EP3491207A1 - Procede de reparation d'un ouvrage de genie civil - Google Patents

Procede de reparation d'un ouvrage de genie civil

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Publication number
EP3491207A1
EP3491207A1 EP17740737.6A EP17740737A EP3491207A1 EP 3491207 A1 EP3491207 A1 EP 3491207A1 EP 17740737 A EP17740737 A EP 17740737A EP 3491207 A1 EP3491207 A1 EP 3491207A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
deposited
robotic system
extrusion head
reinforcing
reinforcement
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17740737.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jérôme Stubler
Julien ERDOGAN
Philippe ZANKER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Soletanche Freyssinet SA
Original Assignee
Soletanche Freyssinet SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Soletanche Freyssinet SA filed Critical Soletanche Freyssinet SA
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Pending legal-status Critical Current

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    • B29C65/524—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive by applying the adhesive from an outlet device in contact with, or almost in contact with, the surface of the part to be joined
    • B29C65/525—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive by applying the adhesive from an outlet device in contact with, or almost in contact with, the surface of the part to be joined by extrusion coating
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    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
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    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
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    • B29C73/02—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D using liquid or paste-like material
    • B29C73/025—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D using liquid or paste-like material fed under pressure
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    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
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    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/72—Repairing or restoring existing buildings or building materials

Definitions

  • the present invention relates to the reinforcement of civil engineering works, in particular buildings or public works works, such as tunnel vaults, bridges, pipes, etc ..., being here encompassed under the term "civil engineering" all types of constructions, whatever their destination.
  • These structures may require during their life a reinforcement in order, for example, to compensate for the aging of their structure.
  • One of the common methods is to perform a lining, whole or partial, of an element of the structure by placing one or more metal reinforcements.
  • This technique requires on the one hand the filling of any voids between the contact surfaces of the structure to be reinforced and the reinforcement implemented, and on the other hand the realization of rigid inclusions connecting the existing structure to the reinforcement.
  • the difficulty of this technique lies particularly in:
  • a second method commonly used is to perform a lining, whole or partial, of a structural element by placing a concrete reinforcement in the form of shell or beam.
  • This technique may require the manual placement of reinforcing cages, anchored or not in the existing structure, and the use of formwork before placing the concrete.
  • the concrete is set up in a traditional way by means of a concrete pump, by projection or by prefabricated element before installation.
  • the difficulty of this technique lies in:
  • a third method is to apply by manual bonding to the existing structure reinforcements based on composite materials in the form of fabric, band, or rod.
  • the commonly used composite materials are materials composed of carbon fibers impregnated with an epoxy matrix. Such a method allows tensile and shear reinforcement of the elements of the existing structure but provides little advantage in increasing their inertia.
  • JP 2016 37808 discloses a system comprising a repair robot intended to repair a tunnel for example.
  • This robot comprises means for digging a crack and injecting an epoxy resin or a mortar using an injection nozzle.
  • Such a robot has relatively limited possibilities for repairing a structure, since repair operations in some cases require much more than cracking.
  • JP 2005-299236 discloses a robotic system for also performing repairs.
  • the repair material is delivered by a nozzle set back from the wall of the structure to be repaired and applied against the wall by a pressing member associated with the nozzle.
  • Such a system is not intended to apply successive layers of the repair material and does not allow to vary to a large extent the thickness of deposited material. Some areas may need more reinforcement than others.
  • the present invention aims to remedy all or part of the aforementioned drawbacks of the usual repair processes, and it achieves this through a repair method of a civil engineering work, including the deposit directly on a portion of the repair work of a reinforcement structure formed of one or more successive layers of at least one reinforcing material, especially in strips, each extruded in contact with the surface on which the material is to be deposited, by a robotic system.
  • contact extrusion it is to be understood that the exit orifice of the nozzle through which the material leaves is located close to the surface on which the material is deposited, at a distance which is preferably of the order of thickness of the deposited layer.
  • the invention makes it possible to easily strengthen the civil engineering structures by extrusion-applying several layers of reinforcing material by means of the robotic system, the latter being preferably controlled in real time by means allowing precise positioning relative to the work.
  • the reinforcing material may be extruded into relatively constant-sized strips in successive adherent layers so as to form the desired geometry.
  • the level of finish can be adapted according to the need.
  • the reinforcement constituted by extrusion of material may be of constant profile, flat or salient, or of variable profile, so as to optimize the amount of reinforcement material used and to adapt to the structural needs as well as the imposed template conditions. by its exploitation.
  • the reinforcing structure may be a ribbed hull with variable inertia or a ribbed beam with variable inertia.
  • the material is deposited using at least one extrusion head of the robotic system.
  • the extrusion head has a nozzle having an outlet for the slit material.
  • the nozzle may be moved in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the slot.
  • Other forms of outlet orifices are nevertheless possible.
  • the extrusion head can be single or multi-purpose.
  • the extrusion head is preferably arranged to deposit the material in the form of a band.
  • the extrusion head is fed with the material at a pressure sufficient to eject it through the outlet orifice of the nozzle.
  • the extrusion head comprises a supply of reinforcing fibers, which can be mixed in the extrusion head with a base formulation of material, especially a cementitious base formulation.
  • the extruded material can be further prepared with the introduction of fibers upstream of the extrusion head.
  • the extrusion head may be equipped with any conduits for supplying cleaning fluids and / or flushing the nozzle.
  • the method according to the invention preferably comprises the acquisition of relief data of the area on which the material is to be deposited and the automatic piloting of the extrusion head at least from these relief data.
  • relieve data must be understood data that provide information on the location of the surface on which the deposition of the material must be performed relative to a known reference system of the robotic system, so that the nozzle can automatically be brought into the position suitable for depositing the material being extruded.
  • It can be 3D relief data, that is to say that one carries out a spatial mesh, in the three directions of an orthonormal reference, of the considered surface. It can also be a 2D scan sequence in section planes spaced along the structure, or even a 1D scan along a beam for example, so as to control the spacing between the beam. nozzle and the surface on which the material is to be deposited.
  • the acquisition of the relief data can be carried out using a corresponding acquisition system of the robotic system, for example carried by the same robotic arm as the extrusion head.
  • the acquisition of the relief data may include the acquisition of relief data in real time, simultaneously with the extrusion. These data can be used to position the extrusion head so as to orient it properly to deposit the various successive layers of the material and allow it to move relative to the work.
  • the acquisition of the relief data can in particular make it possible to maintain the nozzle at a predefined distance from the surface on which the material is to be deposited; it may be the surface of the structure during the deposition of the first layer or that of a layer of previously deposited material.
  • the acquisition of the relief data may further include the acquisition of relief data prior to extrusion. It is possible, in an exemplary implementation of the invention, to provide on the robotic system an acquisition system which is used a first time to perform a scan of the portion of the work to be repaired, without depositing the material. This first acquisition may in particular be useful for calculating an optimum trajectory to be performed by the extrusion head taking into account the shape to be given to the reinforcement structure; once the trajectory has been calculated, the acquisition system can continue to be used to know the positioning of the nozzle with respect to the structure and / or to align with it. This allows to finely control the deposition of different layers, including maintaining the nozzle at the required distance from the deposition surface and with the desired orientation.
  • This acquisition can still be performed by a corresponding acquisition system, separate from the robotic system.
  • the acquisition of the relief data can be performed using at least one optical sensor, by scanning ultrasonic or millimeter waves, and / or using at least one mechanical probe. It may be one or more cameras, possibly with a projection of fringes, or a laser or ultrasonic rangefinder type device, or a millimeter-wave radar, such as Lidar type.
  • a survey of the structure for example to highlight defects thereof.
  • this radar can also be used to scan the structure in its thickness.
  • these additional data are used to adapt the shape of the reinforcement structure, for example to thicken it in the areas where defects are detected. Real-time detection of defects can be useful, for example, in the case of inspection of a long pipeline, and preventive reinforcement of areas where potential brittleness is detected.
  • the number of layers deposited depends on the thickness to be given locally to the reinforcing structure and can be understood for example interel and 100, better 2 and 100. In particular, where the thickness to be given to the reinforcement structure is minimal the number of layers may be 1, the number of layers being greater where the thickness of the reinforcing structure is not minimal.
  • the reinforcing structure may comprise at least one portion where the number of superimposed extruded layers is greater than 1.
  • the thickness of each layer depends on the rheology of the material and its setting speed. It is for example between 1 and 30 mm.
  • the width of each band is for example between 3 and 50 mm.
  • the guidance of the extrusion head is preferably carried out so as to respect a preprogrammed application law of the reinforcing material, in order to give the reinforcement structure its desired shape.
