EP3463705A1 - Schmiervorrichtung zum aufbringen eines schmiermittels beim walzen eines walzgutes - Google Patents

Schmiervorrichtung zum aufbringen eines schmiermittels beim walzen eines walzgutes

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Publication number
EP3463705A1
EP3463705A1 EP17726323.3A EP17726323A EP3463705A1 EP 3463705 A1 EP3463705 A1 EP 3463705A1 EP 17726323 A EP17726323 A EP 17726323A EP 3463705 A1 EP3463705 A1 EP 3463705A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lubricant
extruded profile
channel
nozzle
carrier medium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17726323.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Schinagl
Gernot Dirisamer
Paul Felix Dollhäubl
Michael Lang
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Publication of EP3463705A1 publication Critical patent/EP3463705A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/14—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means with multiple outlet openings; with strainers in or outside the outlet opening
    • B05B1/20—Arrangements of several outlets along elongated bodies, e.g. perforated pipes or troughs, e.g. spray booms; Outlet elements therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/02—Spray pistols; Apparatus for discharge
    • B05B7/04—Spray pistols; Apparatus for discharge with arrangements for mixing liquids or other fluent materials before discharge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0239—Lubricating
    • B21B45/0245—Lubricating devices
    • B21B45/0248—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0251—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
    • B21B2027/103—Lubricating, cooling or heating rolls externally cooling externally
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    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0233—Spray nozzles, Nozzle headers; Spray systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
    • B21C23/085—Making tubes

Definitions

  • Lubricating device for applying a lubricant when rolling a rolling stock
  • the invention relates to a lubricating device for applying a lubricant during rolling, in particular cold rolling, a rolling stock.
  • the rolling stock is a metallic rolled strip, which is guided through a nip between two rotating work rolls of a roll stand in order to reduce the thickness of the rolled strip.
  • the lubricant With the lubricant, the friction between the rolled strip and the work rolls in the roll gap
  • Lubricating device for example, applied to a work roll or on a support roller or before the nip on the rolling stock.
  • Such lubricating devices usually have nozzles for spraying the lubricant.
  • the arrangement of the nozzles depends on several parameters. In particular, it depends on the distance between the nozzles and the surface on which
  • Lubricant should be applied, from. This distance results in turn from technological requirements of lubricating profile production as well as from space requirements on existing rolling stands. Further, the nozzle arrangement depends on the spray angle of the nozzles to be used, which affects the distance of the nozzles from each other. The complex dependence of the nozzle arrangement of such parameters makes the design of a different rolling stand and
  • Rolling processes usable or flexible to various rolling stands and rolling processes customizable lubricating device are usable or flexible to various rolling stands and rolling processes customizable lubricating device.
  • EP 1 142 652 A2 and EP 1 142 653 A2 disclose roll cooling and / or lubricating devices for cold strip rolling mills with nozzle bars assigned to the individual rolls and mounted on the roll stands of a roll stand, into which spray nozzles are installed over the width of the rolls.
  • the nozzle bars are by means of a linear actuator formed by actuating cylinder in the direction of its longitudinal axis transversely to the direction of the
  • Walzbandes slidably and by means of a rotary drive about the longitudinal axis pivotally.
  • EP 2 465 619 A1 discloses an apparatus and a method for applying a lubricant during rolling of
  • the distance, the cross-sectional distribution and the direction of the spray nozzles are specifically adapted to the geometric shape and the mass distribution of the profiles.
  • EP 0 153 532 A2 discloses a spray bar in which single-substance membrane nozzles are attached.
  • the cooling medium is conveyed in a longitudinal channel of a first beam part to the respective nozzles, while the channel in the second beam part necessary for the actuation of the nozzle pressurized
  • Control medium eg compressed air
  • Each nozzle has an electromagnetic coil for actuating the membrane, which is actuated via corresponding connections.
  • the invention is based on the object
  • Lubricating device for applying a lubricant during Specify rolling a rolling stock, in particular
  • a beam having a longitudinal extent comprises a first channel for conveying a lubricant and a second channel for conveying a carrier medium, wherein the first and the second channel extend in the longitudinal direction in the interior of the beam.
  • the beam has, across its longitudinal direction, a plurality of nozzles which lubricate the lubricant with the aid of the
  • the nozzles are each connected to the first and the second channel, so that through these connections the supply of the individual nozzles with lubricant from the first channel and the
  • a further development according to the invention of such a lubricating device for applying a lubricant when rolling a rolling stock comprises an extruded profile with two profile ends lying opposite one another, between which several lubricant channels open to both profile ends and
  • Carrier medium channel through the extruded profile.
  • the lubricating device for at least one
  • Profilende end a connection block, which is connected to the profile end of the extruded profile and
  • Lubricant connection channels each with a Lubricant channel of the extruded profile are connected, has.
  • the lubricating device with the
  • Extruded profile connected nozzles, each connected to a lubricant channel and at least one carrier medium channel of the extruded profile and for generating and outputting a lubricant-carrier medium mixture of a
  • Lubricant and a carrier medium are formed.
  • the carrier medium is a gas, for. As air, or a liquid, for. B. Water .
  • the extruded profile acts simultaneously as a carrier of the nozzles and as a pipe system for the management of
  • Extruded finished semi-finished product which already has the carrier medium and lubricant channels are produced.
  • the length of the extruded profile can be adjusted by simply cutting the semifinished product variable to an extent of a lubrication region to be lubricated.
  • Lubricating device to a lubricant supply system.
  • connection block has a carrier medium connection channel which is connected to at least one carrier medium channel of the extruded profile.
  • This embodiment of the invention advantageously allows a flexible to the length of the
  • Aluminum alloy or a copper alloy is made.
  • This embodiment of the invention advantageously significantly reduces the weight of the lubricating device compared to conventional lubricating devices, which are typically made of steel.
  • the lubricating device can in particular be manually installed and removed and replaced without having to use a special lifting device such as a crane, which the installation and removal and the
  • a further embodiment of the invention provides that each nozzle is connected to a lubricant channel of the at least one branch channel bored from the outside into the extruded profile Extruded profile is connected.
  • Extruded profiles is closed to the outside, for example, with a blind plug.
  • This embodiment of the invention allows a flexible, the respective positions of the nozzles adapted connection of the nozzles with the
  • Lubricant channels of the extruded profile by drilled from the outside in the extruded stub lines.
  • Screw connection is detachably connected to the extruded profile.
  • Attachment of the nozzles can even be done without tools.
  • connection block To redirect lubricant connection channels of a connection block to the lubricant channels of the extruded profile.
  • the lubricating device can be designed to save space.
  • the realization of the deflection of the lubricant by recesses in stacked sheets is advantageous because such sheets cost, accurate and can be made flexible for example by laser cutting.
  • a further embodiment of the invention provides that each lubricant channel of the extruded profile is connected to a switching valve arranged outside the extruded profile.
  • the switching valves allow a dosing of the lubricant flows to the nozzles.
  • the arrangement of the switching valves outside the extruded profile simplifies the maintenance and, if necessary, the replacement of the
  • a further embodiment of the invention provides that at each of the two opposite profile ends of the extruded profile, a terminal block with the
  • each terminal block having lubricant connection channels, which are each connected to a lubricant channel of the extruded profile.
  • both terminal blocks have one
  • Carrier medium channel of the extruded profile is connected.
  • Carrier medium and lubricant allows.
  • Nozzle protective frame which is arranged on the extruded profile around the nozzles and having frame recesses for the nozzles. Due to the nozzle protection frame, the nozzles can advantageously be protected against damage, for example in the case of a strip breakage of the rolled strip or by so-called high-rise cobs (cobbles).
  • Carrier medium channel is produced and the semi-finished product
  • FIG. 1 shows a perspective view of a
  • FIG. 2 shows a perspective view of a section of a lubricating device
  • FIG. 3 shows a perspective sectional view of a
  • End section of a lubricating device, 6 is a perspective view of a
  • FIG. 7 shows an exploded perspective view of a connection block of a lubricating device.
  • the lubricating device 1 shows a perspective view of the entire lubricating device 1.
  • the lubricating device 1 comprises an extruded profile 3, two terminal blocks 5, 6, a plurality of nozzles 7 and a nozzle guard zrahmen. 9
  • the extruded profile 3 is an elongated body which extends along its longitudinal axis between two profile ends 31, 32 of the extruded profile 3.
  • the extruded profile 3 has a front-side section 33 with a
  • the back section 35 with a front 34 opposite the rear side 36 of the extruded profile 3, wherein the front 34 and the back 36 in each case in the longitudinal direction of the extruded profile 3, d. H. extend parallel to its longitudinal axis.
  • the front side 34 faces a surface to which the lubricant is applied.
  • a first connection block 5 is arranged on a first profile end 31 of the extruded profile 3, the second
  • Terminal block 6 is at the second profile end 32 of the
  • the nozzles 7 are adjacent to each other along one of the
  • the nozzle protection frame 9 is arranged on the extruded profile 3, surrounds the front side 34 of the cap like
  • Extruded profile 3 and extends parallel to the longitudinal axis of the extruded profile 3.
