EP3530374B1 - Verfahren zur steuerung einer stranggussanlage - Google Patents

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EP3530374B1
EP3530374B1 EP19156792.4A EP19156792A EP3530374B1 EP 3530374 B1 EP3530374 B1 EP 3530374B1 EP 19156792 A EP19156792 A EP 19156792A EP 3530374 B1 EP3530374 B1 EP 3530374B1
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EP
European Patent Office
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slab
slabs
cast
width
weight
Prior art date
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EP19156792.4A
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English (en)
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EP3530374A1 (de
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Friedrich Hövelmann
Raphael Markowitsch
Peter Manthey
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ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Hohenlimburg GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp AG
ThyssenKrupp Hohenlimburg GmbH
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Publication date
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    • B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/055—Cooling the moulds

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a continuous casting plant, a computer program product and a control unit for controlling a continuous casting plant.
  • Continuous casting plants are used to manufacture slabs from various materials such as steel, copper alloys or aluminum.
  • a corresponding melt is transported to the continuous caster and poured from a converter into a ladle. Can via a bottom drain thereupon the melt flow from the ladle into a distributor, from which the melt can flow into so-called molds.
  • Each mold defines the shape of the strand that is cast.
  • the mold is moved in an oscillating manner. Due to the cooling of the walls of the mold, the material solidifies at the edge areas, so that a solidified strand shell results, which is further cooled after leaving the mold.
  • the strand shell or also the strand in general is still supported by rollers after it has left the mold in order to prevent the strand from breaking.
  • the strand When the strand has solidified in its cross-section, the strand can be distributed to the desired length by a suitable cutting system, for example by cutting torches or scissors.
  • the continuous casting process results in individual slabs, which can then be further processed in a rolling mill, for example.
  • a rolling mill for example.
  • One possibility is, for example, hot rolling, for which purpose the slabs are heated to a corresponding temperature above the recrystallization temperature and are reduced to the specified thickness in the roll gap of a hot rolling mill by applying pressure. Since the volume of the slab remains the same, there are changes in length and width.
  • a slab finally results in a strip which is wound onto a reel to form what is known as a coil.
  • Continuous casting plants are used in different configurations. So-called multi-strand systems, in which several strands can be cast in parallel and at the same time, are common, for example.
  • the distributor has the function of distributing the liquid material, such as the liquid steel, to the individual molds and thus the individual strands.
  • the EP 1021261 B1 describes, for example, a method and an apparatus for producing slabs of various formats.
  • the EP 1658533 B1 discloses a method and a device for controlling a plant for the production of steel.
  • the JP 2000 317 583 A discloses a method for determining a length division of molten steel strands in a multi-strand continuous caster, a standard length being counted on the next foremost strand in a range between a current starting position determined by a foremost strand and an end position determined by the strand end of a shortest strand, and the length division being continued by counting further standard lengths on the strands protruding beyond the end position.
  • the parameters of the orders are entered into a MIP computer model (GRASP algorithm), which determines the distribution of the slabs to be cast among the cast strands and their chronological order in each cast strand in such a way that a cost function with 19 boundary conditions is minimized.
  • the width of the individual slabs is modeled with a value that varies between an initial width and a final width, the initial and final widths being within a tolerance interval specified by the order.
  • the invention is based on the object of creating a method for controlling a continuous casting plant for producing slabs, a computer program product and a control unit for controlling a continuous casting plant for producing slabs.
  • the objects on which the invention is based are achieved by the features of the independent patent claims. Preferred embodiments of the invention are indicated by the dependent claims.
  • Embodiments of the invention could have the advantage that the amount of waste (i.e. the production of storage slabs not currently included in the orders) can be reduced through the optimized production of the slabs and thus the casting performance of the continuous casting plant can be maximized. Due to the sorting criteria, the batch purity (one converter filling) of the individual casting orders and thus the assigned customer orders is improved, which means that the sampling effort for these orders is reduced, since one sampling is required for each order. The latter is relevant because the coils must meet certain quality criteria with regard to the materials used. For this reason, sampling must take place per batch (i.e. per melt) in order to check the material quality.
  • control of the continuous casting plant is generally understood to mean that the continuous casting plant is provided with the continuous casting data from which the actual continuous casting program can then be created.
  • the control data contain all information relating to the slabs to be produced with regard to the production sequence, as well as their materials and size information.
  • the continuous casting data therefore specify the casting sequence, for example the slab widths and lengths to be produced, from which a control program or continuous casting program for the corresponding control of the molds, the transport speed of the strand, etc. can be created in the continuous casting plant.
  • the continuous casting plant is a multi-strand plant with several parallel strands, each strand being assigned one of the molds, the control being carried out for the parallel simultaneous production of the slabs to be cast determined in the partial sequences.
  • the control data can, for example, specify in which order which slabs with which width are to be produced in parallel and simultaneously.
  • the method includes an unambiguous assignment of each of the partial sequences to one of the strands, the assignment being made in such a way that the average slab width of the slabs to be cast determined in the respective partial strands decreases steadily from the inner strands to the outer strands.
  • This could lead to an increase in the quality of the slabs produced, since the quantities of material flowing out of the manifold are regularly distributed through the corresponding pouring pipes into the corresponding molds: In the middle, the greatest material outflows take place through the pouring pipes, whereas the material outflows relating to the outer pouring pipes and Molds are reduced. Overall, this could prevent corresponding turbulence of the liquid material in the distributor.
  • the number of slabs to be cast determined in the respective partial sequences is identical for all partial sequences. All of the casting orders on which the partial sequence is based are fully taken into account.
  • the slab lengths of the individual partial strands can be adapted to one another without changing the total weight of all partial strands.
  • the total casting time with regard to the casting orders could also be minimized, whereby overall the utilization of the system and thus the casting performance can be further optimized.
  • uniform partitioning in the context of the present description is understood to mean that segments of the sorted basic sequence are used unchanged as partial sequences, the sorting contained within the segments being retained with regard to the slabs.
  • the basic sequence describes 20 slabs to be cast, an even partitioning could look like slabs 1 to 5 are contained in a first partial sequence, slabs 6 to 10 in a second partial sequence, slabs 11 to 15 in a third partial sequence and slabs 16 to 20 are contained in a fourth partial sequence.
  • the slabs to be cast which are described in the sorted basic sequence, are virtually simply cut out photographically.
  • the target weight corresponds to at least an integral multiple of the weight that can be achieved with the provision of the material from a converter. If, for example, the total weight of the slabs to be cast of the adapted partial sequences is initially 275 tonnes, whereas with a converter, for example, only 270 tonnes can be achieved, this would mean that with regard to the difference of five tonnes, another casting process would have to be carried out with another converter , in which case 265 tons of melt could initially not be used in this regard. If one now uses the tolerance information regarding the casting orders and "exhausts them", the dimensioning of the slabs to be produced could be optimized by the described method so that their total weight is the desired 270 tons and thus the melt using only one converter Casting orders can be fulfilled.
  • the comparison value comprises, for example, the quotient of the total weight and the target weight, the change in the slab weight or the slab length comprising a multiplication of the slab weight or the slab length by the quotient. This could make it possible in a simple manner to achieve an optimization of the total weight quickly and in a targeted manner in one or more iterations.
  • the swelling range can be, for example, a deviation of the total weight from the target weight of ⁇ 3%.
  • the slab width is changed in each case in the same way while simultaneously shortening the slab length while maintaining the slab weight Casting order violated, no change in slab width or length has taken place.
  • the second quotient ensures that the strand is avoided.
  • Positioning means that in the sequence the successor of the current slab suddenly becomes wider than the predecessor, that is, a width adjustment to larger widths suddenly takes place, which is not desired, however. Based on the initial sorting of the slabs to be cast according to the sorting criterion of decreasing slab widths, it is desired to optimize the casting performance of the system that the width is always adjusted towards smaller widths.
  • the third quotient is ultimately used to avoid a leap in breadth to the successor that cannot be afforded by the system.
  • the strand widths can actually be varied in an optimized manner in such a way that the casting sides can actually be optimized with short slabs with a large width, since this allows the process to be carried out in small steps could approximate the optimal strand widths and strand lengths without overshooting the target here.
  • each casting order comprises a KIM weight, the sorting criterion being the slab widths as the main criterion decreasing order and includes the KIM weight as a second criterion, the tolerance information each comprising a lower limit and an upper limit with regard to the slab widths and the KIM weights.
  • KIM weights in relation to coils is a standard specification in the processing and manufacture of strip materials such as strip steel.
  • KIM means a weight specification in kilograms per millimeter of coil width. For example, if the coil width is 570 mm and the coil weight is 10500 kg, this results in a KIM of 18.4 kg / mm. Since the specific weight of the material is constant, the dimensions, weight and KIM can be converted with one another.
  • a strip thickness of 3.5 mm and a specific weight of 7.8 kg / dm 3 are assumed, a corresponding length of strip steel can be calculated from this, namely in the above example the KIM weight of 18, 4 kg / mm of a length of 674764 mm.
  • the KIM weight can therefore be used as a width-independent indicator for the slab length, since it can be assumed with regard to the slabs that their thicknesses are to be regarded as predetermined and constant.
  • the current slab is set to the minimum permissible width in the tolerance range and, after the slab widths have been adjusted for all slabs of the partial sequence, the procedure is reversed starting from the last or the first slab to be cast is repeated.
  • the invention relates to a computer program product with instructions that can be executed by a processor for carrying out the method described above.
  • the invention relates to a control unit for controlling a continuous casting plant for producing slabs from a predetermined material, the continuous casting plant having a number of molds for producing corresponding cast strands, the control unit having a processor and a memory, the memory being provided by the Processor contains executable instructions, the execution of the instructions by the processor controlling the control unit to: receive a plurality of casting orders, each casting order comprising a required quantity of the material, an associated slab width and tolerance specifications relating to the casting orders; Determination for each of the casting orders from the respective required quantities and the respective slab widths of a set of slabs to be cast with associated slab weights and slab widths; Sorting of all slabs to be cast of all sets of all casting orders according to a sorting criterion in order to obtain a sorted basic sequence of slabs to be cast, the sorting criterion comprising the slab widths; Uniform partitioning of the sorted basic sequence into a number of subsequences, the number of subsequence
  • the Figure 1 shows a system comprising a control unit 100 and a continuous casting plant 101.
  • a converter 122 is used to provide liquid material.
  • the material is steel, so that the converter can take up liquid steel.
  • the liquid steel can be fed into a distributor 124 via a pan (not shown in more detail), the distributor then having the function of distributing the liquid steel to the individual strands in the case of the multi-strand system shown.
  • the liquid steel is introduced from the distributor 124 into the molds 126 via pouring pipes, which are likewise not shown in detail.
  • the molds are cooled on their insides, so that the liquid steel solidifies on the insides.
  • the mold is moved in an oscillating manner in order to prevent the steel from sticking to the cooled walls and to support the transport process.
  • the strand now has that solidified shell a few centimeters thick, while the majority of the cross-section is still liquid.
  • the strand is then cooled again and, supported by rollers 130, moved on.
