EP3495086B1 - Method and device for producing a tape-shaped composite material - Google Patents

Method and device for producing a tape-shaped composite material Download PDF

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EP3495086B1
EP3495086B1 EP18207429.4A EP18207429A EP3495086B1 EP 3495086 B1 EP3495086 B1 EP 3495086B1 EP 18207429 A EP18207429 A EP 18207429A EP 3495086 B1 EP3495086 B1 EP 3495086B1
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EP
European Patent Office
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casting machine
thin slab
plating
carrier material
strip
Prior art date
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Active
Application number
EP18207429.4A
Other languages
German (de)
French (fr)
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EP3495086A1 (en
Inventor
Axel Weyer
Thomas Runkel
Jochen Wans
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/008Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of clad ingots, i.e. the molten metal being cast against a continuous strip forming part of the cast product
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/38Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B21B2001/383Cladded or coated products

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of a strip-shaped composite material according to the preamble of claims 1 and 2, and a corresponding device according to claim 22.
  • a casting and rolling plant For the production of hot strip, a casting and rolling plant is known according to the prior art, which in the Fig. 31 is shown in a principally simplified side view.
  • Such a casting and rolling plant comprises the following main components, viewed in the direction of transport of the cast strip: casting machine 1, roughing stand 3, heating unit 4, finishing stand 5, cooling section 6, flying shears 7, and finally a reel device 8 the roughing stand 3 and the finishing stand 5 can be arranged.
  • a method for producing a composite strip of steel by roll cladding a directly cast steel strip and the use of such a composite strip are known.
  • a core strip is cast directly using the two-roll process and then clad with a metal cladding strip with low-corrosion to corrosion-resistant cold-rolled strip properties.
  • the production speed and the resulting economic viability of this process are limited due to the casting of the core strip using the two-roll process.
  • a disadvantage of the technology according to DE 101 24 594 B4 consists in only a loose connection between the core strip and the cladding strip before the actual roll cladding, because these strips are introduced into the rolling mill without a connecting contact and can therefore shift relative to one another, especially at the beginning of roll cladding. The threading of the two strips into the rolling mill is therefore a source of interference.
  • Another disadvantage of the method according to DE 101 24 594 B4 is given by changing the layer thickness (cladding strip thickness) and by adjusting the steel quality of the cladding strip. This is because these material characteristics of the cladding tape cannot be flexibly adjusted or changed during production.
  • Another method for producing a composite material in a rolling mill is from DE 10 2015 110 361 A1 known, in which a material composite is produced in a sequence of several steps. First of all, a first workpiece and a second workpiece are made available in the form of a provisional composite. In a subsequent step, the provisional composite is rolled to form the composite material, with a planar connection between the first workpiece and the second workpiece being produced by pre-rolling prior to rolling.
  • a disadvantage of the method according to DE 10 2015 110 361 A1 consists in the fact that no continuous rolling process is carried out - instead, extensive, time-consuming partial work steps are required. As a result, there is no inexpensive production of clad tape. Complex quality assurance measures are also required. This includes the cleaning of the dating surface and the measure to prevent oxidation or re-oxidation of the plating surfaces, namely through the aforementioned process step of forming a provisional bond through the first and second workpiece.
  • this document does not consider the processing of a steel strip in which the side edges are already crimped up before a liquid plating material is applied and corresponding lateral melting limit strips are not required for the steel strip.
  • the technology DE 102 46 887 A1 For the composite material band, which is formed by solidification of the cladding material on the carrier material in the form of the steel band, no additional processing steps are provided after it leaves or exits the isothermal chamber in order to further change the connection quality of the cladding material on the steel carrier band.
  • DE 10 2010 026245 A1 discloses a method for producing hot strip by means of strip casting with material properties that can be adjusted via the strip cross-section.
  • two melts with different alloy compositions are placed on a circulating casting belt, whereby the degree of mixing of these two melts before solidification can be set using an electromagnetic transverse stirrer.
  • the invention is based on the object of making the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material more economical and of optimizing the connection quality of the materials or material partners used for this purpose with simple means.
  • the carrier material is produced in step (i) with a first casting machine as a continuous strand of molten steel, a thin slab being formed from the strand produced with the first casting machine by solidification.
  • a step (iii) the closed composite formed from the carrier material and the cladding material solidified on it is subjected to hot rolling, so that a single strip-shaped composite material or hot strip is continuously formed by roll cladding, which consists of the base material and the cladding material.
  • the carrier material is produced in step (i) with a first casting machine as a continuous strand of molten steel, a thin slab being formed from the strand produced with the first casting machine by solidification. Subsequently, in a step (iii) for the closed composite formed from the carrier material and the cladding material solidified thereon, hot rolling is carried out, so that a single strip-shaped composite material or composite material Hot strip is produced, which consists of the base material and the cladding material.
  • the invention provides a device for the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material.
  • This device comprises a first casting machine with which a continuous strand is produced from a base material consisting of steel, a thin slab moving in a transport direction being formed from this strand by solidification, and at least one roll stand that is in line with the first casting machine and downstream is arranged thereof, wherein the solidified thin slab of the strand produced with the first casting machine can be hot-rolled with this roll stand.
  • the device further comprises at least one second casting machine with which a liquid cladding material consisting of a cladding material can be applied from above onto a surface of a carrier material in the form of the solidified thin slab, the second casting machine - viewed in the transport direction of the thin slab - being arranged upstream of the roll stand is.
  • the roll stand is designed as a roll cladding device, by means of which a closed composite formed from the thin slab and the cladding material solidified on it can be hot-rolled, so that a single strip-shaped composite material is continuously formed by roll cladding, which consists of the base material and the cladding material.
  • the first casting machine is designed as a belt casting machine with a moving conveyor belt, with at least one electromagnetic transverse stirring device being provided adjacent to the conveyor belt, with which flows can be generated in the base material consisting of liquid steel, which can be applied to the moving conveyor belt, in the transverse direction to the conveyor belt, so that this creates excessive side edges for the thin slab that is formed by the solidification of the molten steel.
  • the invention is based on the essential knowledge that "cast-roll cladding" is implemented in this way, which is a combination of the individual process steps cast cladding and roll cladding, which are now carried out one after the other in a continuous process sequence on a casting and rolling plant adapted for this purpose.
  • the application of the liquid plating material to the carrier material is always carried out continuously and from above, possibly also several times, so that with the present invention not only a two-layer Hot strip, but also such a hot strip with three or possibly even more layers can be produced.
  • the base material from which the carrier material and the thin slab formed from it is produced is always steel (e.g. carbon steel) or stainless steel (e.g. austenitic steel, ferritic steel).
  • the plating material that is used for the liquid plating material that is applied to the carrier material can be steel (e.g. carbon steel) or stainless steel (e.g. austenitic steel, ferritic steel), in which case the base material and the Cladding material consist of different stainless steels.
  • steel e.g. carbon steel
  • stainless steel e.g. austenitic steel, ferritic steel
  • the base material and the Cladding material consist of different stainless steels.
  • non-ferrous metals for example aluminum or copper
  • nickel alloys for the cladding material.
  • a continuous process sequence is achieved with which a multi-layer hot strip or hot sheet is produced.
  • at least one further casting machine e.g. the second casting machine
  • an existing casting and rolling plant e.g. a CSP plant
  • This casting machine fulfills the function of a melt application device for the liquid plating material, which, as explained, is applied from above onto the carrier material.
  • hot strips with at least two layers, or possibly also with more than two layers can be produced, which are formed from the carrier material and the at least one cladding material.
  • a continuous supply of the carrier material (“ endless operation") is ensured in an advantageous development of the invention in that the carrier material is continuously produced in step (i) as a strand of steel with a first casting machine. This strand then solidifies to form a thin slab, onto the surface of which the liquid plating material is then applied from above.
  • the first casting machine for producing the continuous strand for the carrier material can function according to the principle of continuous casting, a mold with walls between which the base material is poured as liquid metal from above and down through an opening in the mold in a strand guide system with a Cooling leaks.
  • the first casting machine can be a vertical bending system (bending of the strand after it has solidified or bending of the non-solidified strand with the help of guide segments), curved continuous caster, oval continuous caster.
  • the first casting machine it is also possible for the first casting machine to be designed as a belt casting machine (BCT machine) with a moving conveyor belt, with the base material in the form of molten steel being poured or applied to the conveyor belt and then solidifying to form a thin slab .
  • BCT machine belt casting machine
  • the raised side edges for the thin slab can be formed in that the belt casting machine has at least one electromagnetic cross-stirring device with which a cross-flow occurs in the molten steel applied to the conveyor belt in the direction of the side edges, ie a flow is generated in the transverse direction to the conveyor belt.
  • This transverse flow in the direction of the side edges influences the solidification contour of the steel melt, as a result of which the elevated side edges of the thin slab formed by solidification are achieved.
  • the side delimitation devices which are positioned positively against the side edges of the thin slab, have circumferential side belts that are guided around rotating guide rollers.
  • the speed of these guide rollers is expediently synchronized with the process or transport speed for the thin slab, so that there is no relative movement between, on the one hand, the thin slab and the cladding material applied to it and, on the other hand, the engaged side bands.
  • suitable adjusting devices e.g. hydraulic cylinders or electric motor drives.
  • the amount of the liquid plating material that is applied to the carrier material from above with the second casting machine can be adjusted or regulated. This allows the desired plating height to be set.
  • the carrier material in the form of the thin slab moving through or moving in the direction of transport then appropriately absorbs the liquid cladding material in the continuous through-flow process.
  • the band width of the carrier material, the band speed and the camber of the edge, which is ensured with the side limiting devices can be used as variable process parameters, depending on which the amount of the liquid plating material applied to the carrier material is adjusted or regulated.
  • the plating height for the applied liquid plating material can be adjusted via the set quantity regulation up to the upper limit of the raised edge.
  • the quality of a connection of at least two material partners (carrier material, and at least one cladding material), from which the desired strip-shaped composite material is continuously produced, can be further improved by the fact that the closed composite, which is formed in the course of step (ii) by solidification of the Plating material forms on the carrier material, is guided in a protective gas atmosphere or within a closed inertisable limited space.
  • a protective gas device is provided which is either part of the second casting machine and / or - viewed in the direction of transport of the thin slab - is arranged downstream of the second casting machine.
  • the base material and / or the cladding material consist of steel or a steel alloy, this at least reduces or even eliminates the formation of scale, and in this respect the quality of the connection between the carrier material and the cladding material is improved.
  • a protective gas device is provided between the first and second casting machine, the carrier material then already before the application of the liquid plating material - thanks to the protective gas device - in an inert environment in the transport direction, namely is moved in the direction of the second casting machine. This prevents re-oxidation or scaling on the surface of the carrier material or the thin slab.
  • a cleaning device e.g. mechanical cleaning or descaling with high-pressure water
  • a solidification section is provided downstream of the second casting machine.
  • the length of this solidification path is expediently adapted to the transport speed of the thin slab and preferably corresponds to the longitudinal extent of the aforementioned protective gas device. This ensures that the composite formed from the carrier material in the form of the thin slab and the cladding material applied thereon is guided within the protective gas device at least until the cladding material has completely solidified on the surface of the thin slab.
  • connection of the individual material partners (carrier material and at least one plating material) when applying the liquid plating material to the carrier material according to step (ii) is optimized if the carrier material is suitably heated again before step (ii), e.g. to a temperature of 900 ° C.
  • This improves the formation of a closed composite formed from the carrier material and the plating material solidified on it, which is achieved by fusing, partial fusing, adhesion or a complete application of the plating material with or on the surface of the carrier material in the form of the thin slab.
  • the surface of the thin slab is cleaned before step (ii), preferably by a mechanical cleaning device, e.g. by blasting, brushing, grinding, planing, milling or the like.
  • rotating brushes can be provided for cleaning the surface of the thin slab.
  • the roll cladding of the individual material partners (carrier material and at least one cladding material) by means of hot rolling in step (iii) or by the roll cladding device is optimized in that the closed composite is formed from the carrier material and the cladding material solidified on it before step (iii), that is, upstream of the roll cladding device, is heated again in a targeted manner.
  • inductive heating, electrical heating or thermal heating can be provided, with which the closed composite is brought into interaction or passed through.
  • a multiple layering of cladding material is carried out on the carrier material in the form of the thin slab.
  • a further liquid plating material consisting of a plating material is then applied to the closed composite, which has formed from the plating material that has already solidified thereon.
  • a multilayer, strip-shaped composite material with at least three layers is continuously produced. This means that the further liquid plating material is applied from above onto the plating material which has already solidified beforehand.
  • the first pass or roll cladding according to step (iii) of the method according to the invention can be carried out for or with a total of three layers consisting of the carrier material in the form of the thin slab and the solidified layers of the cladding material thereon.
  • steps (ii) and (iii) of the method according to the invention are then carried out repeatedly for the carrier material moved in the transport direction, preferably - as explained - within a protective gas atmosphere, with a closed composite consisting of the first Carrying out step (iii) has formed the composite material produced and the further plating material then applied thereon, is then roll-clad into a single strip-shaped composite material with three layers in the repeated carrying out of step (iii).
  • the continuously produced strip-shaped composite material is severed or separated after step (iii) or downstream of a roll cladding device which directly adjoins the merging device.
  • the multi-layer strip produced can then be processed in further process steps, e.g. trimming the strip edges, cold rolling, hot-dip galvanizing, coating.
  • a furnace or heating device can be arranged in the function of a holding furnace, e.g. between the roughing train or the roll cladding device and the finishing train, in order to enable batch operation if necessary. This is advantageous in the event that a decoupling of the casting speed from the speed at which the composite material produced is processed, e.g. in the finishing train, is desired. A severing of the composite material produced by means of a severing device between the roughing train and the finishing train makes this possible.
  • this device 10 serving for the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material 11.
  • a device as such according to FIG Fig. 1-11 and according to the Fig. 21-30 not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the present invention.
  • the same features in the drawing are each provided with the same reference symbols. At this point it is pointed out separately that the drawing is only shown in a simplified manner and, in particular, without a scale.
  • the embodiments of the device 10 according to the invention are divided into three concepts, namely concept I ( Fig. 1-11 ), Concept II ( Fig. 12-20 ) and Concept III ( Fig. 21-30 ).
  • Fig. 1 a basically simplified side view of the device 10 according to a first embodiment of the first concept I is shown.
  • the device 10 comprises a first casting machine 12 with a mold 14. With the casting machine 12, liquid metal (steel) - as the base material - is poured in from above between the walls of the mold 14, the base material then being fed through an opening in the mold 14 as a continuous strand 13 exits into a strand guide system 15 with cooling. As a result of solidification, a thin slab 16 is then formed from the strand 13, which is moved or transported in a transport direction T (in the image area from left to right) over a roller table guide of the device 10.
  • the device 10 further comprises a second casting machine 20 and - in Fig.
  • a protective gas device 26 which is part of the second casting machine 20 or - in the transport direction T seen - is arranged downstream thereof.
  • a solidification section E is provided, the length of which can coincide with a longitudinal extension of the protective gas device 26 along the transport direction T.
  • the device 10 initially comprises a heating device 27, which can be designed as induction heating, and then at least one roll stand in the form of a roll cladding device 22.1, which is part of a roughing train 23.
  • the reference symbol “22.i” indicates that the roughing train 23 can include further roll cladding devices.
  • the number of two roll cladding devices shown for the roughing train 23 is only to be understood as an example.
  • the device 10 comprises a finishing train 24, the number of the four rolling stands shown here likewise being to be understood only as an example and also being larger or smaller than four.
  • a cooling section 36 is then provided downstream of the finishing rolling train 24, followed by a pair of shears 37, and finally a reel device 38 for winding up a continuous strip-shaped composite material 11 produced with the device 10.
  • a descaling device 29 for cleaning the thin slab 16 which has formed from the continuous strand 13 through solidification
  • a further heating device 27 e.g. inductive or thermal
  • a further cleaning device 28 arranged.
  • the cleaning device 28 preferably functions purely mechanically and is designed, for example, in the form of rotating brushes.
  • the device 10 can have separating devices 35 (e.g. in the form of drum shears), e.g. between the roughing train 23 and the finishing train 24 and / or immediately following the curved strand guide system 15.
  • separating devices 35 e.g. in the form of drum shears
  • the structure of the device 10 explained above and the arrangement of its components according to the first concept I are essentially based on a conventional casting and rolling plant (cf. Fig. 31 ), and come - with the exception of the first casting machine 12 - also in the device 10 according to the second concept II (see. For example Fig. 12 ) for use.
  • An essential feature of the present invention is that in such a conventional casting and rolling plant at least one second casting machine 20 is now integrated or supplemented, for example upstream of the roughing train 23 and its roll cladding device 22.1.
  • the device 10 according to the embodiment of FIG Fig. 1 comprises an upsetting roll stand 25 which - viewed in the transport direction T - is arranged upstream of the second casting machine 20.
  • the mode of operation and the intended use of this upsetting roll stand 25 are explained separately below.
  • the device 10 comprises a further heating device 27, for example in the form of induction heating, and a cleaning device 28, which preferably works mechanically and is designed, for example, in the form of rotating brushes.
  • FIG. 11 shows a basically simplified side view of the device 10 according to a second embodiment of the first concept I.
  • a further heating device 27 and an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged between the edging roll stand 25 and the second casting machine 20.
  • the remaining system components of the device 10 in the second embodiment of FIG Fig. 2 correspond to the components of the first embodiment without change, so that the explanations should be referred to in order to avoid repetition Fig. 1 may be referred.
  • liquid steel as the base material, is cast with the first casting machine 12 to form a continuous strand 13, from which, after exiting the cooled strand guide system 15, a thin slab 16 is then formed, which is placed on the roller table guide of the device 10 in the transport direction T is moved.
  • the thin slab 16 formed therefrom is first cleaned with the descaling device 29, for example with water under high pressure.
  • the thin slab 16 is then heated again with the heating device 27 and then cleaned again by the cleaning device 28, for example by using brushes which are brought into contact with the surface of the thin slab 16 from above.
  • the use of the heating device 27 arranged upstream of the second casting machine 20 - viewed in the transport direction T - ensures that the thin slab 16, when it finally reaches the second casting machine 20 and is passed below it, has a temperature of at least 600 ° C., preferably of at least 900 ° C.
  • the side edges 18 of the thin slab 16 come laterally into contact with the edging rolls 25s of the edging roll stand 25.
  • the two side edges 18 of the thin slab 16 are accordingly plastically deformed and thereby increased.
  • This change in shape for the thin slab 16 is from a comparison of the FIGS. 5 and 6 can be seen in which the thin slab 16 is shown before and after the plastic deformation of the side edges 18.
  • Fig. 7 illustrates a possible configuration of the edging roll stand 25, wherein an angle of inclination ⁇ of the longitudinal axes L of the two edging rolls 25s relative to a horizontal H can be set.
  • the edging rollers 25s are thus inclined with their longitudinal axis L inclined against the thin slab 16, so that the profiling of the elevated side edges 18 as in FIG Fig. 6 shown results.
  • the edging rollers 25s are conical with their outer circumferential surface, a longitudinal axis L of the edging rollers 25s running vertically. In this way, the raised side edges 18h of the thin slab 16 can also be produced, as in FIG Fig. 6 shown.
  • FIG. 8 The change in shape that results for the thin slab 16 after passing through the edging stand 25 is shown in the cross-sectional view of FIG Fig. 8 illustrated again.
  • the thin slab 16 In the upper part of the Fig. 8 the thin slab 16 is shown after the plastic deformation, the thin slab 16 in the lower part of the illustration of FIG Fig. 8 shown before upsetting.
  • the thin slab 16 In the area of its central surface 17, the thin slab 16 has a height or thickness which is designated by "d".
  • the plastic deformation of the side edges 18 results in an edge height k, a so-called edge elevation being determined from the difference in the distance k (between the uppermost point of the elevation to the underside of the thin slab 16, after upsetting) and the aforementioned thickness d of the thin slab 16.
  • the raised side edges 18h of the thin slab 16 can also be produced in that several upsetting roll stands 25 are provided, which - viewed in the transport direction T - are arranged one behind the other. This is in Fig. 1 , Fig. 2 , Fig. 10 and Fig. 11 for the reference numeral 25 each indicated in a symbolically simplified manner with the two rectangles which are positioned next to one another. Correspondingly, the side edges of the thin slab 16 are then plastically deformed several times by these upsetting roll stands 25 in order to achieve the desired edge elevation (kd) for the thin slab 16 at its side edges as a result.
  • FIG. 10 shows, in a fundamentally simplified manner, part of the device 10 from FIG Fig. 1 or from Fig. 2 , namely for the second casting machine 20 and the solidification section E provided downstream thereof.
  • the second casting machine 20 comprises a quantity adjustment device 30, a pan 32 for receiving liquid cladding material consisting of a cladding material, an intermediate container 31 (tundish), and finally a melt feed system 33, which has a pouring nozzle 34 below the intermediate container 31.
  • the functioning of such a pouring nozzle 34 is, for example, from WO 2012/016922 A1 or DE 10 2015 114 725 B3 known, and therefore not explained in detail at this point.
  • the protective gas device 26 is also shown symbolically simplified by a dashed line. It is important here that the protective gas device 26 forms a restricted space that can be inerted at least for the second casting machine 20 and the adjoining solidification path E, which leads to an improved connection quality between the thin slab 16 and the liquid plating material applied to it.
  • a longitudinal extension of the protective gas device 26 - viewed in the transport direction T - can coincide with the length of the solidification path E.
  • the hot thin slab 16 (e.g. at a temperature of 900 ° C, thanks to the heating device 27) is passed in the transport direction T below the melt feed system 33 of the second casting machine 20, and serves as a carrier material, namely in the sense that the liquid cladding material through the casting nozzle 34 is applied to the surface 17 of the thin slab 16.
  • a lateral flowing down of the applied liquid plating material from the carrier material 16 is prevented by the raised side edges 18h.
  • the height or the amount with which the liquid plating material Pf is applied to the central surface 17 of the thin slab 16 and thus filled into the trough is in the Fig. 8 symbolized with the plating height p shown there.
  • FIGS 9a-9c Various cross-sectional views of the thin slab 16 are shown.
  • the thin slab 16 is shown at a point in time at which it arrives at the second casting machine 20.
  • the Figure 9b shows the thin slab 16 at a point in time when liquid plating material Pf “fresh” has been applied to the central surface 17 of the thin slab 16 between the raised side edges 18h and is still liquid.
  • the Figure 9c the thin slab 16 at the end of the solidification section E, the cladding material now being essentially completely solidified, which is denoted by the reference symbol “Pe”.
  • the interface between the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified thereon is designated by “K” and is symbolized by a dash-dotted line.
  • a closed composite has formed from the carrier material in the form of the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified on it, which is incorporated into the Figures 9 and 9c each designated by "21".
  • the quantity setting device 30 By means of the quantity setting device 30, in accordance with its name, the quantity of liquid plating material which is applied to the thin slab 16 on its surface 17 using the second casting machine 21 can be set or regulated.
  • the quantity setting device 30 can have a pressure chamber with a variable vacuum setting, and / or a movable slide or stopper rod which is provided, for example, inside the intermediate container 31.
  • Said variable vacuum setting for the quantity setting device 30 is, for example, off EP 1 428 599 A1 already known and therefore not further explained at this point.
  • this closed composite 21 is first heated again downstream of the solidification path E by a heating device 27, and then by the roll cladding device 22.1 is hot-rolled with a first pass.
  • a single strip-shaped composite material 11 which consists of the base material and the cladding material, is then continuously formed by roll cladding.
  • this composite material 11 can then be coiled up by the reel device 38.
  • Fig. 10 and Fig. 11 further embodiments for a device 10 according to the first concept I according to the present invention are shown and explained, with which a multiple layering of plating material on the carrier material in the form of the thin slab 16 is possible, for the continuous production of a strip-shaped composite material 11 with a total of three (or possibly . even more) layers.
  • FIG. 13 shows a third embodiment of the device 10, the components of which are essentially those of the first embodiment of FIG Fig. 1 so that to avoid repetition refer to the explanations Fig. 1 may be referred.
  • a further melt feed device for liquid plating material is provided, namely in the form of a third casting machine 40.
  • this third casting machine 40 in principle simplified within a box above the roller table guide of Fig. 1 shown.
  • the third casting machine 40 and the other components that are contained within said box are arranged at the point of the roller table guide of the device 10, which is indicated by the arrow pointing vertically downwards and - viewed in the transport direction T. - is upstream of the roll cladding device 22.1.
  • the third casting machine 40 and the further components provided for this purpose correspond to the second casting machine 20 of the first and second embodiment of FIG Fig. 1 or. Fig. 2 .
  • Fig. 11 shows a basically simplified side view of a device 10 according to a fourth embodiment according to the first concept I according to the present invention.
  • the components for the fourth embodiment of the device 10 are shown, which in comparison, for example, with the embodiment of FIG Fig. 2 are now additionally provided.
  • a third casting machine 40 in connection with a protective gas device 26 and the solidification section E provided downstream thereof.
  • the third casting machine 40 - viewed in the transport direction T - is arranged downstream of the roll cladding device 22.1, as indicated by the continuous arrow pointing vertically downwards.
  • a further upsetting roll stand 25 is arranged upstream of the third casting machine 40, with which - as in analogy to Fig. 5-7 already explained - the side edges of the composite material 11 can be plastically deformed.
  • a further heating device 27 and / or an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged between the upsetting roll stand 25 and the third casting machine 40 (see upper box in Fig. 11 ).
  • a further heating device 27 and / or an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged between the upsetting roll stand 25 and the third casting machine 40 (see upper box in Fig. 11 ).
  • a closed composite 21 which has formed from the composite material 11 previously produced and the further solidified cladding material 18e applied to it, is then again hot-rolled by means of a roll cladding device 22.1 arranged downstream of the third casting machine 40, so that a Composite material 11 is now produced with a total of three layers.
  • This embodiment can also be modified in such a way that the third casting machine 40 and the other components interacting therewith (see upper box) - viewed in the transport direction T - are arranged downstream of the roughing train 23.
  • Fig. 12 16 shows a basically simplified side view of the device 10 according to a first embodiment of the second concept II.
  • the arrangement of components along the roller table guide of the device 10 corresponds to the embodiment of FIG Fig. 1 so that reference may be made to this in order to avoid repetition.
  • the first casting machine 12 is designed in the form of a belt casting machine 120 which has a circulating or moving conveyor belt 121.
  • the cast steel is treated in such a way immediately after casting on the conveyor belt 121 that side edges with increased cross-section are set, and therefore an edging roll stand 25 as in FIG Fig. 1 provided is not required.
  • Fig. 13 shows the belt casting machine 120 and the adjoining circulating conveyor belt 121 in an enlarged side view, wherein Fig. 14 a top view of Fig. 13 indicates.
  • a total of three rollers R are provided for the conveyor belt 121, with which the conveyor belt 121 can rotate. The smaller of the two rollers shown on the left in the image area ensures that the conveyor belt 121 is evenly tensioned Fig. 13 are not shown.
  • a feed device 122 is arranged between the belt casting machine 120 and the beginning of the conveyor belt 121, with which liquid steel is poured or cast onto the conveyor belt 121.
  • the conveyor belt 121 is suitably cooled from below by spray nozzles (not shown for the sake of simplicity).
  • click DE 10 2013 214 940 A1 are referred to, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.
  • At least one electromagnetic transverse stirring device 123 ( Fig. 13 ) arranged, comprising a first electromagnetic transverse stirrer 124 and a second electromagnetic transverse stirrer 125 arranged adjacent thereto ( Fig. 14 ).
  • These transverse stirrers 124, 125 each consist of a multiplicity of coils which are arranged across the conveyor belt 121 and the molten steel cast thereon. By passing a current through the respective coils, a magnetic field is induced which serves to generate a flow within the molten steel towards the side edges, ie in the transverse direction to the conveyor belt 121.
  • an electromagnetic longitudinal stirrer 126 Downstream of the two transverse stirrers 124, 125, an electromagnetic longitudinal stirrer 126 can also be arranged, which also consists of a plurality of coils.
  • the mode of operation of this electromagnetic stirrer 12-126 and its mode of operation is, for example, from EP 2 649 407 B1 known, for the purposes of the present invention the disclosure according to EP 2 649 407 B1 is comprehensively referred to.
  • the two transverse stirrers 124, 125 After the molten steel has been discharged by the feed device 122 onto the moving conveyor belt 121, the two transverse stirrers 124, 125, as explained, generate a flow within the molten steel towards the side, ie in the direction of the side edges. In other words, a surface flow is caused within the molten steel by the two transverse stirrers 124, 125 in the direction of the side edges of the conveyor belt 121 - as seen from the center of the conveyor belt. Specifically, in the molten steel 130 ( Fig.
  • the dam block chains ensure the necessary lateral guidance and thus limit the profile width b for the poured molten steel 130 Solidification distance E (cf. Fig. 13 ).
  • the solidification contour of the molten steel is influenced by the cross flow generated by means of the two transverse stirrers 124, 125 within the molten steel.
  • the cross-sectional views shown illustrate the course of the contour formation after the molten steel has been discharged onto the conveyor belt 121.
  • Fig. 15 shows a liquid flat profile 130 before the stirring process.
  • Fig. 16 shows the flat profile 16 after the action of the two transverse stirrers 124, 125, a thin slab 16 with raised side edges 18h being formed from the liquid steel as a result of incipient solidification.
  • FIG Fig. 17 the flat profile or the thin slab 16 formed from the steel melt by solidification at the end of the solidification section E (cf. Fig. 13 ), the location or position of the generated upper edges of the raised side edges 18h being provided with the reference symbol "18p".
  • FIG. 17 The cross-sectional view of Fig. 17 is in the Fig. 18 shown enlarged again. It can be seen from this that with the raised side edges 18h of the thin slab 16, an edge elevation is achieved which is determined from the difference between the edge height k and the thickness or height d of the thin slab 16. This gives the thin slab - viewed across its width b or in cross section - a central surface 17 which is laterally delimited by the two raised side edges 18h.
  • the thin slab 16 After solidification, ie when leaving the circulating conveyor belt 121 or at the end of the associated solidification section E, the thin slab 16 has the in the Fig. 16-18
  • the contour shown has the function of a trough for further processing within the device 10, into which a liquid plating material can be introduced, as will now be explained in detail below.
  • the thin slab 16 is after it in cross section the in Fig. 18 has received the contour shown, moved on the roller table guide of the device 10 further in the transport direction T, in the direction of the second casting machine 20. Before the thin slab 16 reaches the second casting machine, it can first be cleaned by the descaling device 29, and then by the heating device 27 heated in a targeted manner and, if necessary, cleaned again by the mechanically functioning cleaning device 28.
  • FIG Figures 19 and 19a-19c The subsequent process, after which a liquid plating material Pf is applied to the central surface 17 of the thin slab 16 by means of the second casting machine 20, is shown in FIG Figures 19 and 19a-19c shown, and corresponds identically to the sequence that was already described above with reference to Figures 9 and 9a-9c has been explained, so that reference is made to this in order to avoid repetition.
  • FIG. 11 shows a basically simplified side view of a second embodiment of the device 10 according to the second concept II.
  • a third casting machine 40 with further system components - in Fig. 20 shown in simplified form in a box above the roller table guide - arranged upstream of the roll cladding device 22.1, as indicated by the arrow pointing vertically downwards, which ends in front of or upstream of the roll cladding device 22.1.
  • the third casting machine 40 it is possible to apply further liquid plating material to the closed composite 21, which has previously formed from the carrier material 16 below solidified plating material Pe subsequent first stitch with the roll cladding device 22.1. Otherwise, this casting machine 40 is used in the same way as in the embodiment of FIG Fig. 10 according to the first concept I, so that reference is made to the explanations at the appropriate point.
  • FIG. 21 a basically simplified side view of the device 10 for a first embodiment according to the third concept III is shown.
  • the system components used here which - viewed in the transport direction T - are provided following the first casting machine 12 along the roller table guide, correspond to those of the embodiment from FIG Fig. 1 , with the exception of the edging mill stand 25 (at Fig. 21 not provided) and by institutions that are now part of the Fig. 21 downstream of the second molding machine 20 for side guiding the plating liquid material Pe, as explained below.
  • the thin slab 16 which has formed from the molten steel by solidification, has a rectangular cross-section when it arrives at or in front of the second casting machine 20 (cf. Fig. 24 ).
  • FIG. 10 shows an enlarged side view of part of the device 10 of FIG Fig. 21 , namely for the second casting machine 20 and the other components that serve to guide the liquid plating material Pe and are either part of the casting machine 20 or are located downstream thereof.
  • FIG. 23 FIG. 11 shows a plan view of the side view of Fig. 22 Specifically - viewed in the transport direction T of the thin slab 16 - a side delimitation device S is provided up or from the level of the second casting machine 20, which has circumferential side belts 19 which are guided on rotating guide rollers F. During the movement of the thin slab 16, the side belts 19 are positioned in a form-fitting manner on their side edges 18, so that a temporary side edge elevation or edge elevation is thereby formed.
  • a length of the side belts 19 - viewed in the transport direction T of the thin slab 16 - essentially corresponds to the length of the solidification path E (see top view of FIG Fig. 23 ).
  • a protective gas device 26 is provided (in Fig. 21 and Fig. 22 symbolized only in a simplified manner by dashed lines), in which the side delimitation device S is received in connection with the circumferential side belts 19. It is important here that the protective gas device 26 forms a restricted space that can be inerted at least for the second casting machine 20 and the adjoining solidification path E, which leads to an improved connection quality between the thin slab 16 and the liquid plating material applied to it.
  • the side delimitation device S with its circumferential side strips 19 is accommodated within the protective gas device 26, so that the application of the liquid plating material Pf and its subsequent solidification on the surface 17 of the thin slab 16 takes place accordingly in an inert environment.
  • the thin slab 16 is shown in each case in a cross-sectional view, a comparison of these figures making it clear how the guide rollers F, and thus the side belts 19, are attached to the side edges 18 of the thin slab ( Fig. 24 ) be employed.
  • the thin slab 16 With regard to the section in which the circumferential side belts 19 are in contact with the side edges 18 of the thin slab 16 moving synchronously with this, the thin slab 16 now has the function of a trough for further processing within the device 10, into which a Surface 17 of the thin slab 16 (cf. Fig. 25 ) liquid plating material can be introduced or cast, which will be explained in detail below.
  • the second casting machine 20 comprises the following additional components: a quantity adjustment device 30, a pan 32 for receiving liquid plating material consisting of a plating material, an intermediate container 31 (tundish), and finally a melt feed system 33, which is located below the intermediate container 31 Has pouring nozzle 34.
  • the application of liquid plating material to a surface 17 of the thin slab 16 now works as follows:
  • the thin slab 16 is passed in the transport direction T below the melt feed system 33 of the second casting machine 20 in the hot state, and serves here as a carrier material, namely in the sense that liquid plating material, which is formed from a plating material, through the pouring nozzle 34 onto the surface 17 of the thin slab 16 is applied.
  • This application of the liquid plating material Pf to the surface 17 of the thin slab 16 takes place within the inerted environment of the protective gas device 26.
  • a lateral downflow of the applied liquid plating material from the carrier material 16 is prevented by the circumferential side belts 19 (cf. Fig.
  • FIG Fig. 23 symbolically indicated by an arrow "Pf"
  • Pf the plating material
  • FIG. 28 shows the thin slab 16 at a point on the roller table guide which is located downstream of the side delimitation device S and in particular also downstream of the solidification section E.
  • the side delimitation device S located downstream of the side delimitation device S and in particular also downstream of the solidification section E.
  • there are no longer any side bands at the side edges 18 of the thin slab 16 because further processing of the thin slab 16 with the cladding material Pe solidified on it can now take place without further edge guidance.
  • the quantity setting device 30 By means of the quantity setting device 30 (cf. Fig. 22 ) the amount of liquid plating material which is applied to the thin slab 16 on its surface 17 with the second casting machine 20 can be set or regulated - in accordance with its name.
  • the quantity setting device 30 can have a pressure chamber with a variable vacuum setting, and / or a movable slide or stopper rod, which, for example, is inside the intermediate container 31 is provided.
  • Said variable vacuum setting for the quantity setting device 30 is, for example, off EP 1 428 599 A1 already known and therefore not further explained at this point.
  • the cladding material is only applied to the carrier material in the form of the thin slab 16 in such an amount as is possible with the raised edge realized by the side strips 19 of the side delimitation device S.
  • the closed composite 21 which, as explained, is formed from the carrier material 16 and the cladding material Pe solidified on it, it is important that this closed composite 21 is heated again downstream of the solidification section E by a heating device 27 before this composite 21 is then hot rolled by the roll cladding device 22.1 with a first pass.
  • a single strip-shaped composite material 11 which consists of the base material and the cladding material, is continuously formed by roll cladding.
  • the composite material 11 produced is then guided through the finishing rolling train 24 and the cooling section 36 and can be coiled up by the reel 38 at the end of the processing line.
  • Fig. 29 and Fig. 30 further embodiments for a device 10 according to the third concept III according to the present invention are shown and explained, with which a multiple layering of plating material on the carrier material in the form of the thin slab 16 is possible for the continuous production of a strip-shaped composite material 11 with a total of three (or possibly . even more) layers.
  • FIG. 11 shows a second embodiment of the device 10 according to the third concept III, the components of which are essentially those of the first embodiment from FIG Fig. 21 so that to avoid repetition refer to the explanations Fig. 1 may be referred.
  • a further melt feed device for liquid plating material is provided, namely in the form of a third casting machine 40.
  • this third casting machine 40 is simplified in principle inside a box above the roller table guide of Fig. 1 shown, in connection with further components, which are also provided in addition and interact with this third casting machine 40.
  • the third casting machine 40 and the other components that interact with it and that are shown inside the said box are arranged at the point of the roller table guide of the device 10, which is indicated by the arrow pointing vertically downwards and - in seen in the direction of transport T - upstream of the roll cladding device 22.1.
  • Fig. 29 correspond to the third casting machine 40 and the further components provided for this purpose (e.g. the protective gas device 26, the solidification section E and the side delimitation device S with the circumferential side belts 19) of the second casting machine 20 according to the first embodiment, so that to avoid repetition on the explanations to Fig. 21 may be referred.
  • the protective gas device 26 the solidification section E and the side delimitation device S with the circumferential side belts 19
  • step (iii) of the invention hot rolling in the form of a first pass according to step (iii) of the invention for a closed composite 41, which has formed from the thin slab 16 and the two solidified cladding materials Pe applied to it, with the roll cladding device 22.1 Process carried out, so that a tape-shaped composite material 11 with a total of three layers is thereby continuously produced.
  • Fig. 30 shows a basically simplified side view of a third embodiment for a device 10 according to the third concept III according to the present invention.
  • the components for the third embodiment of the device 10 are shown, which in comparison to the embodiment of FIG Fig. 21 are now additionally provided.
  • a third casting machine 40 in connection with a protective gas device 26, the solidification section E provided downstream thereof and the side delimitation device S with the circumferential side belts 19, which are positioned positively on the side edges 18 of the thin slab 16.
  • the third casting machine 40 - seen in the transport direction T - is arranged downstream of the (first) roll cladding device 22.1, and e.g. upstream of further roll cladding devices of the roughing mill train 23.
  • a lateral downward flow of the liquid plating material, which is now applied from above with the third casting machine 40 onto a surface of the composite material 11, is prevented, as already explained, by the circumferential side bands 19 that are positioned.
  • a further heating device 27 and / or an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged upstream of the third casting machine 40.
  • a closed composite 42 (see upper box in Fig. 30 ), which has formed from the previously produced composite material 11 and the solidified further plating material Pe applied to it, then hot rolling again by means of a downstream
  • the roll cladding device 22.1 arranged by the third casting machine 40 is carried out, so that a composite material 11 with a total of three layers is now produced by roll cladding.
  • a protective gas device can also be provided between the first casting machine 20, 120 and the second casting machine 20.
  • the effective range of the protective gas device 26 shown in FIG Fig. 1 , Fig. 12 and Fig. 21 each shown in connection with the second casting machine 20 extend further upstream of the second casting machine 20, and thus also include, for example, the cleaning device 28 and possibly also the heating device 27.
  • the carrier material in the form of the thin slab 16 is moved in an inert environment thanks to the protective gas device even before the application of the liquid plating material Pf, which prevents re-oxidation or the like on the surface of the thin slab 16.
  • the method according to the invention for producing the continuous strip-shaped composite material 11 can be carried out.
  • This method can be carried out automatically and preferably in a regulated manner as a function of at least one of the process variables mentioned at the outset.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen Verbundmaterials nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2, und eine entsprechende Vorrichtung gemäß Anspruch 22.The invention relates to a method for the continuous production of a strip-shaped composite material according to the preamble of claims 1 and 2, and a corresponding device according to claim 22.

