EP3418015B1 - Procede de fabrication d'un materiau fibreux impregne de polymere thermoplastique - Google Patents

Procede de fabrication d'un materiau fibreux impregne de polymere thermoplastique Download PDF

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EP3418015B1
EP3418015B1 EP18178989.2A EP18178989A EP3418015B1 EP 3418015 B1 EP3418015 B1 EP 3418015B1 EP 18178989 A EP18178989 A EP 18178989A EP 3418015 B1 EP3418015 B1 EP 3418015B1
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heating
fibers
compression roller
roller
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Mathieu Capelot
Thibaut SAVART
Arthur Pierre BABEAU
Denis Huze
François TANGUY
Patrice Gaillard
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    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a fibrous material impregnated with a thermoplastic polymer.
  • the invention relates to a method of manufacturing an impregnated fibrous material comprising a step of pre-impregnating a fibrous material with a thermoplastic polymer for the preparation of an impregnated fibrous material, and a heating step of the thermoplastic matrix with a view to obtaining ribbons of fibrous material impregnated in a homogeneous manner, in particular at heart, of reduced and controlled porosity, of calibrated dimensions, directly usable for the manufacture of three-dimensional composite parts.
  • fibrous material means an assembly of reinforcing fibers. Before it is shaped, it is in the form of wicks. After its shaping, it comes in the form of strips (or tape), or sheets. When the reinforcing fibers are continuous, their assembly constitutes a unidirectional reinforcement or a fabric or a nonwoven (NCF). When the fibers are short, their assembly constitutes a felt or a mat of fibers.
  • Such impregnated fibrous materials are in particular intended for the production of light composite materials for the manufacture of mechanical parts having a three-dimensional structure and having good mechanical and thermal properties.
  • these fibrous materials are capable of removing electrostatic charges.
  • Such impregnated fibrous materials are also called composite materials. They comprise the fibrous material, consisting of the reinforcing fibers, and a matrix constituted by the polymer impregnating the fibers.
  • the primary role of this matrix is to maintain the reinforcing fibers in a compact form and to give the desired shape to the final product.
  • This matrix also ensures the transfer of charge between the fibers and therefore, conditions the mechanical strength of the composite.
  • Such a matrix also serves to protect the reinforcing fibers from abrasion and an aggressive environment, to control the surface appearance and to disperse any charges between the fibers.
  • the role of this matrix is important for the long-term resistance of the composite material, in particular with regard to fatigue and creep.
  • strip is used to denote strips of fibrous material whose width is greater than or equal to 400mm.
  • ribbon is used to designate ribbons of calibrated width and less than or equal to 400mm.
  • wick is also used to refer to the fibrous material.
  • thermoplastic polymer or of thermosetting polymer has been carried out according to several methods which depend in particular on the nature of the polymer, the type of final composite material desired and its field of activity. applications, some of these methods consisting of an impregnation step followed by a hot calendering step of the impregnated fibrous material or a drying step optionally followed by a step of melting the thermoplastic polymer.
  • thermosetting polymers such as epoxy resins for example, such as described in the patent WO2012 / 066241A2 .
  • thermoplastic polymers such as epoxy resins for example, such as described in the patent WO2012 / 066241A2 .
  • the impregnation processes by angle head extrusion of a molten polymer are suitable for the use of low-viscosity thermoplastic polymers only.
  • Thermoplastic polymers in particular those with a high glass transition temperature, have too high a melt viscosity to allow satisfactory impregnation of the fibers and good quality semi-finished or finished products.
  • Requirement US 2014 / 0005331A1 describes a process for preparing fibers impregnated with a polymer resin, the strip obtained being asymmetrical, that is to say that it has a face rich in polymer and an opposite face rich in fibers.
  • the process is carried out by the melt with a device allowing the majority impregnation only on one of the faces.
  • Another known pre-impregnation process is the continuous passage of the fibers in an aqueous dispersion of polymer powder or aqueous dispersion of polymer particles or aqueous emulsion or suspension of polymer.
  • a dispersion of powders of micrometric size (approximately 20 ⁇ m) is used.
  • the fibers After soaking in the aqueous solution, the fibers are impregnated with the polymer powder.
  • the process then involves a drying step consisting in passing the impregnated fibers through a first oven in order to evaporate the water absorbed during the soaking.
  • a heat treatment step consisting in passing the impregnated and dried fibers through a second heating zone, at high temperature, is then necessary to melt the polymer so that it adheres, distributes and covers the fibers.
  • the main drawback of this method is the homogeneity of the deposit which is sometimes imperfect, a coating carried out only on the surface.
  • the particle size of the powders usually used is fine (typically 20 ⁇ m of D50 by volume) and this also increases the final cost of the impregnated ribbon or sheet.
  • drying step of this method induces porosity in the fibers impregnated by evaporation of the water.
  • the impregnated fibrous material then needs to be shaped in the form of ribbons for example.
  • the melting point of polymers depends in particular on their chemical nature. It can be relatively high for polymers of polyamide 6 type, or even very high for polymers of poly (phenylene sulfide) (PPS), polyamide HT, poly (ether ether ketone) (PEEK) or poly (ether ketone ketone) type. (PEKK) for example.
  • the heating temperature can therefore rise to temperatures above 250 ° C, and even above 350 ° C, temperatures which are much higher than the boiling point and the flash point of the solvent, which are respectively 305 ° C and 150 ° C for benzophenone.
  • the document EP 0 406 067 filed in the joint names of Atochem and the French State, as well as the document EP0 201 367 describe for their part a technique of impregnation on a fluidized bed of polymer powder.
  • the fibers enter a closed fluidization tank where, as regards EP 0 406 067 , they are optionally separated from each other by means of rollers or grooved cylinders, the fibers being electrostatically charged, by friction in contact with these rollers or cylinders. This electrostatic charge allows the polymer powder to stick to the surface of the fibers and thus to impregnate them.
  • the document WO2008 / 135663 describes, in a third variant, the production of an impregnated fiber ribbon.
  • the ribbon of fibers is already preformed prior to the impregnation step, in the form of a ribbon formed of fibers held together by restraining means.
  • the ribbon thus preformed is previously charged with static electricity and immersed in an enclosure containing a fluidized bed of fine particles of polymer suspended in the compressed air, so as to coat the ribbon with a layer of polymer coating.
  • Such a document does not allow impregnation of one or more wicks of fibers simultaneously nor a continuous shaping of the wicks impregnated in the form of ribbons.
  • EP2586585 also describes the principle of impregnating fibers by passing them through a fluidized bed of polymer particles. On the other hand, it does not describe a continuous shaping of one or more wicks thus impregnated, in the form of one or more parallel unidirectional ribbons.
  • the hot calendering is carried out downstream of the impregnation device and makes it possible to homogenize the distribution of the polymer and the impregnation of the fibers but does not make it possible to obtain a homogeneously impregnated ribbon.
  • the porosity obtained is not quantified.
  • the document EP0335186 describes the possibility of using a calender or a press to compact a composite comprising impregnated metal fibers, used for the manufacture of molded bodies for shielding against electromagnetic radiation. It does not describe the fact of impregnating one or more wicks of fibers and of shaping them, continuously, in the form of one or more parallel unidirectional tapes by heating after impregnation by means of a conductive tying piece of heat and at least one heating system.
  • the document EP 0 287 427 describes a method of impregnation by melt with a development of the wicks with embarrassments.
  • a first blooming zone with tie-ins makes it possible to bloom the fibers before impregnating them by the melt, then a second heated tie-up area is present.
  • the document JP 2013 132890 describes a process for the production of fiber reinforced plastic tapes characterized in that the fibers pass through a thermoplastic resin covering machine, in particular a square head extruder then passage of the impregnated fibers in a guide comprising an upper part and a lower part, the lower part possibly comprising rollers and the guide that can be heated.
  • the fibers are introduced into a powder coating chamber in which the electrostatically charged powder particles are deposited on the fibers and then the wicks are introduced into an oven in which the particles are partially melted on the fibers and the impregnated fibers are then passed around a cooling roller.
  • the document WO92 / 20521 describes the possibility of impregnating a wick of fibers by passing it through a fluidized bed of particles of thermoplastic powder.
  • the fibers thus covered with polymer particles are heated in an oven, or a heating device, so that the polymer penetrates well and covers the fibers.
  • a post-treatment of the impregnated fibrous reinforcement obtained can consist in passing it through a set of calendering roller making it possible to improve the impregnation by the still liquid matrix.
  • Such a document does not make it possible to impregnate one or more wicks of fibers and to form, continuously, wicks impregnated in the form of one or more parallel unidirectional ribbons.
  • the quality of the ribbons of impregnated fibrous material depends not only on the homogeneity of the impregnation of the fibers and therefore on the control and the reproducibility of the porosity of the impregnated fibrous material, but also on the dimension and more particularly the width and thickness of the final ribbons. Regularity and control of these two dimensional parameters indeed make it possible to improve the mechanical strength of the composite materials obtained (from the ribbons).
  • the manufacture of tapes of small width that is to say of width less than 400mm, generally requires a slitting (i.e. cutting) of strips of width greater than 400 mm, also called tablecloths.
  • the ribbons thus dimensioned are then taken up to be deposited by a robot using a head.
  • the rolls of plies not exceeding a length of the order of 1 km the ribbons obtained after cutting are generally not long enough to manufacture certain large composite parts during removal by robot.
  • the ribbons must therefore be cut back to obtain a greater length, thus creating extra thicknesses.
  • These extra thicknesses cause the appearance of heterogeneities which are detrimental to obtaining good quality composite materials constituting said composite parts.
  • these extra thicknesses require a machine stop and restarting the robot and therefore loss of time and productivity.
  • organic solvents generally implies the appearance of defects in the material as well as environmental, health and safety risks in general.
  • the slitting of plies to obtain calibrated ribbons and the splicing of these ribbons induces an additional manufacturing cost.
  • the ripping also generates significant dust problems which pollute the ribbons of impregnated fibrous materials used for robot removal and can cause robot malfunctions and / or imperfections on the composites. This potentially leads to robot repair costs, production stoppage and the disposal of non-compliant products.
  • a non-negligible quantity of fibers is deteriorated, inducing a loss of properties, and in particular a reduction in the mechanical strength and in the conductivity, of the ribbons of impregnated fibrous material.
  • the impregnation is not always carried out at heart and if the said documents cited above indicate an impregnation at heart, it turns out that the porosity obtained is too great, in particular for the applications listed above.
  • the invention therefore aims to remedy at least one of the drawbacks of the prior art.
  • the invention aims in particular to propose a method of manufacturing an impregnated fibrous material, by a high-speed prepreg technique, followed by at least one step of heating the thermoplastic matrix, allowing the melting or keeping in melting of said thermoplastic polymer after pre-impregnation, by means of at least one heat conducting conductive piece (E) and at least one heating system, excluding a heating calender, and obtain an impregnated fibrous material having a homogeneous impregnation of the fibers, in particular at the core, and of controlled dimensions, with reduced, controlled and reproducible porosity on which the performance of the final composite part depends.
  • the subject of the invention is a method of manufacturing an impregnated fibrous material comprising a fibrous material made of continuous fibers and at least one thermoplastic polymer matrix, characterized in that said impregnated fibrous material is produced in a single unidirectional ribbon or in a plurality of parallel unidirectional tapes and characterized in that said method comprises, a step of pre-impregnating said fibrous material in the form of a wick or of several parallel wicks with said thermoplastic material and at least one step of heating of the thermoplastic matrix allowing the melting or the maintaining in melting of said thermoplastic polymer after prepreg,
  • said at least one heating step being carried out by means of at least one non-heating and non-heat conducting material (E) and at least one heating system, with the exception of a heating calender ,
  • said wick or said wicks being in contact with part or all of the surface of said at least one mooring piece (E) and running partially or completely over the surface of said at least one mooring piece (E) present at the heating system.
  • Said process is to the exclusion of any electrostatic process under voluntary charge, the pre-impregnation being carried out with a fluidized bed, in particular at high speed, and the rate of porosity in said pre-impregnated fibrous material being less than 10%, in particular less than 5%, in particular less than 2%.
  • said impregnated fibrous material is not flexible.
  • said ribbon is impregnated with a high content of fibers by volume, ranging from 45 to 65% by volume, preferably from 50 to 60% by volume, in particular from 54 to 60%.
  • the content of fibers by volume is constant in at least 70% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 80% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 90% of the volume of the strip or tape, more particularly in at least 95% of the volume of the tape or tape.
  • the distribution of the fibers is homogeneous in at least 95% of the volume of the strip or ribbon.
  • homogeneous means that the impregnation is uniform and that there are no dry fibers, that is to say, not impregnated, in at least 95% of the volume of the strip or ribbon of material. fibrous impregnated.
  • the measurement of the fiber content by volume is carried out locally on a representative elementary volume (VER).
  • VER representative elementary volume
  • constant means that the fiber content by volume is constant to the nearest measurement uncertainty which is plus or minus 1%.
  • the pre-impregnation step of the process of the invention is carried out in a fluidized bed.
  • the expression "tethering piece (E)" means any system on which the drill bit can run.
  • the lashing piece (E) can have any shape from the moment the wick can scroll over it. It can be fixed or rotating.
  • the heating system is any system emitting heat or emitting radiation capable of heating the wick without heating the locking piece (E).
  • the docking piece (E) is therefore not heat conductive or does not absorb the radiation emitted by the heat.
  • non-heat conducting embedding piece (E) means that the embedding piece (E) is made of a material incapable of absorbing and conducting heat.
  • Said at least one locking piece (E) is located or included in the environment of the heating system, that is to say that it is not outside the heating system. Said at least one locking piece (E) is therefore in its entirety inside the heating system.
  • said heating system overcomes said at least one locking piece (E).
  • the heating system is at a sufficient height for the polymer present on the wick to melt or for its fusion to be maintained, depending on the technology used for the prepreg, but without degrading said polymer.
  • said heating system comprises either only said at least one tie-down piece (E) but can also include a portion of the wick, outside of said tie-down system (E), said wick portion being located before and / or after said lashing system (E).
  • the height between the heating system and the fittings is from 1 to 100 cm, preferably from 2 to 30 cm, in particular from 2 to 10 cm.
  • FIG. 1 A representation of a heating system and three fixings (E), corresponding to R ' 1 , R' 2 and R ' 3 , is presented figure 1 , without being limited in anything to it.
  • a second heating system may be present under the tie-downs, thus allowing a uniform melting of said polymer on the two surfaces of the wick.
  • the heating system shown figure 1 is a horizontal system. However, the heating system (s) can be arranged vertically with the wick also running vertically through the fittings.
  • the heating step as described above, carried out after the pre-impregnation step made it possible, due to the partial or total movement of said wick on the piece (s) d 'embarrage (E), to obtain a contact surface with said wick much greater than a calender and thus to exert pressure on said wick for a longer time than with a calender, which has the effect of causing a blooming of said wick at the level of the roller (s).
  • the heating system only allows the wick pre-impregnated with the thermoplastic material to be heated without heating the embedding piece (E), which can cause the thermoplastic polymer to melt on said wick even before its development and when the wick comes into contact with the first interlock (E or R ' 1 on the figure 1 ), its development then allows the homogeneous and core impregnation thereof by the molten thermoplastic polymer with a very low porosity rate thus leading to a high rate of fibers by volume, in particular constant in at least 70% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 80% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 90% of the volume of the strip or ribbon, more particularly in at least 95% of the volume of the strip or ribbon.
  • homogeneous means that the impregnation is uniform and that there is no significant variation in the width of the ribbons or dry fibers at the level of the impregnated fibrous material.
  • dry fiber is meant a fiber devoid of polymer or not completely surrounded by polymer.
  • this heating step makes it possible to perfect the impregnation of the wick carried out beforehand during the pre-impregnation step and in particular to obtain a homogeneous and core impregnation.
  • a heating grille is excluded from the scope of the invention relating to said heating system.
  • heating calender is meant a system of superimposed smooth or notched cylinders between which the wick could circulate, said cylinders exerting pressure on said wick to smooth it and effect its shaping.
  • under voluntary load means that a potential difference is applied between the fibrous material and the powder.
  • the load is notably controlled and amplified.
  • the grains of powders then impregnate the fibrous material by attraction of the charged powder opposite to the fiber.
  • the powder can be electrically charged, negatively or positively, by various means (potential difference between two metal electrodes, mechanical friction on metal parts, etc.) and charge the fiber inversely (positively or negatively).
  • the process of the invention does not exclude the presence of electrostatic charges which could appear by friction of the fibrous material on the elements of the processing unit before or at the level of the tank but which are in any event of the involuntary charges.
  • thermoplastic or “thermoplastic polymer” is understood to mean a material which is generally solid at room temperature, which can be semi-crystalline or amorphous, and which softens during a temperature increase, in particular after passing its glass transition temperature (Tg). and flows at a higher temperature when it is amorphous, or which may exhibit a frank melting on passing its so-called melting temperature (Tf) when it is semi-crystalline, and which becomes solid again when the temperature decreases below its crystallization temperature (for a semi-crystalline) and below its glass transition temperature (for an amorphous).
  • Tg glass transition temperature
  • Tf melting temperature
  • the Tg and the Tf are determined by differential scanning calorimetry (DSC) according to the standard 11357-2: 2013 and 11357-3: 2013 respectively.
  • thermoplastic polymer or a mixture of thermoplastic polymers.
  • This polymer or mixture of thermoplastic polymers can be ground in powder form, in order to be able to use it in a device such as a tank, in particular in a fluidized bed or in aqueous dispersion.
  • the device in the form of a tank, in particular in a fluidized bed can be opened or closed.
  • thermoplastic polymer or mixture of thermoplastic polymers further comprises carbonaceous fillers, in particular carbon black or carbonaceous nanofillers, preferably chosen from carbonaceous nanofillers, in particular graphenes and / or carbon nanotubes and / or carbon nanofibrils or their mixtures.
  • carbonaceous fillers in particular carbon black or carbonaceous nanofillers, preferably chosen from carbonaceous nanofillers, in particular graphenes and / or carbon nanotubes and / or carbon nanofibrils or their mixtures.
  • said thermoplastic polymer comprises at least one additive, in particular chosen from a catalyst, an antioxidant, a thermal stabilizer, a UV stabilizer, a light stabilizer, a lubricant, a filler, a plasticizer, a flame-retardant agent, a nucleating agent , a chain extender and a dye, an electrically conductive agent, a thermal conductive agent, or a mixture thereof.
  • said additive is chosen from a flame-retardant agent, an electrical conductive agent and a thermal conductive agent.
  • thermoplastic polymer or mixture of thermoplastic polymers may also comprise liquid crystal polymers or cyclized poly (butylene terephthalate), or mixtures containing it, such as the CBT100 resin sold by the company CYCLICS CORPORATION. These compounds make it possible in particular to fluidify the polymer matrix in the molten state, for better penetration into the core of the fibers. Depending on the nature of the polymer, or mixture of thermoplastic polymers, used to produce the prepreg matrix, in particular its melting point, one or the other of these compounds will be chosen.
  • polymer P1 and P2 when said polymer is a mixture of two polymers P1 and P2, the proportion by weight of polymer P1 and P2 is between 1-99% to 99-1%.
  • thermoplastic polymer is a mixture
  • pre-impregnation process uses a dry powder
  • this mixture is in the form of a powder obtained either by “dry blend” before introduction into the pre-impregnation tank or by “ dry blend ”produced directly in the tank or by grinding a compound produced beforehand in an extruder.