  • Figure 1 a set of four strands in total. Also in the example of the continuous casting plant from Figure 1 The two left strands form a pair and the two right strands also form a pair 128. The pair formation is given because a cutting device 134 is provided for each pair 128 of strands, which is provided for dividing the strand to obtain individual slabs 132 . This leads to the technical restriction that the slabs 132 of a strand pair 128 inevitably always have to have identical lengths.
  • control parameters that are important for the products are controlled, ie the width of the molds 126 and the slab lengths to be produced by the cutting devices 134, as well as the continuous casting process, ie the movement of the strand, the pouring of the molten steel into the ladle into the distributor, the movement of the mold 126 etc. by a continuous casting program which is transmitted to the external system by means of the interface and is contained in the memory 120 of a control computer 114.
  • the control computer 114 also has a processor 118 that is capable of what is contained in the memory 120 Execute a continuous casting program in order to control the continuous casting plant.
  • the control computer 114 also has an interface 116 via which the control computer can receive control data 112 from a control unit 100.
  • the control data 112 determine the slabs that are to be produced by the continuous casting plant.
  • the control data determine the sequence and distribution of the slabs on the individual strands, as well as the geometric dimensions of the slabs in detail.
  • the control unit 100 has a processor 102, an interface 104 and a memory 106.
  • the interface 104 is used for communication with the interface 116.
  • the memory 106 comprises various casting orders 108 and instructions 110 the control unit 100 is able to perform the following in Figure 2 to carry out the described method with respect to the casting orders 108.
  • the method for controlling the continuous casting plant 101 begins in step 200 of FIG Figure 2 with the receipt of the casting orders 108, which are then contained in the memory 106 of the control unit 100.
  • various casting orders with the designation order 1, order 2, ... order 7 are specified, for example, order 1 specifies a required quantity of 50 t with a rolling width of 520 mm, with tolerances relating to the rolling width of a minimum of 490 mm and Maximum 550 mm are specified. Since the casting orders are all given for the goal of producing steel coils, an associated minimum and maximum KIM weight is also specified for each of the casting orders.
  • the minimum KIM weight is 15 kg / mm and the maximum KIM weight is 20 kg / mm.
  • an associated semi-finished product weight of at least 7959 kg and a maximum semi-finished product weight of a maximum of 10192 kg can be calculated with regard to the roll width of 520 mm, whereby an output of 98% is taken into account here (for example 520 x 15 / 0.98).
  • a slab from which a coil with the aforementioned details of the rolling width and the KIM weights will have a total weight of between at least 7959 kg and a maximum of 10192 kg.
  • Each order therefore specifies a required quantity of material (in the example of the Figure 3 , Order 1 with 50,000 kg) and an associated slab width, in the example of Figure 3 with order 1 520 mm and tolerance specifications with regard to the widths, again in the example of Figure 3 for order 1, the minimum and maximum KIM weight and the resulting slab weights.
  • a set of slabs to be cast with associated slab weights and slab widths is determined for each of the orders from the respective required quantities and the respective slab widths.
  • Minimum and maximum weight of semi-finished products (slab weight) determined for each order an average value can now be determined, which in Figure 3 with regard to order 1 corresponds to an amount of 9076 kg.
  • the amount that has to be produced with regard to order 1 is even clearly exceeded, namely 54456 kg are achieved by these six slabs at the assumed average slab weight.
  • the slabs are then sorted in step 204 to obtain a basic sequence.
  • the sorting takes place according to a sorting criterion, the sorting criterion including the width of the slab.
  • the rolling widths carried out there are now listed and sorted individually for each order, starting from the largest rolling width to the smallest rolling width, with the corresponding associated result in Figure 5 can be seen.
  • Order 2 with the largest rolling width of 650 appears with the number of specified slabs of three initially in the top three lines of the basic sequence of Figure 5 , followed by the four slabs relating to order 6 with a rolling width of 600 mm, then followed by the five slabs from order 5 with a rolling width of 550 mm, etc.
  • the in Figure 5 The sequence of the sorted slabs to be cast shown here is referred to below as the “sorted basic sequence of slabs to be cast”.
  • the sorted basic sequence becomes the Figure 5 partitioned into a number of subsequences corresponding to the number of molds 126 of the Figure 1 corresponds to.
  • the table is now partitioned Figure 5 in four partial sequences.
  • Each partial sequence comprises an identical number of slabs to be cast.
  • the table of Figure 5 a directly connected set of slabs to be cast is selected and defined as partial sequence 1.
  • Partial sequence 1 and all other partial sequences include exactly eight slabs to be cast. These are marked with T1 in the following. This is followed by the next eight slabs to be cast on the table of Figure 5 which are marked as T2. This is followed by T3 and then T4, each comprising eight slabs to be cast.
  • T1, T2, T3 and T4 are in the Figure 6 shown.
  • each of the partial sequences is uniquely assigned to one of the strands, i.e. to one of the molds 126, the allocation being made in such a way that the average slab width going from the inner strands to the outer strands the slabs to be cast determined in the respective partial sequence steadily decreases.
  • the two inner strands have the partial sequence 1 and partial sequence 2 with the large slab widths and the two outer strands have the partial sequences 3 and 4 with the smaller slab widths.
  • the slab widths of the slabs of the partial sequences to be cast are adapted for each of the partial sequences, taking into account the tolerance information.
  • the aim is to keep the jumps in width between consecutive slabs to be cast in a partial sequence in a range that corresponds to the permissible specifications for the continuous casting plant.
  • the maximum permissible difference in width between two consecutive slabs is referred to as the "grade rule", with the Figure 1 this grade rule is assumed to be a maximum of 25 mm.
  • main strand 1 including the sub-strings 1 and 2 with the sub-strings 3 and 2 will be discussed in the following, with calculations relating to the second main branch including sub-strings 3 and 4 with the sub-strings 1 and 4 being able to be set in a similar manner.
  • this is a so-called twin casting system, in which only one common cutting system 134 is available for a pair of the strands 128, it must be ensured that the slabs of the parallel sub-strands 128, i.e. the slabs in the Sub-strands 1 and 2 have identical lengths. However, this has not yet been taken into account in the previous adjustments. For this reason, the slab lengths are adapted, which is outlined in general in step 212 and specifically in steps 214-216. After the slab widths have now been adjusted in step 210, a corresponding associated minimum and maximum length of the slab can be calculated for a given strand width from the respective lower and upper limit of the slab weight.
  • the adjusted strand width 500 mm results in a minimum slab length of 7849 mm and a maximum slab length of 10051 mm.
  • These calculations can now be carried out for all slabs specified in the partial sequences. This corresponds to step 214 of FIG Figure 2 .
  • an average value is determined with regard to the two minimum and maximum lengths of the slabs, and from this an average length is calculated for both slabs.
  • sub-strand 1 and partial sequence T3 results in an average slab length of 8757 mm, which is identical to sub-strand 2 (T2) and the first slab, order 5. Due to the different strand widths of 500 mm and 550 mm with regard to this first line there are correspondingly different associated slab weights of 8880 kg and 9768 kg.
  • step 218 with the adaptation of the slab weights to the actual amount of liquid steel available in a converter. If one adds up in the Figure 8 the slab weights resulting from the slab lengths determined in step 216, then taking into account all sub-strands (including sub-strands 3 and 4, not shown), a total weight may result that does not optimally take into account the amount of liquid steel that is supplied with one or more converters To be available. For example, if the total weight is 275 t, but if only 270 t can be made available with a liquid steel converter, then the slab weight or length is changed evenly across all slabs of all sub-strands until the total weight obtained from this corresponds to the desired target weight .
  • the corresponding tolerances with regard to minimum and maximum slab width or minimum and maximum slab length must be taken into account.
  • this can be implemented in step 218, the adjustment of the slab weights, in such a way that a quotient of the resulting total weight and target weight is determined across all slabs of all sub-strands, with the change in the slab weight or slab length of each individual slab being a multiplication of the slab weight or the slab length with this coefficient.
  • the result in this regard is in the Figure 9 shown as an example.
  • the total weights of the lower strands have increased here in order to optimally achieve the target weight.
  • step 218 the casting times are optimized in step 220, the details of step 220 being outlined in steps 222-232.
  • the aim is to increase the strand width while at the same time shortening the strand length in such a way that the weight is retained and no tolerance violation occurs.
  • the steps of optimizing the casting times are detailed in Figure 2 with steps 222 to 232.
  • the value Q1_i is first determined in step 222, with i indicating the respective pair of parallel slabs with respect to a pair of billets.
  • i would specify the first line for the pair of slabs Order 1 and Order 5 with regard to substrings 1 and 2.
  • order 1 the quotient of the maximum width (550 mm) and the width of the current slab (500 mm) is calculated and saved.
  • order 5 the quotient with regard to the first line or the first slab for lower strand 1, order 5 is calculated as 580 mm by 550 mm.
  • step 224 a further quotient is calculated in step 224 for the slabs of this pair of slabs, although there is no "pre-slab" here, since those specified in the first line Slabs are the first slabs. In this respect, Q2 does not play a role here.
  • sub-strand 1 and sub-strand 2 are now common (since parallel slab) uses the smallest value of the thus calculated quotient for the first row (step 230). This smallest quotient is then used to multiply the width of the current slab in row 1 for sub-strand 1 and sub-strand 2, and the length of the current slab is divided in each case (step 232).
  • steps 222 to 232 can initially be carried out iteratively for all slabs of a pair of bars and for all bars, this process being repeated several times after these steps have been completed it can be repeated until either the width of the slabs is no longer changed or a certain number of iterations has been reached or exceeded.
  • the result is slabs that are to be cast in this way, which are optimized with regard to the casting time in that the strand width is increased within the tolerances without any tolerance violations occurring.
  • the method finally ends in step 234 with the transmission of the control data 112 to the continuous casting plant using the interfaces 104 and 116.
  • the control data contain information relating to the order in which the slabs are produced with the corresponding calculated width and length should.
  • the control computer 114 can then control the control system in such a way that the corresponding production of the slabs takes place.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung einer Stranggussanlage, ein Computerprogrammprodukt sowie eine Steuereinheit zur Steuerung einer Stranggussanlage.
  • Stranggussanlagen dienen der Herstellung von Brammen aus verschiedenen Materialien wie beispielsweise Stählen, Kupferlegierungen oder Aluminium. Hierbei wird eine entsprechende Schmelze zur Stranggießanlage transportiert und aus einem Konverter in eine Gießpfanne hineingegossen. Über einen Bodenablass kann daraufhin die Schmelze von der Pfanne in einen Verteiler fließen, von welchem aus die Schmelze in sogenannte Kokillen fließen kann. Jede Kokille gibt die Form des Stranges vor, der gegossen wird. Um ein Anbacken des Materials an den Wänden der Kokille zu verhindern, wird die Kokille oszillierend bewegt. Aufgrund der Kühlung der Wände der Kokille findet an den Randbereichen eine Erstarrung des Materials statt, sodass hieraus eine erstarrte Strangschale resultiert, welche nach Verlassen der Kokille noch weiter gekühlt wird. Die Strangschale oder auch allgemein der Strang wird nach dem Verlassen der Kokille weiterhin durch Rollen abgestützt, um ein Aufbrechen des Stranges zu vermeiden.
