EP3478445A1 - Verfahren zum verschweissen von bauteilen - Google Patents

Verfahren zum verschweissen von bauteilen

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EP3478445A1
EP3478445A1 EP17731145.3A EP17731145A EP3478445A1 EP 3478445 A1 EP3478445 A1 EP 3478445A1 EP 17731145 A EP17731145 A EP 17731145A EP 3478445 A1 EP3478445 A1 EP 3478445A1
Authority
EP
European Patent Office
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welding
component
components
generated
laser beam
Prior art date
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Pending
Application number
EP17731145.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johann Niekerk
Alexander Grimm
Maik Hammer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke AG filed Critical Bayerische Motoren Werke AG
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Pending legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a method for welding components according to the preamble of claim 1.
  • a laser beam is usually moved with a continuous feed movement relative to the two components to be welded together, which leads to the melting and merging of the materials of the two components. Due to its feed motion, the laser beam “pulls" a "melt train" of several millimeters (eg 10 mm) behind it, ie. H. in a range of several millimeters behind the current position of the laser beam, the material is still liquid.
  • the zinc layer evaporates already at about 960 ° Celsius and then escapes into the environment in vapor form or deposits in the molten metal material underneath, which can lead to porosities.
  • to be welded sheets evaporating zinc from the contact area of the sheets can not easily escape into the environment, resulting in the storage of larger quantities of zinc in the can lead to molten metal and in consequence to undesirably strong porosities, holes or possibly to ejection and splashes.
  • Laser beam welding has so far been used for reasons of quality only in “dry areas” but not in components or in component areas that are exposed to a high degree moisture or water spray, since the risk of corrosion has been considered as too high.
  • the object of the invention is to provide a laser welding process, which leads to high-quality welded joints and which is also suitable for use in vehicle body construction.
  • the starting point of the invention is a method for welding a first component and a second component.
  • the provided components are first placed against each other and then welded together by means of a laser beam.
  • the welding is pulsed, d. H.
  • the laser beam is repeatedly turned on and off, producing a variety of welding pulses.
  • the individual welding pulses are interrupted in each case by sweat-free pause intervals in which the laser beam is switched off.
  • a local welding area is generated by each welding pulse, is melted in the material of the two components locally limited and merged.
  • welding area is to be understood as meaning a relatively small area, for example “point-shaped” or circular-area-like area, it being understood that other geometries are also conceivable.
  • Such a weld area can be of the order of magnitude eg in one (Diameter) range between a few microns and a few millimeters are (for example, up to 3 or 4 or 5 mm).
  • An essential idea of the invention is that individual ones of the welding areas generated by the welding impulses overlap. In this way, a coherent weld seam can be built up from a large number of overlapping weld areas.
  • the laser beam In contrast to conventional laser welding methods, in which the laser beam is moved at a certain feed rate relative to the components to be welded, it can be provided according to the invention that the laser beam remains stationary during the individual welding pulses relative to the two components.
  • a currently generated weld area can be permanently irradiated with laser light during the welding pulse, in particular permanently permanently or over the entire surface. If no relative movement of the laser beam with respect to the components takes place during welding, in contrast to the prior art, there is no retraction of a welding train.
  • the laser beam is positioned so that a currently generated weld area with an already generated or welded welding area overlaps like a scale or a seam.
  • a currently generated welding area which overlaps with an already produced welding area is only generated or melted when the already generated welding area which is to be partially overlapped by the welding area to be generated is already solidified again or largely solidified.
  • welding areas are generated sequentially one after the other and in an order such that the welding areas produced immediately one after the other overlap in an imbricated manner.
  • a currently generated weld area overlaps with a weld area created just before the last pause interval.
  • weld areas similar to a string of pearls are sequentially generated sequentially.
  • a currently generated weld area can be spaced from a weld area created just prior to the last pause interval.
  • the currently generated weld area is thus free of overlap in relation to the weld area created immediately before the last break interval.
  • the local heat input or the local temperature rise in the components to be welded together can be further minimized.
  • the individual weld areas of the weld are set not one to the preceding, but in a different order.
  • the pulse durations of the plurality of welding pulses can, for. B.
  • the pulse durations of the plurality of welding pulses are in a range between 1, 0 ms and 20 ms or 1, 0 ms and 10 ms. With such pulse durations a very local melting is possible at comparatively low total heat input into the component.
