EP3440667A1 - Procédé de fabrication d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile - Google Patents

Procédé de fabrication d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile

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Publication number
EP3440667A1
EP3440667A1 EP17721768.4A EP17721768A EP3440667A1 EP 3440667 A1 EP3440667 A1 EP 3440667A1 EP 17721768 A EP17721768 A EP 17721768A EP 3440667 A1 EP3440667 A1 EP 3440667A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
zone
thickness
location
complex
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17721768.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Guillaume Crignon
Christophe CAPRON
Dominique Lemaire
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Treves Products Services and Innovation SAS
Original Assignee
Treves Products Services and Innovation SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Treves Products Services and Innovation SAS filed Critical Treves Products Services and Innovation SAS
Publication of EP3440667A1 publication Critical patent/EP3440667A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing an acoustic protection panel for a motor vehicle and a panel obtained by such a method.
  • an intermediate acoustic absorption layer comprising a porous matrix based on flexible foam flakes, in particular derived from recycling, bound together by a binder within which are dispersed particles of dense material, especially derived from recycling, of higher density than that of said matrix,
  • a place layer in the form of a web of porous material, for protecting said intermediate layer, said web being in particular based on a nonwoven fabric,
  • Such an embodiment makes it possible to obtain a panel having both absorption and acoustic insulation properties.
  • the insulation it is generated by the sealed barrier in combination with the mass imparted to the intermediate layer by the particles of dense material, the assembly being disposed on a foam layer resulting from the molding RIM, so as to achieve a "mass-spring" type insulation.
  • the intermediate layer has a reduced or very low porosity, which does not give it the expected efficiency in terms of sound absorption.
  • the invention aims to overcome this disadvantage.
  • the invention proposes a method of manufacturing an acoustic protection panel for a motor vehicle, said method comprising the following steps:
  • a complex comprising a porous fiber-based backing layer, an intermediate layer based on recycled material and a porous location layer, said complex comprising a thermoplastic binder, • heating said complex to melting temperature of said binder,
  • At least one weakly compressed area of high absorption so as to confer acoustic absorption properties on said location layer, the total minimum percentage of the area being slightly compressed being 40% of the area of said location layer, said zone having a thickness of between 4 and 10 mm, said thickness being measured according to standard NF EN ISO 5084 with a presser foot of surface 2000 +/- 20 mm 2 under a pressure of 1 +/- 0.1 kPa,
  • At least one highly compressed zone of low absorption said zone having a thickness of between 1 and 3 mm, said thickness being measured according to the NF EN ISO 5084 standard with a presser foot with a surface area of 2000 +/- 20 mm 2 under one pressure of 1 +/- 0.1 kPa.
  • the possible existence of at least one zone of weak absorption is linked to the fact that it may be necessary to compress the local layer locally, the compression of said layer being made for example at its periphery, at the periphery of orifices. provided to allow the passage of organs, or to allow the housing of the panel in areas where the reception space of said panel is reduced.
  • the location layer may, for certain specific embodiments, not have a highly compressed zone, all of its surface then forming a zone of high absorption.
  • the ground material recycled can bring the mass on the sealing barrier to achieve sound insulation according to a "mass-spring" principle.
  • the invention proposes a panel obtained by such a method.
  • a method of manufacturing a panel 1 acoustic protection for a motor vehicle comprising the following steps: Producing a complex comprising a fiber-based porous backing layer 2, an intermediate layer 3a, 3b based on recycled material and a porous location layer 4, said complex comprising a thermoplastic binder,
  • reaction injection molding mold Disposing said shell in a reaction injection molding mold (RIM) defining a molding cavity, said backing layer being turned towards said cavity, a space being left vacant between said backing layer and a wall of said cavity,
  • RIM reaction injection molding mold
  • the location layer may, for certain specific embodiments and not shown, not have a highly compressed zone, the entire surface then forming a zone of strong absorption.
  • the place layer 4 has on the panel 1 a resistance to the passage of air, measured according to ISO 9053 / method B by AC flow:
  • the location layer 4 is based on flakes of elastically compressible foam bonded together by binding fibers as defined above.
  • the intermediate layer 3a, 3b has a weight per unit area of between 500 and 1500 g / m 2 .
  • the intermediate layer 3a, 3b is based on: Thermoplastic elastomer loaded with a mineral powder,
  • the intermediate layer 3a, 3b is put in place by dusting the ground material of recycled material.
  • the backing layer 2 has a basis weight of between 50 and 200 g / m 2 .