Zur Herstellung von Warmbändern ist nach dem Stand der Technik eine Gießwalzanlage bekannt, die in der Fig. 31 in einer prinzipiell vereinfachten Seitenansicht gezeigt ist. Eine solche Gießwalzanlage umfasst folgende Hauptkomponenten, in der Transportrichtung des gegossenen Bandes gesehen: Gießmaschine 1, Vorwalzgerüst 3, Erwärmungseinheit 4, Fertigwalzgerüst 5, Kühlstrecke 6, fliegende Schere 7, und schließlich eine Haspeleinrichtung 8. Weitere Trenneinrichtungen 2 (z.B. Scheren) können jeweils vor dem Vorwalzgerüst 3 und dem Fertigwalzgerüst 5 angeordnet sein.For the production of hot strip, a casting and rolling plant is known according to the prior art, which in the Fig. 31 is shown in a principally simplified side view. Such a casting and rolling plant comprises the following main components, viewed in the direction of transport of the cast strip: casting machine 1, roughing stand 3, heating unit 4, finishing stand 5, cooling section 6, flying shears 7, and finally a reel device 8 the roughing stand 3 and the finishing stand 5 can be arranged.

Nach dem Stand der Technik, z.B. aus DE 101 24 594 B4 , sind ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundbandes aus Stahl durch Walzplattieren eines direkt gegossenen Stahlbandes sowie die Verwendung eines solchen Verbundbandes bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Kernband nach dem Zweirollenverfahren direkt gegossen und anschließend mit einem metallenen Plattierungsband mit korrosionsarmen bis korrosionsbeständigen Kaltbandeigenschaften plattiert. Dies erfolgt dadurch, dass auf das aus der Gießhitze kommende Kernband das Plattierungsband als Kaltband inline aufplattiert wird. Die Produktionsgeschwindigkeit und die daraus resultierende Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens sind wegen des Vergießens des Kernbands nach dem Zweirollenverfahren limitiert.According to the state of the art, e.g. from DE 101 24 594 B4 , A method for producing a composite strip of steel by roll cladding a directly cast steel strip and the use of such a composite strip are known. In this process, a core strip is cast directly using the two-roll process and then clad with a metal cladding strip with low-corrosion to corrosion-resistant cold-rolled strip properties. This takes place in that the cladding strip is clad inline as a cold strip onto the core strip coming from the casting heat. The production speed and the resulting economic viability of this process are limited due to the casting of the core strip using the two-roll process.

Ein Nachteil der Technologie gemäß DE 101 24 594 B4 besteht in einer nur losen Verbindung zwischen dem Kernband und dem Plattierungsband vor dem eigentlichen Walzplattieren, weil diese Bänder ohne einen verbindend wirkenden Kontakt in das Walzwerk eingeführt werden und sich somit insbesondere zu Beginn des Walzplattierens relativ zueinander verschieben können. Die Einfädelung der beiden Bänder in das Walzwerk begründet deshalb eine Störungsquelle. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens gemäß DE 101 24 594 B4 ist durch eine Veränderung der Schichtdicke (Plattierungsbandstärke) und durch eine Anpassung der Stahlqualität des Plattierungsbandes gegeben. Diese Materialmerkmale des Plattierungsbandes können während der Produktion nämlich nicht flexibel eingestellt bzw. gewechselt werden.A disadvantage of the technology according to DE 101 24 594 B4 consists in only a loose connection between the core strip and the cladding strip before the actual roll cladding, because these strips are introduced into the rolling mill without a connecting contact and can therefore shift relative to one another, especially at the beginning of roll cladding. The threading of the two strips into the rolling mill is therefore a source of interference. Another disadvantage of the method according to DE 101 24 594 B4 is given by changing the layer thickness (cladding strip thickness) and by adjusting the steel quality of the cladding strip. This is because these material characteristics of the cladding tape cannot be flexibly adjusted or changed during production.

Ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffverbundes in einer Walzanlage ist aus DE 10 2015 110 361 A1 bekannt, bei dem in einer Abfolge von mehreren Schritten ein Werkstoffverbund erzeugt wird. Zunächst erfolgt die Bereitstellung eines ersten Werkstücks und eines zweiten Werkstücks in Form eines provisorischen Verbunds. In einem anschließenden Schritt erfolgt ein Walzen des provisorischen Verbunds zur Bildung des Werkstoffverbundes, wobei zeitlich vor dem Walzen durch ein Vorwalzen eine flächige Verbindung zwischen dem ersten Werkstück und dem zweiten Werkstück erzeugt wird. Ein Nachteil des Verfahrens gemäß DE 10 2015 110 361 A1 besteht darin, dass kein kontinuierlicher Walzprozess durchgeführt wird - stattdessen sind umfangreiche zeitintensive Teilarbeitsschritte erforderlich. Im Ergebnis ist eine kostengünstige Herstellung eines plattierten Bandes nicht geben. Zusätzlich sind aufwändige qualitätssichernde Maßnahmen erforderlich. Hierzu zählen die Reinigung der Datierungsfläche und die Maßnahme zur Verhinderung einer Oxidation bzw. Re- Oxidation der Plattierungsflächen, nämlich durch den bereits genannten Verfahrensschritt der Bildung eines provisorischen Verbundes durch das erste und zweite Werkstück.Another method for producing a composite material in a rolling mill is from DE 10 2015 110 361 A1 known, in which a material composite is produced in a sequence of several steps. First of all, a first workpiece and a second workpiece are made available in the form of a provisional composite. In a subsequent step, the provisional composite is rolled to form the composite material, with a planar connection between the first workpiece and the second workpiece being produced by pre-rolling prior to rolling. A disadvantage of the method according to DE 10 2015 110 361 A1 consists in the fact that no continuous rolling process is carried out - instead, extensive, time-consuming partial work steps are required. As a result, there is no inexpensive production of clad tape. Complex quality assurance measures are also required. This includes the cleaning of the dating surface and the measure to prevent oxidation or re-oxidation of the plating surfaces, namely through the aforementioned process step of forming a provisional bond through the first and second workpiece.

Aus DE 102 46 887 A1 sind eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundmaterialbändern durch Verwendung eines Stahlbandes und ein entsprechendes Verfahren bekannt. Hierbei wird ein Stahlband, das als Trägermaterial dient, durch eine Isothermkammer kontinuierlich durchlaufend hindurchgeführt, wobei innerhalb der Isothermkammer durch einen sogenannten Gießer ein flüssiges Lager- bzw. Plattierungsmaterial auf das durchlaufende Stahlband aufgebracht wird. Hierbei wird innerhalb der Isothermkammer an den Seitenrändern des Stahlbandes je ein Schmelzbegrenzungsband angestellt, um ein seitliches Herunterlaufen des flüssigen Plattierungsmaterials zu vermeiden. Die Schmelzbegrenzungsbänder, die seitlich an das Stahlband angestellt werden, sind als umlaufende Endlosbänder ausgestaltet, wobei deren Umlaufgeschwindigkeit an eine Transportgeschwindigkeit des Stahlbands angepasst ist. Demgegenüber wird in diesem Dokument die Verarbeitung eines Stahlbandes, bei dem die Seitenränder vor dem Aufbringen eines flüssigen Plattierungsmaterials bereits hochgebördelt sind und entsprechend seitliche Schmelzbegrenzungsbänder für das Stahlband nicht erforderlich sind, nicht in Betracht gezogen. Jedenfalls sind bei der Technologie gemäß DE 102 46 887 A1 für das Verbundmaterialband, welches sich durch ein Erstarren des Plattierungsmaterials auf dem Trägermaterial in Form des Stahlbandes bildet, nach dessen Verlassen bzw. Austritt aus der Isothermkammer keine zusätzlichen Bearbeitungsschritte vorgesehen, um die Verbindungsqualität des Plattierungsmaterials auf dem Stahl-Trägerband weiter zu verändern.Out DE 102 46 887 A1 an apparatus for producing composite material bands by using a steel band and a corresponding method are known. Here, a steel band, which serves as a carrier material, is continuously passed through an isothermal chamber, with a liquid bearing or plating material being applied to the continuous steel band within the isothermal chamber by a so-called caster. In this case, a melting limit band is placed inside the isothermal chamber at the side edges of the steel band in order to prevent the liquid cladding material from running down to the side. The melt limiting belts, which are placed on the side of the steel belt, are designed as circulating endless belts, the speed of which is adapted to a transport speed of the steel belt. In contrast, this document does not consider the processing of a steel strip in which the side edges are already crimped up before a liquid plating material is applied and corresponding lateral melting limit strips are not required for the steel strip. In any case, are in accordance with the technology DE 102 46 887 A1 For the composite material band, which is formed by solidification of the cladding material on the carrier material in the form of the steel band, no additional processing steps are provided after it leaves or exits the isothermal chamber in order to further change the connection quality of the cladding material on the steel carrier band.