  • the pulse durations of the plurality of welding pulses can each be the same length. But this does not have to be this way.
  • the pulse durations of the plurality of welding pulses can also be of different lengths. For example, it can be useful to work with a longer welding pulse duration in areas where the components to be welded together have a larger component thickness than in component areas in which the component thicknesses are smaller.
  • the power density of the laser beam used for the invention may for example be in the range between 10 4 watt / cm 2 and 10 10 watt / cm 2 . It can be provided that the power density of the plurality of welding pulses is the same or different sizes. By analogy with the length of the pulse durations, provision can be made, for example, for "weld spots" to be larger in regions in which the components to be welded together have a greater component thickness than in other regions.
  • the power density of the welding pulse is changed, e.g. by
  • a laser beam which has a beam diameter or a beam width which lies in the range between 40 ⁇ m and 4 mm. Even with this parameter, it can be provided that the beam diameter or the beam width of the laser beam is the same or different in the case of the multiplicity of welding pulses. Depending on the application, it may be desirable to produce a weld having a substantially equal weld width or a different weld width over its entire length, which may be adjusted by varying the beam diameter or beam width of the laser beam.
  • cross section of the laser beam z. B be worked with a laser beam having a circular beam cross-section. But this does not necessarily have to be the case. In principle, other cross-sectional shapes, such. B. a laser beam with a rectangular or oval beam cross-section.
  • metal components in particular sheet metal components, such as those used in vehicle body construction, are welded together.
  • the inventive method is not limited to metal components, but it can in principle be used for welding plastic components, in particular of components made of thermoplastic material.
  • the inventive method is also well suited for welding components in which at least one of the components is partially or completely coated with a coating, as is the case for example with galvanized steel sheets.
  • a component is used with a coating whose melting or evaporation temperature is lower than the melting or evaporation temperature of the component material to which the coating is applied. This is the case, for example, with galvanized steel sheets, where the zinc coating evaporates at temperatures of around 960 ° Celsius.
  • the inventive method is not only suitable for welding conventional steel or aluminum sheets, but in particular for welding stainless steel sheet components.
  • the method according to the invention can also be used to weld a steel or aluminum component to a cast component.
  • a steel or aluminum bush or a steel or aluminum bolt can be welded to a cast component or welded into a recess of a cast component by the method according to the invention.
  • aluminum is mentioned, including “aluminum alloys” includes.
  • the method according to the invention is also outstandingly suitable for welding balls, in particular steel or aluminum balls, or balls made of another material (for example of a thermoplastic material) or other elements (eg T-bolts, other types of bolts or the like) onto components. Due to the large number of weld areas, a weld seam extending around the ball can be produced in a contact area of the ball on a component.
  • the inventive method is particularly suitable for welding components whose thickness is in the welding range between 0.3mm and 5mm, in particular in a range between 0.3mm and 3mm.
  • FIG. 2 shows the welding of a ball onto a sheet-metal component
  • Figure 3 shows the sequential production of a weld from a plurality of weld areas
  • Figure 4 is a diagram which describes the laser power over time
  • Figure 1 shows two adjacent plates 1, 2, wherein the thickness of the sheet 1 si and the thickness of the sheet 2 is S2, si or S2 can, for. B. in the range between 0.3mm and 3mm.
  • the two sheets 1, 2 were already welded together here by a fillet weld 3. A prior welding through the fillet weld 3 is not absolutely necessary.
  • the two sheets 1, 2 are additionally welded together by a butt weld 6.
  • the laser welding device 4 is operated pulsed, ie by periodic switching on and off of the laser beam 5, a plurality of welding pulses are generated successively, which are each interrupted by sweat-free pause intervals.
  • a ball 7 can also be welded onto a component 1.
  • the ball 7 can be connected by a plurality of welds with the component 1.
  • the laser welding device is operated pulsed.
  • the laser welding device can be guided around the contact area of the ball 7. In this way, a multiplicity of overlapping welding spots or welding areas can be produced, as a result of which a qualitatively very high-quality "circumferential" weld seam 8 can be produced.
  • FIG. 3 shows two sheets 1, 2 lying one above the other, which are connected to one another by a weld seam 10 which is just emerging.
  • the weld 10 is constructed sequentially by individual flaky overlapping weld areas.
  • the individual welding arms are not all produced side by side or consecutively.
  • the welding areas are generated one after the other in the order indicated by the reference numerals 1 1 - 22. After creating the welding area 1 1 this can cool.
