Dabei steigt die Temperatur entsprechend dem Graphen 305 auf einen Wert zwischen 70 und 100°C. Wenn die Temperaturerhöhung durch einströmenden Dampf erreicht wird, kommt ein weiterer positiver Effekt hinzu. Der Dampf hat eine Temperatur von annähernd 100°C. Durch die Kondensation des Dampfes an den kalten Garraumflächen entsteht ein Flüssigkeitsfilm, der die Reste der Reinigerschaumlösung zum tiefsten Punkt im Garraum, dem Ablauf, transportiert. Der kondensierende Wasserdampf hat den Vorteil, dass mit einer extrem kleinen Wassermenge der gesamte Garraum benetzt werden kann.
  • Besser wird eine Temperatur 305 zwischen 80 und 90°C eingestellt, da bei 70°C der Schaum nur langsam zusammenfällt und bei 100°C viel Dampf aus dem Gerät austritt, was zu einem erhöhten Wasserverbrauch, Energiebedarf und Raumluftbelastungen führen kann. Nachdem der Schaum zusammengefallen ist, zum Abfluss gelangt und abgepumpt wurde, wird kaltes Wasser in den Garraum gegeben und der Garraum damit für ca. 2 min gespült 430. Noch vorhandene Verschmutzungen werden zum Ablauf transportiert und abgepumpt 425. Angekommen am Punkt E beginnt anschließend der Vorgang gegebenenfalls wieder in einem der Position B entsprechenden Zustand des Reinigungsprozesses. Aufgrund des kalten Wassers hat sich der Garraum abgekühlt, sodass wieder eine Kondensation an den Garraumflächen stattfinden kann. Insgesamt wird der Vorgang gemäß einem Ausführungsbeispiel 5mal mit insgesamt ca. 400 ml Wasser wiederholt. Die Schaumbläschen zerplatzen schneller, wenn während der Wartezeit 420 das Umluftgebläse läuft. Mit jedem Spülvorgang 430 ist der Schaumrest im Garraum geringer, sodass die Wartezeit beispielsweise verkürzt und nach dem letzen Spülvorgang 430 auf das Temperieren 401 durch Bedampfen verzichtet werden kann. So lässt sich noch einmal die benötigte Wassermenge reduzieren.
  • Bevorzugt wird beim Spülen 430 die Temperatur 305 im Garraum auf ca. 60°C gehalten, sodass sich nur wenig neuer Schaum bilden kann.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung des Ablaufs des Verfahrens 300 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Verfahren 300 zur Reinigung eines Garraums wird dabei gemäß einem Ausführungsbeispiel von einer Vorrichtung 101 gesteuert. In der Figur 4 ist hierbei die Vorrichtung 101 angedeutet, die einzelne Schritte des Verfahrens in entsprechend ausgebildeten Einheiten ausführen kann.
  • In einem Schritt 810 des Einbringens (der beispielsweise in einer Einbringeinheit 811 ausgeführt oder angesteuert wird) wird eine Reinigerschaumlösung in den Garraum eingebracht. Dieser Schritt kann ein einmaliges oder mehrmaliges Umwälzen der Reinigerschaumlösung mittels einer Pumpe beinhalten. Der Garraum kann vor dem Schritt 810 des Einbringens durch einen Garprozess erwärmt gewesen sein. Die Reinigerschaumlösung ist beim Einbringen 810 derart temperiert, dass durch das Einbringen 810 der Garraum abgekühlt wird.
  • Anschließend kann in einem optionalen Schritt 820 des Haltens (der beispielsweise in einer Halteeinheit 821 ausgeführt oder angesteuert wird), die Reinigerschaumlösung in dem Garraum einwirken.
  • In einem Schritt 805 des Abpumpens (der beispielsweise in einer Abpumpeinheit 806 ausgeführt oder angesteuert wird) wird die Reinigerschaumlösung aus dem Garraum abgepumpt.
  • In einem Schritt 401 des Temperierens (der beispielsweise in einer Temperierungseinheit 402 ausgeführt oder angesteuert wird) wird dabei der Garraum temperiert, beispielsweise so sehr erhitzt, dass noch vorhandene Schaumblasen einer Reinigerschaumlösung platzen. Dafür wird ein Garraum des Gargerätes auf eine Temperatur erhitzt, die sich besonders gut dazu eignet. Gemäß einem Ausführungsbeispiel beträgt die dafür benötigte Temperatur zwischen 70°C und 100°C, wobei die Temperatur idealerweise zwischen 80°C und 90°C beträgt. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird der Garraum in einer Zeitspanne von zwei bis fünf Minuten temperiert, bevor der nächste Schritt des Verfahrens 300 folgt. In einem Ausführungsbeispiel wird im Schritt 401 des Temperierens alternativ oder zusätzlich Dampf in den Garraum eingeführt, um den Garraum zu erhitzen. Da Gas eine viel kleinere Dichte hat als eine Flüssigkeit wie Wasser, reicht beispielsweise bereits eine kleine Menge davon aus, um einen gesamten Raum mit Dampf zu füllen. Durch die hohe Temperatur platzen noch vorhandene Blasen in der Reinigerschaumlösung, sodass die Reinigerschaumlösung besser abgepumpt werden kann. Auch dabei ist es von Vorteil, wenn der Dampf wärmer ist als die Garraumflächen (die beispielsweise eine Temperatur unterhalb des Kondensationspunktes des Dampfes aufweisen), um eine Kondensation des Dampfes zu fördern. Durch den an den Garraumflächen kondensierten Dampf kann der gesamte Garraum mit Wasser benetzt werden. Dieser Flüssigkeitsfilm bildet sich zwischen Schaum und Garraumfläche und erleichtert den Abfluss der Reinigerschaumlösung.