Aus US 2005/0269056 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 bekannt.Out US 2005/0269056 A1 a generic method with the features according to the preamble of claim 1 is known.

Aus WO 2004/033 129 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen nach dem Oberbegriff von Anspruch 2 bekannt.Out WO 2004/033 129 A1 a generic method with the features according to the preamble of claim 2 is known.

Aus US 3 620 880 A ist eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials bekannt. Bei einer Ausführungsform dieser Vorrichtung werden zwei aus Metall bestehende Materialschichten übereinander gebracht und im Anschluss daran mithilfe eines Walzgerüsts zusammengewalzt. In Bezug auf eine Zufuhr der oberen Materiallage verhält es sich so, dass hierfür bereits eine ausreichende Verfestigung eingetreten ist, damit sie von oben her in einer gewünschten Positionierung auf die untere Materiallage aufgebracht werden kann.Out U.S. 3,620,880 A an apparatus for the continuous production of a multi-layer tape-shaped composite material is known. In one embodiment of this device, two layers of material made of metal are placed one on top of the other and then rolled together with the aid of a roll stand. With regard to a supply of the upper material layer, the situation is such that a sufficient solidification has already occurred for this, so that it can be applied from above in a desired position to the lower material layer.

DE 10 2010 026245 A1 offenbart ein Verfahren zum Erzeugen von Warmband mittels Bandgießen mit über den Bandquerschnitt einstellbaren Werkstoffeigenschaften. Hierbei werden zwei Schmelzen mit unterschiedlicher Legierungszusammensetzung auf ein umlaufendes Gießband aufgeben, wobei durch den Einsatz eines elektromagnetischen Querrührers der Grad der Vermischung dieser beiden Schmelzen, bevor es zu einer Erstarrung kommt, variabel eingestellt werden kann. DE 10 2010 026245 A1 discloses a method for producing hot strip by means of strip casting with material properties that can be adjusted via the strip cross-section. Here, two melts with different alloy compositions are placed on a circulating casting belt, whereby the degree of mixing of these two melts before solidification can be set using an electromagnetic transverse stirrer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die kontinuierliche Herstellung eines Metallbandes in Form eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials wirtschaftlicher zu gestalten und die Verbindungsqualität der hierzu verwendeten Werkstoffe bzw. Materialpartner mit einfachen Mitteln zu optimieren.The invention is based on the object of making the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material more economical and of optimizing the connection quality of the materials or material partners used for this purpose with simple means.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und Anspruch 2 und durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 22 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.This object is achieved by a method according to claim 1 and claim 2 and by a device having the features specified in claim 22. Advantageous further developments of the invention are the subject of the dependent claims.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren nach der vorliegenden Erfindung dient zur kontinuierlichen Herstellung eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials, und umfasst folgende Schritte:

  1. (i) Bereitstellen eines kontinuierlich in einer Transportrichtung bewegten Trägermaterials, das aus einem Grundwerkstoff aus Stahl besteht und im Querschnitt eine mittige Oberfläche aufweist, die beidseitig von überhöhten Seitenrändern begrenzt ist, und
  2. (ii) Aufbringen zumindest eines aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden flüssigen Plattierungsmaterials von oben auf die Oberfläche des bewegten Trägermaterials zwischen den überhöhten Seitenrändern, wobei sich durch Erstarren des flüssigen Plattierungsmaterials auf dem Trägermaterial ein geschlossener Verbund bildet.
A method according to the invention according to the present invention is used for the continuous production of a multilayer, strip-shaped composite material, and comprises the following steps:
  1. (i) providing a carrier material which is continuously moved in one transport direction and which consists of a base material made of steel and has a central surface in cross section which is delimited on both sides by raised side edges, and
  2. (ii) Applying at least one liquid plating material consisting of a plating material from above onto the surface of the moving carrier material between the raised side edges, a closed composite being formed by solidification of the liquid plating material on the carrier material.

Das Trägermaterial wird in Schritt (i) mit einer ersten Gießmaschine als kontinuierlicher Strang aus schmelzflüssigem Stahl erzeugt, wobei sich aus dem mit der ersten Gießmaschine erzeugten Strang durch Erstarren eine Dünnbramme bildet. Anschließend wird in einem Schritt (iii) der geschlossene Verbund gebildet aus dem Trägermaterial und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial einem Warmwalzen unterzogen, so dass damit kontinuierlich durch Walzplattieren ein einziges bandförmiges Verbundmaterial bzw. Warmband entsteht, das aus dem Grundwerkstoff und dem Plattierungswerkstoff besteht.The carrier material is produced in step (i) with a first casting machine as a continuous strand of molten steel, a thin slab being formed from the strand produced with the first casting machine by solidification. Subsequently, in a step (iii), the closed composite formed from the carrier material and the cladding material solidified on it is subjected to hot rolling, so that a single strip-shaped composite material or hot strip is continuously formed by roll cladding, which consists of the base material and the cladding material.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dient zur kontinuierlichen Herstellung eines Metallbandes in Form eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials, und umfasst folgende Schritte:

  1. (i) Bereitstellen eines kontinuierlich in einer Transportrichtung bewegten Trägermaterials, das aus einem Grundwerkstoff aus Stahl besteht, und
  2. (ii) Aufbringen zumindest eines aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden flüssigen Plattierungsmaterials von oben auf eine Oberfläche des bewegten Trägermaterials zwischen Seitenbegrenzungseinrichtungen, die an Seitenrändern des Trägermaterials formschlüssig angestellt werden, um damit eine temporäre formschlüssige Seitenkantenerhöhung an den Seitenrändern des Trägermaterials zu bilden, wobei sich durch Erstarren des flüssigen Plattierungsmaterials auf dem Trägermaterial ein geschlossener Verbund bildet.
A method according to the invention according to a further embodiment of the present invention is used for the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material, and comprises the following steps:
  1. (i) providing a carrier material which is continuously moved in one transport direction and which consists of a base material made of steel, and
  2. (ii) Applying at least one liquid plating material consisting of a plating material from above onto a surface of the moving support material between side delimitation devices which are positioned in a form-fitting manner on the side edges of the support material in order to form a temporary form-fitting side edge elevation on the side edges of the support material, whereby solidification occurs of the liquid plating material forms a closed composite on the carrier material.

Das Trägermaterial wird in Schritt (i) mit einer ersten Gießmaschine als kontinuierlicher Strang aus schmelzflüssigem Stahl erzeugt, wobei sich aus dem mit der ersten Gießmaschine erzeugten Strang durch Erstarren eine Dünnbramme bildet. Anschließend wird in einem Schritt (iii) für den geschlossenen Verbund gebildet aus dem Trägermaterial und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial ein Warmwalzen durchgeführt, so dass damit kontinuierlich durch Walzplattieren ein einziges bandförmiges Verbundmaterial bzw. Warmband entsteht, das aus dem Grundwerkstoff und dem Plattierungswerkstoff besteht.The carrier material is produced in step (i) with a first casting machine as a continuous strand of molten steel, a thin slab being formed from the strand produced with the first casting machine by solidification. Subsequently, in a step (iii) for the closed composite formed from the carrier material and the cladding material solidified thereon, hot rolling is carried out, so that a single strip-shaped composite material or composite material Hot strip is produced, which consists of the base material and the cladding material.

In gleicher Weise sieht die Erfindung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Metallbandes in Form eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials vor. Diese Vorrichtung umfasst eine erste Gießmaschine, mit der ein kontinuierlicher Strang aus einem Grundwerkstoff bestehend aus Stahl erzeugt wird, wobei sich aus diesem Strang durch Erstarren eine in einer Transportrichtung bewegte Dünnbramme bildet, und zumindest ein Walzgerüst, das in Linie mit der ersten Gießmaschine und stromabwärts hiervon angeordnet ist, wobei die durcherstarrte Dünnbramme des mit der ersten Gießmaschine erzeugten Strangs mit diesem Walzgerüst warmgewalzt werden kann. Die Vorrichtung umfasst des Weiteren zumindest eine zweite Gießmaschine, mit der ein aus einem Plattierungswerkstoff bestehendes flüssiges Plattierungsmaterial von oben auf eine Oberfläche eines Trägermaterials in Form der durcherstarrten Dünnbramme aufbringbar ist, wobei die zweite Gießmaschine - in der Transportrichtung der Dünnbramme gesehen - stromaufwärts des Walzgerüstes angeordnet ist. Hierbei ist das Walzgerüst als Walzplattierungseinrichtung ausgebildet, mittels der ein geschlossener Verbund gebildet aus der Dünnbramme und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial warmgewalzt werden kann, so dass damit kontinuierlich durch Walzplattieren ein einziges bandförmiges Verbundmaterial entsteht, das aus dem Grundwerkstoff und dem Plattierungswerkstoff besteht. Die erste Gießmaschine ist als Bandgießmaschine mit einem bewegten Transportband ausgebildet, wobei angrenzend zum Transportband zumindest eine elektromagnetische Querrühreinrichtung vorgesehen ist, mit der in dem Grundwerkstoff bestehend aus flüssigem Stahl, der auf das bewegte Transportband ausbringbar ist, Strömungen in Querrichtung zum Transportband erzeugt werden können, so dass sich hierdurch für die Dünnbramme die sich durch Erstarren des schmelzflüssigen Stahls bildet, überhöhte Seitenränder bilden.In the same way, the invention provides a device for the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material. This device comprises a first casting machine with which a continuous strand is produced from a base material consisting of steel, a thin slab moving in a transport direction being formed from this strand by solidification, and at least one roll stand that is in line with the first casting machine and downstream is arranged thereof, wherein the solidified thin slab of the strand produced with the first casting machine can be hot-rolled with this roll stand. The device further comprises at least one second casting machine with which a liquid cladding material consisting of a cladding material can be applied from above onto a surface of a carrier material in the form of the solidified thin slab, the second casting machine - viewed in the transport direction of the thin slab - being arranged upstream of the roll stand is. Here, the roll stand is designed as a roll cladding device, by means of which a closed composite formed from the thin slab and the cladding material solidified on it can be hot-rolled, so that a single strip-shaped composite material is continuously formed by roll cladding, which consists of the base material and the cladding material. The first casting machine is designed as a belt casting machine with a moving conveyor belt, with at least one electromagnetic transverse stirring device being provided adjacent to the conveyor belt, with which flows can be generated in the base material consisting of liquid steel, which can be applied to the moving conveyor belt, in the transverse direction to the conveyor belt, so that this creates excessive side edges for the thin slab that is formed by the solidification of the molten steel.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind die nachstehenden Aspekte wie folgt zu verstehen:

  • Bei einer "Dünnbramme" handelt es sich um einen gegossenen Strang aus Metall, der bereits weitgehend vollständig durcherstarrt ist, so dass ein späteres Walzen dieser Dünnbramme möglich ist, ohne dass dabei die Gefahr besteht, dass noch flüssige Anteile des Metalls aus dem Innern nach außen herausgequetscht werden. Eine solche Dünnbramme dient als Trägermaterial für ein darauf aufgebrachtes flüssiges Plattierungsmaterial, und kann als ein Endlos-Profil ausgebildet sein, das mittels der ersten Gießmaschine hergestellt bzw. gegossen wird, z.B. durch Stranggießen oder mit einer Bandgießmaschine, auch als BCT (Belt Casting Technology) - Maschine bekannt. In Entsprechung der Gießrichtung des Stranges wird die daraus durch Erstarren gebildete Dünnbramme in einer Transportrichtung bewegt.
  • Das Attribut "warm", das im Zusammenhang mit dem Warmwalzen gemäß Schritt (iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. mit der Walzplattierungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung genannt ist, bezieht sich auf die Temperatur der bei diesem Warmwalzen walzplattierten Materialpartner, und ist dahingehend zu verstehen, dass diese Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur der verwendeten Metallwerkstoffe (z.B. 720°C für Stahl) liegt. Jedenfalls empfiehlt sich für das Trägermaterial, welches aus einem Grundwerkstoff aus Stahl besteht, dass es vor dem Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials eine Temperatur von zumindest 600 °C, vorzugsweise von zumindest 900 °C, aufweist.
In the context of the present invention, the following aspects are to be understood as follows:
  • A "thin slab" is a cast strand of metal that is already largely completely solidified, so that later rolling of this thin slab is possible without the risk of still liquid parts of the metal from the inside to the outside be squeezed out. Such a thin slab serves as a carrier material for a liquid cladding material applied to it, and can be designed as an endless profile that is manufactured or cast by means of the first casting machine, e.g. by continuous casting or with a belt casting machine, also as BCT (Belt Casting Technology ) - Machine known. In correspondence with the casting direction of the strand, the thin slab formed therefrom by solidification is moved in a transport direction.
  • The attribute "warm", which is mentioned in connection with the hot rolling according to step (iii) of the method according to the invention or with the roll cladding device of the device according to the invention, relates to the temperature of the material partners roll clad during this hot rolling and is to be understood as meaning that this temperature is above the recrystallization temperature of the metal materials used (e.g. 720 ° C for steel). In any case, it is recommended for the carrier material, which consists of a base material made of steel, that it has a temperature of at least 600 ° C., preferably of at least 900 ° C., before the liquid plating material is applied.

Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass hiermit ein "Gießwalzplattieren" realisiert wird, bei dem es sich um eine Kombination der einzelnen Prozessschritte Gießplattieren und Walzplattieren handelt, die nunmehr nacheinander in einem kontinuierlichen Prozessablauf auf einer hierzu angepassten Gießwalzanlage durchgeführt werden. Im Einzelnen erfolgt das Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials auf das Trägermaterial stets kontinuierlich und von oben, ggf. auch mehrfach, so dass mit der vorliegenden Erfindung nicht nur ein zweischichtiges Warmband, sondern auch ein solches Warmband mit drei oder ggf. noch mehr Schichten erzeugt werden kann. Des Weiteren wird darauf hingewiesen, dass es sich bei dem Grundwerkstoff, aus dem das Trägermaterial und die hieraus gebildete Dünnbramme erzeugt wird, stets um Stahl (z.B. Kohlenstoff-Stahl) oder um rostfreien Stahl (z.B. austenitischer Stahl, ferritischer Stahl) handelt. Bei dem Plattierungswerkstoff, der für das flüssige Plattierungsmaterial verwendet wird, welches auf das Trägermaterial aufgebracht wird, kann es sich um Stahl (z.B. Kohlenstoff-Stahl) oder um rostfreien Stahl (z.B. austenitischer Stahl, ferritischer Stahl) handeln, wobei dann der Grundwerkstoff und der Plattierungswerkstoff aus jeweils verschiedenen rostfreien Stählen bestehen. Alternativ hierzu ist es auch möglich, für den Plattierungswerkstoff Nichteisen-Metalle (z.B. Aluminium oder Kupfer) oder auch Nickel-Legierungen zu verwenden.The invention is based on the essential knowledge that "cast-roll cladding" is implemented in this way, which is a combination of the individual process steps cast cladding and roll cladding, which are now carried out one after the other in a continuous process sequence on a casting and rolling plant adapted for this purpose. In detail, the application of the liquid plating material to the carrier material is always carried out continuously and from above, possibly also several times, so that with the present invention not only a two-layer Hot strip, but also such a hot strip with three or possibly even more layers can be produced. It is also pointed out that the base material from which the carrier material and the thin slab formed from it is produced is always steel (e.g. carbon steel) or stainless steel (e.g. austenitic steel, ferritic steel). The plating material that is used for the liquid plating material that is applied to the carrier material can be steel (e.g. carbon steel) or stainless steel (e.g. austenitic steel, ferritic steel), in which case the base material and the Cladding material consist of different stainless steels. As an alternative to this, it is also possible to use non-ferrous metals (for example aluminum or copper) or also nickel alloys for the cladding material.

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein kontinuierlicher Prozessablauf erreicht, mit dem ein mehrschichtiges Warmband bzw. Warmblech hergestellt wird. Hierzu kann in eine bereits bestehende Gießwalzanlage (z.B. eine CSP-Anlage) vor einer Vorwalzgerüstgruppe (d.h. in der Transportrichtung des gegossenen Strangs und der hieraus durch Erstarren gebildeten Dünnbramme gesehen stromaufwärts der Vorwalzgerüstgruppe) zumindest eine weitere Gießmaschine (z.B. die zweite Gießmaschine) integriert oder nachgerüstet werden. Diese Gießmaschine erfüllt hierbei für das flüssige Plattierungsmaterial, welches wie erläutert von oben auf das Trägermaterial aufgebracht wird, die Funktion einer Schmelze-Aufgabevorrichtung. Entsprechend können mit einer solcherart modifizierten Gießwalzanlage Warmbänder mit mindestens zwei Schichten, oder ggf. auch mit mehr als zwei Schichten, erzeugt werden, die aus dem Trägermaterial und dem zumindest einem Plattierungsmaterial gebildet sind.With the present invention, a continuous process sequence is achieved with which a multi-layer hot strip or hot sheet is produced. For this purpose, at least one further casting machine (e.g. the second casting machine) can be integrated or retrofitted in an existing casting and rolling plant (e.g. a CSP plant) in front of a roughing stand group (i.e. upstream of the roughing rolling stand group, viewed in the transport direction of the cast strand and the thin slab formed by solidification) will. This casting machine fulfills the function of a melt application device for the liquid plating material, which, as explained, is applied from above onto the carrier material. Correspondingly, with a casting and rolling plant modified in this way, hot strips with at least two layers, or possibly also with more than two layers, can be produced, which are formed from the carrier material and the at least one cladding material.

Eine kontinuierliche Bereitstellung des Trägermaterials ("Endless-Betrieb") wird in vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung dadurch gewährleistet, dass das Trägermaterial in Schritt (i) mit einer ersten Gießmaschine als Strang aus Stahl kontinuierlich erzeugt wird. Durch Erstarren bildet sich aus diesem Strang dann eine Dünnbramme, auf deren Oberfläche anschließend das flüssige Plattierungsmaterial von oben aufgebracht wird. Die erste Gießmaschine zur Erzeugung des kontinuierlichen Strangs für das Trägermaterial kann nach dem Prinzip des Stranggießens funktionieren, wobei eine Kokille mit Wänden vorgesehen ist, zwischen denen der Grundwerkstoff als Flüssigmetall von oben eingefüllt wird und nach unten durch eine Öffnung der Kokille in ein Strangführungssystem mit einer Kühlung austritt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung kann es sich bei ersten Gießmaschine um eine Senkrecht-Abbiegeanlage (Abbiegen des Strangs nach dessen Durcherstarrung, oder Abbiegen des nicht-durcherstarrten Strangs mit Hilfe von Führungssegmenten), Bogen-Stranggießanlage, Oval-Stranggießanlage handeln. Alternativ hierzu ist es auch möglich, dass die erste Gießmaschine als Bandgießmaschine (BCT-Maschine) mit einem bewegten Transportband ausgebildet ist, wobei der Grundstoff in Form des schmelzflüssigen Stahls auf das Transportband vergossen bzw. aufgebracht wird und sich anschließend durch Erstarren zu einer Dünnbramme bildet.A continuous supply of the carrier material (" endless operation") is ensured in an advantageous development of the invention in that the carrier material is continuously produced in step (i) as a strand of steel with a first casting machine. This strand then solidifies to form a thin slab, onto the surface of which the liquid plating material is then applied from above. The first casting machine for producing the continuous strand for the carrier material can function according to the principle of continuous casting, a mold with walls between which the base material is poured as liquid metal from above and down through an opening in the mold in a strand guide system with a Cooling leaks. In the context of the present invention, the first casting machine can be a vertical bending system (bending of the strand after it has solidified or bending of the non-solidified strand with the help of guide segments), curved continuous caster, oval continuous caster. As an alternative to this, it is also possible for the first casting machine to be designed as a belt casting machine (BCT machine) with a moving conveyor belt, with the base material in the form of molten steel being poured or applied to the conveyor belt and then solidifying to form a thin slab .

Falls die erste Gießmaschine als Bandgießmaschine mit einem bewegten Transportband ausgebildet ist, lassen sich nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung die überhöhten Seitenränder für die Dünnbramme dadurch ausbilden, dass die Bandgießmaschine zumindest eine elektromagnetische Querrühreinrichtung aufweist, mit der in der auf das Transportband aufgebrachten Stahlschmelze eine Querströmung in Richtung der Seitenränder, d.h. eine Strömung in Querrichtung zum Transportband erzeugt wird. Diese Querströmung in Richtung der Seitenränder beeinflusst die Erstarrungskontur der Stahlschmelze, wodurch die überhöhten Seitenränder der durch Erstarren hieraus gebildeten Dünnbramme erzielt werden.If the first casting machine is designed as a belt casting machine with a moving conveyor belt, according to an advantageous further development of the invention, the raised side edges for the thin slab can be formed in that the belt casting machine has at least one electromagnetic cross-stirring device with which a cross-flow occurs in the molten steel applied to the conveyor belt in the direction of the side edges, ie a flow is generated in the transverse direction to the conveyor belt. This transverse flow in the direction of the side edges influences the solidification contour of the steel melt, as a result of which the elevated side edges of the thin slab formed by solidification are achieved.

Im Zusammenhang mit dem Aufbringen eines flüssigen Plattierungsmaterials auf eine Oberfläche des Trägermaterials in Form der Dünnbramme kann bei den erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass die Seitenbegrenzungseinrichtungen, die formschlüssig an die Seitenränder der Dünnbramme angestellt werden, umlaufende Seitenbänder aufweisen, die um rotierende Führungsrollen herumgeführt sind. Zweckmäßigerweise ist die Drehzahl dieser Führungsrollen mit der Prozess- bzw. Transportgeschwindigkeit für die Dünnbramme synchronisiert, so dass zwischen einerseits der Dünnbramme und dem darauf aufgebrachten Plattierungsmaterial und andererseits den angestellten Seitenbändern keine Relativbewegung besteht. Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Seitenbegrenzungseinrichtungen Führungslineale aufweisen, die in gleicher Weise seitlich an die Seitenränder der Dünnbramme angestellt werden. Jedenfalls erfolgt die Anstellung der Seitenbänder bzw. Führungslineale an die Seitenränder der Dünnbramme über hierzu geeignete Stelleinrichtungen, z.B. Hydraulikzylinder oder elektromotorische Antriebe.In connection with the application of a liquid plating material to a surface of the carrier material in the form of the thin slab, it can be provided in the method according to the invention that the side delimitation devices, which are positioned positively against the side edges of the thin slab, have circumferential side belts that are guided around rotating guide rollers. The speed of these guide rollers is expediently synchronized with the process or transport speed for the thin slab, so that there is no relative movement between, on the one hand, the thin slab and the cladding material applied to it and, on the other hand, the engaged side bands. As an alternative to this, provision can also be made for the side delimitation devices to have guide rulers which, in the same way, are positioned laterally against the side edges of the thin slab. In any case, the adjustment of the side belts or guide rulers to the side edges of the thin slab is carried out by means of suitable adjusting devices, e.g. hydraulic cylinders or electric motor drives.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Menge des flüssigen Plattierungsmaterials, das mit der zweiten Gießmaschine von oben auf das Trägermaterial aufgebracht wird, eingestellt bzw. geregelt werden. Hierdurch lässt sich die gewünschte Plattierungshöhe einstellen. Das durchlaufende bzw. in der Transportrichtung bewegte Trägermaterial in Form der Dünnbramme nimmt dann das flüssige Plattierungsmaterial im kontinuierlichen Durchlaufprozess entsprechend auf. Zweckmäßigerweise können die Bandbreite des Trägermaterials, die Bandgeschwindigkeit und die Kantenüberhöhung, die mit den angestellten Seitenbegrenzungseinrichtungen gewährleistet wird, als variable Prozessparameter dienen, in Abhängigkeit derer die Menge des auf das Trägermaterial aufgebrachten flüssigen Plattierungsmaterials eingestellt bzw. geregelt wird. Im Detail kann die Plattierungshöhe für das aufgebrachte flüssige Plattierungsmaterial über die eingestellte Mengenregulierung bis zur Obergrenze der Kantenüberhöhung erfolgen.In an advantageous further development of the invention, the amount of the liquid plating material that is applied to the carrier material from above with the second casting machine can be adjusted or regulated. This allows the desired plating height to be set. The carrier material in the form of the thin slab moving through or moving in the direction of transport then appropriately absorbs the liquid cladding material in the continuous through-flow process. Appropriately, the band width of the carrier material, the band speed and the camber of the edge, which is ensured with the side limiting devices, can be used as variable process parameters, depending on which the amount of the liquid plating material applied to the carrier material is adjusted or regulated. In detail, the plating height for the applied liquid plating material can be adjusted via the set quantity regulation up to the upper limit of the raised edge.