  • the backing layer 2 has a thickness of less than 2 mm.
  • the backing layer 2 is a nonwoven.
  • the layers 2,3a, 3b, 4 of the complex are associated with each other by needling and / or bonding by means of the at least partial melting of the intermediate layer 3a, 3b.
  • the complex is made so as to present in front view:
  • At least one light zone 8 of low acoustic protection said light zone:
  • a second intermediate layer 3b made of recycled material millbase disposed between said top and bottom layers, said second layer having a lower basis weight than said first layer - here because of of a smaller thickness - so as to form a light zone of the first type, Or, according to an embodiment not shown, being devoid of intermediate layer, said place and back layers being disposed one in contact with the other, so as to form a light zone of second type.
  • the foam penetrates the shell on a fraction less than 25% of its thickness.
  • a three-dimensional shell comprising a fiber-based porous backing layer 2, an intermediate layer 3a, 3b based on recycled material and a porous location layer 4, said location layer comprising a thermoplastic binder, said place layer having on said panel a mass per unit area of between 500 and 2000 g / m 2 , said place layer further comprising:

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Abstract

L'invention concerne un procédé comprenant : réaliser un complexe comprenant une couche d'envers poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire à base de broyat de matériau recyclé et une couche d'endroit poreuse; disposer ledit complexe dans un moule de thermoformage pour réaliser une coque tridimensionnelle; disposer ladite coque dans un moule RIM; injecter un mélange précurseur de mousse pour former une barrière étanche d'isolation acoustique; ledit liant étant incorporé à ladite couche d'endroit, ladite couche d'endroit présentant une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, ladite couche d'endroit présente : au moins une zone peu comprimée de forte absorption présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40%.

Description

Procédé de fabncation d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile et un panneau obtenu par un tel procédé.
Il est connu, notamment du document EP-2 549 474, de mettre en œuvre un procédé de fabrication d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• réaliser un complexe comprenant :
o une couche d'envers poreuse, notamment à base de non-tissé, o une couche intermédiaire d'absorption acoustique comprenant une matrice poreuse à base de flocons de mousse flexible, notamment issus de recyclage, liés entre eux par un liant au sein de laquelle sont dispersées des particules de matériau dense, notamment issues de recyclage, de densité supérieure à celle de ladite matrice,
o et une couche d'endroit, sous forme de voile en matériau poreux, de protection de ladite couche intermédiaire, ledit voile étant notamment à base de non tissé,
• chauffer ledit complexe à température de fusion dudit liant,
• disposer ledit complexe une fois chauffé dans un moule de thermoformage de manière à réaliser une coque tridimensionnelle,
• après refroidissement, démouler ladite coque,
• disposer ladite coque dans un moule de moulage par injection réaction (RIM) définissant une cavité de moulage, ladite couche d'envers étant tournée vers ladite cavité, un espace étant laissé vacant entre ladite couche d'envers et une paroi de ladite cavité,
• injecter dans ledit espace un mélange précurseur de mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, de sorte que la mousse surmoule ladite couche d'envers et ladite couche intermédiaire en la pénétrant partiellement de manière à former une barrière étanche d'isolation acoustique,
• après expansion de la mousse dans ledit espace, démouler ledit panneau obtenu.
Une telle réalisation permet d'obtenir un panneau présentant à la fois des propriétés d'absorption et d'isolation acoustique.
L'absorption est réalisée par la couche intermédiaire, ceci du fait de la porosité de la matrice.
Quant à l'isolation, elle est générée par la barrière étanche en combinaison avec la masse conférée à la couche intermédiaire par les particules de matériau dense, l'ensemble étant disposé sur une couche de mousse résultant du moulage RIM, de manière à réaliser une isolation de type « masse-ressort ».
Cependant, il peut être souhaité de réaliser une couche intermédiaire d'une autre composition que celle sus-décrite, notamment en vue de recycler des déchets de natures variées.
Et il peut alors s'avérer que la couche intermédiaire présente une porosité amoindrie, voire très faible, ce qui ne permet pas de lui conférer l'efficacité attendue en terme d'absorption acoustique. L'invention a pour but de pallier cet inconvénient.