  • Der an den Garraumflächen kondensierte Dampf folgt gemäß einem Ausführungsbeispiel also der Schwerkraft. Befindet sich das Gargerät in betriebsbereitem Zustand, so fließt das aus dem Dampf erhaltene Kondenswasser in Richtung Ablauf, der sich am Gargeräteboden befindet. Dabei transportiert das Kondenswasser Reste der Reinigerschaumlösung sowie Reste der Verschmutzung zum Ablauf, wo sie letztendlich abgepumpt werden.
  • In einem Schritt 405 des Abpumpens (der beispielsweise in einer Abpumpeinheit 407 ausgeführt oder angesteuert wird) wird die Reinigerschaumlösung, die sich noch im Garraum befindet, abgepumpt. Dafür stellt eine Vorrichtung bzw. die Abpumpeinheit 407 ein Abpumpsignal an die Pumpe bereit, die schließlich die sich am Ablauf befindende Reinigerschaumlösung über eine Ablaufleitung abpumpt.
  • In einem Schritt 410 des Ausspülens (der beispielsweise in einer Ausspüleinheit 412 ausgeführt oder angesteuert wird) wird eine Ausspülflüssigkeit, wie beispielsweise Wasser, in den Garraum gegeben. Ziel davon ist es, letzte Reste der Reinigerschaumlösung zum Ablauf zu transportieren. Hierbei ist es gemäß einem Ausführungsbeispiel von Vorteil, wenn der Schritt 410 des Ausspülens ca. 2 Minuten dauert. Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Dauer des Ausspülens zu verlängern oder zu verkürzen. Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist es vorteilhaft, kaltes Wasser im Schritt 410 des Ausspülens zu verwenden, da die Garraumflächen dadurch wieder abgekühlt werden.
  • In einem Schritt 415 des Abführens (der beispielsweise in einer Abführungseinheit 417 ausgeführt oder angesteuert wird) wird die Ausspülflüssigkeit über den Ablauf und die Ablaufleitung aus dem Garraum abgeführt. Von diesem Punkt aus kann gemäß einem Ausführungsbeispiel das Verfahren 300 mehrfach durchlaufen werden, das heißt die vorstehend genannten Schritte mehrfach zyklisch ausgeführt werden. Dabei kann gemäß einem Ausführungsbeispiel der Schritt 401 des Temperierens zeitlich kürzer und der Schritt 405 des Ausspülens mit weniger Ausspülflüssigkeit als ein jeweils vorangegangener entsprechender Schritt erfolgen, wobei dies von der Menge der noch vorhandenen Reinigerschaumlösung abhängig sein kann.
  • Figur 5 zeigt ein Blockschaltbild einer Vorrichtung 101 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Die Vorrichtung 101 befindet sich beispielsweise in einem Gargerät 100, das dem in Figur 1 dargestellten Gargerät 100 entsprechen kann. Die Vorrichtung 101 ist dafür ausgebildet, um neben dem Ausführen eines Verfahrens 300 auch die entsprechenden Einrichtungen, wie beispielsweise eine Pumpe 140 und eine Heizeinrichtung 500, des Gargeräts 100 anzusteuern. Um einen Schritt des Temperierens ausführen zu können, stellt die Vorrichtung 101 ein Heizsignal 505 an die Heizeinrichtung 500 bereit, die daraufhin unter Verwendung des Heizsignals 505 beginnt, einen Garraum zu erhitzen.
  • Im Schritt des Abpumpens stellt die Vorrichtung 101 ein Abpumpsignal 510 an die Pumpe 140 bereit, die unter Verwendung des Abpumpsignals 510 mit dem Abpumpen einer Reinigerschaumlösung beginnt.
  • Im Schritt des Ausspülens stellt die Vorrichtung 101 ein Pumpsignal 515 an die Pumpe 140 bereit, die unter Verwendung des Pumpsignals 515 mit dem Pumpen einer Ausspülflüssigkeit, wie beispielsweise Wasser, durch einen Zulauf beginnt.
  • Die Vorrichtung 101 stellt in einem Schritt des Abführens ein Abführsignal 520 an die Pumpe 140 bereit, die unter Verwendung des Abführsignals 520 mit dem Abführen einer Ausspülflüssigkeit aus dem Garraum beginnt.

