EP3504008A1 - Vorrichtung zum entfernen von partikeln aus einer arbeitsflüssigkeit einer maschine - Google Patents

Vorrichtung zum entfernen von partikeln aus einer arbeitsflüssigkeit einer maschine

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Publication number
EP3504008A1
EP3504008A1 EP17761179.5A EP17761179A EP3504008A1 EP 3504008 A1 EP3504008 A1 EP 3504008A1 EP 17761179 A EP17761179 A EP 17761179A EP 3504008 A1 EP3504008 A1 EP 3504008A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rotor
working fluid
scraper
rotation
compressed air
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17761179.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Hunziker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from CH01095/16A external-priority patent/CH712836A1/de
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP3504008A1 publication Critical patent/EP3504008A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B3/00—Centrifuges with rotary bowls in which solid particles or bodies become separated by centrifugal force and simultaneous sifting or filtering
    • B04B3/02—Centrifuges with rotary bowls in which solid particles or bodies become separated by centrifugal force and simultaneous sifting or filtering discharging solid particles from the bowl by means coaxial with the bowl axis and moving to and fro, i.e. push-type centrifuges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B04—CENTRIFUGAL APPARATUS OR MACHINES FOR CARRYING-OUT PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES
    • B04B—CENTRIFUGES
    • B04B11/00—Feeding, charging, or discharging bowls
    • B04B11/08—Skimmers or scrapers for discharging ; Regulating thereof

Definitions

  • the invention relates to an apparatus and a method for removing
  • Wet blasting machine a vibratory grinding system, or another device in which a working fluid is contaminated with solids.
  • Liquids are known, they are referred to as two-phase centrifuges. Such systems usually have a rotatable about a vertical axis rotor, which is enclosed by a housing. The contaminated with solid particles liquid is introduced into the rotating rotor, wherein the solid particles deposit because of their higher density compared to the liquid on the inside of the rotor and form a crust there, which must be removed periodically.
  • a device is known, for example, from WO 2011/110432 A2.
  • the device should enable a simplified, cost-effective cleaning of the rotor. Among other things, such simplified cleaning can also be automated for devices with low power. Further advantages of the present
  • a device for removing particles from a working fluid of a machine comprising: a rotor rotatable about a rotation axis, in particular in the form of a bell; a motor for driving the rotor; an inlet for the particle-contaminated working fluid from the engine i the rotor; an outlet for cleaned working fluid from the rotor; and a scraper movable (for example, pneumatically) parallel to the axis of rotation along the inside of the rotor for removing particles deposited on the inside of the rotor.
  • a method for removing particles from a working fluid of a machine, in particular an industrial machine, by means of a device disclosed in this document.
  • the method comprises the following steps: rotating the rotor by means of the motor about the axis of rotation; Removal of contaminated working fluid from the machine, in particular from a liquid circuit of the machine; Introducing the contaminated working fluid via the inlet into the rotor, preferably to the lowest area of the inside of the rotating rotor; wherein the working fluid moves along the inside of the rotor to the outlet and the particles meanwhile deposit on the inside of the rotor, whereby a purified working fluid is formed; Discharging the cleaned working fluid via the spout from the rotor; preferably recycling the cleaned working fluid into the machine, in particular in the liquid circuit of the machine; Moving the scraper parallel to the axis of rotation along the inside of the rotor, whereby the deposited on the inside of the rotor particles are removed, in particular scraped.
  • the device should be able to operate with minimal maintenance, which is simplified if the removal of the deposited particles from the rotor
  • the device is also suitable for cleaning the working fluid of other machines, such as grinding machines (in particular
  • Vibratory grinding machines or any other machines which are designed to carry out work processes in which a contamination of a working fluid with solid particles takes place.
  • the working liquid is preferably a recirculated liquid and / or a liquid which is repeatedly contaminated with particles in the machine and cleaned by the apparatus disclosed in this document.
  • the working fluid may advantageously be water, for example water in its pure form, or water with, the working process affecting, liquid additives.
  • the particles to be removed from the working fluid are preferably solid particles, such as, for example, blasting abrasives and / or abrasives and / or abrasive residues and / or workpiece abrasions and / or metal particles (for example steel particles), wherein the particles in the
  • Working fluid in total, for example, at least 80, 90 or 95
  • Weight percent may consist of one or more of the aforementioned types of particles.
  • the device has a rotatable about a rotation axis, in particular bell-shaped rotor with an inner side of the rotor.
  • the device For driving the rotor and / or for rotating the rotor about the rotation axis, the device has a motor.
  • a scraper engages laterally. In order to generate sufficient torque during the slow rotational movement of the rotor during stripping, but a substantial over-dimensioning of the motor is required. Because in the device proposed in this document, the movement of the scraper is preferably not carried out by means of the described motor and / or the motor is used only for the rotation of the rotor during the operating state of the device, the use of less expensive motors is possible.
  • the motor may be designed with variable speed and / or it may be operated at a speed of preferably 2000 to 4000 revolutions per minute. But there are certainly higher or lower speeds possible.
  • the motor drives the rotor via a V-belt or a belt.
  • a V-belt or a belt.
  • the device is used to remove particles from a working fluid of a machine.
  • the disclosed method provides that contaminated working fluid is removed from the machine, in particular from a fluid circuit of the machine.
  • 1, 2, 3, 4 or more machines are disclosed. It can namely be provided that the device is connected instead of only one machine with several machines. In this case, the
  • Working fluids of the machine preferably cleaned together through the device.
  • a cleaning device is usually required for each blasting machine in order to be able to control the mixing ratio.
  • a cleaning device can certainly be used for several vibratory finishing systems.
  • the device is designed for a working fluid flow of 200 to 400 liters per hour (in total or per connected machine). But there are also other sizes conceivable.
  • the rotor may be fixed to a shaft for driving by the motor.
  • the rotor may be connected to the shaft at a first end. Then it is advantageous if the shaft is connected to the motor via the V-belt or belt described above.
  • the rotation axis is usefully aligned vertically. This is advantageous both for the normal operation (operating state) and for the cleaning (cleaning state) of the device.
  • the mentioned first end of the rotor may in this case be the upper end and the second end may be the lower end of the rotor.
  • Contaminated working fluid is directed via the inlet to the inside of the rotor.
  • the contaminated working fluid spreads on the inside of the rotor and forms a substantially tubular or annular mass (hereinafter referred to as "liquid ring") Rotation axis facing away from the outside of the liquid ring and the axis of rotation
  • the outside of the liquid ring is in contact with the inside of the rotor and thus has their Shape.
  • the inside of the liquid ring is circular cylindrical. Due to the constant distance of the inside of the liquid ring from the axis of rotation, the height of the working fluid is defined. Within the liquid ring, there is a flow from the inlet to the outlet. If the rotor is arranged vertically with the inlet at the bottom and the outlet at the upper end of the rotor, the working fluid rises along the inside of the rotor.
  • the inlet and the drain are advantageous
  • one or more openings for the discharge of the cleaned working fluid are arranged at the first end of the rotor, wherein it is preferred if the rotor has a plurality of such openings, which are arranged at the same distance from the axis of rotation and / or from adjacent openings (eg the corners of an equilateral polygon).
  • the arrangement of the openings defines the maximum height of the working fluid in the rotor, i. the closer to the
  • the axis of rotation are the openings, the more working fluid can hold the rotor.
  • a maximum height of the working fluid of 20 to 40 millimeters makes sense.
  • a locking flange is arranged, which prevents the leakage of the working fluid.
  • the locking flange is expediently (for example, about 5 millimeters) higher than the maximum height of the working fluid in the rotor.
  • the second end of the rotor can be open.
  • the rotor can be arranged in a housing, wherein then preferably also the scraper and optionally the annular channel described below are arranged in the housing.
  • the housing has an opening for removing the particles from the device.
  • the opening may advantageously be arranged on the underside of the housing and / or underneath the rotor, so that the particles removed from the rotor by the wiper can fall through the opening (for example into a collection container located below the device).
  • the opening in the housing can be closed by means of a closure (for example in the form of a drawer or a slide), the closure optionally having a drain for discharging working fluid flowing out of the rotor and / or from the rotor into the machine
  • the inlet is conveniently located at the second end of the rotor. It can be directed towards the inside of the rotor and / or in Direction of the first end of the rotor to be directed. Preferably both are the case, ie the inlet is directed obliquely on the inside.
  • the inlet can be arranged (completely or partially) inside or outside the rotor.
  • the amount of liquid that can be processed is related to the size of the rotor.
  • the rotor may, for example, have a diameter and / or a length of 200 to 300 millimeters. With a rotor of, for example, 250 mm diameter and 250 mm height can be processed about 300 liters per hour. In such a rotor are permanently in the operating state about 4 liters of working fluid. For larger services it needs a corresponding
  • the device has an outlet for cleaned working fluid from the rotor, which is expediently arranged at the first end of the rotor
  • the outlet may advantageously comprise 1, 2, 3, 4 or more openings at the first end of the rotor (in particular in the frontal wall) a distance from the inside of the rotor of at least 10, 20 or 30 millimeters and / or at most 60, 50 or 40 millimeters can be arranged.
  • the device has a rotor circulating annular channel for purified working fluid, in which the purified working fluid is collected, wherein the annular channel a ring channel outlet for cleaned
  • Working fluid which preferably passes the purified working fluid in the optional buffer container described below.
  • the cleaned working fluid can be routed directly from the outlet (preferably via the annular channel) back into the machine. This would be possible, for example, in wet blasting systems and other processing machines. For certain applications, such as when the cleaned working fluid is being rinsed
  • the device has a buffer tank into which the cleaned working fluid is passed before it is returned to the machine. This is useful if also during the cleaning state of the device cleaned working fluid must be available for the operation of the machine.
  • the buffer tank should therefore at least during the cleaning state of the device of the
  • the buffer tank is equipped with a pump which is adapted to promote purified working fluid from the buffer tank back to the machine.
  • the device is characterized in that the rotor and / or the shaft are movable transversely to the axis of rotation (for example by at least 1, 2 or 3 millimeters and / or at most 15 or 10 millimeters), wherein the
  • Movement by spring elements and / or damping elements is damped to counteract an imbalance.
  • the spring elements and / or damping elements counteract the movement transverse to the axis of rotation and thus compensate for an imbalance.
  • the inside of the rotor serves to receive the particles which are deposited by the rotation of the rotor and / or by the centrifugation of the contaminated working fluid caused thereby and form a layer on the inside of the rotor. It can be provided that the particles deposited on the inside of the rotor are removed by means of the scraper when the layer thickness (in particular the middle one) is removed
  • Layer thickness is at least 2 millimeters and / or at most 10 millimeters. Since the layer thickness of the particles may be uneven along the direction of movement of the scraper when the projections described below are provided, the layer thickness at the thickest point may well be 2 centimeters or more.
  • the rotor is coated on the inside. This coating is part of the device (not to be confused with the previously described
  • the coating at the ends of the rotor may additionally extend (for example at least 1 or 2 and / or at most 10 or 5 centimeters) in the direction of the axis of rotation and cover, for example, the inside of the described barrier flanges.
  • the coating is advantageously softer than said inner side and / or as the rotor wall, said inner side and / or the rotor wall preferably being made of metal (e.g., steel or aluminum).
  • the coating consists of a polymer, in particular polyurethane.
  • the coating may, for example, have a thickness of at least 0.5 or 1 millimeter and / or at most 5 or 3 millimeters.
  • the scraper may be made of a material that is equal to hard or harder than the coating and / or the scraper may be made of metal (eg steel or aluminum) or of a polymer (eg polyamide ) be made.
  • the coating simplifies cleaning.
  • the device can be produced much cheaper because the scraper and the rotor must be made less accurate.
  • the scraper Since the scraper is moved relative to the rotor parallel to the axis of rotation (preferably with or without simultaneous rotation of the scraper about the axis of rotation and / or without simultaneous rotation of the rotor about the axis of rotation), it makes sense, although the parts to be cleaned inside the rotor are aligned parallel to the axis of rotation.
  • the rotor and / or its inside can be in cross section
  • cylindrical in particular circular cylindrical or prismatic (hexagonal or octagonal, for example) may be formed.