  • This law can take into account the creep of the material, if necessary.
  • This law may aim for example to achieve a reinforcement structure of constant thickness along the portion of the structure to be reinforced.
  • the method according to the invention makes it possible to easily achieve a reinforcing structure with an optimal shape to confer the necessary reinforcement given the constraints to which the work is exposed, while minimizing the amount of material used.
  • the repair method may comprise a smoothing of the structure before it is taken using a tool of the robotic system, in particular a spatula. It is preferably a tool carried by the same arm of the robotic system as the extrusion head.
  • This smoothing can take place only after the deposition of the outermost layer; as a variant, one or more smoothing actions are carried out between successive layer deposits. If necessary, an irregular deposit of the material is detected automatically, and a smoothing action is then triggered. This irregular deposit can be detected for example after acquisition of a relief of the area on which the material is deposited.
  • the number of layers deposited and / or the thickness of the deposited layers may vary so as to achieve a reinforcing structure whose inertia varies. It is thus possible to minimize the amount of material deposited while providing the necessary reinforcement.
  • the reinforcing structure may be ribbed, the ribs being oriented longitudinally or transversely or in an intermediate direction as required.
  • the reinforcing structure may be a beam, which for example marries a face of a beam of the structure to be reinforced, along at least part of it.
  • the reinforcement structure can still be a shell, especially when it comes to reinforcing a dome or a vault, a tunnel for example.
  • the reinforcing structure may also be a boss for concentrated stress diffusion, such as a massive anchoring of cables and / or tie rods, in particular an anchor boss of additional prestressing cable (s), cable deflector (s) ) of external prestressing, support or anchoring of damper (s).
  • Such bosses are used in particular on structures such as bridges.
  • the reinforcement structure can be made with one or more reservations by playing on the location of the deposited layers. Such reservations are used for example for the introduction of inserts, preload bar for the joining to the existing structure, plugs or guides, including cables.
  • the robotic system can move autonomously, including for example a self-propelled platform.
  • the robotic system comprises a platform that is towed.
  • the movement of the robotic system can be performed on wheels, tracks, cables, or sliding pads.
  • the guide is carried out by pressing the robotic system against at least one surface of the structure, in particular at least one surface defined by a beam of the structure, for example several surfaces of the structure, of which two surfaces are opposite.
  • the robotic system moves along the beam being guided by it, and deposits the reinforcing material as it progresses on the beam.
  • the deposition accuracy of the reinforcement structure is better than
  • the material used has a rheology compatible with its extrusion and the deposition of superimposed layers, especially in the form of strips.
  • the setting time of the material is sufficiently long so that the deposition of a layer on a layer previously deposited takes place before complete taking this previously deposited layer; this guarantees a maximum adhesion between the layers.
  • the extruded reinforcing material may be of varied nature.
  • cementitious materials such as high performance concrete or ultra high performance, whether or not fired.
  • the reinforcement material used may be made of a mixture of resin and wood.
  • the extruded material may comprise a resin.
  • the structure to be reinforced is pre-existing when the method according to the invention is implemented.
  • the latter aims to repair the structure, that is to say, to consolidate by the contribution of the reinforcement structure according to the invention.
  • the work to be reinforced may have been completed more than three months, six months or a year before the implementation of the method according to the invention.
  • the structure can be a vault, especially a tunnel or a dome.
  • the work may still be a bridge, the portion of the work to be repaired for example part of the bridge deck.
  • the invention is still applicable to the repair of a hollow structure such as a pipe, buried or not, or a mat, or a non-visitable gallery, the robotic system circulating preferably along this pipe, this mat or of this gallery, inside this one or this one.
  • the structure can still be made of masonry and the reinforcing structure which is deposited serves for the joining.
  • the portion of the structure to be repaired may be predominantly made of concrete.
  • the portion of the work to be repaired may still be metal or wood.
  • the invention also relates to a reinforcing structure covering at least partially a civil engineering work, including a reinforcement structure in the form of beam, shell or boss, performed by the implementation of the method according to the invention.
  • the invention also relates to a civil engineering work repaired by the establishment on the structure of a reinforcement structure carried out by the implementation of the method according to the invention.
  • the invention further relates to a robotic system suitable for the repair of a civil engineering work, comprising:
  • At least one extrusion head configured to form directly on a portion of the structure to be repaired a reinforcing structure composed of a reinforcing material, this reinforcing material preferably being a concrete, in particular cast iron, or comprising a resin,
  • a calculator for automatically controlling the movements of the extrusion head relative to the work to be repaired, starting from at least the relief data and the shape to be given to the structure of the reinforcement structure, the movements of the extrusion head being controlled so as to extrude the material in successive layers, the extrusion of the material occurring in contact with the surface on which the material is to be deposited.
  • This robotic system may have all or some of the features described above in connection with the repair method according to the invention.
  • this robotic system advantageously comprises:
  • an articulated arm carrying the extrusion head in particular an arm with several degrees of freedom
  • a mobile platform along the structure including a self-propelled or towed platform, mounted on wheels, caterpillar tracks, cables or sliding pads, whose movement is controlled by the computer,
  • a tool for smoothing the structure deposited before it is gripped in particular in the form of a spatula, this tool being preferably carried by the same robotic arm as the extrusion head,
  • the extrusion head preferably having a slot-shaped nozzle.
  • FIG. 1 schematically and partially shows an example of a robotic system according to the invention, used in the context of the reinforcement of an arch
  • FIGS. 2A and 2B show schematically and partially in isolation the extrusion head during the extrusion of the material
  • FIG. 3 illustrates the juxtaposition of superimposed extruded strip stacks as the construction of the reinforcement structure progresses
  • FIG. 4 is an example of a reinforcement structure produced using the robotic system of FIG. 1,
  • FIG. 5 illustrates the possibility of varying the inertia of the reinforcement structure produced with the aid of the robotic system of FIG. 1,
  • FIG. 6 represents another example of a reinforcing structure, made along a beam
  • FIG. 7 illustrates the possibility of varying the inertia of the reinforcement structure of FIG. 5,
  • FIG. 7A illustrates a detail of FIG. 7,
  • FIG. 8 schematically and partially shows another example of a robotic system according to the invention, used in the context of reinforcement of a pipe,
  • FIG. 9 represents an example of reinforcement structure realized using the robotic system of FIG. 8,
  • FIG. 10 schematically and partially shows examples of robotic systems according to the invention used for producing bosses on a structure such as a bridge,
  • FIG. 11 represents a boss made using the method according to the invention, after bracing to the structure of the structure,
  • FIGS. 12 and 13 show, in longitudinal section, examples of profiles that can be given to the bosses
  • FIG. 14 schematically and partially shows another example of a robotic system used for reinforcing a masonry
  • FIG. 15 is a block diagram illustrating the connection between different components of the robotic system
  • FIG. 16 illustrates the possibility of equipping the robotic system with auxiliary tools, such as finishing tools such as a spatula.
  • FIG. 1 shows a first example of a motorized system 10 according to the invention, used to reinforce a civil engineering structure comprising a vault V, for example that of a tunnel.
  • the robotic system 10 comprises a mobile platform 1 1, which can move along the vault V.
  • the robotic system 10 comprises an articulated arm 12 which may comprise one or more segments depending on the number of degrees of freedom necessary to achieve the removal of the material.
  • This arm 12 can be articulated around an axis parallel to a generatrix of the vault.
  • the arm comprises three articulated segments, but the invention includes any type of deformable and / or orientable structure, adapted to the reinforcement operation to be performed.
  • the arm carries an extrusion head 13 which makes it possible to deposit several successive layers of a reinforcing material, for example based on cement.
  • the extrusion head 13 has, as can be seen in FIG. 2A, a nozzle 14 through which the reinforcement material is extruded in a fluid state.
  • This extrusion takes place first, during a first passage of the extrusion head, in contact with the outer surface S of the structure, to form a first layer in strip Ci, as shown in FIG. 2A, then during the following passage in contact with the previously deposited layer Ci, to form the second layer C 2 band, as shown in Figure 2B, and so on according to the number of layers to be deposited to form the desired reinforcement structure .
  • Deposition of a layer on the previous one preferably takes place before the previous layer has finished setting, so as to have the best possible adhesion between the layers.
  • FIG. 3 shows three successive stacks in the longitudinal direction of the structure, each stack comprising four superimposed strips of material, denoted Ci, i to C 4 , i for the first stack, Ci, 2 to C 2 , 4 for the second stack, and Ci, 3 to C 4 , 3 for the third stack.