Die Qualität einer Verbindung von zumindest zwei Materialpartnern (Trägermaterial, und zumindest ein Plattierungsmaterial), aus denen das gewünschte bandförmige Verbundmaterial kontinuierlich hergestellt wird, kann weiter dadurch verbessert werden, dass der geschlossene Verbund, der sich im Verlauf des Schritts (ii) durch Erstarren des Plattierungsmaterials auf dem Trägermaterial bildet, in einer Schutzgas-Atmosphäre bzw. innerhalb eines geschlossenen inertisierbaren begrenzten Raums geführt wird. Hierzu ist eine Schutzgas-Einrichtung vorgesehen, die entweder Teil der zweiten Gießmaschine ist und/oder - in der Transportrichtung der Dünnbramme gesehen - stromabwärts von der zweiten Gießmaschine angeordnet ist. Falls der Grundwerkstoff und/oder der Plattierungswerkstoff aus Stahl oder aus einer Stahl-Legierung bestehen, wird hierdurch die Bildung von Zunder zumindest vermindert oder gar ausgeschlossen, und insoweit die Verbindungsqualität zwischen dem Trägermaterial und dem Plattierungsmaterial verbessert. Ergänzend und/oder alternativ kann vorgesehen sein, dass eine Schutzgas-Einrichtung zwischen der ersten und zweiten Gießmaschine vorgesehen ist, wobei dann das Trägermaterial bereits vor dem Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials - dank der Schutzgas-Einrichtung - in einer inertisierten Umgebung in der Transportrichtung, nämlich in Richtung der zweiten Gießmaschine bewegt wird. Hierdurch wird eine Re-Oxidation oder ein Verzundern an der Oberfläche des Trägermaterials bzw. der Dünnbramme verhindert. Hierbei kann auch vorgesehen sein, dass eine Reinigungseinrichtung (z.B. mechanisches Reinigen, oder Entzundern mit Hochdruckwasser) innerhalb der zuletzt genannten Schutzgas-Einrichtung aufgenommen ist.The quality of a connection of at least two material partners (carrier material, and at least one cladding material), from which the desired strip-shaped composite material is continuously produced, can be further improved by the fact that the closed composite, which is formed in the course of step (ii) by solidification of the Plating material forms on the carrier material, is guided in a protective gas atmosphere or within a closed inertisable limited space. For this purpose, a protective gas device is provided which is either part of the second casting machine and / or - viewed in the direction of transport of the thin slab - is arranged downstream of the second casting machine. If the base material and / or the cladding material consist of steel or a steel alloy, this at least reduces or even eliminates the formation of scale, and in this respect the quality of the connection between the carrier material and the cladding material is improved. In addition and / or alternatively, it can be provided that a protective gas device is provided between the first and second casting machine, the carrier material then already before the application of the liquid plating material - thanks to the protective gas device - in an inert environment in the transport direction, namely is moved in the direction of the second casting machine. This prevents re-oxidation or scaling on the surface of the carrier material or the thin slab. It can also be provided that a cleaning device (e.g. mechanical cleaning or descaling with high-pressure water) is accommodated within the last-mentioned protective gas device.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist - in Transportrichtung der Dünnbramme gesehen - stromabwärts von der zweiten Gießmaschine eine Erstarrungsstrecke vorgesehen. Zweckmäßigerweise ist die Länge dieser Erstarrungsstrecke auf die Transportgeschwindigkeit der Dünnbramme angepasst, und stimmt vorzugsweise mit der Längserstreckung der vorstehend genannten Schutzgas-Einrichtung überein. Hierdurch ist gewährleistet, dass der Verbund gebildet aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme und dem darauf aufgebrachten Plattierungsmaterial innerhalb der Schutzgas-Einrichtung zumindest solange geführt wird, bis das Plattierungsmaterial vollständig auf der Oberfläche der Dünnbramme erstarrt ist.In an advantageous further development of the invention - viewed in the transport direction of the thin slab - a solidification section is provided downstream of the second casting machine. The length of this solidification path is expediently adapted to the transport speed of the thin slab and preferably corresponds to the longitudinal extent of the aforementioned protective gas device. This ensures that the composite formed from the carrier material in the form of the thin slab and the cladding material applied thereon is guided within the protective gas device at least until the cladding material has completely solidified on the surface of the thin slab.

Das Verbinden der einzelnen Materialpartner (Trägermaterial, und zumindest ein Plattierungsmaterial) beim Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials auf das Trägermaterial gemäß Schritt (ii) wird dadurch optimiert, wenn das Trägermaterial vor dem Schritt (ii) nochmals geeignet erwärmt wird, z.B. auf eine Temperatur von 900°C. Hierdurch wird die Bildung eines geschlossenen Verbunds gebildet aus dem Trägermaterial und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial verbessert, der durch Verschmelzung, Teilverschmelzung, Anhaftung bzw. eine lückenlose Auftragung des Plattierungswerkstoffs mit bzw. an der Oberfläche des Trägermaterials in Form der Dünnbramme erreicht wird. Ergänzend und/oder alternativ kann vorgesehen sein, dass die Oberfläche der Dünnbramme vor dem Schritt (ii) gereinigt wird, vorzugsweise durch eine mechanische Reinigungseinrichtung, z.B. durch Strahlen, Bürsten, Schleifen, Hobeln, Fräsen oder dergleichen. Beispielsweise können für die Reinigung der Oberfläche der Dünnbramme rotierende Bürsten vorgesehen sein. Das Vorsehen einer mechanischen Reinigung der Oberfläche der Dünnbramme vor dem Schritt (ii) hat im Vergleich z.B. zu einem Entzundern mittels Wasser unter Hochdruck den Vorteil, dass sich dabei die Temperatur der Dünnbramme an deren Oberfläche weniger vermindert.The connection of the individual material partners (carrier material and at least one plating material) when applying the liquid plating material to the carrier material according to step (ii) is optimized if the carrier material is suitably heated again before step (ii), e.g. to a temperature of 900 ° C. This improves the formation of a closed composite formed from the carrier material and the plating material solidified on it, which is achieved by fusing, partial fusing, adhesion or a complete application of the plating material with or on the surface of the carrier material in the form of the thin slab. In addition and / or alternatively, it can be provided that the surface of the thin slab is cleaned before step (ii), preferably by a mechanical cleaning device, e.g. by blasting, brushing, grinding, planing, milling or the like. For example, rotating brushes can be provided for cleaning the surface of the thin slab. Providing mechanical cleaning of the surface of the thin slab prior to step (ii) has the advantage over e.g.

Das Walzplattieren der einzelnen Materialpartner (Trägermaterial, und zumindest ein Plattierungsmaterial) mittels des Warmwalzens in Schritt (iii) bzw. durch die Walzplattierungseinrichtung wird dadurch optimiert, dass der geschlossene Verbund gebildet aus dem Trägermaterial und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial vor dem Schritt (iii), d.h. stromaufwärts der Walzplattierungseinrichtung, nochmals gezielt erwärmt wird. Zu diesem Zweck kann eine induktive Heizung, eine elektrische Heizung oder eine thermische Heizung vorgesehen sein, mit welcher der geschlossene Verbund in Wechselwirkung gebracht oder dort hindurchgeführt wird.The roll cladding of the individual material partners (carrier material and at least one cladding material) by means of hot rolling in step (iii) or by the roll cladding device is optimized in that the closed composite is formed from the carrier material and the cladding material solidified on it before step (iii), that is, upstream of the roll cladding device, is heated again in a targeted manner. For this purpose, inductive heating, electrical heating or thermal heating can be provided, with which the closed composite is brought into interaction or passed through.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine mehrfache Schichtung von Plattierungsmaterial auf dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme durchgeführt wird. Hierzu wird auf den geschlossenen Verbund, der sich aus dem aus dem Trägermaterial und dem darauf bereits erstarrten Plattierungsmaterial gebildet hat, dann ein weiteres aus einem Plattierungswerkstoff bestehendes flüssiges Plattierungsmaterial aufgebracht. Hierdurch wird kontinuierlich ein mehrschichtiges bandförmiges Verbundmaterial mit zumindest drei Schichten erzeugt. Dies bedeutet, dass das weitere flüssige Plattierungsmaterial von oben auf das bereits zuvor erstarrte Plattierungsmaterial aufgebracht wird. Falls das weitere Plattierungsmaterial auf den zuvor gebildeten geschlossenen Verbund stromaufwärts der Walzplattierungseinrichtung aufgebracht wird, kann der erste Stich bzw. das Walzplattieren gemäß Schritt (iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens für bzw. mit insgesamt drei Lagen durchgeführt werden, die aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme und den darauf erstarrten Schichten des Plattierungsmaterials bestehen.In an advantageous development of the invention it can be provided that a multiple layering of cladding material is carried out on the carrier material in the form of the thin slab. For this purpose, a further liquid plating material consisting of a plating material is then applied to the closed composite, which has formed from the plating material that has already solidified thereon. As a result, a multilayer, strip-shaped composite material with at least three layers is continuously produced. This means that the further liquid plating material is applied from above onto the plating material which has already solidified beforehand. If the further cladding material is applied to the previously formed closed composite upstream of the roll cladding device, the first pass or roll cladding according to step (iii) of the method according to the invention can be carried out for or with a total of three layers consisting of the carrier material in the form of the thin slab and the solidified layers of the cladding material thereon.

Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, ein weiteres Plattierungsmaterial erst nach dem ersten Stich gemäß Schritt (iii), bzw. stromabwärts der Walzplattierungseinrichtung, auf das kontinuierlich erzeugte bandförmige Verbundmaterial von oben aufzubringen. Dies bedeutet, dass dann für das in der Transportrichtung bewegte Trägermaterial die Schritte (ii) und (iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens wiederholt durchgeführt werden, vorzugsweise - wie erläutert - innerhalb einer Schutzgas-Atmosphäre, wobei ein geschlossener Verbund, der sich aus dem mit erstmaliger Durchführung des Schritts (iii) erzeugten Verbundmaterial und dem dann darauf aufgebrachten weiteren Plattierungsmaterial gebildet hat, anschließend bei der wiederholten Durchführung des Schritts (iii) zu einem einzigen bandförmigen Verbundmaterial mit drei Schichten walzplattiert wird.As an alternative to this, provision can also be made for a further cladding material to be applied to the continuously produced strip-shaped composite material from above only after the first pass according to step (iii) or downstream of the roll cladding device. This means that steps (ii) and (iii) of the method according to the invention are then carried out repeatedly for the carrier material moved in the transport direction, preferably - as explained - within a protective gas atmosphere, with a closed composite consisting of the first Carrying out step (iii) has formed the composite material produced and the further plating material then applied thereon, is then roll-clad into a single strip-shaped composite material with three layers in the repeated carrying out of step (iii).

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das kontinuierlich erzeugte bandförmige Verbundmaterial im Anschluss an den Schritt (iii) bzw. stromabwärts einer Walzplattierungseinrichtung, die unmittelbar an die Zusammenführungseinrichtung angrenzt, durchtrennt bzw. vereinzelt wird. Entsprechend kann das erzeugte mehrschichtige Band dann über weitere Prozessschritte bearbeitet werden, z.B. Besäumung der Bandkanten, Kaltwalzen, Feuerverzinkung, Beschichtung. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass eine Ofen- bzw. Heizeinrichtung, in der Funktion eines Halteofens, z.B. zwischen der Vorwalzstrasse bzw. der Walzplattierungseinrichtung und der Fertigwalzstrasse angeordnet sein kann, um ggf. einen Batch-Betrieb zu ermöglichen. Dies ist für den Fall von Vorteil, wenn eine Entkopplung der Gießgeschwindigkeit von der Geschwindigkeit, mit der das erzeugte Verbundmaterial z.B. in der Fertigwalzstrasse bearbeitet wird, gewünscht ist. Ein Durchtrennen des erzeugten Verbundmaterials mittels einer Trenneinrichtung zwischen der Vorwalzstrasse und der Fertigwalzstrasse macht dies möglich.In an advantageous further development of the invention, it can be provided that the continuously produced strip-shaped composite material is severed or separated after step (iii) or downstream of a roll cladding device which directly adjoins the merging device. Accordingly, the multi-layer strip produced can then be processed in further process steps, e.g. trimming the strip edges, cold rolling, hot-dip galvanizing, coating. In this context, it should be noted that a furnace or heating device can be arranged in the function of a holding furnace, e.g. between the roughing train or the roll cladding device and the finishing train, in order to enable batch operation if necessary. This is advantageous in the event that a decoupling of the casting speed from the speed at which the composite material produced is processed, e.g. in the finishing train, is desired. A severing of the composite material produced by means of a severing device between the roughing train and the finishing train makes this possible.

Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung bestehen aus folgenden Aspekten:

  • Flexible Erzeugung eines mehrschichtigen Verbundmaterials;
  • Energetisch günstiges Produktionsverfahren;
  • Hohe Produktionsflexibilität;
  • Höhere Produktionsleistung und verbesserte Wirtschaftlichkeit, auf Grundlage eines möglichen Endless-Betriebs und einer Reduzierung von vorzubereitenden Materialien;
  • Herstellbarkeit von Stahl- bzw. Warmbändern in unterschiedlicher Güten und Abmessungen;
  • Erweiterung der zu produzierenden Stahlsorten bzw. Warmbänder, und
  • Nachträgliche Integration/Modernisierung in eine(r) bereits bestehende CSP-Anlage (oder ein anderes kontinuierliches Inline-Verfahren zur Band-/Blecherzeugung) möglich.
Further advantages of the present invention consist of the following aspects:
  • Flexible production of a multilayer composite material;
  • Energy-efficient production process;
  • High production flexibility;
  • Higher production output and improved economic efficiency, based on a possible endless operation and a reduction in the materials to be prepared;
  • Manufacture of steel or hot strip in different grades and dimensions;
  • Expansion of the steel grades or hot strip to be produced, and
  • Subsequent integration / modernization in an already existing CSP system (or another continuous inline process for strip / sheet production) possible.

Nachstehend sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist,
Fig. 2
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist,
Fig. 3
eine vergrößerte prinzipielle Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung von Fig. 1 bzw. Fig. 2, mit einem Stauchwalzgerüst und einer daran stromabwärts hiervon angeordneten Gießmaschine, die jeweils Bestandteil der Vorrichtung sind,
Fig. 4
eine Draufsicht auf die in Fig. 3 gezeigten Komponenten,
Fig. 5
eine Querschnittsansicht eines Trägermaterials, das mit der Vorrichtung von Fig. 1 bzw. Fig. 2 verarbeitet wird,
Fig. 6
eine Querschnittsansicht des Trägermaterials von Fig. 5, mit überhöhten Seitenrändern,
Fig. 7
eine Querschnittsansicht des Trägermaterials von Fig. 6, in Kontakt mit Stauchwalzen eines Stauchwalzgerüsts von Fig. 3 bzw. Fig. 4,
Fig. 8
Querschnittsansichten des Trägermaterials von Fig. 5 nach bzw. vor dem plastischen Stauchen von dessen Seitenrändern,
Fig. 9
eine prinzipielle Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung von Fig. 1 bzw. Fig. 2,
Fig. 9a-9c
Querschnittsansichten des Trägermaterials, zu verschiedenen Zeitpunkten bei der Bearbeitung gemäß Fig. 9,
Fig. 10
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist,
Fig. 11
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung
Fig. 12
ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist, eine prinzipielle Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 13
eine vergrößerte prinzipielle Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung von Fig. 12,
Fig. 14
eine Draufsicht auf die in Fig. 13 gezeigten Komponenten,
Fig. 15-17
Querschnittsansichten eines Trägermaterials, das mit der Vorrichtung von Fig. 12 verarbeitet wird,
Fig. 18
eine nochmals vergrößerte Querschnittsansicht des Trägermaterials von Fig. 16 bzw. 17,
Fig. 19
eine vergrößerte prinzipielle Seitenansicht eines weiteren Teils der Vorrichtung von Fig. 12,
Fig. 19a-19c
Querschnittsansichten des Trägermaterials, zu verschiedenen Zeitpunkten bei der Bearbeitung gemäß Fig. 19,
Fig. 20
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 21
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist,
Fig. 22
eine vergrößerte prinzipielle Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung von Fig. 21, mit einer zweiten Gießmaschine, die Bestandteil der Vorrichtung ist,
Fig. 23
eine Draufsicht auf die in Fig. 22 gezeigten Komponenten der Vorrichtung,
Fig. 24-28
jeweils Querschnittsansichten eines Trägermaterials, das mit der Vorrichtung von Fig. 21 verarbeitet wird,
Fig. 29
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist, und
Fig. 30
eine prinzipielle Seitenansicht einer Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform, die als solche nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist, jedoch zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist.
Preferred exemplary embodiments of the invention are described in detail below with the aid of a schematically simplified drawing. Show it:
Fig. 1
a basic side view of a device which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention,
Fig. 2
a basic side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention,
Fig. 3
an enlarged principle side view of part of the device from FIG Fig. 1 or. Fig. 2 , with an upsetting roll stand and a casting machine arranged downstream thereof, which are each part of the device,
Fig. 4
a top view of the in Fig. 3 shown components,
Fig. 5
FIG. 3 is a cross-sectional view of a substrate that can be used with the device of FIG Fig. 1 or. Fig. 2 is processed,
Fig. 6
a cross-sectional view of the substrate of FIG Fig. 5 , with raised margins,
Fig. 7
a cross-sectional view of the substrate of FIG Fig. 6 , in contact with edging rolls of an edging stand of Fig. 3 or. Fig. 4 ,
Fig. 8
Cross-sectional views of the substrate of FIG Fig. 5 after or before the plastic upsetting of its side edges,
Fig. 9
a principle side view of part of the device from FIG Fig. 1 or. Fig. 2 ,
Figures 9a-9c
Cross-sectional views of the carrier material at different times during processing according to FIG Fig. 9 ,
Fig. 10
a basic side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention,
Fig. 11
a principle side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention
Fig. 12
is, but is suitable for carrying out a method according to the invention, a basic side view of a device according to the invention,
Fig. 13
an enlarged principle side view of part of the device from FIG Fig. 12 ,
Fig. 14
a top view of the in Fig. 13 shown components,
Fig. 15-17
Cross-sectional views of a substrate made with the device of FIG Fig. 12 is processed,
Fig. 18
a further enlarged cross-sectional view of the carrier material from FIG Fig. 16 or 17,
Fig. 19
an enlarged basic side view of a further part of the device from FIG Fig. 12 ,
Figures 19a-19c
Cross-sectional views of the carrier material at different times during processing according to FIG Fig. 19 ,
Fig. 20
a basic side view of a device according to a further embodiment of the invention,
Fig. 21
a basic side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention,
Fig. 22
an enlarged principle side view of part of the device from FIG Fig. 21 , with a second casting machine that is part of the device,
Fig. 23
a top view of the in Fig. 22 shown components of the device,
Fig. 24-28
each cross-sectional views of a carrier material that is produced with the device of Fig. 21 is processed,
Fig. 29
a basic side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention, and
Fig. 30
a basic side view of a device according to a further embodiment, which as such is not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the invention.

Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 30 bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 und Komponenten hiervon erläutert, wobei diese Vorrichtung 10 zur kontinuierlichen Herstellung eines Metallbands in Form eines mehrschichtigen bandförmigen Verbundmaterials 11 dient. Wie vorstehend bereits erläutert, gehört eine Vorrichtung als solche gemäß der Fig. 1-11 und gemäß der Fig. 21-30 nicht zur vorliegenden Erfindung, ist jedoch zur Durchführung eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung geeignet. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.With reference to the Figures 1 to 30 preferred embodiments of a device 10 according to the invention and components thereof are explained, this device 10 serving for the continuous production of a metal strip in the form of a multilayer strip-shaped composite material 11. As already explained above, a device as such according to FIG Fig. 1-11 and according to the Fig. 21-30 not part of the present invention, but is suitable for carrying out a method according to the present invention. The same features in the drawing are each provided with the same reference symbols. At this point it is pointed out separately that the drawing is only shown in a simplified manner and, in particular, without a scale.

Die erfindungsgemäßen Ausführungsformen der Vorrichtung 10 gliedern sich in drei Konzepte, nämlich Konzept I (Fig. 1-11), Konzept II (Fig. 12-20) und Konzept III (Fig. 21-30).The embodiments of the device 10 according to the invention are divided into three concepts, namely concept I ( Fig. 1-11 ), Concept II ( Fig. 12-20 ) and Concept III ( Fig. 21-30 ).

In der Fig. 1 ist eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung 10 nach einer ersten Ausführungsform des ersten Konzepts I gezeigt.In the Fig. 1 a basically simplified side view of the device 10 according to a first embodiment of the first concept I is shown.

Die Vorrichtung 10 umfasst eine erste Gießmaschine 12, mit einer Kokille 14. Mit der Gießmaschine 12 wird Flüssigmetall (Stahl) - als Grundwerkstoff - von oben zwischen den Wänden der Kokille 14 eingefüllt, wobei anschließend der Grundwerkstoff durch eine Öffnung der Kokille 14 als kontinuierlicher Strang 13 in ein Strangführungssystem 15 mit Kühlung austritt. Durch Erstarren bildet sich aus dem Strang 13 dann eine Dünnbramme 16, die in einer Transportrichtung T (im Bildbereich von links nach rechts) über eine Rollgangsführung der Vorrichtung 10 bewegt bzw. transportiert wird. Die Vorrichtung 10 umfasst des Weiteren eine zweite Gießmaschine 20 und - in Fig. 1 symbolisch durch gestrichelte Linien angedeutet - eine Schutzgas-Einrichtung 26, die Teil der zweiten Gießmaschine 20 ist bzw. - in der Transportrichtung T gesehen - stromabwärts hiervon angeordnet ist. Im Anschluss an die zweite Gießmaschine 20 ist eine Erstarrungsstrecke E vorgesehen, deren Länge mit einer Längserstreckung der Schutzgas-Einrichtung 26 entlang der Transportrichtung T übereinstimmen kann.The device 10 comprises a first casting machine 12 with a mold 14. With the casting machine 12, liquid metal (steel) - as the base material - is poured in from above between the walls of the mold 14, the base material then being fed through an opening in the mold 14 as a continuous strand 13 exits into a strand guide system 15 with cooling. As a result of solidification, a thin slab 16 is then formed from the strand 13, which is moved or transported in a transport direction T (in the image area from left to right) over a roller table guide of the device 10. The device 10 further comprises a second casting machine 20 and - in Fig. 1 indicated symbolically by dashed lines - a protective gas device 26 which is part of the second casting machine 20 or - in the transport direction T seen - is arranged downstream thereof. Following the second casting machine 20, a solidification section E is provided, the length of which can coincide with a longitudinal extension of the protective gas device 26 along the transport direction T.