  • the inside is mentioned, then preferably the inside of the rotor shell and / or it should be the above, to be cleaned by means of the scraper parts of the inside of the rotor meant.
  • at least this inner side is coated as described above.
  • the cleaning of the rotor requires only one movement of the scraper relative to the rotor parallel to the axis of rotation (from the starting position to the end position of the scraper and / or from the first end to the second end of the rotor).
  • At least 70, 80 or 90 percent of the particles located on the inside of the rotor or deposited there since the last cleaning can be removed by such a movement of the scraper.
  • the stripping he has expediently in cross section to the right
  • Rotational axis an outer shape (and / or an outer contour and / or an outer diameter), which of the inner shape (and / or the inner contour and / or the inner diameter) of the rotor (in particular the inside of the rotor) equivalent. So if the rotor z. B. is hollow cylindrical, so the scraper in
  • Scraper corresponds substantially to the inner diameter of the rotor.
  • the scraper is advantageously performed without play in the rotor substantially and / or the distance between the scraper and the inside of the rotor and / or between scraper and coating is less than 1 millimeter.
  • openings for the passage of the cleaned working fluid are arranged on the scraper.
  • the openings are advantageously positioned at a distance from the inside of the rotor, this distance
  • the openings arranged at the first end of the rotor for the discharge of the cleaned working fluid is the openings arranged at the first end of the rotor for the discharge of the cleaned working fluid.
  • the scraper is for removing (especially for scraping) on the
  • the scraper can also be arranged in the operating state of the device in the rotor, so that it does not have to be first introduced into the rotor to remove the particles.
  • the scraper can rotate according to a variant during the operating state of the device together with the rotor.
  • the scraper is movable vertically along the inside of the rotor from the starting position of the scraper at the upper end of the rotor to the end position of the scraper at the lower end of the rotor.
  • the rotor has on the inside one, two, three, four or more elevations (preferably in the form of lamellae), wherein it is preferred if the rotor has several such elevations which are equidistant from adjacent elevations (FIG. for example, through the corners of an equilateral polygon with center axis of rotation extending) are arranged.
  • the elevations rise above the inside of the rotor and / or run along the inside of the rotor. Conveniently, the elevations run parallel to the trajectory of the
  • the elevations may optionally also be coated (as described for the inside of the rotor).
  • the elevations stabilize the working fluid in the rotor. This is both when starting the Vorrichtun advantage as well as stopping the rotation and improves the separation of the particles from the working fluid, because the working fluid moves less and thus stirs up fewer particles.
  • the elevations may advantageously rise at least 15 millimeters and / or at most 35 millimeters over the inside of the rotor (height of the elevations).
  • the elevations may have a height which
  • the maximum height of the working fluid in the rotor i.e., the maximum distance of the surface of the working fluid which is the inside of that described above
  • Liquid rings corresponds, from the inside of the rotor).
  • the elevations may advantageously extend substantially from the starting position of the scraper to the end position of the scraper.
  • the scraper moves in its movement from the starting position to the end position along the elevations.
  • the scraper can have recesses for receiving the elevations, so that it can be moved over the elevations and / or past the elevations during the removal of the particles deposited on the inside of the rotor.
  • the movement of the scraper parallel to the axis of rotation and / or along the inside of the rotor can take place, for example, in the manner of a screw movement, but the movement preferably takes place in the manner of a translation.
  • the piston rod may be designed to be movable, for example by means of compressed air, wherein it is preferred if it is provided for this purpose at its, the rotor remote from the end with a sealing element.
  • the shaft When the rotor is mounted on a shaft (see above), the shaft may be hollow, thereby allowing the piston rod to be movably mounted in the shaft and relative to the shaft.
  • Compressed air inlet be arranged. Compressed air fed into the shaft via the compressed air can in the above-mentioned case the rod and thus the scraper
  • the piston rod can also be designed to be movable in the opposite direction by means of compressed air.
  • compressed air conducted into the interior of the shaft via a second compressed air inlet can move the piston rod and thus the wiper (in particular from the end position to the starting position) parallel to the axis of rotation.
  • the second compressed air inlet can likewise be arranged on the shaft, in particular laterally of the shaft and / or in the region of the end of the shaft facing the rotor.
  • Compressed air connection for connecting a compressed air line and between the
  • Compressed air connection and the opening in which compressed air is to be given (that is, for example, the end opening of the shaft or a side opening in the shaft), an elastic membrane with a hole.
  • the membrane is at a distance (for example, at least 2 millimeters and / or at most 5 millimeters) from the opening before the application of compressed air with compressed air, the membrane is designed to be pressed when exposed to compressed air in the direction of the opening and sealed with cooperate with the edge of the opening, so that over the hole in the membrane, a connection of the compressed air connection with the space to be supplied to the compressed air (ie, for example, the interior of the shaft) is made.
  • the opening into which compressed air is to be added may optionally be surrounded by one or more (e.g., annular) ridges, especially when the opening is in a flat device part, as this improves the seal formed by the membrane and the rim of the opening.
  • a second compressed air inlet is provided laterally on the shaft in order to be able to move the piston rod in the opposite direction by means of compressed air (see above).
  • compressed air is introduced more quickly via the compressed air connection and / or the membrane is subjected to compressed air more quickly than the compressed air can escape via the hole in the membrane, so that the membrane is pressed in the direction of the opening as described.
  • the hole in the membrane may be smaller than 3 millimeters in diameter for this purpose.
  • Operating state and cleaning state preferably alternate several times.
  • the movement of the scraper during the operating state takes place (for this example, an opening could be opened on or adjacent to the inside of the rotor, whereby the working fluid would be removed from the rotor), it is preferred the rotation of the rotor is stopped, the Movement of the scraper parallel to the axis of rotation along the inside of the rotor takes place while the rotor is stationary. In comparison with known systems, this allows a much less expensive construction of the device.
  • the working fluid contained in the rotor is removed before the particles are removed by means of the scraper ers from the inside of the rotor. The easiest way to do this is by stopping the rotation of the rotor, with the liquid ring falling out of the rotor.
  • the rotation of the rotor is stopped, wherein the working fluid contained in the rotor (preferably without further purification) is fed back into the liquid circuit of the machine and wherein then the stripping it is moved parallel to the axis of rotation along the inside of the rotor and so on of the
  • the apparatus may include a buffer container described above, from which the working fluid can be supplied to the machine when the apparatus is being cleaned.
  • the buffer tank may be provided with cleaned working fluid with a level probe which can signal a possible malfunction to ensure uninterrupted supply of the machine.
  • Actions disclosed in the form of aptitudes, capabilities, characteristics or functions of the device (or parts thereof) described in this document are also disclosed (independently and in any combination) as method steps of the method, depending and independent of the corresponding one Device or the corresponding device part.
  • the disclosed apparatus or device parts may include means that may include one or more of those disclosed in connection with U.S. Pat
  • FIG. 1 shows a device in the operating state in longitudinal section from the side.
  • Fig. 2 shows the device of Fig.l when changing between operating state
  • FIG. 3 shows the device from FIG. 1 in the cleaning state
  • FIG. 4 shows a detail of FIG. 1 (rotating group) with the scraper in the
  • FIG. 6 shows the rotor of the device from Fig.l in cross-section from below.
  • FIG. 7 shows the device from Fig.l in longitudinal section from the front.
  • Fig. 8 shows a variant of the device according to Fig.l with additional lateral
  • FIG. 9 shows two sections from FIG. 8 (second compressed air inlet).
  • the device is inter alia for removing particles from a
  • wet blasting or a vibratory finishing suitable In a wet blast machine, the cleaned working fluid is used primarily for rinsing the blasted workpieces, and in the case of a vibratory grinding machine, it is process water that flows continuously into the work process and exits with a load of particles. For blasting machines, this must be
  • the device has a rotor 5, which is fastened to a shaft 6 at a first, upper end and is mounted rotatably about a rotation axis 37.
  • the rotor 5 is driven by means of a motor 8, which is coupled via a V-belt 24 with the shaft 6.
  • a scraper 21 is provided, which is axially movable along the rotor 5 for removing particles deposited in the rotor.
  • the means of the engine 8 driven rotor 5 forms part of a centrifuge and the separation of the particles 39 from the working fluid 38 by centrifugation is as follows:
  • Fig. 1 illustrates the operating state of the device.
  • the deflecting 2 is driven by an air cylinder 11 under the rotor 5 and thus serves as a backup that can not be accessed from below into the danger area.
  • the valve 12 for the supply of contaminated working fluid 38 is open and via the connecting hose 14, the working fluid flows to the inlet 13, which as
  • Injection nozzle 13 is formed, and from there into the rotor 5.
  • the delivery of the contaminated working fluid is done externally, either via the system pressure of the connected machine (for example, a wet jet system) or by a pump (for example, in a vibratory finishing or older blasting equipment).
  • the motor 8 is turned on, whereby the rotating group (rotor 5, scraper 21, shaft 6) is in rotation.
  • the rotor 5 is filled up to the arranged at the upper end of the rotor 5, a discharge for the purified working fluid forming openings 40.
  • contaminated working fluid 38 flows, it flows up in purified form from the rotor 5 and in the annular channel 42, which surrounds the rotor 5, collected.
  • the purified working fluid 38 flows into the container 4, which serves as a buffer.
  • the cleaned working tsflü ssigkei 1 38 either continuously or intermittently from the container 4 back into the fluid circuit of the connected machine.
  • the flow through the rotor 5 is preferably constant (for example, controllable by the pressure of the working fluid or the nozzle bore at the inlet 13 or through an orifice plate) and may advantageously be higher than the mean flow from the device back into the engine.
  • the container 4 can be filled during the operating state for the cleaning operation.
  • the container 4 is provided with an overflow 43. Unused purified working fluid can be returned, for example, in the liquid circuit of the machine.
  • Cleaning state depends on the degree of contamination of the contaminated working fluid. This can usually be one or more hours.
  • the scraper 21 used for the removal of the particles 39 is in its
  • the scraper 21 is formed in this example by a substantially circular disk-shaped plate, it has openings 41 through which the working fluid to the outlet, ie reach the openings 40 in the rotor can.
  • the openings 40 and 41 may be arranged at substantially the same distance from the inside of the rotor and / or from the axis of rotation 37.
  • Fig. 2 explains the change between the operating state and the cleaning state, i. the initiation of the cleaning process.
  • the dirty working fluid supply valve 12 is closed and the rotor 5 rotates e.g. for about 1 min. Without further supply of working fluid 38 into the rotor 5.
  • the solidification of the particles 39 is favored to a particle layer and minimizes the amount of particles in the still located in the rotor 5 working fluid 38.
  • the motor 8 is turned off.
  • the working fluid 38 remaining in the rotor 5 falls from the rotor 5 into the deflector 2 arranged underneath (i.e., in a closed position) and is guided by the latter into a lowered area of the device base 1. From here, this working fluid, which has not been completely cleaned, returns via an outlet 16 back into the liquid circuit of the machine (i.e., for example, a wet blasting machine or into the water jet)
  • Deflection shell 2 is moved to the left-hand position (open position) and thus releases the opening under the rotor 5 for the next step.
  • Fig. 3 shows the actual cleaning process, i. the device in the
  • the rod 28 is formed by compressed air along the axis of rotation 37 movable, which is why a piston seal 30 a of the rod 28 is provided.
  • the compressed air supply into the shaft 6 preferably takes place via a special compressed air inlet 32 (cf., in particular, also FIG.
  • Connection 44 for a compressed air line and an elastic membrane 35 (for example made of rubber) having a hole 45 has.
  • the membrane 35 may be received between, for example, a perforated base 33 and a retaining ring 34.
  • the holder of the membrane 35 can also be designed in another way.
  • the upper and lower layers i. the starting position and the end position of the scraper 21 are controlled.
  • the process can also be controlled in time or in another way.
  • the scraper 21 moves from the home position at the first end of the rotor 5 to the end position at the opposite second end of the rotor 5, it scraps off the particulates 39 deposited on the inside of the rotor 5 during the operating state of the device. Because of the deflection shell 2 located in the open position, the scraped-off particles 39 can fall directly from the rotor 5 into the collecting container 3. After reaching the
  • the Fig.4 shows above all details of storage, which serves to ensure that the system adjusts itself and any imbalance is compensated.