  • Wenn der Strang in seinem Querschnitt durcherstarrt ist, kann der Strang durch eine entsprechende Schneideanlage, beispielsweise durch Schneidbrenner oder Scheren, auf die gewünschte Länge verteilt werden.
  • Im Ergebnis resultieren aus dem Stranggussverfahren einzelne Brammen, welche daraufhin beispielsweise in einem Walzwerk weiterverarbeitet werden können. Eine Möglichkeit ist beispielsweise das Warmwalzen, wobei hierzu die Brammen auf eine entsprechende Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur erwärmt werden und im Walzspalt eines Warmwalzwerks durch Druck auf die vorgegebene Dicke reduziert werden. Da das Volumen der Bramme gleich bleibt, kommt es zu Längen- und Breitenänderungen. Aufgrund des Walzvorganges resultiert aus einer Bramme schließlich ein Band, welches auf einem Haspel zu einer sogenannten Coil aufgewickelt wird.
  • Stranggussanlagen kommen in verschiedenen Konfigurationen zum Einsatz. Üblich sind beispielsweise sogenannte Mehrstranganlagen, bei welchen mehrere Stränge parallel und gleichzeitig gegossen werden können. Hierbei hat der Verteiler die Funktion, das flüssige Material wie beispielsweise den Flüssigstahl auf die einzelnen Kokillen und damit die einzelnen Stränge zu verteilen.
  • Die EP 1021261 B1 beschreibt beispielsweise ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Brammen verschiedener Formate. Die EP 1658533 B1 offenbart ein Verfahren und eine Einrichtung zur Steuerung einer Anlage zur Herstellung von Stahl.
  • Die JP 2000 317 583 A offenbart ein Verfahren zur Bestimmung einer Längenaufteilung von geschmolzenen Stahlsträngen in einer mehrsträngigen Stranggießanlage, wobei in einem Bereich zwischen einer durch einen vordersten Strang festgelegten aktuellen Startposition und einer durch das Strangende eines kürzesten Strangs festgelegten Endposition auf einem jeweils nächstvordersten Strang je eine Standardlänge abgezählt wird, und wobei die Längenaufteilung durch Abzählen weiterer Standardlängen auf den über die Endposition hinausragenden Strängen fortgesetzt wird.
  • Der wissenschaftliche Artikel "Slab scheduling at parallel continuous casters" von M. G. Wichmann und T. S. Spengler, erschienen im Dezember 2015 im International Journal of Production Economics, Volume 170, Part B, Seiten 551- 562, offenbart ein Verfahren zum Aufteilen und zeitlichen Anordnen mehrerer Stranggussaufträge auf mehrere Gießstränge. Dazu werden die Parameter der Aufträge in ein MIP-Computermodell (GRASP-Algorithmus) eingegeben, welches die Aufteilung der zu gießenden Brammen auf die Gießstränge sowie deren zeitliche Reihenfolge in jedem Gießstrang so bestimmt, dass dabei eine Kostenfunktion mit 19 Randbedingungen minimiert wird. Die Breite der einzelnen Brammen wird mit einem zwischen einer Anfangsbreite und einer Endbreite variierenden Wert modelliert, wobei die Anfangs- und Endbreiten innerhalb eines durch den Auftrag vorgegebenen Toleranzintervalls liegen.
  • Der wissenschaftliche Artikel "Decision support system for the batching problems of steelmaking and continuous-casting production" von L. Tang und G. Wang, erschienen im Dezember 2008 im Journal "Omega", Volume 36, Issue 6, Seiten 976 - 991, offenbart zwei heuristische MIP-Modelle zur Bestimmung von Lösungen für das Chargierungsproblem beim Stranggießen: Eines auf Basis von dynamischer Programmierung und eines auf Basis eines Greedy-Algorithmus mit einer Nachbarschaftsstruktur und einer Tabu-Liste. Dabei kann die Anzahl auftragsloser Zusatzbrammen durch Optimierung von Brammengewichten und -abmessungen reduziert werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Steuerung einer Stranggussanlage zur Herstellung von Brammen, ein Computerprogrammprodukt und eine Steuereinheit zur Steuerung einer Stranggussanlage zur Herstellung von Brammen zu schaffen. Die der Erfindung zugrunde liegenden Aufgaben werden durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind durch die abhängigen Patentansprüche angegeben.
  • Es wird ein Verfahren zur Steuerung einer Stranggussanlage zur Herstellung von Brammen aus einem vorbestimmten Material angegeben, wobei die Stranggussanlage eine Anzahl von Kokillen zur Erzeugung entsprechender Gießstränge aufweist, wobei das Verfahren umfasst:
    • Empfangen mehrerer Gießaufträge, wobei jeder Gießauftrag eine Bedarfsmenge an dem Material, eine zugehörige Brammenbreite und Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge umfasst,
    • Bestimmung für jeden der Gießaufträge aus den jeweiligen Bedarfsmengen und den jeweiligen Brammenbreiten eines Satzes von zu gießenden Brammen mit zugehörigen Brammengewichten und Brammenbreiten,
    • Sortierung aller zu gießenden Brammen aller Gießaufträge gemäß einem Sortierkriterium zum Erhalt einer sortierten Basisfolge von zu gießenden Brammen, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten umfasst,
    • gleichmäßige Partitionierung der sortierten Basisfolge in eine Anzahl von Teilfolgen, wobei die Anzahl der Teilfolgen der Anzahl der Kokillen entspricht,
    • für jede der Teilfolgen, Anpassung der Brammenbreite der zu gießenden Brammen der Teilfolge unter Berücksichtigung der Toleranzangaben, wobei aufgrund der Anpassung die Breitensprünge zwischen zwei in der Teilfolge unmittelbar aufeinanderfolgenden zu gießenden Brammen einen vorbestimmten Sprungwert nicht überschreiten, wobei aufgrund der angepassten Brammenbreiten angepasste Teilfolgen resultieren,
    • Übermittlung von Steuerdaten an die Stranggussanlage zur Herstellung der in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen, wobei in den Steuerdaten für jede der Teilfolgen die Reihenfolge der Herstellung der Brammen der Reihenfolge entspricht, in welcher die zu gießenden Brammen in der jeweiligen angepassten Teilfolge bestimmt sind,
    wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge umfasst.
  • Ausführungsformen der Erfindung könnten den Vorteil haben, dass die Verschnittmenge (d.h. die Erzeugung von aktuell nicht in den Aufträgen enthaltenen Lagerbrammen) durch die optimierte Herstellung der Brammen reduziert und damit die Gießleistung der Stranggussanlage maximiert werden kann. Aufgrund der Sortierkriterien wird auch die Chargenreinheit (eine Konverterfüllung) der einzelnen Gießaufträge und damit der zugeordneten Kundenaufträge verbessert, womit der Beprobungsaufwand dieser Aufträge reduziert wird, da pro Auftrag eine Beprobung erforderlich ist. Letzteres ist deshalb relevant, weil die Coils bestimmten Qualitätskriterien bezüglich der verwendeten Materialien genügen müssen. Aus diesem Grund muss pro Charge (das heißt pro Schmelze) eine Beprobung stattfinden, um die Materialqualität zu prüfen.
  • Unter dem Begriff der "Steuerung" der Stranggussanlage wird allgemein verstanden, dass die Stranggussanlage jene Stranggussdaten zur Verfügung gestellt bekommt, aus welchen dann das eigentliche Stranggussprogramm erstellt werden kann. Die Steuerdaten beinhalten dabei alle Angaben, welche die herzustellenden Brammen bezüglich der Herstellungsreihenfolge, als auch deren Materialien und Größenangaben betreffen. Die Stranggussdaten geben also die Gießreihenfolge, beispielsweise die herzustellenden Brammenbreiten und Brammenlängen, vor, woraus daraufhin in der Stranggussanlage ein Steuerprogramm oder Stranggussprogramm zur entsprechenden Steuerung der Kokillen, der Transportgeschwindigkeit des Strangs usw. erstellt werden kann. Nach einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Stranggussanlage um eine Mehrstranganlage mit mehreren parallelliegenden Strängen, wobei jedem Strang eine der Kokillen zugeordnet ist, wobei die Steuerung zur parallelen gleichzeitigen Herstellung der in den Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen erfolgt. Die Steuerdaten können zum Beispiel vorgeben, in welcher Reihenfolge welche Brammen mit welcher Breite parallel und gleichzeitig hergestellt werden sollen.
  • In diesem Fall umfasst das Verfahren eine eindeutige Zuordnung jeder der Teilfolgen zu einem der Stränge, wobei die Zuordnung so erfolgt, dass von den innenliegenden Strängen zu den außenliegenden Strängen gehend die durchschnittliche Brammenbreite der in den jeweiligen Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen stetig abnimmt. Dies könnte zu einer Qualitätssteigerung bezüglich der hergestellten Brammen führen, da die aus dem Verteiler abfließenden Materialmengen durch die entsprechenden Gießrohre in die entsprechenden Kokillen regelmäßig verteilt sind: In der Mitte finden die größten Materialabflüsse durch die Gießrohre statt, wohingegen die Materialabflüsse bezüglich der außenliegenden Gießrohre und Kokillen reduziert sind. Insgesamt könnte dadurch entsprechenden Verwirbelungen des flüssigen Materials im Verteiler vorgebeugt werden.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist aufgrund der gleichmäßigen Partitionierung die Anzahl der in den jeweiligen Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen für alle Teilfolgen identisch. Alle die der Teilfolgenbildung zugrunde liegenden Gießaufträge werden vollständig berücksichtigt. Durch eine geeignete Anpassung der Brammenlängen können die Stranglängen der einzelnen Teilfolgen aufeinander angepasst werden, ohne das Gesamtgewicht aller Teilstränge zu verändern. Durch die hiermit verbundene Verkürzung der maximalen Teilstranglänge könnte außerdem die Gesamtgießzeit bezüglich der Gießaufträge minimiert werden, wodurch insgesamt weiter die Auslastung der Anlage und damit die Gießleistung optimiert werden kann.
  • Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass unter einer gleichmäßigen Partitionierung im Sinne der vorliegenden Beschreibung verstanden wird, dass Segmente der sortierten Basisfolge als Teilfolgen unverändert weiterverwendet werden, wobei die innerhalb der Segmente enthaltene Sortierung bezüglich der Brammen beibehalten wird. Beschreibt beispielsweise die Basisfolge 20 zu gießende Brammen, so könnte eine gleichmäßige Partitionierung so aussehen, dass Brammen 1 bis 5 in einer ersten Teilfolge enthalten sind, Brammen 6 bis 10 in einer zweiten Teilfolge, Brammen 11 bis 15 in einer dritten Teilfolge und Brammen 16 bis 20 in einer vierten Teilfolge enthalten sind. Es findet quasi lediglich ein fotografisches Ausschneiden der zu gießenden Brammen, welche in der sortierten Basisfolge beschrieben sind, statt.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst das Verfahren ferner nach der Anpassung der Brammenbreiten:
    • Bestimmung des Gesamtgewichts aller zu gießenden Brammen aller angepassten Teilfolgen,
    • Vergleichen des Gesamtgewichts mit einem Zielgewicht zum Erhalt eines Vergleichswertes,
    • für alle in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen, gleichartige Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge anhand des Vergleichswertes zum Erhalt aktualisierter angepasster Teilfolgen, wobei im Falle dessen, dass hierdurch veränderte Brammengewichte oder die hierdurch veränderte Brammenlänge die Toleranzangaben des zugehörigen Gießauftrages verletzen, keine Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge erfolgt,
    • Wiederholung der Schritte der Bestimmung des Gesamtgewichts, des Vergleichens und der Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge bis der Vergleichswert in einem vorbestimmten Schwellbereich liegt.