Im Anschluss an die zweite Gießmaschine 20 bzw. stromabwärts hiervon umfasst die Vorrichtung 10 zunächst eine Erwärmungseinrichtung 27, die als Induktionsheizung ausgeführt sein kann, und anschließend zumindest ein Walzgerüst in Form einer Walzplattierungseinrichtung 22.1, die Teil einer Vorwalzstraße 23 ist. Mit dem Bezugszeichen "22.i" ist angedeutet, dass die Vorwalzstraße 23 weitere Walzplattierungseinrichtungen umfassen kann. Die in Fig. 1 gezeigte Anzahl von zwei Walzplattierungseinrichtungen für die Vorwalzstraße 23 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Im Anschluss an die Vorwalzstraße 23 umfasst die Vorrichtung 10 eine Fertigwalzstraße 24, wobei die Anzahl der hier gezeigten vier Walzgerüste ebenfalls lediglich beispielhaft zu verstehen ist und auch größer oder kleiner als vier sein kann.Following the second casting machine 20 or downstream thereof, the device 10 initially comprises a heating device 27, which can be designed as induction heating, and then at least one roll stand in the form of a roll cladding device 22.1, which is part of a roughing train 23. The reference symbol “22.i” indicates that the roughing train 23 can include further roll cladding devices. In the Fig. 1 The number of two roll cladding devices shown for the roughing train 23 is only to be understood as an example. Following the roughing train 23, the device 10 comprises a finishing train 24, the number of the four rolling stands shown here likewise being to be understood only as an example and also being larger or smaller than four.

Stromabwärts der Fertigwalzstraße 24 ist dann eine Kühlstrecke 36 vorgesehen, gefolgt von einer Schere 37, und schließlich einer Haspeleinrichtung 38 zum Aufwickeln eines mit der Vorrichtung 10 erzeugten kontinuierlichen bandförmigen Verbundmaterials 11.A cooling section 36 is then provided downstream of the finishing rolling train 24, followed by a pair of shears 37, and finally a reel device 38 for winding up a continuous strip-shaped composite material 11 produced with the device 10.

Zwischen dem Strangführungssystem 15 und der zweiten Gießmaschine 20 sind ggf. eine Entzunderungseinrichtung 29 (zur Reinigung der Dünnbramme 16, die sich durch Erstarren aus dem kontinuierlichen Strang 13 gebildet hat), eine weitere Erwärmungseinrichtung 27 (z.B. induktiv oder thermisch) und eine weitere Reinigungseinrichtung 28 angeordnet. Die Reinigungseinrichtung 28 funktioniert vorzugsweise rein mechanisch und ist z.B. in Form von rotierenden Bürsten ausgebildet.Between the strand guide system 15 and the second casting machine 20, there may be a descaling device 29 (for cleaning the thin slab 16 which has formed from the continuous strand 13 through solidification), a further heating device 27 (e.g. inductive or thermal) and a further cleaning device 28 arranged. The cleaning device 28 preferably functions purely mechanically and is designed, for example, in the form of rotating brushes.

Zur Behebung von möglichen Störungen im Gießprozess kann die Vorrichtung 10 Trenneinrichtungen 35 (z.B. in Form von Trommelscheren) aufweisen, z.B. zwischen der Vorwalzstraße 23 und der Fertigwalzstraße 24 und/oder unmittelbar im Anschluss an das bogenförmige Strangführungssystem 15.In order to eliminate possible disturbances in the casting process, the device 10 can have separating devices 35 (e.g. in the form of drum shears), e.g. between the roughing train 23 and the finishing train 24 and / or immediately following the curved strand guide system 15.

Der vorstehend erläuterte Aufbau der Vorrichtung 10 und die Anordnung von deren Komponenten nach dem ersten Konzept I beruhen im Wesentlichen auf einer herkömmlichen Gießwalzanlage (vgl. Fig. 31), und kommen - mit Ausnahme der ersten Gießmaschine 12 - ebenfalls bei der Vorrichtung 10 nach dem zweiten Konzept II (vgl. z.B. Fig. 12) zum Einsatz. Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung darin besteht, dass in einer solchen herkömmlichen Gießwalzanlage nunmehr zumindest eine zweite Gießmaschine 20 integriert bzw. ergänzt ist, z.B. stromaufwärts der Vorwalzstraße 23 und deren Walzplattierungseinrichtung 22.1.The structure of the device 10 explained above and the arrangement of its components according to the first concept I are essentially based on a conventional casting and rolling plant (cf. Fig. 31 ), and come - with the exception of the first casting machine 12 - also in the device 10 according to the second concept II (see. For example Fig. 12 ) for use. An essential feature of the present invention is that in such a conventional casting and rolling plant at least one second casting machine 20 is now integrated or supplemented, for example upstream of the roughing train 23 and its roll cladding device 22.1.

Die Vorrichtung 10 gemäß der Ausführungsform von Fig. 1 umfasst ein Stauchwalzgerüst 25, das - in der Transportrichtung T gesehen - stromaufwärts der zweiten Gießmaschine 20 angeordnet ist. Die Funktionsweise und der Einsatzzweck dieses Stauchwalzgerüsts 25 sind nachstehend noch gesondert erläutert. Stromaufwärts des Stauchwalzgerüsts 25 umfasst die Vorrichtung 10 eine weitere Erwärmungseinrichtung 27, z.B. in Form einer Induktionsheizung, und eine Reinigungseinrichtung 28, die vorzugsweise mechanisch funktioniert und z.B. in Form von rotierenden Bürsten ausgebildet ist.The device 10 according to the embodiment of FIG Fig. 1 comprises an upsetting roll stand 25 which - viewed in the transport direction T - is arranged upstream of the second casting machine 20. The mode of operation and the intended use of this upsetting roll stand 25 are explained separately below. Upstream of the upsetting roll stand 25, the device 10 comprises a further heating device 27, for example in the form of induction heating, and a cleaning device 28, which preferably works mechanically and is designed, for example, in the form of rotating brushes.

Fig. 2 zeigt eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung 10 nach einer zweiten Ausführungsform des ersten Konzeptes I. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform von Fig. 1 sind hierbei zwischen dem Stauchwalzgerüst 25 und der zweiten Gießmaschine 20 eine weitere Erwärmungseinrichtung 27 und eine insbesondere mechanische Reinigungseinrichtung 28 angeordnet. Die übrigen Anlagenkomponenten der Vorrichtung 10 bei der zweiten Ausführungsform von Fig. 2 entsprechen ohne Änderung den Komponenten der ersten Ausführungsform, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Erläuterungen zu Fig. 1 verwiesen werden darf. Fig. 2 FIG. 11 shows a basically simplified side view of the device 10 according to a second embodiment of the first concept I. In contrast to the first embodiment of FIG Fig. 1 a further heating device 27 and an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged between the edging roll stand 25 and the second casting machine 20. The remaining system components of the device 10 in the second embodiment of FIG Fig. 2 correspond to the components of the first embodiment without change, so that the explanations should be referred to in order to avoid repetition Fig. 1 may be referred.

Die Erfindung funktioniert nun wie folgt:
Zunächst wird flüssiger Stahl, als Grundwerkstoff, mit der ersten Gießmaschine 12 zu einem kontinuierlichen Strang 13 vergossen, aus dem sich nach dem Austreten aus dem gekühlten Strangführungssystem 15 im weiteren Verlauf dann eine Dünnbramme 16 bildet, die auf der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 in der Transportrichtung T bewegt wird. Nachdem der Strang 13 am Ende der Rollgangsführung in die Horizontale überführt worden ist, wird die daraus gebildete Dünnbramme 16 zunächst mit der Entzunderungseinrichtung 29 gereinigt, z.B. mit Wasser unter Hochdruck. Sodann wird die Dünnbramme 16 mit der Erwärmungseinrichtung 27 erneut erwärmt, und anschließend durch die Reinigungseinrichtung 28 nochmals gereinigt, z.B. durch den Einsatz von Bürsten, die von oben mit der Oberfläche der Dünnbramme 16 in Kontakt gebracht werden. Jedenfalls wird durch den Einsatz der - in Transportrichtung T gesehen - stromaufwärts der zweiten Gießmaschine 20 angeordneten Erwärmungseinrichtung 27 gewährleistet, dass die Dünnbramme 16, wenn sie schließlich die zweite Gießmaschine 20 erreicht und unterhalb dieser hindurchgeführt wird, eine Temperatur von zumindest 600 °C, vorzugsweise von zumindest 900 °C aufweist.
The invention now works as follows:
First, liquid steel, as the base material, is cast with the first casting machine 12 to form a continuous strand 13, from which, after exiting the cooled strand guide system 15, a thin slab 16 is then formed, which is placed on the roller table guide of the device 10 in the transport direction T is moved. After the strand 13 has been moved horizontally at the end of the roller table guide, the thin slab 16 formed therefrom is first cleaned with the descaling device 29, for example with water under high pressure. The thin slab 16 is then heated again with the heating device 27 and then cleaned again by the cleaning device 28, for example by using brushes which are brought into contact with the surface of the thin slab 16 from above. In any case, the use of the heating device 27 arranged upstream of the second casting machine 20 - viewed in the transport direction T - ensures that the thin slab 16, when it finally reaches the second casting machine 20 and is passed below it, has a temperature of at least 600 ° C., preferably of at least 900 ° C.

Sobald die Dünnbramme 16 das Stauchwalzgerüst 25 erreicht hat (vgl. Fig. 3, Fig. 4), gelangen die Seitenränder 18 der Dünnbramme 16 seitlich in Kontakt mit den Stauchwalzen 25s des Stauchwalzgerüsts 25. Entsprechend werden die beiden Seitenränder 18 der Dünnbramme 16 plastisch verformt und dadurch überhöht. Diese Formveränderung für die Dünnbramme 16 ist aus einem Vergleich der Fig. 5 und Fig. 6 ersichtlich, in denen die Dünnbramme 16 jeweils vor und nach dem plastischen Verformen der Seitenränder 18 gezeigt ist. Jedenfalls ist für die vorliegende Erfindung von Bedeutung, dass sich nach dem plastischen Verformen der überhöhten Seitenränder 18h (vgl. Fig. 6) dazwischen eine Oberfläche 17 ausbildet, die - im Querschnitt gesehen - von den beiden überhöhten Seitenrändern 18h seitlich begrenzt wird.As soon as the thin slab 16 has reached the edging stand 25 (cf. Fig. 3, Fig. 4 ), the side edges 18 of the thin slab 16 come laterally into contact with the edging rolls 25s of the edging roll stand 25. The two side edges 18 of the thin slab 16 are accordingly plastically deformed and thereby increased. This change in shape for the thin slab 16 is from a comparison of the FIGS. 5 and 6 can be seen in which the thin slab 16 is shown before and after the plastic deformation of the side edges 18. In any case, it is important for the present invention that after the plastic deformation of the raised side edges 18h (cf. Fig. 6 ) in between forms a surface 17 which - seen in cross section - is laterally bounded by the two raised side edges 18h.

Fig. 7 verdeutlicht eine mögliche Ausgestaltung des Stauchwalzgerüsts 25, wobei ein Neigungswinkel a der Längsachsen L der beiden Stauchwalzen 25s relativ zu einer Horizontalen H eingestellt werden kann. Wie in Fig. 7 beispielsweise gezeigt, sind somit die Stauchwalzen 25s mit ihrer Längsachse L schräg an die Dünnbramme 16 angestellt, so dass sich dadurch die Profilierung der überhöhten Seitenränder 18 wie in Fig. 6 gezeigt ergibt. Fig. 7 illustrates a possible configuration of the edging roll stand 25, wherein an angle of inclination α of the longitudinal axes L of the two edging rolls 25s relative to a horizontal H can be set. As in Fig. 7 For example, shown, the edging rollers 25s are thus inclined with their longitudinal axis L inclined against the thin slab 16, so that the profiling of the elevated side edges 18 as in FIG Fig. 6 shown results.

Alternativ zur Darstellung von Fig. 7 kann auch vorgesehen sein, dass die Stauchwalzen 25s mit ihrer Aussenumfangsfläche kegelförmig ausgebildet sind, wobei eine Längsachse L der Stauchwalzen 25s vertikal verläuft. Hierdurch können ebenfalls die überhöhten Seitenränder 18h der Dünnbramme 16 erzeugt werden, wie in Fig. 6 dargestellt.As an alternative to the representation of Fig. 7 It can also be provided that the edging rollers 25s are conical with their outer circumferential surface, a longitudinal axis L of the edging rollers 25s running vertically. In this way, the raised side edges 18h of the thin slab 16 can also be produced, as in FIG Fig. 6 shown.

Die Formveränderung, die sich für die Dünnbramme 16 nach einem Durchlaufen durch das Stauchwalzgerüst 25 ergibt, ist in der Querschnittsansicht von Fig. 8 nochmals veranschaulicht. Im oberen Teil der Fig. 8 ist die Dünnbramme 16 nach dem plastischen Verformen gezeigt, wobei die Dünnbramme 16 im unteren Teil der Darstellung von Fig. 8 vor dem Stauchen gezeigt ist. Die Dünnbramme 16 hat im Bereich ihrer mittigen Oberfläche 17 eine Höhe bzw. Dicke, welche mit "d" bezeichnet ist. Durch die plastische Verformung der Seitenränder 18 wird eine Kantenhöhe k erzielt, wobei sich eine sog. Kantenüberhöhung bestimmt aus der Differenz des Abstands k (zwischen der obersten Stelle der Erhöhung zur Unterseite der Dünnbramme 16, nach dem Stauchen) und der genannten Dicke d der Dünnbramme 16. Ausweislich der Darstellung in Fig. 8 gilt hierbei die Beziehung: k > d, wobei sich die Kantenüberhöhung bestimmt mit (k - d). Die solcher Art überhöhten Seitenränder der Dünnbramme 16 sind mit "18h" bezeichnet, wobei die Lage bzw. Position einer Oberkante der überhöhten Seitenränder 18h in der Fig. 8 mit "18p" kenntlich gemacht ist.The change in shape that results for the thin slab 16 after passing through the edging stand 25 is shown in the cross-sectional view of FIG Fig. 8 illustrated again. In the upper part of the Fig. 8 the thin slab 16 is shown after the plastic deformation, the thin slab 16 in the lower part of the illustration of FIG Fig. 8 shown before upsetting. In the area of its central surface 17, the thin slab 16 has a height or thickness which is designated by "d". The plastic deformation of the side edges 18 results in an edge height k, a so-called edge elevation being determined from the difference in the distance k (between the uppermost point of the elevation to the underside of the thin slab 16, after upsetting) and the aforementioned thickness d of the thin slab 16. According to the representation in Fig. 8 The following applies here: k> d, where the edge elevation is determined by (k - d). Such elevated side edges of the thin slab 16 are denoted by "18h", the location or position of an upper edge of the elevated side edges 18h in FIG Fig. 8 marked with "18p".

Die überhöhten Seitenränder 18h der Dünnbramme 16 können auch dadurch erzeugt werden, dass mehrere Stauchwalzgerüste 25 vorgesehen sind, die - in der Transportrichtung T gesehen - hintereinander angeordnet sind. Dies ist in Fig. 1, Fig. 2, Fig. 10 und Fig. 11 für das Bezugszeichen 25 jeweils symbolisch vereinfacht mit den beiden Rechtecken angedeutet, die nebeneinander positioniert sind. Entsprechend werden dann die Seitenränder der Dünnbramme 16 durch diese Stauchwalzgerüste 25 mehrfach plastisch verformt, um im Ergebnis die gewünschte Kantenüberhöhung (k-d) für die Dünnbramme 16 an deren Seitenrändern zu erzielen.The raised side edges 18h of the thin slab 16 can also be produced in that several upsetting roll stands 25 are provided, which - viewed in the transport direction T - are arranged one behind the other. This is in Fig. 1 , Fig. 2 , Fig. 10 and Fig. 11 for the reference numeral 25 each indicated in a symbolically simplified manner with the two rectangles which are positioned next to one another. Correspondingly, the side edges of the thin slab 16 are then plastically deformed several times by these upsetting roll stands 25 in order to achieve the desired edge elevation (kd) for the thin slab 16 at its side edges as a result.

Durch die aus der plastischen Verformung resultierende Formgebung der überhöhten Seitenränder 18h (vgl. Fig. 8) erhält die Dünnbramme 16 nunmehr für die weitere Bearbeitung innerhalb der Vorrichtung 10 die Funktion einer Wanne, in die hinein ein flüssiges Plattierungsmaterial eingebracht werden kann, wie nachstehend nun im Detail erläutert.The shape of the raised side edges 18h resulting from the plastic deformation (cf. Fig. 8 ) the thin slab 16 is now given the function of a trough for further processing within the device 10, into which a liquid plating material can be introduced, as will now be explained in detail below.

Fig. 9 zeigt prinzipiell vereinfacht einen Teil der Vorrichtung 10 von Fig. 1 bzw. von Fig. 2, nämlich für die zweite Gießmaschine 20 und die stromabwärts hiervon vorgesehene Erstarrungsstrecke E. Die zweite Gießmaschine 20 umfasst eine Mengeneinstellungseinrichtung 30, eine Pfanne 32 zur Aufnahme von aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden flüssigen Plattierungsmaterials, einen Zwischenbehälter 31 (Tundish), und schließlich ein Schmelzeaufgabesystem 33, das unterhalb des Zwischenbehälters 31 eine Gießdüse 34 aufweist. Die Funktionsweise einer solchen Gießdüse 34 ist z.B. aus WO 2012/016922 A1 oder DE 10 2015 114 725 B3 bekannt, und deshalb an dieser Stelle nicht weiter im Detail erläutert. Fig. 9 FIG. 10 shows, in a fundamentally simplified manner, part of the device 10 from FIG Fig. 1 or from Fig. 2 , namely for the second casting machine 20 and the solidification section E provided downstream thereof. The second casting machine 20 comprises a quantity adjustment device 30, a pan 32 for receiving liquid cladding material consisting of a cladding material, an intermediate container 31 (tundish), and finally a melt feed system 33, which has a pouring nozzle 34 below the intermediate container 31. The functioning of such a pouring nozzle 34 is, for example, from WO 2012/016922 A1 or DE 10 2015 114 725 B3 known, and therefore not explained in detail at this point.

In Fig. 9 ist die Schutzgas-Einrichtung 26 ebenfalls durch eine gestrichelte Linie symbolisch vereinfacht gezeigt. Hierbei ist von Bedeutung, dass die Schutzgas-Einrichtung 26 einen inertisierbaren begrenzten Raum zumindest für die zweite Gießmaschine 20 und die sich hieran anschließende Erstarrungsstrecke E bildet, was zu einer verbesserten Verbindungsqualität zwischen der Dünnbramme 16 und dem darauf aufgebrachten flüssigen Plattierungsmaterial führt. Hierbei kann eine Längserstreckung der Schutzgas-Einrichtung 26 - in der Transportrichtung T gesehen - mit der Länge der Erstarrungsstrecke E übereinstimmen.In Fig. 9 the protective gas device 26 is also shown symbolically simplified by a dashed line. It is important here that the protective gas device 26 forms a restricted space that can be inerted at least for the second casting machine 20 and the adjoining solidification path E, which leads to an improved connection quality between the thin slab 16 and the liquid plating material applied to it. Here, a longitudinal extension of the protective gas device 26 - viewed in the transport direction T - can coincide with the length of the solidification path E.

Die heiße Dünnbramme 16 (z.B. mit einer Temperatur von 900°C, dank der Erwärmungseinrichtung 27) wird in der Transportrichtung T unterhalb des Schmelzeaufgabesystems 33 der zweiten Gießmaschine 20 vorbeigeführt, und dient hierbei als Trägermaterial, nämlich in dem Sinne, dass das flüssige Plattierungsmaterial durch die Gießdüse 34 auf die Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 aufgebracht wird. Ein seitliches Herunterströmen des aufgebrachten flüssigen Plattierungsmaterials von dem Trägermaterial 16 wird durch die überhöhten Seitenränder 18h verhindert. Die Höhe bzw. die Menge, mit der flüssiges Plattierungsmaterial P-f auf die mittige Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 aufgebracht und somit hinein in die Wanne gefüllt wird, ist in der Fig. 8 mit der dort gezeigten Plattierungshöhe p symbolisiert.The hot thin slab 16 (e.g. at a temperature of 900 ° C, thanks to the heating device 27) is passed in the transport direction T below the melt feed system 33 of the second casting machine 20, and serves as a carrier material, namely in the sense that the liquid cladding material through the casting nozzle 34 is applied to the surface 17 of the thin slab 16. A lateral flowing down of the applied liquid plating material from the carrier material 16 is prevented by the raised side edges 18h. The height or the amount with which the liquid plating material Pf is applied to the central surface 17 of the thin slab 16 and thus filled into the trough is in the Fig. 8 symbolized with the plating height p shown there.

Das Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials auf die Dünnbramme 16 an der Stelle, wo die Gießdüse 34 von oben her an der Dünnbramme 16 mündet, ist in der Draufsicht von Fig. 4 symbolisch durch einen Pfeil "P-f" angedeutet. Nachdem das flüssige Plattierungsmaterial P-f auf die Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 gelangt ist, setzt eine Erstarrung dieses Plattierungsmaterials ein, nämlich entlang der Erstarrungsstrecke E und innerhalb des inertisierten Raums der Schutzgas-Einrichtung 26.The application of the liquid plating material to the thin slab 16 at the point where the pouring nozzle 34 opens from above onto the thin slab 16 is shown in the plan view of FIG Fig. 4 indicated symbolically by an arrow "Pf". After the liquid cladding material Pf has reached the surface 17 of the thin slab 16, this cladding material solidifies, namely along the solidification path E and within the inerted space of the protective gas device 26.

In den Fig. 9a - 9c sind verschiedene Querschnittsansichten der Dünnbramme 16 gezeigt. In der Fig. 9a ist die Dünnbramme 16 zu einem Zeitpunkt dargestellt, bei dem sie an der zweiten Gießmaschine 20 eintrifft. Die Fig. 9b zeigt die Dünnbramme 16 zu einem Zeitpunkt, wenn flüssiges Plattierungsmaterial P-f "frisch" auf die mittige Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 zwischen den überhöhten Seitenrändern 18h aufgebracht worden ist und noch flüssig ist. Schließlich zeigt die Fig. 9c die Dünnbramme 16 am Ende der Erstarrungsstrecke E, wobei das Plattierungsmaterial nun im Wesentlichen vollständig erstarrt ist, was mit dem Bezugszeichen "P-e" bezeichnet ist. Hierbei ist die Grenzfläche zwischen der Dünnbramme 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e mit "K" bezeichnet, und durch eine strichpunktierte Linie symbolisiert.In the Figures 9a-9c Various cross-sectional views of the thin slab 16 are shown. In the Figure 9a the thin slab 16 is shown at a point in time at which it arrives at the second casting machine 20. the Figure 9b shows the thin slab 16 at a point in time when liquid plating material Pf “fresh” has been applied to the central surface 17 of the thin slab 16 between the raised side edges 18h and is still liquid. Finally shows the Figure 9c the thin slab 16 at the end of the solidification section E, the cladding material now being essentially completely solidified, which is denoted by the reference symbol “Pe”. Here, the interface between the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified thereon is designated by “K” and is symbolized by a dash-dotted line.

Am Ende der Erstarrungsstrecke E hat sich aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e ein geschlossener Verbund gebildet, der in den Fig. 9 und Fig. 9c jeweils mit "21" bezeichnet ist.At the end of the solidification section E, a closed composite has formed from the carrier material in the form of the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified on it, which is incorporated into the Figures 9 and 9c each designated by "21".