  • the welding area 12 created after the welding area 1 1 has a sufficiently large distance from the welding area 11 so that the heat input into the welding area 12 leaves the cooling of the welding area 11 substantially unaffected, etc.
  • FIG. 4 describes the pulsed welding according to the invention on the basis of a diagram in which the laser power PLaser is plotted over the time t.
  • One first welding pulse extends from time 0 to time ti. This is followed by a pause interval of length [ti, t2].
  • FIGS. 5-9 illustrate that the invention is not limited to the manufacture of the seam shapes shown in FIGS. 1 to 3, but can also be used in the manufacture of all other seam forms, such as e.g. in the manufacture of fillet welds (Figure 6), for example at the lap joint (face fillet weld), at the T butt ( Figure 7), at the hemming butt, in making classic I seams at the lap lap, etc.

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Abstract

Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen (1, 2) mit folgenden Schritten: Bereitstellen eines ersten Bauteils (1) und eines zweiten Bauteils (2), Aneinandersetzen der beiden Bauteile (1, 2), Verschweißen der beiden Bauteile (1, 2) mittels eines Laserstrahls, (5) wobei durch wiederholtes Ein- und Ausschalten des Laserstrahls (5) eine Vielzahl von Schweißimpulsen erzeugt werden, die jeweils durch schweißfreie Pausenintervalle, in denen der Laserstrahl (5) ausgeschaltet ist, unterbrochen werden, wobei durch jeden Schweißimpuls ein lokales Schweißareal (11 - 22) erzeugt wird, in dem Material der beiden Bauteile (1, 2) lokal begrenzt aufgeschmolzen und verschmolzen wird, wobei sich einzelne der durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale (11 - 22) überlappen.

Description

Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 .
Ein derartiges Verfahren ist aus der älteren, nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung DE 10 201 6 206 012.0 bekannt. In dieser älteren, nicht vorveröffentlichten deutsche Patentanmeldung wird das Verschweißen zweier Fahrzeugkarosseriebauteile mittels eines gepulsten Laserstrahls beschrieben.
Das Verschweißen von Blechbauteilen mittels eines Laserstrahls ist bereits seit langem bekannt. Dabei wird ein Laserstrahl üblicherweise mit einer kontinuierlichen Vorschubbewegung relativ zu den beiden miteinander zu verschweißenden Bauteilen verfahren, was zum Aufschmelzen und Verschmelzen der Materialen der beiden Bauteile führt. Der Laserstrahl„zieht" aufgrund seiner Vorschubbewegung eine „Schmelzschleppe" von mehreren Millimetern (z. B. 10mm) hinter sich her, d. h. in einem Bereich von mehreren Millimetern hinter der aktuellen Position des Laserstrahls ist das Material noch flüssig.
Besonders problematisch ist das Verschweißen verzinkter Stahlbleche. Die Zinkschicht verdampft nämlich bereits bei circa 960° Celsius und entweicht dann dampfförmig in die Umgebung bzw. lagert sich in das darunter befindliche aufgeschmolzene Metallmaterial ein, was zur Porositäten führen kann. Bei aneinander anliegenden, zu verschweißenden Blechen kann verdampfendes Zink aus dem Anlagebereich der Bleche heraus nicht ohne weiteres in die Umgebung entweichen, was zur Einlagerung größerer Zinkmengen in dem aufgeschmolzenen Metall und in der Folge zu unerwünscht starken Porositäten, Löchern bzw. ggf. zu Auswürfen und Spritzern führen kann.
Laserstrahlschweißen kam daher bislang aus Qualitätsgründen nur in „trockenen Bereichen" zum Einsatz aber nicht bei Bauteilen bzw. in Bauteilbereichen, die in hohem Maße Feuchtigkeit bzw. Spritzwasser ausgesetzt sind, da hier das Korrosionsrisiko bislang als zu hoch angesehen wurde.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Laserschweißverfahren anzugeben, das zu qualitativ hochwertigen Schweißverbindungen führt und das auch für einen Einsatz im Fahrzeugkarosseriebau geeignet ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Ausgangspunkt der Erfindung ist ein Verfahren zum Verschweißen eines ersten Bauteils und eines zweiten Bauteils. Die bereitgestellten Bauteile werden zunächst aneinandergesetzt und anschließend mittels eines Laserstrahls miteinander verschweißt. Das Verschweißen erfolgt gepulst, d. h. der Laserstrahl wird wiederholt ein- und ausgeschaltet, wodurch eine Vielzahl von Schweißimpulsen erzeugt werden. Die einzelnen Schweißimpulse sind jeweils durch schweißfreie Pausenintervalle, in denen der Laserstrahl ausgeschaltet ist, unterbrochen.