  • the nozzle protection frame 9 is as a profile with a U-shaped cross-section
  • the nozzle protection frame 9 is further than the
  • Nozzles 7 from the front 34 of the extruded profile 3 to protect the nozzles 7 from damage.
  • Coordinate system with coordinates X, Y, Z shown, whose X-axis is parallel to the longitudinal axis of the extruded profile 3.
  • the Y-axis of the coordinate system passes through the front 34 and through the back 36 of the
  • FIGS. 2 to 4 show the extruded profile 3, the nozzles 7 and the nozzle protection frame 9 of the lubricating device 1 in detail.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the extruded profile 3, nozzles 7 attached thereto and the nozzle protection frame 9, wherein the nozzle protection frame 9
  • FIG. 3 shows a perspective sectional view of a portion of the lubricating device 1 with a plane parallel to the YZ-plane cutting plane which passes through a nozzle 7.
  • Figure 4 shows a perspective view of a portion of
  • Lubricating device 1 which in the region of a nozzle. 7
  • Lubricant channels 41, the carrier medium channels 42 and the Düsenbefest onlysaus fundamentalung 43 each extend over the entire longitudinal extent of the extruded profile 3 and are each open to both profile ends 31, 32 of the extruded profile 3.
  • the lubricant channels 41 extend through the rear portion 35 of the extruded profile 3. Die
  • Lubricant channels 41 form two rows of
  • Lubricant channels 41 (in the illustrated embodiment, two rows of four lubricant channels 41), wherein the two rows are arranged on different sides of a median plane M of the extruded profile 3 and the
  • Lubricant channels 41 of each row are arranged side by side along a straight line parallel to the Y-axis.
  • Midplane M is parallel to an XY plane of the
  • Nozzle mounting recess 43 extend through the
  • the carrier medium channels 42 extend at a greater distance from the front side 34 of the extruded profile 3 as the Düsenbefest onlysaus principleung 43, d. H. the
  • Carrier medium channels 42 run between the Nozzle mounting recess 43 and the
  • the carrier medium channels 42 extend on different sides of the median plane M.
  • the Düsenbefest onlysausANSung 43 is symmetrical to the center plane M executed.
  • the nozzle attachment recess 43 is front-side, d. H. to the front side 34 of the extruded profile 3, bounded by a front wall 37, the outer surface of the
  • Front side 34 of the extruded profile 3 forms.
  • the Düsenbefest onlysaus originallyung 43 is bounded by an intermediate wall 38 of the extruded profile 3, the
  • Nozzle mounting recess 43 separates from the carrier medium channels 42.
  • the carrier medium channels 42 are separated from each other by a partition wall 39 which extends from the intermediate wall 38 to the rear portion 35 of the extruded profile 3.
  • Each nozzle 7 is in a nozzle recess 44, 45, 46 in the
  • Each nozzle 7 is for generating and outputting a
  • Lubricant carrier medium mixture formed of lubricant and a carrier medium.
  • Each nozzle 7 has a nozzle body 71 and a nozzle head 72 connected to the nozzle body 71.
  • the nozzle body 71 is a substantially cylindrical hollow body which is unilaterally through a nozzle bottom 73
  • Nozzle bottom 73 has a carrier medium inlet 74 to
  • the nozzle body 71 has two lubricant inlets 75 for Introduction of lubricant into the nozzle 7, wherein the lubricant inlets 75 are arranged at the same distance from the nozzle bottom 73.
  • the nozzle head 72 is cap-mounted on the nozzle body 71 and has a nozzle outlet 76 for dispensing the lubricant-carrier medium mixture.
  • Each nozzle 7 is connected by a Ba onettver gleich 77 to 80 detachably connected to the extruded profile 3.
  • Ba onettverInstitut 77 to 80 includes a Ba onettkragen 77, a support collar 78, a clamping spring 79 and a
  • Clamping ring 80 The bayonet collar 77, the support collar 78, the clamping spring 79 and the clamping ring 80 each extend
  • the bayonet collar 77 is part of the nozzle body 71 and disposed between the Schmierstoffeinläs sen 75 and the nozzle head 72.
  • the bayonet collar 77 stands out from the rest
  • Nozzle body 71 to the outside, wherein it has two opposing collar segments 77.1, 77.2, which protrude further outward than the lying between them areas of the bayonet collar 77.
  • the front wall recess 44 has a corresponding to the bayonet collar 77 contour, so that the bayonet collar 77th only in a precise position relative to the front wall recess 44 through the
  • Front wall recess 44 can be performed.
  • the support collar 78 is part of the nozzle head 72 and projects annularly outward from the remaining nozzle head 72.
  • the clamping ring 80 is disposed between the bayonet collar 77 and the nozzle head 72 and extends annularly around the
  • An outer diameter of the clamping ring 80 is larger than that Diameter of the front wall recess 44, so that it can not be guided by the front wall recess 44.
  • the clamping spring 79 is between the support collar 78 of the
  • Nozzle head 72 and the clamping ring 80 is disposed and supported with a front end on the support collar 78 and with a rear end on the clamping ring 80 from.
  • the clamping spring 79 is elastically deformable and biased in the direction of the nozzle axis, so that they on the
  • Partition recesses 46 are each formed to receive a rear portion of the nozzle body 71 of a nozzle 7, each partition wall recess 46 both
  • Carrier medium channels 42 with the carrier medium inlet 74 in the nozzle bottom 73 of a nozzle 7 connects.
  • the nozzle 7 is inserted from the front side 34 into a nozzle recess 44, 45, 46, wherein the bayonet collar 77 is guided through the front wall recess 44 with a precise fit.
  • the nozzle 7 is rotated about 90 degrees about its nozzle axis and released.
  • the collar segments 77.1, 77.2 bear against the rear surface of the front wall 37
  • the clamping ring 80 bears against the front surface of the front wall 37.
  • the clamping spring 79 exerts a
  • Expand extruded profile 3 (for example, to replace a nozzle 7), the nozzle 7 is corresponding to their
  • Front wall recess 44 can be guided and the nozzle 7 then pulled out of the nozzle recess 44, 45, 46.
  • Each nozzle 7 is connected via a first branch channel 47 and a second branch channel 48 with a running through the extruded profile 3 lubricant channel 41.
  • Each first branch channel 47 runs straight from the
  • Rear side 36 of the extruded profile 3 parallel to the Y-axis between the two rows of lubricant channels 41 through the rear portion 35 of the extruded profile 3, through the partition 39 into the intermediate wall 38 and terminates in the intermediate wall 38 at the level of the lubricant inlets 75 one in the extruded profile 3 fixed nozzle 7, to which the first embroidery channel 47 extends.
  • Each second branch channel 48 extends from the outside parallel to the Z-axis through the rear portion 35 of the
  • Each embandausnaturalung 45 has an annular
  • Lubricant inlets 75 of a nozzle 7 extends into the Düsenaus Principleung 44, 45, 46 with this
  • Ausnaturalungserweit für 64 of insects forms after insertion of the nozzle 7 so an annular channel to the nozzle body 71 of this nozzle 7 at the height of them
  • Lubricant inlets 75 The extending to this nozzle 7 first puncture channel 47 extends to the Ausappelungserweit für technik 49 and thereby connects them via a second branch channel 48 with a lubricant channel 41st
  • Nozzle axis of the nozzle 7 run around and at the
  • a first sealing ring 10 has a smaller distance to the nozzle bottom 73 than the
  • the second sealing ring 11 has a greater distance to the nozzle bottom 73 as the lubricant inlets 75 and seals the annular channel from the front.
  • Each partition wall recess 46 is made so deep that they both carrier medium channels 42 with the carrier medium inlet 74 of a corresponding nozzle recess 44, 45, 46
  • Each branch channel 47, 48 is out with a
  • FIG. 4 also shows one of a plurality of screw connections 92, with which the nozzle protection frame 9 is fastened to the extruded profile 3.
  • FIGS. 5 to 7 show the first connection block 5 and its connection to the extruded profile 3.
  • FIG. 5 shows a perspective sectional view of an end section of the first connection block 5
  • Lubricating device 1 with the center plane M as a cutting plane.
  • Figure 6 shows a perspective view of the first terminal block 5 and transparent end portions of the extruded profile 3 and the nozzle guard frame 9.
  • Figure 7 shows an exploded perspective view of the first terminal block 5 of the lubricating device 1. The second
  • Terminal block 6 is designed analogously to the first terminal block 5. Therefore, in the following, only the first
  • the first port block 5 includes a port segment 51, a lubricant bypass segment 52 and a
  • Carrier diverter segment 53 The terminal segment 51 is located at the rear 36 of the
  • Extruded profile 3 and includes profilend remedy flush with the first profile end 31 of the extruded profile 3 from.
  • the connection segment 51 is not laterally from the extruded profile 3, which causes a space-saving design of the lubricating device 1, which in particular allows rapid installation and removal of the lubricating device 1 in a rolling mill.
  • the lubricant diverter segment 52 abuts against the first profile end 31 of the extruded profile 3 and on the connection segment 51.
  • the carrier medium diverting segment 53 bears against a side of the lubricant diverter segment 52 facing away from the extruded profile 3.
  • Carrier medium connection channel 55 shown.
  • a plurality of extend.