A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un procédé de fabrication d'un panneau de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
· réaliser un complexe comprenant une couche d'envers poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire à base de broyât de matériau recyclé et une couche d'endroit poreuse, ledit complexe comprenant un liant thermoplastique, • chauffer ledit complexe à température de fusion dudit liant,
• disposer ledit complexe une fois chauffé dans un moule de thermoformage de manière à réaliser une coque tridimensionnelle,
• après refroidissement, démouler ladite coque,
· disposer ladite coque dans un moule de moulage par injection réaction
(RIM) définissant une cavité de moulage, ladite couche d'envers étant tournée vers ladite cavité, un espace étant laissé vacant entre ladite couche d'envers et une paroi de ladite cavité,
• injecter dans ledit espace un mélange précurseur de mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, de sorte que la mousse surmoule ladite couche d'envers en la pénétrant au moins partiellement, et en pénétrant éventuellement ladite couche intermédiaire, de manière à former une barrière étanche d'isolation acoustique,
• après expansion de la mousse dans ledit espace, de manière à former une couche de ressort, démouler ledit panneau obtenu,
ledit liant étant incorporé à ladite couche d'endroit, ladite couche d'endroit présentant sur ledit panneau une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, le thermoformage dudit complexe étant réalisé de sorte que ladite couche d'endroit présente en outre :
· au moins une zone peu comprimée de forte absorption, de manière à conférer à ladite couche d'endroit des propriétés d'absorption acoustique, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40% de la surface de ladite couche d'endroit, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
• éventuellement au moins une zone fortement comprimée de faible absorption, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa. L'existence éventuelle d'au moins une zone de faible absorption est liée au fait qu'on peut être amené à comprimer localement la couche d'endroit, la compression de ladite couche se faisant par exemple en sa périphérie, en périphérie d'orifices prévus pour permettre le passage d'organes, ou encore pour permettre le logement du panneau dans des zones où l'espace de réception dudit panneau est réduit.
La couche d'endroit peut, pour certaines réalisations spécifiques, ne pas présenter de zone fortement comprimée, toute sa surface formant alors zone de forte absorption.
Avec l'agencement proposé, le broyât de matériau recyclé permet d'apporter de la masse sur la barrière d'étanchéité en vue de réaliser l'isolation acoustique selon un principe « masse-ressort ».
En outre, on peut varier à loisir la nature du broyât, ce dernier pouvant présenter une faible porosité, puisque la couche d'endroit, de par ses caractéristiques, réalise l'absorption acoustique attendue. On peut ainsi réaliser le recyclage de matériaux très variés.
Selon un deuxième aspect, l'invention propose un panneau obtenu par un tel procédé. D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue en coupe schématique d'un panneau obtenu par le procédé de l'invention selon un mode de réalisation. En référence aux figures, on décrit un procédé de fabrication d'un panneau 1 de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • réaliser un complexe comprenant une couche d'envers 2 poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire 3a,3b à base de broyât de matériau recyclé et une couche d'endroit 4 poreuse, ledit complexe comprenant un liant thermoplastique,
• chauffer ledit complexe à température de fusion dudit liant,
• disposer ledit complexe une fois chauffé dans un moule de thermoformage de manière à réaliser une coque tridimensionnelle,
• après refroidissement, démouler ladite coque,
• disposer ladite coque dans un moule de moulage par injection réaction (RIM) définissant une cavité de moulage, ladite couche d'envers étant tournée vers ladite cavité, un espace étant laissé vacant entre ladite couche d'envers et une paroi de ladite cavité,
• injecter dans ledit espace un mélange précurseur de mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, de sorte que la mousse surmoule ladite couche d'envers en la pénétrant au moins partiellement, et en pénétrant éventuellement ladite couche intermédiaire, de manière à former une barrière étanche d'isolation acoustique,
• après expansion de la mousse dans ledit espace, de manière à former une couche de ressort 6, démouler ledit panneau obtenu,
ledit liant étant incorporé à ladite couche d'endroit, ladite couche d'endroit présentant sur ledit panneau une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, le thermoformage dudit complexe étant réalisé de sorte que ladite couche d'endroit présente en outre :
• au moins une zone peu comprimée de forte absorption 9, de manière à conférer à ladite couche d'endroit des propriétés d'absorption acoustique, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40% de la surface de ladite couche d'endroit, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
• éventuellement - et effectivement selon la réalisation représentée - au moins une zone fortement comprimée de faible absorption 10, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa. Comme précisé avant, la couche d'endroit peut, pour certaines réalisations spécifiques et non représentées, ne pas présenter de zone fortement comprimée, toute sa surface formant alors zone de forte absorption.
