EP3424854A1

EP3424854A1 - Bereitstellen von bahnförmigem zwischenblattmaterial an einem schneidbereich

Info

Publication number: EP3424854A1
Application number: EP18181280.1A
Authority: EP
Inventors: Tobias Einloft-Velte; Thomas Nispel; Noël Ritzen
Original assignee: Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Current assignee: Weber Food Technology SE and Co KG
Priority date: 2017-07-03
Filing date: 2018-07-02
Publication date: 2019-01-09
Anticipated expiration: 2038-07-02
Also published as: EP3424854B1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum mehrspurigen (S1, S2, S3, S4) Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich (85), in welchem mehrspurig zugeführte Produkte (11) gleichzeitig in Scheiben (13) geschnitten und Zwischenblätter (15) eingebracht werden, die im Schneidbereich (85) von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial (19) abgetrennt werden, mit einem Materialvorrat, der für jede Spur (S1, S2, S3, S4) eine drehbar gelagerte Materialrolle (17) umfasst, und mit einer Abnahmeeinrichtung (21, 23), die zu einem spurindividuellen Abrollen der Materialbahnen (19) von den Materialrollen (17) ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden.
Im Schneidbereich können folglich von den Produkten abgetrennte Scheiben mit den in den Schneidbereich eingebrachten Zwischenblättern versehen werden. Dabei können z.B. entweder Zwischenblätter jeweils zwischen zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Scheiben eingebracht oder Zwischenblätter jeweils unter eine Scheibe und somit zwischen diese Scheibe und eine Auflagefläche dieser Scheibe eingebracht werden. Bei der Bildung von Portionen aus mehreren Scheiben beispielsweise befindet sich dann jeweils ein Zwischenblatt unter der untersten Scheibe einer Portion. Eine solche Funktion, die auch als Underleaver-Funktion bezeichnet wird, schließt aber nicht aus, dass bei der Bildung von Portionen jeweils ein Zwischenblatt nicht nur unter der untersten Scheibe liegt, sondern ein oder mehrere Zwischenblätter auch innerhalb der Portion jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgende Scheiben eingebracht werden. Unabhängig davon, ob eine Underleaver-Funktion vorgesehen ist oder nicht, kann generell innerhalb einer Portion entweder zwischen jedem Paar unmittelbar aufeinanderfolgender Scheiben oder nur zwischen einem oder mehreren Paaren unmittelbar aufeinanderfolgender Scheiben jeweils ein Zwischenblatt eingebracht werden, z.B. zwischen jedem n-ten Paar, wobei n > 1.
Derartige Vorrichtungen sind auf dem Gebiet des Aufschneidens von Lebensmittelprodukten grundsätzlich bekannt und werden auch als Interleaver bzw. Underleaver bezeichnet. Dabei kann - wie vorstehend erwähnt - ein Interleaver auch eine Underleaver-Funktion ausüben, und umgekehrt. Die vorliegende Offenbarung gilt also nicht nur für die hier in erster Linie erläuterten Interleaver bzw. das Bereitstellen von Zwischenblättern bzw. Zwischenblattmaterial jeweils zwischen zwei unmittelbar aufeinander folgenden Scheiben, sondern auch für sogenannte "Underleaver", die dazu dienen, Produkten ein Blatt unterzulegen. Mit einer derartigen Unterblattzuführung wird dafür gesorgt, dass die Produkte zumindest nicht mit ihrer gesamten Unterseite unmittelbar auf einer Auflagefläche, beispielsweise einer Fördereinrichtung, aufliegen. Wenn im Folgenden jeweils lediglich der Begriff "Interleaver" verwendet wird, dann gelten die jeweiligen Ausführungen und gilt die jeweilige Offenbarung - soweit sinnvoll - auch für einen "Underleaver". Wie bereits erwähnt, kann ein und dieselbe Vorrichtung zum Bereitstellen von Zwischenblattmaterial bzw. von Zwischenblättern in Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung sowohl eine Interleaver-Funktion als auch eine Underleaver-Funktion ausüben, d.h. ein Interleaver ist im Rahmen dieser Offenbarung gleichzeitig auch ein Underleaver, und umgekehrt.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten mit einer Produktzufuhr, die aufzuschneidende Produkte einem Schneidbereich zuführt, in welchem sich ein Schneidmesser rotierend und/oder umlaufend bewegt, um die zugeführten Produkte in Scheiben zu schneiden, und mit einem erfindungsgemäßen Inter- bzw. Underleaver.
Derartige Schneidevorrichtungen werden auch als Slicer oder Hochgeschwindigkeitsslicer bezeichnet, letzteres vor dem Hintergrund, dass mit derartigen Maschinen z.B. stangen- oder laibförmige Lebensmittelprodukte mit hohen Schneidgeschwindigkeiten von mehreren hundert bis einigen tausend Scheiben pro Minute aufgeschnitten werden können. In vielen Anwendungen werden aus den abgetrennten, auf eine z.B. von einem Portionierband gebildete Ablagefläche fallenden Scheiben beispielsweise gestapelte oder geschindelte Portionen gebildet. Ein Interleaver dient beispielsweise dazu, zwischen unmittelbar aufeinanderfolgende Scheiben einer Portion Zwischenblätter einzubringen, damit die Scheiben später leichter voneinander getrennt werden können. Als Material für die Zwischenblätter dient beispielsweise Papier oder eine Kunststofffolie.
Entsprechend dem Fortschritt bei der Entwicklung von Schneidemaschinen, insbesondere hinsichtlich Geschwindigkeit, Genauigkeit und Vielseitigkeit, werden auch an die Inter- bzw. Underleaver immer höhere Anforderungen gestellt. Bekannte Inter- bzw. Underleaver-Konzepte, die grundsätzlich zufriedenstellende Ergebnisse liefern, genügen diesen erhöhten Anforderungen häufig nicht mehr.
Es besteht folglich Bedarf an einer verbesserten Interleaver- bzw. Underleaver-Technologie insbesondere auf dem Gebiet des Aufschneidens von Lebensmittelprodukten mittels Hochgeschwindigkeitsslicern. Besonders der mehrspurige und spurindividuelle Interleaver- und Underleaver-Betrieb steht immer mehr im Vordergrund.
Ein Problem der bekannten Inter- bzw. Underleaver besteht beispielsweise darin, dass einem mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten und dabei einer spurindividuellen Produktzufuhr eine immer größere Bedeutung zukommt und spurindividuell betreibbare Inter- bzw. Underleaver nicht derart leistungsfähig sind, wie es für eine optimale Anpassung des Inter- bzw. Underleaver-Betriebs an den spurindividuellen Schneidbetrieb wünschenswert wäre.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial dahingehend zu verbessern, dass ein leistungsfähiger spurindividueller Betrieb möglich ist, insbesondere in Verbindung mit einem mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten mittels eines Hochgeschwindigkeitsslicers.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
Gemäß einem Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass die Vorrichtung zu einem mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial ausgebildet ist und einen Materialvorrat aufweist, der für jede Spur eine drehbar gelagerte Materialrolle umfasst, wobei eine Abnahmeeinrichtung vorgesehen ist, die zu einem spurindividuellen Abrollen der Materialbahnen von den Materialrollen ausgebildet ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung, die im Folgenden auch einfach als Interleaver und/oder Underleaver bezeichnet wird, kann folglich in jeder Spur durchgehend mit einer eigenen Materialbahn arbeiten. Somit ist es nicht erforderlich, innerhalb des Interleavers aus einer Ausgangsmaterialbahn mehrere Einzelmaterialbahnen zu erzeugen. Dieser Aspekt der Erfindung setzt am Materialvorrat selbst und damit an der "Quelle" der Materialbahnen an. Dies ermöglicht eine durchgehend spurindividuelle Handhabung der einzelnen Materialbahnen. Die Handhabung jeder Materialbahn kann folglich optimal auf die Anforderungen der entsprechenden Spur eines entsprechend mehrspurig arbeitenden Slicers abgestimmt werden.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie der Zeichnung angegeben.
Die Abnahmeeinrichtung kann für jede Spur einen Abrollantrieb umfassen, der in einem aktiven Zustand formschlüssig oder kraftschlüssig in Eingriff mit der Materialrolle oder mit der aufgewickelten Materialbahn ist.
Besonders vorteilhaft ist die Ausgestaltung der Abrollantriebe jeweils als ein Reibantrieb, der in einem aktiven Zustand in Reibeingriff mit der aufgewickelten Materialbahn ist. Hierdurch ist es nicht erforderlich, zum Abrollen der Materialbahn die Materialrolle z.B. über ihre Drehachse anzutreiben. Von Vorteil ist außerdem, dass der Reibantrieb am äußeren Umfang der Materialrolle angreifen kann, so dass die pro Zeiteinheit abgerollte Bahnlänge nur von der Geschwindigkeit des Reibantriebs, nicht aber von dem momentanen Durchmesser der Materialrolle abhängig ist. Des Weiteren kann der Reibantrieb im Stillstand, also wenn vorübergehend keine Bahnlänge abgerollt werden soll, in Reibeingriff mit der Materialrolle verbleiben und somit als eine Bremse für die Materialrolle dienen, um ein trägheitsbedingtes Weiterdrehen der Materialrolle zu verhindern.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Reibantriebe derart steuerbar sind, dass sie nach einem Übergang von einem Antriebszustand in einen Nichtantriebszustand in Reibeingriff mit der aufgewickelten Materialbahn verbleiben.