  • Each connecting line 56, 57, 58 consists of a
  • Lubricant port extension 56 which has a
  • a lubricant connection channel 58 which connects a lubricant port extension 56 with a lubricant passage extension 57.
  • a carrier medium port extension 59 that extends the carrier medium port 55 of the port segment 51 to the carrier media bypass segment 53, and two
  • Carrier medium channel extensions 60 each extending one of the two carrier medium channels 42 of the extruded profile 3 to the Stromermedumumtechnischssegment 53.
  • the Saunumum Appssegment 53 extends
  • Carrier medium connection channel 61 which the
  • Carrier medium port extension 59 connects to the two carrier medium channel extensions 60 and the
  • Carrier medium deflects.
  • the lubricant diverter segment 52 includes a
  • Sheet stack of several stacked sheets 62, 63 and optionally a plate-shaped seal 64 which is disposed between the sheet stack and the extruded profile 3 and the terminal segment 51.
  • the plates 62, 63 and the seal 64 each have recesses 65 to 67, which the
  • Form carrier medium channel extensions 60 Form carrier medium channel extensions 60.
  • the sheet stack is made of connecting plates 62 and
  • Dividing plates 63 are formed, which alternate, so that between two separating plates 63 each have a connecting plate 62 is arranged.
  • Each lubricant connection channel 58 is defined by exactly one elongated connection recess 65 in one
  • Connecting plate 62 formed. The one with one
  • Lubricant port extension 56 and connected to this lubricant connection channel 58
  • Lubricant channel extension 57 are each formed by consecutively arranged, mutually corresponding stack recesses 66 in all the sheets 62, 63 which are arranged between the seal 64 and the lubricant connecting duct 58 forming connecting plate 62, as well as in the seal 64.
  • Each connection recess 65 in a connecting plate 62 is replaced by the behind the
  • Separating plate 63 lie.
  • a sheet 62, 63 is referred to as behind another sheet 62, 63 disposed when it is closer to the Stromermediumum Oberssegment 53.
  • Connecting plate 62 has two connecting recesses 65 and forms accordingly with the adjacent dividing plates 63 two lubricant connection channels 58th
  • Carrier medium channel extensions 60 are each formed by successively arranged carrier medium channel recesses 67 in all metal sheets 62, 63 and the seal 64. Except for the front, just behind the seal 64th
  • the separating plates 63 have a smaller thickness than the connecting plates 62.
  • the connecting plates 62 In the illustrated embodiment, the
  • Carrier media port 69 to a rear
  • the carrier medium connection opening 69 is closer to the
  • the extruded profile 3 is for example made of aluminum or copper or an aluminum alloy or a
  • the seal 64 is made of, for example, nitrile rubber or fluororubber.
  • the sheets 62, 63 are made of stainless steel or an aluminum alloy, for example.
  • Carrier medium channels 42 and the Düsenbefest onlysausEnglishung 43 is made.
  • the semi-finished product is then cut to a length that depends on an extent of a lubrication area to be lubricated.
  • the recesses 65 to 67 in the sheets 62, 63 are cut out, for example by laser cutting.
  • the sheets 62, 63 of a lubricant bypass segment 52 are glued together liquid-tight to a sheet stack and
  • the nozzles 7 are respectively as described above in a nozzle recess 44, 45, 46 of the extruded profile 3 used, and the nozzle guard zrahmen 9 is by the screw 92 on the
  • Extruded profile 3 attached.
  • its front side 34 faces a surface onto which lubricant is to be dispensed, for example a surface of a roll of a rolling stand or of a rolling stock.
  • the lubricating device 1 is supplied with a lubricant, which via the terminal blocks 5, 6 and the
  • Extruded profile 3 is passed to the nozzles 7.
  • Carrier medium connection openings 69 of the terminal blocks 5, 6 supplied to a carrier medium, which is passed via the terminal blocks 5, 6 and the carrier medium channels 42 to the nozzles 7.
  • the lubricant is for example a rolling oil.
  • the Carrier medium is a gas, z. As air, or a liquid, for. B. Water .
  • Each nozzle 7 generates a lubricant-carrier medium mixture from the lubricant and carrier medium supplied to it and discharges this through its nozzle outlet 76 in the form of a spray jet.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schmiervorrichtung (1) zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes. Die Schmiervorrichtung (1) umfasst ein Strangpressprofil (3), durch das Schmiermittelkanäle (41) und wenigstens ein Trägermediumkanal (42) verlaufen, wenigstens einen Anschlussblock (5, 6) und Düsen (7). Der Anschlussblock (5, 6) ist mit dem Strangpressprofil (3) verbunden und weist Schmiermittelanschlusskanäle (54) auf, die jeweils mit einem Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) verbunden sind. Die Düsen (7) sind mit dem Strangpressprofil (3) verbunden und zum Erzeugen und Ausgeben eines Schmiermittel- Trägermedium-Gemisches aus Schmiermittel und einem Trägermedium ausgebildet.

Description

Beschreibung
Schmiervorrichtung zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes
Die Erfindung betrifft eine Schmiervorrichtung zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen, insbesondere Kaltwalzen, eines Walzgutes.
Das Walzgut ist dabei ein metallisches Walzband, das durch einen Walzspalt zwischen zwei rotierenden Arbeitswalzen eines Walzgerüstes geführt wird, um die Dicke des Walzbandes zu reduzieren. Mit dem Schmiermittel wird die Reibung zwischen dem Walzband und den Arbeitswalzen in dem Walzspalt
reduziert . Dazu wird das Schmiermittel mit der
Schmiervorrichtung beispielsweise auf eine Arbeitswalze oder auf eine Stützwalze oder vor dem Walzspalt auf das Walzgut aufgebracht .
Derartige Schmiervorrichtungen weisen meist Düsen zum Sprühen des Schmiermittels auf. Die Anordnung der Düsen hängt dabei von mehreren Parametern ab. Insbesondere hängt sie von dem Abstand zwischen den Düsen und der Oberfläche, auf die
Schmiermittel aufgetragen werden soll, ab. Dieser Abstand ergibt sich wiederum aus technologischen Anforderungen der Schmierprofilerzeugung sowie aus Platzanforderungen an bestehenden Walzgerüsten. Ferner hängt die Düsenanordnung von dem Sprühwinkel der zu verwendenden Düsen ab, der den Abstand der Düsen voneinander beeinflusst. Die komplexe Abhängigkeit der Düsenanordnung von derartigen Parametern erschwert die Konstruktion einer für verschiedene Walzgerüste und
Walzprozesse verwendbaren bzw. flexibel an verschiedene Walzgerüste und Walzprozesse anpassbaren Schmiervorrichtung.
Es sind verschiedene Vorrichtungen und Verfahren zum
Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen bekannt . EP 1 142 652 A2 und EP 1 142 653 A2 offenbaren Walzenkühl- und/oder Schmiervorrichtungen für Kaltbandwalzwerke mit den einzelnen Walzen zugeordneten, an den Walzenständern eines Walzgerüstes angebrachten Düsenbalken, in die über die Breite der Walzen Sprühdüsen eingebaut sind. Die Düsenbalken sind mittels eines durch Stellzylinder gebildeten Linearantriebs in Richtung ihrer Längsachse quer zur Laufrichtung des
Walzbandes verschiebbar und mittels eines Drehantriebs um die Längsachse schwenkbar.
EP 2 465 619 AI offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen von
metallischem Walzgut, wobei ein Gemisch aus Schmiermittel und einem Trägergas in einer Zerstäubungseinrichtung erzeugt wird. Das Gemisch wird einer Anordnung von Sprühdüsen zugeführt und mittels eines Gesamt-Sprühstrahls auf die Oberfläche zumindest einer Arbeitswalze und/oder auf die Oberfläche des Walzbandes aufgetragen. CH 686 072 A5 offenbart eine Sprayanlage, die sich an eine Strangpresse anschließt und dem allseitigen Kühlen von metallischen Profilen dient. Die Kühlmedien treten
programmgesteuert in Richtung der Profile aus Sprühdüsen aus . Der Abstand, die Querschnittsverteilung und die Richtung der Sprühdüsen sind spezifisch an die geometrische Form und die Massenverteilung der Profile adaptiert.
EP 0 153 532 A2 offenbart einen Sprühbalken, in dem Einstoff- Membrandüsen befestigt sind. Das Kühlmedium wird in einem Längskanal eines ersten Balkenteiles an die jeweiligen Düsen befördert, während der Kanal im zweiten Balkenteil das zur Betätigung der Düsen notwendige druckbeaufschlagte
Steuermedium (z. B. Druckluft) enthält. Jede Düse besitzt zur Betätigung der Membran eine elektromagnetische Spule, die über entsprechende Anschlüsse angesteuert wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Schmiervorrichtung zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes anzugeben, die insbesondere
hinsichtlich der Anpassbarkeit ihrer Herstellung an
verschiedene Walzgerüste und Walzprozesse verbessert ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst .
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche .
Aus der bereits zitierten EP 0 153 532 A2 ist der
grundsätzliche Aufbau einer Schmiervorrichtung, mit der ein Schmiermittel unter Zuhilfenahme eines Trägermediums
aufgebracht wird, bekannt: dabei umfasst ein Balken mit einer Längserstreckung einen ersten Kanal zur Förderung eines Schmiermittels sowie einen zweiten Kanal zur Förderung eines Trägermediums, wobei sich der erste und der zweite Kanal in Längsrichtung im Inneren des Balkens erstrecken. Der Balken weist quer zu seiner Längsrichtung eine Mehrzahl an Düsen auf, die das Schmiermittel unter Zuhilfenahme des
druckbeaufschlagten Trägermediums abgeben. Die Düsen sind jeweils mit dem ersten und dem zweiten Kanal verbunden, sodass über diese Verbindungen die Versorgung der einzelnen Düsen mit Schmiermittel aus dem ersten Kanal und die
Beaufschlagung der Düsen mit dem Trägermedium aus dem zweiten Kanal erfolgt .
Eine erfindungsgemäße Weiterentwicklung einer derartigen Schmiervorrichtung zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes umfasst ein Strangpressprofil mit zwei sich gegenüber liegenden Profilenden, zwischen denen mehrere zu beiden Profilenden offene Schmiermittelkanäle und
wenigstens ein zu beiden Profilenden offener
Trägermediumkanal durch das Strangpressprofil verlaufen.
Ferner weist die Schmiervorrichtung für wenigstens ein
Profilende einen Anschlussblock auf, der an dem Profilende mit dem Strangpressprofil verbunden ist und
Schmiermittelanschlusskanäle, die jeweils mit einem Schmiermittelkanal des Strangpressprofils verbunden sind, aufweist. Außerdem weist die Schmiervorrichtung mit dem
Strangpressprofil verbundene Düsen auf, die jeweils mit einem Schmiermittelkanal und wenigstens einem Trägermediumkanal des Strangpressprofils verbunden und zum Erzeugen und Ausgeben eines Schmiermittel-Trägermedium-Gemisches aus einem
Schmiermittel und einem Trägermedium ausgebildet sind. Das Trägermedium ist ein Gas, z. B. Luft, oder eine Flüssigkeit, z . B . Was ser .
Das Strangpressprofil fungiert dabei gleichzeitig als Träger der Düsen und als Rohrsystem für die Leitung von
Schmiermittel und Trägermedium zu den Düsen. Ein derartiges Strangpressprofil kann einfach aus einem durch ein
Strangpressverfahren gefertigten Halbzeug, das bereits die Trägermedium- und Schmiermittelkanäle aufweist, hergestellt werden. Insbesondere kann die Länge des Strangpressprofils durch einfaches Zuschneiden des Halbzeugs variabel einer Ausdehnung eines zu schmierenden Schmierungsbereiches angepasst werden. Der Konstruktionsaufwand für die
Herstellung der Schmiervorrichtung und deren Anpassung an Parameter von Walzgerüsten und Walzprozessen reduziert sich im Wesentlichen auf die Positionierung der Düsen, die flexibel durch Einbringen (beispielsweise durch Bohren und/oder Fräsen) von Düsenausnehmungen und
Verbindungsleitungen zwischen den Düsenausnehmungen und den Trägermedium- und Schmiermittelkanälen gestaltet werden kann. Dies reduziert vorteilhaft den Aufwand und die Kosten für die Herstellung der Schmiervorrichtung und ermöglicht eine einfache Anpassung dieser Herstellung an verschiedene
Walzgerüste und Walzprozesse.
Die Verwendung eines Strangpressprofils mit durch das
Strangpressprofil verlaufenden Trägermedium- und
Schmiermittelkanälen vermeidet außerdem vorteilhaft
abzudichtende Dichtstellen entlang einer Längsausdehnung der Schmiervorrichtung, die beispielsweise bei einem modularen Aufbau einer Schmiervorrichtung aus einzelnen Modulen mit separaten Trägermedium- und Schmiermittelleitungsabschnitten auftreten .
Der wenigstens eine mit dem Strangpressprofil verbundene Anschlussblock mit Schmiermittelanschlusskanälen ermöglicht vorteilhaft einen flexibel an die Länge des
Strangpressprofils anpassbaren Anschluss der
Schmiervorrichtung an ein Schmiermittelversorgungssystem.
Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass wenigstens ein Anschlussblock einen Trägermediumanschlusskanal, der mit wenigstens einem Trägermediumkanal des Strangpressprofils verbunden ist, aufweist. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht vorteilhaft einen flexibel an die Länge des
Strangpressprofils anpassbaren Anschluss der
Schmiervorrichtung an ein Trägermediumversorgungssystem.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das Strangpressprofil aus Aluminium oder Kupfer oder einer
Aluminiumlegierung oder einer Kupferlegierung gefertigt ist . Diese Ausgestaltung der Erfindung reduziert vorteilhaft deutlich das Gewicht der Schmiervorrichtung gegenüber herkömmlichen Schmiervorrichtungen, die typisch aus Stahl gefertigt werden. Dadurch kann die Schmiervorrichtung insbesondere manuell ein- und ausgebaut und ausgetauscht werden, ohne eine spezielle Hebevorrichtung wie einen Kran verwenden zu müssen, was den Ein- und Ausbau sowie den
Austausch und die Wartung einer Schmiervorrichtung erheblich vereinfacht und verkürzt. Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der hohen Korrosionsbeständigkeit von Aluminium, Kupfer und Aluminium- und Kupferlegierungen, insbesondere beim Verwenden von Wasser als Trägermedium. Dies ist wichtig, da die Wasserqualität in Walzanlagen im Allgemeinen sehr stark schwankt bzw. das Wasser oft sehr verschmutzt ist.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jede Düse über wenigstens einen von außen in das Strangpressprofil gebohrten Stichkanal mit einem Schmiermittelkanal des Strangpressprofils verbunden ist. Jeder Stichkanal des
Strangpressprofils ist dabei nach außen beispielsweise mit einem Blindstopfen verschlossen. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht eine flexible, den jeweiligen Positionen der Düsen angepasste Verbindung der Düsen mit den
Schmiermittelkanälen des Strangpressprofils durch von außen in das Strangpressprofil gebohrte Stichleitungen.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jede Düse durch einen Bajonettverschluss oder durch eine
Schraubverbindung lösbar mit dem Strangpressprofil verbunden ist. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht vorteilhaft einen einfachen Ein- und Ausbau und Austausch der Düsen, der im Falle einer Verwendung von Bajonettverschlüssen zur
Befestigung der Düsen sogar werkzeuglos erfolgen kann.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass wenigstens ein Anschlussblock ein
Schmiermittelumleitungs segment mit Schmiermittelleitungen aufweist, die jeweils einen Schmiermittelanschlusskanal des Anschlussblocks mit einem Schmiermittelkanal des
Strangpressprofils verbinden und das Schmiermittel umlenken. Weitergestaltungen dieser Ausgestaltung der Erfindung sehen vor, dass jedes Schmiermittelumleitungssegment einen
Blechstapel mehrerer gestapelter Bleche und optional eine an dem Blechstapel angeordnete Dichtung aufweist, wobei die Bleche und die optionale Dichtung Aussparungen aufweisen, die die Schmiermittelleitungen bilden. Diese Ausgestaltungen der Erfindung ermöglichen, das Schmiermittel von den
Schmiermittelanschlusskanälen eines Anschlussblocks zu den Schmiermittelkanälen des Strangpressprofils umzulenken.
Dadurch können die Schmiermittelanschlusskanäle
beispielsweise entlang einer Rückseite des Strangpressprofils geführt werden, wodurch die Schmiervorrichtung platzsparend ausgeführt werden kann. Die Realisierung der Umlenkung des Schmiermittels durch Aussparungen in gestapelten Blechen ist vorteilhaft, da derartige Bleche kostengünstig, präzise und flexibel beispielsweise durch Laserschneiden hergestellt werden können .
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass jeder Schmiermittelkanal des Strangpressprofils mit einem außerhalb des Strangpressprofils angeordneten Schaltventil verbunden ist . Die Schaltventile ermöglichen eine Dosierung der Schmiermittelflüsse zu den Düsen. Die Anordnung der Schaltventile außerhalb des Strangpressprofils vereinfacht die Wartung und erforderlichenfalls den Austausch der
Schaltventile und vereinfacht dadurch die Instandhaltung der Schmiervorrichtung .
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass an jedem der beiden sich gegenüber liegenden Profilenden des Strangpressprofils ein Anschlussblock mit dem
Strangpressprofil verbunden ist, wobei jeder Anschlussblock Schmiermittelanschlusskanäle aufweist, die jeweils mit einem Schmiermittelkanal des Strangpressprofils verbunden sind. Vorzugsweise weisen beide Anschlussblöcke einen
Trägermediumanschlusskanal auf, der mit jedem
Trägermediumkanal des Strangpressprofils verbunden ist.
Dadurch wird das Strangpressprofil an beiden Profilenden abgedichtet und außerdem eine beidseitige Zufuhr von
Trägermedium und Schmiermittel ermöglicht .
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht einen
Düsenschutzrahmen vor, der an dem Strangpressprofil um die Düsen herum angeordnet ist und Rahmenausnehmungen für die Düsen aufweist. Durch den Düsenschutzrahmen können die Düsen vorteilhaft vor Beschädigungen, beispielsweise bei einem Bandriss des Walzbandes oder durch so genannte Hochgeher (Cobbles) , geschützt werden.