  • this mixture is composed of a powder obtained by “dry blend”, before introduction into the tank or directly into the tank, and this mixture of two polymers P1 and P2 is a mixture of PEKK and PEI.
  • the PEKK / PEI mixture is comprised from 90-10% to 60-40% by weight, in particular from 90-10% to 70-30% by weight.
  • the thermoplastic polymer may correspond to the final non-reactive polymer which will impregnate the fibrous material or to a reactive prepolymer, which will also impregnate the fibrous material, but is capable of reacting on itself or with another prepolymer, depending on the end of the chain worn. by said prepolymer, after pre-impregnation, or even with a chain extender and in particular during heating at the level of a heating calender.
  • non-reactive polymer means that the molecular weight is no longer likely to change significantly, that is to say that its molecular weight in number (Mn) changes by less than 50% when it is put in works and therefore corresponds to the final polyamide polymer of the thermoplastic matrix.
  • reactive polymer means that the molecular weight of said reactive polymer will change during the implementation by reaction of reactive prepolymers with one another by condensation, substitution or with a chain extender by polyaddition and without elimination of volatile by-products to lead to the final (non-reactive) polyamide polymer of the thermoplastic matrix.
  • said prepolymer can comprise or consist of, at least one reactive prepolymer (polyamide) carrying on the same chain (that is to say on the same prepolymer), of two terminal functions X 'and Y' respectively coreactive functions between them by condensation, more particularly with X 'and Y' being amine and carboxy or carboxy and amine respectively.
  • said prepolymer can comprise or consist of, at least two polyamide prepolymers reactive with each other and each carrying two terminal functions X ′ or Y ′, identical (identical for the same prepolymer and different between the two prepolymers), said function X 'of a prepolymer being able to react only with said function Y' of the other prepolymer, in particular by condensation, more particularly with X 'and Y' being amine and carboxy or carboxy and amine respectively.
  • said prepolymer can comprise or consist of, at least one prepolymer of said thermoplastic polyamide polymer, carrying n terminal reactive functions X, chosen from: -NH2, -CO2H and -OH, preferably NH2 and -CO2H with n being 1 to 3, preferably 1 to 2, more preferably 1 or 2, more particularly 2 and at least one chain extender Y-A'-Y, with A 'being a hydrocarbon biradical, carrying 2 terminal reactive functions Identical Y, reactive by polyaddition with at least one function X of said prepolymer a1), preferably of molecular mass less than 500, more preferably less than 400.
  • n terminal reactive functions X chosen from: -NH2, -CO2H and -OH, preferably NH2 and -CO2H with n being 1 to 3, preferably 1 to 2, more preferably 1 or 2, more particularly 2 and at least one chain extender Y-A'-Y, with A 'being a hydrocarbon biradical, carrying 2 terminal
  • the number average molecular weight Mn of said final polymer of the thermoplastic matrix is preferably in a range from 10,000 to 40,000, preferably from 12,000 to 30,000. These Mn values can correspond to inherent viscosities greater than or equal to 0.8 such as determined in m-cresol according to ISO standard 307: 2007 but by changing the solvent (use of m-cresol instead of sulfuric acid and the temperature being 20 ° C).
  • Said reactive prepolymers according to the two options mentioned above have a number average molecular weight Mn ranging from 500 to 10,000, preferably from 1000 to 6000, in particular from 2500 to 6000.
  • the Mn are determined in particular by calculation from the rate of the terminal functions determined by potentiometric titration in solution and the functionality of said prepolymers.
  • the Mn masses can also be determined by steric exclusion chromatography or by NMR.
  • the polyamide can be a homopolyamide or a copolyamide or a mixture of these.
  • the prepolymers constituting the matrix are chosen from Polyamides (PA), in particular chosen from aliphatic polyamides, cycloaliphatic polyamides, and semi-aromatic polyamides (polyphthalamides) optionally modified by urea units, and their copolymers, Polymethyl methacrylate (PPMA) and its copolymers, Polyether imides (PEI), Poly (phenylene sulfide) (PPS), Poly (phenylene sulfone) (PPSU), Poly (etherketetonketone) (PEKK), Poly (etheretherketone) (PEEK), fluorinated polymers such as poly (vinylidene fluoride) (PVDF).
  • PA Polyamides
  • PPS Poly (phenylene sulfide)
  • PPSU Poly (phenylene sulfone)
  • PEKK Poly (etherketetonketone)
  • PEEK Poly (etheretherketone)
  • fluorinated polymers such as poly (vin
  • VDF vinylidene fluoride
  • CF 2 CF 2
  • the VDF content must be greater than 80% by mass, or even better 90% by mass, to ensure good mechanical and chemical resistance to the structural part, especially when it is subjected to thermal and chemical stresses.
  • the comonomer can be a fluorinated monomer such as for example vinyl fluoride.
  • PAEK PolyArylEtherKetone
  • PEK polyether ketones
  • PEEK poly (etherether ketone) PEEK
  • PEKK poly (ether ketone ketone) PEKK
  • Tg glass transition temperature
  • said thermoplastic polymer is a polymer whose glass transition temperature is such that Tg ⁇ 80 ° C, in particular ⁇ 100 ° C, in particular ⁇ 120 ° C, in particular ⁇ 140 ° C, or a semi-crystalline polymer whose melting temperature Tf ⁇ 150 ° C.
  • said at least one thermoplastic prepolymer is selected from polyamides, PEKK, PEI and a mixture of PEKK and PEI.
  • T corresponds to terephthalic acid
  • MXD corresponds to m-xylylene diamine
  • MPMD corresponds to methylpentamethylene diamine
  • BAC corresponds to bis (aminomethyl) cyclohexane.
  • fibers of which said fibrous material is made up these are in particular fibers of mineral, organic or vegetable origin.
  • fibers of mineral origin mention may be made of carbon fibers, glass fibers, basalt fibers, silica fibers, or silicon carbide fibers for example.
  • fibers of organic origin mention may be made of fibers based on a thermoplastic or thermosetting polymer, such as semi-aromatic polyamide fibers, aramid fibers or polyolefin fibers for example.
  • thermoplastic polymers are based on amorphous thermoplastic polymer and have a glass transition temperature Tg greater than the Tg of the polymer or mixture of thermoplastic polymer constituting the prepreg matrix when the latter is amorphous, or greater than the Tf of the polymer or mixture of thermoplastic polymer constituting the prepreg matrix when the latter is semi-crystalline.
  • semi-crystalline thermoplastic polymer and have a melting temperature Tf greater than the Tg of the polymer or mixture of thermoplastic polymer constituting the prepreg matrix when the latter is amorphous, or greater than the Tf of the polymer or mixture of thermoplastic polymer constituting the prepreg matrix when the latter is semi-crystalline.
  • fibers of vegetable origin mention may be made of natural fibers based on flax, hemp, lignin, bamboo, notably spider silk, sisal, and other cellulosic fibers, in particular viscose. These fibers of vegetable origin can be used pure, treated or else coated with a coating layer, in order to facilitate the adhesion and the impregnation of the thermoplastic polymer matrix.
  • the fibrous material can also be a fabric, braided or woven with fibers.
  • organic fibers can be mixed with mineral fibers to be prepreg of thermoplastic polymer and form the prepreg fibrous material.
  • the strands of organic fibers can have several grammages. They can also have several geometries.
  • the fibers may be in the form of cut fibers, which then make up the felts or mats which may be in the form of strips, sheets, or pieces, or in the form of continuous fibers, which make up the 2D fabrics, the nonwovens. (NCF), braids or wicks of unidirectional fibers (UD) or nonwoven.
  • the fibers constituting the fibrous material can also be in the form of a mixture of these reinforcing fibers of different geometries.
  • the fibers are continuous.
  • the fibrous material consists of continuous fibers of carbon, glass or silicon carbide or a mixture thereof, in particular carbon fibers. It is used in the form of a wick or several wicks.
  • the polymer or mixture of thermoplastic impregnating polymers is distributed uniformly and homogeneously around the fibers.
  • the thermoplastic impregnation polymer must be distributed as homogeneously as possible within the fibers in order to obtain a minimum of porosities, that is to say a minimum of voids between the fibers.
  • porosities can act as stress concentration points, during a mechanical tensile stress for example, and which then form points of initiation of rupture of the impregnated fibrous material and weaken it mechanically.
  • a homogeneous distribution of the polymer or mixture of polymers therefore improves the mechanical strength and the homogeneity of the composite material formed from these impregnated fibrous materials.
  • the level of fibers in said prepreg fibrous material is from 45 to 65% by volume, preferably from 50 to 60% by volume, in particular of 54 to 60% by volume.
  • the measurement of the impregnation rate can be carried out by image analysis (in particular using a microscope or camera or digital camera), of a section transverse of the ribbon, dividing the surface of the ribbon impregnated by the polymer by the total surface of the product (impregnated surface plus surface of the porosities).
  • image analysis in particular using a microscope or camera or digital camera
  • the cut ribbon in its transverse direction in a standard polishing resin and to polish with a standard protocol allowing the observation of the sample under the microscope magnification at least 6 times .
  • the porosity rate of said impregnated fibrous material is less than 10%, in particular less than 5%, in particular less than 2%.
  • the porosity rate is greater than 0% but less than the rates cited above.
  • the porosity rate corresponds to the closed porosity rate and can be determined either by electron microscopy, or as the relative difference between the theoretical density and the experimental density of said impregnated fibrous material as described in the examples section of the present invention.
  • the pre-impregnation step as already indicated above can be carried out according to techniques well known to those skilled in the art and in particular chosen from those described above.
  • the pre-impregnation step is carried out in a fluidized bed, in particular at high speed.
  • the prepreg is carried out in a fluidized bed and one or more embarrassment (E ") is (are) present (s) upstream of said system.
  • tie-down pieces (E) and (E ") can be identical or different, whether in terms of material or shape and its characteristics (diameter, length, width, height ... depending on the form).
  • the pre-impregnation step is carried out in a fluidized bed.
  • This system describes the use of a tank comprising a fluidized bed to carry out the pre-impregnation step and can be used in the context of the invention.
  • the tank comprising the fluidized bed is provided with at least one locking piece (E ') ( figure 2 ) which can be a compression roller ( figure 3 )).
  • tie-down pieces (E) and (E ') can be identical or different, whether in terms of material or shape and its characteristics (diameter, length, width, height ... depending on the form).
  • the loading room (E ') is neither heating nor heated.
  • the pre-impregnation step of the fibrous material is carried out by passing one or more wicks in a continuous pre-impregnation device, comprising a tank (10) provided with at least one tying piece (E ') and comprising a fluidized bed (12) of powder of said polymer matrix.
  • the powder of said polymer or polymer matrix is suspended in a gas G (air for example) introduced into the tank and circulating in the tank (10) through a hopper (11).
  • the wick (s) are circulated in this fluidized bed (12).
  • the tank may have any shape, in particular cylindrical or rectangular, in particular a rectangular parallelepiped or a cube, advantageously a rectangular parallelepiped.
  • the tank (10) can be an open or closed tank. Advantageously, it is open. In the case where the tank is closed, it is then equipped with a sealing system so that the powder of said polymer matrix cannot escape from said tank.
  • thermoplastic polymer matrix is in the form of powder, in particular in suspension in a gas, in particular air, but cannot be in dispersion in a solvent or in water.
  • Each wick to be prepreg is unwound from a reel device under the traction generated by cylinders (not shown).
  • the reel device comprises a plurality of reels, each reel making it possible to unwind a wick to be prepreg.
  • a brake (not shown) so as to apply tension to each strand of fibers.
  • an alignment module makes it possible to arrange the strands of fibers parallel to one another. In this way the strands of fibers cannot be in contact with one another, which makes it possible to avoid mechanical degradation of the fibers by friction between them.
  • the wick of fibers or the wicks of parallel fibers then pass into a tank (10), comprising in particular a fluidized bed (12), provided with a tying piece (E ') which is a compression roller (24) in the case of figure 3 .
  • the wick of fibers or the wicks of parallel fibers then come out of the tank after pre-impregnation after possible control of the residence time in the powder.
  • the expression "residence time in the powder” means the time during which the wick is in contact with said powder in the fluidized bed.
  • the method according to the invention therefore comprises a first blooming during the pre-impregnation step.
  • embarrassment (E ') in the pre-impregnation step therefore allows an improved pre-impregnation compared to the methods of the prior art.
  • clamping piece (E ') is meant any system on which the wick has the possibility of passing through the tank.
  • the lashing piece (E ') can have any shape from the moment the wick can scroll over it.
  • This prepreg is carried out in order to allow the powder of said polymer matrix to penetrate into the fiber wick and to adhere to the fibers sufficiently to support the transport of the powdered wick out of the tank.
  • the fibrous material such as wicks of glass or carbon fibers
  • an optional step of de-sizing can be carried out before the passage of the fibrous material in the tank.
  • the term “sizing” designates the surface treatments applied to the reinforcing fibers at the outlet of the die (textile sizing) and on the fabrics (plastic sizing).
  • the "textile" size applied to the fibers, at the outlet of the die consists of depositing a bonding agent ensuring the cohesion of the fibers between them, reducing abrasion and facilitating subsequent handling (weaving, draping, knitting) and avoiding formation of electrostatic charges.
  • the "plastic" or “finish” size applied to the fabrics consists in depositing a bridging agent whose roles are to ensure a physicochemical bond between the fibers and the resin and to protect the fiber from its environment.
  • the pre-impregnation step is carried out in a fluidized bed with control of the residence time in the powder is comprised from 0.01 s to 10 s, preferably from 0.1 s to 5 s, and in particular from 0.1 s to 3 s.
  • the residence time of the fibrous material in the powder is essential for the prepreg of said fibrous material.
  • the tank used in the process of the invention comprises a fluidized bed and said pre-impregnation step is carried out with a simultaneous development of said wick or said wicks between the inlet and the outlet of the tank comprising said fluidized bed.
  • the expression “inlet of the tank of said fluidized bed” corresponds to the vertical tangent of the edge of the tank which comprises the fluidized bed.
  • the distance between the inlet and the outlet therefore corresponds to the diameter in the case of a cylindrical tank, to the side in the case of a cubic tank or width or length in the case of a rectangular parallelepiped tank.
  • the flourishing consists in singling out as much as possible each fiber constituting said wick of the other fibers which surround it in its closest space. It corresponds to the transverse spread of the wick.
  • the transverse spread or the width of the wick increases between the inlet of the fluidized bed (or of the tank comprising the fluidized bed) and the outlet of the fluidized bed (or of the tank comprising the fluidized bed) and thus allows an improved prepreg of the fibrous material.
  • the fluidized bed can be opened or closed, in particular it is open.
  • the fluidized bed comprises at least one fitting piece (E '), said wick or said wicks being in contact with part or all of the surface of said at least one fitting piece (E').
  • the figure 2 details a tank (10) comprising a fluidized bed (12) with a fitting piece (E '), adjustable in height (22).
  • the wick (21a) corresponds to the wick before pre-impregnation which is in contact with part or all of the surface of said at least one tying piece (E ') and therefore runs partially or totally on the surface of the embedding piece (E ') (22), said system (22) being immersed in the fluidized bed where the prepreg takes place. Said wick then emerges from the tank (21b) after checking the residence time in the powder.
  • Said wick (21a) may or may not be in contact with the inlet edge of the tank (23a) which may be a rotary or fixed roller or a parallelepiped edge.
  • said wick (21a) is in contact or not with the edge of the tank (23a).
  • the outlet edge of the tank (23b) is a roller, in particular cylindrical and rotary.
  • Said wick (21b) may or may not be in contact with the outlet edge of the tank (23b) which may be a roller, in particular cylindrical and rotary or fixed, or a parallelepiped edge.
  • said wick (21b) is in contact with the outlet edge of the tank (23b).
  • the outlet edge of the tank (23b) is a roller, in particular cylindrical and rotary.
  • said wick (21a) is in contact with the inlet edge of the tank (23a) and the outlet edge of the tank (23b) is a roller, in particular cylindrical and rotary
  • said wick (21b) is in contact with the outlet edge of the tank (23b), and the outlet edge of the tank (23b) is a roller, in particular cylindrical and rotary.
  • said tying piece (E ') is perpendicular to the direction of said wick or said wicks.
  • Said fixing piece (E ') can be fixed or rotating.
  • said development of said wick or said wicks is carried out at least at the level of said at least one tying piece (E ').
  • the development of the wick therefore mainly takes place at the level of the tying-up piece (E ') but can also take place at the level of the edge or edges of the tank if there is contact between the wick and said edge. .
  • said at least one fitting piece (E ') is a compression roller of convex, concave or cylindrical shape, preferably cylindrical.
  • the convex shape is favorable to blooming while the concave shape is unfavorable to blooming although it is nevertheless carried out.
  • compression roller means that the wicking which runs rests partially or totally on the surface of said compression roller, which induces the blooming of said wick.
  • said at least one compression roller is of cylindrical shape and the percentage of development of said wick or said wicks between the inlet and the outlet of the tank of said fluidized bed is from 1% to 1000%, preferably 100 % to 800% preferably from 200% to 800%, preferably from 400% to 800%.
  • the percentage of blooming is equal to the ratio of the final width of the wick to the initial width of the wick multiplied by 100.
  • the diameter of said at least one compression roller is from 3 mm to 500 mm, preferably from 10 mm to 100 mm, in particular from 20 mm to 60 mm.
  • the compression roller is cylindrical and not grooved and in particular is metallic.
  • the fitting piece (E ') is at least one compression roller
  • only one compression roller is present in the fluidized bed and said prepreg is carried out at the angle ⁇ 1 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller and the vertical tangent to said compression roller.
  • the angle ⁇ 1 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller and the vertical tangent to said compression roller allows the formation of an area in which the powder will concentrate thus leading to a "wedge effect "Which with the simultaneous development of the wick by said compression roller allows a prepreg on a larger width of wick and therefore an improved prepreg compared to improved prior art techniques.
  • the angle ⁇ 1 is comprised from 0 to 89 °, preferably 5 ° to 85 °, preferably from 5 ° to 45 °, preferably from 5 ° to 30 °.
  • a value of the angle ⁇ 1 equal to 0 ° therefore corresponds to a vertical fiber. It is obvious that the height of the cylindrical compression roller is adjustable, thus making it possible to position the fiber vertically.
  • the inlet edge of the tank (23a) is equipped with a roller, in particular cylindrical and rotary, on which the said wick or the said wicks pass, thus leading to a flourishing prior to the prepreg.
  • the blooming is initiated at the level of the inlet edge of the tank (23a) and continues at the level of said above-mentioned tie-ups (E ').
  • one or more embarrassments (E ") are present upstream of the tank comprising the fluidized bed at which or which the blooming is initiated.
  • the embarrassments (E") are as defined for (E ').
  • the blooming is initiated at the level of said embarrassment (E ") defined above and optionally continues at the level of the entry edge of the tank of the tank then at the level of said embarrassment (E ') ci - above defined.
  • the percentage of blooming of said wick or said wicks between the inlet of the fittings (E ") and the outlet of the tank of said fluidized bed is from 1% to 1000%, preferably from 100% to 800% preferably from 200% to 800%, preferably 400% to 800%.
  • the figure 3 describes an embodiment, without being limited thereto, to a single compression roller (24) or (R 1 ), with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) in which a single cylindrical compression roller is present and showing the angle ⁇ 1 .
  • the arrows on the fiber indicate the direction of travel of the fiber.