Der Reibantrieb kann ein Reibrad, eine Anordnung von mehreren Reibrädern oder wenigstens ein umlaufendes Reibband umfassen, dessen einer Trum mit der aufgewickelten Materialbahn zusammenwirkt.
Der Abrollantrieb kann in einen passiven Zustand überführbar sein, in welchem der Abrollantrieb außer Eingriff mit der aufgewickelten Materialbahn ist.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel sieht vor, dass der Abrollantrieb einen verschwenkbaren Antriebsarm umfasst. Die Schwenkbewegungen der Antriebsarme können z.B. jeweils mittels eines Pneumatikzylinders realisiert werden.
Vorzugsweise fällt die Schwenkachse des Antriebsarms mit einer Drehachse einer Antriebswelle für ein Antriebsorgan des Antriebsarms zusammen.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind für die Antriebsarme der einzelnen Spuren parallel zueinander versetzte Schwenkachsen vorgesehen. Es ist folglich nicht zwingend, die Antriebsarme aller Spuren auf einer gemeinsamen Schwenkachse anzuordnen. Die Aufteilung der Antriebsarme auf mehrere Schwenkachsen ermöglicht eine besonders Platz sparende Anordnung der einzelnen Abrollantriebe innerhalb des Interleavers.
Bevorzugt sind die Materialrollen der einzelnen Spuren um eine gemeinsame Drehachse drehbar gelagert, wobei die Schwenkachsen der Antriebsarme auf einem Kreis um die gemeinsame Drehachse liegen. Dieses Konzept ermöglicht einen symmetrischen Aufbau und die Verwendung baugleicher Komponenten für die einzelnen Abrollantriebe. Wenn die Materialrollen der einzelnen Spuren nebeneinander auf der gemeinsamen Drehachse sitzen, besitzen alle Materialbahnen die gleiche geometrische Ausgangssituation, was die weitere Handhabung der einzelnen Materialbahnen auf ihrem Weg zum Schneidbereich vereinfacht.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die Antriebsarme der einzelnen Spuren paar- oder gruppenweise zusammengefasst sind und für jedes Paar bzw. jede Gruppe eine gemeinsame Schwenkachse vorgesehen ist.
Ein vergleichsweise einfaches Antriebskonzept lässt sich realisieren, wenn gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel die Antriebsarme der einzelnen Spuren paar- oder gruppenweise zusammengefasst sind und für jedes Paar bzw. jede Gruppe ein Koaxialwellenantrieb mit mehreren koaxial ineinander liegenden Antriebswellen vorgesehen ist, die jeweils einem der Antriebsarme zugeordnet sind.
Insbesondere im Hinblick auf Reinigung, Wartung und Umrüstung ist eine weitere mögliche Ausgestaltung der Erfindung vorteilhaft, wonach alle Antriebsarme zur Montage oder Demontage von der gleichen Seite der Vorrichtung auf ihre jeweilige Antriebswelle aufschiebbar sind. Hierdurch braucht der erfindungsgemäße Inter- bzw. Underleaver nur von einer Seite aus zugänglich zu sein, nämlich von der im Hinblick auf die Gesamtkonstruktion des Interleavers oder auf die Aufstellsituation vor Ort "bevorzugte" Bedienseite des Inter- bzw. Underleavers bzw. des Slicers, zu dem der Inter- bzw. Underleaver jeweils gerade gehört.
Für jeden Antriebsarm kann ein Schwenkantrieb vorgesehen sein, der eine Kolben/Zylinder/Anordnung umfasst. Der Schwenkantrieb kann dazu ausgebildet sein, während eines Abrollbetriebs den Abrollantrieb in Eingriff mit der Materialrolle bzw. der aufgewickelten Materialbahn vorzuspannen.
Eine optimale Nutzung des im Inter- bzw. Underleaver zur Verfügung stehenden Bauraums lässt sich erreichen, wenn gemäß einer Weiterbildung für jeden Abrollantrieb ein Riemenantrieb mit einem versetzt zu einer Antriebswelle angeordneten Antriebsmotor vorgesehen ist.
Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die Abrollraten der einzelnen Materialbahnen jeweils bei mit der Materialrolle oder mit der aufgewickelten Materialbahn in Eingriff bleibendem Abrollantrieb durch Verändern der Antriebsgeschwindigkeit des Abrollantriebs veränderbar sind.
Bevorzugt ist eine interne oder externe Steuereinrichtung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, das Abnehmen der einzelnen Materialbahnen durch spurindividuelles Betreiben der einzelnen Abrollantriebe zu steuern.
Gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Fördereinrichtung vorgesehen, die einen gemeinsamen Antrieb für alle Materialbahnen und für jede Materialbahn eine eigene Kupplung aufweist.
Die Fördereinrichtung kann folglich vergleichsweise einfach und kostengünstig gebaut werden, da nur ein einziger Antrieb erforderlich ist und der spurindividuelle Betrieb der Fördereinrichtung durch die einzelnen Kupplungen realisiert wird, bei denen es sich um passive Bauteile handeln kann, die keine aktive Ansteuerung erfordern.
Bei der Kupplung kann es sich um eine selbsttätig kraft- oder drehmomentabhängig schaltende Kupplung handeln, insbesondere um eine Rutschkupplung. Die Kupplung kann insbesondere als eine Magnetkupplung ausgebildet sein.
Vorzugsweise ist die Kupplung auf unterschiedliche Schwellenwerte für die Kraft- oder Drehmomentübertragung einstellbar. Hierdurch kann die Fördereinrichtung an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden, beispielsweise an ein jeweils eingestelltes Schneidprogramm des Slicers oder an die Materialeigenschaften des jeweils verwendeten Zwischenblattmaterials.
Der Antrieb kann eine gemeinsame Antriebswelle für alle Materialbahnen und auf der Antriebswelle für jede Materialbahn eine eigene Förderrolle umfassen, wobei jeweils zwischen den Förderrollen und der Antriebswelle eine Kupplung wirksam ist.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Förderrate des Antriebs derart auf das Abrollen der Materialbahnen von den Materialrollen abgestimmt ist, dass alle Materialbahnen stets auf Spannung gehalten sind. Hierdurch ist sichergestellt, dass die pro Zeiteinheit von der Fördereinrichtung ausgehende Bahnlänge von der Abrollrate abhängig ist, so dass eine Veränderung der Abrollrate verzögerungsfrei eine entsprechende Änderung der pro Zeiteinheit von der Fördereinrichtung ausgehenden Bahnlänge zur Folge hat.
Für die Förderrate des Antriebs kann ein konstanter Wert vorgegeben oder vorgebbar sein.
Der konstante Wert kann größer sein als die größte für die jeweilige Anwendung erwartete Abrollrate. In diesem Fall ist die Förderrate des Antriebs der Fördereinrichtung kleiner als die pro Zeiteinheit von der Fördereinrichtung ausgehende Bahnlänge, da pro Zeiteinheit nicht mehr Material gefördert werden kann als von der Materialrolle abgerollt wird.
Wenn also im Zusammenhang mit der tatsächlich pro Zeiteinheit von der Fördereinrichtung ausgehenden Bahnlänge von einer Förderrate die Rede ist, dann ist bei einem bestimmungsgemäßen Betrieb des Inter- bzw. Underleavers mit unter Spannung stehender Materialbahn zwischen Materialrolle und Fördereinrichtung diese Förderrate identisch mit der Abrollrate.
Wenn die Materialbahn zwischen Materialrolle und Fördereinrichtung zumindest vorübergehend nicht auf Spannung gehalten ist, sondern einen Durchhang aufweist, dann kann die pro Zeiteinheit von der Fördereinrichtung ausgehende Materiallänge zumindest vorübergehend kleiner sein als die Abrollrate, zumindest dann, wenn die Förderrate des Antriebs der Fördereinrichtung zu diesem Zeitpunkt kleiner als die Abrollrate ist.
Die Förderrate des Antriebs der Fördereinrichtung kann zeitlich veränderbar und dabei in Abhängigkeit von einem Maß einstellbar sein, das aus einer oder mehreren der Abrollraten ableitbar ist.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist der Antrieb der Fördereinrichtung abschaltbar, wenn sich kein Abrollantrieb mehr in einem Antriebszustand befindet, und wieder einschaltbar, sobald wenigstens ein Abrollantrieb wieder in einen Antriebszustand übergeht.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass durch eine interne oder externe Steuereinrichtung der Antrieb der Fördereinrichtung in Abhängigkeit von den Abrollraten der einzelnen Materialbahnen zum Verändern der Förderrate steuerbar ist.
Für jede Spur kann die Fördereinrichtung eine Förder- oder Abzugsrolle aufweisen, die mit einer eigenen oder allen Förder- bzw. Abzugsrollen gemeinsamen Gegen- oder Andrückrolle zusammenwirkt. Hierdurch kann für ein sicheres Anliegen der Materialbahnen gesorgt werden. Alternativ kann für jede Förder- oder Abzugsrolle eine Mehrzahl von in Querrichtung nebeneinander angeordneten Gegen- oder Andrückröllchen vorgesehen sein. Auch andere Mittel zum Andrücken können vorgesehen sein.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem mehrspurig zugeführte Produkte gleichzeitig in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden, mit einem Materialvorrat, der zumindest für zwei Spuren eine gemeinsame drehbar gelagerte Materialrolle umfasst, wobei für die Materialbahn der gemeinsamen Materialrolle eine Einrichtung zum Teilen der Materialbahn in mehrere einzelne Materialbahnen vorgesehen ist, und mit einer Abnahmeeinrichtung zum Abrollen der Materialbahn von der Materialrolle.