  • the shaft 6 is installed with play in the sleeve of the bearing 7.
  • the tubular shaft 6 is centered on the one hand by rubber elements 25 and axially fixed by clamping rings 31. The weight of the rotating group is thereby absorbed by the upper rubber element 25.
  • a washer 48 preferably made of plastic may be provided between the rotor 5 and the resilient elements 27. It has a central opening which, for example, has a diameter which is 6 to 8 millimeters larger than the shaft 6. The disk 48 permits the compensation of minor disturbances in the balance of the system because of the somewhat larger opening. It does not serve in the sense of
  • FIG. 5 shows above all details and function of the compressed air supply, which have already been described in connection with Figure 3.
  • Position "A” prevails in the operating state of the device Between the rotating shaft 6 and the diaphragm 35 there is an air gap of, for example, about 3 to 5 millimeters, which is sufficiently narrow to be bridged by the membrane 35 which expands when exposed to air In the state of contact when the rotor 5 rotates, the diaphragm 35 thus does not touch the shaft 6.
  • Position "B” prevails in the cleaning state of the device when the rotor 5 stops. The membrane is then placed sealingly on the end face of the shaft 6. It is a very simple, reliable and wear-free method to supply the compressed air into the shaft 6 during the cleaning process.
  • Fig. 6 shows a cross section through the rotor 5, with a view from bottom to top of the scraper 21.
  • the arranged flush with the inside of the rotor 5 slats 36 are visible.
  • These are special in that their use would not be possible with today's cleaning systems. They serve to stabilize the working fluid 38 in the rotor 5 and thus allow a simpler start-up of the rotor and less imbalance when braking the rotor.
  • the inner surface of the working fluid ring has, for example
  • the scraper 21 can be inserted into the rotor 5, it may be divided in the middle or matching recesses on the edge for receiving the slats 36th exhibit.
  • the illustrated ring of working fluid is about 25 millimeters thick. Its thickness can be determined on the one hand by the height of the locking flange or the diameter of the opening at the lower end of the rotor 5 and on the other by the position of the openings 41 in the scraper 21 and the openings 40 not shown in Figure 6 at the upper end of the rotor 5, which form the outlet.
  • Fig. 7 shows above all the support of the compressed air inlet 32 (here on the
  • Base plate 33 on the plate 26 which carries the motor 8 and the bearing 7.
  • FIGS 8 and 9 show an optional part of the device (second compressed air inlet 32).
  • the spring 29 serves, as described, for moving the scraper 21 out of its
  • the spring 29 may have the function of keeping the Abs 21 in the upper position (ie in the starting position) during the operating state of the device, although this would of course be otherwise solvable, for example by means of a holder for the scraper, it snaps.
  • the optional part of the device shown for the first time in FIGS. 8 and 9 can replace or support the return of the wiper 21 by means of the spring 29.
  • the operating principle is the same as in the first shown in the other figures
  • Compressed air inlet 32 which is why the same for the second compressed air inlet 32
  • An elastic membrane 35 here in the form of a supported hose, surrounds the shaft 6 at a distance, so that the shaft 6 can oscillate freely in operation with the rotor 5 mounted thereon to a possible
  • the membrane 35 may be, for example, a thin-walled
  • the membrane 35 at the second compressed air inlet 32 is again clamped between two rigid parts, here in the form of a base ring 33 and two retaining rings 34.
  • the compressed air connection 44 can be attached to the rigid parts.
  • the base ring 33 may be, for example, a steel tube with a tube welded thereto as a compressed air connection 44 for the air supply. With this pipe connection, the compressed air inlet 32 can also be held in the correct position. At the two ends of the steel tube becomes the tubular
  • the retaining rings 34 used for the mounting and sealing can be, for example, commercially available hose clamps as shown.
  • the membrane 35 provided with a hole 45 can be acted upon with compressed air, expands in the direction of the shaft 6, comes into contact with the shaft 6 and cooperates sealingly therewith.
  • the shaft 6 has two sealing elements in the form of O-rings 47 which are arranged laterally of the opening 46 leading into the interior of the shaft 6. Through the annulus, which is formed by the two O-rings 47 and the air-tight fitting diaphragm 35, the air reaches the opening 46 in the shaft 6.
  • the drawn lateral opening 46 of the tubular shaft 6 serves in this example, the escape of Air below the piston seal 30 during the movement of the rod 28 during the
  • two three-way valves may advantageously be provided, since in the operating state both the membrane 35 of the upper compressed air inlet 32 and the tubular membrane 35 of the lateral compressed air inlet 32 should be depressurized.
  • a four-way valve could alternatively supply one of the compressed air inlets 32 with compressed air.

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  • Centrifugal Separators (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine, insbesondere einer Nassstrahlanlage. Sie weist einen um eine Rotationsachse drehbaren Rotor mit einer Innenseite, einen Motor zum Antrieb des Rotors, einen Zulauf für mit Partikeln verunreinigte Arbeitsflüssigkeit in den Rotor und einen Auslauf für gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Rotor auf, sowie einen parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegbaren Abstreifer zum Entfernen von auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikeln.

Description

Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer
Arbeitsflüssigkeit einer Maschine Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Entfernen von
Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine, insbesondere einer
Nassstrahlanlage, einer Gleitschleif anläge, oder einem anderen Gerät bei dem eine Arbeitsflüssigkeit mit Feststoffen kontaminiert wird.
Stand der Technik
Die Verwendung von Zentrifugen zur Trennung von Feststoffpartikeln und
Flüssigkeiten ist bekannt, sie werden als Zweiphasen-Zentrifugen bezeichnet. Solche Anlagen weisen üblicherweise einen um eine vertikale Achse drehbaren Rotor auf, der von einem Gehäuse umschlossen ist. Die mit Feststoffpartikeln verunreinigte Flüssigkeit wird in den sich drehenden Rotor eingeleitet, wobei sich die Feststoffpartikel wegen ihrer im Vergleich zur Flüssigkeit höheren Dichte auf der Innenseite des Rotors ablagern und dort eine Kruste bilden, die periodisch entfernt werden muss. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus der WO 2011/110432 A2 bekannt.
Aufgabe der Erfindung Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine alternative Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeits flüssigkeit einer Maschine bereitzustellen. Die Vorrichtung soll eine vereinfachte, kostengünstige Reinigung des Rotors ermöglichen. Unter anderem kann eine solche vereinfachte Reinigung auch bei Geräten mit geringer Leistung automatisiert durchgeführt werden. Weitere Vorteile der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
Darstellung der Erfindung
Die oben genannte Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1.
Offenbart ist unter anderem eine Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine, insbesondere einer Nasstrahlanlage oder einer Gleitschleifanlage, beinhaltend: Einen um eine Rotationsachse drehbaren Rotor, insbesondere in Form einer Glocke; einen Motor zum Antrieb des Rotors; einen Zulauf für die mit Partikeln verunreinigte Arbeitsflüssigkeit aus der Maschine i den Rotor; einen Auslauf für gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Rotor; sowie einen (zum Beispiel pneumatisch) parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegbaren Abstreifer zum Entfernen von auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikeln.
Offenbart sei darüber hinaus ein Verfahren zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine, insbesondere einer Industriemaschine, mittels einer in diesem Dokument offenbarten Vorrichtung. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Drehen des Rotors mittels des Motors um die Rotationsachse; Entnahme von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit aus der Maschine, insbesondere aus einem Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine; Einleiten der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit über den Zulauf in den Rotor, vorzugsweise auf den untersten Bereich der Innenseite des sich drehenden Rotors; wobei sich die Arbeitsflüssigkeit entlang der Innenseite des Rotors zum Auslauf bewegt und die Partikel sich währenddessen auf der Innenseite des Rotors ablagern, wodurch eine gereinigte Arbeitsflüssigkeit gebildet wird; Ausleiten der gereinigten Arbeitsflüssigkeit über den Auslauf aus dem Rotor; vorzugsweise Rückführung der gereinigten Arbeitsflüssigkeit in die Maschine, insbesondere in den Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine; Bewegen des Abstreifers parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors, wodurch die auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel entfernt, insbesondere abgeschabt werden.
Nachfolgend werden Merkmale beschrieben, wobei diese (individuell) als bevorzugte Merkmale zu betrachten sind, auch wenn sie nicht explizit als solche bezeichnet werden. Die Merkmale seien separat (als Teil einer beliebigen Vorrichtung oder eines beliebigen Verfahrens zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine) und - soweit sie sich nicht ausschliessen - in beliebiger Kombination offenbart. Dies schliesst die Möglichkeit der gleichzeitigen Verwirklichung aller beschriebenen Merkmale ein. Es kann vorgesehen sein, die Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer
Arbeitsflüssigkeit einer automatisierten Nassstrahlanlage einzusetzen. Deshalb sollte die Vorrichtung mit minimalem Wartungsaufwand betrieben werden können, was vereinfacht ist, wenn die Entfernung der abgelagerten Partikel aus dem Rotor
automatisch und/ oder nicht von Hand erfolgt und insbesondere ein periodischer Ausbau des Rotors zur Entleerung nicht notwendig ist. Die Vorrichtung ist aber auch für die Reinigung der Arbeitsflüssigkeit anderer Maschinen geeignet, beispielsweise von Schleifmaschinen (insbesondere
Gleitschleifmaschinen) oder jeglicher anderer Maschinen, die zur Durchführung von Arbeitsprozessen ausgebildet sind, bei denen eine Kontamination einer Arbeitsflüssigkeit mit Festkörperpartikeln erfolgt.
Die Arbeitsflüssigkeit ist vorzugsweise eine im Kreislauf geführte Flüssigkeit und/oder eine Flüssigkeit, die wiederholt in der Maschine mit Partikeln verunreinigt und durch die in diesem Dokument offenbarte Vorrichtung gereinigt wird.
Bei der Arbeitsflüssigkeit kann es sich mit Vorteil um Wasser handeln, zum Beispiel Wasser in reiner Form, oder Wasser mit, den Arbeitsprozess beeinflussenden, flüssigen Zusätzen.
Bei den aus der Arbeitsflüssigkeit zu entfernenden Partikeln handelt es sich bevorzugt um Feststoffpartikel wie zum Beispiel Strahlmittel und/ oder Strahlmittelverschleiss und/ oder Schleifmittel und/ oder Schleif mittelreste und/ oder Werkstückabrieb und/ oder Metallpartikel (beispielsweise Stahlpartikel), wobei die Partikel in der
Arbeitsflüssigkeit in Summe beispielsweise zu mindestens 80, 90 oder 95
Gewichtsprozent aus einem oder mehreren der vorgenannten Arten von Partikeln bestehen können.
Die Vorrichtung weist einen um eine Rotationsachse drehbaren, insbesondere glockenförmigen Rotor mit einer Innenseite des Rotors auf.
Zum Antrieb des Rotors und/ oder zur Drehung des Rotors um die Rotationsachse weist die Vorrichtung einen Motor auf. Es sind bereits Vorrichtungen bekannt, bei denen ein Abstreifer seitlich eingreift. Um bei der langsamen Drehbewegung des Rotors während des Abstreifens genügend Drehmoment erzeugen zu können, ist aber eine substanzielle Überdimensionierung des Motors erforderlich. Weil bei der in diesem Dokument vorgeschlagenen Vorrichtung die Bewegung des Abstreifers vorzugsweise nicht mittels des beschriebenen Motors erfolgt und/ oder der Motor nur für die Drehung des Rotors während des Betriebszustands der Vorrichtung verwendet wird, ist der Einsatz von kostengünstigeren Motoren möglich.
Alternativ oder zusätzlich kann der Motor mit variabler Drehzahl ausgebildet sein und/ oder er kann mit einer Drehzahl von bevorzugt 2000 bis 4000 Umdrehungen pro Minute betrieben werden. Es sind aber durchaus auch höhere oder geringere Drehzahlen möglich.
Nach einer Variante treibt der Motor den Rotor über einen Keilriemen oder einen Gurt an. Dies hat verschiedene Vorteile. Unter anderem kann so die Betätigung des Abstreifers besonders einfach gelöst werden (vgl. unten) und ein Keilriemen bietet zudem Spielraum für eine einfache, individuelle Anpassung der Motor-Drehzahl.