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Schmiervorrichtung wird das
Strangpressprofil hergestellt, indem in einem
Strangpressverfahren ein Halbzeug mit den Schmiermittelkanälen und dem wenigstens einen
Trägermediumkanal hergestellt wird und das Halbzeug
anschließend auf eine Länge zugeschnitten wird, die von einer Ausdehnung eines zu schmierenden Schmierungsbereiches abhängt . In das Halbzeug werden Düsenausnehmungen für die Düsen eingebracht und für jede Düsenausnehmung wird
wenigstens ein Stichkanal von einer Außenoberfläche des Halbzeugs in das Strangpressprofil gebohrt, um die
Düsenausnehmung mit einem durch das Strangpressprofil verlaufenden Schmiermittelkanal zu verbinden. Dieses
Verfahren ermöglicht vorteilhaft eine flexible Anpassung der hergestellten Schmiervorrichtung an Parameter eines
Walzgerüstes und Walzprozesses, wie oben bereits ausgeführt wurde .
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im
Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von
Ausführungsbeispielen, die im Zusammenhang mit den
Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:
FIG 1 eine perspektivische Darstellung einer
Schmiervorrichtung,
FIG 2 eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts einer Schmiervorrichtung,
FIG 3 eine perspektivische Schnittdarstellung eines
Abschnitts einer Schmiervorrichtung,
FIG 4 eine perspektivische Darstellung eines
aufgebrochenen Abschnitts einer Schmiervorrichtung,
FIG 5 eine perspektivische Schnittdarstellung eines
Endabschnitts einer Schmiervorrichtung, FIG 6 eine perspektivische Darstellung eines
Endabschnitts einer Schmiervorrichtung, und
FIG 7 eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Anschlussblocks einer Schmiervorrichtung.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Figuren 1 bis 7 zeigen verschiedene Darstellungen und
Teildarstellungen einer Schmiervorrichtung 1 zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Darstellung der gesamten Schmiervorrichtung 1. Die Schmiervorrichtung 1 umfasst ein Strangpressprofil 3, zwei Anschlussblöcke 5, 6, mehrere Düsen 7 und einen Düsenschut zrahmen 9.
Das Strangpressprofil 3 ist ein länglicher Körper, der sich entlang seiner Längsachse zwischen zwei Profilenden 31, 32 des Strangpressprofils 3 erstreckt. Das Strangpressprofil 3 weist einen vorderseitigen Abschnitt 33 mit einer
Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 und einen
rückseitigen Abschnitt 35 mit einer der Vorderseite 34 gegenüberliegenden Rückseite 36 des Strangpressprofils 3 auf, wobei sich die Vorderseite 34 und die Rückseite 36 jeweils in Längsrichtung des Strangpressprofils 3, d. h. parallel zu dessen Längsachse erstrecken. Die Vorderseite 34 wird einer Oberfläche zugewandt, auf die das Schmiermittel aufgebracht wird.
Ein erster Anschlussblock 5 ist an einem ersten Profilende 31 des Strangpressprofils 3 angeordnet, der zweite
Anschlussblock 6 ist an dem zweiten Profilende 32 des
Strangpressprofils 3 angeordnet.
Die Düsen 7 sind nebeneinander entlang einer zu der
Längsachse des Strangpressprofils 3 parallelen Gerade in den vorderseitigen Abschnitt 33 des Strangpressprofils 3
eingesetzt (siehe dazu die Figuren 3 bis 5) , wobei sie jeweils an der Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 aus dem Strangpressprofil 3 herausragen.
Der Düsenschutzrahmen 9 ist an dem Strangpressprofil 3 angeordnet, umgibt kappenartig die Vorderseite 34 des
Strangpressprofils 3 und erstreckt sich parallel zu der Längsachse des Strangpressprofils 3. Der Düsenschutzrahmen 9 ist als ein Profil mit einem U-förmigen Querschnitt
ausgeführt, das für jede Düse 7 eine Rahmenausnehmung 91 aufweist. Der Düsenschutzrahmen 9 steht weiter als die
Düsen 7 von der Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 ab, um die Düsen 7 vor Beschädigungen zu schützen.
Zum besseren Verständnis ist in den Figuren 1 bis 7 jeweils ein auf das Strangpressprofil 3 bezogenes kartesisches
Koordinatensystem mit Koordinaten X, Y, Z dargestellt, dessen X-Achse parallel zu der Längsachse des Strangpressprofils 3 ist. Die Y-Achse des Koordinatensystems verläuft durch die Vorderseite 34 und durch die Rückseite 36 des
Strangpressprofils 3.
Im in den Figuren 1 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Vorderseite 34 und die Rückseite 36 des
Strangpressprofils 3 jeweils eben und senkrecht zur Richtung der Y-Achse ausgeführt. Ferner sind die Profilenden 31, 32 in diesem Ausführungsbeispiel zu der Längsachse des
Strangpressprofils 3 senkrechte Oberflächen des
Strangpressprofils 3 und somit jeweils parallel zu einer YZ- Ebene des Koordinatensystems .
Die Figuren 2 bis 4 zeigen das Strangpressprofil 3, die Düsen 7 und den Düsenschutzrahmen 9 der Schmiervorrichtung 1 im Detail. Figur 2 zeigt eine perspektivische Darstellung des Strangpressprofils 3, daran befestigter Düsen 7 und des Düsenschutzrahmens 9, wobei der Düsenschutzrahmen 9
transparent dargestellt ist. Figur 3 zeigt eine perspektivische Schnittdarstellung eines Abschnitts der Schmiervorrichtung 1 mit einer zu der YZ-Ebene parallelen Schnittebene, die durch eine Düse 7 verläuft. Figur 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts der
Schmiervorrichtung 1, der im Bereich einer Düse 7
aufgebrochen und mehrfach geschnitten dargestellt ist.
Durch das Strangpressprofil 3 verlaufen parallel zu dessen Längsachse mehrere (im dargestellten Ausführungsbeispiel acht) Schmiermittelkanäle 41, zwei Trägermediumkanäle 42 und eine Düsenbefestigungsausnehmung 43. Die
Schmiermittelkanäle 41, die Trägermediumkanäle 42 und die Düsenbefestigungsausnehmung 43 verlaufen jeweils über die gesamte Längsausdehnung des Strangpressprofils 3 und sind jeweils zu beiden Profilenden 31, 32 des Strangpressprofils 3 offen .
Die Schmiermittelkanäle 41 verlaufen durch den rückseitigen Abschnitt 35 des Strangpressprofils 3. Die
Schmiermittelkanäle 41 bilden zwei Reihen von
Schmiermittelkanälen 41 (im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Reihen von je vier Schmiermittelkanälen 41), wobei die beiden Reihen auf verschiedenen Seiten einer Mittelebene M des Strangpressprofils 3 angeordnet sind und die
Schmiermittelkanäle 41 jeder Reihe entlang einer zur Y-Achse parallelen Gerade nebeneinander angeordnet sind. Die
Mittelebene M verläuft parallel zu einer XY-Ebene des
Koordinatensystems durch das Strangpressprofil 3 und ist zumindest näherungsweise eine Symmetrieebene des
Strangpressprofils 3.
Die Trägermediumkanäle 42 und die
Düsenbefestigungsausnehmung 43 verlaufen durch den
vorderseitigen Abschnitt 33 des Strangpressprofils 3. Dabei verlaufen die Trägermediumkanäle 42 in einem größeren Abstand von der Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 als die Düsenbefestigungsausnehmung 43, d. h. die
Trägermediumkanäle 42 verlaufen zwischen der Düsenbefestigungsausnehmung 43 und den
Schmiermittelkanälen 41 durch das Strangpressprofil 3. Die Trägermediumkanäle 42 verlaufen auf verschiedenen Seiten der Mittelebene M. Die Düsenbefestigungsausnehmung 43 ist symmetrisch zur Mittelebene M ausgeführt.
Die Düsenbefestigungsausnehmung 43 wird vorderseitig, d. h. zur Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 hin, von einer Frontwand 37 begrenzt, deren Außenoberfläche die
Vorderseite 34 des Strangpressprofils 3 bildet. Rückseitig, d. h. zur Rückseite 36 des Strangpressprofils 3 hin, wird die Düsenbefestigungsausnehmung 43 von einer Zwischenwand 38 des Strangpressprofils 3 begrenzt, die die
Düsenbefestigungsausnehmung 43 von den Trägermediumkanälen 42 trennt. Die Trägermediumkanäle 42 werden voneinander durch eine Trennwand 39 getrennt, die von der Zwischenwand 38 zu dem rückseitigen Abschnitt 35 des Strangpressprofils 3 verläuft .
Jede Düse 7 ist in eine Düsenausnehmung 44, 45 , 46 in dem
Strangpressprofil 3 eingesetzt. Jede Düsenausnehmung 4 4, 45,
46 besteht aus einer Frontwandausnehmung 44 in der
Frontwand 37, einer Zwischenwandausnehmung 45 in der
Zwischenwand 38 und einer Trennwandausnehmung 46 in der
Trennwand 39.