Mittels der Mengeneinstellungseinrichtung 30 kann - ihrer Bezeichnung entsprechend - die Menge an flüssigem Plattierungsmaterial eingestellt bzw. geregelt werden, welches mit der zweiten Gießmaschine 21 auf die Dünnbramme 16 auf deren Oberfläche 17 aufgebracht wird. Hierzu kann die Mengeneinstellungseinrichtung 30 einen Druckraum mit einer variablen Vakuumeinstellung aufweisen, und/oder eine bewegliche Schieber- bzw. Stopfenstange, die z.B. innerhalb des Zwischenbehälters 31 vorgesehen ist. Die genannte variable Vakuumeinstellung für die Mengeneinstellungseinrichtung 30 ist z.B. aus EP 1 428 599 A1 bereits bekannt, und deshalb an dieser Stelle nicht weiter erläutert.By means of the quantity setting device 30, in accordance with its name, the quantity of liquid plating material which is applied to the thin slab 16 on its surface 17 using the second casting machine 21 can be set or regulated. For this purpose, the quantity setting device 30 can have a pressure chamber with a variable vacuum setting, and / or a movable slide or stopper rod which is provided, for example, inside the intermediate container 31. Said variable vacuum setting for the quantity setting device 30 is, for example, off EP 1 428 599 A1 already known and therefore not further explained at this point.

Für die weitere Bearbeitung des geschlossenen Verbunds 21, der wie erläutert aus dem Trägermaterial 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial 18e gebildet ist, ist von Bedeutung, dass dieser geschlossene Verbund 21 stromabwärts der Erstarrungsstrecke E zunächst nochmals durch eine Erwärmungseinrichtung 27 erwärmt wird, und dann durch die Walzplattierungseinrichtung 22.1 mit einem ersten Stich warmgewalzt wird. Hierdurch bildet sich dann kontinuierlich durch Walzplattieren ein einziges bandförmiges Verbundmaterial 11, welches aus dem Grundwerkstoff und dem Plattierungswerkstoff besteht. Am Ende der Bearbeitungslinie der Vorrichtung 10 kann dieses Verbundmaterial 11 dann durch die Haspeleinrichtung 38 aufgecoilt werden.For the further processing of the closed composite 21, which, as explained, is formed from the carrier material 16 and the plating material 18e solidified thereon, it is important that this closed composite 21 is first heated again downstream of the solidification path E by a heating device 27, and then by the roll cladding device 22.1 is hot-rolled with a first pass. As a result, a single strip-shaped composite material 11, which consists of the base material and the cladding material, is then continuously formed by roll cladding. At the end of the processing line of the device 10, this composite material 11 can then be coiled up by the reel device 38.

Nachfolgend sind in Fig. 10 und Fig. 11 weitere Ausführungsformen für eine Vorrichtung 10 nach dem ersten Konzept I gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt und erläutert, mit denen eine mehrfache Schichtung von Plattierungsmaterial auf das Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 möglich ist, zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen Verbundmaterials 11 mit insgesamt drei (oder ggf. noch mehr) Schichten.The following are in Fig. 10 and Fig. 11 further embodiments for a device 10 according to the first concept I according to the present invention are shown and explained, with which a multiple layering of plating material on the carrier material in the form of the thin slab 16 is possible, for the continuous production of a strip-shaped composite material 11 with a total of three (or possibly . even more) layers.

Fig. 10 zeigt eine dritte Ausführungsform der Vorrichtung 10, deren Komponenten im Wesentlichen jenen der ersten Ausführungsform von Fig. 1 entsprechen, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Erläuterungen zu Fig. 1 verwiesen werden darf. Zusätzlich ist nun für die dritte Ausführungsform von Fig. 10 eine weitere Schmelze-Aufgabevorrichtung für flüssiges Plattierungsmaterial vorgesehen, nämlich in Form einer dritten Gießmaschine 40. In der Darstellung von Fig. 10 ist diese dritte Gießmaschine 40 prinzipiell vereinfacht innerhalb eines Kastens oberhalb der Rollgangsführung von Fig. 1 gezeigt. Diesbezüglich versteht sich, dass die dritte Gießmaschine 40 und die weiteren Komponenten, die innerhalb des besagten Kastens enthalten sind, an der Stelle der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 angeordnet sind, die durch den senkrecht nach unten weisenden Pfeil angedeutet ist und - in der Transportrichtung T gesehen - stromaufwärts von der Walzplattierungseinrichtung 22.1 liegt. Fig. 10 FIG. 13 shows a third embodiment of the device 10, the components of which are essentially those of the first embodiment of FIG Fig. 1 so that to avoid repetition refer to the explanations Fig. 1 may be referred. In addition, for the third embodiment of Fig. 10 a further melt feed device for liquid plating material is provided, namely in the form of a third casting machine 40. In the illustration of FIG Fig. 10 is this third casting machine 40 in principle simplified within a box above the roller table guide of Fig. 1 shown. In this regard, it goes without saying that the third casting machine 40 and the other components that are contained within said box are arranged at the point of the roller table guide of the device 10, which is indicated by the arrow pointing vertically downwards and - viewed in the transport direction T. - is upstream of the roll cladding device 22.1.

Bei der dritten Ausführungsform gemäß Fig. 10 entsprechen die dritte Gießmaschine 40 und die hierzu vorgesehenen weiteren Komponenten (z.B. die Schutzgas-Einrichtung 26, und die Erstarrungsstrecke E) der zweiten Gießmaschine 20 der ersten bzw. zweiten Ausführungsform von Fig. 1 bzw. Fig. 2.In the third embodiment according to Fig. 10 the third casting machine 40 and the further components provided for this purpose (for example the protective gas device 26 and the solidification section E) correspond to the second casting machine 20 of the first and second embodiment of FIG Fig. 1 or. Fig. 2 .

Die Anordnung der dritten Gießmaschine 40 bei der dritten Ausführungsform von Fig. 10 nach dem ersten Konzept I, nämlich stromaufwärts von der Walzplattierungseinrichtung 22.1, ist dahingehend zu verstehen, dass auf den geschlossenen Verbund 21, der sich aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 und dem durch die zweite Gießmaschine 20 aufgebrachten Plattierungsmaterial gebildet hat, dann vor dem ersten Stich gemäß Schritt (iii) weiteres Plattierungsmaterial von oben auf das zuvor erstarrte Plattierungsmaterial P-e aufgebracht wird. Dieses Aufbringen von weiterem Plattierungsmaterial erfolgt nach dem gleichen Prinzip wie bereits zu Fig. 9 erläutert. Diesbezüglich ist zu verstehen, dass die Kantenüberhöhung (k - d) der überhöhten Seitenränder 18h der Dünnbramme 16 ausreichend groß ist, so dass dort nochmals weiteres Plattierungsmaterial eingebracht werden kann und nicht seitlich von der Dünnbramme 16 wegströmen kann. Im Anschluss daran wird dann für einen geschlossenen Verbund 41, der sich aus der Dünnbramme 16 und den beiden hierauf aufgebrachten erstarrten Plattierungsmaterialien 18e gebildet hat, mit der Walzplattierungseinrichtung 22.1 ein Warmwalzen in Form eines ersten Stichs durchgeführt, so dass hierdurch ein kontinuierliches bandförmiges Verbundmaterial 11 mit insgesamt drei Schichten erzeugt wird.The arrangement of the third molding machine 40 in the third embodiment of FIG Fig. 10 According to the first concept I, namely upstream of the roll cladding device 22.1, it is to be understood that on the closed composite 21, which has formed from the carrier material in the form of the thin slab 16 and the cladding material applied by the second casting machine 20, then before the first stitch according to step (iii) further plating material is applied from above onto the previously solidified plating material Pe. This application of further plating material takes place according to the same principle as before Fig. 9 explained. In this regard, it should be understood that the raised edge (k - d) of the raised side edges 18h of the thin slab 16 is sufficiently large so that further cladding material can be introduced there again and cannot flow away laterally from the thin slab 16. Subsequently, hot rolling in the form of a first pass is carried out with the roll cladding device 22.1 for a closed composite 41, which has formed from the thin slab 16 and the two solidified cladding materials 18e applied to it, so that a continuous strip-shaped composite material 11 is thereby also carried out a total of three layers is produced.

Fig. 11 zeigt eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht einer Vorrichtung 10 gemäß einer vierten Ausführungsform nach dem ersten Konzept I gemäß der vorliegenden Erfindung. In dem Kasten, der zur Vereinfachung oberhalb der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 positioniert ist, sind die Komponenten für die vierte Ausführungsform der Vorrichtung 10 gezeigt, die im Vergleich z.B. zur Ausführungsform von Fig. 2 nunmehr zusätzlich vorgesehen sind. Hierbei handelt es sich - in gleicher Weise wie bei der dritten Ausführungsform von Fig. 10 - um eine dritte Gießmaschine 40, in Verbindung mit einer Schutzgas-Einrichtung 26 und der stromabwärts hiervon vorgesehenen Erstarrungsstrecke E. Für die vierte Ausführungsform von Fig. 11 ist von Bedeutung, dass die dritte Gießmaschine 40 - in der Transportrichtung T gesehen - stromabwärts von der Walzplattierungseinrichtung 22.1 angeordnet ist, wie durch den durchgehenden vertikal nach unten weisenden Pfeil angedeutet. Dies bedeutet, dass nun weiteres flüssiges Plattierungsmaterial P-f auf ein bandförmiges Verbundmaterial 11 aufgebracht wird, welches zuvor durch die Walzplattierungseinrichtung 22.1 bereits warmgewalzt bzw. walzplattiert worden ist. Um ein seitliches Herunterströmen des flüssigen Plattierungsmaterials, welches nun mit der dritten Gießmaschine 40 von oben auf eine Oberfläche des Verbundmaterials 11 aufgebracht wird, zu verhindern, ist stromaufwärts der dritten Gießmaschine 40 ein weiteres Stauchwalzgerüst 25 angeordnet, mit dem - wie analog zu den Fig. 5-7 bereits erläutert - die Seitenränder des Verbundmaterials 11 plastisch verformt werden können. Fig. 11 shows a basically simplified side view of a device 10 according to a fourth embodiment according to the first concept I according to the present invention. In the box, which is positioned above the roller table guide of the device 10 for the sake of simplicity, the components for the fourth embodiment of the device 10 are shown, which in comparison, for example, with the embodiment of FIG Fig. 2 are now additionally provided. This is - in the same way as in the third embodiment of FIG Fig. 10 a third casting machine 40, in connection with a protective gas device 26 and the solidification section E provided downstream thereof. For the fourth embodiment of FIG Fig. 11 What is important is that the third casting machine 40 - viewed in the transport direction T - is arranged downstream of the roll cladding device 22.1, as indicated by the continuous arrow pointing vertically downwards. This means that further liquid cladding material Pf is now applied to a strip-shaped composite material 11, which was previously produced by the roll cladding device 22.1 has already been hot rolled or roll clad. In order to prevent the liquid plating material from flowing down from the side, which is now applied to a surface of the composite material 11 with the third casting machine 40 from above, a further upsetting roll stand 25 is arranged upstream of the third casting machine 40, with which - as in analogy to Fig. 5-7 already explained - the side edges of the composite material 11 can be plastically deformed.

Optional kann für die vierte Ausführungsform von Fig. 11 vorgesehen sein, dass zwischen dem Stauchwalzgerüst 25 und der dritten Gießmaschine 40 (vgl. oberer Kasten in Fig. 11) noch eine weitere Erwärmungseinrichtung 27 und/oder eine insbesondere mechanische Reinigungseinrichtung 28 angeordnet sind. Jedenfalls wird dann ein geschlossener Verbund 21, der sich aus dem zuvor erzeugten Verbundmaterial 11 und dem darauf aufgebrachten erstarrten weiteren Plattierungsmaterial 18e gebildet hat, dann erneut ein Warmwalzen mittels einer stromabwärts von der dritten Gießmaschine 40 angeordneten Walzplattierungseinrichtung 22.1 durchgeführt, so dass damit durch Walzplattieren ein Verbundmaterial 11 mit nunmehr insgesamt drei Schichten erzeugt wird.Optionally, for the fourth embodiment of Fig. 11 it can be provided that between the upsetting roll stand 25 and the third casting machine 40 (see upper box in Fig. 11 ) a further heating device 27 and / or an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged. In any case, a closed composite 21, which has formed from the composite material 11 previously produced and the further solidified cladding material 18e applied to it, is then again hot-rolled by means of a roll cladding device 22.1 arranged downstream of the third casting machine 40, so that a Composite material 11 is now produced with a total of three layers.

Ausweislich des in der Fig. 11 gezeigten gestrichelten Pfeils kann diese Ausführungsform auch dahingehend abgewandelt sein, dass die dritte Gießmaschine 40 und die damit in Wechselwirkung stehenden weiteren Komponenten (vgl. oberer Kasten) - in der Transportrichtung T gesehen - stromabwärts der Vorwalzstraße 23 angeordnet sind.As evidenced by the Fig. 11 This embodiment can also be modified in such a way that the third casting machine 40 and the other components interacting therewith (see upper box) - viewed in the transport direction T - are arranged downstream of the roughing train 23.

Nachfolgend sind weitere Ausführungsformen der Erfindung nach dem zweiten Konzept II anhand der Fig. 12-20 gezeigt und erläutert:
Fig. 12 zeigt eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung 10 nach einer ersten Ausführungsform des zweiten Konzepts II. Mit Ausnahme der ersten Gießmaschine 12 und des Stauchwalzgerüsts 25 entspricht hierbei die Anordnung von Komponenten entlang der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 der Ausführungsform von Fig. 1, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen hierauf verwiesen werden darf.
Further embodiments of the invention according to the second concept II based on FIG Fig. 12-20 shown and explained:
Fig. 12 16 shows a basically simplified side view of the device 10 according to a first embodiment of the second concept II. With the exception of the first casting machine 12 and the upsetting roll stand 25, the arrangement of components along the roller table guide of the device 10 corresponds to the embodiment of FIG Fig. 1 so that reference may be made to this in order to avoid repetition.

Bei der ersten Ausführungsform der Vorrichtung 10 nach dem zweiten Konzept II ist die erste Gießmaschine 12 in Form einer Bandgießmaschine 120 ausgebildet, die ein umlaufendes bzw. bewegtes Transportband 121 aufweist. Hierbei wird der vergossene Stahl unmittelbar nach dem Vergießen auf das Transportband 121 solcherart behandelt, dass sich im Querschnitt erhöhte Seitenränder einstellen, und deshalb ein Stauchwalzgerüst 25 wie bei der Fig. 1 vorgesehen nicht benötigt wird. Hierzu im Einzelnen:
Fig. 13 zeigt die Bandgießmaschine 120 und das hieran anschließende umlaufende Transportband 121 in einer vergrößerten Seitenansicht, wobei Fig. 14 eine Draufsicht von Fig. 13 zeigt. Ausweislich der Darstellung in Fig. 13 sind für das Transportband 121 insgesamt drei Rollen R vorgesehen, mit denen ein Umlaufen des Transportbands 121 realisiert wird. Die kleinere der beiden im Bildbereich links gezeigten Rollen sorgt für eine gleichmäßige Spannung des Transportbandes 121. Die seitliche Begrenzung der Bandgießmaschine 120 in einem Bereich oberhalb des Transportbandes 121 wird durch zwei horizontal umlaufende wassergekühlte Dammblockketten übernommen, die zur Vereinfachung in Fig. 13 nicht gezeigt sind.
In the first embodiment of the device 10 according to the second concept II, the first casting machine 12 is designed in the form of a belt casting machine 120 which has a circulating or moving conveyor belt 121. In this case, the cast steel is treated in such a way immediately after casting on the conveyor belt 121 that side edges with increased cross-section are set, and therefore an edging roll stand 25 as in FIG Fig. 1 provided is not required. For this in detail:
Fig. 13 shows the belt casting machine 120 and the adjoining circulating conveyor belt 121 in an enlarged side view, wherein Fig. 14 a top view of Fig. 13 indicates. According to the representation in Fig. 13 A total of three rollers R are provided for the conveyor belt 121, with which the conveyor belt 121 can rotate. The smaller of the two rollers shown on the left in the image area ensures that the conveyor belt 121 is evenly tensioned Fig. 13 are not shown.

Zwischen der Bandgießmaschine 120 und dem Beginn des Transportbandes 121 ist eine Aufgabevorrichtung 122 angeordnet, mit der flüssiger Stahl auf das Transportband 121 ausgebracht bzw. vergossen wird. Im Bereich dieser Aufgabevorrichtung 122 wird das Transportband 121 von unten durch (zur Vereinfachung nicht gezeigte) Spritzdüsen geeignet gekühlt. Zur weiteren Funktionsweise einer solchen Bandgießmaschine darf auf DE 10 2013 214 940 A1 verwiesen werden, auf deren Offenbarung hiermit umfassend Bezug genommen wird.A feed device 122 is arranged between the belt casting machine 120 and the beginning of the conveyor belt 121, with which liquid steel is poured or cast onto the conveyor belt 121. In the area of this feed device 122, the conveyor belt 121 is suitably cooled from below by spray nozzles (not shown for the sake of simplicity). For the further functioning of such a strip casting machine, click DE 10 2013 214 940 A1 are referred to, the disclosure of which is hereby incorporated by reference.

Die Darstellung von Fig. 13 verdeutlicht des Weiteren, dass entlang der Längserstreckung des Transportbandes 121 eine Erstarrungsstrecke E für die auf das Transportband 121 vergossene Stahlschmelze vorgesehen ist, ggf. in Verbindung mit einer Schutzgas-Einrichtung 126, in der das Transportband 121 aufgenommen sein kann.The representation of Fig. 13 It also makes clear that along the longitudinal extension of the conveyor belt 121 a solidification section E is provided for the steel melt poured onto the conveyor belt 121, possibly in connection with a protective gas device 126 in which the conveyor belt 121 can be accommodated.

Oberhalb des Transportbandes 121 ist zumindest eine elektromagnetische Querrühreinrichtung 123 (Fig. 13) angeordnet, umfassend einen ersten elektromagnetischen Querrührer 124 und einen angrenzend hierzu angeordneten zweiten elektromagnetischen Querrührer 125 (Fig. 14). Diese Querrührer 124, 125 bestehen jeweils aus einer Vielzahl von Spulen, die quer über dem Transportband 121 und der darauf vergossenen Stahlschmelze angeordnet sind. Durch das Hindurchleiten eines Stromes durch die jeweiligen Spulen wird ein Magnetfeld induziert, welches dazu dient, innerhalb des schmelzflüssigen Stahls eine Strömung zu den Seitenrändern hin, d.h. in Querrichtung zum Transportband 121 zu erzeugen.Above the conveyor belt 121 there is at least one electromagnetic transverse stirring device 123 ( Fig. 13 ) arranged, comprising a first electromagnetic transverse stirrer 124 and a second electromagnetic transverse stirrer 125 arranged adjacent thereto ( Fig. 14 ). These transverse stirrers 124, 125 each consist of a multiplicity of coils which are arranged across the conveyor belt 121 and the molten steel cast thereon. By passing a current through the respective coils, a magnetic field is induced which serves to generate a flow within the molten steel towards the side edges, ie in the transverse direction to the conveyor belt 121.

Stromabwärts der beiden Querrührer 124, 125 kann zusätzlich ein elektromagnetischer Längsrührer 126 angeordnet sein, der ebenfalls aus einer Vielzahl von Spulen besteht. Die Funktionsweise dieser elektromagnetischen Rührer 12-126 und deren Betriebsweise ist z.B. aus EP 2 649 407 B1 bekannt, wobei für die Zwecke der vorliegenden Erfindung die Offenbarung gemäß EP 2 649 407 B1 umfassend in Bezug genommen wird.Downstream of the two transverse stirrers 124, 125, an electromagnetic longitudinal stirrer 126 can also be arranged, which also consists of a plurality of coils. The mode of operation of this electromagnetic stirrer 12-126 and its mode of operation is, for example, from EP 2 649 407 B1 known, for the purposes of the present invention the disclosure according to EP 2 649 407 B1 is comprehensively referred to.

Nachdem die Stahlschmelze durch die Aufgabevorrichtung 122 auf das bewegte Transportband 121 ausgebracht worden ist, wird durch die beiden Querrührer 124, 125 wie erläutert eine Strömung innerhalb der Stahlschmelze zur Seite hin, d.h. in Richtung der Seitenränder erzeugt. Anders ausgedrückt, wird innerhalb des schmelzflüssigen Stahls durch die beiden Querrührer 124, 125 eine Oberflächenströmung in Richtung der Seitenränder des Transportbandes 121 - vom Zentrum des Transportbandes aus gesehen - verursacht. Im Einzelnen wird in dem schmelzflüssigen Stahl 130 (Fig. 15) mit dem ersten Querrührer 124 eine - in der Gieß- bzw. Transportrichtung T gesehen - Strömung nach links erzeugt, wobei mit dem zweiten Querrührer 125 eine Strömung in die entgegengesetzte Richtung, nämlich nach rechts erzeugt wird. Hierbei gewährleisten die (nicht gezeigten) Dammblockketten die notwendige Seitenführung und begrenzen somit die Profilbreite b für den vergossenen schmelzflüssigen Stahl 130. Der elektromagnetische Längsrührer 126 stabilisiert dabei in der Gieß- bzw. Transportrichtung T den Materialtransport der Stahlschmelze 130 und den hierbei einsetzenden Erstarrungsprozess entlang der Erstarrungsstrecke E (vgl. Fig. 13).After the molten steel has been discharged by the feed device 122 onto the moving conveyor belt 121, the two transverse stirrers 124, 125, as explained, generate a flow within the molten steel towards the side, ie in the direction of the side edges. In other words, a surface flow is caused within the molten steel by the two transverse stirrers 124, 125 in the direction of the side edges of the conveyor belt 121 - as seen from the center of the conveyor belt. Specifically, in the molten steel 130 ( Fig. 15 ) with the first transverse stirrer 124 a - as seen in the pouring or transport direction T - generated flow to the left, with the second transverse stirrer 125 generating a flow in the opposite direction, namely to the right. The dam block chains (not shown) ensure the necessary lateral guidance and thus limit the profile width b for the poured molten steel 130 Solidification distance E (cf. Fig. 13 ).

Durch die mittels der beiden Querrührer 124, 125 erzeugte Querströmung innerhalb des schmelzflüssigen Stahls wird dessen Erstarrungskontur beeinflusst. Dies bedeutet, dass eine Dünnbramme 16, die sich durch Erstarren aus der Stahlschmelze bildet, im Querschnitt gesehen überhöhte Seitenränder 18h erhält. Ein Vergleich der in den Fig. 15-17 gezeigten Querschnittsansichten verdeutlicht den Verlauf der Konturbildung, nachdem der schmelzflüssige Stahl auf das Transportband 121 ausgebracht worden ist. Fig. 15 zeigt ein flüssiges Flachprofil 130 vor dem Rührvorgang. Fig. 16 zeigt das Flachprofil 16 nach Einwirkung der beiden Querrührer 124, 125, wobei sich aus dem Flüssigstahl durch eine beginnende Erstarrung eine Dünnbramme 16 mit erhöhten Seitenrändern 18h bildet. Schließlich zeigt die Querschnittsansicht von Fig. 17 das Flachprofil bzw. die aus der Stahlschmelze durch Erstarren gebildete Dünnbramme 16 am Ende der Erstarrungsstrecke E (vgl. Fig. 13), wobei die Lage bzw. Position der erzeugten Oberkanten der überhöhten Seitenränder 18h mit dem Bezugszeichen "18p" versehen ist.The solidification contour of the molten steel is influenced by the cross flow generated by means of the two transverse stirrers 124, 125 within the molten steel. This means that a thin slab 16, which is formed from the molten steel by solidification, has side edges 18h that are elevated when viewed in cross section. A comparison of those in the Fig. 15-17 The cross-sectional views shown illustrate the course of the contour formation after the molten steel has been discharged onto the conveyor belt 121. Fig. 15 shows a liquid flat profile 130 before the stirring process. Fig. 16 shows the flat profile 16 after the action of the two transverse stirrers 124, 125, a thin slab 16 with raised side edges 18h being formed from the liquid steel as a result of incipient solidification. Finally, the cross-sectional view of FIG Fig. 17 the flat profile or the thin slab 16 formed from the steel melt by solidification at the end of the solidification section E (cf. Fig. 13 ), the location or position of the generated upper edges of the raised side edges 18h being provided with the reference symbol "18p".