Die Vorrichtung dient zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine. Das offenbarte Verfahren sieht vor, dass verunreinigte Arbeitsflüssigkeit aus der Maschine, insbesondere aus einem Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine, entnommen wird. Bei Erwähnung der Maschine seien alternativ 1, 2, 3, 4 oder mehr Maschinen offenbart. Es kann nämlich vorgesehen sein, dass die Vorrichtung statt nur mit einer Maschine mit mehreren Maschinen verbunden ist. In diesem Fall werden die
Arbeitsflüssigkeiten der Maschinen vorzugsweise gemeinsam durch die Vorrichtung gereinigt.
Im Fall von Nassstrahlanlagen kann zum Beispiel nur eine solche Maschine an die Vorrichtung angeschlossen sein, weil bei dieser Anwendung üblicherweise für jede Strahlanlage eine Reinigungs-Vorrichrung erforderlich ist, um das Mischungsverhältnis kontrollieren zu können. Bei Gleitschleif anlagen kann eine Reinigungs- Vorrichtung durchaus auch für mehrere Gleitschleif anlagen eingesetzt werden.
Nach einer Variante ist die Vorrichtung für einen Arbeitsflüssigkeitsdurchlauf von 200 bis 400 Litern pro Stunde (insgesamt oder pro angeschlossener Maschine) ausgebildet. Es sind aber durchaus auch andere Grössen denkbar.
Der Rotor kann zum Antrieb durch den Motor an einer Welle befestigt sein.
Insbesondere kann der Rotor an einem ersten Ende mit der Welle verbunden sein. Dann ist es von Vorteil, wenn die Welle über den oben beschriebenen Keilriemen oder Gurt mit dem Motor verbunden ist.
Die Rotationsachse ist sinnvollerweise vertikal ausgerichtet. Dies ist sowohl für den Normalbetrieb (Betriebszustand) als auch für die Reinigung (Reinigungszustand) der Vorrichtung von Vorteil. Beim erwähnten ersten Ende des Rotors kann es sich in diesem Fall um das obere Ende und beim zweiten Ende kann es sich um das untere Ende des Rotors handeln.
Verunreinigte Arbeitsflüssigkeit wird über den Zulauf auf die Innenseite des Rotors geleitet. Durch die Drehung des Rotors verteilt sich die verunreinigte Arbeitsflüssigkeit auf der Innenseite des Rotors und bildet eine im Wesentlichen rohrförmige oder ringförmige Masse (im Folgenden als„ Flüssigkeits-Ring" bezeichnet). Als Höhe der Arbeitsflüssigkeit im Rotor soll dabei der Abstand zwischen der von der Rotationsachse abgewandten Aussenseite des Flüssigkeits- Rings und der der Rotationsachse
zugewandten Innenseite des Flüssigkeits-Rings bezeichnet weiden. Die Aussenseite des Flüssigkeits-Rings steht in Kontakt mit der Innenseite des Rotors und besitzt damit deren Form. Die Innenseite des Flüssigkeits-Rings ist hingegen kreiszylindrisch. Durch den konstanten Abstand der Innenseite des Flüssigkeits-Rings von der Rotationsachse ist die Höhe der Arbeitsflüssigkeit definiert. Innerhalb des Flüssigkeits-Rings ergibt sich ein Fluss vom Zulauf hin zum Auslauf. Ist der Rotor vertikal angeordnet mit dem Zulauf am unteren und dem Auslauf am oberen Ende des Rotors, so steigt die Arbeitsflüssigkeit entlang der Innenseite des Rotors auf.
Alternativ oder zusätzlich sind der Zulauf und der Ablauf mit Vorteil auf
gegenüberliegenden Seiten des Rotors, insbesondere am ersten und am zweiten Ende des Rotors angeordnet.
Zweckmässigerweise sind am ersten Ende des Rotors ein oder mehrere Öffnungen für den Ablauf der gereinigten Arbeitsflüssigkeit angeordnet, wobei es bevorzugt ist, wenn der Rotor mehrere solcher Öffnungen aufweist, welche in gleichem Abstand von der Rotationsachse und/ oder von benachbarten Öffnungen angeordnet sind (z.B. auf den Ecken eines gleichseitigen Vielecks). Mit der Anordnung der Öffnungen wird die maximale Höhe der Arbeitsflüssigkeit im Rotor definiert, d.h. je näher an der
Rotationsachse die Öffnungen liegen, desto mehr Arbeitsflüssigkeit kann der Rotor fassen. Eine maximale Höhe der Arbeitsflüssigkeit von 20 bis 40 Millimetern ist sinnvoll. Am zweiten Ende des Rotors ist ein Sperrflansch angeordnet, der das Auslaufen der Arbeitsflüssigkeit verhindert. Der Sperrflansch ist zweckmässigerweise (zum Beispiel ca. 5 Millimeter) höher als die maximale Höhe der Arbeitsflüssigkeit im Rotor. Abgesehen vom Sperrflansch kann das zweite Ende des Rotors offen sein.
Der Rotor kann in einem Gehäuse angeordnet sein, wobei dann vorzugsweise auch der Abstreifer und optional der weiter unten beschriebene Ringkanal im Gehäuse angeordnet sind. Das Gehäuse weist eine Öffnung zur Entfernung der Partikel aus der Vorrichtung auf. Die Öffnung kann mit Vorteil auf der Unterseite des Gehäuses und/ oder unterhalb des Rotors angeordnet sein, damit die durch den Abstreifer aus dem Rotor entfernten Partikel durch die Öffnung (zum Beispiel in einen unter der Vorrichtung angeordneten Sammelbehälter) fallen können. Die Öffnung im Gehäuse kann mittels eines Verschlusses (beispielsweise in der Form einer Schublade oder eines Schiebers) verschliessbar sein, wobei der Verschluss optional einen Ablauf zur Abführung von aus dem Rotor abfliessender Arbeitsflüssigkeit und/ oder von aus dem Rotor in die Maschine
zurückzuführender Arbeitsflüssigkeit bilden kann.
Der Zulauf für mit Partikeln verunreinigte Arbeitsflüssigkeit in den Rotor
(beispielsweise in der Form einer Düse), ist zweckmässigerweise am zweiten Ende des Rotors angeordnet. Er kann in Richtung auf die Innenseite des Rotors und/ oder in Richtung des ersten Endes des Rotors gerichtet sein. Bevorzugt ist beides der Fall, d.h. der Zulauf ist schräg auf die Innenseite gerichtet. Der Zulauf kann (ganz oder teilweise) innerhalb oder ausserhalb des Rotors angeordnet sein.
Die verarbeitbare Flüssigkeitsmenge steht natürlich in einem Zusammenhang zur Grösse des Rotors. Der Rotor kann zum Beispiel einen Durchmesser und/ oder eine Länge von 200 bis 300 Millimetern aufweisen. Mit einem Rotor von beispielsweise 250 mm Durchmesser und 250 mm Höhe können ungefähr 300 Liter pro Stunde verarbeitet werden. In einem solchen Rotor befinden sich im Betriebszustand permanent ca. 4 Liter Arbeitsflüssigkeit. Für grössere Leistungen braucht es eine entsprechende
Dimensionierung des Rotors.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Länge und der Durchmesser des Rotors sich um weniger als 40 oder weniger als 20 Prozent voneinander unterscheiden.
Besonders zweckmässig ist ein Verhältnis„Durchmesser zu Länge" von ungefähr 1 : 1. Die Vorrichtung weist einen Auslauf für gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Rotor auf, der zweckmässigerweise am ersten Ende des Rotors angeordnet ist. Wenn der Rotor am ersten Ende (beispielsweise durch eine stirnseitige Wand) geschlossen ausgebildet und / oder mit der beschriebenen Welle verbunden ist, so kann der Auslauf mit Vorteil 1, 2, 3, 4 oder mehr Öffnungen am ersten Ende des Rotors (insbesondere in der stirnseitigen Wand) umfassen. Die Öffnungen können zum Beispiel in einem Abstand von der Innenseite des Rotors von mindestens 10, 20 oder 30 Millimetern und/ oder höchstens 60, 50 oder 40 Millimetern angeordnet sein.
Nach einer Ausgestaltungsform weist die Vorrichtung einen den Rotor umlaufenden Ringkanal für gereinigte Arbeitsflüssigkeit auf, in dem die gereinigte Arbeitsflüssigkeit gesammelt wird, wobei der Ringkanal einen Ringkanal- Austritt für gereinigte
Arbeitsflüssigkeit aufweist, der die gereinigte Arbeitsflüssigkeit vorzugsweise in den optionalen, nachfolgend beschriebenen Pufferbehälter leitet.
Die gereinigte Arbeitsflüssigkeit kann direkt vom Auslauf (vorzugsweise via den Ringkanal) zurück in die Maschine geleitet werden. Möglich wäre dies zum Beispiel bei Nassstrahlanlagen und anderen Bearbeitungsmaschinen. Für bestimmte Anwendungen, beispielsweise wenn die gereinigte Arbeitsflüssigkeit zum Spülen bearbeiteter
Werkstücke verwendet wird, hat es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, wenn die Vorrichtung einen Pufferbehälter aufweist, in welchen die gereinigte Arbeitsflüssigkeit geleitet wird, bevor sie zur Maschine zurückgeführt wird. Dies ist dann sinnvoll, wenn auch während des Reinigungszustands der Vorrichtung gereinigte Arbeitsflüssigkeit für den Betrieb der Maschine zur Verfügung stehen muss. Der Pufferbehälter sollte folglich mindestens die während des Reinigungszustandes der Vorrichtung von der
angeschlossenen Maschine benötigte Menge an gereinigter Arbeitsflüssigkeit fassen. Nach einer Variante ist der Pufferbehälter mit einer Pumpe ausgestattet, die dazu ausgebildet ist, gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Pufferbehälter zurück zur Maschine zu fördern. Gemäss einer Variante zeichnet sich die Vorrichtung dadurch aus, dass der Rotor und/ oder die Welle quer zur Rotationsachse (zum Beispiel um mindestens 1, 2 oder 3 Millimeter und/ oder höchstens 15 oder 10 Millimeter) beweglich sind, wobei die
Bewegung durch Federelemente und/ oder Dämpfungselemente (z.B. aus Gummi) gedämpft ist, um einer Unwucht entgegenzuwirken. Die Federelemente und/ oder Dämpfungselemente wirken der Bewegung quer zur Rotationsachse entgegen und gleichen so eine Unwucht aus.
Die Innenseite des Rotors dient zur Aufnahme der Partikel, die sich durch die Drehung des Rotors und/ oder durch die dadurch bewirkte Zentrifugation der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit ablagern und eine Schicht auf der Innenseite des Rotors bilden. Es kann vorgesehen sein, dass die auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel mittels des Abstreifers entfernt werden, wenn die Schichtdicke (insbesondere die mittlere
Schichtdicke) mindestens 2 Millimeter und/ oder höchstens 10 Millimeter beträgt. Da die Schichtdicke der Partikel bei Vorsehen der weiter unten beschriebenen Erhebungen entlang der Bewegungsrichtung des Abstreifers ungleichmässig sein kann, kann die Schichtdicke an der dicksten Stelle durchaus 2 Zentimeter oder mehr betragen.
Gemäss einer Variante ist der Rotor auf der Innenseite beschichtet. Diese Beschichtung ist Teil der Vorrichtung (also nicht zu verwechseln mit der zuvor beschriebenen
Partikelschicht). Vorzugsweise ist zumindest die Innenseite, auf der die Partikel abgelagert werden und/ oder von der Partikel durch den Abstreifer entfernt werden und/ oder entlang derer der Abstreifer zum Entfernen der Partikel bewegbar ist, beschichtet. Optional kann sich die Beschichtung an den Enden des Rotors zusätzlich (zum Beispiel mindestens 1 oder 2 und/ oder höchstens 10 oder 5 Zentimeter) in Richtung der Rotationsachse erstrecken und zum Beispiel die Innenseite des beschriebenen Sperr flansche bedecken.