Gemäß diesem unabhängigen Aspekt der Erfindung kann eine grundsätzliche, wenn auch nicht durchgehend von Anfang bis Ende gegebene Mehrspurigkeit des Inter- bzw. Underleavers folglich auch dadurch realisiert werden, dass für mehrere Spuren eine gemeinsame, drehbar gelagerte Materialrolle vorgesehen ist. Aus der von dieser Materialrolle abgerollten Materialbahn werden mittels einer Teilungseinrichtung mehrere einzelne Materialbahnen erzeugt. Die Teilungseinrichtung kann grundsätzlich an einer beliebigen Position innerhalb des Inter- bzw. Underleavers angeordnet werden.
Wenn lediglich eine einzige Materialrolle für zumindest zwei Spuren vorgesehen ist, dann kann hinsichtlich des Abrollens der Materialbahn von dieser Materialrolle mittels der Abnahmeeinrichtung ersichtlich kein spurindividueller Betrieb der Abnahmeeinrichtung erfolgen. Wenn allerdings mehr als eine Materialrolle vorgesehen ist, dann kann das Abrollen der Materialbahnen insofern spurindividuell erfolgen, als hier jede Materialrolle als "Spur" betrachtet wird. Hier ist dann aber im Sinne einer einheitlichen Terminologie nicht von einem spurindividuellen Abrollen, sondern von einem rollenindividuellen oder bahnindividuellen Abrollen zu sprechen. Die Abnahmeeinrichtung für die mehreren Materialrollen ist bei Verwendung dieser Terminologie dann folglich zu einem rollen- oder bahnindividuellen Abrollen der Materialbahnen ausgebildet. Dies ist gemeint, wenn im Zusammenhang mit diesem Aspekt der Erfindung von einem "spurindividuellen" Betrieb der Abnahmeeinrichtung die Rede ist. Sind z.B. zwei Materialrollen vorgesehen, deren Materialbahnen jeweils in z.B. zwei einzelne Materialbahnen geteilt werden, dann sind hinsichtlich des Abrollens diese beiden Paare von einzelnen Materialbahnen individuell handhabbar.
Ein lediglich rollen- oder bahnindividuelles Abrollen von Materialbahnen von mehreren Materialrollen, wobei die abgerollten Materialbahnen jeweils anschließend in mehrere einzelne Materialbahnen geteilt werden, schließt aber nicht aus, dass diese einzelnen Materialbahnen, die jeweils einer Spur zugeordnet sind, in anderer Hinsicht spurindividuell gehandhabt werden.
Wenn ein mehrspuriger Slicer mit einem erfindungsgemäßen Inter- bzw. Underleaver versehen ist, dann ist vorzugsweise eine gemeinsame Steuereinrichtung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, das Aufschneiden der Produkte und das Bereitstellen des Zwischenblattmaterials spurindividuell zu koordinieren.
Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: schematisch eine Seitenansicht eines Slicers mit einem Interleaver gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sowie drei schematisierte Einzeldarstellungen, und
Fig. 2 - 4: jeweils schematisch eine Ausführungsform einer Vorschubeinheit eines Interleavers.

Die große Darstellung in Fig. 1 zeigt in einer schematischen, nicht maßstabsgerechten Seitenansicht einen mehrspurigen Hochgeschwindigkeitsslicer, also eine Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten wie beispielsweise Wurst, Fleisch oder Käse.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Slicer vierspurig betrieben. Auf einer zur Horizontalen geneigten Produktauflage 53 liegen vier aufzuschneidende Produkte 11 nebeneinander. Eine Produktzufuhr 49 umfasst für jede Spur, also für jedes der vier Produkte 11, einen auch als Produktgreifer bezeichneten Produkthalter 46, der das Produkt 11 am hinteren Ende hält und in der durch den Pfeil angedeuteten Zufuhrrichtung einer senkrecht zur Produktauflage 53 verlaufenden Schneidebene 50 zuführt, in der sich ein Schneidmesser 51 bewegt, durch dessen Schneidkante die Schneidebene 50 definiert ist.
Bei dem Schneidmesser 51 kann es sich um ein sogenanntes Sichel- oder Spiralmesser mit einer sichel- oder spiralförmig verlaufenden Schneidkante handeln, welches lediglich um eine nicht dargestellte Messerachse rotiert. Alternativ kann das Schneidmesser 51 ein sogenanntes Kreismesser mit einer kreisförmigen Schneidkante sein, das um eine eigene Messerachse rotiert und zusätzlich um eine parallel versetzt zur Messerachse verlaufende Achse planetarisch umläuft, um die zum Abtrennen von Scheiben 13 von den Produkten 11 erforderliche Schneidbewegung relativ zu den Produkten 11 zu erzeugen.
Die Produktzufuhr 49 ist spurindividuell betreibbar, d.h. die Produkthalter 46 können sich grundsätzlich unabhängig voneinander in der Zufuhrrichtung bewegen und somit die einzelnen Produkte 11 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Geschwindigkeitsprofilen der Schneidebene 50 zuführen. Dies gilt auch, wenn als Produktzufuhr 49 anstelle der Produkthalter 46 oder zusätzlich zu den Produkthaltern 46 spurindividuell antreibbare Produktauflagebänder anstelle einer passiven Produktauflage 53 verwendet werden. Hierdurch kann in jeder Spur unabhängig von den jeweils anderen Spuren der Aufschneidevorgang individuell gesteuert werden, insbesondere mit dem Ziel einer gewichtsgenauen Erzeugung von Scheiben 13 bzw. von jeweils aus mehreren Scheiben 13 gebildeten Portionen unter Berücksichtigung der individuellen Produkteigenschaften wie insbesondere Gewichtsverteilung und Querschnittsprofil.
Es ist auch möglich, in einer Spur den Produkthalter 46 anzuhalten oder entgegen der Zufuhrrichtung zu bewegen, um vorübergehend keine Scheiben 13 von dem betreffenden Produkt 11 abzutrennen, während die Produkte 11 in den anderen Spuren weiterhin aufgeschnitten werden. Die spurindividuelle Produktzufuhr 49 kann auch die Schneidbewegung des Schneidmessers 51 berücksichtigen, die sich dadurch auszeichnet, dass pro Schneidbewegung - also pro Umlauf bzw. Rotation des Schneidmessers 51 - zwar von allen Produkten 11 jeweils eine Scheibe 13 abgetrennt wird, dies jedoch nicht exakt zeitgleich erfolgt, sondern aufgrund des eine bestimmte Zeitdauer benötigenden Durchgangs des Schneidmessers 51 durch die Produkte 11 die abgetrennten Scheiben 13 der Produkte 11 zeitlich nacheinander auf die hier von einem sogenannten Portionierband 55 gebildete Ablagefläche fallen.
Für viele Produkte 11, beispielsweise Schinken oder manche Käsesorten, ist es erwünscht, wenn die jeweils aufeinanderliegenden, beispielsweise eine stapelförmige oder geschindelte Portion bildenden Scheiben 13 voneinander getrennt sind, damit sie später vom Verbraucher leichter einzeln aus einer die Portion enthaltenden Verpackung entnommen werden können. Hierzu dienen auf dem Gebiet der Hochgeschwindigkeitsslicer sogenannte Interleaver, also Vorrichtungen zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial, mit denen es möglich ist, zwischen unmittelbar aufeinanderfolgende Scheiben 13 Zwischenblätter 15 einzubringen.
Interleaver gibt es in unterschiedlichen Ausgestaltungen. Gemäß einer verbreiteten Funktionsweise, die auch für den hier dargestellten erfindungsgemäßen Interleaver vorgesehen ist, werden die endlosen Materialbahnen 19 im Bereich der Schneidebene 50 von unten kommend entsprechend der durch die Schneidbewegung des Schneidmessers 51 vorgegebenen Taktung ausgestoßen. Dies erfolgt derart, dass das vordere Ende der betreffenden Materialbahn 19 vor der Schnittfläche des betreffenden Produktes 11 liegt und zusammen mit der als nächstes abgetrennten Scheibe 13 von der Materialbahn 19 mittels des Schneidmessers 51 abgeschnitten wird und so ein Zwischenblatt 15 bildet. Dieses Zwischenblatt kommt auf dem Portionierband 55 bzw. der zuvor abgetrennten Scheibe 13 und unterhalb derjenigen Scheibe 13 zu liegen, mit der zusammen das Zwischenblatt 15 zuvor abgetrennt wurde.
Der Aufbau und die Funktionsweise derartiger Slicer und auch das Grundprinzip eines Interleavers sind dem Fachmann hinlänglich bekannt, so dass hierauf im Folgenden nicht näher eingegangen zu werden braucht.
Der in den Slicer integrierte erfindungsgemäße Interleaver ist mehrspurig und zu einem durchgehend spurindividuellen Bereitstellen des Zwischenblattmaterials ausgebildet. Nachfolgend werden Aufbau und Funktionsweise des Interleavers am Beispiel eines Vierspurbetriebs erläutert. Durch eine vergleichsweise einfache Umrüstung kann der erfindungsgemäße Interleaver aber auch einspurig, zweispurig oder dreispurig betrieben werden. Die jeweilige Betriebsart ist beispielsweise von den aufzuschneidenden Produkten, den nachgeschalteten Förder- und Sortiereinrichtungen sowie der Verpackungsart bzw. der Verpackungsmaschine abhängig. Generell ist der erfindungsgemäße Interleaver derart konzipiert, dass ein Betrieb mit beliebig vielen Spuren und folglich auch mit mehr als vier Spuren möglich ist.