  • the outlet orifice of the nozzle 14 preferably has a section of elongated shape along a longitudinal axis X, for example rectangular, this longitudinal axis X preferably being oriented perpendicularly to the direction D in which the nozzle 14 moves to deposit each strip layers of the reinforcing structure.
  • each layer that is deposited is, for example, substantially constant for each of the layers of the reinforcing structure and the number of layers deposited locally is used to give the reinforcement structure the desired thickness at each point. .
  • the thickness may depend on the rheology of the material used, and the thickness which is deposited is preferably chosen so that the layer adheres completely to the surface on which it is deposited, without losing its cohesion.
  • the number of layers superimposed locally depends on how thick the reinforcement structure is at this point.
  • the distance d from the nozzle 14 to the surface on which the material is deposited is preferably equal to e. This allows adhesion of the material to the surface on which it is deposited, even when the extrusion is with the axis of the nozzle 14 directed upwards.
  • the extrusion head 13 is advantageously equipped with a not shown shutter, which closes in the absence of extrusion, for example when the extrusion is locally interrupted because the reinforcing material does not have to be deposited. for example because the extrusion head 13 is too far away from the structure to extrude the reinforcing material thereon or because the number of layers already deposited corresponds to the desired thickness for the reinforcing structure in the zone where the nozzle 14 is located.
  • the nozzle 14 is fed with reinforcing material through any conduit, the supply pressure of the reinforcing material being chosen according to its rheology and the flow rate exiting the nozzle.
  • the reinforcing material is pumped into a reservoir that can be fixed relative to the structure, in which case a flexible pipe is provided between this reservoir and the platform 11.
  • the reservoir can still move with the robotic system 10, in particular when the amount of reinforcing material to be deposited allows it.
  • the robotic system 10 comprises, in the illustrated example, a data acquisition system 30 of relief, shown schematically in Figure 15, which allows it to determine the relief of the surface of the structure on which the reinforcement structure must be performed to control the movement of the arm 12 and the platform 11 so that the reinforcing material can be deposited as desired.
  • a data acquisition system 30 of relief shown schematically in Figure 15, which allows it to determine the relief of the surface of the structure on which the reinforcement structure must be performed to control the movement of the arm 12 and the platform 11 so that the reinforcing material can be deposited as desired.
  • This acquisition system 30 can be fixed or mobile relative to the arm 12 and / or the platform 1 1. It can still be external to the platform 11 and / or the arm 12, for example located on another machine whose Relative positioning with respect to platform 11 and / or arm 12 is known with sufficient accuracy.
  • the acquisition system 30 comprises, for example, one or more cameras and / or one or more radio frequency devices, for example of the Lidar type.
  • the robotic system 10 comprises a computer 31 which receives the data generated by the acquisition system 30 and drives the platform 11, the arm 12 and the extrusion of the material accordingly.
  • This control is done so as to respect a predefined law of deposition of the reinforcement material on the structure.
  • This law of deposition of the reinforcing material is chosen according to the mechanical stresses to which the work is exposed; the invention makes it possible, by controlled extrusion, to deposit locally only the amount of reinforcement material necessary to impart the mechanical strength required at each point of the work, so that it saves material compared to some known repair techniques.
  • the robotic system may comprise a man / machine interface 32 making it possible to inform it about the deposit law to be respected; this deposit law may result from a preliminary study of defects in the work that are to be corrected.
  • the computer 31 is programmed so that the deposition operation of the reinforcement structure is performed autonomously, without human intervention to control the necessary displacements of the extrusion nozzle 14.
  • the relief data are advantageously used in real time to ensure that the deposition of the first layer of the material takes place well following the relief of the portion of the structure to be reinforced and, for each subsequent layer, that of the relief of the last deposited layer, so that the deposition of a new layer on one or more previously deposited layers can lead to the desired final geometry.
  • the deposition of a layer on the previous one is preferably based on a real-time acquisition of data relating to the relief of the portion of the structure already made, so as to adapt the positioning of the nozzle accordingly.
  • the deposition of the different layers is thus preferably carried out with a possibility of real-time correction of the trajectory of the nozzle 14 by means of the relief data.
  • the robotic system 10 can thus be designed to be able to adapt itself to its environment. The implementation of the robotic system is then facilitated.
  • the set of actuators of the robotic system whose operation is controlled by the computer 31 is designated by reference 34 in FIG. 15 so as to deposit the reinforcing structure according to the desired geometry.
  • the displacement of the platform 11 can be controlled from the same relief data as those used to determine the movements of the arm 12.
  • the acquisition of the relief data serves only to control the movements of the arm relative to the platform and the displacement of the latter is effected independently of the relief of the portion of the structure on which the reinforcement structure is made.
  • the platform is moved in increments along the structure, with each stop of the platform a sweeping of the surface of the work by the nozzle 14 to deposit a layer of reinforcing material, depending on the geometry to be achieved.
  • the scanning takes place as many times as necessary to deposit the number of layers to achieve the desired maximum thickness.
  • an acquisition of the real-time relief data makes it possible to determine the movements of the arm necessary to move the nozzle at a predefined distance from the surface in contact with which the extrusion must be carried out.
  • This displacement can correspond to the width of an extruded strip, so as to obtain a continuous reinforcement structure along the structure, as explained above.
  • the computer 31 can control the drive or motors thereof to follow a predefined path.
  • the correction of this trajectory can be done by any means.
  • the guidance of the platform 11 in its movement along the structure can still be mechanically provided by one or more rails or by wire guide.
  • the displacement of the platform 11 may be assisted by an optical system, for example by means of one or more cameras, especially other than those used to recognize the topology of the surface on which the reinforcing material is to be deposited.
  • markers are positioned along the structure to help the robotic system to find its way along the structure. These markers can be made to be detected by the relief data acquisition system. They can be optical, passive or active markers.
  • the guidance of the platform 11 can still be carried out using a satellite location system, for example of the dGPS type and / or by terrestrial or marine pseudolites.
  • one or more RFID tags or other marker beacons, or one or more optical markers can be provided, giving the robotic system a positional reference. , and / or may for example delimit an area of action of the robotic system or help it to orientate itself.
  • the robotic system 10 comprises an inertial platform and / or an odometer helping it to determine the position and / or orientation of the platform 11 over time, as it moves.
  • the invention makes it possible to produce reinforcement structures of any geometry adapted to the nature of the structure to be repaired.
  • FIG. 6 illustrates the possibility of consolidating, using the reinforcement structure 100, a beam P.
  • the reinforcement structure 100 is for example itself in the form of a beam, for example having a section I, whose base dish may be wider than the top dish.
  • the inertia of the reinforcement structure may be varied along the beam, as illustrated in FIG. 7, with for example reduced inertia portions 102 limited to the base plate.
  • the transition 103 between the portions of greater inertia and those of lower inertia can be substantially linear at the scale of the structure, a wide variety of transition profiles being achievable thanks to the invention. If we observe more closely the reinforcement structure 100, we can see in the transitions a stepped relief with steps of width w, as shown in FIG. 7A, because the deposition takes place in strips of width w.
  • the height between two successive steps substantially corresponds to the difference in the number of deposited layers to achieve the two corresponding stacks.
  • the dimensions and / or the morphology of the robotic system 10 can be adapted according to the geometry of the structure to be repaired.
  • the platform 11 may have wheels oriented to bear on the inner surface of the pipe in order to move along it.
  • the arm 12 may be telescopic and comprise a rotary segment about an axis coincident with that of the pipe.
  • the nozzle 14 can be moved in the radial direction to be brought to the desired distance from the surface on which the reinforcing material is to be extruded. Each band may be deposited on all or part of the circumference.
  • the acquisition of the relief data can be limited for example to an acquisition of the distance to the axis of the pipe, in the radial direction, of the inner surface of the pipe S.
  • a reinforcing rib 105 can be made, projecting on the inner surface of the pipe, as shown in FIG. 9.
  • the robotic system can carry out several passages in the pipe if necessary.
  • FIG. 10 illustrates the repair of a bridge using two robotic systems working in parallel, one to produce a reinforcement structure 100 in the form of a boss on the outside of the structure. , the other working inside the book.
  • the reinforcing structure is a boss
  • it can be made with a passage 108 for anchoring a prestressing cable PC with a support block BA, as shown in FIG. 12, or with a passage 109 of flared shape at its ends to deflect a prestressing cable PC.
  • the boss can also be shredded at work, as illustrated in FIG. 11.
  • the deposition of the layers by extrusion is performed so as to provide holes for the subsequent installation of the system. bracing.
  • FIG. 14 illustrates the repair of a masonry using a robotic system 10 according to the invention.