Die Beschichtung ist mit Vorteil weicher als die besagte Innenseite und/ oder als die Rotorwandung, wobei die besagte Innenseite und/ oder die Rotorwandung vorzugsweise aus Metall (z.B. aus Stahl oder Aluminium) gefertigt ist. Nach einer
Ausgestaltungsvariante besteht die Beschichtung aus einem Polymer, insbesondere aus Polyurethan. Die Beschich hing kann zum Beispiel eine Dicke von mindestens 0.5 oder 1 Millimeter und/ oder höchstens 5 oder 3 Millimetern aufweisen.
Insbesondere wenn die Innenseite des Rotors beschichtet ist, kann der Abstreifer aus einem Material gefertigt sein, das gleich hart oder härter als die Beschichtung ist und / oder der Abstreifer kann aus Metall (z.B. aus Stahl oder Aluminium) oder aus einem Polymer (z.B. aus Polyamid) gefertigt sein.
Es hat sich herausgestellt, dass die Beschichtung die Reinigung vereinfacht. Ausserdem lässt sich die Vorrichtung wesentlich preisgünstiger herstellen, weil der Abstreifer und der Rotor weniger exakt gefertigt werden müssen.
Da der Abstreifer relativ zum Rotor parallel zur Rotationsachse (vorzugsweise mit oder ohne gleichzeitige Drehung des Abstreifers um die Rotationsachse und/ oder ohne gleichzeitige Drehung des Rotors um die Rotationsachse) bewegt wird, ist es sinnvoll, wenn auch die zu reinigenden Teile der Innenseite des Rotors parallel zur Rotationsachse ausgerichtet sind. Der Rotor und/ oder dessen Innenseite können im Querschnitt
(rechtwinklig zur Rotationsachse) mit Vorteil (zum Beispiel auf mindestens 60, 80 oder 90 Prozent ihrer Länge und/ oder zumindest zwischen der Ausgangsposition und der Endposition des Abstreifers) zylindrisch, insbesondere kreiszylindrisch oder prismatisch (beispielsweise sechseckig oder achteckig) ausgebildet sein.
Wenn von der Innenseite die Rede ist, so sei bevorzugt die Innenseite des Rotormantels und/ oder es seien die oben genannten, mittels des Abstreifers zu reinigenden Teile der Innenseite des Rotors gemeint. Vorzugsweise ist zumindest diese Innenseite wie oben beschrieben beschichtet.
Wenn in diesem Dokument von der Innenseite des Rotors die Rede ist, sei diese jeweils einerseits mit der beschriebenen Beschichtung und alternativ ohne die beschriebene Beschichtung offenbart.
Es ist von Vorteil, wenn die Reinigung des Rotors nur einer Bewegung des Abstreifers relativ zum Rotor parallel zur Rotationsachse (von der Ausgangsposition zur Endposition des Abstreifers und/ oder vom ersten Ende zum zweiten Ende des Rotors) bedarf.
Alternativ oder zusätzlich können durch eine solche Bewegung des Abstreifers mindestens 70, 80 oder 90 Prozent der sich auf der Innenseite des Rotors befindenden oder sich dort seit der letzten Reinigung abgelagerten Partikel entfernt werden.
Der Abstreif er weist zweckmässigerweise im Querschnitt rechtwinklig zur
Rotationsachse eine äussere Form (und/ oder eine Aussenkontur und/ oder einen äusseren Durchmesser) auf, welche der inneren Form (und/ oder der Innenkontur und/ oder dem inneren Durchmesser) des Rotors (insbesondere der Innenseite des Rotors) entspricht. Wenn der Rotor also z. B. hohlzylindrisch ist, so kann der Abstreifer im
Wesentlichen kreisförmig ausgebildet sein, wobei der äussere Durchmesser des
Abstreifers im Wesentlichen dem inneren Durchmesser des Rotors entspricht.
Der Abstreifer ist mit Vorteil im Wesentlichen spielfrei im Rotor geführt und/ oder der Abstand zwischen Abstreifer und Innenseite des Rotors und/ oder zwischen Abstreifer und Beschichtung beträgt weniger als 1 Millimeter.
Zweckmässigerweise sind am Abstreifer 1, 2, 3, 4 oder mehr Öffnungen für den Durchtritt der gereinigten Arbeitsflüssigkeit angeordnet. Die Öffnungen sind mit Vorteil im Abstand von der Innenseite des Rotors positioniert, wobei dieser Abstand
vorzugsweise kleiner (zum Beispiel weniger als 5 Millimeter kleiner) oder gleich dem Abstand (von der Innenseite des Rotors) der am ersten Ende des Rotors angeordneten Öffnungen für den Ablauf der gereinigten Arbeitsflüssigkeit ist.
Der Abstreifer ist zum Entfernen (insbesondere zum Abschaben) von auf der
Innenseite des Rotors abgelagerten Partikeln parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors, insbesondere von einer Ausgangsposition zu einer Endposition, bewegbar.
Bevorzugt ist, wenn die Ausgangsposition und/ oder die Endposition innerhalb des Rotors liegen. Insbesondere kann der Abstreifer auch im Betriebszustand der Vorrichtung im Rotor angeordnet sein, so dass er zur Entfernung der Partikel nicht erst in den Rotor eingeführt werden muss. Der Abstreifer kann sich nach einer Variante während des Betriebszustands der Vorrichtung zusammen mit dem Rotor drehen.
Besonders bevorzugt ist der Abstreifer vertikal entlang der Innenseite des Rotors von der Ausgansposition des Abstreifers am oberen Ende des Rotors bis zur Endposition des Abstreifers am unteren Ende des Rotors bewegbar.
Gemäss einer Variante weist der Rotor auf der Innenseite eine, zwei, drei, vier oder mehr Erhebungen (vorzugsweise in der Form von Lamellen) auf, wobei es bevorzugt ist, wenn der Rotor mehrere solcher Erhebungen aufweist, die in gleichem Abstand von benachbarten Erhebungen (beispielsweise durch die Ecken eines gleichseitigen Vielecks mit Mittelpunkt Rotationsachse verlaufend) angeordnet sind. Die Erhebungen erheben sich über die Innenseite des Rotors und/ oder verlaufen entlang der Innenseite des Rotors. Zweckmässigerweise verlaufen die Erhebungen parallel zur Bewegungsbahn des
Abstreifers, insbesondere parallel zur Rotationsachse. Die Erhebungen können optional ebenfalls (wie für die Innenseite des Rotors beschrieben) beschichtet sein.
Durch die Erhebungen wird die Arbeitsflüssigkeit im Rotor stabilisiert. Dies ist sowohl beim Anfahren der Vorrichtun von Vorteil als auch beim Stoppen der Rotation und verbessert die Trennung der Partikel von der Arbeitsflüssigkeit, weil die Arbeitsflüssigkeit sich weniger bewegt und damit weniger Partikel aufwirbelt.
Die Erhebungen können sich mit Vorteil um mindestens 15 Millimeter und/ oder höchstens 35 Millimeter über die Innenseite des Rotors erheben (Höhe der Erhebungen). Alternativ oder zusätzlich können die Erhebungen eine Höhe aufweisen, die
(vorzugsweise mindestens 3 Millimeter und/ oder höchstens 10 Millimeter) geringer ist als die maximale Höhe der Arbeitsflüssigkeit im Rotor (d.h. dem maximalen Abstand der Oberfläche der Arbeitsflüssigkeit, welche der Innenseite des oben beschriebenen
Flüssigkeits- Rings entspricht, von der Innenseite des Rotors).
Die Erhöhungen können sich vorteilhaft im Wesentlichen von der Ausgangsposition des Abstreifers bis zur Endposition des Abstreifers erstrecken.
Bei Vorhandensein von Erhöhungen auf der Innenseite des Rotors bewegt sich der Abstreif er bei seiner Bewegung von der Ausgangsposition zur Endposition entlang der Erhebungen. Alternativ oder zusätzlich kann der Abstreifer Aussparungen zur Aufnahme der Erhebungen aufweisen, damit er bei der Entfernung der auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel über die Erhebungen hinweg und/ oder an den Erhebungen vorbei bewegt werden kann.
Die Bewegung des Abstreifers parallel zur Rotationsachse und/ oder entlang der Innenseite des Rotors (insbesondere von der Ausgangsposition bis zur Endposition) kann zum Beispiel in der Art einer Schraubenbewegung erfolgen, wobei die Bewegung jedoch bevorzugt in der Art einer Translation erfolgt.
Der Abstreifer ist mit Vorteil an einer parallel zur Rotationsachse bewegbaren
Kolbenstange befestigt, insbesondere am dem Rotor zugewandten Ende der Stange. Die Kolbenstange kann beispielsweise mittels Druckluft bewegbar ausgebildet sein, wobei bevorzugt ist, wenn sie zu diesem Zweck an ihrem, dem Rotor abgewandten Ende mit einem Dichtelement versehen ist.
Wenn der Rotor an einer Welle befestigt ist (vgl. oben), so kann die Welle hohl sein, wodurch es ermöglicht ist, dass die Kolbenstange in der Welle und relativ zur Welle beweglich angeordnet ist.
An der Welle, insbesondere am vom Rotor abgewandten Ende der Welle, kann ein
Drucklufteinlass angeordnet sein. Via den Druckluf teinl ass ins Innere der Welle geleitete Druckluft kann im oben genannten Fall die Stange und damit den Abstreifer
(insbesondere von der Ausgangsposition in die Endposition) parallel zur Rotationsachse bewegen. Die Bewegung in die Gegenrichtung kann zum Beispiel mittels einer Feder erfolgen, wenn die Kolbenstange in der Welle gefedert gelagert ist. Alternativ oder zusätzlich kann die Kolbenstange auch in die Gegenrichtung mittels Druckluft bewegbar ausgebildet sein. Via einen zweiten Drucklufteinlass ins Innere der Welle geleitete Druckluft kann in diesem Fall die Kolbenstange und damit den Abstreifer (insbesondere von der Endposition in die Ausgangsposition) parallel zur Rotationsachse bewegen. Der zweite Drucklufteinlass kann ebenfalls an der Welle angeordnet sein, insbesondere seitlich der Welle und/ oder im Bereich des dem Rotor zugewandten Endes der Welle.
Eine bevorzugte Ausgestaltung eines Drucklufteinlasses weist einen
Druckluftanschluss zum Anschluss einer Druckluftleitung und zwischen dem
Druckluftanschluss und der Öffnung, in welche Druckluft gegeben werden soll (also z.B. die stirnseitige Öffnung der Welle oder eine seitliche Öffnung in der Welle), eine elastische Membran mit einem Loch auf. Die Membran ist vor der Beaufschlagung mit Druckluft im Abstand (von zum Beispiel mindestens 2 Millimetern und/ oder höchstens 5 Millimetern) von der Öffnung angeordnet, wobei die Membran dazu ausgebildet ist, bei Beaufschlagung mit Druckluft in Richtung der Öffnung gedrückt zu werden und dichtend mit dem Rand der Öffnung zusammenzuwirken, so dass über das Loch in der Membran eine Verbindung des Druckluftanschlusses mit dem Raum, in den Druckluft zugeführt werden soll (also z.B. dem Inneren der Welle) hergestellt ist. Die Öffnung, in welche Druckluft gegeben werden soll, kann optional von einer oder mehreren (z.B. ringförmigen) Erhöhungen umgeben sein, insbesondere wenn die Öffnung in einem flachen Vorrichtungsteil liegt, da so die durch die Membran und den Rand der Öffnung gebildete Dichtung verbessert ist. Dies ist zum Beispiel vorteilhaft, wenn statt der Feder in der Welle oder zusätzlich dazu ein zweiter Drucklufteinlass seitlich an der Welle vorgesehen ist, um die Kolbenstange mittels Druckluft auch in die Gegenrichtung bewegen zu können (vgl. oben).
Zweckmässigerweise wird Druckluft über den Druckluftanschluss schneller eingeleitet und/ oder die Membran wird schneller mit Druckluft beaufschlagt, als die Druckluft über das Loch in der Membran entweichen kann, so dass die Membran wie beschrieben in Richtung der Öffnung gedrückt wird. Das Loch in der Membran kann zu diesem Zweck zum Beispiel kleiner als 3 Millimeter im Durchmesser sein.