  • the level of said powder in said fluidized bed is at least located at the mid-height of said compression roller.
  • the angle ⁇ 1 is as defined above.
  • the fixing piece (E ') is at least one compression roller
  • two compression rollers R 1 and R 2 are in said fluidized bed and said prepreg is carried out at the level of the angle ⁇ 1 formed by said drill bit (s) between the inlet of said compression roller R 1 and the vertical tangent to said compression roller R 1 and / or at the angle ⁇ 2 formed by said drill bit (s) between l entry of said compression roller R 2 and the vertical tangent to said compression roller R 2 , said compression roller R 1 preceding said compression roller R 2 and said wick or said wicks being able to pass over ( figure 4 and 5 ) or below ( figure 6 and 7 ) of the compression roller R 2 .
  • the two compression rollers are of identical or different shape and chosen from a convex, concave or cylindrical shape.
  • the two compression rollers are identical and non-grooved cylindrical and in particular metallic.
  • the diameter of the two compression rollers can also be the same or different and is as defined above.
  • the diameter of the two compression rollers is identical.
  • the two compression rollers R 1 and R 2 can be at the same level with respect to each other and with respect to the bottom of the tank ( figures 5 and 6 ) or offset relative to each other and relative to the bottom of the tank, the height of the compression roller R 1 being greater or less than that of the compression roller R 2 relative to the bottom of the tank ( figures 4 and 7 ).
  • ⁇ 2 is included from 0 to 90 °.
  • said prepreg is therefore carried out at the angle ⁇ 1 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller R 1 and the vertical tangent to said compression roller on one face of said wick and at the angle ⁇ 2 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller R 2 and the vertical tangent to said compression roller R 2 on the opposite face of said wick which is obtained in passing above the roller R 2 .
  • said wick in this embodiment is subject to blooming at each angle ⁇ 1 and ⁇ 2 .
  • the figure 5 describes an embodiment, without being limited to this, with two compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) in which the two rollers cylindrical compression, at the same level and side by side, are present and showing the case where said one or more wicks come out between said compression rollers R 1 and R 2 .
  • the angle ⁇ 2 is equal to 0 and said one or more wicks pass over the roller R 2 .
  • the arrows on the fiber indicate the direction of travel of the fiber.
  • said wick or said wicks scroll (s) at the input between said compression rollers R 1 and R 2 and comes out after being in contact with part or all of the surface of said compression roller R 2 .
  • said wick or said wicks is (are) in contact at the input with part or all of the surface of said compression roller R 1 and comes out of the compression roller R 2 after being in contact with part or all of the surface of said compression roller R 2 , under the roller R 2 , the angle ⁇ 2 being formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller R 2 and the vertical tangent to said compression roller R 2 .
  • the angle ⁇ 2 90 °.
  • Said prepreg is therefore carried out at the angle ⁇ 1 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller R 1 and the vertical tangent to said compression roller on a face of said wick and at the level of the angle ⁇ 2 formed by said wick or said wicks between the inlet of said compression roller R 2 and the vertical tangent to said compression roller R 2 on the same face of said wick but the blooming also makes it possible to pre- permeate the other side.
  • said wick in this embodiment is subject to blooming at each angle ⁇ 1 and ⁇ 2 .
  • the figure 6 presents an exemplary embodiment with two compression rollers R 1 and R 2 at the same level relative to each other.
  • the distance between the two compression rollers R 1 and R 2 is between 0.15 mm at the length equivalent to the maximum dimension of the tank , preferably from 10mm to 50mm and the height difference between the two compression rollers R 1 and R 2 is from 0 to the height corresponding to the maximum height of the tank subtracted from the diameters of the two compression rollers, preferably from 0.15mm at the height corresponding to the maximum height of the tank subtracted from the diameters of the two compression rollers, plus preferably at a height difference between 10mm and 300mm, R 2 being the upper compression roller.
  • the difference in height between two rollers is determined relative to the center of each roll.
  • the level of said powder in said fluidized bed is at least located at the mid-height of said two compression rollers.
  • the figure 7 describes an embodiment, without being limited to this, with two compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) in which two compression rollers cylindrical at different levels are present and showing the angle ⁇ 1 and ⁇ 2 .
  • the diameter of the compression rollers R 1 and R 2 is presented as identical on the figures 4 , 5 , 6 and 7 but the diameter of each cylindrical compression roller can be different, the diameter of the compression roller R 1 can be greater or less than that of the compression roller R 2 in the range as defined above.
  • the diameter of the two compression rollers is identical.
  • At least one third compression roller R 3 is also present and located between the compression rollers R 1 and R 2 in the height direction ( figure 8 ).
  • said wick or said wicks are (are) in contact with a part or all of the surface of said compression roller R 1 and then with part or all of the surface of said compression roller R 3 and comes out after being in contact with part or all of the surface of said compression roller R 2 .
  • said prepreg is carried out on one face of said wick or said wicks at the angle ⁇ 1 formed by said wick or said wicks between the inlet of said at least one compression roller R 1 and the vertical tangent to compression roller R 1 as well as at the angle ⁇ 3 formed by said drill bit (s) and the vertical tangent to the compression roller R 3 and on the other face only at the angle ⁇ 2 formed by said wick or said wicks and the vertical tangent to the compression roller R 2 .
  • the angle ⁇ 2 formed by said wick or said wicks between the inlet of said at least a roll of compression R 2 and the vertical tangent to said compression roller R 2 is comprised from 180 ° to 45 °, in particular from 120 ° to 60 °.
  • the angle ⁇ 3 is comprised from 0 ° to 180 °, advantageously from 45 ° to 135 °.
  • the figure 8 describes an embodiment, without being limited thereto, with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) with two compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , and a third compression roller R 3 and showing the angles ⁇ 1 , ⁇ 2 and ⁇ 3 .
  • the diameter of the compression rollers R 1 , R 2 and R 3 is presented as identical on the figure 8 but the diameter of each cylindrical compression roller may be different, or two compression rollers may have the same diameter and the third a different diameter greater or less, in the range as defined above.
  • the diameter of the three compression rollers is identical.
  • a second control of the development of said wick or said wicks is carried out at the level of the compression roller R 3 and a third control of the development is carried out at the level of the compression roller R 3 .
  • the residence time in this third variant is as defined above.
  • the level of said powder in said fluidized bed is at least located at the mid-height of said compression roller R 2 .
  • said wick or said wicks is (are) in contact with a part or all of the surface of said compression roller R 1 and then with a part or the entire surface of said compression roller R 2 and comes out after being in contact with part or all of the surface of said compression roller R 3 .
  • the present invention relates to a process as defined above, characterized in that a single thermoplastic polymer matrix is used and the thermoplastic polymer powder is fluidizable.
  • fluidizable means that the air flow rate applied to the fluidized bed is between the minimum fluidization flow rate (Umf) and the minimum bubbling flow rate (Umf) as shown figure 10 .
  • the volume diameter D90 of the particles of thermoplastic polymer powder is between 30 and 500 ⁇ m, advantageously from 80 to 300 ⁇ m.
  • the volume diameter D10 of the particles of thermoplastic polymer powder is from 5 to 200 ⁇ m, advantageously from 15 to 100 ⁇ m.
  • the volume diameter of the particles of thermoplastic polymer powder is included in the ratio D90 / D10, that is to say comprised from 1.5 to 50, advantageously from 2 to 10.
  • the mean diameter D50 by volume of the particles of thermoplastic polymer powder is from 10 to 300 ⁇ m, in particular from 30 to 200 ⁇ m, more particularly from 45 to 200 ⁇ m.
  • the volume diameters of the particles of thermoplastic polymer powder are defined according to ISO 9276: 2014.
  • the "D50” corresponds to the volume average diameter, ie the value of the particle size which divides the population of particles examined exactly in two.
  • the "D90” corresponds to the value at 90% of the cumulative curve of the particle size distribution by volume.
  • the "D10" corresponds to the corresponds to the size of 10% of the volume of the particles.
  • a creel is present before the tank comprising a fluidized bed for controlling the tension of said wick or said wicks at the inlet of the tank comprising a fluidized bed.
  • one or more embarrassments are present after the tank comprising the fluidized bed.
  • a first heating step can be immediately consecutive to the pre-impregnation step or other steps can take place between the pre-impregnation step and the heating step with a system chosen from a fluidized bed, in particular at great speed.
  • the first heating step implemented by a heating system provided with at least one locking piece (E) does not correspond to a heating grille, and at least one heating system is always carried out before the calendering step which is necessary to smooth and shape the ribbon.
  • said first heating step is immediately consecutive to the pre-impregnation step.
  • the expression “immediately consecutive” means that there is no intermediate step between the pre-impregnation step and said heating step.
  • a single heating step is carried out, immediately following the pre-impregnation step.
  • said at least one heating system is chosen from microwave heating, laser heating, and High Frequency (HF) heating.
  • HF High Frequency
  • the non-heating and non-conductive load-bearing piece (E) does not absorb the wavelength of the microwave, laser or HF heating system.
  • said at least one heating system is chosen from microwave heating.
  • said at least one fitting piece (E) is a compression roller of convex, concave or cylindrical shape.
  • compression rollers corresponding to the tie-down pieces (E) and (E ') can be identical or different, whether in terms of material or shape and its characteristics (diameter, length, width, height. .. depending on the form).
  • the convex shape is favorable to blooming while the concave shape is unfavorable to blooming although it is nevertheless carried out.
  • the at least one fitting piece (E) can also be an alternation of convex and concave shape.
  • the scrolling of the wick on a compression roller of convex shape causes the blooming of said wick then the scrolling of the wick on a compression roller of concave shape causes the retraction of the wick and so on allowing if need to improve the homogeneity of the impregnation, especially at heart.
  • compression roller means that the wicking which runs rests partially or totally on the surface of said compression roller, which induces the blooming of said wick.
  • the rollers can be free (rotating) or fixed.
  • the rollers are cylindrical and striated.
  • two streaks may be present in opposite directions from one another starting from the center of said roller thus allowing the strands to move away from the roller or in opposite directions from one another starting from the outside of said roller, thus making it possible to bring the locks towards the center of the roller.
  • a first blooming occurs during this step, in particular if the pre-impregnation step is carried out with the use of embedding pieces (E '), such as in a fluidized bed with at least one fixture as described above.
  • a first blooming of the wick occurs at said compression rollers corresponding to the tying pieces (E ') with "wedge effect" due to the partial or total scrolling of said wick on the piece (s) of interlocking (E ') and a second blooming occurs during the heating step, at the level of said compression rollers corresponding to the fitting pieces (E) due to the partial or total scrolling of said wick on the said fitting piece (s) (E).
  • This second blooming is preceded during the passage of the wick in the heating system, before its partial or total scrolling on the said piece (s) of tie-down (E), of a retraction of the wick due to the fusion of polymer on said wick.
  • This second development combined with the melting of said polymer matrix by the heating system and the shrinking of the wick makes it possible to homogenize the prepreg and thus finalize the impregnation and thus have an impregnation at heart and to have a high content of fibers by volume, in particular constant in at least 70% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 80% of the volume of the strip or ribbon, in particular in at least 90% of the volume of the strip or tape, more particularly in at least 95% of the volume of the tape or tape, as well as reducing the porosity.
  • the development depends on the fibrous material used. For example, the flourishing of a carbon fiber material is much more important than that of a flax fiber. Flourishing is also a function of the number of fibers in the wick, their average diameter and their cohesion by size.
  • the diameter of said at least one compression roller is from 3 mm to 100 mm, preferably from 3 mm to 20 mm, in particular from 5 mm to 10 mm.
  • the compression roller is cylindrical and not grooved and in particular is metallic.
  • said at least one fixing piece (E) consists of 1 to 15 compression rollers (R ' 1 to R' 15 ) of cylindrical shape, preferably 3 to 15 compression rollers (R ' 3 to R' 15 ), in particular from 6 to 10 compression rollers (R ' 6 to R' 10 ).
  • tie-down parts (E) present they are all located or included in the environment of the heating system, that is to say that they are not at the outside the heating system.
  • said at least one fitting piece (E) consists of a single compression roller, in particular of cylindrical shape.
  • said wick or said wicks form (s) an angle ⁇ ' 1 of 0.1 to 89 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 to 45 ° with a first compression roller R' 1 and the tangent horizontal to said compression roller R ' 1 , said wick or said wicks opening out in contact with said compression roller R' 1 .
  • said at least one fitting piece (E) consists of two compression rollers, in particular of cylindrical shape.
  • said wick or said wicks form (s) an angle ⁇ ' 1 from 0 to 180 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 to 45 ° with a first compression roller R' 1 and the horizontal tangent to said compression roller R ' 1 , said wick or said wicks opening out in contact with said compression roller R' 1 .
  • the drill bit formed an angle with said horizontal tangent to said compression roller R ' 1 comprised by more than 180 ° to 360 ° (modulo 360 °). In the case where the drill bit forms an angle of at least 360 ° with said horizontal tangent to said compression roller R ′ 1 , this means that the drill bit has made at least one complete revolution of said roller.
  • a second compression roller R ′ 2 is present after said first compression roller R ′ 1 , said wick or said wicks forming an angle ⁇ ′ 2 from 0 to 180 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 at 45 ° with said second compression roller R ' 2 and the horizontal tangent to said compression roller R' 2 , said wick or said wicks opening out in contact with said second compression roller. It would not go beyond the scope of the invention if the drill bit formed an angle with said horizontal tangent to said compression roller R ' 2 comprised by more than 180 ° to 360 ° (modulo 360 °). In the case where the wick forms an angle of at least 360 ° with said horizontal tangent to said compression roller R ′ 2 , this means that the wick has made at least one complete revolution of said roller.
  • the drill bit travels below the roller R ' 1 and then above the roller R' 2 . It is obvious that the scrolling of the wick above the roller R ' 1 and then below the roller R' 2 is also an embodiment of the invention.
  • the roller R ' 2 can be located above the roller R' 1 , said roller R ' 1 preceding said roller R' 2 .
  • roller R ' 2 can be located below the roller R' 1 .
  • the difference in height between the roller R ' 1 and the roller R' 2 is greater than or equal to 0.
  • the difference in height between the roller R ' 1 and the roller R' 2 is preferably between 1 and 20 cm from 2 to 15 cm, in particular from 3 to 10 cm.
  • the distance between the two rollers is from 1 to 20 cm, preferably from 2 to 15 cm, in particular from 3 to 10 cm.
  • the two rollers are at the same level and of the same diameter and the difference in height is then zero.
  • said at least one tying-up part (E) consists of 3 compression rollers, in particular of cylindrical shape.
  • said wick or said wicks form (s) an angle ⁇ ' 1 of 0.1 to 89 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 to 45 ° with a first compression roller R' 1 and the tangent horizontal to said compression roller R ' 1 , said wick or said wicks opening out in contact with said first compression roller.
  • the drill bit formed an angle with said horizontal tangent to said compression roller R ' 1 comprised by more than 89 ° to 360 ° (modulo 360 °). In the case where the drill bit forms an angle of at least 360 ° with said horizontal tangent to said compression roller R ′ 1 , this means that the drill bit has made at least one complete revolution of said roller.
  • the second roller is present after said first roller, said wick or said wicks forming an angle ⁇ ′ 2 from 0 to 180 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 to 45 ° with the second compression roller R ' 2 and the horizontal tangent to said compression roller R' 2 , said wick or said wicks opening out in contact with said second compression roller.
  • the drill bit formed an angle with said horizontal tangent to said compression roller R ' 2 comprised by more than 180 ° to 360 ° (modulo 360 °).
  • the wick forms an angle of at least 360 ° with said horizontal tangent to said compression roller R ′ 2 , this means that the wick has made at least one complete revolution of said roller.
  • the third compression roller R ' 3 is present after said second compression roller R' 2 , said wick or said wicks forming an angle ⁇ ' 3 from 0 to 180 °, in particular from 5 to 75 °, in particular from 10 at 45 ° with said third compression roller R' 3 and the horizontal tangent to said compression roller R' 3 , said wick or said wicks opening out in contact with said third compression roller R ' 3 .
  • the drill bit runs below the roller R ' 1 then above the roller R' 2 and then below the roller R ' 3 .
  • the drill bit formed an angle with said horizontal tangent to said compression roller R ' 3 comprised by more than 180 ° to 360 ° (modulo 360 °). In the case where the drill bit forms an angle of at least 360 ° with said horizontal tangent to said compression roller R ′ 3 , this means that the drill bit has made at least one complete revolution of said roller.
  • the three rollers can be at the same level, but advantageously, the roller R ' 2 is located above the roller R' 1 , and the roller R ' 3 is located below the roller R' 2 , said roller R ' 1 preceding said roller R ' 2 which itself precedes R' 3 .
  • the difference in height between the lowest roller and the highest roller is greater than or equal to 0.
  • the difference in height between each of the three rollers is from 1 to 20 cm, preferably from 2 to 15 cm, in particular from 3 to 10 cm.
  • the distance between each of the three rollers is from 1 to 20 cm, preferably from 2 to 15 cm, in particular from 3 to 10 cm.
  • roller R ' 1 precedes the roller R' 3 and are at the same level and the roller R ' 2 is located between the roller R' 1 and the roller R ' 3 and is located above the other two rollers.
  • the figure 1 shows an example of a heating system with three compression rollers.
  • the length l between the inlet of the heating system and the first roller R ' 1 is variable depending on the polymer used and the speed of travel of the strip.
  • l therefore represents the length sufficient for the polymer to be molten, at least partial, in particular total, at the inlet of the first roll.
  • the difference in height between each roller R ' i and between the lowest roller and the highest roller is greater than or equal to 0.
  • the difference in height between each of the rollers R ' i is between 1 and 20 cm, preferably 2 to 15 cm, in particular 3 to 10 cm.
  • the distance between each of the rollers R ' i is from 1 to 20 cm, preferably from 2 to 15 cm, in particular from 3 to 10 cm.
  • the percentage of blooming during the heating step between the inlet of the first compression roller R ' 1 and the outlet of the last compression roller R' i is around 0 to 300%, in particular 0 at 50%.
  • the percentage of blooming during the heating step between the inlet of the first compression roller R ' 1 and the outlet of the last compression roller R' i is around 1 to 50%.
  • thermoplastic polymer is a non-reactive thermoplastic polymer.
  • the heating system therefore allows the melting of said thermoplastic polymer after prepreg as described above.
  • thermoplastic polymer is a reactive prepolymer capable of reacting on itself or with another prepolymer, depending on the chain ends carried by said prepolymer, or even with a chain extender, said reactive polymer being optionally polymerized during the 'heating stage.
  • the heating system allows the melting of said thermoplastic prepolymer after prepreg as described above without polymerization of said prepolymer with itself or with a chain extender or said prepolymers therebetween.
  • the fiber content in the impregnated fibrous material is fixed during the heating step and advantageously it is comprised from 45 to 65% by volume, preferably from 50 to 60% by volume, in particular from 54 to 60%.
  • the porosity rate in said impregnated fibrous material is less than 10%, in particular less than 5%, in particular less than 2%.
  • a second heating step can be carried out after the calendering step below.
  • This second heating step makes it possible to correct any defects, in particular of homogeneity, which could remain after the first heating step.
  • the heating system for this second stage consists of two rollers.
  • said pre-impregnation and impregnation steps are supplemented by a shaping step in a die regulated at a constant temperature, said shaping step being carried out before said calendering step.