  • the robotic system is then used for joining between the stones R. If necessary, the robotic system can be equipped with a tool for scraping existing joints, prior to the installation of new joints by extrusion.
  • the robotic system may be equipped with other tools, for example with a spatula 17 as illustrated in FIG. 16, for example to smooth the extrusion-deposited reinforcing material before it is set.

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Abstract

Procédé de réparation d'un ouvrage de génie civil, comportant le dépôt directement sur une portion de l'ouvrage à réparer d'une structure de renfort formée d'une ou de plusieurs couches successives d'au moins un matériau de renfort, extrudées chacune au contact de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé, par un système robotisé.

Description

PROCEDE DE REPARATION D'UN OUVRAGE DE GENIE CIVIL
La présente invention concerne le renforcement d'ouvrages de génie civil, notamment de bâtiments ou d'ouvrages de travaux publics, tels que voûtes de tunnels, ponts, canalisations, etc..., étant ici englobés sous l'expression « génie civil » tous types de constructions, quelle que soit leur destination.
Ces ouvrages peuvent nécessiter au cours de leur vie un renforcement afin par exemple de compenser le vieillissement de leur structure.
Il est usuel de mettre en œuvre des renforts structurels au moyen des techniques définies ci-après.
L'un des procédés courants consiste à effectuer un chemisage, entier ou partiel, d'un élément de la structure par mise en place d'un ou plusieurs renforts métalliques. Cette technique nécessite d'une part le remplissage des vides éventuels entre les surfaces de contact de la structure à renforcer et du renfort mis en œuvre, et d'autre part la réalisation d'inclusions rigides reliant la structure existante au renfort. La difficulté de cette technique réside notamment dans :
- les moyens importants nécessaires à sa mise en œuvre sur chantier, consommateurs de main d'œuvre et d'équipement de manutention et d'injection;
- le peu de possibilités de réaliser des renforts de dimension variable et précis;
- la qualité de la continuité du contact entre le renfort et la structure à renforcer.
Un second procédé couramment utilisé consiste à effectuer un chemisage, entier ou partiel, d'un élément de la structure par mise en place d'un renfort en béton en forme de coque ou de poutre. Cette technique peut nécessiter la mise en place manuelle de cages d'armatures, ancrées ou non dans la structure existante, et l'utilisation de coffrages avant mise en place du béton. Le béton est mis en place de façon traditionnelle au moyen d'une pompe à béton, par projection ou par élément préfabriqué avant installation. La difficulté de cette technique réside dans :
- les moyens nécessaires à sa mise en œuvre sur chantier, consommateurs de main d'œuvre, d'équipement de manutention et de coffrages;
- la grande difficulté de réalisation de renforts de dimension variable le long de la structure. Un troisième procédé consiste à appliquer par collage manuel sur la structure existante des renforts à base de matériaux composites en forme de tissu, bande, ou jonc. A titre d'exemple, les matériaux composites couramment utilisés sont des matériaux composés de fibres de carbone imprégnés par une matrice époxy. Un tel procédé permet un renforcement en traction et en cisaillement des éléments de la structure existante mais n'apporte que peu d'avantage concernant l'augmentation de leur inertie.
Ces trois techniques sont parfois combinées.
Par ailleurs, il est connu de réaliser dans le domaine du bâtiment des structures en béton par une technique assimilée à de l'impression 3D, à l'aide d'une tête d'extrusion pilotée à partir de données numériques. La tête est déplacée, dans des plans successifs d'altitude croissante, par un bras robotisé, pour extruder des couches successives du matériau de construction selon la géométrie à réaliser. Le dépôt d'une couche sur la précédente ne s'effectue pas en fonction d'une acquisition en temps réel de données relatives au relief de la portion de l'ouvrage déjà réalisée, mais en fonction d'un maillage virtuel 3D en mémoire de la structure à réaliser.
La demande JP 2016 37808 divulgue un système comportant un robot de réparation prévu pour réparer un tunnel par exemple. Ce robot comporte des moyens pour creuser une fissure et y injecter une résine époxy ou un mortier à l'aide d'une buse d'injection. Un tel robot présente des possibilités relativement limitées en termes de réparation d'un ouvrage, car les opérations de réparation exigent dans certains cas beaucoup plus que le comblement de fissures.
La demande JP 2005-299236 décrit un système robotisé visant à effectuer également des réparations. Le matériau de réparation est délivré par une buse en retrait de la paroi de l'ouvrage à réparer et appliqué contre la paroi par un organe presseur associé à la buse. Un tel système n'est pas prévu pour appliquer des couches successives du matériau de réparation et ne permet pas de faire varier dans une large mesure l'épaisseur de matériau déposé. Or, certaines zones peuvent nécessiter un renforcement plus important que d'autres.
La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients mentionnés ci-dessus des procédés de réparation habituels, et elle y parvient grâce à un procédé de réparation d'un ouvrage de génie civil, comportant le dépôt directement sur une portion de l'ouvrage à réparer d'une structure de renfort formée d'une ou de plusieurs couches successives d'au moins un matériau de renfort, notamment en bandes, extrudées chacune au contact de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé, par un système robotisé.
Par « extrusion au contact » il faut comprendre que l'orifice de sortie de la buse par lequel sort le matériau se situe à proximité de la surface sur laquelle le matériau est déposé, à une distance qui est de préférence de l'ordre de l'épaisseur de la couche déposée.
L'invention permet de renforcer facilement les structures de génie civil en y appliquant par extrusion plusieurs couches d'un matériau de renforcement au moyen du système robotisé, celui-ci étant de préférence piloté en temps réel par des moyens permettant un positionnement précis relativement à l'ouvrage.
Le matériau de renfort peut être extrudé en bande de dimension relativement constante, en couches successives adhérentes, de façon à former la géométrie souhaitée. Le niveau de finition peut être adapté en fonction du besoin.
Ainsi le renforcement constitué par extrusion de matière peut être de profil constant, plat ou saillant, ou de profil variable, de façon à optimiser la quantité de matériau de renforcement utilisée et de s'adapter aux besoins structurels ainsi qu'aux conditions de gabarit imposées par son exploitation. Notamment, la structure de renforcement peut être une coque nervurée à inertie variable ou une poutre nervurée à inertie variable.
Tête d'extrusion
Le matériau est déposé à l'aide d'au moins une tête d'extrusion du système robotisé.
Il est avantageux que la tête d'extrusion présente une buse ayant un orifice de sortie pour le matériau en forme de fente. Dans ce cas, la buse peut être déplacée dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal de la fente. D'autres formes d'orifices de sortie sont néanmoins possibles.
La tête d'extrusion peut être monobuse ou multibuse.
La tête d'extrusion est de préférence agencée pour déposer le matériau sous la forme d'une bande.
La tête d'extrusion est alimentée par le matériau sous une pression suffisante pour son éjection par l'orifice de sortie de la buse.
Le cas échéant, la tête d'extrusion comporte une amenée de fibres de renfort, lesquelles peuvent être mélangées dans la tête d'extrusion à une formulation de base du matériau, notamment une formulation de base cimentaire. Le matériau extrudé peut encore être préparé avec l'introduction de fibres en amont de la tête d'extrusion.
La tête d'extrusion peut être équipée de tous conduits d'amenée de fluides de nettoyage et/ou de rinçage de la buse.
Acquisition de données de relief
Le procédé selon l'invention comporte de préférence l'acquisition de données de relief de la zone sur laquelle le matériau doit être déposé et le pilotage automatique de la tête d'extrusion au moins à partir de ces données de relief.
Par « données de relief » il faut comprendre des données qui renseignent sur la localisation de la surface sur laquelle le dépôt du matériau doit être effectué relativement à un référentiel connu du système robotisé, afin que la buse puisse de façon automatique être amenée dans la position convenant au dépôt du matériau en cours d'extrusion.
Il peut s'agir de données de relief 3D, c'est-à-dire que l'on réalise un maillage spatial, dans les trois directions d'un repère orthonormé, de la surface considérée. Il peut aussi s'agir d'une succession de scan 2D dans des plans de coupe espacés le long de l'ouvrage, voire d'un scan 1D le long d'une poutre par exemple, de façon à maîtriser l'espacement entre la buse et la surface sur laquelle le matériau doit être déposé.
L'acquisition des données de relief peut s'effectuer à l'aide d'un système d'acquisition correspondant du système robotisé, par exemple porté par un même bras robotisé que la tête d'extrusion.
L'acquisition des données de relief peut comporter l'acquisition de données de relief en temps réel, simultanément à l'extrusion. Ces données peuvent servir au positionnement de la tête d'extrusion de façon à l'orienter convenablement pour effectuer le dépôt des différentes couches successives du matériau et lui permettre de se déplacer relativement à l'ouvrage.