Die beschriebene Weise, in der der Abstreifer parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegt wird, ist konstruktiv günstig. Es sind jedoch eine Vielzahl von Möglichkeiten denkbar, wie der Abstreifer relativ zum Rotor bewegt werden kann, insbesondere maschinell (z.B. pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch) oder von Hand. Beispielhaft sei die Verwendung eines Luftzylinders oder eines Hydraulikzylinders oder eines Motors oder einer Handkurbel für diesen Zweck offenbart. Es ist auch nicht unbedingt nötig, dass der Mechanismus, welcher den Abstreifer bewegt auch im
Betriebszustand mit dem Abstreifer verbunden ist, obwohl dies von Vorteil sein kann. Es ist beispielsweise denkbar, dass eine Führung die beschriebene Bewegung des Abstreifers entlang der Innenseite des Rotors definiert. Nach einer Variante kann dann im
Reinigungszustand eine Stange durch eine Öffnung in den Rotor einfahren, mit dem
Abstreifer in Kontakt treten, auf den Abstreifer drücken und ihn so entlang der Innenseite bewegen.
Es ist vorgesehen, dass zur Durchführung eines Verfahrens zum Entfernen von
Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine eine in diesem Dokument offenbarte Vorrichtung verwendet wird, wobei das Verfahren zweckmässigerweise folgende Schritte aufweist:
- Drehen des Rotors mittels des Motors um die Rotationsachse;
- Entnahme von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit aus der Maschine, insbesondere aus einem Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine (die Maschine selbst ist dabei nicht Bestandteil dieser Erfindung);
- Einleiten der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit über den Zulauf auf die Innenseite des sich drehenden Rotors, wobei sich die Arbeitsflüssigkeit entlang der Innenseite des Rotors zum Auslauf bewegt und die Partikel sich währenddessen auf der Innenseite des Rotors ablagern, wodurch eine gereinigte Arbeitsflüssigkeit gebildet wird;
- Ausleiten der gereinigten Arbeitsflüssigkeit über den Auslauf aus dem Rotor und bevorzugt Rückführung der gereinigten Arbeitsflüssigkeit in die Maschine, insbesondere in den Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine;
- wobei die vorgenannten Schritte insbesondere während des Betriebszustands der Vorrichtung durchgeführt werden; und
- Bewegung des Abstreifers (vorzugsweise periodisch, insbesondere in wählbaren Interwallen) parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors, wodurch die auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel aus dem Rotor entfernt werden, wobei dieser Schritt insbesondere während des Reinigungszustandes der Vorrichtung durchgeführt wird;
Betriebszustand und Reinigungszustand wechseln sich vorzugsweise mehrfach ab. Obwohl auch eine Lösung denkbar ist, bei der die Bewegung des Abstreifers während des Betriebszustands erfolgt (dazu könnte zuvor z.B. eine Öffnung an der oder benachbart zur Innenseite des Rotors geöffnet werden, wodurch die Arbeitsflüssigkeit aus dem Rotor entfernt würde), ist es bevorzugt, wenn die Drehung des Rotors gestoppt wird, wobei die Bewegung des Abstreifers parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors erfolgt, während der Rotor still steht. Im Vergleich mit bekannten Systemen erlaubt dies eine wesentlich kostengünstigere Konstruktionsweise der Vorrichtung.
Der Zufluss von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit in den Rotor wird
zweckmässigerweise gestoppt, bevor mittels des Abstreifers die Partikel entfernt werden. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die sich im Rotor befindliche Arbeitsflüssigkeit entfernt wird, bevor die Partikel mittels des Abstreif ers von der Innenseite des Rotors entfernt werden. Am einfachsten kann dies durch Stoppen der Drehung des Rotors erfolgen, wobei der Flüssigkeits-Ring aus dem Rotor fällt.
Zweckmässigerweise wird die Drehung des Rotors gestoppt, wobei die sich im Rotor befindliche Arbeitsflüssigkeit (vorzugsweise ohne weitere Reinigung) in den Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine zurückgeführt wird und wobei danach der Abstreif er parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegt wird und so die auf der
Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel entfernt werden, wobei die abgelagerten Partikel vom Rotor vorzugsweise in einen Sammelbehälter gelangen.
Es ist von Vorteil, wenn der Zufluss von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit in den Rotor gestoppt wird und der Rotor sich danach noch mindestens 1 oder 2 Minuten weiter dreht, bevor der Antrieb durch den Motor und/ oder die Rotation des Rotors gestoppt wird. Dadurch kann die Menge an Partikeln in der Arbeitsflüssigkeit, die in den Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine zurückgeführt wird, reduziert werden.
Manche Maschinen benötigen einen konstanten Zufluss von gereinigter
Arbeitsflüssigkeit. Deshalb kann die Vorrichtung einen oben beschriebener Pufferbehälter aufweisen, aus dem der Maschine gereinigte Arbeitsflüssigkeit zugeführt werden kann, wenn die Vorrichtung gereinigt wird. Der Pufferbehälter kann zur Absicherung einer ununterbrochenen Versorgun der Maschine mit gereinigter Arbeitsflüssigkeit mit einer Niveausonde versehen sein, die eine allfällige Störung melden kann.
Es ist von Vorteil, wenn im Verfahren (insbesondere im Betriebszustand) die gereinigte Arbeitsflüssigkeit vom Auslauf in einen Pufferbehälter geleitet wird, wobei die gereinigte Arbeitsflüssigkeit (insbesondere im Betriebszustand und/ oder im Reinigungszustand) aus dem Pufferbehälter in den Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine zurückgeführt wird. Besagte Rückführung kann beispielsweise mittels einer Pumpe durchgeführt werden.
Begriffe in diesem Dokument sollen bevorzugt so verstanden werden, wie sie ein Fachmann auf dem Gebiet verstehen würde. Sind im jeweiligen Kontext mehrere
Interpretationen möglich, so sei vorzugsweise jede Interpretation individuell offenbart. Insbesondere für den Fall, dass Unklarheiten bestehen sollten, können alternativ oder ergänzend die in diesem Dokument aufgeführten bevorzugten Definitionen
herangezogen werden.
Die Beschreibung der Vorrichtung und des Verfahrens sei für jedes Merkmal alternativ für zwei Zustände der Vorrichtung offenbart. Einerseits ist dies der Betriebszustand, der zur Umwandlung der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit in die gereinigte
Arbeitsflüssigkeit dient (der Rotor muss sich dazu drehen). Andererseits ist dies der Reinigungszustand, der zur Entfernung der Partikel aus der Vorrichtung dient (der Rotor steht dazu vorzugsweise still).
Aktionen, die in der Form von Eignungen, Fähigkeiten, Eigenschaften oder Funktionen der in diesem Dokument beschriebenen Vorrichtung (oder deren Teile) offenbart sind, seien auch (unabhängig und in beliebiger Kombination) als Verfahrensschritte des Verfahrens offenbart und zwar abhängig und unabhängig von der entsprechenden Vorrichtung oder dem entsprechenden Vorrichtungsteil.
Es sei zudem die Verwendung von Merkmalen der beschriebenen Vorrichtung oder Vorrichtungsteile (unabhängig und in beliebiger Kombination) als Verfahrensschritte des Verfahrens offenbart.
Umgekehrt können die offenbarten Vorrichtung oder Vorrichtungsteile Mittel aufweisen, die einen oder mehrere der im Zusammenhang mit dem offenbarten
Verfahren genannten Verfahrensschritte durchführen können und/ oder dazu ausgebildet sind.
Zudem seien die nachfolgenden Pa tentansprüche zusätzlich jeweils mit einem
Rückbezug auf jeden beliebigen der vorhergehend en Patentansprüche („nach einem der vorhergehenden Ansprüche") offenbart, auch wenn sie nicht in dieser Form beansprucht sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung im Betriebszustand im Längsschnitt von der Seite;
Fig. 2 die Vorrichtung aus Fig.l beim Wechsel zwischen Betriebszustand und
Reinigungszustand;
Fig. 3 die Vorrichtung aus Fig.l im Reinigungszustand;
Fig. 4 ein Ausschnitt aus der Fig. 1 (rotierende Gruppe) mit dem Abstreifer in der
Ausgangsposition; Fig. 5 zwei Ausschnitte aus der Fig. 1 (Drucklufteinlass);
Fig. 6 den Rotor der Vorrichtung aus Fig.l im Querschnitt von unten;
Fig. 7 die Vorrichtung aus Fig.l im Längsschnitt von vorne;
Fig. 8 eine Variante der Vorrichtung gemäss Fig.l mit zusätzlichem seitlichem
Drucklufteinlass mit dem Abstreifer in der Endposition;
Fig. 9 zwei Ausschnitte aus der Fig.8 (zweiter Drucklufteinlass).
Ausführung der Erfindung
Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand von Zeichnungen beschrieben. Alle Abbildungen zeigen dieselbe Vorrichtung (Fig.l -3) bzw. Teile davon (Fig.4-9), wobei die Fig.8 und 9 ein zusätzliches Vorrichtungsteil enthalten.
Die Vorrichtung ist unter anderem zum Entfernen von Partikeln aus einer
Arbeitsflüssigkeit einer (nicht dargestellten) Maschine wie zum Beispiel einer
Nasstrahlanlage oder einer Gleitschleifanlage geeignet. Bei einer Nasstrahlanlage dient die gereinigte Arbeitsflüssigkeit vorwiegend zum Spülen der gestrahlten Werkstücke und bei einer Gleitschleif anläge ist sie Prozesswasser, das kontinuierlich in den Arbeitsprozess fliesst und mit Partikeln belastet wieder austritt. Bei Strahlanlagen muss das
Mischverhältnis Wasser/Strahlmittel über die Zeit konstant bleiben. Für den Spülvorgang kann deshalb kein Frischwasser verwendet werden, sondern es muss dem Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine entnommen werden. Nach der Trennung des Wassers vom Strahlmittel in einem Steigsichter ist das Wasser grau und offensichtlich noch stark durchsetzt von Schwebeteilen, wie Strahlmittelverschleiss und Werkstückabrieb. Es konnte nachgewiesen werden, dass sich diese Partikel mittels einer gezeigten Vorrichtung durch Zentrifu gieren gut aus der Arbeitsflüssigkeit einer Strahlanlage abtrennen lassen. Auch nach mehreren Tagen Stehzeit von zentrifu giertem Wasser bilden sich keine sichtbaren Sedimente mehr, was zu der Annahme berechtigt, dass praktisch alle nicht im Wasser gelösten Partikel entfernt wurden.