Die Querschnittsansicht von Fig. 17 ist in der Fig. 18 nochmals vergrößert gezeigt. Hieraus ist ersichtlich, dass mit den erhöhten Seitenrändern 18h der Dünnbramme 16 eine Kantenüberhöhung erzielt wird, die sich aus der Differenz der Kantenhöhe k und der Dicke bzw. Höhe d der Dünnbramme 16 bestimmt. Hierdurch erhält die Dünnbramme - über ihre Breite b bzw. im Querschnitt gesehen - eine mittige Oberfläche 17, die seitlich von den beiden überhöhten Seitenrändern 18h begrenzt wird.The cross-sectional view of Fig. 17 is in the Fig. 18 shown enlarged again. It can be seen from this that with the raised side edges 18h of the thin slab 16, an edge elevation is achieved which is determined from the difference between the edge height k and the thickness or height d of the thin slab 16. This gives the thin slab - viewed across its width b or in cross section - a central surface 17 which is laterally delimited by the two raised side edges 18h.

Nach der Erstarrung, d.h. beim Verlassen des umlaufenden Transportbands 121 bzw. am Ende der zugeordneten Erstarrungsstrecke E, weist die Dünnbramme 16 die in den Fig. 16-18 gezeigte Kontur auf und erhält dadurch für die weitere Bearbeitung innerhalb der Vorrichtung 10 die Funktion einer Wanne, in die hinein ein flüssiges Plattierungsmaterial eingebracht werden kann, wie nachstehend nun im Detail erläutert ist.After solidification, ie when leaving the circulating conveyor belt 121 or at the end of the associated solidification section E, the thin slab 16 has the in the Fig. 16-18 The contour shown has the function of a trough for further processing within the device 10, into which a liquid plating material can be introduced, as will now be explained in detail below.

Die Dünnbramme 16 wird, nachdem sie im Querschnitt die in Fig. 18 gezeigte Kontur erhalten hat, auf der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 weiter in der Transportrichtung T bewegt, in Richtung der zweiten Gießmaschine 20. Bevor die Dünnbramme 16 die zweite Gießmaschine erreicht, kann sie zunächst durch die Entzunderungseinrichtung 29 gereinigt werden, und anschließend durch die Erwärmungseinrichtung 27 gezielt erwärmt und ggf. durch die mechanische funktionierende Reinigungseinrichtung 28 nochmals gereinigt werden.The thin slab 16 is after it in cross section the in Fig. 18 has received the contour shown, moved on the roller table guide of the device 10 further in the transport direction T, in the direction of the second casting machine 20. Before the thin slab 16 reaches the second casting machine, it can first be cleaned by the descaling device 29, and then by the heating device 27 heated in a targeted manner and, if necessary, cleaned again by the mechanically functioning cleaning device 28.

Der anschließende Vorgang, wonach mittels der zweiten Gießmaschine 20 ein flüssiges Plattierungsmaterial P-f auf die mittige Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 aufgebracht wird, ist in den Figuren 19 und Fig. 19a-19c dargestellt, und entspricht identisch dem Ablauf, der vorstehend bereits anhand der Fig. 9 und Fig. 9a-9c erläutert worden ist, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen hierauf verwiesen wird. Dies gilt in gleicher Weise sowohl für die Funktionsweise der Mengeneinstellungseinrichtung 30 der zweiten Gießmaschine 20, als auch für die weitere Bearbeitung des geschlossenen Verbunds 21, der sich aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e gebildet hat, durch die Walzplattierungseinrichtung 22.1, um damit das bandförmige mehrschichtige Verbundmaterial 11 herzustellen.The subsequent process, after which a liquid plating material Pf is applied to the central surface 17 of the thin slab 16 by means of the second casting machine 20, is shown in FIG Figures 19 and 19a-19c shown, and corresponds identically to the sequence that was already described above with reference to Figures 9 and 9a-9c has been explained, so that reference is made to this in order to avoid repetition. This applies in the same way to the functioning of the quantity setting device 30 of the second casting machine 20, as well as to the further processing of the closed composite 21, which is made up of the carrier material in the form of the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified on it formed by the roll cladding device 22.1 to produce the tape-shaped multilayer composite material 11.

Die Fig. 20 zeigt prinzipiell vereinfacht eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung 10 nach dem zweiten Konzept II. Auf Basis der Ausführungsform von Fig. 19 sind hierbei eine dritte Gießmaschine 40 mit weiteren Anlagenkomponenten - in Fig. 20 vereinfacht in einem Kasten oberhalb der Rollgangsführung dargestellt - stromaufwärts der Walzplattierungseinrichtung 22.1 angeordnet, wie es durch den vertikal nach unten weisenden Pfeil angedeutet ist, der vor bzw. stromaufwärts der Walzplattierungseinrichtung 22.1 endet. Mit der dritten Gießmaschine 40 ist es möglich, auf den geschlossenen Verbund 21, der sich zuvor aus dem Trägermaterial 16 unten darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e gebildet hat, weiteres flüssiges Plattierungsmaterial aufzubringen, um dadurch ein Verbundmaterial 11 mit insgesamt drei Schichten zu erzeugen, nämlich bei dem anschließenden ersten Stich mit der Walzplattierungseinrichtung 22.1. Im Übrigen erfolgt der Einsatz dieser Gießmaschine 40 in gleicher Weise wie bei der Ausführungsform von Fig. 10 nach dem ersten Konzept I, so dass hierzu auf die Erläuterungen an entsprechender Stelle verwiesen wird.the Fig. 20 FIG. 11 shows a basically simplified side view of a second embodiment of the device 10 according to the second concept II. Based on the embodiment of FIG Fig. 19 are here a third casting machine 40 with further system components - in Fig. 20 shown in simplified form in a box above the roller table guide - arranged upstream of the roll cladding device 22.1, as indicated by the arrow pointing vertically downwards, which ends in front of or upstream of the roll cladding device 22.1. With the third casting machine 40 it is possible to apply further liquid plating material to the closed composite 21, which has previously formed from the carrier material 16 below solidified plating material Pe subsequent first stitch with the roll cladding device 22.1. Otherwise, this casting machine 40 is used in the same way as in the embodiment of FIG Fig. 10 according to the first concept I, so that reference is made to the explanations at the appropriate point.

Nachfolgend sind weitere Ausführungsformen der Erfindung nach dem dritten Konzept III anhand der Fig. 21-30 gezeigt und erläutert:
In Fig. 21 ist eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht der Vorrichtung 10 für eine erste Ausführungsform nach dem dritten Konzept III gezeigt. Die hierbei verwendeten Anlagenkomponenten, die - in der Transportrichtung T gesehen - im Anschluss an die erste Gießmaschine 12 entlang der Rollgangsführung vorgesehen sind, entsprechen jenen der Ausführungsform von Fig. 1, mit Ausnahme des Stauchwalzgerüstes 25 (bei Fig. 21 nicht vorgesehen) und von Einrichtungen, die nun bei der Fig. 21 stromabwärts von der zweiten Gießmaschine 20 zur Seitenführung des flüssigen Plattierungsmaterials P-e vorgesehen sind, wie nachstehend erläutert.
Below are further embodiments of the invention according to the third concept III with reference to FIG Fig. 21-30 shown and explained:
In Fig. 21 a basically simplified side view of the device 10 for a first embodiment according to the third concept III is shown. The system components used here, which - viewed in the transport direction T - are provided following the first casting machine 12 along the roller table guide, correspond to those of the embodiment from FIG Fig. 1 , with the exception of the edging mill stand 25 (at Fig. 21 not provided) and by institutions that are now part of the Fig. 21 downstream of the second molding machine 20 for side guiding the plating liquid material Pe, as explained below.

Die Dünnbramme 16, die sich aus dem schmelzflüssigen Stahl durch Erstarren gebildet hat, weist bei ihrem Eintreffen an bzw. vor der zweiten Gießmaschine 20 einen rechteckigen Querschnitt auf (vgl. Fig. 24).The thin slab 16, which has formed from the molten steel by solidification, has a rectangular cross-section when it arrives at or in front of the second casting machine 20 (cf. Fig. 24 ).

Die Fig. 22 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung 10 von Fig. 21, nämlich für die zweite Gießmaschine 20 und die weiteren Komponenten, die zur Seitenführung des flüssigen Plattierungsmaterials P-e dienen und entweder Teil der Gießmaschine 20 sind oder stromabwärts hiervon liegen. Die Fig. 23 stellt eine Draufsicht auf die Seitenansicht von Fig. 22 dar. Im Einzelnen ist - in der Transportrichtung T der Dünnbramme 16 gesehen - auf bzw. ab der Höhe der zweiten Gießmaschine 20 eine Seitenbegrenzungseinrichtung S vorgesehen, die umlaufende Seitenbänder 19 aufweist, welche an rotierenden Führungsrollen F geführt sind. Die Seitenbänder 19 werden während der Bewegung der Dünnbramme 16 formschlüssig an deren Seitenrändern 18 angestellt, so dass sich hierdurch eine temporäre Seitenkantenerhöhung bzw. Kantenüberhöhung bildet. Hierbei entspricht eine Länge der Seitenbänder 19 - in der Transportrichtung T der Dünnbramme 16 gesehen - im Wesentlichen der Länge der Erstarrungsstrecke E (vgl. Draufsicht von Fig. 23).the Fig. 22 FIG. 10 shows an enlarged side view of part of the device 10 of FIG Fig. 21 , namely for the second casting machine 20 and the other components that serve to guide the liquid plating material Pe and are either part of the casting machine 20 or are located downstream thereof. the Fig. 23 FIG. 11 shows a plan view of the side view of Fig. 22 Specifically - viewed in the transport direction T of the thin slab 16 - a side delimitation device S is provided up or from the level of the second casting machine 20, which has circumferential side belts 19 which are guided on rotating guide rollers F. During the movement of the thin slab 16, the side belts 19 are positioned in a form-fitting manner on their side edges 18, so that a temporary side edge elevation or edge elevation is thereby formed. Here, a length of the side belts 19 - viewed in the transport direction T of the thin slab 16 - essentially corresponds to the length of the solidification path E (see top view of FIG Fig. 23 ).

In Wechselwirkung mit der zweiten Gießmaschine 20 ist eine Schutzgas-Einrichtung 26 vorgesehen (in Fig. 21 und Fig. 22 lediglich vereinfacht durch gestrichelte Linien symbolisiert), in der die Seitenbegrenzungseinrichtung S in Verbindung mit den umlaufenden Seitenbändern 19 aufgenommen ist. Hierbei ist von Bedeutung, dass die Schutzgas-Einrichtung 26 einen inertisierbaren begrenzten Raum zumindest für die zweite Gießmaschine 20 und die sich hieran anschließende Erstarrungsstrecke E bildet, was zu einer verbesserten Verbindungsqualität zwischen der Dünnbramme 16 und dem darauf aufgebrachten flüssigen Plattierungsmaterial führt. Die Seitenbegrenzungseinrichtung S mit ihren umlaufenden Seitenbänder 19 ist innerhalb der Schutzgas-Einrichtung 26 aufgenommen, so dass das Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials P-f und dessen anschließende Erstarrung auf der Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 entsprechend in einer inertisierten Umgebung erfolgt.In interaction with the second casting machine 20, a protective gas device 26 is provided (in Fig. 21 and Fig. 22 symbolized only in a simplified manner by dashed lines), in which the side delimitation device S is received in connection with the circumferential side belts 19. It is important here that the protective gas device 26 forms a restricted space that can be inerted at least for the second casting machine 20 and the adjoining solidification path E, which leads to an improved connection quality between the thin slab 16 and the liquid plating material applied to it. The side delimitation device S with its circumferential side strips 19 is accommodated within the protective gas device 26, so that the application of the liquid plating material Pf and its subsequent solidification on the surface 17 of the thin slab 16 takes place accordingly in an inert environment.

In den Fig. 24 bis 26 ist die Dünnbramme 16 jeweils in einer Querschnittsansicht gezeigt, wobei ein Vergleich dieser Figuren miteinander verdeutlicht, in welcher Weise die Führungsrollen F, und damit die Seitenbänder 19, an die Seitenränder 18 der Dünnbramme (Fig. 24) angestellt werden. In Bezug auf den Streckenabschnitt, in dem die umlaufenden Seitenbänder 19 sich in Kontakt mit den Seitenrändern 18 der synchron hierzu bewegten Dünnbramme 16 befinden, erhält die Dünnbramme 16 nunmehr für die weitere Bearbeitung innerhalb der Vorrichtung 10 die Funktion einer Wanne, in die hinein auf eine Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 (vgl. Fig. 25) flüssiges Plattierungsmaterial eingebracht bzw. vergossen werden kann, was nachstehend noch im Detail erläutert wird.In the Figures 24 to 26 the thin slab 16 is shown in each case in a cross-sectional view, a comparison of these figures making it clear how the guide rollers F, and thus the side belts 19, are attached to the side edges 18 of the thin slab ( Fig. 24 ) be employed. With regard to the section in which the circumferential side belts 19 are in contact with the side edges 18 of the thin slab 16 moving synchronously with this, the thin slab 16 now has the function of a trough for further processing within the device 10, into which a Surface 17 of the thin slab 16 (cf. Fig. 25 ) liquid plating material can be introduced or cast, which will be explained in detail below.

Die Fig. 22 verdeutlicht des Weiteren, dass die zweite Gießmaschine 20 folgende weitere Komponenten umfasst: eine Mengeneinstellungseinrichtung 30, eine Pfanne 32 zur Aufnahme von aus einem Plattierungswerkstoff bestehenden flüssigen Plattierungsmaterials, einen Zwischenbehälter 31 (Tundish), und schließlich ein Schmelzeaufgabesystem 33, das unterhalb des Zwischenbehälters 31 eine Gießdüse 34 aufweist.the Fig. 22 It also clarifies that the second casting machine 20 comprises the following additional components: a quantity adjustment device 30, a pan 32 for receiving liquid plating material consisting of a plating material, an intermediate container 31 (tundish), and finally a melt feed system 33, which is located below the intermediate container 31 Has pouring nozzle 34.

Das Aufbringen von flüssigem Plattierungsmaterial auf eine Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 funktioniert nun wie folgt:
Die Dünnbramme 16 wird in der Transportrichtung T unterhalb des Schmelzeaufgabesystems 33 der zweiten Gießmaschine 20 im heißen Zustand vorbeigeführt, und dient hierbei als Trägermaterial, nämlich in dem Sinne, dass flüssiges Plattierungsmaterial, welches aus einem Plattierungswerkstoff gebildet ist, durch die Gießdüse 34 auf die Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 aufgebracht wird. Dieses Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials P-f auf die Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 erfolgt innerhalb der inertisierten Umgebung der Schutzgas-Einrichtung 26. Ein seitliches Herunterströmen des aufgebrachten flüssigen Plattierungsmaterials von dem Trägermaterial 16 wird durch die umlaufenden Seitenbänder 19 (vgl. Fig. 3) verhindert, die synchron, d.h. mit vorzugsweise gleicher Geschwindigkeit, mit der Dünnbramme 16 bewegt werden und formschlüssig an die Seitenränder 18 der Dünnbramme angestellt sind. Das Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials auf die heiße Dünnbramme 16 ist in der Draufsicht von Fig. 23 symbolisch durch einen Pfeil "P-f" angedeutet, und ist ebenfalls in der Querschnittansicht der Dünnbramme in Fig. 26 gezeigt, wenn das Plattierungsmaterial P-f noch flüssig ist
The application of liquid plating material to a surface 17 of the thin slab 16 now works as follows:
The thin slab 16 is passed in the transport direction T below the melt feed system 33 of the second casting machine 20 in the hot state, and serves here as a carrier material, namely in the sense that liquid plating material, which is formed from a plating material, through the pouring nozzle 34 onto the surface 17 of the thin slab 16 is applied. This application of the liquid plating material Pf to the surface 17 of the thin slab 16 takes place within the inerted environment of the protective gas device 26. A lateral downflow of the applied liquid plating material from the carrier material 16 is prevented by the circumferential side belts 19 (cf. Fig. 3 ) which are moved synchronously, that is, at preferably the same speed, with the thin slab 16 and are positioned in a form-fitting manner against the side edges 18 of the thin slab. The application of the liquid plating material on the hot thin slab 16 is in the plan view of FIG Fig. 23 symbolically indicated by an arrow "Pf", and is also shown in the cross-sectional view of the thin slab in FIG Fig. 26 shown when the plating material Pf is still liquid

Nachdem das flüssige Plattierungsmaterial P-f auf die Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 gelangt ist, setzt eine Erstarrung dieses Plattierungsmaterials ein, nämlich entlang der Erstarrungsstrecke E. Auch dies erfolgt innerhalb der inertisierten Umgebung der Schutzgas-Einrichtung 26. Die Querschnittansicht der Dünnbramme 16 von Fig. 27 symbolisiert mit der Bezeichnung "P-e" das nunmehr erstarrte Plattierungsmaterial, das in Folge seiner Erstarrung an der Oberfläche 17 der Dünnbramme 16 anhaftet. Die Kontaktfläche zwischen der Dünnbramme 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e ist in der Fig. 27 mit "K" bezeichnet und durch eine strichpunktierte Linie symbolisiert.After the liquid cladding material Pf has reached the surface 17 of the thin slab 16, this cladding material solidifies, namely along the solidification path E. This also takes place within the inerted environment of the protective gas device 26. The cross-sectional view of the thin slab 16 from FIG Fig. 27 With the designation “Pe” symbolizes the now solidified cladding material which adheres to the surface 17 of the thin slab 16 as a result of its solidification. The contact area between the thin slab 16 and the cladding material Pe solidified thereon is in FIG Fig. 27 labeled "K" and symbolized by a dash-dotted line.

Die weitere Querschnittansicht von Fig. 28 zeigt die Dünnbramme 16 an einer Stelle der Rollgangsführung, die sich stromabwärts von der Seitenbegrenzungseinrichtung S und insbesondere auch stromabwärts von der Erstarrungsstrecke E befindet. Entsprechend befinden sich nun an den Seitenrändern 18 der Dünnbramme 16 keine Seitenbänder mehr, weil eine weitere Bearbeitung der Dünnbramme 16 mit dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e nun ohne weitere Kantenführung erfolgen kann.The further cross-sectional view of Fig. 28 shows the thin slab 16 at a point on the roller table guide which is located downstream of the side delimitation device S and in particular also downstream of the solidification section E. Correspondingly, there are no longer any side bands at the side edges 18 of the thin slab 16, because further processing of the thin slab 16 with the cladding material Pe solidified on it can now take place without further edge guidance.

Nachdem das Plattierungsmaterial P-e auf der Oberfläche 17 des Trägermaterials in Form der Dünnbramme 16 vollständig erstarrt ist, bildet sich hierdurch ein geschlossener Verbund aus diesen beiden Materialien, der in der Zeichnung (z.B. in Fig. 21, Fig. 22 und Fig. 28) jeweils mit "21" bezeichnet istAfter the cladding material Pe has completely solidified on the surface 17 of the carrier material in the form of the thin slab 16, this forms a closed composite of these two materials, which is shown in the drawing (e.g. in Fig. 21 , Fig. 22 and Fig. 28 ) is marked with "21"

Mittels der Mengeneinstellungseinrichtung 30 (vgl. Fig. 22) kann - ihrer Bezeichnung entsprechend - die Menge an flüssigem Plattierungsmaterial eingestellt bzw. geregelt werden, welches mit der zweiten Gießmaschine 20 auf die Dünnbramme 16 auf deren Oberfläche 17 aufgebracht wird. Hierzu kann die Mengeneinstellungseinrichtung 30 einen Druckraum mit einer variablen Vakuumeinstellung aufweisen, und/oder eine bewegliche Schieber- bzw. Stopfenstange, die z.B. innerhalb des Zwischenbehälters 31 vorgesehen ist. Die genannte variable Vakuumeinstellung für die Mengeneinstellungseinrichtung 30 ist z.B. aus EP 1 428 599 A1 bereits bekannt, und deshalb an dieser Stelle nicht weiter erläutert. Diesbezüglich versteht sich, dass das Plattierungsmaterial nur in einer solchen Menge auf das Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 aufgebracht wird, wie es mit der durch die angestellten Seitenbänder 19 der Seitenbegrenzungseinrichtung S realisierte Kantenüberhöhung möglich ist.By means of the quantity setting device 30 (cf. Fig. 22 ) the amount of liquid plating material which is applied to the thin slab 16 on its surface 17 with the second casting machine 20 can be set or regulated - in accordance with its name. For this purpose, the quantity setting device 30 can have a pressure chamber with a variable vacuum setting, and / or a movable slide or stopper rod, which, for example, is inside the intermediate container 31 is provided. Said variable vacuum setting for the quantity setting device 30 is, for example, off EP 1 428 599 A1 already known and therefore not further explained at this point. In this regard, it goes without saying that the cladding material is only applied to the carrier material in the form of the thin slab 16 in such an amount as is possible with the raised edge realized by the side strips 19 of the side delimitation device S.

Für die weitere Bearbeitung des geschlossenen Verbunds 21, der wie erläutert aus dem Trägermaterial 16 und dem darauf erstarrten Plattierungsmaterial P-e gebildet ist, ist von Bedeutung, dass dieser geschlossene Verbund 21 stromabwärts der Erstarrungsstrecke E nochmals durch eine Erwärmungseinrichtung 27 erwärmt wird, bevor dieser Verbund 21 dann durch die Walzplattierungseinrichtung 22.1 mit einem ersten Stich warmgewalzt wird. Hierdurch bildet sich dann durch Walzplattieren kontinuierlich ein einziges bandförmiges Verbundmaterial 11, welches aus dem Grundwerkstoff und dem Plattierungswerkstoff besteht. Anschließend wird das erzeugte Verbundmaterial 11 durch die Fertigwalzstraße 24 und die Kühlstrecke 36 geführt, und kann am Ende der Bearbeitungslinie durch die Haspel 38 aufgecoilt werden.For the further processing of the closed composite 21, which, as explained, is formed from the carrier material 16 and the cladding material Pe solidified on it, it is important that this closed composite 21 is heated again downstream of the solidification section E by a heating device 27 before this composite 21 is then hot rolled by the roll cladding device 22.1 with a first pass. As a result, a single strip-shaped composite material 11, which consists of the base material and the cladding material, is continuously formed by roll cladding. The composite material 11 produced is then guided through the finishing rolling train 24 and the cooling section 36 and can be coiled up by the reel 38 at the end of the processing line.

Nachfolgend sind in Fig. 29 und Fig. 30 weitere Ausführungsformen für eine Vorrichtung 10 nach dem dritten Konzept III gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt und erläutert, mit denen eine mehrfache Schichtung von Plattierungsmaterial auf das Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 möglich ist, zur kontinuierlichen Herstellung eines bandförmigen Verbundmaterials 11 mit insgesamt drei (oder ggf. noch mehr) Schichten.The following are in Fig. 29 and Fig. 30 further embodiments for a device 10 according to the third concept III according to the present invention are shown and explained, with which a multiple layering of plating material on the carrier material in the form of the thin slab 16 is possible for the continuous production of a strip-shaped composite material 11 with a total of three (or possibly . even more) layers.

Fig. 29 zeigt eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung 10 nach dem dritten Konzept III, deren Komponenten im Wesentlichen jenen der ersten Ausführungsform von Fig. 21 entsprechen, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Erläuterungen zu Fig. 1 verwiesen werden darf. Zusätzlich ist nun für die zweite Ausführungsform von Fig. 29 eine weitere Schmelze-Aufgabevorrichtung für flüssiges Plattierungsmaterial vorgesehen, nämlich in Form einer dritten Gießmaschine 40. In der Darstellung von Fig. 29 ist diese dritte Gießmaschine 40 prinzipiell vereinfacht innerhalb eines Kastens oberhalb der Rollgangsführung von Fig. 1 gezeigt, in Verbindung mit weiteren Komponenten, die ebenfalls zusätzlich vorgesehen sind und mit dieser dritten Gießmaschine 40 in Wechselwirkung stehen. Diesbezüglich versteht sich, dass die dritte Gießmaschine 40 und die hiermit in Wechselwirkung stehenden weiteren Komponenten, die innerhalb des besagten Kastens gezeigt sind, an der Stelle der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 angeordnet sind, die durch den senkrecht nach unten weisenden Pfeil angedeutet ist und - in der Transportrichtung T gesehen - stromaufwärts von der Walzplattierungseinrichtung 22.1 liegt. Fig. 29 FIG. 11 shows a second embodiment of the device 10 according to the third concept III, the components of which are essentially those of the first embodiment from FIG Fig. 21 so that to avoid repetition refer to the explanations Fig. 1 may be referred. In addition, for the second embodiment of Fig. 29 a further melt feed device for liquid plating material is provided, namely in the form of a third casting machine 40. In the illustration of FIG Fig. 29 this third casting machine 40 is simplified in principle inside a box above the roller table guide of Fig. 1 shown, in connection with further components, which are also provided in addition and interact with this third casting machine 40. In this regard, it goes without saying that the third casting machine 40 and the other components that interact with it and that are shown inside the said box are arranged at the point of the roller table guide of the device 10, which is indicated by the arrow pointing vertically downwards and - in seen in the direction of transport T - upstream of the roll cladding device 22.1.