L'acquisition des données de relief peut notamment permettre de maintenir la buse à une distance prédéfinie de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé ; il peut s'agir de la surface de l'ouvrage lors du dépôt de la première couche ou de celle d'une couche du matériau précédemment déposée.
L'acquisition des données de relief peut encore comporter l'acquisition de données de relief préalablement à l'extrusion. Il est possible, dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, de prévoir sur le système robotisé un système d'acquisition qui est utilisé une première fois pour réaliser un scan de la portion de l'ouvrage à réparer, sans déposer le matériau. Cette première acquisition peut notamment être utile pour calculer une trajectoire optimale à effectuer par la tête d'extrusion compte-tenu de la forme à donner à la structure de renfort ; une fois la trajectoire calculée, le système d'acquisition peut continuer à être utilisé pour connaître le positionnement de la buse par rapport à l'ouvrage et/ou se recaler par rapport à celui-ci. Cela permet de contrôler finement le dépôt des différentes couches, notamment en maintenant la buse à la distance requise de la surface de dépôt et avec l'orientation voulue.
Cette acquisition peut encore être effectuée par un système d'acquisition correspondant, distinct du système robotisé.
L'acquisition des données de relief peut s'effectuer à l'aide d'au moins un capteur optique, par balayage d'ondes ultrasonores ou millimétriques, et/ou à l'aide d'au moins un palpeur mécanique. Il peut s'agir d'une ou plusieurs caméras, avec éventuellement une projection de franges, ou d'un dispositif de type télémètre laser ou à ultrasons, ou d'un radar à ondes millimétriques, de type Lidar par exemple.
Le cas échéant, l'on procède également, par exemple simultanément à l'acquisition du relief, à un sondage de l'ouvrage, par exemple pour mettre en évidence des défauts de celui-ci. Dans le cas où un radar est utilisé pour réaliser un scan de la surface, ce radar peut aussi être utilisé pour scanner l'ouvrage dans son épaisseur. Le cas échéant, ces données additionnelles sont utilisées pour adapter la forme de la structure de renfort, afin par exemple de l'épaissir dans les zones où des défauts sont détectés. Une détection en temps réel des défauts peut être utile par exemple dans le cas de l'inspection d'une canalisation de grande longueur, et d'un renforcement préventif de zones où une fragilité potentielle est détectée.
Structure de renfort
Le nombre de couches déposées dépend de l'épaisseur à donner localement à la structure de renfort et peut être compris par exemple entrel et 100, mieux 2 et 100. En particulier, là où l'épaisseur à donner à la structure de renfort est minimale, le nombre de couches peut être égal à 1, le nombre de couches étant supérieur là où l'épaisseur de la structure de renfort n'est pas minimale. La structure de renfort peut comporter au moins une portion où le nombre de couches extrudées superposées est supérieur à 1. L'épaisseur de chaque couche dépend de la rhéologie du matériau et de sa vitesse de prise. Elle est par exemple comprise entre 1 et 30 mm.
Lorsque le matériau est déposé en bandes, la largeur de chaque bande est comprise par exemple entre 3 et 50 mm.
Le guidage de la tête d'extrusion s'effectue de préférence de façon à respecter une loi d'application préprogrammée du matériau de renfort, afin de donner à la structure de renfort sa forme voulue. Cette loi peut tenir compte du fluage du matériau, le cas échéant.
Cette loi peut viser par exemple à réaliser une structure de renfort d'épaisseur constante le long de la portion de l'ouvrage à renforcer.
Toutefois, le procédé selon l'invention permet de réaliser facilement une structure de renfort avec une forme optimale permettant de conférer le renfort nécessaire compte-tenu des contraintes auxquelles l'ouvrage est exposé, tout en minimisant la quantité de matériau utilisée.
Le procédé de réparation peut comporter un lissage de la structure avant sa prise à l'aide d'un outil du système robotisé, notamment une spatule. Il s'agit de préférence d'un outil porté par un même bras du système robotisé que la tête d'extrusion.
Ce lissage peut intervenir seulement après le dépôt de la couche la plus extérieure ; en variante il est procédé à une ou plusieurs actions de lissage entre des dépôts de couches successives. Le cas échéant, il est détecté de façon automatique un dépôt irrégulier du matériau, et une action de lissage est alors déclenchée. Ce dépôt irrégulier peut être détecté par exemple après acquisition d'un relief de la zone sur lequel le matériau est déposé.
Le nombre de couches déposées et/ou l'épaisseur des couches déposées peut varier de façon à réaliser une structure de renfort dont l'inertie varie. Il est ainsi possible de minimiser la quantité de matériau déposée tout en apportant le renfort nécessaire.
La structure de renfort peut être nervurée, les nervures étant orientées longitudinalement ou transversalement ou dans une direction intermédiaire selon le besoin.
La structure de renfort peut être une poutre, qui épouse par exemple une face d'une poutre de l'ouvrage à renforcer, le long d'une partie au moins de celle-ci.
La structure de renfort peut encore être une coque, notamment lorsqu'il s'agit de renforcer un dôme ou un voûte, d'un tunnel par exemple. La structure de renfort peut encore être un bossage pour diffusion d'effort concentré, tel qu'un massif ancrage de câbles et/ou tirants, notamment un bossage d'ancrage de câble(s) de précontrainte additionnelle, de déviateur de câble(s) de précontrainte extérieure, d'appui ou d'ancrage d'amortisseur(s). De tels bossages sont utilisés en particulier sur des ouvrages d'art tels que des ponts.
La structure de renfort peut être réalisée avec une ou plusieurs réservations en jouant sur la localisation des couches déposées. De telles réservations sont utilisées par exemple pour la mise en place d'inserts, de barre de précontrainte pour le brelage à la structure existante, de bouchons ou de guides, notamment de câbles.
Déplacement de la tête d'extrusion
Le système robotisé peut se déplacer de façon autonome, comportant par exemple une plateforme automotrice.
En variante, le système robotisé comporte une plateforme qui est tractée.
Le déplacement du système robotisé peut s'effectuer sur roues, chenilles, câbles, ou patins de glissement.
Il peut être avantageux lorsque cela est possible, par exemple lors du renforcement d'une poutre, de faire en sorte que l'ouvrage contribue à guider mécaniquement le système robotisé dans son déplacement le long de l'ouvrage lors de la réalisation de la structure de renfort.
Par exemple, le guidage s'effectue par appui du système robotisé contre au moins une surface de l'ouvrage, en particulier au moins une surface définie par une poutre de l'ouvrage, par exemple plusieurs surfaces de l'ouvrage dont deux surfaces opposées. Ainsi, le système robotisé se déplace le long de la poutre en étant guidé par celle-ci, et dépose le matériau de renfort au fur et à mesure de son avancement sur la poutre.
De préférence, la précision de dépôt de la structure de renfort est meilleure que
+/- 0,5 cm dans le sens de l'épaisseur et/ou dans une direction parallèle à la surface sous- jacente de l'ouvrage.
Matériau de renfort
Le matériau utilisé présente une rhéologie compatible avec son extrusion et le dépôt de couches superposées, notamment sous forme de bandes.
De préférence, le temps de prise du matériau est suffisamment long pour que le dépôt d'une couche sur une couche précédemment déposée s'effectue avant prise complète de cette couche précédemment déposée ; on garantit ainsi une adhérence maximale entre les couches.
Le matériau de renforcement extrudé peut être de nature variée.
Notamment il peut être constitué, en fonction de la structure considérée et du besoin de renforcement, de matériaux cimentaires tels que du béton à haute performance ou ultra haute performance, fïbré ou non.
Dans le cas d'une structure à renforcer constituée par une charpente en bois, le matériau de renforcement utilisé peut-être constitué d'un mélange de résine et de bois. Ainsi, le matériau extrudé peut comporter une résine.
Ouyrage à renforcer
L'ouvrage à renforcer est préexistant lorsque le procédé selon l'invention est mis en œuvre. Ce dernier vise à réparer l'ouvrage, c'est-à-dire à le consolider par l'apport de la structure de renfort selon l'invention.
L'ouvrage à renforcer peut avoir été achevé plus de trois mois, six mois ou un an avant la mise en œuvre du procédé selon l'invention.
L'ouvrage peut être une voûte, notamment de tunnel ou de dôme.
L'ouvrage peut encore être un pont, la portion de l'ouvrage à réparer faisant par exemple partie du tablier du pont.