  • this die is a square head extrusion die and allows the covering of said single wick or of said plurality of parallel wicks after impregnation with powder, said covering step being carried out before said calendering step, by a molten thermoplastic polymer, which may be identical to or different from said prepreg polymer, said molten polymer preferably being of the same nature as said prepreg polymer.
  • a covering device which may include a covering square head, as also described in the patent. EP0406067 .
  • the coating polymer may be the same or different from the polymer powder in tanks. Preferably, it is of the same nature. Such recovery not only makes it possible to complete the step of impregnating the fibers to obtain a final volume rate of polymer in the desired range and to avoid the presence on the surface of the impregnated wick, of a locally too high rate of fibers, which would harm welding of the tapes during the manufacture of the composite part, in particular for obtaining good quality “ready-to-use” fibrous materials, but also for improving the performance of the composite material obtained.
  • a step of shaping the lock or said parallel locks of said impregnated fibrous material is carried out.
  • a calendering system as described in WO 2015/121583 can be used.
  • calendering by means of at least one heating calender in the form of a single unidirectional ribbon or of a plurality of parallel unidirectional ribbons with, in the latter case, said heating calender comprising a plurality of calendering grooves, of preferably up to 200 calendering grooves, in accordance with the number of said ribbons and with a pressure and / or a spacing between the rollers of said calender regulated by a controlled system.
  • This step is always carried out after the heating step if there is only one or between the first heating step and the second heating step when the two coexist.
  • the calendering step is carried out by means of a plurality of heating calenders, mounted in parallel and / or in series with respect to the direction of travel of the strands of fibers.
  • said (or said) heating grille (s) comprises (include) a heating system integrated by induction, by high frequency heating or by microwaves, preferably by microwaves, coupled with the presence of carbonaceous fillers in said polymer.
  • thermoplastic or mixture of thermoplastic polymers are examples of thermoplastic polymers.
  • a belt press is present between the heating system and the calender.
  • a heating die is present between the heating system and the grille.
  • a belt press is present between the heating system and the calender and a heating die is present between the band press and the calender.
  • the fibrous material is chosen from carbon fiber and glass fiber.
  • the thermoplastic prepolymer used to impregnate the carbon fiber is chosen from a polyamide, in particular an aliphatic polyamide such as PA 11, PA 12, a PA 11/1010 and a PA 12/1010, a semi-aromatic polyamide, in particular PA 11 / 10T, PA 11 / 6T / 10T, PA MXDT / 10T, PA MPMDT / 10T, PA BACT / 10T, PA BACT / 6T, PA BACT / 10T / 6T, PA MXD6 and PA MXD10, PEEK, PEKK and PEI or a mixture thereof.
  • the thermoplastic prepolymer used to impregnate the glass fiber is chosen from a polyamide, in particular an aliphatic polyamide such as PA 11, PA 12, a PA 11/1010 and a PA 12/1010, a semi-aromatic polyamide, in particular PA 11 / 10T, PA 11 / 6T / 10T, PA MXDT / 10T, PA MPMDT / 10T, PA BACT / 10T, PA BACT / 6T, PA BACT / 10T / 6T, PA MXD6 and PA MXD10, PEEK, PEKK and PEI or a mixture thereof.
  • a polyamide in particular an aliphatic polyamide such as PA 11, PA 12, a PA 11/1010 and a PA 12/1010
  • a semi-aromatic polyamide in particular PA 11 / 10T, PA 11 / 6T / 10T, PA MXDT / 10T, PA MPMDT / 10T, PA BACT / 10T, PA BACT / 6
  • Fibrous material fiber of ..
  • Polymer Number of compression rollers Residence time (s) Angle ⁇ 1 (°) 1 Carbon Polyamide 1 0.1 to 5 5 to 85 2 Carbon Polyamide 1 0.1 to 5 5 to 45 3 Carbon Polyamide 1 0.1 to 5 5 to 30 4 Carbon Polyamide 1 0.1 to 3 5 to 85 5 Carbon Polyamide 1 0.1 to 3 5 to 45 6 Carbon Polyamide 1 0.1 to 3 5 to 30 7 Carbon Polyamide 2 0.1 to 5 5 to 85 8 Carbon Polyamide 2 0.1 to 5 5 to 45 9 Carbon Polyamide 2 0.1 to 5 5 to 30 10 Carbon Polyamide 2 0.1 to 3 5 to 85 11 Carbon Polyamide 2 0.1 to 3 5 to 45 12 Carbon Polyamide 2 0.1 to 3 5 to 30 13 Carbon Polyamide 3 0.1 to 5 5 to 85 14 Carbon Polyamide 3 0.1 to 5 5 to 45 15 Carbon Polyamide 3 0.1 to 5 to 30 16 Carbon Polyamide 3 0.1 to 3 5 to 85 17 Carbon Polyamide 3 0.1 to 3 5 to 45 18 Carbon Polyamide 3 0.1 to 3 5 to 30 19 Carbon PEKK 1 0.1 to 5
  • the PEKK can be mixed with PEI and the PEI can be mixed with PEKK in the proportions defined above.
  • the roller R 2 is above the roller R 1 relative to the bottom of the tank, in particular H 2 - H 1 is comprised from 1cm to 30cm, preferably from 1 to 10cm, in particular from 1cm to 3cm, in particular approximately 2cm and the angle ⁇ 2 is comprised from 0 to 90 °, in particular from 25 to 45 ° C, in particular from 25 to 35 ° and the wick passes above R 2 .
  • the roller R 2 is above of the roller R 1 relative to the bottom of the tank, in particular H 2 -H 1 is comprised from 1cm to 30cm, in particular approximately 2cm and the angle ⁇ 2 is comprised from 90 to 180 ° C, in particular from 115 to 135 °, in particular from 115 to 125 °, and the wick passes below R 2 .
  • the various fibrous materials obtained with the embodiments by prepreg in a fluidized bed of table I are then subjected to a heating step directly after the pre-impregnation step with a microwave heating system. or laser with one, two or three rollers as described in table II. TABLE II Embodiment no.
  • a second heating step with a microwave or laser heating system with one or two rollers is carried out according to table III TABLE III Embodiment no. Fluidized bed embodiment directly followed by the heating step Number of compression rollers Angle ⁇ ' 1 (°) Angle ⁇ ' 2 (°) 184 145 to 183 1 0.1-89 - 185 145 to 183 1 5-75 - 186 145 to 183 1 10-45 - 187 145 to 183 2 0.1-89 0-180 188 145 to 183 2 0.1-89 5-75 189 145 to 183 2 0.1-89 10-45 190 145 to 183 2 5-75 0-180 191 145 to 183 2 5-75 5-75 192 145 to 183 2 5-75 10-45 193 145 to 183 2 10-45 0-180 194 145 to 183 2 10-45 5-75 195 145 to 183 2 10-45 10-45
  • the figure 1 presents a diagram of a heating system according to the invention with three rollers.
  • the figure 2 details a tank (10) comprising a fluidized bed (12) with a loading piece, adjustable in height (22).
  • the edge of the tank inlet is equipped with a rotary roller 23a on which the wick 21a runs and the edge of the tank outlet is equipped with a rotary roller 23b on which the wick 21b runs.
  • the figure 3 present describes an embodiment with a single compression roller, with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) in which a single cylindrical compression roller (24) is present and showing the angle ⁇ 1 .
  • the arrows on the fiber indicate the direction of travel of the fiber.
  • the figure 4 presents an embodiment, without being limited thereto, of two compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) in which the two rollers cylindrical compression are at different heights from the bottom of the tank (R 2 at a height H 2 above R 1 at a height H 1 ) are present and showing the angle ⁇ 1 and ⁇ 2 .
  • the arrows at the fiber wick indicate the direction of travel of the wick.
  • the figure 7 presents an exemplary embodiment with a tank (20) comprising a fluidized bed (12) in which two cylindrical compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , at different levels are present and showing the angle ⁇ 1 and ⁇ 2 and the wick passing under the roller R2.
  • the figure 8 presents an embodiment with a tank (10) comprising a fluidized bed (12) with two compression rollers R 1 and R 2 , R 1 preceding R 2 , and a compression roller R 3 and showing the angles ⁇ 1 , ⁇ 2 and ⁇ 3 .
  • the figure 10 shows fluidization as a function of air flow.
  • the air flow applied to the fluidized bed must be between the minimum fluidization flow (Umf) and the minimum bubbling flow (Umf)
  • the figure 11 details a tank (20) with a tying piece, adjustable in height (22).
  • the edge of the tank inlet is equipped with a rotary roller 23a on which the wick 21a runs and the edge of the tank outlet is equipped with a rotary roller 23b on which the wick 21b runs.
  • the figure 12 present describes an embodiment with a single compression roller, with a tank (30) comprising a powder spray gun (31) in which a single cylindrical compression roller (33) is present and showing the angle ⁇ " 1 .
  • the arrows on the fiber indicate the direction of travel of the fiber.
  • the figure 13 presents an embodiment, without being limited thereto, of two compression rollers R “ 1 and R” 2 , R “ 1 preceding R” 2 , with a tank (30) each comprising a spray gun (31) powder (32) and in which the two cylindrical compression rollers are at different heights relative to the bottom of the tank (R “ 2 at a height H 2 above R” 1 at a height H 1 ) are present and showing the angle ⁇ " 1 and ⁇ " 2 .
  • the arrows at the fiber wick indicate the direction of travel of the wick.
  • the figure 16 presents an exemplary embodiment with a tank (30) each comprising a spray gun (31) of powder (32) and in which two cylindrical compression rollers R “ 1 and R” 2 , R “ 1 preceding R” 2 , at different levels are present and showing the angle ⁇ " 1 and ⁇ " 2 and the wick passing under the roller R " 2 .
  • the figure 17 presents an embodiment with a tank (30) with two compression rollers R “ 1 and R” 2 , R “ 1 preceding R” 2 , each comprising a spray gun (31) of powder (32) and a compression roller R “ 3 comprising a spray gun (31) of powder (32) and showing the angles ⁇ " 1 , ⁇ " 2 and ⁇ " 3 .
  • the diameter of a fiber represents 7 ⁇ m.
  • the diameter of a fiber represents 7 ⁇ m.
  • a 12K carbon fiber wick was impregnated with a polyamide (PA 11 / 6T / 10T) as described in WO 2015/121583 .
  • D 50 100 ⁇ M .
  • Example 2 general procedure comprising a step of pre-impregnation of a fibrous material (carbon fiber) with a PEKK powder in a tank comprising a fluidized bed provided with a single roller and a step of heating by microwave
  • the fibrous material (1 ⁇ 4 "carbon fiber wick) was pre-impregnated with a polymer (PEKK with a particle size defined above) according to this procedure.
  • the heating system used is that described in the figure 1 but with eight cylindrical rollers R ' 1 to R' 8 fixed with a diameter of 8 mm.
  • the advancement speed of the drill bit is 10 m / min
  • the microwave used is as described in WO 87/00387 .
  • the height between the microwave and the upper roll is 4 cm and the height between the microwave and the lower rolls is 9 cm.
  • angles ⁇ ' 1 , to ⁇ ' 8 are identical and 25 °.
  • the height h is 20 mm
  • the length l is 1000 mm
  • the eight rollers are each 43mm apart.
  • Calendering by means of two calenders mounted in series equipped with an IR of 1 kW each after the heating stage.
  • the figure 18 presents the impregnated fibrous material obtained (PEKK).
  • Example 3 general procedure comprising a step of pre-impregnation of a fibrous material (carbon fiber) with a polyamide powder (MPMDT / 10T) in a tank comprising a fluidized bed and provided with a single roller and a step microwave heating, four rollers preceding the tank (upstream tie-ups).
  • a fibrous material carbon fiber
  • MPMDT / 10T polyamide powder
  • the four rollers preceding the tank are cylindrical and fixed with a diameter of 8 cm
  • the rollers are 54 cm apart (distance between the first and the last roll)
  • Calendering by means of two calenders mounted in series equipped with an IR of 1 kW each after the heating stage.
  • Example 4 Determination of the porosity rate by image analysis
  • the porosity was determined by image analysis on a 1/4 "carbon fiber wick impregnated with MPMDT / 10T in a fluidized bed with upstream interlocks followed by a microwave heating stage as defined above. above.
  • Example 5 Determination of the porosity rate the relative difference between theoretical density and experimental density (general method)
  • the measurement of the carbon fiber content can be determined according to ISO 14127: 2008.

Description

    [Domaine de l'invention]
  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné de polymère thermoplastique.
  • Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné comprenant une étape de pré-imprégnation d'un matériau fibreux par un polymère thermoplastique pour la préparation d'un matériau fibreux imprégné, et une étape de chauffage de la matrice thermoplastique en vue de l'obtention de rubans de matériau fibreux imprégné de manière homogène, notamment à cœur, de porosité réduite et contrôlée, de dimensions calibrées, directement utilisables pour la fabrication de pièces composites tridimensionnelles.
  • Dans la présente description, on entend par « matériau fibreux » un assemblage de fibres de renfort. Avant sa mise en forme, il se présente sous forme de mèches. Après sa mise en forme, il se présente sous forme de bandes (ou tape), ou de nappes. Lorsque les fibres de renfort sont continues, leur assemblage constitue un renfort unidirectionnel ou un tissu ou un non tissé (NCF). Lorsque les fibres sont courtes, leur assemblage constitue un feutre ou un mat de fibres.
  • De tels matériaux fibreux imprégnés sont notamment destinés à la réalisation de matériaux composites légers pour la fabrication de pièces mécaniques ayant une structure à trois dimensions et possédant de bonnes propriétés mécaniques et thermiques. Lorsque les fibres sont en carbone ou que la résine est chargée d'additifs adaptés, ces matériaux fibreux sont capables d'évacuer des charges électrostatiques. L'utilisation de résines ignifuges ou d'additifs ignifuges dans des résines qui ne le sont pas, permettent aux matériaux fibreux imprégnés d'être résistants au feu. Ils possèdent donc des propriétés compatibles avec la fabrication de pièces notamment dans les domaines de la mécanique, de l'aéronautique, du nautique, de l'automobile, du pétrole et du gaz, en particulier l'offshore, du stockage de gaz, de l'énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs, et de l'électronique.
  • De tels matériaux fibreux imprégnés sont également appelés matériaux composites. Ils comprennent le matériau fibreux, constitué des fibres de renfort, et d'une matrice constituée par le polymère imprégnant les fibres. Le premier rôle de cette matrice est de maintenir les fibres de renfort dans une forme compacte et de donner la forme voulue au produit final. Cette matrice assure également le transfert de charge entre les fibres et donc, conditionne la résistance mécanique du composite. Une telle matrice sert également à protéger les fibres de renfort contre l'abrasion et un environnement agressif, à contrôler l'aspect de surface et à disperser d'éventuelles charges entre les fibres. Le rôle de cette matrice est important pour la tenue à long terme du matériau composite, notamment en ce qui concerne la fatigue et le fluage.
    • [Art antérieur]
  • Une bonne qualité des pièces composites tridimensionnelles fabriquées à partir de matériaux fibreux imprégnés passe notamment par une maîtrise du procédé d'imprégnation des fibres de renfort par le polymère thermoplastique.
  • Dans la présente description, on utilise le terme « bande » pour désigner des bandes de matériau fibreux dont la largeur est supérieure ou égale à 400mm. On utilise le terme « ruban » pour désigner des rubans de largeur calibrée et inférieure ou égale à 400mm.
  • Le terme « mèche » est également employé pour désigner le matériau fibreux.
  • Jusqu'à présent, la fabrication de bandes de matériaux fibreux renforcées par imprégnation de polymère thermoplastique ou de polymère thermodurcissable s'effectuait suivant plusieurs procédés qui dépendent notamment de la nature du polymère, du type de matériau composite final souhaité et de son domaine d'applications, certains de ces procédés étant constitués d'une étape d'imprégnation suivie d'une étape de calandrage à chaud du matériau fibreux imprégné ou d'une étape de séchage éventuellement suivie d'une étape de fusion du polymère thermoplastique.
  • Ainsi les technologies d'imprégnation en voie humide ou au moyen d'un précurseur liquide ou de très faible viscosité, polymérisant in situ, sont souvent utilisées pour imprégner les fibres de renfort par des polymères thermodurcissables, comme les résines époxy par exemple, tel que décrit dans le brevet WO2012/066241A2 . Ces technologies ne sont généralement pas applicables directement à l'imprégnation par des polymères thermoplastiques, car ceux-ci disposent rarement de précurseurs liquides. Les procédés d'imprégnation par extrusion en tête d'équerre d'un polymère fondu sont adaptés à l'utilisation des polymères thermoplastiques de faible viscosité uniquement. Les polymères thermoplastiques, en particulier ceux à haute température de transition vitreuse ont une viscosité à l'état fondu trop importante pour permettre une imprégnation satisfaisante des fibres et des produits semi-finis ou finis de bonne qualité.
  • La demande US 2014/0005331A1 décrit un procédé de préparation de fibres imprégnées avec une résine polymère, la bande obtenue étant asymétrique, c'est-à-dire qu'elle possède une face riche en polymère et une face opposée riche en fibres.
  • Le procédé s'effectue par voie fondue avec un dispositif ne permettant l'imprégnation majoritaire que sur l'une des faces.
  • Un autre procédé connu de pré-imprégnation est le passage en continu des fibres dans une dispersion aqueuse de poudre polymère ou dispersion aqueuse de particules de polymère ou émulsion ou suspension aqueuse de polymère. On peut par exemple se référer au document EP0324680 . On utilise dans ce procédé une dispersion de poudres de taille micrométrique (environ 20 µm). Après trempage dans la solution aqueuse, les fibres sont imprégnées par la poudre polymère. Le procédé implique alors une étape de séchage consistant à faire passer les fibres imprégnées dans un premier four afin d'évaporer l'eau absorbée pendant le trempage. Une étape de traitement thermique, consistant à faire passer les fibres imprégnées et séchées dans une seconde zone de chauffage, à haute température, est ensuite nécessaire pour fondre le polymère afin qu'il adhère, se répartisse et recouvre les fibres.
  • Le principal inconvénient de cette méthode est l'homogénéité du dépôt qui est parfois imparfaite, une enduction effectuée uniquement en surface. En outre la granulométrie des poudres utilisées usuellement est fine (typiquement 20µm de D50 en volume) et cela augmente également le coût final du ruban ou de la nappe imprégnées.
  • Par ailleurs, l'étape de séchage de cette méthode induit une porosité dans les fibres imprégnées par évaporation de l'eau.
  • Le matériau fibreux imprégné nécessite ensuite d'être mis en forme sous forme de rubans par exemple.
  • Des sociétés commercialisent des bandes de matériaux fibreux obtenues par une méthode d'imprégnation de fibres unidirectionnelles par passage des fibres, en continu, dans un bain contenant un solvant organique tel que la benzophénone, dans lequel le polymère thermoplastique est dissous. On peut par exemple se référer au document US 4 541 884 de l'Imperial Chemical Industries. La présence du solvant organique permet notamment d'adapter la viscosité du polymère et d'assurer une bonne enduction des fibres. Les fibres ainsi imprégnées sont ensuite mises en forme. Elles peuvent par exemple être découpées en bandes de différentes largeurs puis disposées sous une presse, puis chauffées à une température supérieure à la température de fusion du polymère pour assurer la cohésion du matériau et notamment l'adhérence du polymère sur les fibres. Cette méthode d'imprégnation et de mise en forme permet de réaliser des pièces de structure à haute tenue mécanique.