  • Dieses könnte dazu beitragen, dass bei primärer Vorgabe der Gießaufträge die gesamte Zielmenge auftragsbezogen verplant wird und auftragslose Zusatzbrammen zur Erreichung der Zielgewichte vermieden werden.
  • Auch dies könnte dazu beitragen, dass unter Einhaltung und Ausnutzung der Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge die Gießleistung der Anlage maximiert wird, da der Schwellbereich und das Zielgewicht so gewählt werden können, dass die zur Verfügung stehende Menge an Material, aus welchem die Brammen gegossen werden, optimal ausnutzt. Zum Beispiel entspricht das Zielgewicht mindestens einem ganzzahligen Vielfachen des Gewichts, das mit der Bereitstellung des Materials aus einem Konverter erzielbar ist. Liegt nun beispielsweise initial das Gesamtgewicht der zu gießenden Brammen der angepassten Teilfolgen bei 275 Tonnen, wohingegen mit einem Konverter beispielsweise nur 270 Tonnen erzielbar sind, so würde das bedeuten, dass bezüglich der Differenz von fünf Tonnen ein weiterer Gießvorgang mit einem weiteren Konverter vorgenommen werden müsste, wobei dann diesbezüglich 265 Tonnen an Schmelze zunächst keine Verwendung finden könnten. Nützt man nun die Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge aus und "reizt diese aus", so könnte durch das beschriebene Verfahren die Dimensionierung der herzustellenden Brammen so weit optimiert werden, dass deren Gesamtgewicht bei den gewünschten 270 Tonnen liegt und somit mittels lediglich einem Konverter an Schmelze die Gießaufträge erfüllt werden können.
  • Der Vergleichswert umfasst zum Beispiel den Quotienten von Gesamtgewicht und Zielgewicht, wobei die Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge eine Multiplikation des Brammengewichts oder der Brammenlänge mit dem Quotienten umfasst. Dadurch könnte es in einfacher Weise möglich sein, schnell und zielgerichtet in einer oder mehrerer Iterationen eine Optimierung des Gesamtgewichts zu erzielen. Der Schwellbereich kann beispielsweise eine Abweichung des Gesamtgewichts vom Zielgewicht < 3 % sein.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird nach Anpassung der Brammenbreiten für alle zu gießenden Brammen aller angepassten Teilfolgen gleichartig jeweils die Brammenbreite verändert bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge unter Beibehaltung des Brammengewichts, wobei im Fall dessen die hierdurch veränderte Brammenbreite oder die hierdurch veränderte Brammenlänge die Toleranzangaben des zugehörigen Gießauftrages verletzt, keine Veränderung der Brammenbreite oder der Brammenlänge erfolgt.
  • Dies könnte den Vorteil haben, dass hierdurch eine Reduktion der Gießzeiten durch das Erzielen kürzerer Stranglängen bei höheren Breiten ermöglicht wird. Geht man davon aus, dass die Durchlaufgeschwindigkeit der Stränge durch die Anlage konstant ist bzw. die Länge der pro Zeiteinheit hergestellten Bramme konstant ist, so führt eben jene Kürzung der Brammenlänge unter Beibehaltung des Brammengewichts und entsprechender Erhöhung der Brammenbreite dazu, dass die Zeitdauer zur Erzeugung des Gießprogramms reduziert wird.
  • Zum Beispiel umfasst das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge, wobei die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen einer angepassten Teilfolge jeweils umfasst:
    • Bestimmung eines ersten Quotienten von maximal zulässiger Brammenbreite und Breite der aktuellen Bramme,
    • Bestimmung eines zweiten Quotienten der Breite der Teilfolge der aktuellen Bramme unmittelbar vorhergehenden Bramme und der Breite der aktuellen Bramme, wobei der zweite Quotient nur bestimmt wird, wenn die aktuelle Bramme nicht die erste Bramme der Teilfolge ist,
    • Bestimmung eines dritten Quotienten der Breite der in der Teilfolge der aktuellen Bramme unmittelbar nachfolgenden Bramme plus dem Sprungwert und der Breite der aktuellen Bramme, wobei der dritte Quotient nur bestimmt wird, wenn die aktuelle Bramme nicht die letzte Bramme der Teilfolge ist.
  • Während der erste Quotient zunächst die möglichen Toleranzen bezüglich der Brammen berücksichtigt, sorgt der zweite Quotient dafür, dass ein Aufstellen des Strangs vermieden wird. Aufstellen meint dabei, dass in der Sequenzfolge der Nachfolger der aktuellen Bramme plötzlich breiter wird als der Vorgänger, das heißt plötzlich eine Breitenverstellung zu größeren Breiten hin erfolgt, was jedoch nicht gewünscht ist. Ausgehend von der initialen Sortierung der zu gießenden Brammen gemäß dem Sortierkriterium der abnehmenden Brammenbreiten ist zur Optimierung der Gießleistung der Anlage gewünscht, dass die Breitenverstellung immer zu kleineren Breiten hin erfolgt. Der dritte Quotient dient schließlich dazu, einen Breitensprung zum Nachfolger zu vermeiden, der durch die Anlage nicht leistbar ist.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen einer angepassten Teilfolge jeweils ferner:
    • Multiplikation der Breite der aktuellen Bramme und Division der Länge der aktuellen Bramme mit dem kleinsten Wert des ersten, zweiten und dritten Quotienten,
    • Wiederholung der Schritte der Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten sowie der Multiplikation, bis entweder keine Änderung der Breite der Bramme mehr erfolgt oder bis eine vorbestimmte Anzahl von Iterationen erreicht oder überschritten wurde.
  • Durch die Multiplikation mit dem kleinsten Wert der Quotienten könnte sichergestellt werden, dass in optimierter Weise auch tatsächlich die Strangbreiten so variiert werden können, dass eine Optimierung der Gießseiten durch kurze Brammen bei hoher Breite auch tatsächlich möglich ist, da sich hierdurch das Verfahren in kleinen Schritten den optimalen Strangbreiten und Stranglängen annähern könnte, ohne hier über das Ziel hinauszuschießen.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung weist die Stranggussanlage für jeweils ein Paar der Stränge eine gemeinsame Schneideanlage für die beiden Stränge zum Schneiden parallel gegossener Brammen auf, wobei für ein Paar der angepassten Teilfolgen, welche einem der Paare der Stränge zugeordnet sind, die jeweils an derselben Position der jeweiligen Teilfolgen der bestimmten Brammen ein Paar von parallel zu gießenden Brammen bilden, wobei die Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten jeweils für ein Paar von aktuellen Brammen der parallel zu gießenden Brammen durchgeführt wird, wobei die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen aller Paare der angepassten Teilfolgen jeweils umfasst:
    • Multiplikation der Breiten des Paars der aktuellen Brammen und Division der Längen des Paars der aktuellen Brammen mit dem insgesamt kleinsten der Werte der ersten, zweiten und dritten Quotienten, welche bezüglich dieses Paares der aktuellen Brammen bestimmt wurde,
    • Wiederholung der Schritte der Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten sowie der Multiplikation, bis entweder keine Änderung der Breite der Brammen mehr erfolgt oder bis eine vorbestimmte Zahl von Iterationen erreicht oder überschritten wurde.
  • Dies könnte den Vorteil haben, dass hierdurch die technische Gegebenheit der Anlage berücksichtigt wird, wobei die entsprechende Schneideanlage zum Trennen eines Strangs immer nur für ein vorgegebenes Paar von Strängen zur Verfügung steht. Dies bedeutet jedoch, dass in der Praxis die beiden parallelen Stränge immer nur gleichzeitig zum Erhalt identisch langer Brammen geschnitten werden können. Durch die Verwendung des insgesamt kleinsten der Werte der Quotienten, welche bezüglich insgesamt des Paares der aktuellen Brammen bestimmt wurde, wird nun in einer optimierten Schrittfolge dieser technischen Einschränkung Rechnung getragen und es wird gewährleistet, dass eine Optimierung von Gießzeiten möglich ist und hierbei Strangpaare mit der Einschränkung identischer Brammenlängen Berücksichtigung finden.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst jeder Gießauftrag ein KIM-Gewicht, wobei das Sortierkriterium als Hauptkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge und als zweites Kriterium das KIM-Gewicht umfasst, wobei die Toleranzangaben jeweils eine Untergrenze und eine Obergrenze bezüglich der Brammenbreiten und der KIM-Gewichte umfassen.
  • Es sei angemerkt, dass die Verwendung von KIM-Gewichten bezüglich Coils eine Standardangabe bei der Verarbeitung und Herstellung von Bandmaterialien wie beispielsweise Bandstahl ist. KIM bedeutet dabei eine Gewichtsangabe in Kilogramm pro Millimeter Coilbreite. Beträgt beispielsweise die Coilbreite 570 mm und das Coilgewicht 10500 kg, so resultiert hierbei ein KIM von 18,4 kg/mm. Da nun das spezifische Gewicht des Materials konstant ist, können Abmessung, Gewicht und KIM miteinander umgerechnet werden. Nimmt man beispielsweise in Falle von Bandstahl eine Banddicke von 3,5 mm an und ein spezifisches Gewicht von 7,8 kg/dm3, so kann hieraus eine entsprechende Länge von Bandstahl errechnet werden, nämlich im obigen Beispiel des KIM-Gewichts von 18,4 kg/mm einer Länge von 674764 mm. Das KIM-Gewicht kann daher als breitenunabhängiger Indikator für die Brammenlänge verwendet werden, da bezüglich der Brammen davon auszugehen ist, dass deren Dicken als vorgegeben und konstant anzusehen sind.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst das Bestimmen des Satzes von zu gießenden Brammen für jeden Gießauftrag:
    • Bestimmung eines minimalen Brammengewichts aus der Untergrenze der Brammenbreiten und der Untergrenze des KIM-Gewichts,
    • Bestimmung eines maximalen Brammengewichts aus der Obergrenze der Brammenbreite und der Obergrenze des KIM-Gewichts,
    • Bestimmung eines Mittelwertes von minimalem und maximalem Brammengewicht,
    • Bestimmung der benötigen Anzahl von zu gießenden Brammen, um bei dem Mittelwert des Brammengewichts die Bedarfsmenge an Material gerade zu überschreiten, wobei durch die Anzahl der zu gießenden Brammen der Satz von zu gießenden Brammen gebildet wird.