Für jede der vier Spuren S1, S2, S3 und S4 umfasst das Bereitstellen des Zwischenblattmaterials das Abnehmen des Materials von einem durch eine Materialrolle 17 gebildeten Materialvorrat, das Speichern von Material in einem Schlaufenspeicher 61, das Führen des Materials in einem Bereich zwischen dem Schlaufenspeicher 61 und einer Ausgabeeinrichtung 71 sowie das Ausgeben des Materials mittels der Ausgabeeinrichtung 71.
Für jede Spur umfasst das Abnehmen der Materialbahn 19 von der Materialrolle 17 das Abrollen der Materialbahn 19 mittels eines Abrollantriebs 21 und das Fördern der Materialbahn 19 in den Schlaufenspeicher 61 hinein mittels einer für alle Spuren gemeinsamen Fördereinrichtung 23. Die einzelnen Abrollantriebe 21 und die gemeinsame Fördereinrichtung 23 bilden eine Abnahmeeinrichtung des erfindungsgemäßen Interleavers.
Für jede Spur erfolgt das Speichern der Materialbahn 19 durch die Bildung einer Materialschlaufe 20 im Schlaufenspeicher 61. Im Schlaufenspeicher 61 werden die einzelnen Materialbahnen 19 bzw. Schlaufen 20 durch Trennwände (nicht dargestellt) seitlich geführt, um die Spurtreue der Materialbahnen 19 zu gewährleisten.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird die gesamte Transportstrecke für die Materialbahn 19 zwischen dem Schlaufenspeicher 61 und der Ausgabeeinrichtung 71 von einem Schacht 111 gebildet, in welchem die einzelnen Materialbahnen 19 geführt werden. Eine solche Ausgestaltung ist in der Praxis zwar möglich. Bevorzugt sind jedoch zwischen dem Schlaufenspeicher 61 und der Ausgabeeinrichtung 71 zusätzlich zu einem reinen Führungsabschnitt, wie er in Fig. 1 durch den Schacht 111 gebildet ist, weitere Einrichtungen vorgesehen, auf die an dieser Stelle nicht näher eingegangen werden soll.
Das Ausgeben der einzelnen Materialbahnen 19 umfasst jeweils das Entnehmen der Materialbahn 19 aus dem Schlaufenspeicher 61 und das Ausstoßen der Materialbahn 19 in den Schneidbereich, also vor die Schnittfläche des betreffenden Produktes 11, wie vorstehend erläutert. Beim Entnehmen wird die Materialbahn 19 aus dem Schlaufenspeicher 61 gezogen. Gleichzeitig wird dabei die Materialbahn 19 in den Schneidbereich vorgeschoben und damit ausgestoßen.
Diese einzelnen Bereiche des erfindungsgemäßen Interleavers, also die Abnahmeeinrichtung mit den einzelnen Abrollantrieben 21 und der gemeinsamen Fördereinrichtung 23, der Schlaufenspeicher 61 sowie die Ausgabeeinrichtung 71 werden im Folgenden näher beschrieben. Sofern nichts anderes erwähnt ist, gilt die jeweilige Beschreibung von Funktion und Aufbau für jede der einzelnen Spuren.
Das Zusammenspiel dieser einzelnen Funktionseinheiten des Interleavers untereinander und auch das Zusammenspiel des Interleavers mit den Funktionseinheiten des Slicers, insbesondere - aber nicht ausschließlich - dem Schneidmesser 51 und der Produktzufuhr 49, wird durch eine Steuereinrichtung 39 gesteuert, bei der es sich um die zentrale Steuereinrichtung des Slicers und somit um eine bezüglich des Interleavers externe Steuereinrichtung handeln kann. Alternativ kann der Interleaver eine interne Steuereinrichtung aufweisen, die mit einer Steuereinrichtung des Slicers zusammenarbeitet.
Des Weiteren kann der Interleaver zusätzlich externe Signale erhalten, z.B. von einem Kamerasystem, welches die mittels des Slicers erzeugten Portionen bzw. die Portionsbildung aus den abgetrennten Scheiben überwacht,
Die Materialrollen 17 der einzelnen Spuren sind um eine von einem gemeinsamen Dorn definierte gemeinsame Drehachse 33 drehbar gelagert. Jede Materialrolle 17 umfasst einen Rollenkern 113, auf dem die Materialbahn 19 aufgewickelt ist. Die Materialrollen 17 sind auf dem Dorn insofern frei drehbar, als der Drehantrieb für die Materialrollen 17 zum Abrollen der Materialbahnen 19 nicht über diesen gemeinsamen Dorn erfolgt.
Stattdessen ist für jede Materialrolle 17 ein eigener Abrollantrieb 21 vorgesehen. Jeder Abrollantrieb 21 umfasst einen um eine Schwenkachse 28 verschwenkbaren Antriebsarm 27. Jeder Antriebsarm 27 umfasst einen nicht dargestellten Träger, an dessen einem Ende eine Antriebsrolle 30 und an dessen anderem Ende eine Umlenkrolle 32 angebracht ist. Als Antriebsorgan für die Materialrolle 17 dient ein um die Antriebsrolle 30 und die Umlenkrolle 32 umlaufendes Endlosband 25, das als Reibband ausgebildet ist und dazu dient, über das der Materialrolle 17 zugewandete Trum kraftschlüssig mit der aufgewickelten Materialbahn 19 der Materialrolle 17 zusammenzuwirken.
Wie auch in der schematisierten Darstellung oben rechts in Fig. 1 gezeigt, ist jede Antriebsrolle 30 drehfest mit einer Antriebswelle 31 verbunden, die mittels eines Antriebsmotors M über einen Antriebsriemen 24 in Drehung versetzt werden kann, um das Reibband 25 anzutreiben und auf diese Weise die Materialbahn 19 von der Materialrolle 17 abzurollen.
Da die vier Spuren S1, S2, S3 und S4 des Interleavers parallel verlaufen und somit auch vier Materialrollen 17 nebeneinander auf dem gemeinsamen Dorn sitzen, sind die vier Antriebsarme 27 entsprechend in Querrichtung versetzt zueinander angeordnet. Dies ist in der schematisierten Darstellung oben rechts in Fig. 1 durch die Zuordnung der Spuren S1 bis S4 zu den einzelnen Antriebsrollen 30 der Antriebsarme 27 angedeutet.
Besonders vorteilhaft sind die räumliche Anordnung der Antriebsarme 27 sowie die Art und Weise des Drehantriebs für die Antriebsrollen 30. Die Drehachsen 29 der Antriebswellen 31 und somit der Antriebsrollen 30 fallen jeweils mit der Schwenkachse 28 des betreffenden Antriebsarmes 27 zusammen. Dabei ist nicht für alle Antriebsarme 27 eine einzige gemeinsame Schwenkachse 28 vorgesehen. Stattdessen sind die Antriebsarme 27 paarweise zusammengefasst, wobei für jedes Paar eine gemeinsame Schwenkachse 28 vorgesehen ist. Dabei sind den Spuren S1 und S3 zwei um eine obere Schwenkachse 28 verschwenkbare Antriebsarme 27 zugeordnet, während den Spuren S2 und S4 zwei Antriebsarme 27 zugeordnet sind, die um eine untere Schwenkachse 28 verschwenkbar sind.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen alle Antriebsarme 27 die gleiche Länge und liegen die obere Schwenkachse 28 und die untere Schwenkachse 28 auf einem Kreiszylinder um die gemeinsame Drehachse 33 der Materialrollen 17. Alternativ können die Antriebsarme 27 unterschiedlich lang und die Schwenkachsen 28 anders angeordnet sein.
Sowohl für das obere Paar von Antriebsarmen 27 als auch für das untere Paar von Antriebsarmen 27 ist jeweils ein Koaxialwellenantrieb 35 bzw. 37 vorgesehen. Die beiden Antriebsmotoren M1 und M3 gehören zu dem oberen Koaxialwellenantrieb 35, während der untere Koaxialwellenantrieb 37 die beiden Antriebsmotoren M4 und M2 umfasst. Ein Motor M3 bzw. M4 ist jeweils mit einer inneren Antriebswelle 31 für die axial weiter entfernt gelegene Antriebsrolle 30 verbunden, während der jeweils andere Motor M1 bzw. M2 mit einer die innere Antriebswelle 31 umgebenden Hohlwelle 31 verbunden ist, auf der die näher gelegene Antriebsrolle 30 sitzt.
Wie bereits erwähnt, sind die Antriebsmotoren M1 bis M4 nicht direkt mit den Antriebswellen 31 verbunden, sondern über Antriebsriemen 24. Dies ermöglicht eine versetzte oder abgesetzte Positionierung der Motoren und folglich eine optimale Nutzung des im Interleaver zur Verfügung stehenden Raumes. Darüber hinaus kann hierdurch der Interleaver vergleichsweise schmal gebaut werden, da die Motoren M1 bis M4 jeweils nicht in axialer Verlängerung der Antriebswellen 31 positioniert zu werden brauchen.
Ein weiterer Vorteil dieses Antriebskonzepts besteht darin, dass alle Motoren M1 bis M4 einschließlich der Antriebsriemen 24 nur auf einer Seite des Interleavers angeordnet sind. Über die andere Seite des Interleavers ist dieser Bereich daher besser zugänglich. Besonders vorteilhaft ist, dass alle Antriebsrollen 30 und somit Antriebsarme 27 von der gleichen Seite aus - nämlich ausgehend von der "bevorzugten" Bedienseite - auf die jeweilige Antriebswelle 31 aufgesteckt und von dieser abgenommen werden können. Dies erleichtert nicht nur die Reinigung und die Wartung, sondern ermöglicht auch einen einfachen und schnellen Umbau beispielsweise dann, wenn auf einen Slicer- und Interleaverbetrieb mit einer anderen Spuranzahl umgestellt werden soll.