  • Un des inconvénients de cette technique réside dans la température de chauffe nécessaire à l'obtention de ces matériaux. La température de fusion des polymères dépend notamment de leur nature chimique. Elle peut être relativement élevée pour des polymères de type polyamide 6, voire très élevée pour des polymères de type poly(sulfure de phénylène) (PPS), polyamide HT, poly(éther éther cétone) (PEEK) ou poly(éther cétone cétone) (PEKK) par exemple. La température de chauffe peut donc monter à des températures supérieures à 250°C, et même supérieures à 350°C, températures qui sont très supérieures à la température d'ébullition et au point éclair du solvant, qui sont respectivement de 305°C et 150°C pour la benzophénone. Dans ce cas, on assiste à un départ brusque du solvant induisant une forte porosité au sein des fibres et provoquant par conséquent l'apparition de défauts dans le matériau composite. Le procédé est donc difficilement reproductible et implique des risques d'incendie mettant en danger les opérateurs. Enfin, l'utilisation de solvants organiques est à éviter pour des raisons environnementales et d'hygiène et sécurité des opérateurs.
  • Le document EP 0 406 067 , déposé aux noms conjoints d'Atochem et de l'Etat Français, ainsi que le document EP0 201 367 décrivent quant à eux une technique d'imprégnation sur lit fluidisé de poudre de polymère. Les fibres pénètrent dans une cuve de fluidisation fermée où, en ce qui concerne EP 0 406 067 , elles sont éventuellement séparées les unes des autres au moyen de galets ou de cylindres cannelés, les fibres se chargeant électrostatiquement, par frottement au contact de ces galets ou cylindres. Cette charge électrostatique permet à la poudre de polymère de se coller en surface des fibres et ainsi de les imprégner.
  • La demande internationale WO 2016/062896 décrit un poudrage de mèche par un procédé électrostatique en charge volontaire, par mise à la masse de la mèche et application d'une différence de potentiel entre la pointe d'un pistolet ou buses de poudrage et la mèche.
  • Le document WO2008/135663 décrit, dans une troisième variante, la réalisation d'un ruban de fibres imprégné. Dans ce document, le ruban de fibres est déjà préformé préalablement à l'étape d'imprégnation, sous forme d'un ruban formé de fibres maintenues ensemble par des moyens de contention. Le ruban ainsi préformé est préalablement chargé en électricité statique et plongé dans une enceinte contenant un lit fluidisé de fines particules de polymère en suspension dans l'air comprimé, de manière à revêtir le ruban d'une couche de revêtement polymère. Un tel document ne permet pas de réaliser une imprégnation d'une ou plusieurs mèches de fibres en simultané ni une mise en forme, en continu, des mèches imprégnées sous forme de rubans.
  • Le document EP2586585 décrit lui aussi le principe d'imprégner des fibres en les passant dans un lit fluidisé de particules de polymère. En revanche, il ne décrit pas une mise en forme en continu d'une ou plusieurs mèches ainsi imprégnées, sous forme d'un ou plusieurs rubans parallèles unidirectionnels.
  • La demande US 2002/0197397 décrit un procédé d'imprégnation de fibres par un mélange de poudres de polymères, ledit mélange étant effectué directement dans un lit fluidisé, sans compoundage.
  • La demande internationale WO 2015/121583 décrit un procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné par imprégnation dudit matériau en lit fluidisé puis calandrage à chaud de ladite mèche permettant la mise en forme de ladite mèche ou desdites mèches parallèles dudit matériau.
  • Le calandrage à chaud est effectué en aval du dispositif d'imprégnation et permet d'homogénéiser la répartition du polymère et l'imprégnation des fibres mais ne permet pas d'obtenir un ruban imprégné de manière homogène. La porosité obtenue est non quantifiée. Le document EP0335186 décrit la possibilité d'utiliser une calandre ou une presse pour compacter un composite comprenant des fibres métalliques imprégnées, utilisé pour la fabrication de corps moulé pour le blindage contre le rayonnement électromagnétique. Il ne décrit pas le fait d'imprégner une ou plusieurs mèches de fibres et de les mettre en forme, en continu, sous forme d'un ou plusieurs rubans parallèles unidirectionnels par chauffage après imprégnation au moyen d'une pièce d'embarrage conductrice de la chaleur et d'au moins un système de chauffage.
  • Le document EP 2 725 055 décrit un procédé d'imprégnation d'un renfort fibreux par du PEEK comprenant les étapes suivantes :
    1. 1) Alimentation continue d'un renfort fibreux,
    2. 2) Combinaison du renfort fibreux et d'un oligomère de PEEK pour former un composite,
    3. 3) Polymérisation de l'oligomère en poly PEEK,
    4. 4) Refroidissement et récupération du composite comprenant le renfort fibreux et le poly PEEK.
  • Le document EP 0 287 427 décrit un procédé d'imprégnation par voie fondue avec un épanouissement des mèches avec des embarrages.
  • Une première zone d'épanouissement avec des embarrages permet d'épanouir les fibres avant d'imprégner celles-ci par voie fondue puis une deuxième zone d'embarrages chauffée est présente.
  • Le document JP 2013 132890 décrit un procédé de production de tapes plastique renforcées par des fibres caractérisé en ce que les fibres passent à travers une machine de recouvrement de résine thermoplastique, en particulier une extrudeuse à tête d'équerre puis passage des fibres imprégnées dans un guide comprenant une partie supérieure et une partie inférieure, la partie inférieure pouvant comprendre des rouleaux et le guide pouvant être chauffé.
  • La demande internationale WO 96/28258 ) décrit un procédé ne comprenant pas d'épanouissement de la mèche.
  • Les fibres sont introduites dans une chambre de recouvrement par poudre dans laquelle les particules de poudre chargées électrostatiquement sont déposées sur les fibres puis les mèches sont introduites dans un four dans lequel les particules sont partiellement fondues sur les fibres et les fibres imprégnées sont ensuite passées autour d'un rouleau de refroidissement.
  • Concernant la mise en forme des matériaux fibreux imprégnés sous forme de rubans calibrés, adaptés à la fabrication de pièces composites tridimensionnelles par dépose automatique au moyen d'un robot, celle-ci est en général réalisée en post-traitement.
  • Ainsi, le document WO92/20521 décrit la possibilité d'imprégner une mèche de fibres en la passant dans un lit fluidisé de particules de poudre thermoplastique. Les fibres ainsi recouvertes de particules de polymère sont chauffées dans un four, ou un dispositif de chauffage, pour que le polymère pénètre bien et recouvre les fibres. Un post-traitement du renfort fibreux imprégné obtenu, peut consister à le faire passer dans un ensemble de rouleau de calandrage permettant d'améliorer l'imprégnation par la matrice encore liquide. Un tel document ne permet pas de réaliser une imprégnation d'une ou plusieurs mèches de fibres et une mise en forme, en continu, des mèches imprégnées sous forme d'un ou plusieurs rubans parallèles unidirectionnels.
  • La qualité des rubans de matériau fibreux imprégné, et donc la qualité du matériau composite final, dépend non seulement de l'homogénéité de l'imprégnation des fibres et donc du contrôle et de la reproductibilité de la porosité du matériau fibreux imprégné, mais également de la dimension et plus particulièrement de la largeur et de l'épaisseur des rubans finaux. Une régularité et un contrôle de ces deux paramètres dimensionnels permettent en effet d'améliorer la tenue mécanique des matériaux composites obtenus (à partir des rubans). Actuellement, quel que soit le procédé utilisé pour l'imprégnation des matériaux fibreux, la fabrication de rubans de faible largeur, c'est-à-dire de largeur inférieure à 400mm, nécessite généralement une refente (c'est-à-dire une découpe) de bandes de largeur supérieure à 400 mm, encore dénommées nappes. Les rubans ainsi dimensionnés sont ensuite repris pour être déposés par un robot à l'aide d'une tête.
  • En outre, les rouleaux de nappes ne dépassant pas une longueur de l'ordre de 1 km, les rubans obtenus après découpe ne sont en général pas suffisamment longs pour fabriquer certaines pièces composites de taille importante lors de la dépose par robot. Les rubans doivent donc être raboutés pour obtenir une longueur plus importante, créant alors des surépaisseurs. Ces surépaisseurs entrainent l'apparition d'hétérogénéités qui sont préjudiciables à l'obtention de matériaux composites de bonne qualité constituant les dites pièces composites. De plus, ces surépaisseurs nécessitent un arrêt machine et la relance du robot et donc perte de temps et de productivité.
  • Les techniques actuelles d'imprégnation de matériaux fibreux et de mise en forme de tels matériaux fibreux imprégnés sous forme de rubans calibrés présentent donc plusieurs inconvénients. Il est par exemple difficile de chauffer de manière homogène un mélange fondu de polymères thermoplastiques dans une filière et en sortie de filière, jusqu'au cœur du matériau, ce qui altère la qualité de l'imprégnation. De plus, la différence de température existante entre les fibres et un mélange fondu de polymères au niveau de la filière d'imprégnation altère également la qualité et l'homogénéité de l'imprégnation. En outre, ce mode d'imprégnation par voie fondue ne permet pas l'obtention de fort taux de fibres ou de grandes vitesses de production à cause de la grande viscosité des résines thermoplastiques, notamment lorsqu'elles présentent des températures de transition vitreuse élevées, ce qui est nécessaire à l'obtention de matériaux composites de haute performance.
  • L'utilisation de solvants organiques implique généralement l'apparition de défauts dans le matériau ainsi que des risques environnementaux, de santé et de sécurité en général.
  • La mise en forme, par post-traitement à haute température du matériau fibreux imprégné sous forme de bandes, reste difficile car elle ne permet pas toujours une répartition homogène du polymère au sein des fibres ce qui entraine l'obtention d'un matériau de moindre qualité, avec une porosité mal contrôlée.
  • La refente de nappes pour l'obtention de rubans calibrés et le raboutage de ces rubans induit un coût supplémentaire de fabrication. La refente génère en outre des problèmes importants de poussières qui polluent les rubans de matériaux fibreux imprégnés utilisés pour la dépose robot et peuvent entrainer des dysfonctionnements des robots et/ou des imperfections sur les composites. Ceci entraine potentiellement des coûts de réparation des robots, un arrêt de la production et la mise au rebut des produits non conformes. Enfin, lors de l'étape de refente, une quantité non négligeable de fibres est détériorée, induisant une perte de propriétés, et notamment une réduction de la résistance mécanique et de la conductivité, des rubans de matériau fibreux imprégné.
  • Outre le surcout et la détérioration des rubans induits par le refendage, un autre inconvénient de la refente de nappes de largeur supérieure à 400mm notamment est la longueur maximale des rubans obtenus. En effet, la longueur de ces nappes larges ne dépasse que rarement les 1000-1200m linéaires, notamment à cause du poids final des nappes obtenues qui doit être compatible avec le procédé de refendage. Or, pour la réalisation de nombreuses pièces composites par dépose de rubans calibrés, notamment pour les pièces de grande dimension, une bobine de 1000m est trop courte pour ne pas avoir à réalimenter le robot en cours de fabrication de la pièce, induisant là encore un surcout. Pour augmenter la dimension des rubans refendus, il est possible de rabouter plusieurs bobines ; ce procédé consiste en la superposition et la soudure à chaud de deux rubans, induisant une surépaisseur dans le ruban final, et donc des défauts à venir lors de la dépose avec une surépaisseur placée de manière aléatoire dans la pièce finale.
  • Par ailleurs, les différents procédés décrits ci-dessus ne permettent pas une imprégnation homogène de la mèche ce qui est défavorable pour les applications énumérées ci-dessus.
  • L'imprégnation ne s'effectue pas toujours à cœur et si lesdits documents cités ci-dessus indiquent une imprégnation à cœur, il s'avère que la porosité obtenue est trop importante, notamment pour les applications énumérées ci-dessus. L'invention a donc pour but de remédier à au moins un des inconvénients de l'art antérieur. L'invention vise notamment à proposer un procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné, par une technique de pré-imprégnation à grande vitesse, suivie d'au moins une étape de chauffage de la matrice thermoplastique, permettant la fusion ou le maintien en fusion dudit polymère thermoplastique après pré-imprégnation, au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) conductrice de la chaleur et d'au moins un système de chauffage, à l'exclusion d'une calandre chauffante, et d'obtenir un matériau fibreux imprégné présentant une imprégnation homogène des fibres, notamment à cœur, et des dimensions contrôlées, avec une porosité réduite, contrôlée et reproductible dont dépendent les performances de la pièce composite finale.
    • [Brève description de l'invention]
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné comprenant un matériau fibreux en fibres continues et au moins une matrice polymère thermoplastique, caractérisé en ce que ledit matériau fibreux imprégné est réalisé en un ruban unique unidirectionnel ou en une pluralité de rubans parallèles unidirectionnels et caractérisé en ce que ledit procédé comprend, une étape de pré-imprégnation dudit matériau fibreux se présentant sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches parallèles par ledit matériau thermoplastique et au moins une étape de chauffage de la matrice thermoplastique permettant la fusion ou le maintien en fusion dudit polymère thermoplastique après pré-imprégnation,
  • ladite au moins une étape de chauffage étant effectuée au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) non chauffante et non conductrice de la chaleur et d'au moins un système de chauffage, à l'exception d'une calandre chauffante,
  • ladite mèche ou lesdites mèches étant en contact avec une partie ou la totalité de la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E) et défilant partiellement ou totalement à la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E) présente au niveau du système de chauffage.
  • Ledit procédé est à l'exclusion de tout procédé électrostatique en charge volontaire, la pré-imprégnation étant effectuée avec un lit fluidisé, notamment à grande vitesse, et le taux de porosité dans ledit matériau fibreux pré-imprégné étant inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
  • Avantageusement, ledit matériau fibreux imprégné est non flexible.
  • L'imprégnation étant effectuée à cœur dans le procédé de l'invention, cela rend le matériau fibreux imprégné non flexible par opposition aux matériaux fibreux imprégné de l'art dans lesquels l'imprégnation est partielle, ce qui conduit à l'obtention d'un matériau fibreux flexible. Avantageusement, ledit ruban est imprégné avec un taux élevé de fibres en volume, compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60%. Avantageusement, le taux de fibres en volume est constant dans au moins 70% du volume de la bande ou ruban, notamment dans au moins 80% du volume de la bande ou ruban, en particulier dans au moins 90% du volume de la bande ou ruban, plus particulièrement dans au moins 95% du volume de la bande ou ruban.
  • Avantageusement, la répartition des fibres est homogène dans au moins 95% du volume de la bande ou ruban.
  • Le terme « homogène » signifie que l'imprégnation est uniforme et qu'il n'y a pas de fibres sèches, c'est-à-dire, non imprégnée, dans au moins 95% du volume de la bande ou ruban de matériau fibreux imprégné.
  • La mesure du taux de fibres en volume est effectuée localement sur un volume élémentaire représentatif (VER).
  • Le terme « constant » signifie que le taux de fibres en volume est constant à l'incertitude de mesure près qui est de plus ou moins 1%.
  • L'étape de pré-imprégnation du procédé de l'invention est effectuée en lit fluidisé. L'expression « pièce d'embarrage (E)» signifie tout système sur lequel la mèche a la possibilité de défiler. La pièce d'embarrage (E) peut avoir n'importe quelle forme à partir du moment où la mèche peut défiler dessus. Elle peut être fixe ou en rotation.
  • Le système de chauffage est tout système dégageant de la chaleur ou émettant un rayonnement susceptible de chauffer la mèche sans chauffer la pièce d'embarrage (E). La pièce d'embarrage (E) est par conséquent non conductrice de la chaleur ou n'absorbe pas le rayonnement émis par la chaleur.
  • L'expression « pièce d'embarrage (E) non conductrice de la chaleur » signifie que la pièce d'embarrage (E) est constituée d'un matériau incapable d'absorber et de conduire la chaleur. Ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est situé ou comprise dans l'environnement du système de chauffage, c'est-à-dire qu'elle n'est pas à l'extérieur du système de chauffage. Ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est donc dans sa totalité à l'intérieur du système de chauffage.
  • Avantageusement ledit système de chauffage surmonte ladite au moins une pièce d'embarrage (E). Le système de chauffage est à une hauteur suffisante pour que le polymère présent sur la mèche puisse fondre ou que sa fusion soit maintenue, en fonction de la technologie utilisée pour la pré-imprégnation, mais sans dégrader ledit polymère.
  • Néanmoins, ledit système de chauffage comprend soit uniquement ladite au moins une pièce d'embarrage (E) mais peut comprendre également une portion de la mèche, hors dudit système d'embarrage (E), ladite portion de mèche étant située avant et/ou après ledit système d'embarrage (E).
  • La hauteur entre le système de chauffage et les embarrages est comprise de 1 à 100 cm, préférentiellement de 2 à 30 cm, en particulier de 2 à 10 cm.
  • Une représentation d'un système de chauffage et de trois embarrages (E), correspondant à R'1, R'2 et R'3, est présentée figure 1, sans être limitée en quoi que ce soit à celle-ci.
  • Il est bien évident qu'un second système de chauffage peut être présent sous les embarrages permettant ainsi une fusion uniforme dudit polymère sur les deux surfaces de la mèche.
  • Le système de chauffage représenté figure 1 est un système horizontal. Cependant, le ou les système(s) de chauffage peuvent être disposés verticalement avec défilement également vertical de la mèche au travers des embarrages.
  • Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que l'étape de chauffage telle que décrite ci-dessus effectuée après l'étape de pré-imprégnation permettait, en raison du défilement partiel ou total de ladite mèche sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E), d'obtenir une surface de contact avec ladite mèche très supérieure à une calandre et d'exercer ainsi une pression sur ladite mèche pendant un temps plus important qu'avec une calandre, ce qui a pour effet de provoquer un épanouissement de ladite mèche au niveau du ou des rouleaux.
  • Parallèlement à cela, le système de chauffage permet uniquement le chauffage de la mèche pré-imprégnée par le matériau thermoplastique sans chauffer la pièce d'embarrage (E), ce qui peut provoquer la fusion du polymère thermoplastique sur ladite mèche avant même son épanouissement et lorsque la mèche arrive au contact du premier embarrage (E ou R'1 sur la figure 1), son épanouissement permet alors l'imprégnation homogène et à cœur de celle-ci par le polymère thermoplastique en fusion avec un taux de porosité très faible conduisant ainsi à un taux élevé de fibres en volume, notamment constant dans au moins 70% du volume de la bande ou ruban, notamment dans au moins 80% du volume de la bande ou ruban, en particulier dans au moins 90% du volume de la bande ou ruban, plus particulièrement dans au moins 95% du volume de la bande ou ruban.
  • Le terme « homogène » signifie que l'imprégnation est uniforme et qu'il n'existe pas de variation significative de la largeur des rubans ni de fibres sèches au niveau du matériau fibreux imprégné.
  • Par fibre sèche, on entend une fibre dépourvue de polymère ou pas totalement entourée de polymère.
  • Par conséquent, cette étape de chauffage permet de parfaire l'imprégnation de la mèche effectuée au préalable lors de l'étape de pré-imprégnation et notamment d'obtenir une imprégnation homogène et à cœur.
  • Une calandre chauffante est exclue du champ de l'invention relatif audit système de chauffage.
  • Par calandre chauffante, il faut entendre un système de cylindres lisses ou crantés superposés entre lesquels la mèche pourrait circuler, lesdits cylindres exerçant une pression sur la dite mèche pour la lisser et effectuer sa mise en forme.