L'invention s'applique encore à la réparation d'un ouvrage creux tel qu'une canalisation, enterrée ou non, ou un mat, ou une galerie non visitable, le système robotisé circulant de préférence le long de cette canalisation, de ce mat ou de cette galerie, à l'intérieur de celui-ci ou celle-ci.
L'ouvrage peut encore être en maçonnerie et la structure de renfort qui est déposée sert au rejointement.
La portion de l'ouvrage à réparer peut être majoritairement en béton. La portion de l'ouvrage à réparer peut encore être métallique ou en bois.
L'invention a encore pour objet une structure de renfort recouvrant au moins partiellement un ouvrage de génie civil, notamment une structure de renfort sous forme de poutre, coque ou bossage, réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l'invention.
L'invention a encore pour objet un ouvrage de génie civil réparé par la mise en place sur l'ouvrage d'une structure de renfort réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l'invention. L'invention a encore pour objet un système robotisé convenant à la réparation d'un ouvrage de génie civil, comportant :
au moins une tête d'extrusion configurée pour former directement sur une portion de l'ouvrage à réparer une structure de renfort composée d'un matériau de renfort, ce matériau de renfort étant de préférence un béton, notamment fîbré, ou comportant une résine,
- un système d'acquisition de données de relief de la zone sur laquelle le matériau doit être déposé,
- un calculateur pour contrôler automatiquement les déplacements de la tête d'extrusion relativement à l'ouvrage à réparer, à partir au moins des données de relief et de la forme à donner sur l'ouvrage à la structure de renfort, les déplacements de la tête d'extrusion étant contrôlés de façon à extruder le matériau en couches successives, l'extrusion du matériau ayant lieu au contact de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé.
Ce système robotisé peut présenter tout ou partie des caractéristiques précédemment décrites en liaison avec le procédé de réparation selon l'invention.
Ainsi, ce système robotisé comporte avantageusement :
un bras articulé portant la tête d'extrusion, notamment un bras à plusieurs degrés de liberté,
- une plateforme mobile le long de l'ouvrage, notamment une plateforme automotrice ou tractée, montée sur roues, chenilles, câbles ou patins de glissement, dont le déplacement est commandé par le calculateur,
- un outil pour lisser la structure déposée avant sa prise, notamment sous forme de spatule, cet outil étant de préférence porté par un même bras robotisé que la tête d'extrusion,
- des moyens pour orienter automatiquement une buse de la tête d'extrusion perpendiculairement à la surface sur laquelle le matériau de renfort est déposé, la tête d'extrusion comportant de préférence une buse en forme de fente.
L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, d'exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l'examen du dessin annexé, sur lequel : - La figure 1 représente de façon schématique et partielle un exemple de système robotisé selon l'invention, utilisé dans le cadre du renforcement d'une voûte,
- les figures 2A et 2B représentent isolément de façon schématique et partielle la tête d'extrusion au cours de l'extrusion du matériau,
- la figure 3 illustre la juxtaposition d'empilements de bandes extrudées superposées au fur et à mesure de l'avancement de la réalisation de la structure de renforcement,
- la figure 4 est un exemple de structure de renforcement réalisée à l'aide du système robotisé de la figure 1 ,
- la figure 5 illustre la possibilité de faire varier l'inertie de la structure de renforcement réalisée à l'aide du système robotisé de la figure 1,
- la figure 6 représente un autre exemple de structure de renforcement, réalisée le long d'une poutre,
- la figure 7 illustre la possibilité de faire varier l'inertie de la structure de renforcement de la figure 5,
- la figure 7 A illustre un détail de la figure 7,
- la figure 8 représente de façon schématique et partielle un autre exemple de système robotisé selon l'invention, utilisé dans le cadre du renforcement d'une canalisation,
- la figure 9 représente un exemple de structure de renforcement réalisé à l'aide du système robotisé de la figure 8,
- la figure 10 représente de façon schématique et partielle des exemples de systèmes robotisés selon l'invention, utilisés pour la réalisation de bossages sur un ouvrage tel qu'un pont,
- la figure 11 représente un bossage réalisé à l'aide du procédé selon l'invention, après brélage à la structure de l'ouvrage,
- les figures 12 et 13 représentent en coupe longitudinale des exemples de profils pouvant être donnés aux bossages,
- la figure 14 représente de façon schématique et partielle un autre exemple de système robotisé utilisé pour le renforcement d'une maçonnerie,
- la figure 15 est un schéma en blocs illustrant le lien entre différents composants du système robotisé, et - la figure 16 illustre la possibilité d'équiper le système robotisé d'outils annexes, tels que des outils de finition comme une spatule.
On a représenté à la figure 1 un premier exemple de système motorisé 10 selon l'invention, utilisé pour renforcer un ouvrage de génie civil comportant une voûte V, par exemple celle d'un tunnel.
Le système robotisé 10 comporte une plateforme mobile 1 1 , pouvant se déplacer le long de la voûte V.
Le système robotisé 10 comporte un bras articulé 12 qui peut comporter un ou plusieurs segments en fonction du nombre de degrés de liberté nécessaire pour réaliser la dépose du matériau. Ce bras 12 peut être articulé autour d'un axe parallèle à une génératrice de la voûte.
Dans l'exemple illustré, le bras comporte trois segments articulés, mais l'invention englobe tout type de structure déformable et/ou orientable, adaptée à l'opération de renforcement à effectuer.
Le bras porte une tête d'extrusion 13 qui permet de déposer plusieurs couches successives d'un matériau de renforcement, par exemple à base de ciment.
La tête d'extrusion 13 comporte, comme visible à la figure 2A, une buse 14 par laquelle est extrudé le matériau de renforcement à l'état fluide.
Cette extrusion a lieu d'abord, lors d'un premier passage de la tête d'extrusion, au contact de la surface extérieure S de l'ouvrage, pour former une première couche en bande Ci, comme illustré à la figure 2 A, puis au cours du passage suivant au contact de la couche Ci précédemment déposée, pour former la deuxième couche en bande C2, comme illustré sur la figure 2B, et ainsi de suite selon le nombre de couches à déposer pour former la structure de renforcement souhaitée. Le dépôt d'une couche sur la précédente a lieu de préférence avant que la couche précédente ait terminé sa prise, de façon à avoir la meilleure adhérence possible entre les couches.
Après formation d'une portion de la structure de renforcement dont la largeur w correspond à celle d'une bande, on passe à la réalisation de la portion suivante. Cette portion peut être formée dans la continuité de la précédente, sans recouvrement des bandes, comme illustré à la figure 3. Lorsque les bandes successives se juxtaposent alors que le matériau n'a pas encore pris, les bandes peuvent fusionner sur leurs bords en contact, de sorte que la structure de renforcement finale présente après prise du matériau une continuité dans une direction transversale aux bandes. Sur la figure 3 on a représenté trois empilements successifs dans la direction longitudinale de l'ouvrage, chaque empilement comportant quatre bandes de matériau superposées, notées Ci,i à C4,i pour le premier empilement, Ci, 2 à C2,4 pour le deuxième empilement, et Ci, 3 à C4,3 pour le troisième empilement.
L'orifice de sortie de la buse 14 présente de préférence une section de forme allongée selon un axe longitudinal X, par exemple rectangulaire, cet axe longitudinal X étant de préférence orienté perpendiculairement à la direction D selon laquelle se déplace la buse 14 pour déposer chacune des couches en bandes de la structure de renforcement.
L'épaisseur e de chaque couche qui est déposée est par exemple sensiblement constante pour chacune des couches de la structure de renforcement et l'on joue sur le nombre de couches déposées localement pour donner à la structure de renforcement l'épaisseur voulue en chaque point.
On a par exemple e compris entre 1 et 30mm et la largeur w des bandes entre 3 et 50mm. L'épaisseur peut dépendre de la rhéologie du matériau utilisé, et l'épaisseur qui est déposée est de préférence choisie pour que la couche adhère en totalité à la surface sur laquelle elle est déposée, sans perdre sa cohésion.
Le nombre de couches superposées localement dépend de l'épaisseur que doit avoir la structure de renforcement en ce point.
Lors de l'extrusion d'une couche, la distance d de la buse 14 à la surface sur laquelle le matériau est déposé est de préférence égale à e. Cela permet une adhérence du matériau à la surface sur laquelle il est déposé, même lorsque l'extrusion se fait avec l'axe de la buse 14 dirigé vers le haut.
La tête d'extrusion 13 est avantageusement équipée d'un obturateur non représenté, qui se ferme en l'absence d'extrusion, par exemple lorsque l'extrusion est localement interrompue du fait que le matériau de renforcement n'a pas à être déposé, par exemple parce que la tête d'extrusion 13 est trop éloignée de l'ouvrage pour y extruder le matériau de renforcement à son contact ou parce que le nombre de couches déjà déposé correspond à l'épaisseur voulue pour la structure de renforcement dans la zone où se situe la buse 14. La buse 14 est alimentée en matériau de renforcement par tout conduit, la pression d'amenée du matériau de renforcement étant choisie en fonction de sa rhéologie et du débit se sortie de la buse.