Jede Düse 7 ist zum Erzeugen und Ausgeben eines
Schmiermittel-Trägermedium-Gemisches aus Schmiermittel und einem Trägermedium ausgebildet. Jede Düse 7 weist einen Düsenrumpf 71 und einen mit dem Düsenrumpf 71 verbundenen Düsenkopf 72 auf.
Der Düsenrumpf 71 ist ein im Wesentlichen zylinderförmiger Hohlkörper, der einseitig durch einen Düsenboden 73
verschlossen und zu dem Düsenkopf 72 offen ist. Der
Düsenboden 73 weist einen Trägermediumeinlass 74 zur
Einleitung von Trägermedium in die Düse 7 auf. Ferner weist der Düsenrumpf 71 zwei Schmiermitteleinlässe 75 zur Einleitung von Schmiermittel in die Düse 7 auf, wobei die Schmiermitteleinlässe 75 in gleicher Entfernung von dem Düsenboden 73 angeordnet sind. Der Düsenkopf 72 ist kappenartig auf den Düsenrumpf 71 aufgesetzt und weist einen Düsenauslass 76 zum Ausgeben des Schmiermittel-Trägermedium-Gemisches auf .
Jede Düse 7 ist durch einen Ba onettverschluss 77 bis 80 lösbar mit dem Strangpressprofil 3 verbunden. Der
Ba onettverschluss 77 bis 80 umfasst einen Ba onettkragen 77, einen Stützkragen 78, eine Klemmfeder 79 und einen
Klemmring 80. Der Bajonettkragen 77, der Stützkragen 78, die Klemmfeder 79 und der Klemmring 80 verlaufen jeweils
ringförmig um eine Düsenachse der Düse 7, die zwischen dem Düsenboden 73 und dem Düsenkopf 72 verläuft.
Der Bajonettkragen 77 ist Teil des Düsenrumpfes 71 und zwischen den Schmiermitteleinläs sen 75 und dem Düsenkopf 72 angeordnet. Der Bajonettkragen 77 steht von dem übrigen
Düsenrumpf 71 nach außen ab, wobei er zwei sich gegenüber liegende Kragensegmente 77.1, 77.2 aufweist, die weiter nach außen abstehen als die zwischen ihnen liegenden Bereiche des Bajonettkragens 77. Die Frontwandausnehmung 44 hat eine zu dem Bajonettkragen 77 korrespondierende Kontur, so dass der Bajonettkragen 77 nur in einer passgenauen Stellung relativ zu der Frontwandausnehmung 44 durch die
Frontwandausnehmung 44 geführt werden kann. Der Stützkragen 78 ist Teil des Düsenkopfes 72 und steht von dem übrigen Düsenkopf 72 kreisringförmig nach außen ab.
Der Klemmring 80 ist zwischen dem Bajonettkragen 77 und dem Düsenkopf 72 angeordnet und verläuft ringförmig um die
Außenoberfläche des Düsenrumpfes 71 herum, wobei er entlang der Düsenachse gegenüber dem Düsenrumpf 71 verschiebbar ist. Ein Außendurchmesser des Klemmrings 80 ist größer als der Durchmesser der Frontwandausnehmung 44, so dass er nicht durch die Frontwandausnehmung 44 geführt werden kann.
Die Klemmfeder 79 ist zwischen dem Stützkragen 78 des
Düsenkopfes 72 und dem Klemmring 80 angeordnet und stützt sich mit einem vorderseitigen Ende an dem Stützkragen 78 und mit einem rückseitigen Ende an dem Klemmring 80 ab. Die Klemmfeder 79 ist in Richtung der Düsenachse elastisch deformierbar und vorgespannt, so dass sie auf den
Klemmring 80 eine Rückstellkraft in Richtung des
Ba onettkragens 77 ausübt.
Die Zwischenwandausnehmungen 45 und die
Trennwandausnehmungen 46 sind jeweils zur Aufnahme eines rückseitigen Abschnitts des Düsenrumpfes 71 einer Düse 7 ausgebildet, wobei jede Trennwandausnehmung 46 beide
Trägermediumkanäle 42 mit dem Trägermediumeinlass 74 in dem Düsenboden 73 einer Düse 7 verbindet. Um eine Düse 7 an dem Strangpressprofil 3 zu befestigen, wird die Düse 7 von der Vorderseite 34 in eine Düsenausnehmung 44, 45, 46 eingesetzt, wobei der Bajonettkragen 77 passgenau durch die Frontwandausnehmung 44 geführt wird. Anschließend wird die Düse 7 um etwa 90 Grad um ihre Düsenachse gedreht und losgelassen. Dadurch liegen die Kragensegmente 77.1, 77.2 an der rückseitigen Oberfläche der Frontwand 37 an und der Klemmring 80 liegt an der vorderseitigen Oberfläche der Frontwand 37 an. Ferner übt die Klemmfeder 79 eine
Rückstellkraft auf den Klemmring 80 aus, die den Klemmring 80 an die Frontwand 37 drückt und die Düse 7 damit in dem
Strangpressprofil 3 befestigt. Um eine Düse 7 aus dem
Strangpressprofil 3 auszubauen (beispielsweise um eine Düse 7 auszuwechseln) , wird die Düse 7 entsprechend um ihre
Düsenachse gedreht bis ihr Bajonettkragen 77 durch die
Frontwandausnehmung 44 geführt werden kann und die Düse 7 anschließend aus der Düsenausnehmung 44, 45, 46 gezogen.
Damit ermöglicht der Bajonettverschluss 77 bis 80 vorteilhaft ein lösbares und werkzeugfreies Einbauen, Ausbauen und
Austauschen von Düsen 7.
Jede Düse 7 ist über einen ersten Stichkanal 47 und einen zweiten Stichkanal 48 mit einem durch das Strangpressprofil 3 verlaufenden Schmiermittelkanal 41 verbunden.
Jeder erste Stichkanal 47 verläuft gerade von der
Rückseite 36 des Strangpressprofils 3 parallel zur Y-Achse zwischen den beiden Reihen von Schmiermittelkanälen 41 durch den rückseitigen Abschnitt 35 des Strangpressprofils 3, durch die Trennwand 39 bis in die Zwischenwand 38 und endet in der Zwischenwand 38 auf Höhe der Schmiermitteleinlässe 75 einer in dem Strangpressprofil 3 befestigten Düse 7, zu der der erste Stickkanal 47 verläuft.
Jeder zweite Stichkanal 48 verläuft von außen parallel zur Z- Achse durch den rückseitigen Abschnitt 35 des
Strangpressprofils 3 zu einem Schmiermittelkanal 41 und von diesem Schmiermittelkanal 41 zu einem ersten Stichkanal 47 und verbindet dadurch den Schmiermittelkanal 41 mit dem ersten Stichkanal 47.
Jede Zwischenwandausnehmung 45 weist eine ringförmige
Ausnehmungserweiterung 49 auf, die auf Höhe der
Schmiermitteleinlässe 75 einer Düse 7 verläuft, die in die Düsenausnehmung 44, 45, 46 mit dieser
Zwischenwandausnehmung 45 eingesetzt ist. Die
Ausnehmungserweiterung 49 der Zwischenwandausnehmung 45 bildet nach Einsetzen der Düse 7 also einen Ringkanal um den Düsenrumpf 71 dieser Düse 7 auf der Höhe derer
Schmiermitteleinlässe 75. Der zu dieser Düse 7 verlaufende erste Stichkanal 47 verläuft zu der Ausnehmungserweiterung 49 und verbindet diese dadurch über einen zweiten Stichkanal 48 mit einem Schmiermittelkanal 41.
Der von einer Ausnehmungserweiterung 49 gebildete Ringkanal um den Düsenrumpf 71 einer Düse 7 wird durch zwei Dichtringe 10, 11 abgedichtet, die in die Außenoberfläche des Düsenrumpfes 71 der Düse 7 eingebracht sind, um die
Düsenachse der Düse 7 herum verlaufen und an der
Zwischenwand 38 anliegen. Dabei weist ein erster Dichtring 10 einen geringeren Abstand zu dem Düsenboden 73 als die
Schmiermitteleinlässe 75 auf und dichtet den Ringkanal rückseitig ab. Der zweite Dichtring 11 weist einen größeren Abstand zu dem Düsenboden 73 als die Schmiermitteleinlässe 75 auf und dichtet den Ringkanal vorderseitig ab.
Jede Trennwandausnehmung 46 ist so tief ausgeführt, dass sie beide Trägermediumkanäle 42 mit dem Trägermediumeinlass 74 einer in die zugehörige Düsenausnehmung 44, 45, 46
eingesetzten Düse 7 verbindet.
Jeder Stichkanal 47, 48 ist nach außen mit einem
Blindstopfen 12 verschlossen.
Figur 4 zeigt auch eine von mehreren Schraubverbindungen 92, mit denen der Düsenschutzrahmen 9 an dem Strangpressprofil 3 befestigt ist .