Bei der zweiten Ausführungsform gemäß Fig. 29 entsprechen die dritte Gießmaschine 40 und die hierzu vorgesehenen weiteren Komponenten (z.B. die Schutzgas-Einrichtung 26, die Erstarrungsstrecke E und die Seitenbegrenzungseinrichtung S mit den umlaufenden Seitenbänder 19) der zweiten Gießmaschine 20 gemäß der ersten Ausführungsform, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Erläuterungen zu Fig. 21 verwiesen werden darf.In the second embodiment according to Fig. 29 correspond to the third casting machine 40 and the further components provided for this purpose (e.g. the protective gas device 26, the solidification section E and the side delimitation device S with the circumferential side belts 19) of the second casting machine 20 according to the first embodiment, so that to avoid repetition on the explanations to Fig. 21 may be referred.

Die Anordnung der dritten Gießmaschine 40 bei der zweiten Ausführungsform von Fig. 29, nämlich stromaufwärts von der Walzplattierungseinrichtung 22.1, ist dahingehend zu verstehen, dass auf den geschlossenen Verbund 21, der sich aus dem Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 und dem durch die zweite Gießmaschine 20 aufgebrachten Plattierungsmaterial gebildet hat, dann vor dem ersten Stich weiteres Plattierungsmaterial von oben auf das zuvor erstarrte Plattierungsmaterial P-e aufgebracht wird. Dieses Aufbringen von weiterem Plattierungsmaterial erfolgt nach dem gleichen Prinzip wie bereits z.B. anhand der Fig. 23 und der Fig. 26-28 erläutert. Diesbezüglich ist zu verstehen, dass die Kantenüberhöhung, die mit den an den Seitenrändern 18 der Dünnbramme 16 angestellten Seitenbändern 19 gebildet wird, ausreichend groß ist, so dass dieses weitere Plattierungsmaterial dazwischen eingebracht werden kann und nicht seitlich von der Dünnbramme 16 herunterströmt. Im Anschluss daran wird dann für einen geschlossenen Verbund 41, der sich aus der Dünnbramme 16 und den beiden hierauf aufgebrachten erstarrten Plattierungsmaterialien P-e gebildet hat, mit der Walzplattierungseinrichtung 22.1 ein Warmwalzen in Form eines ersten Stichs gemäß Schritt (iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt, so dass hierdurch kontinuierlich ein bandförmiges Verbundmaterial 11 mit insgesamt drei Schichten erzeugt wird.The arrangement of the third molding machine 40 in the second embodiment of FIG Fig. 29 , namely upstream of the roll cladding device 22.1, it is to be understood that further cladding material from is applied on top of the previously solidified cladding material Pe. This application of further plating material is carried out according to the same principle as already, for example, on the basis of Fig. 23 and the Figures 26-28 explained. In this regard, it should be understood that the raised edge that is formed with the side strips 19 positioned on the side edges 18 of the thin slab 16 is sufficiently large so that this further cladding material can be introduced between them and does not flow down the side of the thin slab 16. This is followed by hot rolling in the form of a first pass according to step (iii) of the invention for a closed composite 41, which has formed from the thin slab 16 and the two solidified cladding materials Pe applied to it, with the roll cladding device 22.1 Process carried out, so that a tape-shaped composite material 11 with a total of three layers is thereby continuously produced.

Fig. 30 zeigt eine prinzipiell vereinfachte Seitenansicht einer dritten Ausführungsform für eine Vorrichtung 10 nach dem dritten Konzept III gemäß der vorliegenden Erfindung. In dem Kasten, der zur Vereinfachung oberhalb der Rollgangsführung der Vorrichtung 10 positioniert ist, sind die Komponenten für die dritte Ausführungsform der Vorrichtung 10 gezeigt, die im Vergleich zur Ausführungsform von Fig. 21 nunmehr zusätzlich vorgesehen sind. Hierbei handelt es sich - in gleicher Weise wie bei der zweiten Ausführungsform von Fig. 29 - um eine dritte Gießmaschine 40, in Verbindung mit einer Schutzgas-Einrichtung 26, der stromabwärts hiervon vorgesehenen Erstarrungsstrecke E und der Seitenbegrenzungseinrichtung S mit den umlaufenden Seitenbändern 19, die formschlüssig an den Seitenrändern 18 der Dünnbramme 16 angestellt werden. Fig. 30 shows a basically simplified side view of a third embodiment for a device 10 according to the third concept III according to the present invention. In the box, which is positioned above the roller table guide of the device 10 for the sake of simplicity, the components for the third embodiment of the device 10 are shown, which in comparison to the embodiment of FIG Fig. 21 are now additionally provided. This is - in the same way as in the second embodiment of Fig. 29 A third casting machine 40, in connection with a protective gas device 26, the solidification section E provided downstream thereof and the side delimitation device S with the circumferential side belts 19, which are positioned positively on the side edges 18 of the thin slab 16.

Für die dritte Ausführungsform von Fig. 30 ist von Bedeutung, dass die dritte Gießmaschine 40 - in der Transportrichtung T gesehen - stromabwärts von der (ersten) Walzplattierungseinrichtung 22.1 angeordnet ist, und z.B. stromaufwärts von weiteren Walzplattierungseinrichtungen der Vorwalzstraße 23. Dies bedeutet, dass nun weiteres flüssiges Plattierungsmaterial P-f auf ein bandförmiges Verbundmaterial 11 aufgebracht wird, welches zuvor durch die Walzplattierungseinrichtung 22.1 bereits warmgewalzt bzw. walzplattiert worden ist. Ein seitliches Herunterströmen des flüssigen Plattierungsmaterials, welches nun mit der dritten Gießmaschine 40 von oben auf eine Oberfläche des Verbundmaterials 11 aufgebracht wird, wird wie bereits erläutert durch die angestellten umlaufenden Seitenbänder 19 verhindert.For the third embodiment of Fig. 30 It is important that the third casting machine 40 - seen in the transport direction T - is arranged downstream of the (first) roll cladding device 22.1, and e.g. upstream of further roll cladding devices of the roughing mill train 23. This means that now further liquid cladding material Pf is applied to a strip-shaped composite material 11 is applied, which has already been hot-rolled or roll-clad previously by the roll cladding device 22.1. A lateral downward flow of the liquid plating material, which is now applied from above with the third casting machine 40 onto a surface of the composite material 11, is prevented, as already explained, by the circumferential side bands 19 that are positioned.

Optional kann für die dritte Ausführungsform von Fig. 30 vorgesehen sein, dass stromaufwärts der dritten Gießmaschine 40 (vgl. oberer Kasten in Fig. 10) noch eine weitere Erwärmungseinrichtung 27 und/oder eine insbesondere mechanische Reinigungseinrichtung 28 angeordnet sind. Jedenfalls wird dann ein geschlossener Verbund 42 (vgl. oberer Kasten in Fig. 30), der sich aus dem zuvor erzeugten Verbundmaterial 11 und dem darauf aufgebrachten erstarrten weiteren Plattierungsmaterial P-e gebildet hat, dann erneut ein Warmwalzen mittels einer stromabwärts von der dritten Gießmaschine 40 angeordneten Walzplattierungseinrichtung 22.1 durchgeführt, so dass damit durch Walzplattieren ein Verbundmaterial 11 mit nunmehr insgesamt drei Schichten erzeugt wird.Optionally, for the third embodiment of Fig. 30 it can be provided that upstream of the third casting machine 40 (see upper box in Fig. 10 ) a further heating device 27 and / or an in particular mechanical cleaning device 28 are arranged. In any case, a closed composite 42 (see upper box in Fig. 30 ), which has formed from the previously produced composite material 11 and the solidified further plating material Pe applied to it, then hot rolling again by means of a downstream The roll cladding device 22.1 arranged by the third casting machine 40 is carried out, so that a composite material 11 with a total of three layers is now produced by roll cladding.

Bezüglich aller vorstehend erläuterten Ausführungsformen darf darauf hingewiesen werden, dass eine Schutzgas-Einrichtung auch zwischen der ersten Gießmaschine 20, 120 und der zweiten Gießmaschine 20 vorgesehen sein kann. Beispielsweise kann der Wirkbereich der Schutzgas-Einrichtung 26, die in Fig. 1, Fig. 12 und Fig. 21 jeweils in Verbindung mit der zweiten Gießmaschine 20 gezeigt ist, sich weiter stromaufwärts der zweiten Gießmaschine 20 erstrecken, und damit z.B. auch die Reinigungseinrichtung 28 und ggf. auch die Erwärmungseinrichtung 27 umfassen. In Folge dessen wird dann das Trägermaterial in Form der Dünnbramme 16 dank der Schutzgas-Einrichtung bereits vor dem Aufbringen des flüssigen Plattierungsmaterials P-f in einer inertisierten Umgebung bewegt, wodurch an der Oberfläche der Dünnbramme 16 eine Re-Oxidation oder dergleichen verhindert wird.With regard to all the embodiments explained above, it should be pointed out that a protective gas device can also be provided between the first casting machine 20, 120 and the second casting machine 20. For example, the effective range of the protective gas device 26 shown in FIG Fig. 1 , Fig. 12 and Fig. 21 each shown in connection with the second casting machine 20, extend further upstream of the second casting machine 20, and thus also include, for example, the cleaning device 28 and possibly also the heating device 27. As a result, the carrier material in the form of the thin slab 16 is moved in an inert environment thanks to the protective gas device even before the application of the liquid plating material Pf, which prevents re-oxidation or the like on the surface of the thin slab 16.

Mit den vorstehend erläuterten Ausführungsformen für eine Vorrichtung 10 nach den Konzepten I bis III kann das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des kontinuierlichen bandförmigen Verbundmaterials 11 durchgeführt werden. Dieses Verfahren kann in Abhängigkeit von zumindest einer der eingangs genannten Prozessgrößen automatisch, und vorzugsweise geregelt, durchgeführt werden.With the above-explained embodiments for a device 10 according to concepts I to III, the method according to the invention for producing the continuous strip-shaped composite material 11 can be carried out. This method can be carried out automatically and preferably in a regulated manner as a function of at least one of the process variables mentioned at the outset.

Den vorstehend erläuterten Ausführungsformen der Erfindung ist gemeinsam, dass auf das in der Transportrichtung T bewegte Trägermaterial (in Form der Dünnbramme 16 oder des bereits walzplattierten Verbundmaterials 11) von oben her ein flüssiges Plattierungsmaterial durch die zweite Gießmaschine 20 (bzw. die dritte Gießmaschine 40) aufgebracht wird (= Gießplattieren), und im direkten Anschluss daran innerhalb der gleichen Verarbeitungslinie der Vorrichtung 10 dann ein Warmwalzen mittels der Walzplattierungseinrichtung 22.1 (= Walzplattieren) erfolgt.The embodiments of the invention explained above have in common that a liquid cladding material is applied from above to the carrier material moved in the transport direction T (in the form of the thin slab 16 or the already roll-clad composite material 11) through the second casting machine 20 (or the third casting machine 40). is applied (= cast cladding), and then hot rolling by means of the roll cladding device 22.1 (= roll cladding) takes place directly within the same processing line of the device 10.

Schließlich wird für die Ausführungsformen nach dem ersten Konzept I darauf hingewiesen, dass die plastische Verformung der Dünnbramme 16, die zu deren überhöhten Seitenrändern 18h führt, als Teil des Schritts (i) des erfindungsgemäßen Verfahrens von Anspruch 1 zu verstehen ist. In gleicher Weise gilt für die Ausführungsformen nach dem dritten Konzept III, dass die Wechselwirkung zwischen zumindest den beiden Querrührern 124, 125 und der noch flüssigen und heißen Stahlschmelze 130, wodurch innerhalb der Stahlschmelze 130 dann die erläuterten Querströmungen entstehen und für die hierdurch durch Erstarren gebildete Dünnbramme 16 die überhöhten Seitenränder 18h erzeugt werden, ebenfalls als Teil des Schritts (i) des erfindungsgemäßen Verfahrens von Anspruch 1 zu sehen ist.Finally, for the embodiments according to the first concept I, it is pointed out that the plastic deformation of the thin slab 16, which leads to its raised side edges 18h, as part of step (i) of the invention Method of claim 1 is to be understood. In the same way, it applies to the embodiments according to the third concept III that the interaction between at least the two transverse stirrers 124, 125 and the still liquid and hot molten steel 130, as a result of which the explained cross flows then arise within the molten steel 130 and for those formed by solidification as a result Thin slab 16, the raised side edges 18h are produced, can also be seen as part of step (i) of the method according to the invention of claim 1.

Claims (28)

  1. Method for continuous production of a multi-layer strip-shaped composite material (11), comprising the steps of:
    (i) providing a carrier material (16), which is continuously moved in a transport direction (T) and which consists of a basic substance of steel and has in cross-section a central surface (17) bounded at both sides by elevated side edges (18h), and
    (ii) applying at least one liquid plating material (P-f), which consists of a plating substance, from above to the surface (17) of the moved carrier material (16) between the elevated side edges (18h), wherein a closed composite (20) forms by hardening of the liquid plating material on the carrier material (16),
    characterised in that
    the carrier material (16) is produced in step (i) by a first casting machine (12) as a continuous strip (13) of molten steel, wherein a thin slab (16) forms by hardening from the strip (13) produced by the first casting machine (12), and
    in a step (iii) the closed composite (20) formed from the carrier material (16) and the plating material (P-e) hardened thereon is subjected to hot rolling so that a single strip-shaped composite material (11) or hot strip consisting of the basic substance and the plating substance thereby continuously arises through roll-bonding.
  2. Method for continuous production of a multi-layer strip-shaped composite material (11), comprising the steps of:
    (i) providing a carrier material (16) which is continuously moved in a transport direction (T) and consists of a basic substance of steel, and
    (ii) applying at least one liquid plating material (P-f), which consists of a plating substance, from above to a surface (17) of the moved carrier material (16) between lateral boundary devices (S) set up in interlocking manner at side edges (18) of the carrier material (16) so as to thereby form a temporary side edge elevation at the side edges (18) of the carrier material (16), wherein a closed composite (21) forms by hardening of the liquid plating material (P-f) on the carrier material (16),
    characterised in that
    the carrier material (16) is produced in step (i) by a first casting machine (12) as a continuous strip (13) of molten steel, wherein a thin slab (16) forms by hardening from the strip (13) produced by the first casting machine (12), and
    in a step (iii) the closed composite (20) formed from the carrier material (16) and the plating material (P-e) hardened thereon is subjected to hot rolling so that a single strip-shaped composite material (11) or hot strip consisting of the basic substance and the plating substance thereby continuously arises through roll-bonding.
  3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that the first casting machine (12) comprises a mould (14) with walls, between which the basic substance as liquid metal can be poured from above and issues downwardly through an opening into a strip guide system (15) with cooling.
  4. Method according to claim 1 or 2, characterised in that the first casting machine (12) is constructed as a belt casting machine (120; BCT machine) with a moved transport belt (121), wherein the basic substance is spread in the form of molten steel (130) on the moved transport belt (121) and subsequently forms a thin slab (16) through hardening.
  5. Method according to any one of claims 2 to 4, characterised in that the carrier material in the form of the hardened thin slab (16) is plastically deformed at both side edges (18) by contact with upsetting rolls (25s) so that the elevated side edges (18h) of the carrier material (16) are thereby formed prior to the step (ii).
  6. Method according to claim 5, characterised in that an edge elevation (k-d) is produced by contact of the upsetting rolls (25s) with the side edges (18) of the carrier material (16) on the upper side (17) thereof, wherein:
    k = edge height, i.e. spacing of the uppermost point of the elevation from the from the lower side of the carrier material (16) after the upsetting and
    d = thickness of the carrier material in the form of the hardened thin slab (16) prior to the upsetting.
  7. Method according to claim 5 or 6, characterised in that the upsetting rolls (25s) have a profiling by which the elevated side edges (18h) of the carrier material (16) are produced.
  8. Method according to any one of claims 5 to 7, characterised in that the upsetting rolls (25s) are of cylindrical configuration, wherein an angle (α) of inclination of a longitudinal axis (L) of the upsetting rolls (25s) relative to the horizontal (H) is settable so as to produce the edge elevation (k-d).
  9. Method according to claim 4 when dependent on claim 1, characterised in that the belt casting machine (120) comprises at least one electromagnetic transverse agitating device (123) by which a flow in transverse direction with respect to the moved transport belt (121) is produced in the molten steel (130) spread on the transport belt (121) so that the elevated side edges (18h) of the carrier material (16) thereby form in step (i).
  10. Method according to claim 9, characterised in that the electromagnetic transverse agitating device (123) comprises a first electromagnetic transverse agitator (124) and a second electromagnetic transverse agitator (125), preferably in that the electromagnetic transverse agitators (124, 125) each comprise a plurality of coils extending transversely over the moved transport belt (121).
  11. Method according to claim 9, characterised in that the belt casting machine (120) comprises at least one electromagnetic longitudinal agitating device (126) which as seen in the transport direction (T) of the carrier material (16) is arranged downstream of the transverse agitating devices (123) and directly adjacent thereto, wherein a flow in longitudinal direction with respect to the transport belt (121) is produced by the electromagnetic longitudinal agitating device (126) in the molten steel (130) spread on the moved transport belt (121).
  12. Method according to any one of claims 2 to 11, characterised in that the lateral boundary devices (S) are formed as circulating side belts (19) or as straight guides.
  13. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that in step (iii) the amount of liquid plating material (P-f) is applied in dependence on at least one predetermined process parameter, particularly the transit speed, the plating width and the plating height of the continuously produced strip-shaped composite material (11), preferably in that the applied amount of the liquid plating material (P-f) is set in regulated manner in dependence on the at least one predetermined process parameter, preferably in that for application of the liquid plating material use is made of a second casting machine (21) which as seen in the transport direction (T) of the carrier material (16) is arranged downstream of the first casting machine (12).
  14. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the carrier material (16) is heated prior to the step (ii), preferably in that the carrier material (16) is cleaned prior to the step (ii).
  15. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the closed composite (21) formed from the carrier material (16) and the hardened plating material (P-e) is heated prior to the step (iii).
  16. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that prior to carrying out the step (iii) lateral boundary devices (S) are set up at the side edges (18) of the closed composite (21) formed from the carrier material (16) and the plating material (P-e) hardened thereon and that subsequently a further liquid plating material (P-f), which consists of a plating substance, is applied from above to a closed composite (14) formed from the carrier material (16) and the plating material (P-e), which is already hardened thereon, between the set-up lateral boundary devices (S), wherein subsequently the step (iii) for the carrier material (16) and the plating materials (P-e) hardened thereon is carried out and thus a single strip-shaped composite material (11) or hot strip with in total three layers continuously arises.
  17. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that after performance of the step (iii) for the thereby continuously produced single strip-shaped composite material (11), the steps (ii) and (iii) are repeated so that in the case of a repeated performance of the step (iii) a single strip-shaped composite material (11) or hot strip with in total three layers thereby continuously arises.
  18. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the carrier material (16) provided in step (i) and/or the closed composite (21, 41, 42) formed in step (ii) is or are guided in a protective gas atmosphere (36) prior to performance of the step (iii).
  19. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the basic substance consists of stainless steel.
  20. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the plating substance for the at least one plating material consists of stainless steel, preferably in that the plating substance and the basic substance respectively consist of different stainless steels.
  21. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the plating substance for a plating material consists of a non-ferrous metal, preferably of aluminium, copper or a nickel alloy.
  22. Device (10) for continuous production of a multi-layer strip-shaped composite material (11), comprising
    a first casting machine (12) by which a continuous strip (13) of a basic substance consisting of steel is produced, wherein a thin slab (16) moved in a transport direction (T) forms from this strip (13) by hardening, and
    at least one roll stand which is arranged in line with the first casting machine (12) and downstream thereof, wherein the hardened thin slab (16) of the strip produced by the first casting machine (12) can be hot-rolled by this roll stand,
    wherein at least one second casting machine (20) is provided, by which a liquid plating material (P-f) consisting of a plating substance can be applied from above to a surface (17) of a carrier material in the form of the hardened thin slab (16), wherein the second casting machine (20) as seen in the transport direction (T) of the thin slab (16) is arranged upstream of the roll stand,
    wherein the roll stand is constructed as a roll-bonding device (22.1) by means of which a closed composite (21) formed from the thin slab (16) and the plating material (P-e) hardened thereon can be hot-rolled so that a single strip-shaped composite material (11) consisting of the basic substance and the plating substance thereby continuously arises through roll-bonding and
    wherein the first casting machine (12) is constructed as a belt casting machine (120) with a moved transport belt (121), wherein provided adjacent to the transport belt (121) is at least one electromagnetic transverse agitating device (123) by which flows in transverse direction with respect to the transport belt (121) can be generated in the basic substance consisting of liquid steel (130) which can be spread on the moved transport belt (121), so that elevated side edges (18h) thereby form for the thin slab (16) which forms through hardening of the molten steel.
  23. Device (10) according to claim 22, characterised in that the transverse agitating device (123) comprises a first electromagnetic transverse agitator (124) and a second electromagnetic transverse agitator (125), wherein flows in the liquid steel (130) in respectively opposite directions transversely to the longitudinal direction of the transport belt (121) can be produced by these transverse agitators (124, 125).
  24. Device (10) according to claim 23, characterised in that the first casting machine in the form of the belt casting machine (120) as seen in the transport direction (T) of the thin slab (16) has downstream of the transverse agitating device (123) an electromagnetic longitudinal agitating device (126) by which a flow in longitudinal direction with respect to the transport belt (121) can be produced in the basic substance consisting of liquid steel (130) which can be spread on the moved transport belt (121).
  25. Device (10) according to any one of claims 22 to 24, characterised in that as seen in the transport direction (T) of the thin slab (16) a heating device (27) and/or a cleaning device (28, 29), by means of which the thin slab (16) formed by hardening from the strip (13) produced by the first casting machine (12) is heated or cleaned, is or are arranged upstream of the second casting machine (20).
  26. Device (10) according to any one of claims 22 to 25, characterised in that a third casting machine (40) as seen in the transport direction (T) of the thin slab (16) is arranged downstream of the second casting machine (20), wherein a further liquid plating material (P-f) consisting of a plating substance can be applied by the third casting machine (40) from above to the closed composite (21) formed from the thin slab (16) and the already hardened plating material (P-e).
  27. Device (10) according to any one of claims 22 to 26, characterised in that the second/third casting machine (20/40) comprises a quantity setting device (30) by means of which an amount of the liquid plating material (P-f) applied to a surface (17) of the hardened thin slab (16) is settable, preferably regulable, preferably in that the quantity setting device (30) comprises a tundish (31) which comprises a movable slider and/or a movable plug rod and/or a pressure chamber with a variable vacuum setting.
  28. Device (10) according to any one of claims 22 to 27, characterised by a protective gas device (26), which is provided between the first casting machine (12, 120) and the second casting machine (20) and/or is part of the second/third casting machine (20/40) and/or as seen in the transport direction (T) of the thin slab (16) is arranged downstream of the second/third casting machine (20/40), wherein the closed composite (21, 41) formed from the carrier material in the form of a thin slab (16) and the plating material (P-e) hardened thereon is guided within this protective gas device (26) in a protective gas atmosphere.
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