De préférence, le matériau de renforcement est pompé dans un réservoir qui peut être fixe relativement à l'ouvrage, auquel cas une canalisation flexible est prévue entre ce réservoir et la plateforme 11. Le réservoir peut encore se déplacer avec le système robotisé 10, notamment lorsque la quantité de matériau de renforcement à déposer le permet.
Le système robotisé 10 comporte, dans l'exemple illustré, un système d'acquisition 30 de données de relief, représenté schématiquement à la figure 15, qui lui permet de déterminer le relief de la surface de l'ouvrage sur laquelle la structure de renforcement doit être réalisée afin de contrôler le déplacement du bras 12 et de la plateforme 11 pour que le matériau de renforcement puisse être déposé comme souhaité.
Ce système d'acquisition 30 peut être fixe ou mobile par rapport au bras 12 et/ou à la plateforme 1 1. Il peut encore être externe à la plateforme 11 et/ou au bras 12, par exemple situé sur un autre engin dont le positionnement relatif par rapport à la plateforme 11 et/ou au bras 12 est connu avec la précision suffisante.
Le système d'acquisition 30 comporte par exemple une ou plusieurs caméras et/ou un ou plusieurs dispositifs radio fréquences par exemple de type Lidar.
Le système robotisé 10 comporte un calculateur 31 qui reçoit les données générées par le système d'acquisition 30 et pilote la plateforme 11, le bras 12 et l'extrusion du matériau en conséquence.
Ce pilotage se fait de façon à respecter une loi prédéfinie de dépôt du matériau de renforcement sur l'ouvrage.
Il s'agit par exemple, comme illustré à la figure 4, de réaliser une structure de renforcement 100 sous la forme d'une coque dont l'épaisseur diminue vers les bords, en section prise perpendiculairement à la direction longitudinale de l'ouvrage.
Cette loi de dépôt du matériau de renforcement est choisie en fonction des contraintes mécaniques auxquelles l'ouvrage est exposé ; l'invention permet, de par l'extrusion contrôlée, de ne déposer localement que la quantité de matériau de renforcement nécessaire pour conférer la résistance mécanique requise en chaque point de l'ouvrage, de sorte que l'on réalise une économie de matière comparativement à certaines techniques de réparation connues.
Le système robotisé peut comporter une interface homme/machine 32 permettant de le renseigner sur la loi de dépôt à respecter ; cette loi de dépôt peut résulter d'une étude préalable des défauts de l'ouvrage qui sont à corriger.
De préférence, le calculateur 31 est programmé pour que l'opération de dépôt de la structure de renforcement s'effectue de façon autonome, sans intervention humaine pour piloter les déplacements nécessaires de la buse d'extrusion 14.
Les données de relief sont avantageusement utilisées en temps réel pour assurer que le dépôt de la première couche du matériau s'effectue bien en suivant le relief de la portion d'ouvrage à renforcer et, pour chaque couche suivante, celui du relief de la dernière couche déposée, de façon à ce que le dépôt d'une nouvelle couche sur une ou plusieurs couches précédemment déposées puisse conduire à la géométrie finale recherchée.
Le dépôt d'une couche sur la précédente s'effectue de préférence en fonction d'une acquisition en temps réel de données relatives au relief de la portion de l'ouvrage déjà réalisée, de façon à pouvoir adapter en conséquence le positionnement de la buse.
Le dépôt des différentes couches s'effectue ainsi, de préférence, avec une possibilité de correction en temps réel de la trajectoire de la buse 14 grâce aux données de relief.
Le système robotisé 10 peut ainsi être réalisé de façon à pouvoir s'auto-adapter à son environnement. La mise en œuvre du système robotisé s'en trouve alors facilitée.
On a désigné par la référence 34 sur la figure 15 l'ensemble des actuateurs du système robotisé dont le fonctionnement est commandé par le calculateur 31 de façon à réaliser le dépôt de la structure de renforcement selon la géométrie souhaitée.
Le déplacement de la plateforme 11 peut être commandé à partir des mêmes données de relief que celles servant à déterminer les mouvements du bras 12. En variante, l'acquisition des données de relief sert seulement à piloter les déplacements du bras relativement à la plateforme et le déplacement de cette dernière s'effectue indépendamment du relief de la portion de l'ouvrage sur laquelle la structure de renforcement est réalisée.
Par exemple, la plateforme est déplacée par incréments le long de l'ouvrage, avec à chaque arrêt de la plateforme un balayage de la surface de l'ouvrage par la buse 14 pour y déposer une couche de matériau de renfort, en fonction de la géométrie à réaliser. Le balayage a lieu autant de fois que nécessaire pour déposer le nombre de couches permettant d'atteindre l'épaisseur maximale recherchée.
Lors de ce balayage, une acquisition des données de relief en temps réel permet de déterminer les mouvements du bras nécessaires pour déplacer la buse à une distance prédéfinie de la surface au contact de laquelle doit s'effectuer l'extrusion.
Une fois toutes les couches déposées, la plateforme est déplacée d'un nouvel incrément. Ce déplacement peut correspondre à la largeur d'une bande extrudée, de façon à permettre l'obtention d'une structure de renforcement continue le long de l'ouvrage, comme expliqué ci-dessus.
Lorsque la plateforme 11 est sur roues ou chenilles, le calculateur 31 peut commander le ou les moteurs d'entraînement de celle-ci de façon à suivre une trajectoire prédéfinie. La correction de cette trajectoire peut s'effectuer par tous moyens.
Le guidage de la plateforme 11 dans son déplacement le long de l'ouvrage peut encore être assuré mécaniquement par un ou plusieurs rails ou par filoguidage.
Le déplacement de la plateforme 11 peut être assisté par un système optique, par exemple grâce à une ou plusieurs caméras, notamment autres que celles servant à reconnaître la topologie de la surface sur laquelle le matériau de renforcement doit être déposé.
Le cas échéant, des marqueurs sont positionnés le long de l'ouvrage pour aider le système robotisé à se repérer le long de l'ouvrage. Ces marqueurs peuvent être réalisés de façon à être détectés par le système d'acquisition de données de relief. Il peut s'agir de marqueurs optiques, passifs ou actifs.
Le guidage de la plateforme 11 peut encore s'effectuer à l'aide d'un système de localisation satellite par exemple de type dGPS et/ou par pseudolites terrestres ou marins.
On peut disposer le cas échéant, en au moins un point prédéfini de l'ouvrage, et mieux en plusieurs points, un ou plusieurs tags RFID ou autres balises de repérage, ou un ou plusieurs marqueurs optiques, donnant au système robotisé une référence de position, et/ou pouvant par exemple délimiter une zone d'action du système robotisé ou l'aider à s'orienter.
Plusieurs techniques de repérage peuvent être combinées pour une meilleure précision, le cas échéant. De préférence, le système robotisé 10 comporte une plateforme inertielle et/ou un odomètre l'aidant à déterminer la position et/ou l'orientation de la plateforme 11 au cours du temps, lorsqu'elle se déplace.
L'invention permet de réaliser des structures de renforcement de toute géométrie adaptée à la nature de l'ouvrage à réparer.
Il est ainsi possible de réaliser la structure de renforcement avec une inertie variable, par exemple plus importante là où les contraintes sont les plus grandes.
Par exemple, dans le cas du renforcement d'une voûte, on peut comme illustré à la figure 5, faire varier l'inertie le long de l'ouvrage en réalisant par exemple des nervures 101 espacées le long de l'ouvrage.
On a illustré sur la figure 6 la possibilité de consolider à l'aide de la structure de renforcement 100 une poutre P. La structure de renforcement 100 se présente par exemple elle-même sous la forme d'une poutre, par exemple de section en I, dont le plat de base peut être plus large que le plat de sommet.
On peut faire varier l'inertie de la structure de renforcement le long de la poutre, comme illustré à la figure 7, avec par exemple des portions d'inertie réduite 102 limitées au plat de base. La transition 103 entre les portions de plus grande inertie et celles de plus faible inertie peut être sensiblement linéaire à l'échelle de l'ouvrage, une grande variété de profils de transition étant réalisable grâce à l'invention. Si l'on observe de plus près la structure de renforcement 100, on peut voir dans les transitions un relief en gradins avec des marches de largeur w, comme illustré à la figure 7 A, du fait que le dépôt s'effectue par bandes de largeur w. La hauteur entre deux marches successives correspond sensiblement à la différence du nombre de couches déposées pour réaliser les deux empilements correspondants.