Die Teile der Vorrichtung sind in der Bezugszeichenliste aufgeführt. Unter anderem weist die Vorrichtung einen Rotor 5 auf, der an einem ersten, oberen Ende an einer Welle 6 befestigt und um eine Rotationsachse 37 drehbar gelagert ist. Angetrieben wird der Rotor 5 mittels eines Motors 8, der über einen Keilriemen 24 mit der Welle 6 gekoppelt ist. Im Rotor 5 ist ein Abstreifer 21 vorgesehen, der zur Entfernun von sich im Rotor ablagernden Partikeln axial entlang des Rotors 5 bewegbar ist. Der mittels des Motors 8 angetriebene Rotor 5 bildet einen Teil einer Zentrifuge und die Trennung der Partikel 39 von der Arbeitsflüssigkeit 38 erfolgt mittels Zentrifugation wie folgt:
Die Fig. 1 illustriert den Betriebszustand der Vorrichtung. Die Umlenkschale 2 ist mittels eines Druckluftzylinders 11 unter den Rotor 5 gefahren und dient damit auch als Sicherung, dass von unten nicht in den Gefahrenbereich gegriffen werden kann. Das Ventil 12 für die Zufuhr von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit 38 ist offen und über den Verbindungsschlauch 14 strömt die Arbeitsflüssigkeit zum Zulauf 13, der als
Einspritzdüse 13 ausgebildet ist, und von dort in den Rotor 5. Die Anlieferung der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit geschieht extern, entweder über den Systemdruck der angeschlossenen Maschine (beispielsweise bei einer Nasstrahlanlage) oder durch eine Pumpe (zum Beispiel bei einer Gleitschleifanlage oder bei älteren Strahlanlagen). Der Motor 8 ist eingeschaltet, wodurch sich die rotierende Gruppe (Rotor 5, Abstreifer 21, Welle 6) in Rotation befindet. Der Rotor 5 ist bis zu den am oberen Abschluss des Rotors 5 angeordneten, einen Austritt für die gereinigte Arbeitsflüssigkeit bildenden Öffnungen 40 gefüllt. In dem Masse wie unten verunreinigte Arbeitsflüssigkeit 38 einströmt, strömt sie oben in gereinigter Form aus dem Rotor 5 und wird im Ringkanal 42, der den Rotor 5 umgibt, gesammelt. Durch den Austritt 20 des Ringkanals 42 strömt die gereinigte Arbeitsflüssigkeit 38 in den Behälter 4, der als Puffer dient. Über eine Tauchpumpe 9 gelangt die gereinigte Arbei tsflü ssigkei 1 38 entweder kontinuierlich oder intermittierend vom Behälter 4 zurück in den Flüssigkeits-Kreislauf der angeschlossenen Maschine. Im Betriebszustand ist der Durchfluss durch den Rotor 5 vorzugsweise konstant (zum Beispiel regulierbar durch den Druck der Arbeitsflüssigkeit oder die Düsenbohrung am Eintritt 13 oder durch eine Drosselscheibe) und kann mit Vorteil höher sein als der mittlere Fluss aus der Vorrichtung zurück in die Maschine. So kann der Behälter 4 während des Betriebszustands für den Reinigungsbetrieb gefüllt werden. Der Behälter 4 ist mit einem Überlauf 43 versehen. Nicht genutzte gereinigte Arbeitsflüssigkeit kann beispielsweise in den Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine zurückgeführt werden. Die Arbeitszyklen, d.h. die Dauer eines Betriebszustandes bis zum nächsten
Reinigungszustand richtet sich nach dem Verschmutzungsgrad der verunreinigten Arbeitsflüssigkeit. In der Regel können das eine, oder mehrere Stunden sein. Der für die Entfernung der Partikel 39 verwendete Abstreifer 21 befindet sich in seiner
Ausgangsposition innerhalb des Rotors 5, in der er auch während des Betriebszustandes der Vorrichtung angeordnet ist. Da der Abstreifer 21 in diesem Beispiel durch eine im Wesentlichen kreisscheibenförmige Platte gebildet ist, weist er Öffnungen 41 auf, durch die die Arbeitsflüssigkeit zum Auslauf, d.h. zu den Öffnungen 40 im Rotor gelangen kann. Die Öffnungen 40 und 41 können im Wesentlichen im selben Abstand von der Innenseite des Rotors und/ oder von der Rotationsachse 37 angeordnet sein.
Die Fig. 2 erklärt den Wechsel zwischen Betriebszustand und Reinigungszustand, d.h. die Einleitung des Reinigungsprozesses. Das Ventil 12 für die Zufuhr von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit wird geschlossen und der Rotor 5 rotiert z.B. noch ca. 1 Min. ohne weitere Zufuhr von Arbeitsflüssigkeit 38 in den Rotor 5. So wird die Verfestigung der Partikel 39 (Abscheidegut) zu einer Partikelschicht begünstigt und die Partikel-Menge in der sich noch im Rotor 5 befindlichen Arbeitsflüssigkeit 38 minimiert. Nach Ablauf dieser Leerlaufzeit wird der Motor 8 ausgeschaltet. Kurz vor Stillstand der rotierenden Gruppe fällt die im Rotor 5 verbliebene Arbeitsflüssigkeit 38 aus dem Rotor 5 in die darunter (d.h. in einer geschlossenen Position) angeordnete Umlenkschale 2 und wird durch diese in einen abgesenkten Bereich des Gerätunterbaus 1 geleitet. Von hier gelangt diese nicht vollständig gereinigt Arbeitsflüssigkeit über einen Ausgang 16 zurück in den Flüssigkeits- Kreislauf der Maschine (d.h. zum Beispiel einer Nassstrahlanlage oder in den
Schmutzwasser-Behälter einer Gleitschleif anläge). Die nicht vollständig gereinigte
Arbeitsflüssigkeit gelangt also an ihren Herkunftsort zurück. Nach einer eingestellten Wartezeit von z.B. einigen Sekunden wird über den Druckluftzylinder 11 die
Umlenkschale 2 in die links gezeichnete Position (geöffnete Position) gefahren und gibt damit die Öffnung unter dem Rotor 5 frei für den nächsten Schritt.
Die Fig. 3. zeigt den eigentlichen Reinigungsprozess, d.h. die Vorrichtung im
Reinigungszustand. Durch Endl a gen-Sensoren am Druckluftzylinder 11 wird die Position der Umlenkschale 2 kontrolliert. Wenn sie sich, gemäss Zeichnung, in der linken Position (offene Position) befindet, kann der Reinigungs- Vorgang gestartet werden. Der zur Entfernung der Partikel 39 verwendete Abstreifer 21 ist am dem Rotor 5 zugewandten Ende einer Stange 28 befestigt, die in der Welle 6 geführt gelagert ist und durch eine
Öffnung in den Rotor 5 tritt. Im vorliegenden Beispiel ist die Stange 28 durch Druckluft entlang der Rotationsachse 37 bewegbar ausgebildet, weshalb eine Kolbendichtung 30 a der Stange 28 vorgesehen ist. Die Druckluftzufuhr in die Welle 6 erfolgt bevorzugt über einen besonderen Drucklufteinlass 32 (vgl. insbesondere auch Fig. 5), der einen
Anschluss 44 für eine Druckluftleitung und eine elastische Membran 35 (beispielsweise aus Gummi) mit einem Loch 45 aufweist. Die Membran 35 kann zum Beispiel zwischen einer mit einem Loch versehenen Grundplatte 33 und einem Haltering 34 aufgenommen sein. Die Halterung der Membran 35 kann aber natürlich auch auf eine andere Weise ausgeführt sein. Wird nun das Ventil der Druckluftleitung geöffnet (Zustand vor der Öffnung vgl. Fig.5 Position A, nach der Öffnung des Ventils vgl. Position B), so wird die Membran 35 mit Luft beaufschlagt und wegen der geringen Grösse des Lochs 45 von nur zum Beispiel 2 Millimetern entsteht ein Staudruck der die Membrane 35 aufwölbt und bewirkt, dass sie sich letztlich dichtend auf die Stirnseite der nun stillstehenden Welle 6 anlegt (Fig. 5, Position B). Durch das Loch 45 in der Membrane 35 strömt nun die Luft (via die Öffnung 46) in die Welle 6 und treibt die Stange 28 mit der oben angebrachten
Dichtung 30 und dem unten angebrachten Abstreifer 21 nach unten, bis der Abstreifer 21 den Sperrflansch am unteren Ende des Rotors 5 erreicht. Durch optionale, hier nicht dargestellte Sensoren kan die obere und die untere Lage, d.h. die Ausgangsposition und die Endposition des Abstreifers 21 kontrolliert werden. Der Vorgang kann aber auch zeitlich oder in anderer Weise gesteuert werden. Während der Abstreifer 21 sich von der Ausgangsposition am ersten Ende des Rotors 5 zur Endposition am gegenüberliegenden zweiten Ende des Rotors 5 bewegt, schabt er die sich auf der Innenseite des Rotors 5 während des Betriebszustandes der Vorrichtung abgelagerten Partikel 39 ab. Wegen der sich in der geöffneten Position befindlichen Umlenkschale 2 können die abgeschabten Partikel 39 direkt vom Rotor 5 in den Sammelbehälter 3 fallen. Nach Erreichen der
Endposition kann der Abstreifer 21 mittels einer Feder 29, die sich zweckmässigerweise ebenfalls in der Welle 6 befindet, zurück in die Ausgangsposition gedrückt werden, womit der Reinigungs-Vorgang beendet ist und wieder in den Betriebszustand gewechselt werden kann.
Die Fig.4 zeigt vor allem Details der Lagerung, die dazu dient, dass sich das System selbst einstellt und eine allfällige Unwucht ausgeglichen wird. Der Antriebsblock
(enthaltend den Motor 8, die Lagerung 7 und die rotierende Gruppe (einschliesslich Rotor 5 und Welle 6)) ist deshalb auf federnde Elemente 27 abgestützt. Dies können, wie gezeichnet, Spiralfedern sein, oder es können auch Gummielemente sein. Um auch kleine Schwingungen auszugleichen, ist die Welle 6 mit Spiel in die Hülse des Lagers 7 eingebaut. Oben und unten am Lager 7 wird die rohrförmige Welle 6 einerseits zentriert durch Gummielemente 25 und axial fixiert durch Klemmringe 31. Das Gewicht der rotierenden Gruppe wird dabei durch das obere Gummielement 25 aufgenommen.
Optional kann zwischen dem Rotor 5 und den federnden Elementen 27 eine vorzugsweise aus Kunststoff hergestellte Scheibe 48 vorgesehen sein. Sie weist eine zentrale Öffnung auf, die einen zum Beispiel um 6 - 8 Millimeter grösseren Durchmesser aufweist als die Welle 6. Die Scheibe 48 erlaubt wegen der etwas grösseren Öffnung den Ausgleich kleinerer Störungen i der Balance des Systems. Sie dient in dem Sinne nicht als
Lagerstelle, sondern sie verhindert lediglich grosse Ausschläge die insbesondere beim Anfahren und Herunterfahren des Rotors 5 auftreten können. Fig. 5 zeigt vor allem Details und Funktion der Druckluft Zuführung, die bereits im Zusammenhang mit Fig.3 beschrieben wurden. Position„A" herrscht im Betriebszustand der Vorrichtung. Zwischen der rotierenden Welle 6 und der Membrane 35 ist ein Luftspalt vo zum Beispiel etwa 3 - 5 Millimetern vorhanden, der ausreichend schmal ist, um von der sich bei Beaufschlagung mit Luft ausdehnenden Membran 35 überbrückt zu werden. Im Berriebszustand bei sich drehendem Rotor 5 berührt die Membran 35 die Welle 6 also nicht. Position„B" herrscht im Reinigungszustand der Vorrichtung, wenn der Rotor 5 still steht. Die Membrane legt sich dann dichtend auf die Stirnseite der Welle 6. Es handelt sich um eine sehr einfache, betriebssichere und verschleisslose Methode, um während des Reinigungs-Vorgangs die Druckluft in die Welle 6 zuzuführen.
Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch den Rotor 5, mit Sicht von unten nach oben auf den Abstreifer 21. Dadurch werden die bündig zur Innenseite des Rotors 5 angeordneten Lamellen 36 sichtbar. Diese sind insofern speziell, als deren Verwendung bei den heute üblichen Abreinigungs-Systemen gar nicht möglich wäre. Sie dienen der Stabilisierung der Arbeitsflüssigkeit 38 im Rotor 5 und ermöglichen so ein einfacheres Anfahren des Rotors sowie weniger Unwucht beim Bremsen des Rotors.
Die innere Oberfläche des Arbeitsflüssigkeits-Rings hat beispielsweise eine
Geschwindigkeit von mindestens 20 Metern pro Sekunde. Die einströmende
Arbeitsflüssigkeit muss also auf diese Geschwindigkeit beschleunigt werden und hat deshalb eine entsprechende Bremswirkung auf den Arbeitsflüssigkeits-Ring. Folglich dreht sich die Arbeitsflüssigkeit 38 also relativ zur Drehbewegung das Rotors 5 rückwärts und da diese Bremswirkung an der Oberfläche (Innenseite) und am Grund (Aussenseite) des Flüssigkeits-Rings, sowie oben und unten im Rotor 5 unterschiedlich ist, entstehen Turbulenzen innerhalb des Arbeitsflüssigkeits-Rings. Diese Turbulenzen stören jedoch den Sedimentationsvorgang. Der Effekt ist sehr gut erkennbar bei eingeschalteter oder unterbrochener Zufuhr von Arbeitsflüssigkeit 38 in den Rotor 5. Durch die
Relativbewegung bei der Zufuhr von Arbeitsflüssigkeit wird das System stabilisiert, bei Unterbrach der Zufuhr ist die Störungsanfälligkeit gross. Mit den eingebauten Lamellen 36 ist eine Relativbewegung der Arbeitsflüssigkeit nur an der inneren Oberfläche des Arbeitsflüssigkeits-Rings möglich. Es wurde gefunden, dass es dank der Lamellen keinen Unterschied im Laufverhalten des Rotors 5 macht, ob eine Zufuhr von Arbeitsflüssigkeit stattfindet oder nicht. Ausserdem ist der Trennungsvorgang, also die Abscheidung von Partikeln aus der Arbeitsflüssigkeit deutlich effektiver.