Diese Vorteile gelten auch für die Anordnung der Materialrollen 17, die alle von derselben Seite aus - und zwar von der gleichen Seite wie die Abrollantriebe 21 - auf den gemeinsamen Dorn aufgesteckt und von diesem abgenommen werden können. Es genügt daher, wenn die Funktionsbereiche des Interleavers nur von einer Seite aus zugänglich sind.
Für jeden Antriebsarm 27 ist zudem ein nicht dargestellter Schwenkantrieb vorgesehen. Der Schwenkantrieb kann beispielsweise eine Kolben/Zylinder-Anordnung umfassen. Hierdurch können die Antriebsarme 27 jeweils in einen passiven Zustand geschwenkt werden, in welchem das Reibband 25 außer Reibeingriff mit der Materialrolle 17 ist. Bei diesem passiven Zustand kann es sich beispielsweise um eine Parkposition handeln, in welche die Antriebsarme 27 geschwenkt werden, wenn neue Materialrollen 17 eingesetzt werden sollen.
Dass erfindungsgemäß die Abrollantriebe 21 jeweils mit ihrem Reibband 25 kraftschlüssig am äußeren Umfang der Materialrolle 17 angreifen, um die Materialbahn 19 abzurollen, hat den Vorteil, dass die Abrollrate, d.h. die pro Zeiteinheit abgerollte Bahnlänge, unabhängig von dem momentanen Durchmesser der Materialrolle 17 und somit deren Aufbrauchgrad ist. Die vorstehend erwähnten Schwenkantriebe (nicht dargestellt) können jeweils den Antriebsarm 27 in Richtung der Drehachse 33 der Materialrolle 17 mit einer vorgegebenen Kraft bzw. einem vorgegebenen Drehmoment vorspannen, so dass der Antriebsarm 27 dem während des Betriebs abnehmenden Durchmesser der Materialrolle 17 nachgeführt wird und der Reibeingriff zwischen dem Reibband 25 und der aufgewickelten Materialbahn 19 stets gleich groß ist.
Mit einem gestrichelten Kreis ist eine nahezu aufgebrauchte Materialrolle 17 dargestellt, deren Durchmesser nur wenig größer als der Durchmesser des Rollenkerns 113 ist. Ein oberer Antriebsarm 27 sowie ein unterer Antriebsarm 27 sind zur Veranschaulichung eines entsprechend weit in Richtung der Drehachse 33 der Materialrollen 17 geschwenkten Zustands gestrichelt dargestellt.
Der Betrieb der Abrollantriebe 21 richtet sich nach Anforderungen von der zentralen Steuereinrichtung 39. Wird in einer Spur weniger Material oder vorübergehend kein Material benötigt, kann die Abrollrate der betreffenden Spur durch Verringern der Umlaufgeschwindigkeit des Reibbandes 25 bzw. durch Abschalten des Antriebsmotors M entsprechend geändert werden. In einem Nichtantriebszustand bei ausgeschaltetem Antriebsmotor M verbleibt der betreffende Antriebsarm 27 mit seinem Reibband 25 in Reibeingriff mit der aufgewickelten Materialbahn 19, wird also nicht etwa mittels des vorstehend erwähnten Schwenkantriebs (nicht dargestellt) außer Eingriff mit der Materialrolle 17 geschwenkt. Dies hat den Vorteil, dass das Reibband 25 als Bremse für die Materialrolle 17 wirksam ist, wodurch ein trägheitsbedingtes Weiterdrehen der Materialrolle 17 verhindert wird.
Das Abnehmen der Materialbahnen 19 von den Materialrollen 17 umfasst nicht nur das Abrollen mittels der vorstehend erläuterten Abrollantriebe 21, sondern außerdem das Fördern der Materialbahnen 19 in den Schlaufenspeicher 61 hinein. Hierzu umfasst die Abnahmeeinrichtung eine Fördereinrichtung 23 die zusätzlich schematisiert oben in der Mitte der Fig. 1 dargestellt ist.
Für jede Spur S1 bis S4 umfasst die Fördereinrichtung 23 eine Förderrolle 47, die zusammen mit einer Gegenrolle 48 einen Förderspalt für die jeweilige Materialbahn 19 bildet. Alle Förderrollen 47 sitzen auf einer gemeinsamen Antriebswelle 45, werden also nur gemeinsam angetrieben, und zwar über einen gemeinsamen Antriebsmotor 41, der über einen Antriebsriemen 42 die gemeinsame Antriebswelle 45 der Förderrollen 47 in Drehung versetzt.
Der spurindividuelle Betrieb dieser Fördereinrichtung 23 wird dadurch erreicht, dass jeder Förderrolle 47 eine Rutschkupplung 43 zugeordnet ist, die zwischen der Förderrolle 47 und der gemeinsamen Antriebswelle 31 angeordnet ist. Bei den Rutschkupplungen 43 handelt es sich jeweils um eine Magnetkupplung, deren Schaltpunkt eingestellt werden kann.
Über die Steuereinrichtung 39 wird die Fördereinrichtung 23 derart betrieben, dass die Materialbahnen 19 jeweils zwischen der betreffenden Materialrolle 17 und der betreffenden Förderrolle 47 stets auf Spannung gehalten wird. Während des Betriebs kann die gemeinsame Antriebswelle 45 mit einer konstanten Drehzahl rotieren, die auf einen erwarteten Betrieb des Interleavers für das jeweilige Schneidprogramm des Slicers abgestimmt ist. Wird in einer Spur der Abrollantrieb 21 angehalten oder verringert sich die Abrollrate in einer Spur, braucht in den Betrieb der Fördereinrichtung 23 nicht aktiv eingegriffen zu werden, da eine unter die Förderrate der Fördereinrichtung 23 abfallende Abrollrate in einer Spur durch die Kupplung 43 dieser Spur abgefangen wird, ohne dass die betreffende Materialbahn 19 übermäßig beansprucht wird oder gar reißt.
Ein Vorteil dieses Konzepts besteht darin, dass die Fördereinrichtung 23 nur einen einzigen Antrieb mit Antriebsmotor 41 und Antriebsriemen 42 und lediglich eine einzige gemeinsame Antriebswelle 45 für alle Spuren S1 bis S4 benötigt und keine konstruktiven oder steuerungstechnischen Maßnahmen erforderlich sind, um einen aktiv spurindividuellen Betrieb der Fördereinrichtung 23 zu realisieren.
Wenn nicht gerade in einer der Spuren die Kupplung 43 aktiv ist und somit in dieser Spur vorübergehend kein Material in den Schlaufenspeicher 61 hinein gefördert wird, bestimmt die Förderrate der Fördereinrichtung 23 die in jeder Spur pro Zeiteinheit in den Schlaufenspeicher 61 gelangende Bahnlänge. Da letztlich der über die Steuereinrichtung 39 gesteuerte Betrieb der einzelnen Abrollantriebe 21 darüber entscheidet, ob und wieviel Material pro Zeiteinheit in den einzelnen Spuren von der jeweiligen Materialrolle 17 abgerollt wird, sind die einzelnen Förderraten in den Schlaufenspeicher 61 hinein letztlich durch die einzelnen Abrollraten bestimmt.
Der spurbezogene Materialbedarf im Schneidbereich wird von der Steuereinrichtung 39 ermittelt und durch eine entsprechende spurbezogene Ansteuerung der Abrollantriebe 21 sichergestellt. Der Schlaufenspeicher 61 sorgt in jeder Spur für eine Entkopplung zwischen der trägen Materialrolle 17 einerseits und der hochdynamischen Ausgabeeinrichtung 71 andererseits, die im Takt des Schneidmessers 51 jeweils kurzfristig eine der Länge des jeweils benötigten Zwischenblatts 15 entsprechende Bahnlänge ausgeben muss. Ein derart hochdynamisches taktweises Ausstoßen von relativ langen Materialabschnitten wäre mit einem Abziehen der Materialbahn 19 unmittelbar von der Materialrolle 17 unvereinbar.
Die Steuereinrichtung 39 sorgt deshalb dafür, dass in jeder Spur zu jedem Zeitpunkt eine für einen störungsfreien Ausgabebetrieb der Ausgabeeinrichtung 71 ausreichend große Bahnlänge im Schlaufenspeicher 61 zur Verfügung steht, indem für eine stets ausreichend große Materialschlaufe 20 im Schlaufenspeicher 61 gesorgt wird.
Die Bildung und Aufrechterhaltung dieser Materialschlaufen 20 in den einzelnen Spuren wird zum einen durch einen ausreichend großen "Nachschub" mittels der Abnahmeeinrichtung, also der Abrollantriebe 21 und der Fördereinrichtung 23, und zum anderen durch einen Luftkreislauf mit einer kombinierten Saug- und Blaseinrichtung 63, 65 erzielt.
Ein zu dieser kombinierten Saug- und Blaseinrichtung 63, 65 gehörendes Gebläse 64 ist mit seiner Saugseite über eine Saugleitung 66 an ein Unterdruckgehäuse 68 angeschlossen, in welchem mehrere, innerhalb des Gehäuses 68 strömungstechnisch voneinander getrennte Unterdruckkammern 69 ausgebildet sind. Mittels nicht dargestellter Sensoren kann der Druck in jeder Unterdruckkammer 69 gemessen und der Steuereinrichtung 39 zur Verfügung gestellt werden.