Gemäß der Erfindung wird durch jeden Schweißimpuls ein lokales Schweißareal erzeugt, in dem Material der beiden Bauteile lokal begrenzt aufgeschmolzen und verschmolzen wird. Unter dem Begriff „Schwei ßareal" ist ein relativ kleiner, z.B. „punktförmiger" oder kreisflächenartiger Bereich zu verstehen, wobei selbstverständlich auch andere Geometrien denkbar sind. Ein solches Schweißareal kann größenordnungsmäßig z.B. in einem (Durchmesser-)bereich zwischen wenigen Mikrometern und wenigen Millimetern liegen (z.B. bis zu 3 oder 4 oder 5 mm).
Ein wesentlicher Gedanke der Erfindung besteht darin, dass sich einzelne der durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale überlappen. Auf diese Weise kann aus einer Vielzahl sich überlappender Schweißareale eine zusammenhängende Schweißnaht aufgebaut werden.
Im Unterschied zu herkömmlichen Laserschweißverfahren, bei denen der Laserstrahl mit einer gewissen Vorschubgeschwindigkeit relativ zu den zu verschweißenden Bauteilen bewegt wird, kann gemäß der Erfindung vorgesehen sein, dass der Laserstrahl während der einzelnen Schweißimpulse relativ zu den beiden Bauteilen unbewegt bleibt. Ein aktuell erzeugtes Schweißareal kann während des Schweißimpulses permanent, insbesondere permanent vollständig bzw. vollflächig, mit Laserlicht bestrahlt werden. Wenn während des Schweißens keine Relativbewegung des Laserstrahls in Bezug auf die Bauteile stattfindet, kommt es im Unterschied zum Stand der Technik auch nicht zu einem Nachziehen einer Schweißschleppe.
Aufgrund des gepulsten Energieeintrags erfolgt das Aufschmelzen des Materials der miteinander zu verschweißenden Bauteile extrem fokusiert und lokal äußerst begrenzt. Das Material wird also im Wesentlichen nur in dem aktuell vom Laserstrahl aufgeschmolzenen Bereich signifikant erwärmt. Bereits im Abstand von einigen wenigen Millimetern von dem aktuellen Schweißareal kommt es kaum zu einer Temperaturerhöhung. Dies hat den Vorteil, dass Bauteile, bei denen sich temperatursensitive Komponenten, wie z. B. ein Kunststoffbauteil oder eine Kleberschicht o. ä. relativ nahe an dem aktuell erzeugten Schweißareal befinden, dennoch problemlos miteinander verschweißt werden können.
Wie bereits erwähnt, kann vorgesehen sein, dass einzelne der durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale sich zu einer zusammenhängenden, fluiddichten Schweißnaht überlappen. Gemäß der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Laserstrahl so positioniert wird, dass sich ein aktuell erzeugtes Schweißareal mit einem bereits erzeugten bzw. geschweißten Schweißareal schuppenartig oder nahtartig überlappt.
Vorzugsweise wird ein aktuell erzeugtes, sich mit einem bereits erzeugten Schweißareal überlappendes Schweißareal erst dann erzeugt bzw. aufgeschmolzen, wenn das bereits erzeugte Schweißareal, das von dem zu erzeugenden Schweißareal teilweise überlappt werden soll, bereits wieder erstarrt oder weitgehend erstarrt ist.
Es kann vorgesehen sein, dass Schweißareale sequentiell nacheinander erzeugt werden und zwar in einer Reihenfolge, sodass sich die unmittelbar nacheinander erzeugten Schweißareale schuppenartig überlappen. Anders ausgedrückt bedeutet dies, dass ein aktuell erzeugtes Schweißareal sich mit einem Schweißareal überlappt, das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugt wurde. Bei diesem Verfahren werden also Schweißareale ähnlich wie einer Perlenkette sequenziell nacheinander erzeugt.