Les dimensions et/ou la morphologie du système robotisé 10 peuvent être adaptées en fonction de la géométrie de l'ouvrage à réparer.
Dans l'exemple d'une canalisation D, visitable ou non, enterrée ou non, comme illustré à la figure 8, la plateforme 11 peut avoir des roues orientées pour prendre appui sur la surface intérieure de la canalisation afin de se déplacer le long de celle-ci. Le bras 12 peut être télescopique et comporter un segment rotatif autour d'un axe confondu avec celui de la canalisation. La buse 14 peut être déplacée dans la direction radiale afin d'être amenée à la distance souhaitée de la surface sur laquelle le matériau de renforcement doit être extrudé. Chaque bande peut être déposée sur toute ou partie de la circonférence.
Dans un tel cas, l'acquisition des données de relief peut se limiter par exemple à une acquisition de la distance à l'axe de la canalisation, dans la direction radiale, de la surface intérieure de la canalisation S.
Le cas échéant, une nervure de renforcement 105 peut être réalisée, formant saillie sur la surface intérieure de la canalisation, comme illustré à la figure 9. Le système robotisé peut effectuer le cas échéant plusieurs passages dans la canalisation.
On a illustré à la figure 10 la réparation d'un pont à l'aide de deux systèmes robotisés travaillant en parallèle, l'un pour réaliser une structure de renforcement 100 sous la forme d'un bossage à l'extérieur de l'ouvrage, l'autre travaillant à l'intérieur de l'ouvrage.
Dans le cas où la structure de renforcement est un bossage, celui-ci peut être réalisé avec un passage 108 permettant l'ancrage d'un câble de précontrainte PC à l'aide d'un bloc d'appui BA, comme illustré à la figure 12, ou avec un passage 109 de forme évasée à ses extrémités pour dévier un câble de précontrainte PC.
Une fois le bossage réalisé, il peut être en outre être brélé à l'ouvrage, comme illustré à la figure 11. Dans ce cas, le dépôt des couches par extrusion est réalisé de façon à ménager des trous pour l'installation ultérieure du système de brelage.
On a illustré à la figure 14 la réparation d'une maçonnerie à l'aide d'un système robotisé 10 selon l'invention. Le système robotisé est alors utilisé pour le rejointement, entre les pierres R. Le cas échéant, le système robotisé peut être équipé d'un outil pour gratter les joints existants, préalablement à la pose des nouveaux joints par extrusion.
On peut équiper le système robotisé d'autres outils, et par exemple d'une spatule 17 comme illustré à la figure 16, afin par exemple de lisser le matériau de renforcement déposé par extrusion avant sa prise.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être donnés.
On peut réparer grâce à l'invention tous types d'ouvrage de génie civil.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réparation d'un ouvrage de génie civil, comportant le dépôt directement sur une portion de l'ouvrage à réparer d'une structure de renfort (100) formée d'une ou de plusieurs couches successives d'au moins un matériau de renfort, extrudées chacune au contact de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé, par un système robotisé (10), le matériau étant extrudé en bandes.
2. Procédé selon la revendication 1, le matériau étant déposé à l'aide d'au moins une tête d'extrusion (13) du système robotisé, notamment une tête d'extrusion présentant un orifice de sortie pour le matériau en forme de fente.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant un lissage de la structure avant sa prise à l'aide d'un outil (17) du système robotisé, notamment une spatule, de préférence un outil porté par un même bras (12) du système robotisé que la tête d'extrusion (13).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant l'acquisition de données de relief de la zone sur laquelle le matériau doit être déposé et le pilotage automatique de la tête d'extrusion au moins à partir de ces données de relief.
5. Procédé selon la revendication 4, l'acquisition des données de relief s'effectuant à l'aide d'un système d'acquisition du système robotisé, notamment porté par un même bras que la tête d'extrusion.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, l'acquisition des données de relief comportant l'acquisition de données de relief en temps réel, simultanément à l'extrusion.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, l'acquisition des données de relief comportant l'acquisition de données de relief préalablement à l'extrusion
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'acquisition des données de relief s'effectuant à l'aide d'au moins un capteur optique, par balayage d'ondes ultrasonores ou millimétriques, et/ou à l'aide d'au moins un palpeur mécanique.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dont la revendication 2, le guidage de la tête d'extrusion s'effectuant de façon à respecter une loi d'application préprogrammée du matériau de renfort.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le nombre de couches déposées étant compris entre 2 et 100 et l'épaisseur de chaque couche entre 1 et 30 mm.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le nombre de couches déposées et/ou l'épaisseur des couches déposées varie de façon à réaliser une structure de renfort (100) dont l'inertie varie.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, la structure de renfort étant nervurée.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la structure de renfort étant une poutre.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, la structure de renfort étant une coque.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la structure de renfort étant un bossage de diffusion d'effort concentré, tel qu'un massif d'ancrage de câbles et/ou tirants, notamment un bossage d'ancrage de câble(s) de précontrainte additionnelle, de déviateur de câble(s) de précontrainte extérieure, d'appui ou d'ancrage d'amortisseur(s).
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la structure de renfort étant réalisée avec une ou plusieurs réservations en jouant sur la localisation des couches déposées.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'ouvrage contribue à guider mécaniquement le système robotisé dans son déplacement le long de l'ouvrage lors de la réalisation de la structure de renfort, notamment par appui du système robotisé contre au moins une surface de l'ouvrage, en particulier au moins une surface définie par une poutre de l'ouvrage.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la précision de dépôt de la structure de renfort étant meilleure que +/- 0,5 cm dans le sens de l'épaisseur et/ou dans une direction parallèle à la surface sous-jacente de l'ouvrage.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le matériau extrudé étant un béton, notamment fïbré, de préférence un béton à haute performance ou ultra haute performance.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le matériau extrudé comportant une résine.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'ouvrage étant une voûte (V), notamment de tunnel ou de dôme.
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'ouvrage étant un pont, la portion de l'ouvrage à réparer faisant notamment partie du tablier du pont.
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'ouvrage étant une canalisation ou un mat, le système robotisé circulant de préférence le long de cette canalisation ou de ce mat, à l'intérieur de celui-ci.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'ouvrage étant en maçonnerie et la structure déposée (100) servant au rejointement.
25. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la portion de l'ouvrage à réparer étant majoritairement en béton.
26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, la portion de l'ouvrage à réparer étant métallique.
27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, la portion de l'ouvrage à réparer étant en bois.
28. Structure de renfort (100) recouvrant au moins partiellement un ouvrage de génie civil, notamment poutre, coque ou bossage, réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.
29. Ouvrage de génie civil réparé par la mise en place sur l'ouvrage d'une structure de renfort (100) réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27.
30. Système robotisé (10) convenant à la réparation d'un ouvrage de génie civil, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, comportant :
- au moins une tête d'extrusion (13) configurée pour former directement sur une portion de l'ouvrage à réparer une structure de renfort composée d'un matériau de renfort, ce matériau de renfort étant de préférence un béton, notamment fïbré, ou comportant une résine,
- un système d'acquisition de données de relief de la zone sur laquelle le matériau doit être déposé, - un calculateur pour contrôler automatiquement les déplacements de la tête d'extrusion (13) relativement à l'ouvrage à réparer, à partir au moins des données de relief et de la forme à donner sur l'ouvrage à la structure de renfort, les déplacements de la tête d'extrusion étant contrôlés de façon à extruder le matériau en couches successives, l'extrusion du matériau ayant lieu au contact de la surface sur laquelle le matériau doit être déposé, la tête d'extrusion (13) comportant une buse (14) en forme de fente.
31. Système robotisé selon la revendication 30, comportant un bras articulé (12) portant la tête d'extrusion, notamment à plusieurs degrés de liberté.
32. Système robotisé selon la revendication 30 ou 31, comportant une plateforme (11) mobile le long de l'ouvrage, notamment une plateforme automotrice ou tractée, montée sur roues, chenilles, câbles ou patins de glissement, dont le déplacement est commandé par le calculateur.
33. Système selon l'une quelconque des revendications 30 à 32, comportant un outil pour lisser la structure déposée avant sa prise, notamment sous forme de spatule, cet outil étant de préférence porté par un même bras que la tête d'extrusion.
34. Système selon l'une quelconque des revendications 30 à 33, comportant des moyens pour orienter automatiquement une buse de la tête d'extrusion perpendiculairement à la surface sur laquelle le matériau de renfort est déposé.
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