Die Figuren 5 bis 7 zeigen den ersten Anschlussblock 5 und dessen Anbindung an das Strangpressprofil 3. Figur 5 zeigt eine perspektivische Schnittdarstellung eines den ersten Anschlussblock 5 aufweisenden Endabschnitts der
Schmiervorrichtung 1 mit der Mittelebene M als Schnittebene. Figur 6 zeigt eine perspektivische Darstellung des ersten Anschlussblocks 5 und transparent dargestellte Endabschnitte des Strangpressprofils 3 und des Düsenschutzrahmens 9. Figur 7 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung des ersten Anschlussblocks 5 der Schmiervorrichtung 1. Der zweite
Anschlussblock 6 ist analog zu dem ersten Anschlussblock 5 ausgeführt. Daher wird im Folgenden nur der erste
Anschlussblock 5 beschrieben. Der erste Anschlussblock 5 umfasst ein Anschlusssegment 51, ein Schmiermittelumleitungssegment 52 und ein
Trägermediumumleitungssegment 53. Das Anschlusssegment 51 liegt an der Rückseite 36 des
Strangpressprofils 3 an und schließt profilendseitig bündig mit dem ersten Profilende 31 des Strangpressprofils 3 ab. Dadurch steht das Anschlusssegment 51 nicht seitlich von dem Strangpressprofil 3 ab, was eine platzsparende Ausführung der Schmiervorrichtung 1 bewirkt, die insbesondere einen raschen Ein- und Ausbau der Schmiervorrichtung 1 in einer Walzstraße ermöglicht. Das Schmiermittelumleitungssegment 52 liegt an dem ersten Profilende 31 des Strangpressprofils 3 und an dem Anschlusssegment 51 an. Das Trägermediumumleitungssegment 53 liegt an einer von dem Strangpressprofil 3 abgewandten Seite des Schmiermittelumleitungssegments 52 an.
Durch das Anschlusssegment 51 verlaufen mehrere (im
dargestellten Ausführungsbeispiel acht)
Schmiermittelanschlusskanäle 54 und ein
Trägermediumanschlusskanal 55 zu dem
Schmiermittelumleitungs segment 52. In Figur 5 ist der Verlauf des Trägermediumanschlusskanals 55 gezeigt, in Figur 6 ist beispielhaft der Verlauf von zwei
Schmiermittelanschlusskanälen 54 gezeigt, in Figur 7 ist der Verlauf aller Schmiermittelanschlusskanäle 54 und des
Trägermediumanschlusskanals 55 gezeigt.
In dem Schmiermittelumleitungssegment 52 verlaufen mehrere (im dargestellten Ausführungsbeispiel acht)
Schmiermittelleitungen 56, 57, 58, die jeweils einen
Schmiermittelanschlusskanal 54 des ersten Anschlussblocks 5 mit einem Schmiermittelkanal 41 des Strangpressprofils 3 verbinden und das Schmiermittel von dem
Schmiermittelanschlusskanal 54 zu dem Schmiermittelkanal 41 umlenken . Jede Verbindungsleitung 56, 57, 58 besteht aus einer
Schmiermittelanschlusskanalverlängerung 56, die einen
Schmiermittelanschlusskanal 54 des Anschlusssegments 51 geradlinig in das Schmiermittelumleitungs segment 52
verlängert, einer Schmiermittelkanalverlängerung 57, die einen Schmiermittelkanal 41 des Strangpressprofils 3
geradlinig in das Schmiermittelumleitungs segment 52
verlängert, und einem Schmiermittelverbindungskanal 58, der eine Schmiermittelanschlusskanalverlängerung 56 mit einer Schmiermittelkanalverlängerung 57 verbindet.
Durch das Schmiermittelumleitungssegment 52 verlaufen ferner eine Trägermediumanschlusskanalverlängerung 59, die den Trägermediumanschlusskanal 55 des Anschlusssegments 51 zu dem Trägermediumumleitungssegment 53 verlängert, und zwei
Trägermediumkanalverlängerungen 60, die jeweils einen der beiden Trägermediumkanäle 42 des Strangpressprofils 3 zu dem Trägermediumumleitungssegment 53 verlängern. In dem Trägermediumumleitungssegment 53 verläuft ein
Trägermediumverbindungskanal 61, der die
Trägermediumanschlusskanalverlängerung 59 mit den beiden Trägermediumkanalverlängerungen 60 verbindet und das
Trägermedium umlenkt .
Das Schmiermittelumleitungssegment 52 umfasst einen
Blechstapel mehrerer gestapelter Bleche 62, 63 und optional eine plattenförmige Dichtung 64, die zwischen dem Blechstapel und dem Strangpressprofil 3 sowie dem Anschlusssegment 51 angeordnet ist. Die Bleche 62, 63 und die Dichtung 64 weisen jeweils Aussparungen 65 bis 67 auf, welche die
Schmiermittelleitungen 56, 57, 58, die
Trägermediumanschlusskanalverlängerung 59 und
Trägermediumkanalverlängerungen 60 bilden.
Der Blechstapel wird von Verbindungsblechen 62 und
Trennblechen 63 gebildet, die einander abwechseln, so dass zwischen zwei Trennblechen 63 jeweils ein Verbindungsblech 62 angeordnet ist.
Jeder Schmiermittelverbindungskanal 58 wird durch genau eine längliche Verbindungsaussparung 65 in einem
Verbindungsblech 62 gebildet . Die mit einem
Schmiermittelverbindungskanal 58 verbundene
Schmiermittelanschlusskanalverlängerung 56 und die mit diesem Schmiermittelverbindungskanal 58 verbundene
Schmiermittelkanalverlängerung 57 werden jeweils durch hintereinander angeordnete, zueinander korrespondierende Stapelaussparungen 66 in allen Blechen 62, 63, die zwischen der Dichtung 64 und dem den Schmiermittelverbindungskanal 58 bildenden Verbindungsblech 62 angeordnet sind, sowie in der Dichtung 64 gebildet. Jede Verbindungsaussparung 65 in einem Verbindungsblech 62 wird durch das hinter dem
Verbindungsblech 62 angeordnete Trennblech 63 vollständig abgedeckt und durch das vor dem Verbindungsblech 62
angeordnete Trennblech 63 bis auf diejenigen Bereiche abgedeckt, die hinter Stapelaussparungen 66 in diesem
Trennblech 63 liegen. Dabei wird ein Blech 62, 63 als hinter einem anderen Blech 62, 63 angeordnet bezeichnet, wenn es näher an dem Trägermediumumleitungssegment 53 liegt.
Entsprechendes gilt für die Aussparungen 65 bis 67.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist jedes
Verbindungsblech 62 zwei Verbindungsaussparungen 65 auf und bildet dementsprechend mit den angrenzenden Trennblechen 63 zwei Schmiermittelverbindungskanäle 58.
Die Trägermediumanschlusskanalverlängerung 59 und die
Trägermediumkanalverlängerungen 60 werden jeweils durch hintereinander angeordnete, zueinander korrespondierende Trägermediumkanalaussparungen 67 in allen Blechen 62, 63 und der Dichtung 64 gebildet. Bis auf das vordere, direkt hinter der Dichtung 64
angeordnete Trennblech 63 weisen die Trennbleche 63 eine geringere Dicke als die Verbindungsbleche 62 auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist das
Anschlusssegment 51 für jeden Schmiermittelanschlusskanal 54 eine Schmiermittelanschlussöffnung 68 und für den
Trägermediumanschlusskanal 55 eine
Trägermediumanschlussöffnung 69 zu einer rückseitigen
Außenseite des Anschlusssegments 51 auf. Dabei befindet sich die Trägermediumanschlussöffnung 69 näher an dem
Schmiermittelumleitungs segment 52 als die
Schmiermittelanschlussöffnungen 68. Ferner ist die
rückseitige Außenseite des Anschlusssegments 51 im Bereich der Schmiermittelanschlussöffnungen 68 gegenüber der
Rückseite 36 des Strangpressprofils 3 abgeschrägt, wobei sich ihr Abstand von der Rückseite 36 des Strangpressprofils 3 mit zunehmender Entfernung von dem
Schmiermittelumleitungs segment 52 verringert.
Das Strangpressprofil 3 ist beispielsweise aus Aluminium oder Kupfer oder einer Aluminiumlegierung oder einer
Kupferlegierung gefertigt. Die Dichtung 64 ist beispielsweise aus Nitrilkautschuk oder Fluorkautschuk gefertigt.
Die Bleche 62, 63 sind beispielsweise aus Edelstahl oder einer Aluminiumlegierung gefertigt .
Bei der Herstellung einer oben beschriebenen
Schmiervorrichtung 1 wird das Strangpressprofil 3
hergestellt, indem in einem Strangpressverfahren zunächst ein Halbzeug mit den Schmiermittelkanälen 41,
Trägermediumkanälen 42 und der Düsenbefestigungsausnehmung 43 hergestellt wird. Das Halbzeug wird anschließend auf eine Länge zugeschnitten, die von einer Ausdehnung eines zu schmierenden Schmierungsbereiches abhängt. In das Halbzeug werden die Düsenausnehmungen 44, 45, 46 für die Düsen 7, die Ausnehmungserweiterungen 49 in den
Zwischenwandausnehmungen 45 und die Stichkanäle 47, 48 eingebracht, beispielsweise jeweils durch Bohren und/oder Fräsen. Abschließend werden die Stichkanäle 47, 48 durch Blindstopfen 12 verschlossen.