  • Dies könnte den Vorteil haben, dass bezüglich jedes Gießauftrages zunächst die Anzahl der diesem Gießauftrag entsprechenden Brammen so ermittelt werden kann, dass für die anschließenden Optimierungsschritte noch genügend Spielraum innerhalb der gegebenen Toleranzen zur Variation der Strangbreiten bzw. Stranglängen übrig ist. Insgesamt könnte hierdurch eine höchstmögliche Flexibilität bezüglich der Durchführung des Verfahrens der Streuung der Stranggussanlage gewährleistet werden.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst die Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Bramme der Teilfolge:
    • Ausgehend von der ersten oder der letzten zu gießenden Brammen der Teilfolge, Bestimmung der Breitendifferenz zwischen der aktuellen Bramme und der der aktuellen Bramme in der Teilfolge unmittelbar folgenden Bramme,
    • im Falle dessen die Differenz größer ist als der Sprungwert, Reduktion der Breite der aktuellen Bramme so weit, dass die daraus resultierende Breitendifferenz zu der unmittelbar nachfolgenden Bramme dem Sprungwert entspricht, andernfalls Beibehaltung der Breite der aktuellen Bramme.
  • Möglich ist auch, dass im Falle dessen die reduzierte Breite der aktuellen Bramme die zugehörigen Toleranzangaben verletzt, die aktuelle Bramme auf die im Toleranzbereich minimal zulässige Breite gesetzt wird und nach Anpassung der Brammenbreiten für alle Brammen der Teilfolge das Verfahren entgegengesetzt ausgehend von der letzten oder der ersten zu gießenden Bramme wiederholt wird.
  • Dies könnte den Vorteil haben, dass die Strangbreiten so variiert werden, dass möglichst kompatible Breitenübergänge von Bramme zu Bramme in der Teilfolge gewährleistet werden. Insbesondere könnte so vermieden werden, dass Breitensprünge vorhanden sind, welche technisch beim Übergang von einer Bramme zur nächsten durch die Anlage überhaupt nicht realisiert werden können, sodass hier diesbezüglich zur Realisierung erst einmal sogenannte Zwischenbrammen oder Lagerbrammen in die Teilfolge eingefügt werden müssten, um solche Breitenübergänge in mehreren Schritten abgestuft zu realisieren. Eine Lagerbramme jedoch bedeutet wiederum eine ineffektive Ausnutzung der Stranggussanlage, da ungewiss ist, zu welchem Zeitpunkt die Lagerbramme überhaupt zum Einsatz kommen kann. Außerdem müsste eine Lagerbramme wiederum einem anderen Gießauftrag zu einem späteren Zeitpunkt zugeordnet werden, sodass innerhalb des Gießauftrages und der daraus resultierenden Brammen keine einheitliche identische Qualität gegeben ist.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst jeder Gießauftrag ein KIM-Gewicht, wobei die Toleranzangaben jeweils eine Untergrenze und eine Obergrenze bezüglich der KIM-Gewichte umfassen, wobei die Stranggussanlage für jeweils ein Paar der Stränge eine gemeinsame Schneideanlage für die beiden Stränge zum Schneiden parallel gegossener Brammen aufweist, wobei für ein Paar von angepassten Teilfolgen, welche einem der Paare der Stränge zugeordnet sind, die jeweils an derselben Position der jeweiligen Teilfolgen bestimmten Brammen ein Paar von parallel zu gießenden Brammen bilden, wobei das Verfahren ferner nach Anpassung der Brammenlängen umfasst:
    • Bestimmung für jede zu gießenden Brammen aller Teilfolgen aus den angepassten Brammenbreiten und der zugehörigen Untergrenze und Obergrenze des KIM-Gewichts eine dementsprechende minimale und maximale Länge der Bramme,
    • für jedes Paar von parallel zu gießenden Brammen Bestimmen eines Durchschnittswerts bezüglich der beiden minimalen und maximalen Längen der Brammen und Festlegung der Länge der beiden Brammen auf dem Durchschnittswert.
  • Zum einen könnte dadurch gewährleistet werden, dass bezüglich der einander zugehörigen parallelen Unterstränge eine identische Länge der hergestellten Brammen gewährleistet werden kann. Zum anderen könnte auch hier für diesen Spezialfall einer Stranggussanlage mit Paaren von Strängen, welche eine gemeinsame Schneideanlage jeweils aufweisen, gewährleistet werden, dass auch hier in möglichst effektiver Weise kompatible Brammenlängen erzeugt werden. Obwohl also die Stranggussanlage für jeweils ein Paar der Stränge eine gemeinsame Schneideanlage aufweist und daraus resultierend die beiden parallelen Stränge identische Länge haben müssen, könnte trotzdem gewährleistet werden, dass die Gießleistung der Anlage maximiert wird, also im obigen Beispiel die Anzahl von notwendigen Lagerbrammen minimiert wird.
  • In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Computerprogrammprodukt mit von einem Prozessor ausführbaren Instruktionen zur Durchführung des obig beschriebenen Verfahrens.
  • In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung eine Steuereinheit zur Steuerung einer Stranggussanlage zur Herstellung von Brammen aus einem vorbestimmten Material, wobei die Stranggussanlage eine Anzahl von Kokillen zur Erzeugung entsprechender Gießstränge aufweist, wobei die Steuereinheit einen Prozessor und einen Speicher aufweist, wobei der Speicher durch den Prozessor ausführbare Anweisungen enthält, wobei die Ausführung der Anweisungen durch den Prozessor die Steuereinheit steuert zum: Empfang mehrerer Gießaufträge, wobei jeder Gießauftrag eine Bedarfsmenge an dem Material, eine zugehörige Brammenbreite und Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge umfasst; Bestimmung für jeden der Gießaufträge aus den jeweiligen Bedarfsmengen und den jeweiligen Brammenbreiten eines Satzes von zu gießenden Brammen mit zugehörigen Brammengewichten und Brammenbreiten; Sortierung aller zu gießenden Brammen aller Sätze aller Gießaufträge gemäß einem Sortierkriterium zum Erhalt einer sortierten Basisfolge von zu gießenden Brammen, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten umfasst; Gleichmäßige Partitionierung der sortierten Basisfolge in eine Anzahl von Teilfolgen, wobei die Anzahl der Teilfolgen der Anzahl der Kokillen entspricht; Für jede der Teilfolgen, Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Brammen der Teilfolge unter Berücksichtigung der Toleranzangaben, wobei aufgrund der Anpassung die Breitensprünge zwischen zwei in der Teilfolge unmittelbar aufeinander folgenden zu gießenden Brammen einen vorbestimmten Sprungwert nicht überschreiten, wobei aufgrund der angepassten Brammenbreiten angepasste Teilfolgen resultieren; Übermittlung von Steuerdaten an die Stranggussanlage zur Herstellung der in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen, wobei in den Steuerdaten für jede der Teilfolgen die Reihenfolge der Herstellung der Brammen der Reihenfolge entspricht, in welcher die zu gießenden Brammen in der jeweiligen angepassten Teilfolge bestimmt sind, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge umfasst.
  • Es sei angemerkt, dass die obig beschriebenen Beispiele und Ausführungsformen in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden können, solange deren Kombination unter den Gegenstand der Ansprüche fällt.
  • Im Folgenden werden bevorzugt Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    ein System von Steuereinheit und Stranggussanlage,
    Figur 2
    ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Steuerung einer Stranggussanlage,
    Figuren 3 - 9
    die Umwandlung verschiedener Gießaufträge in entsprechende Steuerdaten für eine Stranggussanlage in tabellarischer Form.
  • Im Folgenden werden einander ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
  • Die Figur 1 zeigt ein System umfassend eine Steuereinheit 100 und eine Stranggussanlage 101. Hierbei sei zunächst einmal die Stranggussanlage 101 näher erläutert. Ein Konverter 122 dient dazu, flüssiges Material bereitzustellen. Im Folgenden sei ohne Beschränkung der Allgemeinheit davon ausgegangen, dass es sich bei dem Material um Stahl handelt, sodass der Konverter flüssigen Stahl aufnehmen kann. Über eine nicht näher dargestellte Pfanne kann der flüssige Stahl in einem Verteiler 124 hineingegeben werden, wobei dann der Verteiler im Falle der gezeigten Mehrstranganlage die Funktion hat, den Flüssigstahl auf die einzelnen Stränge zu verteilen. Konkret wird über ebenfalls nicht näher gezeigte Gießrohre der Flüssigstahl aus dem Verteiler 124 in die Kokillen 126 eingeleitet. Die Kokillen sind an ihren Innenseiten gekühlt, sodass an den Innenseiten eine Erstarrung des Flüssigstahls eintritt. Während des Gießens wird die Kokille oszillierend bewegt, um ein Anbacken des Stahls an den gekühlten Wänden zu verhindern und den Transportvorgang zu unterstützen. Beim Verlassen der Kokille hat nun der Strang eben jene erstarrte Schale von wenigen Zentimetern Dicke, während der Großteil des Querschnitts noch flüssig ist. Anschließend wird der Strang wieder gekühlt und durch Rollen 130 gestützt weiterbewegt.
  • Im Ergebnis ergibt sich im Beispiel der Figur 1 ein Satz von insgesamt vier Strängen. Ebenfalls im Beispiel der Stranggussanlage der Figur 1 bilden dabei die zwei linken Stränge ein Paar und die zwei rechten Stränge ebenfalls ein Paar 128. Die Paarbildung ist deshalb gegeben, da bezüglich jeweils eines Paares 128 von Strängen eine Schneidevorrichtung 134 vorgesehen ist, welche zum Teilen des Strangs zum Erhalt individueller Brammen 132 vorgesehen ist. Dies führt zu der technischen Einschränkung, dass die Brammen 132 eines Strangpaars 128 zwangsläufig immer identische Längen haben müssen.
  • Gesteuert werden die für die Erzeugnisse wichtigen Steuerparameter, d.h. die Breite der Kokillen 126 und die von den Schneideinrichtungen 134 herzustellenden Brammenlängen sowie der Prozess des Stranggießens, das heißt der Bewegung des Strangs, des Eingießens des flüssigen Stahls in die Pfanne in den Verteiler, der Bewegung des Kokillen 126 usw. durch ein Stranggussprogramm, welches mittels der Schnittstelle an das Fremdsystem übertragen wird und im Speicher 120 eines Steuercomputers 114 enthalten ist. Der Steuercomputer 114 verfügt ferner über einen Prozessor 118, der in der Lage ist, das in dem Speicher 120 beinhaltete Stranggussprogramm auszuführen, um dadurch die Stranggussanlage zu steuern. Ferner verfügt der Steuercomputer 114 ferner über eine Schnittstelle 116, über welche der Steuercomputer Steuerdaten 112 von einer Steuereinheit 100 empfangen kann.
  • Die Steuerdaten 112 bestimmen die Brammen, die durch die Stranggussanlage herzustellen sind. Die Steuerdaten legen dabei die Reihenfolge und Verteilung der Brammen auf die einzelnen Stränge, sowie die geometrischen Abmessungen der Brammen im Detail fest.