  • Il n'y a donc pas de mise en forme de ladite mèche au niveau de ladite étape de pre-imprégnation et de ladite étape de chauffage, en particulier pas de contrôle précis de la largeur et de l'épaisseur du ruban à ce stade du procédé.
  • L'expression « en charge volontaire » signifie qu'une différence de potentiel est appliquée entre le matériau fibreux et la poudre. La charge est notamment contrôlée et amplifiée. Les grains de poudres imprègnent alors le matériau fibreux par attraction de la poudre chargée à l'opposé de la fibre. On peut charger électriquement, négativement ou positivement, la poudre par différents moyens (différence de potentiel entre deux électrodes métalliques, frottement mécanique sur parties métalliques etc...) et charger la fibre inversement (positivement ou négativement).
  • Le procédé de l'invention n'exclut pas la présence de charges électrostatiques qui pourraient apparaitre par frottement du matériau fibreux sur les éléments de l'unité de mise en oeuvre avant ou au niveau de la cuve mais qui sont en tout état de cause des charges involontaires.
    • Matrice polymère
  • On entend par thermoplastique, ou polymère thermoplastique, un matériau généralement solide à température ambiante, pouvant être semi-cristallin ou amorphe, et qui se ramollit lors d'une augmentation de température, en particulier après passage de sa température de transition vitreuse (Tg) et s'écoule à plus haute température lorsqu'il est amorphe, ou pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tf) lorsqu'il est semi-cristallin, et qui redevient solide lors d'une diminution de température en dessous de sa température de cristallisation (pour un semi-cristallin) et en dessous de sa température de transition vitreuse (pour un amorphe).
  • La Tg et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement.
  • Concernant le polymère de constitution de la matrice de pré-imprégnation du matériau fibreux, c'est avantageusement un polymère thermoplastique ou un mélange de polymères thermoplastiques. Ce polymère ou mélange de polymères thermoplastiques peut être broyé sous forme de poudre, afin de pouvoir l'utiliser dans un dispositif tel qu'une cuve, notamment en lit fluidisé ou en dispersion aqueuse.
  • Le dispositif sous forme de cuve, notamment en lit fluidisé peut être ouvert ou fermé.
  • De manière facultative, le polymère thermoplastique ou mélange de polymères thermoplastiques comprend en outre des charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des nanocharges carbonées, en particulier des graphènes et/ou des nanotubes de carbone et/ou des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. Ces charges permettent de conduire l'électricité et la chaleur, et permettent par conséquent de faciliter la fusion de la matrice polymère lorsqu'elle est chauffée.
  • Optionnellement, ledit polymère thermoplastique comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant, un agent conducteur électrique, un agent conducteur thermique ou un mélange de ceux-ci.
  • Avantageusement, ledit additif est choisi parmi un agent ignifugeant, un agent conducteur électrique et un agent conducteur thermique.
  • Selon une autre variante, le polymère thermoplastique ou mélange de polymères thermoplastiques peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges en contenant, comme la résine CBT100 commercialisée par la société CYCLICS CORPORATION. Ces composés permettent notamment de fluidifier la matrice polymère à l'état fondu, pour une meilleure pénétration au cœur des fibres. Selon la nature du polymère, ou mélange de polymères thermoplastiques, utilisé pour réaliser la matrice de pré-imprégnation, notamment sa température de fusion, on choisira l'un ou l'autre de ces composés.
  • Les polymères thermoplastiques entrant dans la constitution de la matrice de pré-imprégnation du matériau fibreux, peuvent être choisis parmi :
    • les polymères et copolymères de la famille des polyamides (PA) aliphatiques, cycloaliphatiques ou des PA semi-aromatiques (encore dénommés polyphtalamides (PPA)),
    • les polyurées, en particulier aromatiques,
    • les polymères et copolymères de la famille des acryliques comme les polyacrylates, et plus particulièrement le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ou ses dérivés
    • les polymères et copolymères de la famille des polyaryléther cétones (PAEK) comme le poly(éther éther cétone) (PEEK), ou les polyaryléther cétones cétones (PAEKK) comme le poly(éther cétone cétone) (PEKK) ou leurs dérivés,
    • les polyéther-imides (PEI) aromatiques,
    • les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS),
    • les polyarylsulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU),
    • les polyoléfines, en particulier le polypropylène (PP);
    • l'acide polylactique (PLA),
    • l'alcool polyvinylique (PVA),
    • les polymères fluorés, en particulier le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF), ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE),
    et leurs mélanges.
  • Avantageusement, lorsque ledit polymère est un mélange de deux polymères P1 et P2, la proportion en poids de polymère P1 et P2 est comprise de 1-99% à 99-1%.
  • Avantageusement, lorsque ledit polymère thermoplastique est un mélange, et que le procédé de préimprégnation utilise une poudre sèche, ce mélange se présente sous forme d'une poudre obtenue soit par « dry blend » avant introduction dans la cuve de pré-imprégnation ou par « dry blend » réalisé directement dans la cuve ou encore, par broyage d'un compound réalisé au préalable en extrudeuse.
  • Avantageusement, ce mélange est composé d'une poudre obtenue par « dry blend », avant l'introduction dans la cuve ou directement dans la cuve, et ce mélange de deux polymères P1 et P2 est un mélange de PEKK et de PEI.
  • Avantageusement, le mélange PEKK/PEI est compris de 90-10% à 60-40% en poids, en particulier de 90-10% à 70-30% en poids.
  • Le polymère thermoplastique peut correspondre au polymère final non réactif qui imprégnera le matériau fibreux ou à un prépolymère réactif, qui imprégnera également le matériau fibreux, mais est susceptible de réagir sur lui-même ou avec un autre prépolymère, en fonction des fins de chaîne portées par ledit prépolymère, après pré-imprégnation, ou encore avec un allongeur de chaîne et notamment lors d'un chauffage au niveau d'une calandre chauffante.
  • L'expression « polymère non réactif » signifie que le poids moléculaire n'est plus susceptible d'évoluer significativement, c'est-à-dire que sa masse moléculaire en nombre (Mn) évolue de moins de 50% lors de sa mise en oeuvre et correspond donc au polymère polyamide final de la matrice thermoplastique.
  • A l'opposé, l'expression « polymère réactif » signifie que le poids moléculaire dudit polymère réactif va évoluer durant la mise en oeuvre par réaction de prépolymères réactifs entre eux par condensation, substitution ou avec un allongeur de chaîne par polyaddition et sans élimination de sous-produits volatils pour conduire au polymère polyamide final (non réactif) de la matrice thermoplastique.
  • Selon une première possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins un prépolymère (polyamide) réactif porteur sur la même chaîne (c'est-à-dire sur le même prépolymère), de deux fonctions terminales X' et Y' fonctions respectivement coréactives entre elles par condensation, plus particulièrement avec X' et Y' étant amine et carboxy ou carboxy et amine respectivement. Selon une deuxième possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins deux prépolymères polyamides réactifs entre eux et porteurs chacun respectivement de deux fonctions terminales X' ou Y', identiques (identiques pour même prépolymère et différentes entre les deux prépolymères), ladite fonction X' d'un prépolymère pouvant réagir seulement avec ladite fonction Y' de l'autre prépolymère, en particulier par condensation, plus particulièrement avec X' et Y' étant amine et carboxy ou carboxy et amine respectivement. Selon une troisième possibilité, ledit prépolymère peut comprendre ou être constituée de, au moins un prépolymère dudit polymère polyamide thermoplastique, porteur de n fonctions réactives terminales X, choisies parmi : -NH2, -CO2H et -OH, de préférence NH2 et -CO2H avec n étant 1 à 3, de préférence de 1 à 2, plus préférentiellement 1 ou 2, plus particulièrement 2 et au moins un allongeur de chaîne Y-A'-Y, avec A' étant un biradical hydrocarboné, porteur de 2 fonctions réactives terminales Y identiques, réactives par polyaddition avec au moins une fonction X dudit prépolymère a1), de préférence de masse moléculaire inférieure à 500, plus préférentiellement inférieure à 400.
  • La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polymère final de la matrice thermoplastique est de préférence dans une plage allant de 10000 à 40000, de préférence de 12000 à 30000. Ces valeurs Mn peuvent correspondre à des viscosités inhérentes supérieures ou égales à 0,8 telle que déterminées dans le m-crésol selon la norme ISO 307:2007 mais en changeant le solvant (utilisation du m-crésol à la place de l'acide sulfurique et la température étant de 20°C).
  • Lesdits prépolymères réactifs selon les deux options citées plus haut, ont une masse moléculaire moyenne en nombre Mn allant de 500 à 10000, de préférence de 1000 à 6000, en particulier de 2500 à 6000.
  • Les Mn sont déterminées en particulier par le calcul à partir du taux des fonctions terminales déterminé par titration potentiométrique en solution et la fonctionnalité desdits prépolymères. Les masses Mn peuvent également être déterminées par chromatographie d'exclusion stérique ou par RMN.
  • La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l'homme du métier.
  • Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci.
  • Avantageusement, les prépolymères de constitution de la matrice sont choisis parmi les Polyamides (PA), en particulier choisis parmi les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques, et les polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides) éventuellement modifiés par des motifs urées, et leur copolymères, le Polyméthacrylate de méthyle (PPMA) et ses copolymères, les Polyether imides (PEI), le Poly(sulfure de phénylène) (PPS), le Poly(sulfone de phénylène) (PPSU), le Poly(éthercétonecétone) (PEKK), le Poly(étheréthercétone) (PEEK), les polymères fluorés comme le poly(fluorure de vinylidène) (PVDF).
  • Pour les polymères fluorés, on peut utiliser un homopolymère du fluorure de vinylidène (VDF de formule CH2=CF2) ou un copolymère du VDF comprenant en poids au moins 50% en masse de VDF et au moins un autre monomère copolymérisable avec le VDF. La teneur en VDF doit être supérieure à 80% en masse, voire mieux 90% en masse, pour assurer une bonne résistance mécanique et chimique à la pièce de structure, surtout lorsqu'elle est soumise à des contraintes thermiques et chimiques. Le comonomère peut être un monomère fluoré tel que par exemple le fluorure de vinyle.
  • Pour des pièces de structure devant résister à des températures élevées, outre les polymères fluorés, on utilise avantageusement selon l'invention les PAEK (PolyArylEtherKetone) tels que les polyéther cétones PEK, le poly(étheréthercétone) PEEK, le poly(éthercétonecétone) PEKK, le Poly(éthercétoneéthercétonecétone) PEKEKK ou les PA de haute température de transition vitreuse Tg).
  • Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est un polymère dont la température de transition vitreuse est telle que Tg ≥ 80°C, notamment ≥ 100°C, en particulier ≥ 120°C, notamment ≥ 140°C, ou un polymère semi-cristallin dont la température de fusion Tf ≥ 150°C. Avantageusement, ledit au moins un prépolymère thermoplastique est sélectionné parmi les polyamides, le PEKK, le PEI et un mélange PEKK et de PEI.
  • Avantageusement, ledit polyamide est choisi parmi les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques et les polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides). Avantageusement, ledit prépolymère polyamide aliphatique est choisi parmi :
    • le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères blocs, notamment polyamide/polyéther (PEBA), et ledit polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099 , notamment un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'un aminoacide, un motif obtenu à partir d'un lactame et un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d'atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques.;
    X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l'acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d'atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T.
  • T correspond à l'acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au bis(aminométhyl)cyclohexane.
    • Matériau fibreux :
  • Concernant les fibres de constitution dudit matériau fibreux, ce sont notamment des fibres d'origine minérale, organique ou végétale. Parmi les fibres d'origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de basalte, les fibres de silice, ou les fibres de carbure de silicium par exemple. Parmi les fibres d'origine organique, on peut citer les fibres à base de polymère thermoplastique ou thermodurcissable, telles que des fibres de polyamides semi-aromatiques, des fibres d'aramide ou des fibres en polyoléfines par exemple. De préférence, elles sont à base de polymère thermoplastique amorphe et présentent une température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice de pré-imprégnation lorsque ce dernier est amorphe, ou supérieure à la Tf du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice de pré-imprégnation lorsque ce dernier est semi-cristallin. Avantageusement, elles sont à base de polymère thermoplastique semi-cristallin et présentent une température de fusion Tf supérieure à la Tg du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice de pré-imprégnation lorsque ce dernier est amorphe, ou supérieure à la Tf du polymère ou mélange de polymère thermoplastique de constitution de la matrice de pré-imprégnation lorsque ce dernier est semi-cristallin. Ainsi, il n'y a aucun risque de fusion pour les fibres organiques de constitution du matériau fibreux lors de l'imprégnation par la matrice thermoplastique du composite final.
  • Parmi les fibres d'origine végétale, on peut citer les fibres naturelles à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment d'araignée, de sisal, et d'autres fibres cellulosiques, en particulier de viscose. Ces fibres d'origine végétale peuvent être utilisées pures, traitées ou bien enduites d'une couche d'enduction, en vue de faciliter l'adhérence et l'imprégnation de la matrice de polymère thermoplastique.
  • Le matériau fibreux peut également être un tissu, tressé ou tissé avec des fibres.
  • Il peut également correspondre à des fibres avec des fils de maintien.
  • Ces fibres de constitution peuvent être utilisées seules ou en mélanges. Ainsi, des fibres organiques peuvent être mélangées aux fibres minérales pour être pré-imprégnée de polymère thermoplastique et former le matériau fibreux pré-imprégné.
  • Les mèches de fibres organiques peuvent avoir plusieurs grammages. Elles peuvent en outre présenter plusieurs géométries. Les fibres peuvent se présenter sous forme de fibres coupées, qui composent alors les feutres ou les mats pouvant se présenter sous la forme de bandes, nappes, ou morceaux, ou sous forme de fibres continues, qui composent les tissus 2D, les non-tissés (NCF), les tresses ou mèches de fibres unidirectionnelles (UD) ou non tissées. Les fibres de constitution du matériau fibreux peuvent en outre se présenter sous forme d'un mélange de ces fibres de renfort de différentes géométries. De préférence, les fibres sont continues.
  • De préférence le matériau fibreux est constitué par des fibres continues de carbone, de verre ou de carbure de silicium ou leur mélange, en particulier des fibres de carbone. Il est utilisé sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches.
  • Dans les matériaux imprégnés aussi appelés « prêts à l'emploi », le polymère ou mélange de polymères thermoplastiques d'imprégnation est réparti uniformément et de manière homogène autour des fibres. Dans ce type de matériau, le polymère thermoplastique d'imprégnation doit être réparti de manière la plus homogène possible au sein des fibres afin d'obtenir un minimum de porosités, c'est à dire un minimum de vides entre les fibres. En effet, la présence de porosités dans ce type de matériaux peut agir comme des points de concentrations de contraintes, lors d'une mise sous contrainte mécanique de traction par exemple, et qui forment alors des points d'initiation de rupture du matériau fibreux imprégné et le fragilisent mécaniquement. Une répartition homogène du polymère ou mélange de polymères améliore donc la tenue mécanique et l'homogénéité du matériau composite formé à partir de ces matériaux fibreux imprégnés.
  • Ainsi, dans le cas de matériaux imprégnés dits « prêts à l'emploi », le taux de fibres dans ledit matériau fibreux pré-imprégné est compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume.
  • La mesure du taux d'imprégnation peut être réalisée par analyse d'image (utilisation de microscope ou d'appareil photo ou de caméra numérique, notamment), d'une coupe transversale du ruban, en divisant la surface du ruban imprégné par le polymère par la surface totale du produit (surface imprégnée plus surface des porosités). Afin d'obtenir une image de bonne qualité il est préférable d'enrober le ruban découpé dans son sens transversal dans une résine de polissage standard et de polir avec un protocole standard permettant l'observation de l'échantillon au microscope grossissement fois 6 au minimum. Le taux de porosité dudit matériau fibreux imprégné est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
  • Il faut noter qu'un taux de porosité nul est difficilement accessible et que par conséquent, avantageusement le taux de porosité est supérieur à 0% mais inférieur aux taux cités ci-dessus.
  • Le taux de porosité correspond au taux de porosité fermée et peut être déterminée soit par microscopie électronique, soit comme étant l'écart relatif entre la densité théorique et la densité expérimentale dudit matériau fibreux imprégné tel que décrit dans la partie exemples de la présente invention.
    • Etape de pré-imprégnation :
  • L'étape de pré-imprégnation comme déjà indiquée ci-dessus peut être effectuée selon les techniques bien connues de l'homme du métier et notamment choisies parmi celles décrites ci-dessus.
  • L'étape de pré-imprégnation est effectuée en lit fluidisé, notamment à grande vitesse. Avantageusement, la pré-imprégnation est effectuée en lit fluidisé et un ou plusieurs embarrage(s) (E") est(sont) présent(s) en amont dudit système.
  • Il faut noter que les pièces d'embarrage (E) et (E") peuvent être identiques ou différentes que ce soit au niveau du matériau ou de la forme et ses caractéristiques (diamètre, longueur, largeur, hauteur ... en fonction de la forme).
    • Lit fluidisé :
  • Avantageusement, l'étape de pré-imprégnation est effectuée en lit fluidisé.
  • Un exemple d'unité de mise en oeuvre d'un procédé de fabrication sans l'étape de chauffage au moyen d'au moins une pièce d'embarrage est décrit dans la demande internationale WO 2015/121583 .
  • Ce système décrit l'utilisation d'une cuve comprenant un lit fluidisé pour effectuer l'étape de pré-imprégnation et peut être utilisé dans le cadre de l'invention.
  • Avantageusement, la cuve comprenant le lit fluidisé est muni d'au moins une pièce d'embarrage (E') (figure 2) qui peut être un rouleau de compression (figure 3)).
  • Il faut noter que les pièces d'embarrage (E) et (E') peuvent être identiques ou différentes que ce soit au niveau du matériau ou de la forme et ses caractéristiques (diamètre, longueur, largeur, hauteur ... en fonction de la forme).
  • Cependant, la pièce d'embarrage (E') n'est ni chauffante ni chauffée.
  • L'étape de pré-imprégnation du matériau fibreux est réalisée par passage d'une ou plusieurs mèches dans un dispositif de pré-imprégnation en continu, comprenant une cuve (10) muni d'au moins une pièce d'embarrage (E') et comprenant un lit fluidisé (12) de poudre de ladite matrice polymère.
  • La poudre de ladite matrice polymère ou polymère est mise en suspension dans un gaz G (de l'air par exemple) introduit dans la cuve et circulant dans la cuve (10) à travers une trémie (11). La ou les mèches sont mises en circulation dans ce lit fluidisé (12).
  • La cuve peut avoir toute forme, notamment cylindrique ou parallélépipédique, en particulier un parallélépipède rectangle ou un cube, avantageusement un parallélépipède rectangle. La cuve (10) peut être une cuve ouverte ou fermée. Avantageusement, elle est ouverte. Dans le cas où la cuve est fermée, elle est alors équipée d'un système d'étanchéité pour que la poudre de ladite matrice polymère ne puisse pas sortir de ladite cuve.