Claims (15)

  1. Verfahren (300) zum Reinigen eines Gargeräts (100), mit einem vorlaufenden Reinigungsporozess (800) und einem nachfolgenden Spülprozess (400),
    wobei der Reinigungsporozess die folgenden Schritte umfasst:
    - Einbringen (810) einer Reinigerschaumlösung (102) in einen Garraum (105) des Gargeräts (100) zum Lösen von Schmutz;
    - Abpumpen (805) der Reinigerschaumlösung (102) aus dem Garraum (105) des Gargeräts (100);
    wobei der Spülprozess zum Entfernen von Reinigerschaumlösung (102) oder von Reinigerschaumlösung (102) und gelösten Schmutz aus dem Garraum (105) die folgenden Schritte umfasst:
    - Temperieren (401) eines Garraumes (105);
    - Abpumpen (405) einer zumindest teilweise aufgeschäumten Reinigerschaumlösung (102) ansprechend auf den Schritt (401) des Temperierens;
    - Ausspülen (410) des Garraumes (105) mit einer Spülflüssigkeit; und
    - Abführen (415) der Spülflüssigkeit aus dem Garraum (105).
  2. Verfahren (300) gemäß Anspruch 1, bei dem im Schritt (401) des Temperierens der Garraum (105) auf eine Temperatur (305) von mindestens 70°C bis unter 100°C erhitzt wird, insbesondere wobei im Schritt (401) des Temperierens der Garraum (105) auf eine Temperatur (305) zwischen 80°C und 90°C erhitzt wird.
  3. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Schritt (401) des Temperierens innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 5 Minuten erfolgt.
  4. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, bei dem im Schritt (401) des Temperierens Dampf in den Garraum (105) eingeleitet wird, um den Garraum (105) zu erhitzen.
  5. Verfahren (300) gemäß Anspruch 4, bei dem im Schritt (401) des Temperierens der Dampf an Garraumflächen (110) geleitet wird, deren Temperatur (305) unter 100°C liegt, um die Reinigerschaumlösung (102) zum Ablauf zu transportieren.
  6. Verfahren (300) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei während des Temperierens (401) das Umluftgebläse (111) läuft.
  7. Verfahren (300) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Reinigungsporozess (800), insbesondere nach dem Einbringen (810) der Reinigerschaumlösung (102), optional den Schritt umfasst:
    - Halten (8209 der Reinigerschaumlösung (102) in dem Garraum (105) für eine Einwirkungszeitdauer zum Lösen von Schmutz;
  8. Verfahren (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Schritte (401, 405, 410, 415) und/oder die Schritte (810, 820) des Verfahrens (300) mehrfach wiederholt werden, insbesondere wobei die Schritte (401, 405, 410, 415) des Verfahrens (300) zumindest drei Mal wiederholt werden, insbesondere wobei die Schritte (810, 820) zumindest zwei Mal wiederholt werden.
  9. Verfahren (300) gemäß Anspruch 8, wobei ein nachfolgend ausgeführter Schritt (401) des Temperierens innerhalb einer kürzeren Zeitspanne ausgeführt wird als ein vorangegangener Schritt (401) des Temperierens.
  10. Verfahren (300) gemäß Anspruch 8 oder 9, wobei ein nachfolgend ausgeführter Schritt (410) des Ausspülens mit weniger Spülflüssigkeit ausgeführt wird als ein vorangegangener Schritt (410) des Ausspülens.
  11. Verfahren (300) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei während des Einbringen (810) und/oder während des Halten (820) das Umluftgebläse (111) nichtläuft.
  12. Verfahren (300) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei während des Einbringes (810) die Reinigerschaumlösung eine Temperatur von höchstens 35°C bevorzugt höchstens 22°C aufweist, um den Garraum (105) während des Einbringens (810) und/oder des Haltens (820)
  13. Vorrichtung (101), die ausgebildet ist, um die Schritte (401, 405, 410, 415) des Verfahrens (300) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche in entsprechenden Einheiten (402, 407, 412, 417) auszuführen.
  14. Gargerät (100) zur Lebensmittelbehandlung mit folgenden Merkmalen:
    - einem Garraum (105) zur Zubereitung von Lebensmitteln;
    - einem Zulauf (115), um dem Garraum (105) zumindest eine Flüssigkeit (102) zuzuführen;
    - einem Ablauf (125), um die Flüssigkeit (102) aus dem Garraum (105) zu entfernen; und
    - einer Vorrichtung (101) gemäß Anspruch 13, die ausgebildet ist, um die Schritte (401, 405, 410, 415, 810, 820) des Verfahrens (300) zu steuern und/oder auszuführen.
  15. Gargerät (100) gemäß Anspruch 14, wobei das Gargerät (100) zumindest einen Flüssigkeitsbehälter (145) aufweist, insbesondere wobei der Flüssigkeitsbehälter (145) manuell befüllbar ist und/oder frei von einem Frischwasseranschluss ist.
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