Alternativ dazu ist es auch möglich, dass ein aktuell erzeugtes Schweißareal einen Abstand von einem Schweißareal hat, das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugt wurde. Das aktuell erzeugte Schweißareal ist somit überlappungsfrei in Bezug auf das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugte Schweißareal. Dadurch kann der lokale Wärmeeintrag bzw. der lokale Temperaturanstieg in den miteinander zu verschweißenden Bauteilen noch weiter minimiert werden. Dennoch kann auch auf diese Weise eine zusammenhängende fluiddichte Schweißnaht erzeugt werden, im Unterschied zu dem oben beschriebenen Verfahren werden die einzelnen Schweißareale der Schweißnaht nicht eines an das vorgehende gesetzt, sondern in einer anderen Reihenfolge. Die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen können z. B. in einem Bereich zwischen 0,1 ms und 100ms liegen, oder in einem Bereich zwischen 0,1 ms und 50ms bzw. in einem Bereich zwischen 0,1 ms und 20ms. Vorzugsweise liegen die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen in einem Bereich zwischen 1 ,0ms und 20ms bzw. 1 ,0 ms und 10 ms. Mit derartigen Impulsdauern ist bei vergleichsweise geringem Gesamtwärmeeintrag in das Bauteil ein sehr lokales Aufschmelzen möglich.
Die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen können jeweils gleich lang sein. Dies muss aber nicht so sein. Die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen können auch unterschiedlich lang sein. Beispielsweise kann es sinnvoll sein, in Bereichen, in denen die miteinander zu verschweißenden Bauteile eine größere Bauteildicke aufweisen, mit einer längeren Schweißimpulsdauer zu arbeiten als in Bauteilbereichen, in denen die Bauteildicken geringer sind.
Die Leistungsdichte des für die Erfindung verwendeten Laserstrahls kann beispielsweise im Bereich zwischen 104 Watt/cm2 und 1010 Watt/cm2 liegen. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Leistungsdichte der Vielzahl von Schweißimpulsen gleich oder unterschiedlich groß ist. Analog zur Länge der Impulsdauern kann beispielsweise vorgesehen sein, dass„Schweißpunkte" in Bereichen, in denen die miteinander zu verschweißenden Bauteile eine größere Bauteildicke aufweisen, größer ist, als in anderen Bereichen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass während eines Schweißimpulses die Leistungsdichte des Schweißimpulses verändert wird, z.B. durch
• Änderung der Laserleistung bei konstant gehaltenem Strahlquerschnitt oder
• Änderung der Strahlquerschnitts bei konstant gehaltener Laserleistung oder
• Änderung der Laserleistung und des Strahlquerschnitts. Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird ein Laserstrahl verwendet, der einen Strahldurchmesser oder eine Strahlbreite aufweist, die im Bereich zwischen 40μηι und 4mm liegt. Auch bei diesem Parameter kann vorgesehen sein, dass der Strahldurchmesser oder die Strahlbreite des Laserstrahls bei der Vielzahl von Schweißimpulsen gleich oder unterschiedlich ist. Je nach Anwendung kann es erwünscht sein, eine Schweißnaht zu erzeugen, die über ihre gesamte Länge eine im Wesentlichen gleiche Schweißnahtbreite oder eine unterschiedliche Schweißnahtbreite aufweist, was durch Variieren des Strahldurchmessers bzw. der Strahlbreite des Laserstrahls eingestellt werden kann.
Hinsichtlich des Querschnitts des Laserstrahls kann z. B. mit einem Laserstrahl gearbeitet werden, der einen kreisförmigen Strahlquerschnitt aufweist. Dies muss aber nicht zwingend der Fall sein. Prinzipiell denkbar sind auch andere Querschnittsformen, wie z. B. ein Laserstrahl mit einem rechteckigen oder ovalen Strahlquerschnitt.