  • Cette étape de pré-imprégnation est donc effectuée par voie sèche, c'est à dire que la matrice polymère thermoplastique est sous forme de poudre, notamment en suspension dans un gaz, en particulier de l'air, mais ne peut pas être en dispersion dans un solvant ou dans l'eau. Chaque mèche à pré-imprégner est déroulée d'un dispositif à dévidoirs sous la traction engendrée par des cylindres (non représentés). De préférence, le dispositif à dévidoirs comprend une pluralité de dévidoirs, chaque dévidoir permettant de dérouler une mèche à pré-imprégner. Ainsi, il est possible de pré-imprégner plusieurs mèches de fibres simultanément. Chaque dévidoir est pourvu d'un frein (non représenté) de manière à appliquer une tension sur chaque mèche de fibres. Dans ce cas, un module d'alignement permet de disposer les mèches de fibres parallèlement les unes par rapport aux autres. De cette manière les mèches de fibres ne peuvent pas être en contact les unes avec les autres, ce qui permet d'éviter une dégradation mécanique des fibres par frottement entre elles.
  • La mèche de fibres ou les mèches de fibres parallèles passent alors dans une cuve (10), comprenant en particulier un lit fluidisé (12), munie d'une pièce d'embarrage (E') qui est un rouleau de compression (24) dans le cas de la figure 3. La mèche de fibres ou les mèches de fibres parallèles ressort(ent) ensuite de la cuve après pré-imprégnation après contrôle éventuel du temps de séjour dans la poudre.
  • L'expression « temps de séjour dans la poudre» signifie le temps durant lequel la mèche est en contact avec ladite poudre dans le lit fluidisé.
  • Le procédé selon l'invention comprend donc un premier épanouissement lors de l'étape de pré-imprégnation.
  • L'utilisation d'au moins un embarrage (E') dans l'étape de pré-imprégnation permet donc une pré-imprégnation améliorée par rapport aux procédés de l'art antérieur.
  • Par pièce d'embarrage (E'), il faut entendre tout système sur lequel la mèche a la possibilité de défiler dans la cuve. La pièce d'embarrage (E') peut avoir n'importe quelle forme à partir du moment où la mèche peut défiler dessus.
  • Un exemple de pièce d'embarrage (E'), sans restreindre l'invention à celui-ci, est détaillé dans la figure 2.
  • Cette pré-imprégnation est réalisée afin de permettre à la poudre de ladite matrice polymère de pénétrer dans la mèche de fibre et d'adhérer aux fibres suffisamment pour supporter le transport de la mèche poudrée hors de la cuve.
  • Si le matériau fibreux, tel que les mèches de fibres de verre ou de carbone, présente un ensimage, une étape optionnelle de dé-ensimage peut être effectuée avant le passage du matériau fibreux dans la cuve. Le terme« ensimage » désigne les traitements de surface appliqués aux fibres de renfort en sortie de filière (ensimage textile) et sur les tissus (ensimage plastique).
  • L'ensimage "textile" appliqué sur les fibres, en sortie de filière consiste à déposer un agent de liaison assurant la cohésion des fibres entre elles, diminuant l'abrasion et facilitant les manipulations ultérieures (tissage, drapage, tricotage) et évitant la formation de charges électrostatiques.
  • L'ensimage "plastique" ou "finish" appliqué sur les tissus consiste à déposer un agent de pontage dont les rôles sont d'assurer une liaison physico-chimique entre les fibres et la résine et de protéger la fibre de son environnement.
  • Avantageusement, l'étape de pré-imprégnation est effectuée en lit fluidisé avec contrôle du temps de séjour dans la poudre est compris de 0,01s à 10s, préférentiellement de 0,1s à 5s, et en particulier de 0,1s à 3s.
  • Le temps de séjour du matériau fibreux dans la poudre est essentiel à la pré-imprégnation dudit matériau fibreux.
  • En deçà de 0,1s, la pré-imprégnation n'est pas bonne.
  • Au-delà de 10s, le taux de matrice polymère pré-imprégnant le matériau fibreux est trop important et les propriétés mécaniques du matériau fibreux pré-imprégné seront mauvaises. Avantageusement, la cuve utilisée dans le procédé de l'invention comprend un lit fluidisé et ladite étape de pré-imprégnation est effectuée avec un épanouissement simultané de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée et la sortie de la cuve comprenant ledit lit fluidisé. L'expression « entrée de la cuve dudit lit fluidisé » correspond à la tangente verticale du bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé.
  • L'expression « sortie de la cuve dudit lit fluidisé » correspond à la tangente verticale de l'autre bord de la cuve qui comprend le lit fluidisé.
  • En fonction de la géométrie de la cuve, la distance entre l'entrée et la sortie de celle-ci correspond donc au diamètre dans le cas d'une cuve cylindrique, au côté dans le cas d'une cuve cubique ou à la largeur ou la longueur dans le cas d'une cuve parallélépipèdique rectangle. L'épanouissement consiste à singulariser au maximum chaque fibre constituant ladite mèche des autres fibres qui l'entourent dans son plus proche espace. Il correspond à l'étalement transverse de la mèche.
  • En d'autres termes, l'étalement transverse ou la largeur de la mèche augmente entre l'entrée du lit fluidisé (ou de la cuve comprenant le lit fluidisé) et la sortie du lit fluidisé (ou de la cuve comprenant le lit fluidisé) et permet ainsi une pré-imprégnation améliorée du matériau fibreux.
  • Le lit fluidisé peut être ouvert ou fermé, en particulier il est ouvert.
  • Avantageusement, le lit fluidisé comprend au moins une pièce d'embarrage (E'), ladite mèche ou lesdites mèches étant en contact avec une partie ou la totalité de la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E').
  • La figure 2 détaille une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) avec une pièce d'embarrage (E'), réglable en hauteur (22).
  • La mèche (21a) correspond à la mèche avant pré-imprégnation qui est en contact avec une partie ou la totalité de la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E') et défile donc partiellement ou totalement à la surface de la pièce d'embarrage (E') (22), ledit système (22) étant immergé dans le lit fluidisé où la pré-imprégnation s'effectue. Ladite mèche ressort ensuite de la cuve (21b) après contrôle du temps de séjour dans la poudre.
  • La dite mèche (21a) peut être en contact ou non avec le bord d'entrée de la cuve (23a) qui peut être un rouleau rotatif ou fixe ou un bord parallélépipédique.
  • Avantageusement, la dite mèche (21a) est en contact ou non avec le bord de la cuve (23a). Avantageusement, le bord de sortie de la cuve (23b) est un rouleau, notamment cylindrique et rotatif.
  • La dite mèche (21b) peut être en contact ou non avec le bord de sortie de la cuve (23b) qui peut être un rouleau, notamment cylindrique et rotatif ou fixe, ou un bord parallélépipédique. Avantageusement, la dite mèche (21b) est en contact avec le bord de sortie de la cuve (23b). Avantageusement, le bord de sortie de la cuve (23b) est un rouleau, notamment cylindrique et rotatif.
  • Avantageusement, la dite mèche (21a) est en contact avec le bord d'entrée de la cuve (23a) et le bord de sortie de la cuve (23b) est un rouleau, notamment cylindrique et rotatif et la dite mèche (21b) est en contact avec le bord de sortie de la cuve (23b), et le bord de sortie de la cuve (23b) est un rouleau, notamment cylindrique et rotatif.
  • Avantageusement, ladite pièce d'embarrage (E') est perpendiculaire à la direction de ladite mèche ou desdites mèches.
  • Ladite pièce d'embarrage (E') peut être fixe ou en rotation.
  • Avantageusement, ledit épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches est effectué au moins au niveau de ladite au moins une pièce d'embarrage (E').
  • L'épanouissement de la mèche s'effectue donc principalement au niveau de la pièce d'embarrage (E') mais peut également s'effectuer au niveau du ou des bords de la cuve s'il y a contact entre la mèche et ledit bord.
  • Dans un autre mode de réalisation, ladite au moins une pièce d'embarrage (E') est un rouleau de compression de forme convexe, concave ou cylindrique, de préférence cylindrique.
  • La forme convexe est favorable à l'épanouissement alors que la forme concave est défavorable à l'épanouissement bien qu'il s'effectue néanmoins.
  • L'expression « rouleau de compression » signifie que la mèche qui défile s'appuie partiellement ou totalement sur la surface dudit rouleau de compression, ce qui induit l'épanouissement de la dite mèche.
  • Avantageusement, ledit au moins un rouleau de compression est de forme cylindrique et le pourcentage d'épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée et la sortie de la cuve dudit lit fluidisé est compris de 1% à 1000%, préférentiellement de 100% à 800% préférentiellement de 200% à 800%, préférentiellement de 400% à 800%.
  • Le pourcentage d'épanouissement est égal au rapport de la largeur finale de la mèche sur la largeur initiale de la mèche multiplié par 100.
  • L'épanouissement est fonction du matériau fibreux utilisé. Par exemple, l'épanouissement d'un matériau en fibre de carbone est beaucoup plus important que celui d'une fibre de lin. L'épanouissement est aussi fonction du nombre de fibres dans la mèche, de leur diamètre moyen et de leur cohésion de par l'ensimage.
  • Le diamètre dudit au moins un rouleau de compression est compris de 3 mm à 500 mm, préférentiellement de 10 mm à 100 mm, en particulier de 20 mm à 60 mm.
  • Au-dessous de 3 mm, la déformation de la fibre induite par le rouleau de compression est trop importante.
  • Avantageusement, le rouleau de compression est cylindrique et non cannelé et en particulier est métallique.
  • Lorsque la pièce d'embarrage (E') est au moins un rouleau de compression, selon une première variante, un seul rouleau de compression est présent dans le lit fluidisé et ladite pré-imprégnation est effectuée au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression et la tangente verticale audit rouleau de compression.
  • L'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression et la tangente verticale audit rouleau de compression permet la formation d'une zone dans laquelle la poudre va se concentrer conduisant ainsi à un « effet de coin » qui avec l'épanouissement simultané de la mèche par ledit rouleau de compression permet une pré-imprégnation sur une largeur plus importante de mèche et donc une pré-imprégnation améliorée comparée aux techniques de l'art antérieur améliorée.
  • Dans toute la description, toutes les valeurs d'angle données sont exprimées en valeurs absolue.
  • Avantageusement, l'angle α1 est compris de 0 à 89°, préférentiellement 5° à 85°, préférentiellement de 5° à 45°, préférentiellement de 5° à 30°.
  • Néanmoins, un angle α1 compris de 0 à 5° est susceptible d'engendrer des risques de sollicitation mécanique, ce qui conduira à la casse des fibres et un angle α1 compris de 85° à 89° ne crée pas suffisamment d'effort mécanique pour créer « l'effet de coin ».
  • Une valeur de l'angle α1 égale à 0° correspond donc à une fibre verticale. Il est bien évident que la hauteur du rouleau de compression cylindrique est réglable permettant ainsi de pouvoir positionner la fibre verticalement.
  • On ne sortirait pas du cadre de l'invention si la paroi de la cuve était percée de manière à pouvoir permettre la sortie de la mèche.
  • Avantageusement, le bord d'entrée de la cuve (23a) est équipé d'un rouleau, notamment cylindrique et rotatif sur lequel défile ladite mèche ou les dites mèches conduisant ainsi à un épanouissement préalable à la pré-imprégnation.
  • Dans un mode de réalisation, l'épanouissement est initié au niveau du bord d'entrée de la cuve (23a) et se poursuit au niveau du ou desdits embarrages (E') ci-dessus définis.
  • Dans un autre mode de réalisation, un ou plusieurs embarrages (E") sont présents en amont de la cuve comprenant le lit fluidisé au niveau duquel ou desquels l'épanouissement est initié. Les embarrages (E") sont tels que définis pour (E').
  • Avantageusement, l'épanouissement est initié au niveau du ou desdits embarrages (E") ci-dessus définis et se poursuit éventuellement au niveau du bord d'entrée de la cuve de la cuve puis au niveau du ou desdits embarrages (E') ci-dessus définis.
  • L'épanouissement est alors maximum après passage au niveau du ou des rouleaux de compression (E').
  • Avantageusement, le pourcentage d'épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches entre l'entrée des embarrages (E") et la sortie de la cuve dudit lit fluidisé est compris de 1 % à 1000%, préférentiellement de 100% à 800% préférentiellement de 200% à 800%, préférentiellement de 400% à 800%.
  • La figure 3 décrit un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, à un seul rouleau de compression (24) ou (R1), avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel un seul rouleau de compression cylindrique est présent et montrant l'angle α1.
  • Les flèches au niveau de la fibre indiquent le sens de défilement de la fibre. Avantageusement, le niveau de ladite poudre dans ledit lit fluidisé est au moins situé à la mi-hauteur dudit rouleau de compression.
  • Il est bien évident que « l'effet de coin » provoqué par l'angle α1 favorise la pré-imprégnation sur une face mais l'épanouissement de ladite mèche obtenu grâce au rouleau de compression permet aussi d'avoir une pré-imprégnation sur l'autre face de ladite mèche. Autrement dit, ladite pré-imprégnation est favorisée sur une face de ladite mèche ou desdites mèches au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit au moins un rouleau de compression R1 et la tangente verticale au rouleau de compression R1 mais l'épanouissement permet aussi de pré-imprégner l'autre face.
  • L'angle α1 est tel que défini ci-dessus.
  • Selon une deuxième variante, lorsque la pièce d'embarrage (E') est au moins un rouleau de compression, alors deux rouleaux de compression R1 et R2 sont dans ledit lit fluidisé et ladite pré-imprégnation est effectuée au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R1 et la tangente verticale audit rouleau de compression R1 et/ou au niveau de l'angle α2 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R2 et la tangente verticale audit rouleau de compression R2, ledit rouleau de compression R1 précédant ledit rouleau de compression R2 et ladite mèche ou lesdites mèche pouvant passer au-dessus (figure 4 et 5) ou en dessous (figure 6 et 7) du rouleau de compression R2.
  • Avantageusement, les deux rouleaux de compression sont de forme identique ou différente et choisie parmi une forme convexe, concave ou cylindrique.
  • Avantageusement, les deux rouleaux de compression sont identiques et cylindriques non cannelés et en particulier métalliques.
  • Le diamètre des deux rouleaux de compression peut aussi être identique ou différent et est tel que défini ci-dessus.
  • Avantageusement, le diamètre des deux rouleaux de compression est identique.
  • Les deux rouleaux de compression R1 et R2 peuvent être au même niveau l'un par rapport à l'autre et par rapport au fond de la cuve (figures 5 et 6) ou décalés l'un par rapport à l'autre et par rapport au fond de la cuve, la hauteur du rouleau de compression R1 étant supérieure ou inférieure à celle du rouleau de compression R2 par rapport au fond de la cuve (figures 4 et 7).
  • Avantageusement, lorsque les deux rouleaux sont à des hauteurs différentes et que la mèche passe au-dessus du rouleau R2, alors α2 est compris de 0 à 90°.
  • Avantageusement, ladite pré-imprégnation s'effectue donc au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R1 et la tangente verticale audit rouleau de compression sur une face de ladite mèche et au niveau de l'angle α2 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R2 et la tangente verticale audit rouleau de compression R2 sur la face opposée de la dite mèche ce qui s'obtient en passant au-dessus du rouleau R2.
  • Avantageusement, ladite mèche dans ce mode de réalisation est sujette à un épanouissement au niveau de chaque angle α1 et α2.
  • La figure 5 décrit un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, à deux rouleaux de compression R1 et R2, R1 précédant R2, avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel les deux rouleaux de compression cylindriques, au même niveau et côte à côte, sont présents et montrant le cas où ladite ou lesdites mèches ressortent entre lesdits rouleaux de compression R1 et R2.
  • Dans ce cas, l'angle α2 est égal à 0 et ladite ou lesdites mèches passent par-dessus le rouleau R2.
  • Les flèches au niveau de la fibre indiquent le sens de défilement de la fibre.
  • De manière alternative, ladite mèche ou lesdites mèches défile(nt) en entrée entre lesdits rouleaux de compression R1 et R2 et ressort(ent) après avoir été en contact avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R2.
  • Avantageusement, ladite mèche ou lesdites mèches est(sont) en contact en entrée avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R1 et ressort(ent) à l'extérieur du rouleau de compression R2 après avoir été en contact avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R2, sous le rouleau R2, l'angle α2 étant formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R2 et la tangente verticale audit rouleau de compression R2. Dans ce cas, l'angle α2= 90°.
  • Ladite pré-imprégnation s'effectue donc au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R1 et la tangente verticale audit rouleau de compression sur une face de ladite mèche et au niveau de l'angle α2 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit rouleau de compression R2 et la tangente verticale audit rouleau de compression R2 sur la même face de la dite mèche mais l'épanouissement permet aussi de pré-imprégner l'autre face.
  • Avantageusement, ladite mèche dans ce mode de réalisation est sujette à un épanouissement au niveau de chaque angle α1 et α2.
  • La figure 6 présente un exemple de mode de réalisation avec deux rouleaux de compression R1 et R2 au même niveau l'un par rapport à l'autre.
  • Selon un autre mode de réalisation de la deuxième variante, lorsque deux rouleaux de compression sont présents alors la distance entre les deux rouleaux de compression R1 et R2 est comprise de 0,15 mm à la longueur équivalente à la dimension maximale de la cuve, préférentiellement comprise de 10mm à 50mm et la différence de hauteur entre les deux rouleaux de compression R1 et R2 est comprise de 0 à la hauteur correspondant à la hauteur maximale de la cuve soustraite des diamètres des deux rouleaux de compression, préférentiellement comprise de 0,15mm à la hauteur correspondant à la hauteur maximale de la cuve soustraite des diamètres des deux rouleaux de compression, plus préférentiellement à une différence de hauteur comprise entre 10mm et 300mm, R2 étant le rouleau de compression supérieur.
  • Dans toute la description, la différence de hauteur entre deux rouleaux (qu'ils soient situés en amont de la cuve, dans la cuve ou au niveau du système de chauffage) est déterminée par rapport au centre de chaque rouleau.
  • Avantageusement, lorsque deux rouleaux de compression sont présents et au même niveau l'un par rapport à l'autre, le niveau de ladite poudre dans ledit lit fluidisé est au moins situé à la mi-hauteur desdits deux rouleaux de compression.
  • La figure 7 décrit un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, à deux rouleaux de compression R1 et R2, R1 précédant R2, avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel deux rouleaux de compression cylindriques à des niveaux différents sont présents et montrant l'angle α1 et α2.
  • Le diamètre des rouleaux de compression R1 et R2 est présenté comme identique sur les figures 4, 5, 6 et 7 mais le diamètre de chaque rouleau de compression cylindrique peut être différent, le diamètre du rouleau de compression R1 pouvant être supérieur ou inférieur à celui du rouleau de compression R2 dans la gamme telle que définie ci-dessus.
  • Avantageusement, le diamètre des deux rouleaux de compression est identique.
  • On ne sortirait pas du cadre de l'invention si le rouleau de compression R1 était supérieur au rouleau de compression R2.
  • Selon une troisième variante, lorsque deux rouleaux de compression sont présents et à des niveaux différents, alors au moins un troisième rouleau de compression R3 est de plus présent et situé entre les rouleaux de compression R1 et R2 dans le sens de la hauteur (figure 8).
  • Avantageusement ladite mèche ou lesdites mèches est(sont) en contact en entrée avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R1 puis avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R3 et ressort(ent) après avoir été en contact avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R2. Avantageusement, ladite pré-imprégnation est effectuée sur une face de ladite mèche ou desdites mèches au niveau de l'angle α1 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit au moins un rouleau de compression R1 et la tangente verticale au rouleau de compression R1 ainsi qu'au niveau de l'angle α3 formé par ladite mèche ou lesdites mèches et la tangente verticale au rouleau de compression R3 et sur l'autre face qu'au niveau de l'angle α2 formé par ladite mèche ou lesdites mèches et la tangente verticale au rouleau de compression R2.