  • Die Steuereinheit 100 verfügt über einen Prozessor 102, eine Schnittstelle 104 und einen Speicher 106. Die Schnittstelle 104 dient der Kommunikation mit der Schnittstelle 116. Der Speicher 106 umfasst verschiedene Gießaufträge 108 und Anweisungen 110. Durch die Ausführung der Anweisung 110 durch den Prozessor 102 ist die Steuereinheit 100 in der Lage, das im Folgenden in Figur 2 beschriebene Verfahren bezüglich der Gießaufträge 108 durchzuführen.
  • Die Umsetzung der einzelnen in Figur 2 diskutierten Verfahrensschritte ist dabei beispielhaft unter Verwendung verschiedener Gießaufträge in den Figuren 3 - 9 tabellarisch wiedergegeben.
  • Das Verfahren zur Steuerung der Stranggussanlage 101 beginnt in Schritt 200 der Figur 2 mit dem Empfang der Gießaufträge 108, welche daraufhin im Speicher 106 der Steuereinheit 100 enthalten sind. In Figur 3 sind hierbei verschiedene Gießaufträge mit der Bezeichnung Auftrag 1, Auftrag 2, ... Auftrag 7 angegeben, wobei beispielsweise bei Auftrag 1 eine Bedarfsmenge von 50 t bei einer Walzbreite von 520 mm angegeben ist, wobei hier Toleranzangaben bezüglich der Walzbreite von Minimum 490 mm und Maximum 550 mm angegeben sind. Da die Gießaufträge alle für das Ziel der Herstellung von Stahlcoils gegeben sind, ist auch für jeden der Gießaufträge ein zugehöriges minimales und maximales KIM-Gewicht angegeben.
  • Dass aus den Brammen Coils hergestellt werden sollen ist jedoch nur als beispielhafte Anwendung zu sehen - andere Verarbeitungsmöglichkeiten für Brammen sind dem Fachmann hinlänglich bekannt.
  • Bei Auftrag 1 ist das minimale KIM-Gewicht 15 kg/mm und das maximale KIM-Gewicht 20 kg/mm. Daraus lässt sich bezüglich der Walzbreite von 520 mm ein zugehöriges Halbzeuggewicht von mindestens 7959 kg und ein maximales Halbzeuggewicht von maximal 10192 kg errechnen, wobei hier beispielhaft ein Ausbringen von 98 % berücksichtigt wird (zum Beispiel 520 x 15 / 0,98). In anderen Worten wird eine Bramme, aus der eine Coil mit den besagten Angaben der Walzbreite und den KIM-Gewichten ein Gesamtgewicht zwischen mindestens 7959 kg und maximal 10192 kg haben.
  • Jeder Auftrag spezifiziert also eine Bedarfsmenge an Material (im Beispiel der Figur 3, Auftrag 1 mit 50000 kg) sowie einer zugehörigen Brammenbreite, im Beispiel der Figur 3 mit Auftrag 1 520 mm und Toleranzangaben bezüglich der Breiten, wiederum im Beispiel der Figur 3 bei Auftrag 1, dem minimalen und maximalen KIM-Gewicht und den daraus resultierenden Brammengewichten.
  • Zunächst wird für jeden der Aufträge aus den jeweiligen Bedarfsmengen und den jeweiligen Brammenbreiten ein Satz von zu gießenden Brammen mit zugehörigen Brammengewichten und Brammenbreiten bestimmt. Aus dem in Figur 3 für jeden Auftrag bestimmten minimalen und maximalen Halbzeuggewicht (Brammengewicht), kann nun ein Mittelwert bestimmt werden, der in Figur 3 bezüglich Auftrag 1 einem Betrag von 9076 kg entspricht. Um die bezüglich von Auftrag 1 gewünschte Bedarfsmenge von 50 t zu erreichen, entspricht dies einer Anzahl von sechs Brammen, da erst mit einer Anzahl von sechs Brammen à 9076 kg die Bedarfsmenge von 50 t erreicht wird. Im Beispiel des Auftrags 1 wird sogar dadurch die Menge, welche bezüglich Auftrag 1 produziert werden muss, deutlich überschritten, nämlich es werden 54456 kg durch diese sechs Brammen bei dem angenommenen mittleren Brammengewicht erzielt.
  • Anschließend erfolgt in Schritt 204 eine Sortierung der Brammen zum Erhalt einer Basisfolge. Die Sortierung erfolgt dabei nach einem Sortierkriterium, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten umfasst. Ausgehend von Figur 4 werden nun die dort ausgeführten Walzbreiten für jeden Auftrag ausgehend von der größten Walzbreite hin zur kleinsten Walzbreite einzeln aufgelistet und sortiert, wobei das entsprechende zugehörige Ergebnis in Figur 5 ersichtlich ist. Auftrag 2 mit der größten Walzbreite von 650 erscheint mit der Anzahl der bestimmten Brammen von drei zunächst in den obersten drei Zeilen der Basisfolge der Figur 5, gefolgt von den vier Brammen bezüglich Auftrag 6 mit 600 mm Walzbreite, daraufhin gefolgt von den fünf Brammen von Auftrag 5 mit 550 mm Walzbreite usw. Die in Figur 5 gezeigte Hintereinanderreihung der sortierten zu gießenden Brammen wird im Folgenden als "sortierte Basisfolge von zu gießenden Brammen" bezeichnet.
  • Nun wird in Schritt 206 die sortierte Basisfolge der Figur 5 in eine Anzahl von Teilfolgen partitioniert, welche der Anzahl der Kokillen 126 der Figur 1 entspricht. Da in Figur 1 die Stranggussanlage vier Kokillen aufweist, erfolgt nun eine Partitionierung der Tabelle der Figur 5 in vier Teilfolgen. Jede Teilfolge umfasst dabei eine identische Anzahl von zu gießenden Brammen. Hierzu wird ausgehend von der ersten zu gießenden Bramme der Tabelle der Figur 5 ein unmittelbar zusammenhängender Satz von zu gießender Brammen ausgewählt und als Teilfolge 1 definiert. Teilfolge 1 sowie alle weiteren Teilfolgen umfassen dabei exakt acht zu gießende Brammen. Diese sind im Folgenden mit T1 gekennzeichnet. Dem schließen sich die nächsten acht zu gießenden Brammen der Tabelle der Figur 5 an, welche als T2 gekennzeichnet sind. Dem folgt T3 und daraufhin T4, jeweils umfassend acht zu gießende Brammen. Die hieraus resultierenden Teilfolgen T1, T2, T3 und T4 sind in der Figur 6 dargestellt.
  • Nach dem Schritt 206 der Partitionierung in Teilfolgen erfolgt nun in Schritt 208 eine eindeutige Zuordnung jeder der Teilfolgen zu einem der Stränge, das heißt zu einer der Kokillen 126, wobei die Zuordnung so erfolgt, dass von den innenliegenden Strängen zu den außenliegenden Strängen gehende durchschnittliche Brammenbreite der in der jeweiligen Teilfolge bestimmten zu gießenden Brammen stetig abnimmt. Dies führt dazu, dass bezüglich der Stranggussanlage der Figur 1 die beiden inneren Stränge die Teilfolge 1 und Teilfolge 2 mit den großen Brammenbreiten und die beiden äußeren Stränge die Teilfolgen 3 und 4 mit den kleineren Brammenbreiten aufweisen.
  • Das Ergebnis der Zuordnung der einzelnen Teilfolgen zu den Strängen bzw. dem Strangbelegungsschema ist in der Figur 7 gezeigt.
  • Nachfolgend wird in Schritt 210 für jede der Teilfolgen eine Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Brammen der Teilfolgen unter Berücksichtigung der Toleranzangaben vorgenommen. Ziel ist es dabei, die Breitensprünge zwischen unmittelbar aufeinanderfolgenden zu gießenden Brammen in einer Teilfolge in einem Bereich zu halten, welcher den zulässigen Angaben für die Stranggussanlage entspricht. Im Folgenden sei die maximal zulässige Breitendifferenz zwischen zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Brammen als "Sprungwert" bezeichnet, wobei im Beispiel der Figur 1 dieser Sprungwert als maximal 25 mm angenommen wird. Der Einfachheit halber sei ferner im Folgenden ausschließlich der Hauptstrang 1 umfassend die Unterstränge 1 und 2 mit den Teilfolgen 3 und 2 diskutiert, wobei in analoger Weise Berechnungen bezüglich des zweiten Hauptstrangs umfassend Unterstrang 3 und 4 mit den Teilfolgen 1 und 4 eingestellt werden können.
  • Betrachtet man nun den Unterstrang 1 mit Teilfolge T3, so gibt es zwischen Auftrag 1 und Auftrag 4 in den Zeilen 1 und 2 bezüglich der Brammen einen Breitensprung bei der Walzbreite von 520 nach 470 mm. Dies überschreitet die besagten 25 mm als Sprungwert deutlich. Selbiges gilt bezüglich des Sprungs von Auftrag 4 mit einer Walzbreite von 470 mm zu Zeile 7 und Auftrag 7 mit einer Walzbreite von 430 mm. Um nun in Schritt 210 die Anpassung der Brammenbreiten durchzuführen, wird beginnend mit der ersten Position der jeweiligen sortierten Teilfolgen die Breitendifferenz zur Breite der Folgeposition geprüft. Im Falle dessen die Differenz größer ist als der Sprungwert erfolgt eine Reduktion der Breite der aktuellen Bramme bzw. der aktuellen Position so weit, dass die daraus resultierende Breitendifferenz dem Sprungwert entspricht. Dies wird zyklisch wiederholt. Im Ergebnis ergeben sich daraus bezüglich Unterstrang 1 ausgehend von der ersten Position bis zur letzten Position maximal Sprünge von 25 mm. Es sei angemerkt, dass die exakte Art und Weise, wie diese Anpassung der Brammenbreiten zur Berücksichtigung der maximalen Sprungwerte der Breitensprünge erfolgt, auf vielfältige Art und Weise möglich ist. Letzten Endes ist hier das Ergebnis entscheidend, nämlich dass in einer Teilfolge von einer zu gießenden Bramme zur nächsten der Sprungwert nicht überschritten wird.