Versuche haben ergeben, dass sich qualitativ sehr gute Schweißverbindungen erzielen lassen, wenn mit einer„Repetitionsrate" gearbeitet wird, die in einem Bereich zwischen 200Hz und 10kHz liegt. Unter der„Repetitionsrate" wird die Anzahl der Schweißimpulse pro Sekunde verstanden. Wenn beispielsweise mit Schweißimpulsen der Länge 5ms und einem Pausenintervall von 15ms gearbeitet wird, ergibt dies eine Periodendauer T von 20ms was einer Repetitionsrate von 1 /0,02s bzw. 50Hz entspricht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Metallbauteile, insbesondere Metallblechbauteile, wie sie z.B. im Fahrzeugkarosseriebau zum Einsatz kommen, miteinander verschweißt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber nicht auf Metallbauteile beschränkt, sondern es kann prinzipiell auch zum Verschweißen von Kunststoffbauteilen, insbesondere von Bauteilen aus thermoplastischem Kunststoff eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch gut zum Verschweißen von Bauteilen geeignet, bei denen mindestens eines der Bauteile teilweise oder vollständig mit einer Beschichtung überzogen ist, wie dies beispielsweise bei verzinkten Stahlblechen der Fall ist. Vorzugsweise wird hierfür ein Bauteil mit einer Beschichtung verwendet, deren Schmelz- oder Verdampfungstemperatur niedriger als die Schmelz- oder Verdampfungstemperatur des Bauteilmaterials ist, auf das die Beschichtung aufgebracht ist. Dies ist beispielsweise bei verzinkten Stahlblechen der Fall, bei denen die Zinkschicht bereits bei Temperaturen von circa 960° Celsius verdampft.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur zum Verschweißen herkömmlicher Stahl- oder Aluminiumbleche, sondern insbesondere auch zum Verschweißen von Edelstahlblechbauteilen geeignet. Alternativ dazu kann das erfindungsgemäße Verfahren auch eingesetzt werden, um ein Stahl- oder Aluminiumbauteil mit einem Gussbauteil zu verschweißen. Beispielsweise kann eine Stahl- oder Aluminiumbuchse oder ein Stahl- oder Aluminiumbolzen an ein Gussbauteil angeschweißt oder in eine Ausnehmung eines Gussbauteils mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eingeschweißt werden. Wen in der Beschreibung von „Aluminium" die Rede ist, sind davon auch „Aluminiumlegierungen" umfasst.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch hervorragend geeignet, um Kugeln, insbesondere Stahl- oder Aluminiumkugeln, oder Kugel aus einem anderen Werkstoff (z.B. aus einem thermoplastischen Kunststoff) oder andere Elemente (z.B. T-Bolzen, andersartige Bolzen o.ä.) auf Bauteile aufzuschweißen. Durch die Vielzahl von Schweißarealen kann in einem Aufstandsbereich der Kugel auf einem Bauteil eine sich um die Kugel herum erstreckende Schweißnaht erzeugt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zum Verschweißen von Bauteilen geeignet, deren Dicke im Schweißbereich zwischen 0,3mm und 5mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,3mm und 3mm liegt.
Im Folgenden wird die Erfindung im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 das Verschweißen zweier Blechbauteile in schematischer
Darstellung;
Figur 2 das Aufschweißen einer Kugel auf ein Blechbauteil;
Figur 3 das sequentielle Erzeugen einer Schweißnaht aus einer Vielzahl von Schweißarealen;
Figur 4 ein Diagramm, welches die Laserleistung über der Zeit beschreibt und
Fig. 5 - 9 Ausführungsbeispiele mit anderen Nahtformen.
Figur 1 zeigt zwei aneinander anliegende Bleche 1 , 2, wobei die Dicke des Blechs 1 si und die Dicke des Blechs 2 S2 beträgt, si bzw. S2 können z. B. im Bereich zwischen 0,3mm und 3mm liegen. Im Randbereich des Blechs 1 wurden die beiden Bleche 1 , 2 hier bereits durch eine Kehlnaht 3 miteinander verschweißt. Ein vorheriges Verschweißen durch die Kehlnaht 3 ist aber nicht unbedingt erforderlich.
Mittels einer Laserschweißeinrichtung 4, welche einen Laserstrahl 5 erzeugt, werden die beiden Bleche 1 , 2 zusätzlich durch eine Stumpfnaht 6 miteinander verschweißt. Die Laserschweißeinrichtung 4 wird dabei gepulst betrieben, d. h. durch periodisches Ein- und Ausschalten des Laserstrahls 5 werden nacheinander eine Vielzahl von Schweißimpulsen erzeugt, die jeweils durch schweißfreie Pausenintervalle unterbrochen sind.