Zu einem Schlaufenbereich des Schlaufenspeichers 61 hin ist das Gehäuse 68 durch eine gekrümmte Anlagefläche 67 begrenzt, in der Öffnungen ausgebildet sind, über welche Luft aus dem Schlaufenbereich in die einzelnen Unterdruckkammern 69 gelangen kann, wie es durch die kleinen Pfeile angedeutet ist. Die Unterdruckkammern 69 sind jeweils an die Saugleitung 66 und somit an die Saugseite des Gebläses 64 angeschlossen, das mit seiner Druckseite in den Schlaufenbereich hinein gerichtet ist, wie es in Fig. 1 durch den Pfeil angedeutet ist.
Dieser Luftkreislauf bewirkt, dass stets eine bestimmungsgemäße Materialschlaufe 20 geformt wird und die Materialbahn 19 bestimmungsgemäß an der Anlagefläche 67 des Unterdruckgehäuses 68 anliegt. Da die Materialbahn 19 aufgrund des in den Unterdruckkammern 69 herrschenden Unterdrucks gegen die Anlagefläche 67 gesaugt wird, dient die Anlagefläche 67 gleichzeitig als Bremse für die Materialbahnen 19. Hierdurch werden die Materialbahnen 19 stets unter leichter Spannung gehalten, wodurch verhindert wird, dass sich die Materialbahnen 19 aufstauchen, wenn die im Schneidtakt arbeitende Ausgabeeinrichtung 71 die Materialbahnen 19 hochdynamisch aus dem Schlaufenspeicher 61 herauszieht. Die Bremswirkung der Anlagefläche 67 bzw. der Unterdruckkammern 69 ist dabei derart eingestellt, dass dieser hochdynamische Entnahmeprozess nicht beeinträchtigt wird.
Mittels der erwähnten Drucksensoren in den Unterdruckkammern 69 kann die Steuereinrichtung 39 erkennen, welche Unterdruckkammer 69 von der Materialbahn 19 bedeckt ist und welche nicht. Aus diesen Informationen kann auf einfache Weise mit ausreichender Genauigkeit ein Maß für die momentane Größe der Materialschlaufe 20 im Schlaufenbereich des Schlaufenspeichers 61 abgeleitet werden. In Fig. 1 ist die gestrichelt gezeichnete Materialbahn 19 mit einer maximalen Schlaufengröße dargestellt. Durch eine gepunktete Linie ist der Verlauf der Materialbahn 19 mit minimaler Schlaufengröße angedeutet, bei der nur noch die oberste Unterdruckkammer 69 teilweise von der Materialbahn 19 abgedeckt ist.
Die Steuerung 39 kann gemäß der so ermittelten individuellen Schlaufengrößen spurindividuell die einzelnen Abrollantriebe 21 aktivieren oder deaktivieren bzw. die einzelnen Abrollraten durch entsprechende Ansteuerung der Motoren M1 bis M4 verändern, um sicherzustellen, dass für jede Spur zu jedem Zeitpunkt eine ausreichend große Materialschlaufe 20 vorhanden ist, um die vorstehend erläuterte Entkopplung zwischen der betreffenden Spur der Ausgabeeinrichtung 71 und der zugehörigen Materialrolle 17 aufrechtzuerhalten.
Die Ausgabeeinrichtung 71 ist ebenfalls zu einem spurindividuellen Betrieb ausgebildet. Hierzu umfasst eine Vorschubeinheit 73 für jede der Spuren S1 bis S4 eine Vorschubwalze 74, wie nachstehend anhand zweier möglicher Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 2 und 3 näher erläutert wird. Die Vorschubwalzen 74 besitzen eine gemeinsame Drehachse 99, wobei für jede Vorschubwalze 74 ein eigener Antriebsmotor A1, A2, A3 bzw. A4 vorgesehen ist, der über einen Antriebsriemen 78 mit einer Antriebswelle 83 (vgl. Fig. 2) zusammenwirkt, mit der die betreffende Vorschubwalze 74 drehfest verbunden ist.
Wie Fig. 2 zeigt, werden die beiden Vorschubwalzen 74 für die Spuren S1 und S2 über einen rechten Koaxialwellenantrieb 79 angetrieben, während ein linker Koaxialwellenantrieb 81 die beiden Vorschubwalzen 74 der anderen beiden Spuren S3 und S4 antreibt. Die jeweils innenliegende Vorschubwalze 74 wird über eine innenliegende Antriebswelle 83 angetrieben, wohingegen die jeweils außenliegende Vorschubwalze 74 über eine die innenliegende Antriebswelle 83 umgebende Hohlwelle 83 angetrieben wird.
Auf diese Weise lässt sich ein spurindividueller Antrieb von vier auf einer gemeinsamen Drehachse 99 nebeneinander angeordneten Vorschubwalzen 74 für die Vorschubeinheit 73 der Ausgabeeinrichtung 71 realisieren.
Eine alternative Ausgestaltung für einen Vierspurantrieb mit vier individuell antreibbaren Vorschubwalzen 74 ist schematisch in Fig. 3 dargestellt. Hier sind zwei parallel verlaufende Drehachsen 91 vorgesehen, wobei auf jeder der beiden Achsen 91 jeweils zwei Zweispureinheiten 95 nebeneinander angeordnet sind. Jede Zweispureinheit 95 umfasst eine Vorschubwalze 74 und eine Andrückrolle 76, die drehfest miteinander verbunden sind und beispielsweise einstückig miteinander ausgebildet sein können. Jede Vorschubwalze 74 wirkt unmittelbar mit einer jeweiligen Materialbahn 19 zusammen, während die mitrotierende Andrückrolle 76 mit einer Freilauffunktion bezüglich der Materialbahn 19 in ihrer Spur versehen ist. Die Freilauffunktion ist dadurch realisiert, dass die Andrückrolle 76 über ein Wälzlager 97 eine frei drehbare Andrückhülse 98 für die Materialbahn 19 trägt.
Für jede der Spuren S1 bis S4 bilden also eine Vorschubwalze 74 auf der einen Achse 91 und eine Andrückeinheit aus Andrückrolle 76 und Andrückhülse 98 auf der anderen Achse 91 ein Paar 93, das einen Vorschubspalt für die betreffende Materialbahn 19 bildet.
Jede Zweispureinheit 95 kann beispielsweise über einen nicht dargestellten Antriebsriemen mittels eines zugehörigen Antriebsmotors (nicht dargestellt) um die jeweilige Achse 91 gedreht werden, wobei die beiden Achsen 91 mit entgegengesetztem Drehsinn angetrieben werden. Benachbarte Zweispureinheiten 95 auf einer gemeinsamen Achse 91 sind relativ zueinander verdrehbar. Hierzu greift jeweils eine axiale Verlängerung einer Andrückrolle 76 in eine stirnseitige Vertiefung der benachbarten Vorschubwalze 74 ein, an der die Verlängerung der Andrückrolle 76 in radialer Richtung durch ein Wälzlager 96 abgestützt ist.
Durch diese Anordnung ist ein spurindividueller Vorschub für vier nebeneinanderliegende Spuren S1 bis S4 als eine besonders kompakte Einheit realisiert, in welche die den einzelnen Vorschubwalzen 74 zugeordneten Gegeneinheiten bzw. Andrückeinheiten 76, 98 integriert sind. Eine Aufteilung in eine Vorschubeinheit einerseits und eine Gegeneinheit andererseits wie beim Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 und 2 ist hier folglich nicht vorgesehen.
Wie Fig. 1 zeigt, ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel zusätzlich zu der Vorschubeinheit 73 mit den vier spurindividuell antreibbaren Vorschubwalzen 74 eine Gegeneinheit 75 vorgesehen. Die Gegeneinheit 75 kann für jede Vorschubwalze 74 zumindest eine zugehörige Andrückrolle 76 aufweisen, die elastisch oder federnd gelagert ist, wie in Fig. 1 schematisch durch die Federung 77 und in Fig 4 schematisch durch eine als Federung ausgebildete Kolben/ZylinderAnordnung 109 angedeutet ist.
Alternativ kann die Gegeneinheit 75 eine Vielzahl von längs einer parallel zur Drehachse 99 der Vorschubwalzen 74 verlaufenden Achse verteilt angeordneten Gegenelementen insbesondere in Form von individuell federnd gelagerten Andrückwalzen oder Andrückrollen jeweils mit einem gegenüber den Vorschubwalzen 74 kleinen Durchmesser aufweisen. Diese nicht angetriebenen Gegenelemente bilden mit jeder der Vorschubwalzen 74 einen Vorschubspalt für eine der Materialbahnen 19. Derartige Gegeneinheiten oder Andrückeinheiten für Ausgabeeinrichtungen von Interleavern sind grundsätzlich bekannt, weshalb hierauf nicht näher eingegangen zu werden braucht.
Wie die Darstellung unten links in Fig. 1 schematisch zeigt, besteht eine Besonderheit der Ausgabeeinrichtung 71 darin, dass die Vorschubeinheit 73 und die Gegeneinheit 75 zusammen mit einer auch als Schneidbrille, Formschale oder Gegenmesser bezeichneten Schneidkante 85 an einer stationären Aufnahme 70 angebracht sind, die an einem Maschinengestell 115 des Slicers befestigt ist.