  • Da eine Besonderheit der Stranggussanlage der Figur 1 darin liegt, dass es sich hierbei um eine sogenannte Twin-Gussanlage handelt, bei der jeweils für ein Paar der Stränge 128 nur eine gemeinsame Schneideanlage 134 zur Verfügung steht, muss gewährleistet werden, dass die Brammen der parallelen Unterstränge 128, das heißt die Brammen im Unterstrang 1 und 2 identische Längen haben. Dies hat in den bisherigen Anpassungen jedoch noch keine Berücksichtigung gefunden. Aus diesem Grund erfolgt eine Anpassung der Brammenlängen, was in Schritt 212 allgemein und in den Schritten 214-216 spezifisch skizziert ist. Nachdem nun also in Schritt 210 die Brammenbreiten angepasst wurden, kann bei gegebener Strangbreite aus der jeweiligen Unter- und Obergrenze des Brammengewichtes eine entsprechende zugehörige minimale und maximale Länge der Bramme berechnet werden. In der Figur 1 ergibt sich bezüglich der ersten Zeile und Auftrag 1 aus der angepassten Strangbreite 500 mm eine minimale Brammenlänge von 7849 mm und eine maximale Brammenlänge von 10051 mm. Diese Berechnungen können nun für alle in den Teilfolgen spezifizierte Brammen durchgeführt werden. Dies entspricht Schritt 214 der Figur 2. Nun wird für jedes Paar von parallel zu gießenden Brammen ein Durchschnittswert bezüglich der beiden minimalen und maximalen Längen der Brammen bestimmt und daraus eine mittlere Länge für beide Brammen berechnet. Bezüglich Unterstrang 1 und Teilfolge T3 ergibt sich damit eine mittlere Brammenlänge 8757 mm, welche identisch ist mit Unterstrang 2 (T2) und der ersten Bramme, Auftrag 5. Aufgrund der unterschiedlichen Strangbreiten von einmal 500 mm und einmal 550 mm bezüglich dieser ersten Zeile ergeben sich dementsprechend auch unterschiedliche zugehörige Brammengewichte von 8880 kg bzw. 9768 kg.
  • Auch hier sei angemerkt, dass es unerheblich ist, auf welche Art und Weise nun exakt diese mittlere Brammenlänge berechnet wird. Möglich ist beispielsweise, dass als Ziellänge (Brammenlänge) für die beiden Brammen die Mitte des Toleranzbereiches der Längen der beiden Brammen wie folgt gewählt wird: Ziellänge = Länge_min von Unterstrang 1 + (Länge_max von Unterstrang 2 - Länge_min von Unterstrang 1) / 2.
  • Es sei angemerkt, dass die minimalen und maximalen Brammenlängen wieder unter Verwendung der Dichte von Stahl, der konstanten Dicke der Bramme (zum Beispiel 260 mm) und einem gewissen Toleranzabzug von z.B. 2 % berechnet werden können gemäß der bekannten Formel Länge = Gewicht / (Dicke x Breite x Dichte).
  • Die Bestimmung des Durchschnittswerts bezüglich der beiden minimalen und maximalen Längen der Brammen und die Festlegung der Länge der beiden Brammen auf den Durchschnittswert erfolgt in der Figur 2 in Schritt 216.
  • Das Verfahren setzt sich in Schritt 218 mit dem Anpassen der Brammengewichte auf die real in einem Konverter zur Verfügung stehende Menge an flüssigem Stahl fort. Summiert man in der Figur 8 die aus den mit Schritt 216 bestimmten Brammenlängen resultierenden Brammengewichten auf, so ergibt sich bei Berücksichtigung aller Unterstränge (auch der nicht dargestellten Unterstränge 3 und 4) unter Umständen ein Gesamtgewicht, welches nicht optimal die Menge an Flüssigstahl berücksichtigt, welche mit einem oder mehreren Konvertern zur Verfügung stehen. Liegt beispielsweise das Gesamtgewicht bei 275 t, kann jedoch mit einem Konverter Flüssigstahl nur 270 t zur Verfügung gestellt werden, so erfolgt nun eine Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge gleichmäßig über alle Brammen aller Unterstränge hinweg, bis schließlich das hieraus erhaltene Gesamtgewicht dem gewünschten Zielgewicht entspricht. Auch hier müssen selbstverständlich die entsprechenden Toleranzen bezüglich minimaler und maximaler Brammenbreite bzw. minimaler und maximaler Brammenlänge Berücksichtigung finden.
  • In beispielhafter Weise kann dies in Schritt 218, der Anpassung der Brammengewichte, dergestalt realisiert werden, dass über alle Brammen aller Unterstränge hinweg ein Quotient von hieraus resultierendem Gesamtgewicht und Zielgewicht bestimmt wird, wobei die Veränderung des Brammengewichts oder Brammenlänge jeder einzelnen Bramme eine Multiplikation des Brammengewichts oder der Brammenlänge mit diesem Koeffizienten umfasst. Das diesbezügliche Ergebnis ist in der Figur 9 exemplarisch dargestellt. Im Ergebnis haben sich hier die Gesamtgewichte der Unterstränge erhöht, um damit in optimaler Weise das Zielgewicht zu erreichen.
  • Nach Schritt 218 erfolgt in Schritt 220 eine Optimierung der Gießzeiten, wobei die Details von Schritt 220 in den Schritten 222-232 skizziert sind. Ziel ist dabei die Strangbreite zu vergrößern bei gleichzeitiger Verkürzung der Stranglänge, in der Form, dass das Gewicht beibehalten wird und keine Toleranzverletzung stattfindet. Die Schritte der Optimierung der Gießzeiten sind im Detail in Figur 2 mit den Schritten 222 bis 232 angegeben. Hierzu wird zunächst in Schritt 222 der Wert Q1_i bestimmt, wobei i bezüglich eines Strangenpaars das jeweilige Paar von parallelen Brammen angibt.
  • In der Figur 9 würde i beispielsweise die erste Zeile für das Brammenpaar Auftrag 1 und Auftrag 5 bezüglich der Unterstränge 1 und 2 angeben. Somit wird nun bezüglich Auftrag 1 der Quotient aus maximaler Breite (550 mm) und der Breite der aktuellen Bramme (500 mm) berechnet und abgespeichert. Ebenso wird der Quotient bezüglich der ersten Zeile bzw. der ersten Bramme für Unterstrang 1, Auftrag 5 als 580 mm durch 550 mm berechnet.
  • Nach dieser Berechnung in Schritt 222 erfolgt in Schritt 224 die Berechnung eines weiteren Quotienten für die Brammen dieses Brammenpaares, wobei hier jedoch keine "Vorbramme" vorhanden ist, da die in der ersten Zeile angegebenen Brammen die ersten Brammen sind. Insofern spielt hier Q2 keine Rolle. Nun wird anschließend in Schritt 226 der Quotient Q3 berechnet als der Quotient aus der Breite der Folgebramme plus dem Sprungwert und der Breite der aktuellen Bramme. Bezüglich Unterstrang 1 wäre dies also 475 mm + 25 / 500 mm = 1. Nachdem so für die erste Zeile die Quotienten Q1, Q2 (nicht vorhanden, da keine Vorbramme vorhanden) und Q3 berechnet wurden, wird nun für Unterstrang 1 und Unterstrang 2 gemeinsam (da parallele Bramme) der kleinste Wert verwendet der so berechneten Quotienten für die erste Zeile (Schritt 230). Mit diesem kleinsten Quotienten wird daraufhin die Breite der aktuellen Bramme in Zeile 1 für Unterstrang 1 und Unterstrang 2 jeweils multipliziert und die Länge der aktuellen Bramme jeweils dividiert (Schritt 232).
  • Dasselbe wird nun für die nächste Zeile von Unterstrang 1 und 2, das heißt das nächste Brammenpaar durchgeführt. Hier kann diesmal Q2 berechnet werden, da z.B. bezüglich Zeile 2 von Unterstrang 1 die Vorbramme eine Breite von 500 mm hat und die aktuelle Bramme eine Breite von 475 mm, sodass Q2 = 500/475 ist.
  • Letzten Endes können die Schritte der Bestimmung der verschiedenen Quotienten sowie der Multiplikation der Breiten und Division der Längen, das heißt die Schritte 222 bis 232 zunächst nacheinander für alle Brammen eines Strangenpaares und für alle Stränge iterativ durchgeführt werden, wobei nach Abschluss dieser Schritte dieses Verfahren mehrmals wiederholt werden kann bis entweder keine Änderung der Breite der Brammen mehr erfolgt oder aber eine bestimmte Zahl von Iterationen erreicht oder überschritten wurde. Im Ergebnis resultieren so zu gießende Brammen, welche bezüglich der Gießzeit optimiert sind, indem die Strangbreite innerhalb der Toleranzen vergrößert sind, ohne dass es hierbei zu Toleranzverletzungen kommt.
  • Das Verfahren endet schließlich in Schritt 234 mit der Übermittlung der Steuerdaten 112 an die Stranggussanlage unter Verwendung der Schnittstellen 104 und 116. Die Steuerdaten beinhalten Angaben bezüglich der Reihenfolge, in welcher die Brammen mit entsprechender berechneter Breite und Länge hergestellt werden sollen. Der Steuerungscomputer 114 kann daraufhin die Steuerungsanlage so ansteuern, dass die entsprechende Produktion der Brammen erfolgt.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Steuereinheit
    101
    Stranggussanlage
    102
    Prozessor
    104
    Schnittstelle
    106
    Speicher
    108
    Gießaufträge
    110
    Anweisungen
    112
    Steuerdaten
    114
    Steuerungscomputer
    116
    Schnittstelle
    118
    Prozessor
    120
    Speicher
    122
    Konverter
    124
    Verteiler
    126
    Kokille
    128
    Strangpaar
    130
    Führungsrollen
    132
    Bramme
    134
    Schneidevorrichtung

Claims (18)

  1. Verfahren zur Steuerung einer Stranggussanlage (101) zur Herstellung von Brammen (132) aus einem vorbestimmten Material, wobei die Stranggussanlage (101) eine Anzahl von Kokillen (126) zur Erzeugung entsprechender Gießstränge aufweist, wobei das Verfahren umfasst:
    - Empfang mehrerer Gießaufträge (108), wobei jeder Gießauftrag eine Bedarfsmenge an dem Material, eine zugehörige Brammenbreite und Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge (108) umfasst,
    - Bestimmung für jeden der Gießaufträge (108) aus den jeweiligen Bedarfsmengen und den jeweiligen Brammenbreiten eines Satzes von zu gießenden Brammen (132) mit zugehörigen Brammengewichten und Brammenbreiten,
    - Sortierung aller zu gießenden Brammen (132) aller Sätze aller Gießaufträge (108) gemäß einem Sortierkriterium zum Erhalt einer sortierten Basisfolge von zu gießenden Brammen, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten umfasst,
    - Gleichmäßige Partitionierung der sortierten Basisfolge in eine Anzahl von Teilfolgen, wobei die Anzahl der Teilfolgen der Anzahl der Kokillen (126) entspricht,
    - Für jede der Teilfolgen, Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Brammen (132) der Teilfolge unter Berücksichtigung der Toleranzangaben, wobei aufgrund der Anpassung die Breitensprünge zwischen zwei in der Teilfolge unmittelbar aufeinander folgenden zu gießenden Brammen (132) einen vorbestimmten Sprungwert nicht überschreiten, wobei aufgrund der angepassten Brammenbreiten angepasste Teilfolgen resultieren,
    - Übermittlung von Steuerdaten an die Stranggussanlage (101) zur Herstellung der in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen, wobei in den Steuerdaten für jede der Teilfolgen die Reihenfolge der Herstellung der Brammen (132) der Reihenfolge entspricht, in welcher die zu gießenden Brammen (132) in der jeweiligen angepassten Teilfolge bestimmt sind,
    wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge umfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei es sich bei der Stranggussanlage (101) um eine Mehrstranganlage mit mehreren parallel liegenden Strängen handelt, wobei jedem Strang eine der Kokillen (126) zugeordnet ist, wobei die Steuerung zur parallelen gleichzeitigen Herstellung der in den Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen (132) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, ferner umfassend eine eindeutige Zuordnung jeder der Teilfolgen zu einem der Stränge, wobei die Zuordnung so erfolgt, dass von den innenliegenden Strängen zu den außenliegenden Strängen gehend die durchschnittliche Brammenbreite der in den jeweiligen Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen (132) stetig abnimmt.