Selon une réalisation, la couche d'endroit 4 présente sur le panneau 1 une résistance au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053 / méthode B par écoulement d'air alternatif :
• comprise entre 300 et 2000 N.s.nrr3 en zone de forte absorption 9,
• comprise entre 1500 et 6000 N.s.nrr3 en zone de faible absorption 10. Selon une réalisation, la couche d'endroit 4 est à base de fibres de structure, par exemple en polyester, reliées entre elles par des fibres liantes, de type « bi- composant », comprenant une âme, par exemple en polyester, pourvue d'une gaine fusible, par exemple en co-polyester. Selon une variante de réalisation, le liant est à base de polypropylène.
Selon une autre réalisation, la couche d'endroit 4 est à base de flocons de mousse élastiquement compressible liés entre eux par des fibres liantes telles que définies ci-dessus.
Dans ce cas, on peut prévoir de recouvrir la couche d'endroit 4 par une couche de protection, non représentée, de type non tissé de faible masse surfacique, par exemple inférieure à 100 g/m2. Selon une réalisation, la couche intermédiaire 3a, 3b présente une masse surfacique comprise entre 500 et 1500 g/m2.
Selon une réalisation, la couche intermédiaire 3a, 3b est à base : • d'élastomère thermoplastique chargé avec une poudre minérale,
• et/ou de fibres,
• et/ou de polyvinyle butyral (PVB), notamment issu de pare-brise usagés. Selon une réalisation, la couche intermédiaire 3a, 3b est mise en place par saupoudrage du broyât de matériau recyclé.
Selon une réalisation, la couche d'envers 2 présente une masse surfacique comprise entre 50 et 200 g/m2.
Selon une réalisation, la couche d'envers 2 présente une épaisseur inférieure à 2 mm.
Selon une réalisation, la couche d'envers 2 est un non-tissé.
Selon une réalisation, les couches 2,3a,3b,4 du complexe sont associées entre elles par aiguilletage et/ou par collage à l'aide de la fusion, au moins partielle, de la couche intermédiaire 3a, 3b. Selon la réalisation représentée, le complexe est réalisé de manière à présenter en vue de face :
• une zone lourde 7, de haute protection acoustique, comprenant une première couche intermédiaire 3a à base de broyât de matériau recyclé disposée entre les couches d'endroit 4 et d'envers 2,
· au moins une zone légère 8 de faible protection acoustique, ladite zone légère :
• comprenant, selon la réalisation représentée, une deuxième couche intermédiaire 3b à base de broyât de matériau recyclé disposée entre lesdites couches d'endroit et d'envers, ladite deuxième couche présentant une masse surfacique inférieure à celle de ladite première couche - ici du fait d'une épaisseur moindre - de manière à former une zone légère de premier type, • ou bien, selon une réalisation non représentée, étant dépourvue de couche intermédiaire, lesdites couches d'endroit et d'envers étant disposées l'une au contact de l'autre, de manière à former une zone légère de deuxième type.
Selon une réalisation, la mousse pénètre la coque sur une fraction inférieure à 25% de son épaisseur.
On décrit enfin un panneau 1 réalisé par le procédé sus-décrit, ledit panneau comprenant :
• une coque tridimensionnelle comprenant une couche d'envers 2 poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire 3a, 3b à base de broyât de matériau recyclé et une couche d'endroit 4 poreuse, ladite couche d'endroit comprenant un liant thermoplastique, ladite couche d'endroit présentant sur ledit panneau une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, ladite couche d'endroit présentant en outre :
o au moins une zone peu comprimée de forte absorption 9, de manière à conférer à ladite couche d'endroit des propriétés d'absorption acoustique, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40% de la surface de ladite couche d'endroit, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
o éventuellement au moins une zone fortement comprimée de faible absorption 10, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
· une couche de ressort 6 en mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, surmoulant ladite couche d'envers en la pénétrant au moins partiellement, et en pénétrant éventuellement ladite couche intermédiaire, de manière à former une barrière étanche 5 d'isolation acoustique.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d'un panneau (1 ) de protection acoustique pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
• réaliser un complexe comprenant une couche d'envers (2) poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire (3a, 3b) à base de broyât de matériau recyclé et une couche d'endroit (4) poreuse, ledit complexe comprenant un liant thermoplastique,
• chauffer ledit complexe à température de fusion dudit liant,
• disposer ledit complexe une fois chauffé dans un moule de thermoformage de manière à réaliser une coque tridimensionnelle,
• après refroidissement, démouler ladite coque,
• disposer ladite coque dans un moule de moulage par injection réaction (RIM) définissant une cavité de moulage, ladite couche d'envers étant tournée vers ladite cavité, un espace étant laissé vacant entre ladite couche d'envers et une paroi de ladite cavité,