Die Aufnahme 70 und die Komponenten Gegeneinheit 75, Vorschubeinheit 73 und Schneidkante 85 sind derart miteinander korrespondierend ausgebildet, dass diese Komponenten ausschließlich in einer einzigen Reihenfolge an der Aufnahme 70 werkzeuglos montiert werden können.
Dabei wird zuerst die Gegeneinheit 75 an der Aufnahme 70 angeordnet. Durch anschließendes Anbringen der Vorschubeinheit 73 wird die Gegeneinheit 75 in ihrer Sollposition fixiert und gesichert. Die Anbringung der Vorschubeinheit 73 erfordert eine kombinierte Dreh-/Schwenkbewegung in eine Endposition, die - wie durch den Pfeil in der großen Darstellung der Fig. 1 angedeutet - zur Folge hat, dass beim Anbringen der Vorschubeinheit 73 alle Antriebsriemen 78 der Antriebsmotoren A1 bis A4 gleichzeitig gespannt werden, die zuvor im entspannten Zustand um die zu beiden Seiten vorstehenden Antriebswellen 83 der Vorschubwalzen 74 gelegt worden sind. Entsprechend werden bei der Entnahme der Vorschubeinheit 73 die Antriebsriemen 78 automatisch entspannt.
Zuletzt wird die Schneidkante 85 an der Aufnahme 70 angebracht. Die Schneidkante 85 wiederum positioniert und sichert die Vorschubeinheit 73 in ihrer Sollposition. Eine Spanneinrichtung 117, die zwei pneumatisch relativ zur Aufnahme 70 - wie durch die beiden Doppelpfeile angedeutet - verstellbare Spannbolzen 117 umfasst, positioniert und sichert abschließend die Schneidkante 85 und damit alle drei Komponenten Gegeneinheit 75, Vorschubeinheit 73 und Schneidkante 85 an der Aufnahme 70.
Die Aufnahme 70 kann darüber hinaus zur Anbringung weiterer Einrichtungen dienen. So kann es z.B. in der Praxis erforderlich sein, den sogenannten Schneidspalt zwischen dem Schneidmesser 51 und der Schneidkante 85 auf einen bestimmten Wert einzustellen. In diesem Zusammenhang können Sensoren wie z.B. Schwingungssensoren eingesetzt werden, die an der Aufnahme 70 angebracht oder in die Aufnahme 70 integriert werden können.
Auf diese Weise ist eine einfache und zuverlässige werkzeuglose Montage und Demontage der drei genannten Komponenten realisiert.
Mittels der Spannbolzen 117 kann zudem eine Abfrage durch die Steuereinrichtung 39 erfolgen und erkannt werden, ob überhaupt eine Schneidkante 85 vorhanden ist und ob - in Abhängigkeit von dem jeweils eingestellten Schneidprogramm - die richtige Schneidkante 85 montiert worden ist. Bei fehlender Schneidkante 85 beispielsweise fahren die Spannbolzen 117 weiter aus als bei vorhandener korrekter Schneidkante 85 - diese Fehlpositionierung der Spannbolzen 117 kann von der Steuereinrichtung 39 erkannt werden.
Wie vorstehend bereits erläutert, erfolgt das Ausstoßen der Materialbahn 19 mittels der Ausgabeeinrichtung 71 derart, dass das vordere Ende der Materialbahn 19 vor der Schnittfläche des jeweiligen Produktes 11 liegt, damit es zusammen mit der als nächstes abzutrennenden Scheibe 13 von der Materialbahn 19 mittels des Schneidmessers 51 abgeschnitten und so ein Zwischenblatt 15 bilden kann.
Um das vordere Ende der Materialbahn 19 in diesem Sinne zu beeinflussen, wird mittels einer Luftströmung in dem Bereich zwischen der Materialbahn 19 und der Schnittfläche des Produkts 11 ein Unterdruck erzeugt, der bewirkt, dass sich das vordere Ende der Materialbahn 19 gegen die Schnittfläche legt. Dieses Konzept ist grundsätzlich bekannt. Die Luftströmung kann z.B. dadurch erzeugt werden, dass Druckluft über einen sich quer zur Materialbahn 19 erstreckenden Spalt oder über mehrere in Querrichtung verteilt angeordnete Öffnungen ausgestoßen wird.
Wie Fig. 4 zeigt, wird erfindungsgemäß über die Vorschubeinheit 73 für jede der Spuren S1 bis S4 eine individuell variierbare Luftströmung 87 erzeugt, so dass die freien Enden der einzelnen Materialbahnen 19 spurindividuell beeinflusst werden können. Die einzelnen Luftströmungen 87 können in zeitlicher Hinsicht sowie hinsichtlich ihrer Stärke spurindividuell variiert werden.
Dies wird dadurch erreicht, dass im vorderen Bereich der Vorschubeinheit 73 oberhalb des von der Vorschubeinheit 73 und der Gegeneinheit 75 gebildeten Austrittsspalts für die einzelnen Materialbahnen 19 für jede Spur S1 bis S4 mehrere Austrittsöffnungen quer zur jeweiligen Materialbahn 19 verteilt angeordnet sind.
Jede Austrittsöffnung gehört zu einem in der Vorschubeinheit 73 ausgebildeten Auslasskanal 101, wobei alle Auslasskanäle 101 von einem gemeinsamen Verteilerraum 103 ausgehen, der über einen Einlasskanal 105 und eine Zufuhrleitung 107 mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle in Verbindung steht. Jede Zufuhrleitung 107 ist mit einem steuerbaren Ventil 108 versehen. Die Ventile 108 können über eine Stelleinrichtung 89 spurindividuell angesteuert werden.
Hierdurch können für jede der Spuren S1 bis S4 das zeitliche Verhalten und die Stärke der jeweiligen Luftströmung 87 unabhängig von den jeweils anderen Spuren variiert werden.
Bei der in Fig. 4 außerdem dargestellten Leiste 72 handelt es sich um ein auswechselbares Verschleißteil bevorzugt aus Kunststoff, das als mit dem Schneidmesser 51 beim Durchtrennen der einzelnen Materialbahnen 19 zusammenwirkende Schneidkante dient.
Der Interleaver kann dazu ausgebildet sein, in jeder der einzelnen Spuren S1 bis S4 aufeinanderfolgende Materialbahnen 19 automatisch miteinander zu verbinden. In Fig. 1 sind schematisch mögliche Positionen dargestellt, an denen eine in den Interleaver integrierte Verbindungseinrichtung V angeordnet werden kann.
In Fig. 1 nicht dargestellt ist eine Wechseleinrichtung, die dazu ausgebildet ist, eine jeweils genutzte Materialrolle 17 automatisch gegen eine zu nutzende Materialrolle 17 zu wechseln. Die Wechseleinrichtung kann außerhalb des Interleavers angeordnet oder wenigstens zum Teil in den Interleaver integriert sein. Für jede der Spuren S1 bis S4 kann eine eigene Wechseleinrichtung vorgesehen sein. Alternativ können mehrere Spuren oder alle Spuren eine gemeinsame Wechseleinrichtung aufweisen.
Eine Mehrspurigkeit des Interleavers kann auch dadurch realisiert werden, dass für mehrere Spuren S eine gemeinsame, drehbar gelagerte Materialrolle 17 vorgesehen ist, wobei für die Materialbahn 19 dieser gemeinsamen Materialrolle 17 eine Einrichtung T zum Teilen der Materialbahn 19 in mehrere einzelne Materialbahnen 19 vorgesehen ist. Eine mögliche Position, an der eine solche, in den Interleaver integrierte Teilungseinrichtung T angeordnet werden kann, ist in Fig. 1 schematisch angedeutet. Für diese Spuren S, d.h. für die betreffende Materialrolle 17, ist dann lediglich ein Abrollantrieb 21 vorgesehen.
Dabei ist es z.B. möglich, dass ein vierspuriger Interleaver dadurch realisiert wird, dass zwei Materialrollen 17 vorgesehen sind, denen jeweils ein Abrollantrieb 21 und eine Teilungseinrichtung T zugeordnet sind, d.h. aus deren Materialbahn 19 jeweils zwei einzelne Materialbahnen 19 entstehen, so dass an die den Teilungseinrichtungen T nachgeordneten Einrichtungen vier einzelne Materialbahnen 19 wie in dem Fall gelangen, dass für jede Spur S eine eigene Materialrolle 17 und keine Teilungseinrichtung T vorgesehen ist.
Unterschiedliche Kombinationen sind denkbar. So kann z.B. bei einem vierspurigen Interleaver für zwei Spuren jeweils eine eigene Materialrolle und für zwei wietere Spuren eine gemeinsame Materialrolle und eine Teilungseinrichtung vorgesehen sein.
Bei dem erfindungsgemäßen Interleaver ist folglich eine durchgehend spurindividuelle Handhabung der einzelnen Materialbahnen 19 möglich, so dass der Interleaver mittels der Steuereinrichtung 39 in Abhängigkeit von dem Schneidprozess derart betrieben werden kann, dass der spurindividuelle Interleaverbetrieb perfekt auf den spurindividuellen Schneidbetrieb abgestimmt werden kann.
Der Vollständigkeit halber ist noch zu erwähnen, dass auch ein einspurig ausgebildeter oder vorübergehend einspurig betriebener Interleaver einen Abrollantrieb aufweisen kann, wie er vorstehend jeweils für eine der Spuren S1 bis S4 beschrieben ist.