Durch derartiges gepulstes Schweißen, kann auch eine Kugel 7 auf ein Bauteil 1 aufgeschweißt werden. Die Kugel 7 kann durch eine Vielzahl von Schweißpunkten mit dem Bauteil 1 verbunden werden. Ganz analog wie oben wird dabei die Laserschweißeinrichtung gepulst betrieben. Die Laserschweißeinrichtung kann dabei um den Aufstandsbereich der Kugel 7 herumgeführt werden. Auf diese Weise lassen sich eine Vielzahl einander überlappender Schweißpunkte bzw. Schweißareale erzeugen, wodurch sich eine qualitativ sehr hochwertige„umlaufende" Schweißnaht 8 erzeugen lässt.
Figur 3 zeigt zwei aufeinanderliegende Bleche 1 , 2, die durch eine gerade im Entstehen befindliche Schweißnaht 10 miteinander verbunden werden. Die Schweißnaht 10 wird dabei durch einzelne sich schuppenartig überlappende Schweißareale sequentiell aufgebaut. Um den von dem Laserstrahl 5 erzeugten Wärmeeintrag in die Bleche 1 , 2 soweit wie möglich lokal zu begrenzen, kann vorgesehen sein, dass die einzelnen Schweißarme nicht alle nebeneinander bzw. aufeinander folgend erzeugt werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Schweißareale in der durch die Bezugszeichen 1 1 - 22 angegebenen Reihenfolge nacheinander erzeugt werden. Nach dem Erzeugen des Schweißareals 1 1 kann dieses abkühlen. Das im Anschluss an das Schweißareal 1 1 erzeugte Schweißareal 12 weist einen hinreichend großen Abstand von dem Schweißareal 1 1 auf, so dass der Wärmeeintrag in das Schweißareal 12 das Abkühlen des Schweißareals 1 1 im Wesentlichen unbeeinflusst lässt, usw.
Figur 4 beschreibt das erfindungsgemäße gepulste Schweißen anhand eines Diagramms, in dem über der Zeit t die Laserleistung PLaser aufgetragen ist. Ein erster Schweißimpuls erstreckt sich vom Zeitpunkt 0 bis zum Zeitpunkt ti . Hieran schließt sich ein Pausenintervall der Länge [ti , t2] an.
Hierauf erfolgt ein weiterer Schweißimpuls der Länge [.2, t3] , woran sich wieder ein Pausenintervall der Länge [.3, t4] anschließt. Die Periodendauer, d. h. die Länge eines Schweißimpulses und eine sich daran anschließenden Pausenintervalls beträgt somit T= [.2, U].
Die Figuren 5 - 9 verdeutlichen, dass die Erfindung nicht auf die Herstellung der in den Figuren 1 bis 3 gezeigten Nahtformen beschränkt ist, sondern auch bei der Herstellung sämtlicher anderer Nahtformen zum Einsatz kommen kann, wie z.B. bei der Herstellung von Kehlnähten (Fig. 6), zum Beispiel am Überlappstoß (Stirnkehlnaht), am T-Stoß (Fig. 7), am Bördelstöß, bei der Herstellung klassischer I-Nähte am Überlappstoß, usw.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Verschweißen von Bauteilen (1 , 2) mit folgenden Schritten:
• Bereitstellen eines ersten Bauteils (1 ) und eines zweiten Bauteils (2),
• Aneinandersetzen der beiden Bauteile (1 , 2),
• Verschweißen der beiden Bauteile (1 , 2) mittels eines Laserstrahls, (5) wobei durch wiederholtes Ein- und Ausschalten des Laserstrahls (5) eine Vielzahl von Schweißimpulsen erzeugt werden, die jeweils durch schweißfreie Pausenintervalle, in denen der Laserstrahl (5) ausgeschaltet ist, unterbrochen werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
• durch jeden Schweißimpuls ein lokales Schweißareal (1 1 - 22) erzeugt wird, in dem Material der beiden Bauteile (1 , 2) lokal begrenzt aufgeschmolzen und verschmolzen wird, wobei
• sich einzelne der durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale (1 1 - 22) überlappen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl während der einzelnen Schweißimpulse relativ zu den Bauteilen (1 , 2) unbewegt bleibt, so dass während eines Schweißimpulses das jeweilige Schweißareal (1 1 - 22) permanent, insbesondere permanent vollständig, mit Laserlicht bestrahlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder, dadurch gekennzeichnet, dass sich einzelne der durch die Schweißimpulse erzeugten Schweißareale (1 1 - 22) zu einer zusammenhängenden, fluiddichten Schweißnaht (10) überlappen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (5) so positioniert wird, dass sich ein aktuell erzeugtes Schweißareal (20) mit einem bereits geschweißten Schweißareal (17) überlappt, insbesondere schuppenartig oder nahtartig.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein aktuell erzeugtes, sich mit einem bereits erzeugten Schweißareal (17) überlappendes Schweißareal (20) erst dann erzeugt wird, wenn das bereits erzeugte Schweißareal (17) bereits erstarrt oder weitgehend erstarrt ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein aktuell erzeugtes Schweißareal (20) sich mit einem Schweißareal überlappt, das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugt wurde.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein aktuell erzeugtes Schweißareal (20) einen Abstand von einem Schweißareal (19) hat, das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugt wurde und somit überlappungsfrei in Bezug auf das unmittelbar vor dem letzten Pausenintervall erzeugte Schweißareal (19) ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen im Bereich zwischen