  4. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei aufgrund der gleichmäßigen Partitionierung die Anzahl der in den jeweiligen Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen (132) für alle Teilfolgen identisch ist.
  5. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, ferner nach der Anpassung der Brammenbreiten:
    - Bestimmung des Gesamtgewichts aller zu gießender Brammen (132) aller angepasster Teilfolgen,
    - Vergleich des Gesamtgewichts mit einem Zielgewicht zum Erhalt eines Vergleichswertes,
    - Für alle in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen (132), gleichartige Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge anhand des Vergleichswertes zum Erhalt aktualisierter angepasster Teilfolgen, wobei im Falle dessen das hierdurch veränderte Brammengewicht oder die hierdurch veränderte Brammenlänge die Toleranzangaben des zugehörigen Gießauftrages verletzt, keine Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge erfolgt,
    - Wiederholung der Schritte der Bestimmung des Gesamtgewichts, des Vergleichens und der Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge bis der Vergleichswert in einem vorbestimmten Schwellbereich liegt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Zielgewicht mindestens einem ganzzahligen Vielfachen des Gewichts entspricht, das mit der Bereitstellung des Materials aus einem Konverter erzielbar ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Vergleichswert den Quotienten von Gesamtgewicht und Zielgewicht umfasst, wobei die Veränderung des Brammengewichts oder der Brammenlänge eine Multiplikation des Brammengewichts oder der Brammenlänge mit dem Quotienten umfasst.
  8. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 5-7, wobei der Schwellbereich eine Abweichung des Gesamtgewichts vom Zielgewicht kleiner als 3% ist.
  9. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei nach der Anpassung der Brammenbreiten für alle zu gießenden Brammen (132) aller angepasster Teilfolgen gleichartig jeweils die Brammenbreite verändert wird bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge unter Beibehaltung des Brammengewichts, wobei im Falle dessen die hierdurch veränderte Brammenbreite oder die hierdurch veränderte Brammenlänge die Toleranzangaben des zugehörigen Gießauftrages verletzt, keine Veränderung der Brammenbreite oder der Brammenlänge erfolgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge umfasst, wobei die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen (132) einer angepassten Teilfolge jeweils umfasst:
    - Bestimmung eines ersten Quotienten von maximal zulässiger Brammenbreite und Breite der aktuellen Bramme (132),
    - Bestimmung eines zweiten Quotienten der Breite der in der Teilfolge der aktuellen Bramme unmittelbar vorhergehenden Bramme und der Breite der aktuellen Bramme (132), wobei der zweite Quotient nur bestimmt wird, wenn die aktuelle Bramme nicht die erste Bramme der Teilfolge ist,
    - Bestimmung eines dritten Quotienten der Breite der in der Teilfolge der aktuellen Bramme unmittelbar nachfolgenden Bramme plus dem Sprungwert und der Breite der aktuellen Bramme (132), wobei der dritte Quotient nur bestimmt wird, wenn die aktuelle Bramme nicht die letzte Bramme der Teilfolge ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen (132) einer angepassten Teilfolge jeweils ferner umfasst:
    - Multiplikation der Breite der aktuellen Bramme und Division der Länge der aktuellen Bramme mit dem kleinsten Wert des ersten, zweiten und dritten Quotienten,
    - Wiederholung der Schritte der Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten sowie der Multiplikation, bis entweder keine Änderung der Breite der Brammen (132) mehr erfolgt oder bis eine vorbestimmte Zahl von Iterationen erreicht oder überschritten wurde.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Stranggussanlage (101) für jeweils ein Paar der Stränge (128) eine gemeinsame Schneideanlage (134) für die beiden Stränge zum Schneiden parallel gegossener Brammen (132) aufweist, wobei für ein Paar der angepassten Teilfolgen, welche einem der Paare der Stränge zugeordnet sind, die jeweils an derselben Position der jeweiligen Teilfolgen bestimmten Brammen (132) ein Paar von parallel zu gießender Brammen (132) bilden, wobei die Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten jeweils für ein Paar von aktuellen Brammen (132) der parallel zu gießenden Brammen (132) durchgeführt wird, wobei die gleichartige Veränderung der Brammenbreite bei gleichzeitiger Verkürzung der Brammenlänge für alle Brammen (132) aller Paare der angepassten Teilfolge jeweils umfasst:
    - Multiplikation der Breiten des Paars der aktuellen Brammen (132) und Division der Längen des Paars der aktuellen Brammen (132) mit dem insgesamt kleinsten der Werte der ersten, zweiten und dritten Quotienten, welche bezüglich des Paares der aktuellen Brammen (132) bestimmt wurde,
    - Wiederholung der Schritte der Bestimmung des ersten, zweiten und dritten Quotienten sowie der Multiplikation, bis entweder keine Änderung der Breite der Brammen (132) mehr erfolgt oder bis eine vorbestimmte Zahl von Iterationen erreicht oder überschritten wurde.
  13. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei jeder Gießauftrag ein KIM-Gewicht umfasst, wobei das Sortierkriterium als Hauptkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge und als zweites Kriterium das KIM-Gewicht umfasst, wobei die Toleranzangaben jeweils eine Untergrenze und eine Obergrenze bezüglich der Brammenbreiten und der KIM-Gewichte umfassen.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Bestimmen des Satzes von zu gießenden Brammen (132) für jeden Gießauftrag umfasst:
    - Bestimmung eines minimalen Brammengewichts aus der Untergrenze der Brammenbreite und der Untergrenze des KIM-Gewichts,
    - Bestimmung eines maximalen Brammengewichts aus der Obergrenze der Brammenbreite und der Obergrenze des KIM-Gewichts,
    - Bestimmung eines Mittelwertes von minimalem und maximalem Brammengewicht,
    - Bestimmung der benötigten Anzahl von zu gießenden Brammen (132), um bei dem Mittelwert des Brammengewichts die Bedarfsmenge an Material gerade zu überschreiten, wobei durch die Anzahl der zu gießenden Brammen (132) der Satz von zu gießenden Brammen (132) gebildet wird.
  15. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Brammen (132) der Teilfolge umfasst:
    - Ausgehend von der ersten oder der letzten zu gießenden Bramme der Teilfolge, Bestimmung der Differenz der Breitendifferenz zwischen der aktuellen Bramme und der der aktuellen Bramme in der Teilfolge unmittelbar folgenden Bramme (132),
    - Im Falle dessen die Differenz größer ist als der Sprungwert, Reduktion der Breite der aktuellen Bramme so weit, dass die daraus resultierende Breitendifferenz zu der unmittelbar nachfolgenden Bramme dem Sprungwert entspricht, andernfalls Beibehaltung der Breite der aktuellen Bramme.
  16. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche 2-15, wobei jeder Gießauftrag ein KIM-Gewicht umfasst, wobei die Toleranzangaben jeweils eine Untergrenze und eine Obergrenze bezüglich der KIM-Gewichte umfassen, wobei die Stranggussanlage (101) für jeweils ein Paar der Stränge (128) eine gemeinsame Schneideanlage (134) für die beiden Stränge zum Schneiden parallel gegossener Brammen (132) aufweist, wobei für ein Paar von angepassten Teilfolgen, welche einem der Paare der Stränge zugeordnet sind, die jeweils an derselben Position der jeweiligen Teilfolgen bestimmten Brammen (132) ein Paar von parallel zu gießender Brammen (132) bilden, wobei das Verfahren ferner nach der Anpassung der Brammenbreiten umfasst:
    - Bestimmung für jede zu gießende Bramme aller Teilfolgen aus den angepassten Brammenbreiten und der zugehörigen Untergrenze und Obergrenze des KIM-Gewichts eine dem entsprechende minimale und maximale Länge der Bramme (132),
    - Für jedes Paar von parallel zu gießenden Brammen, Bestimmen eines Durchschnittswertes bezüglich der beiden minimalen und maximalen Längen der Brammen (132) und Festlegung der Länge der beiden Brammen (132) auf den Durchschnittswert.
  17. Computerprogrammprodukt mit von einem Prozessor ausführbaren Instruktionen zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorigen Ansprüche.
  18. Steuereinheit (100) zur Steuerung einer Stranggussanlage (101) zur Herstellung von Brammen (132) aus einem vorbestimmten Material, wobei die Stranggussanlage (101) eine Anzahl von Kokillen (126) zur Erzeugung entsprechender Gießstränge aufweist, wobei die Steuereinheit einen Prozessor und einen Speicher aufweist, wobei der Speicher durch den Prozessor ausführbare Anweisungen enthält, wobei die Ausführung der Anweisungen durch den Prozessor die Steuereinheit steuert zum:
    - Empfang mehrerer Gießaufträge (108), wobei jeder Gießauftrag eine Bedarfsmenge an dem Material, eine zugehörige Brammenbreite und Toleranzangaben bezüglich der Gießaufträge (108) umfasst,
    - Bestimmung für jeden der Gießaufträge (108) aus den jeweiligen Bedarfsmengen und den jeweiligen Brammenbreiten eines Satzes von zu gießenden Brammen (132) mit zugehörigen Brammengewichten und Brammenbreiten,
    - Sortierung aller zu gießenden Brammen (132) aller Sätze aller Gießaufträge (108) gemäß einem Sortierkriterium zum Erhalt einer sortierten Basisfolge von zu gießenden Brammen, wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten umfasst,
    - Gleichmäßige Partitionierung der sortierten Basisfolge in eine Anzahl von Teilfolgen, wobei die Anzahl der Teilfolgen der Anzahl der Kokillen (126) entspricht,
    - Für jede der Teilfolgen, Anpassung der Brammenbreiten der zu gießenden Brammen (132) der Teilfolge unter Berücksichtigung der Toleranzangaben, wobei aufgrund der Anpassung die Breitensprünge zwischen zwei in der Teilfolge unmittelbar aufeinander folgenden zu gießenden Brammen (132) einen vorbestimmten Sprungwert nicht überschreiten, wobei aufgrund der angepassten Brammenbreiten angepasste Teilfolgen resultieren,
    - Übermittlung von Steuerdaten (112) an die Stranggussanlage (101) zur Herstellung der in den angepassten Teilfolgen bestimmten zu gießenden Brammen, wobei in den Steuerdaten (112) für jede der Teilfolgen die Reihenfolge der Herstellung der Brammen (132) der Reihenfolge entspricht, in welcher die zu gießenden Brammen (132) in der jeweiligen angepassten Teilfolge bestimmt sind,
    wobei das Sortierkriterium die Brammenbreiten in abnehmender Reihenfolge umfasst.
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