Bezuqszeichenliste

11: Produkt
13: Scheibe
15: Zwischenblatt
17: Materialrolle
19: Materialbahn
20: Schlaufe
21: Abrollantrieb
23: Fördereinrichtung
24: Antriebsriemen
25: Reibband, Antriebsorgan
27: Antriebsarm
28: Schwenkachse
29: Drehachse der Antriebswellen
30: Antriebsrolle
31: Antriebswelle
32: Umlenkrolle
33: Drehachse der Materialrollen
35: oberer Koaxialwellenantrieb
37: unterer Koaxialwellenantrieb
39: Steuereinrichtung
41: Antrieb der Fördereinrichtung
42: Antriebsriemen
43: Kupplung
45: Antriebswelle
46: Produkthalter
47: Förderrolle
48: Gegenrolle
49: Produktzufuhr
50: Schneidebene
51: Schneidmesser
53: Produktauflage
55: Portionierband
61: Schlaufenspeicher
63: Saugeinrichtung, Bremse
64: Gebläse
65: Blaseinrichtung
66: Saugleitung
67: Anlagefläche
68: Gehäuse
69: Unterdruckkammer
70: Aufnahme
71: Ausgabeeinrichtung
72: Leiste
73: Vorschubeinheit
74: Vorschubwalze
75: Gegeneinheit
76: Andrückrolle
77: Federung
78: Antriebsriemen
79: rechter Koaxialwellenantrieb
81: linker Koaxialwellenantrieb
83: Antriebswelle
85: Schneidkante
87: Druckluftströmung
89: Stelleinrichtung
91: gemeinsame Achse
93: Paar
95: Zweispureinheit
96: Wälzlager
97: Wälzlager
98: Andrückhülse
99: gemeinsame Drehachse
101: Auslasskanal
103: Verteilerraum
105: Einlasskanal
107: Zufuhrleitung
108: Ventil
109: Kolben/Zylinder-Anordnung
111: Schacht
113: Rollenkern
115: Maschinengestell
117: Spannbolzen

S: Spur
M: Antriebsmotor des Abrollantriebs
A: Antriebsmotor für Vorschubwalze
V: Verbindungseinrichtung
T: Teilungseinrichtung

Claims

Vorrichtung zum mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem mehrspurig zugeführte Produkte (11) gleichzeitig in Scheiben (13) geschnitten und Zwischenblätter (15) eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden,
mit einem Materialvorrat, der für jede Spur (S) eine drehbar gelagerte Materialrolle (17) umfasst, und
mit einer Abnahmeeinrichtung (21, 23), die zu einem spurindividuellen Abrollen der Materialbahnen (19) von den Materialrollen (17) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
wobei die Abnahmeeinrichtung für jede Spur einen Abrollantrieb (21) umfasst, der in einem aktiven Zustand formschlüssig oder kraftschlüssig in Eingriff mit der Materialrolle (17) oder mit der aufgewickelten Materialbahn (19) ist, insbesondere wobei die Abrollantriebe (21) jeweils als Reibantrieb ausgebildet sind, der in einem aktiven Zustand in Reibeingriff mit der aufgewickelten Materialbahn (19) ist, insbesondere wobei die Reibantriebe derart steuerbar sind, dass sie nach einem Übergang von einem Antriebszustand in einen Nichtantriebszustand in Reibeingriff mit der aufgewickelten Materialbahn (19) verbleiben.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
wobei der Reibantrieb ein Reibrad, eine Anordnung von mehreren Reibrädern, oder wenigstens ein umlaufendes Reibband (25) umfasst, dessen einer Trum mit der aufgewickelten Materialbahn (19) zusammenwirkt.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
wobei der Abrollantrieb (21) in einen passiven Zustand überführbar ist, in welchem der Abrollantrieb (21) außer Eingriff mit der aufgewickelten Materialbahn (19) ist, und/oder wobei der Abrollantrieb (21) einen verschwenkbaren Antriebsarm (27) umfasst, insbesondere wobei die Schwenkachse (28) des Antriebsarmes (27) mit einer Drehachse (29) einer Antriebswelle (31) für ein Antriebsorgan (25), insbesondere ein Reiborgan, des Antriebsarmes (27) zusammenfällt.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
wobei für die Antriebsarme (27) der einzelnen Spuren (S) parallel zueinander versetzte Schwenkachsen (28) vorgesehen sind, und/oder wobei die Materialrollen (17) der einzelnen Spuren (S) um eine gemeinsame Drehachse (33) drehbar gelagert sind und die Schwenkachsen (28) der Antriebsarme (27) auf einem Kreis um die gemeinsame Drehachse (33) liegen.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5,
wobei die Antriebsarme (27) der einzelnen Spuren (S) paar- oder gruppenweise zusammengefasst sind und für jedes Paar bzw. jede Gruppe eine gemeinsame Schwenkachse (28) vorgesehen ist, und/oder wobei die Antriebsarme (27) der einzelnen Spuren (S) paar- oder gruppenweise zusammengefasst sind und für jedes Paar bzw. jede Gruppe ein Koaxialwellenantrieb (35, 37) mit mehreren koaxial ineinander liegenden Antriebswellen (31) vorgesehen ist, die jeweils einem der Antriebsarme (27) zugeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
wobei alle Antriebsarme (27) zur Montage oder Demontage von der gleichen Seite der Vorrichtung auf ihre jeweilige Antriebswelle (31) aufschiebbar sind, und/oder wobei für jeden Antriebsarm (27) ein Schwenkantrieb vorgesehen ist, der eine Kolben/Zylinder-Anordnung umfasst.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
wobei für jeden Abrollantrieb (21) ein Riemenantrieb mit einem versetzt zu einer Antriebswelle (31) angeordneten Antriebsmotor (11) vorgesehen ist, und/oder wobei die Abrollraten der einzelnen Materialbahnen (19) jeweils bei mit der Materialrolle (17) oder mit der aufgewickelten Materialbahn (19) in Eingriff bleibendem Abrollantrieb (21) durch Verändern der Antriebsgeschwindigkeit des Abrollantriebs (21) veränderbar sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei durch eine interne oder externe Steuereinrichtung (39) das Abnehmen der einzelnen Materialbahnen (19) durch spurindividuelles Betreiben der einzelnen Abrollantriebe (21) steuerbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei eine Fördereinrichtung (23) vorgesehen ist, die einen gemeinsamen Antrieb (41) für alle Materialbahnen (19) und für jede Materialbahn (19) eine eigene Kupplung (43) umfasst, insbesondere wobei die Kupplung (43) eine selbsttätig kraft- oder drehmomentabhängig schaltende Kupplung ist, insbesondere eine Rutschkupplung.
Vorrichtung nach Anspruch 10,
wobei der Antrieb (41) eine gemeinsame Antriebswelle (45) für alle Materialbahnen (19) und auf der Antriebswelle (45) für jede Materialbahn (19) eine eigene Förderrolle (47) umfasst, wobei jeweils zwischen den Förderrollen und der Antriebswelle (45) eine Kupplung (43) wirksam ist, und/oder wobei die Kupplung (43) als Magnetkupplung ausgebildet ist, und/oder wobei die Kupplung (43) auf unterschiedliche Schwellenwerte für die Kraft- oder Drehmomentübertragung einstellbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
wobei die Förderrate des Antriebs (41) derart auf das Abrollen abgestimmt ist, dass alle Materialbahnen (19) stets auf Spannung gehalten sind, und/oder wobei für die Förderrate des Antriebs (41) ein konstanter Wert vorgegeben oder vorgebbar ist, insbesondere wobei der konstante Wert größer ist als die größte für die jeweilige Anwendung erwartete Abrollrate.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
wobei die Förderrate des Antriebs (41) zeitlich veränderbar und dabei in Abhängigkeit von einem Maß einstellbar ist, das aus einer oder mehreren der Abrollraten ableitbar ist, und/oder wobei der Antrieb (41) der Fördereinrichtung (23) abschaltbar ist, wenn sich kein Abrollantrieb (21) mehr in einem Antriebszustand befindet, und wieder einschaltbar ist, sobald wenigstens ein Abrollantrieb (21) wieder in einen Antriebszustand übergeht, und/oder wobei durch eine interne oder externe Steuereinrichtung (39) der Antrieb (41) der Fördereinrichtung (23) in Abhängigkeit von den Abrollraten der einzelnen Materialbahnen (19) zum Verändern der Förderrate steuerbar ist.
Vorrichtung zum mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem mehrspurig zugeführte Produkte (11) gleichzeitig in Scheiben (13) geschnitten und Zwischenblätter (15) eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden,
mit einem Materialvorrat, der zumindest für zwei Spuren (S) eine gemeinsame drehbar gelagerte Materialrolle (17) umfasst, wobei für die Materialbahn (19) der gemeinsamen Materialrolle (17) eine Einrichtung zum Teilen der Materialbahn (19) in mehrere einzelne Materialbahnen (19) vorgesehen ist, und
mit einer Abnahmeeinrichtung (21, 23) zum Abrollen der Materialbahn (19) von der Materialrolle (17),
und vorzugsweise mit den Merkmalen eines der Ansprüche 2 bis 13.
Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten (11), insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer,
mit einer Produktzufuhr (49), die mehrere aufzuschneidende Produkte (11) gleichzeitig einem Schneidbereich zuführt, in welchem sich ein Schneidmesser (51) rotierend und/oder umlaufend bewegt, um die zugeführten Produkte (11) gleichzeitig in Scheiben (13) zu schneiden, und
mit einer Vorrichtung zum mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere wobei eine gemeinsame Steuereinrichtung (39) vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, das Aufschneiden der Produkte (11) und das Bereitstellen des Zwischenblattmaterials spurindividuell zu koordinieren.