• 0,1 ms bis 100ms oder
• 0,1 ms bis 50ms oder
• 0,1 ms bis 20ms oder
• 1 ms bis 20ms oder
• 1 ms bis 10ms
liegen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen gleich lang sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Impulsdauern der Vielzahl von Schweißimpulsen unterschiedlich lang sind.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungsdichte des Laserstrahls im Bereich zwischen 104 Watt/cm2 und 1010 Watt/cm2 liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungsdichte der Vielzahl von Schweißimpulsen gleich groß ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Leistungsdichte der Vielzahl von Schweißimpulsen unterschiedlich groß ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl einen Strahldurchmesser oder eine Strahlbreite aufweist, die im Bereich zwischen 40μηι und 4mm liegt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahldurchmesser oder die Strahlbreite des Laserstrahls (5) bei der Vielzahl von Schweißimpulsen jeweils gleich ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem Laserstrahl (5) gearbeitet wird, der einen kreisförmigen Strahlquerschnitt aufweist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahldurchmesser oder die Strahlbreite des Laserstrahls (5) bei einzelnen Schweißimpulsen der Vielzahl von Schweißimpulsen unterschiedlich ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer Repetitionsrate in einem Bereich zwischen 200 Hz und 10 kHz geschweißt wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Bauteile Metallbauteile, insbesondere Metallblechbauteile, verwendet werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Bauteile Kunststoffbauteile, insbesondere Bauteile aus thermoplastischem Kunststoff, verwendet werden.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Bauteile ein Bauteil ist, das teilweise oder vollständig mit einer Beschichtung überzogen ist.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Bauteil mit einer Beschichtung verwendet wird, deren Schmelz- oder Verdampfungstemperatur niedriger als die Schmelz- oder Verdampfungstemperatur des Bauteilmaterials ist, auf das die Beschichtung aufgebracht ist.
23. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als mindestens eines der Bauteile ein Stahlblechbauteil, insbesondere ein Edelstahlblechbauteil, oder ein Aluminiumbauteil oder ein Bauteil aus einer Aluminiumlegierung verwendet wird.
24. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als mindestens eines der Bauteile ein verzinktes Bauteil verwendet wird.
25. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil ein Gussbauteil und das zweite Bauteil ein Bauteil aus einem anderen Material, insbesondere Stahl oder Aluminium ist, welches an das Gussbauteil angeschweißt oder in das Gussbauteil eingeschweißt wird.
26. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Bauteil eine Kugel (7), insbesondere aus Stahl, Aluminium oder thermoplastischem Kunststoff, ist, die an das zweite Bauteil (2) angeschweißt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Vielzahl von Schweißarealen in einem Aufstandsbereich der Kugel (7) auf dem zweiten Bauteil (2) eine sich im Aufstandsbereich um die Kugel (7) herum erstreckende Schweißnaht erzeugt wird.
28. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (si ) des ersten Bauteils (1 ) und/oder die Dicke (S2) des zweiten Bauteils (2) in einem Bereich zwischen 0,3mm bis 5mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,3mm bis 3mm, liegt.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einem der beiden Bauteile (1 , 2) um ein Bauteil eines herzustellenden Fahrzeugs, insbesondere um ein Karosseriebauteil einer herzustellenden Fahrzeugkarosserie, handelt.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Schweißimpulses die Leistungsdichte des Schweißimpulses verändert wird durch
• Änderung der Laserleistung bei konstant gehaltenem Strahlquerschnitt oder
• Änderung der Strahlquerschnitts bei konstant gehaltener Laserleistung oder
• Änderung der Laserleistung und des Strahlquerschnitts.
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