• injecter dans ledit espace un mélange précurseur de mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, de sorte que la mousse surmoule ladite couche d'envers en la pénétrant au moins partiellement, et en pénétrant éventuellement ladite couche intermédiaire, de manière à former une barrière étanche (5) d'isolation acoustique,
• après expansion de la mousse dans ledit espace, de manière à former une couche de ressort (6), démouler ledit panneau obtenu,
ledit procédé étant caractérisé en ce que ledit liant est incorporé à ladite couche d'endroit, ladite couche d'endroit présentant sur ledit panneau une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, le thermoformage dudit complexe étant réalisé de sorte que ladite couche d'endroit présente en outre :
• au moins une zone peu comprimée de forte absorption (9), de manière à conférer à ladite couche d'endroit des propriétés d'absorption acoustique, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40% de la surface de ladite couche d'endroit, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
• éventuellement au moins une zone fortement comprimée de faible absorption (10), ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 1 et
3 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0.1 kPa.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la couche d'endroit (4) présente sur le panneau (1 ) une résistance au passage de l'air, mesurée selon la norme ISO 9053 / méthode B par écoulement d'air alternatif :
• comprise entre 300 et 2000 N.s.nrr3 en zone de forte absorption (9),
• comprise entre 1500 et 6000 N.s.nrr3 en zone de faible absorption (10).
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche d'endroit (4) est à base de fibres de structure reliées entre elles par des fibres liantes comprenant une âme pourvue d'une gaine fusible ou par un liant à base de polypropylène.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche d'endroit (4) est à base de flocons de mousse élastiquement compressible liés entre eux par des fibres liantes comprenant une âme pourvue d'une gaine fusible.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (3a, 3b) présente une masse surfacique comprise entre 500 et 1500 g/m2.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (3a, 3b) est à base :
• d'élastomère thermoplastique chargé avec une poudre minérale, • et/ou de fibres,
• et/ou de polyvinyle butyral (PVB).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les couches (2,3a,3b,4) du complexe sont associées entre elles par aiguilletage et/ou par collage à l'aide de la fusion, au moins partielle, de la couche intermédiaire (3a, 3b).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le complexe est réalisé de manière à présenter en vue de face :
• une zone lourde (7), de haute protection acoustique, comprenant une première couche intermédiaire (3a) à base de broyât de matériau recyclé disposée entre les couches d'endroit (4) et d'envers (2),
• au moins une zone légère (8) de faible protection acoustique, ladite zone légère :
• comprenant une deuxième couche intermédiaire (3b) à base de broyât de matériau recyclé disposée entre lesdites couches d'endroit et d'envers, ladite deuxième couche présentant une masse surfacique inférieure à celle de ladite première couche, de manière à former une zone légère de premier type,
• ou bien étant dépourvue de couche intermédiaire, lesdites couches d'endroit et d'envers étant disposées l'une au contact de l'autre, de manière à former une zone légère de deuxième type.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la mousse pénètre la coque sur une fraction inférieure à 25% de son épaisseur.
10. Panneau réalisé par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, ledit panneau comprenant :
• une coque tridimensionnelle comprenant une couche d'envers (2) poreuse à base de fibres, une couche intermédiaire (3a, 3b) à base de broyât de matériau recyclé et une couche d'endroit (4) poreuse, ladite couche d'endroit comprenant un liant thermoplastique, ladite couche d'endroit présentant sur ledit panneau une masse surfacique comprise entre 500 et 2000 g/m2, ladite couche d'endroit présentant en outre :
o au moins une zone peu comprimée de forte absorption (9), de manière à conférer à ladite couche d'endroit des propriétés d'absorption acoustique, le pourcentage minimum total de zone peu comprimée étant de 40% de la surface de ladite couche d'endroit, ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
o éventuellement au moins une zone fortement comprimée de faible absorption (10), ladite zone présentant une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm, ladite épaisseur étant mesurée selon la norme NF EN ISO 5084 avec un pied presseur de surface 2000+/-20 mm2 sous une pression de 1 +/-0,1 kPa,
une couche de ressort (6) en mousse, notamment de polyuréthanne, élastiquement compressible, surmoulant ladite couche d'envers en la pénétrant au moins partiellement, et en pénétrant éventuellement ladite couche intermédiaire, de manière à former une barrière étanche (5) d'isolation acoustique.
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