Bei der Herstellung der Anschlussblöcke 5, 6 werden die Aussparungen 65 bis 67 in den Blechen 62, 63 beispielsweise durch Laserschneiden herausgeschnitten. Die Bleche 62, 63 eines Schmiermittelumleitungssegments 52 werden miteinander flüssigkeitsdicht zu einem Blechstapel verklebt und
anschließend verschraubt. Nach Herstellung des Strangpressprofils 3 und der
Anschlussblöcke 5, 6 wird jeder Anschlussblock 5, 6 an einem Profilende 31, 32 des Strangpressprofils 3 befestigt
(beispielsweise durch in den Figuren 1 bis 7 nicht
dargestellte Schraubverbindungen) , die Düsen 7 werden jeweils wie oben beschrieben in eine Düsenausnehmung 44, 45, 46 des Strangpressprofils 3 eingesetzt, und der Düsenschut zrahmen 9 wird durch die Schraubverbindungen 92 an dem
Strangpressprofil 3 befestigt. Im Betrieb der Schmiervorrichtung 1 wird deren Vorderseite 34 einer Oberfläche zugewandt, auf die Schmiermittel ausgegeben werden soll, beispielsweise einer Oberfläche einer Walze eines Walzgerüstes oder eines Walzgutes. Durch die
Schmiermittelanschlussöffnungen 68 der Anschlussblöcke 5, 6 wird der Schmiervorrichtung 1 ein Schmiermittel zugeführt, das über die Anschlussblöcke 5, 6 und die
Schmiermittelkanäle 41 und Stichkanäle 47, 48 des
Strangpressprofils 3 zu den Düsen 7 geleitet wird.
Gleichzeitig wird der Schmiervorrichtung 1 durch die
Trägermediumanschlussöffnungen 69 der Anschlussblöcke 5, 6 ein Trägermedium zugeführt, das über die Anschlussblöcke 5, 6 und die Trägermediumkanäle 42 zu den Düsen 7 geleitet wird. Das Schmiermittel ist beispielsweise ein Walzöl. Das Tragermedium ist ein Gas, z. B. Luft, oder eine Flüssigkeit, z . B . Was ser .
Jede Düse 7 erzeugt aus dem ihr zugeführten Schmiermittel und Trägermedium ein Schmiermittel-Trägermedium-Gemisch und gibt dies durch ihren Düsenauslass 76 in Form eines Sprühstrahls aus .
Obwohl die Erfindung im Detail durch bevorzugte
Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der
Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Schmiervorrichtung
3 Strangpressprofil
5, 6 Anschlussblock
7 Düse
9 Düsenschutzrahmen
10, 11 Dichtring
12 Blindstopfen
31, 32 Profilende
33 vorderseitiger Abschnitt
34 Vorderseite
35 rückseitiger Abschnitt
36 Rückseite
37 Frontwand
38 Zwischenwand
39 Trennwand
41 Schmiermittelkanal
42 Trägermediumkanal
43 Düsenbefestigungsausnehmung
44 Frontwandausnehmung
45 Zwischenwandausnehmung
46 Trennwandausnehmung
47, 48 Stichkanal
49 Ausnehmungserweiterung
51 Anschlusssegment
52 Schmiermittelumleitungssegment
53 Trägermediumumleitungs segment
54 Schmiermittelanschlusskanal
55 Trägermediumanschlusskanal
56 SchmiermittelanschlusskanalVerlängerung
57 SchmiermittelkanalVerlängerung
58 Schmiermittelverbindungskanal
59 TrägermediumanschlusskanalVerlängerung 60 TrägermediumkanalVerlängerung
61 Trägermediumver indungskanal
62 Verbindungs lech
63 Trennblech
64 Dichtung
65 Verbindungsaussparung
66 Stape1aussparung
67 Trägermediumkanalaussparung
68 Schmiermittelanschlussöffnung
69 Trägermediumanschlussöffnung
71 Düsenrumpf
72 Düsenkopf
73 Düsenboden
74 Trägermediumeinlass
75 Schmiermitteleinlass
76 Düsenauslass
77 Ba onettkragen
77.1, 77.2 Kragensegment
78 Stützkragen
79 Klemmfeder
80 Klemmring
91 Rahmenausnehmung
92 SchraubVerbindung
M Mittelebene
X, Y, Z kartesische Koordinate

Claims

Patentansprüche
1. Schmiervorrichtung (1) zum Aufbringen eines Schmiermittels beim Walzen eines Walzgutes, die Schmiervorrichtung (1) umfassend
- ein Strangpressprofil (3) mit zwei sich gegenüber liegenden Profilenden (31, 32), zwischen denen mehrere zu beiden
Profilenden (31, 32) offene Schmiermittelkanäle (41) und wenigstens ein zu beiden Profilenden (31, 32) offener
Trägermediumkanal (42) durch das Strangpressprofil (3) verlaufen,
- für wenigstens ein Profilende (31, 32) einen
Anschlussblock (5, 6), der an dem Profilende (31, 32) mit dem Strangpressprofil (3) verbunden ist und
Schmiermittelanschlusskanäle (54), die jeweils mit einem
Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) verbunden sind, aufweist, und
- mit dem Strangpressprofil (3) verbundene Düsen (7), die jeweils mit einem Schmiermittelkanal (41) und wenigstens einem Trägermediumkanal (42) des Strangpressprofils (3) verbunden und zum Erzeugen und Ausgeben eines Schmiermittel- Trägermedium-Gemisches aus Schmiermittel und einem
Trägermedium ausgebildet sind.
2. Schmiervorrichtung (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein
Anschlussblock (5, 6) einen Trägermediumanschlusskanal (55) , der mit wenigstens einem Trägermediumkanal (42) des
Strangpressprofils (3) verbunden ist, aufweist.
3. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet, dass das Strangpressprofil (3) aus Aluminium oder Kupfer oder einer Aluminiumlegierung oder einer Kupferlegierung gefertigt ist.
4. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass jede Düse (7) über wenigstens einen von außen in das Strangpressprofil (3) gebohrten
Stichkanal (47, 48) mit einem Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) verbunden ist.
5. Schmiervorrichtung (1) nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stichkanal (47, 48) des Strangpressprofils (3) nach außen mit einem Blindstopfen (12) verschlossen ist.
6. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet, dass jede Düse (7) durch einen
Bajonettverschluss (77 bis 80) oder durch eine
Schraubverbindung lösbar mit dem Strangpressprofil (3) verbunden ist .
7. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein
Anschlussblock (5, 6) ein Schmiermittelumleitungssegment (52) mit Schmiermittelleitungen (56, 57, 58) aufweist, die jeweils einen Schmiermittelanschlusskanal (54) des
Anschlussblocks (5, 6) mit einem Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) verbinden und das Schmiermittel umlenken .
8. Schmiervorrichtung (1) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass jedes
Schmiermittelumleitungs segment (52) einen Blechstapel mehrerer gestapelter Bleche (62, 63) aufweist, wobei die Bleche (62, 63) Aussparungen (65, 66) aufweisen, die die Schmiermittelleitungen (56, 57, 58) bilden.
9. Schmiervorrichtung (1) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass jedes
Schmiermittelumleitungs segment (52) einen Blechstapel mehrerer gestapelter Bleche (62, 63) und eine an dem Blechstapel angeordnete Dichtung (64) aufweist, wobei die Bleche (62, 63) und die Dichtung (64) Aussparungen (65, 66) aufweisen, die die Schmiermittelleitungen (56, 57, 58) bilden .
10. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) mit einem außerhalb des
Strangpressprofils (3) angeordneten Schaltventil verbunden ist .
11. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet, dass an jedem der beiden sich gegenüber liegenden Profilenden (31, 32) des
Strangpressprofils (3) ein Anschlussblock (5, 6) mit dem Strangpressprofil (3) verbunden ist, wobei jeder
Anschlussblock (5, 6) Schmiermittelanschlusskanäle (54) aufweist, die jeweils mit einem Schmiermittelkanal (41) des Strangpressprofils (3) verbunden sind.
12. Schmiervorrichtung (1) nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass beide Anschlussblöcke (5, 6) einen Trägermediumanschlusskanal (55), der mit jedem
Trägermediumkanal (42) des Strangpressprofils (3) verbunden ist, aufweisen.
13. Schmiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch einen an dem Strangpressprofil (3) um die Düsen (7) herum angeordneten Düsenschutzrahmen (9) mit Rahmenausnehmungen (91) für die Düsen (7) .
14. Verfahren zur Herstellung einer Schmiervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das
Strangpressprofil (3) hergestellt wird, indem - in einem Strangpressverfahren ein Halbzeug mit den
Schmiermittelkanälen (41) und dem wenigstens einen
Trägermediumkanal (42) hergestellt wird,
- das Halbzeug auf eine Länge zugeschnitten wird, die von einer Ausdehnung eines zu schmierenden Schmierungsbereiches abhängt ,
- in das Halbzeug Düsenausnehmungen (44, 45, 46) für die Düsen (7) eingebracht werden, und
- für jede Düsenausnehmung (44, 45, 46) wenigstens ein
Stichkanal (47, 48) von einer Außenoberfläche des Halbzeugs in das Strangpressprofil (3) gebohrt wird, um die
Düsenausnehmung (44, 45, 46) mit einem durch das
Strangpressprofil (3) verlaufenden Schmiermittelkanal (41) zu verbinden .
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