Damit der Abstreifer 21 in den Rotor 5 eingeführt werden kann, kann er in der Mitte geteilt sein oder passende Aussparungen am Rand zur Aufnahme der Lamellen 36 aufweisen. Der dargestellte Ring aus Arbeitsflüssigkeit ist ca. 25 Millimeter dick. Seine Dicke kann bestimmt werden einerseits durch die Höhe des Sperrflansches respektive den Durchmesser der Öffnung am unteren Ende des Rotors 5 und anderseits durch die Lage der Öffnungen 41 im Abstreifer 21 sowie die in Fig.6 nicht gezeigten Öffnungen 40 am oberen Ende des Rotors 5, die den Auslass bilden.
Fig. 7 zeigt vor allem die Abstützung des Drucklufteinlasses 32 (hier über die
Grundplatte 33) auf der Platte 26, die den Motor 8 und die Lagerung 7 trägt.
Fig. 8 und 9 zeigen einen optionalen Teil der Vorrichtung (zweiter Drucklufteinlass 32). Die Feder 29 dient, wie beschrieben, zur Bewegung des Abstreifers 21 aus seiner
Endposition zurück in seine Ausgangsposition. Alternativ oder zusätzlich kann die Feder 29 die Funktion haben, den Abs reifer 21 während des Betriebszustandes der Vorrichtung in der oberen Position (d.h. in der Ausgangsposition) zu halten, obwohl dies natürlich auch anders lösbar wäre, zum Beispiel mittels einer Halterung für den Abstreifer, die einschnappt. Der in Fig.8 und 9 erstmals gezeigte optionale Teil der Vorrichtung kann die Rückstellung des Abstreifers 21 mittels der Feder 29 ersetzen oder unterstützen. Das Funktionsprinzip ist dasselbe wie beim in den anderen Figuren gezeigten ersten
Drucklufteinlass 32, weshalb für den zweiten Drucklufteinlass 32 dieselben
Bezugszeichen verwendet werden. Eine elastische Membran 35, hier in der Form eines gestützten Schlauches, umfängt die Welle 6 mit einem Abstand, sodass die Welle 6 im Betrieb mit dem daran angebauten Rotor 5 frei schwingen kann um eine allfällige
Unwucht auszugleichen. Die Membrane 35 kann zum Beispiel ein dünnwandiger
Schlauch ohne Gewebe mit einer Dicke von ca. 2 Millimetern sein. Als einfache, zuverlässige Befestigungsart ist die Membran 35 beim zweiten Drucklufteinlass 32 wiederum zwischen zwei starre Teile, hier in der Form eines Grundrings 33 und zweier Halteringe 34 geklemmt. An den starren Teilen kann der Druckluftanschluss 44 angebracht werden. Der Grundring 33 kann zum Beispiel ein Stahlrohr mit einem daran angeschweissten Röhrchen als Druckluftanschluss 44 für die Luftzuführung sein. Mit dieser Rohrverbindung kann der Drucklufteinlass 32 auch in der richtigen Position gehalten werden. An den beiden Enden des Stahlrohrs wird die schlauchförmige
Membran 35 umgestülpt, sodass sie sich von aussen an den Grundring 33 anlegt. Die für die Halterung und Abdichtung verwendeten Halteringe 34 können zum Beispiel wie gezeigt handelsübliche Schlauchschellen sein. Über den Druckluftanschluss 44 und die Öffnung im Grundring 33 kann die mit einem Loch 45 versehende Membran 35 mit Druckluft beaufschlagt werden, dehnt sich in Richtung der Welle 6, tritt mit der Welle 6 in Kontakt und wirkt dichtend mit dieser zusammen. Zur Verbesserung der Dichtung weist die Welle 6 zwei Dichtelemente in der Form von O-Ringen 47 auf, die seitlich der ins Innere der Welle 6 führenden Öffnung 46 angeordnet sind. Durch den Ringraum, der durch die zwei O-Ringe 47 und die darauf luftdicht anliegende Membrane 35 gebildet wird, erreicht die Luft die Öffnung 46 in der Welle 6. Die gezeichnete seitliche Öffnung 46 der rohrförmigen Welle 6 dient in diesem Beispiel auch dem Entweichen der Luft unterhalb der Kolbendichtung 30 bei der Bewegung der Stange 28 während des
Reinigungsvorgangs. Für die Ansteuerung des Drucklufteinlasses 32 können mit Vorteil zwei Dreiweg- Ventile vorgesehen sein, da im Betriebszustand sowohl die Membrane 35 des obere Drucklufteinasses 32 wie auch die schlauchförmige Membrane 35 des seitlichen Drucklufteinasses 32 drucklos sein sollten. Ein Vierwege-Ventil könnte alternativ je einen der Drucklufteinlässe 32 mit Druckluft versorgen.
Bezugszeichenliste:
1 Geräte-Unterbau mit Standbeinen
2 Umlenkschale für Arbeitsflüssigkeit aus Rotor
3 Sammelbehälter für das Abscheidegut (Partikel)
4 Behälter für gereinigte Arbeitsflüssigkeit
5 Rotor
6 Welle
7 Lagerung für Welle
8 Motor
9 Pumpe
10 Antriebsgehäuse
11 Druckluftzylinder für die Verschiebung der Umlenkschale
12 Ventil für die Zufuhr von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit
13 Zulauf für verunreinigte Arbeitsflüssigkeit (Einspritzdüse)
14 Verbindungsschlauch (Verbindung Ventil 12 - Einspritzdüse 13)
16 Ausgang für die Rückführung von Arbeitsflüssigkeit aus Rotor
17 Führungsschienen für Umlenkschale 2
18 Schutz- und Führungsrohr für Pneumatik und Steuerung des Druckluftzylinders 11
19 Rotor-Gehäuse
20 Austritt für gereinigte Arbeitsflüssigkeit
21 Abstreifer für den Ausstoss des Abscheidegutes
22 Deckel des Rotor-Gehäuses mit Antriebs-Support
24 Keilriemen
25 Gummi -elastische Verbindung zwischen Welle 6 und Lagerung 7
26 Platte für die Aufnahme des Lagers 7 und des Motors 8
27 Abstützung der Platte 26 mit Federn oder Gummielementen
28 Stange
29 Feder
30 Kolbendichtung
31 Klemmringe für die Axiale Fixierung der rotierende Gruppe
32 Drucklufteinlass für die pneumatische Betätigung des Abstreifers
33 Grundplatte / Grundring des Drucklufteinlasses 32 (mit der Platte 26 verbunden) 34 Halteringe der Membrane
35 Membrane des Drucklufteinlasses 32
36 Lamellen im Rotor 5
37 Rotationsachse
38 Arbeitsflüssigkeit
39 Partikel
40 Auslauf (Öffnungen im Rotor 5)
41 Öffnungen im Abstreifer 21
42 Ringkanal des Rotor-Gehäuses 19
43 Überlauf des Behälters 4
44 Anschluss für Druckluftleitung
45 Loch in der Membran 35
46 Öffnung in der Welle 6
47 Dichtelemente / O-Ringe
48 Scheibe

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer Maschine, insbesondere einer Nassstrahlanlage, beinhaltend
- einen um eine Rotationsachse drehbaren Rotor mit einer Innenseite,
- einen Motor zum Antrieb des Rotors,
- einen Zulauf für mit Partikeln verunreinigte Arbeitsflüssigkeit in den Rotor, und
- einen Auslauf für gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Rotor,
gekennzeichnet durch einen parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegbaren Abstreifer zum Entfernen von auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikeln.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Rotationsachse senkrecht ausgerichtet ist,
- der Rotor hohlzylindrisch und an seinem unteren Ende offen ausgebildet ist,
- der Zulauf am unteren Ende des Rotors und der Auslauf am oberen Ende des Rotors angeordnet ist,
- der Abstreifer im Wesentlichen kreisförmig ausgebildet ist, wobei der äussere
Durchmesser des Abstreifers im Wesentlichen dem inneren Durchmesser des Rotors entspricht,
- der Abstreifer vertikal entlang der Innenseite des Rotors von einer Ausgansposition des Abstreifers am oberen Ende des Rotors bis zu einer Endposition des Abstreifers am unteren Ende oder jenseits des unteren Endes des Rotors bewegbar ist, und
- der Abstreifer im Abstand von der Innenseite des Rotors Öffnungen zum Durchtritt der gereinigten Arbeitsflüssigkeit aufweist.
3. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Rotor zwei parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors
verlaufende Lamellen aufweist, und
- der Abstreifer Aussparungen zur Aufnahme der Lamellen aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstreifer im Rotor angeordnet ist und dazu ausgebildet ist, sich während des Betriebs der Vorrichtung zusammen mit dem Rotor um die Rotationsachse zu drehen.
5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- der Rotor zum Antrieb durch den Motor an einer Welle befestigt ist,
- die Welle eine Öffnung aufweist und in der Welle eine mittels Druckluft bewegbare
Stange angeordnet ist, wobei der Abstreifer am dem Rotor zugewandten Ende der Stange befestigt ist,
- die Vorrichtung einen Druckluf teinlass mit einer elastischen Membran und mit einem Druckluftanschluss zum Anschluss einer Druckluftleitung aufweist,
- die Membran ein Loch aufweist, wobei die Membran zwischen dem Druckluftanschluss und der Welle und im Abstand von der Welle angeordnet ist, wobei die Membran dazu ausgebildet ist, bei Beaufschlagung mit Druckluft in Richtung der Welle gedrückt zu werden und dichtend mit dem Rand der Öffnung an der Welle zusammenzuwirken, so dass über das Loch in der Membran eine Verbindung des Druckluftanschlusses mit dem Inneren der Welle hergestellt ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor quer zur Rotationsachse beweglich ist, wobei die Bewegung durch
Federelemente und/ oder Dämpfungselemente gedämpft ist, um einer Unwucht entgegenzuwirken.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor und/ oder dessen Innenseite im Querschnitt rechtwinklig zur
Rotationsachse prismatisch, ausgebildet ist, beispielsweise fünfeckig, sechseckig oder achteckig.
8. Verfahren zum Entfernen von Partikeln aus einer Arbeitsflüssigkeit einer
Maschine, insbesondere einer Nassstrahlanlage, mittels einer Vorrichtung gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte:
- Drehen des Rotors mittels des Motors um die Rotationsachse,
- Entnahme von verunreinigter Arbeitsflüssigkeit aus einem Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine,
- Einleiten der verunreinigten Arbeitsflüssigkei t über den Zulauf auf die Innenseite des sich drehenden Rotors, wobei sich die Arbeitsflüssigkeit entlang der Innenseite des Rotors zum Auslauf bewegt und die Partikel sieh währenddessen auf der Innenseite des Rotors ablagern, wodurch eine gereinigte Arbeitsflüssigkeit gebildet wird,
- Ausleiten der gereinigten Arbeitsflüssigkeit über den Auslauf aus dem Rotor und Rückführung der gereinigten Arbeitsflüssigkeit in den Flüssigkeits-Kreislauf der
Maschine,
dadurch gekennzeichnet dass der Abstreifer parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegt wird und so die auf der Innenseite des Mantels des Rotors abgelagerten Partikel entfernt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung des Rotors gestoppt wird und danach die Bewegung des Abstreifers parallel zur
Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors erfolgt, während der Rotor still steht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehung des Rotors gestoppt wird, wobei die sich im Rotor befindliche Arbeitsflüssigkeit in den Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine zurückgeführt wird und danach der Abstreifer parallel zur Rotationsachse entlang der Innenseite des Rotors bewegt wird und so die auf der Innenseite des Rotors abgelagerten Partikel entfernt werden, wobei die abgelagerten Partikel vom Rotor i einen Sammelbehälter gelangen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die gereinigte Arbeitsflüssigkeit vom Auslauf in einen Pufferbehälter geleitet wird, wobei die gereinigte Arbeitsflüssigkeit aus dem Pufferbehälter in den Flüssigkeits-Kreislauf der Maschine zurückgeführt wird.
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