  • Avantageusement, lorsque deux rouleaux de compression sont présents à des niveaux différents et qu'au moins un troisième rouleau de compression R3 est de plus présent, alors l'angle α2 formé par ladite mèche ou lesdites mèches entre l'entrée dudit au moins un rouleau de compression R2 et la tangente verticale audit rouleau de compression R2, est compris de 180° à 45°, en particulier de 120° à 60°.
  • Avantageusement, l'angle α3 est compris de 0° à 180°, avantageusement de 45° à 135°.
  • La figure 8 décrit un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) à deux rouleaux de compression R1 et R2, R1 précédant R2, et un troisième rouleau de compression R3 et montrant les angles α1, α2 et α3.
  • Le diamètre des rouleaux de compression R1, R2 et R3 est présenté comme identique sur la figure 8 mais le diamètre de chaque rouleau de compression cylindrique peut être différent, ou deux rouleaux de compression peuvent avoir le même diamètre et le troisième un diamètre différent supérieur ou inférieur, dans la gamme telle que définie ci-dessus. Avantageusement, le diamètre des trois rouleaux de compression est identique. Avantageusement, dans cette troisième variante, un deuxième contrôle de l'épanouissement de ladite mèche ou desdites mèches est effectué au niveau du rouleau de compression R3 et un troisième contrôle de l'épanouissement est effectué au niveau du rouleau de compression R3.
  • Le temps de séjour dans cette troisième variante est tel que défini ci-dessus. Avantageusement, dans cette troisième variante, le niveau de ladite poudre dans ledit lit fluidisé est au moins situé à la mi-hauteur dudit rouleau de compression R2.
  • On ne sortirait pas du cadre de l'invention si dans cette troisième variante, ladite mèche ou lesdites mèches est(sont) en contact en entrée avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R1 puis avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R2 et ressort(ent) après avoir été en contact avec une partie ou la totalité de la surface dudit rouleau de compression R3.
  • Selon un mode de réalisation avantageux, la présente invention concerne un procédé tel que ci-dessus défini caractérisé en ce que une seule matrice polymère thermoplastique est utilisée et la poudre de polymère thermoplastique est fluidisable.
  • Le terme « fluidisable » signifie que le débit d'air appliqué au lit fluidisé est compris entre le débit minimum de fluidisation (Umf) et le débit minimum de bullage (Umf) tel que représenté figure 10.
  • En dessous du débit minimum de fluidisation, il n'y pas de fluidisation, les particules de poudre de polymère tombent dans le lit et ne sont plus en suspension et le procédé selon l'invention ne peut fonctionner.
  • Au-dessus du débit minimum de bullage, les particules de poudre s'envolent et la composition du lit fluidisé ne peut plus être maintenue constante.
  • Avantageusement, le diamètre en volume D90 des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris 30 à 500 µm, avantageusement de 80 à 300 µm. Avantageusement, le diamètre en volume D10 des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris de 5 à 200 µm, avantageusement de 15 à 100 µm. Avantageusement, le diamètre en volume des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris dans le ratio D90/D10, soit compris de 1,5 à 50, avantageusement de 2 à 10.
  • Avantageusement, le diamètre moyen D50 en volume des particules de poudre de polymère thermoplastique est compris de 10 à 300 µm, notamment de 30 à 200 µm, plus particulièrement de 45 à 200µm.
  • Les diamètres en volume des particules de poudre de polymère thermoplastique (D10, D50 et D90) sont définis selon la norme ISO 9276 :2014.
  • Le « D50 » correspond au diamètre moyen en volume, c'est à dire la valeur de la taille de particule qui divise la population de particules examinée exactement en deux.
  • Le « D90 » correspond à la valeur à 90% de la courbe cumulée de la distribution granulométrique en volume.
  • Le « D10 » correspond à la correspond à la taille de 10% du volume des particules.
  • Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l'invention, un cantre est présent avant la cuve comprenant un lit fluidisé pour le contrôle de la tension de ladite mèche ou desdites mèches à l'entrée de la cuve comprenant un lit fluidisé.
  • Optionnellement, dans le procédé selon l'invention, un ou plusieurs embarrages sont présents après la cuve comprenant le lit fluidisé.
    • Etape de chauffage:
  • Une première étape de chauffage peut être immédiatement consécutive à l'étape de pré-imprégnation ou alors d'autres étapes peuvent intervenir entre l'étape de pré-imprégnation et l'étape de chauffage avec un système choisi parmi un lit fluidisé, notamment à grande vitesse.
  • Néanmoins, la première étape de chauffage mise en oeuvre par un système de chauffage muni d'au moins une pièce d'embarrage (E) ne correspond pas une calandre chauffante, et d'au moins un système de chauffage est toujours effectuée avant l'étape de calandrage qui est nécessaire pour lisser et mettre en forme le ruban.
  • Avantageusement, ladite première étape de chauffage est immédiatement consécutive à l'étape de pré-imprégnation. L'expression « immédiatement consécutive » signifie qu'il n'y a pas d'étape intermédiaire entre l'étape de pré-imprégnation et ladite étape de chauffage. Avantageusement, une seule étape de chauffage est effectuée, immédiatement consécutive à l'étape de pré-imprégnation.
  • Avantageusement, ledit au moins un système de chauffage est choisi parmi un chauffage micro-onde un chauffage laser, et un chauffage Hautes Fréquences (HF).
  • La pièce d'embarrage (E) non chauffante et non conductrice de la chaleur n'absorbe pas à la longueur d'onde du système de chauffage micro-onde, laser ou HF.
  • Avantageusement, ledit au moins un système de chauffage est choisi parmi un chauffage micro-onde.
  • Avantageusement, ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est un rouleau de compression de forme convexe, concave ou cylindrique.
  • Il faut noter que les rouleaux de compression correspondant aux pièces d'embarrage (E) et (E') peuvent être identiques ou différentes que ce soit au niveau du matériau ou de la forme et ses caractéristiques (diamètre, longueur, largeur, hauteur ... en fonction de la forme).
  • La forme convexe est favorable à l'épanouissement alors que la forme concave est défavorable à l'épanouissement bien qu'il s'effectue néanmoins.
  • La au moins une pièce d'embarrage (E) peut également être une alternance de forme convexe et concave. Dans cas, le défilement de la mèche sur un rouleau de compression de forme convexe provoque l'épanouissement de la dite mèche puis le défilement de la mèche sur un rouleau de compression de forme concave provoque la rétractation de la mèche et ainsi de suite permettant si besoin d'améliorer l'homogénéité de l'imprégnation, notamment à cœur.
  • L'expression « rouleau de compression » signifie que la mèche qui défile s'appuie partiellement ou totalement sur la surface dudit rouleau de compression, ce qui induit l'épanouissement de la dite mèche.
  • Les rouleaux peuvent être libres (en rotation) ou fixes.
  • Ils peuvent être lisses, striés ou gorgés.
  • Avantageusement, les rouleaux sont cylindriques et striés. Lorsque les rouleaux sont striés, deux stries peuvent être présentes en sens opposée l'une de l'autre en partant du centre dudit rouleau permettant ainsi l'éloignement des mèches vers l'extérieure du rouleau ou en sens opposée l'une de l'autre en partant de l'extérieur dudit rouleau permettant ainsi de ramener les mèches vers le centre du rouleau.
  • Quel que soit le système utilisé pour l'étape de pré-imprégnation, un premier épanouissement se produit lors de cette étape, notamment si l'étape de pré-imprégnation est effectuée avec utilisation de pièces d'embarrage (E'), telle que dans un lit fluidisé avec au moins un embarrage comme décrit ci-dessus.
  • Un premier épanouissement de la mèche se produit au niveau desdits rouleaux de compression correspondants aux pièces d'embarrage (E') avec « effet de coin » en raison du défilement partiel ou total de ladite mèche sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E') et un deuxième épanouissement se produit lors de l'étape de chauffage, au niveau desdits rouleaux de compression correspondants aux pièces d'embarrage (E) en raison du défilement partiel ou total de ladite mèche sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E).
  • Ce deuxième épanouissement est précédé lors du passage de la mèche dans le système de chauffage, avant son défilement partiel ou total sur la ou lesdites pièce(s) d'embarrage (E), d'une rétractation de la mèche en raison de la fusion du polymère sur ladite mèche.
  • Ce deuxième épanouissement combiné à la fusion de ladite matrice polymère par le système de chauffage et à la rétractation de la mèche permettent d'homogénéiser la pré-imprégnation et finaliser ainsi l'imprégnation et d'avoir ainsi une imprégnation à cœur et d'avoir un taux élevé de fibres en volume, notamment constant dans au moins 70% du volume de la bande ou ruban, notamment dans au moins 80% du volume de la bande ou ruban, en particulier dans au moins 90% du volume de la bande ou ruban, plus particulièrement dans au moins 95% du volume de la bande ou ruban, ainsi que de diminuer la porosité. L'épanouissement est fonction du matériau fibreux utilisé. Par exemple, l'épanouissement d'un matériau en fibre de carbone est beaucoup plus important que celui d'une fibre de lin. L'épanouissement est aussi fonction du nombre de fibres dans la mèche, de leur diamètre moyen et de leur cohésion de par l'ensimage.
  • Le diamètre dudit au moins un rouleau de compression est compris de 3 mm à 100 mm, préférentiellement de 3 mm à 20 mm, en particulier de 5 mm à 10 mm.
  • Au-dessous de 3 mm, la déformation de la fibre induite par le rouleau de compression est trop importante.
  • Avantageusement, le rouleau de compression est cylindrique et non cannelé et en particulier est métallique.
  • Avantageusement, ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est constituée de 1 à 15 rouleaux de compression (R'1 à R'15) de forme cylindrique, préférentiellement de 3 à 15 rouleaux de compression (R'3 à R'15), notamment de 6 à 10 rouleaux de compression (R'6 à R'10).
  • Il est bien évident que quel que soit le nombre de pièces d'embarrages (E) présentes, elles sont toutes situées ou comprises dans l'environnement du système de chauffage, c'est-à-dire qu'elle ne sont pas à l'extérieur du système de chauffage.
  • Selon une première variante, ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est constituée d'un seul rouleau de compression, en particulier de forme cylindrique.
  • Avantageusement, ladite mèche ou lesdites mèches forme(nt) un angle α'1 de 0,1 à 89°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec un premier rouleau de compression R'1 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit rouleau de compression R'1.
  • On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1 compris de plus de 89° à 360° (modulo 360°).
  • Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • Selon une deuxième variante, ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est constituée de deux rouleaux de compression, en particulier de forme cylindrique.
  • Avantageusement, ladite mèche ou lesdites mèches forme(nt) un angle α'1 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec un premier rouleau de compression R'1 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit rouleau de compression R'1.
  • On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1 compris de plus de 180° à 360° (modulo 360°). Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • Avantageusement, un deuxième rouleau R'2 de compression est présent après ledit premier rouleau de compression R'1, ladite mèche ou lesdites mèches formant un angle α'2 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec ledit deuxième rouleau de compression R'2 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'2, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit deuxième rouleau de compression. On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'2 compris de plus de 180° à 360° (modulo 360°). Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'2, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • La mèche défile en dessous du rouleau R'1 puis au-dessus du rouleau R'2. Il est bien évident que le défilement de la mèche au-dessus du rouleau R'1 puis au-dessous du rouleau R'2 est également un mode de réalisation de l'invention.
  • Le rouleau R'2 peut être situé au-dessus du rouleau R'1, ledit rouleau R'1 précédant ledit rouleau R'2.
  • Il est de la même manière évident que le rouleau R'2 peut se situer au-dessous du rouleau R'1.
  • La différence de hauteur entre le rouleau R'1 et le rouleau R'2 est supérieure ou égale à 0. Avantageusement, la différence de hauteur entre le rouleau R'1 et le rouleau R'2 est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • La distance entre les deux rouleaux est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • Avantageusement, les deux rouleaux sont au même niveau et de même diamètre et la différence de hauteur est alors nulle.
  • Selon une troisième variante, ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est constituée de 3 rouleaux de compression, en particulier de forme cylindrique.
  • Avantageusement, ladite mèche ou lesdites mèches forme(nt) un angle α'1 de 0,1 à 89°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec un premier rouleau de compression R'1 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit premier rouleau de compression.
  • On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1 compris de plus de 89° à 360° (modulo 360°). Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'1, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • Avantageusement, le deuxième rouleau est présent après ledit premier rouleau , ladite mèche ou lesdites mèches formant un angle α'2 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec le deuxième rouleau de compression R'2 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'2, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit deuxième rouleau de compression.
  • On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'2 compris de plus de 180° à 360° (modulo 360°). Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'2, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • Avantageusement, le troisième rouleau de compression R'3 est présent après ledit deuxième rouleau de compression R'2, ladite mèche ou lesdites mèches formant un angle α'3 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec ledit troisième rouleau de compression R'3 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'3, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit troisième rouleau de compression R'3. La mèche défile en dessous du rouleau R'1 puis au-dessus du rouleau R'2 et ensuite au-dessous du rouleau R'3.
  • On ne sortirait du cadre de l'invention si la mèche formait un angle avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'3 compris de plus de 180° à 360° (modulo 360°). Dans le cas où la mèche forme un angle d'au moins 360° avec ladite tangente horizontale audit rouleau de compression R'3, cela signifie que la mèche a effectué au moins un tour complet dudit rouleau.
  • Il est bien évident que le défilement de la mèche au-dessus du rouleau R'1 puis au-dessous du rouleau R'2 et ensuite au-dessus du rouleau R'3 est également un mode de réalisation de l'invention.
  • Les trois rouleaux peuvent être au même niveau, mais avantageusement, le rouleau R'2 est situé au-dessus du rouleau R'1, et le rouleau R'3 est situé au-dessous du rouleau R'2, ledit rouleau R'1 précédant ledit rouleau R'2 qui lui-même précède R'3.
  • Toutes les positions géométriques relatives entre les trois rouleaux sont possibles.
  • La différence de hauteur entre le rouleau le plus bas et le rouleau le plus haut est supérieure ou égale à 0.
  • Avantageusement, la différence de hauteur entre chacun des trois rouleaux est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • La distance entre les chacun des trois rouleaux est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • Avantageusement, le rouleau R'1 précède le rouleau R'3 et sont au même niveau et le rouleau R'2 se situe entre le rouleau R'1 et le rouleau R'3 et se situe au-dessus des deux autres rouleaux.
  • La figure 1 présente un exemple de système de chauffage présentant trois rouleaux de compression.
  • La longueur l entre l'entrée du système de chauffage et le premier rouleau R'1 est variable en fonction du polymère utilisé et de la vitesse de défilement de la bande.
  • l représente donc la longueur suffisante pour que le polymère soit en fusion, au moins partielle, en particulier totale, à l'entrée du premier rouleau.
  • De manière générale, la différence de hauteur entre chaque rouleau R'i et entre le rouleau le plus bas et le rouleau le plus haut est supérieure ou égale à 0.
  • Avantageusement, la différence de hauteur entre chacun des rouleaux R'i est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • De manière générale, la distance entre chacun des rouleaux R'i est comprise de 1 à 20 cm, préférentiellement de 2 à 15 cm, en particulier de 3 à 10 cm.
  • Avantageusement, le pourcentage d'épanouissement lors de l'étape de chauffage entre l'entrée du premier rouleau de compression R'1 et la sortie du dernier rouleau de compression R'i est d'environ 0 à 300%, en particulier de 0 à 50%.
  • Avantageusement, le pourcentage d'épanouissement lors de l'étape de chauffage entre l'entrée du premier rouleau de compression R'1 et la sortie du dernier rouleau de compression R'i est d'environ 1 à 50%.
  • Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est un polymère thermoplastique non réactif. Le système de chauffage permet donc la fusion dudit polymère thermoplastique après pré-imprégnation comme décrit ci-dessus.
  • Avantageusement, ledit polymère thermoplastique est un prépolymère réactif susceptible de réagir sur lui-même ou avec un autre prépolymère, en fonction des fins de chaîne portées par ledit prépolymère, ou encore avec un allongeur de chaîne, ledit polymère réactif étant optionnellement polymérisé lors de l'étape de chauffage.
  • En fonction de la température et/ou de la vitesse de défilement de la mèche, le système de chauffage permet la fusion dudit prépolymère thermoplastique après pré-imprégnation comme décrit ci-dessus sans polymérisation dudit prépolymère avec lui-même ou avec un allongeur de chaîne ou desdits prépolymères entre eux.
  • Le taux de fibres dans le matériau fibreux imprégné est fixé lors de l'étape de chauffage et avantageusement il est compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60%.
  • En dessous de 45% de fibres, le renfort n'a pas d'intérêt pour ce qui concerne les propriétés mécaniques.
  • Au-dessus de 65%, les limites du procédé sont atteintes et les propriétés mécaniques sont reperdues.
  • Le taux de porosité dans ledit matériau fibreux imprégné est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
  • Une deuxième étape de chauffage peut être effectuée après l'étape de calandrage ci-dessous.
  • Cette deuxième étape de chauffage permet de corriger les éventuels défauts, notamment d'homogénéité, qui pourraient subsister après la première étape de chauffage.
  • Elle est effectuée avec le même système que pour la première étape.
  • Avantageusement, le système de chauffage de cette deuxième étape est constitué de deux rouleaux.
  • De manière facultative, lesdites étapes de pré-imprégnation et d'imprégnation sont complétées par une étape de conformation dans une filière régulée à une température constante, ladite étape de conformation étant réalisée avant ladite étape de calandrage. De manière facultative, cette filière est une filière d'extrusion en tête d'équerre et permet le recouvrement de ladite mèche unique ou de ladite pluralité de mèches parallèles après imprégnation par la poudre, ladite étape de recouvrement étant réalisée avant ladite étape de calandrage, par un polymère thermoplastique fondu, pouvant être identique ou différent dudit polymère de pré-imprégnation, ledit polymère fondu étant de préférence de même nature que ledit polymère de pré-imprégnation.
  • Pour cela, à la sortie du système de chauffage est connecté un dispositif de recouvrement pouvant comporter une tête d'équerre de recouvrement, comme cela est également décrit dans le brevet EP0406067 . Le polymère de recouvrement peut être identique ou différent de la poudre polymère en cuve. De préférence, il est de même nature. Un tel recouvrement permet non seulement de compléter l'étape d'imprégnation des fibres pour obtenir un taux volumique final de polymère dans la gamme souhaitée et éviter la présence à la surface de la mèche imprégnée, d'un taux de fibres localement trop important, qui nuirait au soudage des tapes lors de la fabrication de la pièce composite, notamment pour l'obtention de matériaux fibreux dits « prêts à l'emploi » de bonne qualité, mais également pour améliorer les performances du matériau composite obtenu.
    • Etape de mise en forme
  • Optionnellement, une étape de mise en forme de la mèche ou desdites mèches parallèles dudit matériau fibreux imprégné est effectuée.
  • Un système de calandrage tel que décrit dans WO 2015/121583 peut être utilisé.
  • Avantageusement, elle est effectuée par calandrage au moyen d'au moins une calandre chauffante sous forme de ruban unique unidirectionnel ou d'une pluralité de rubans parallèles unidirectionnels avec, dans ce dernier cas, ladite calandre chauffante comportant une pluralité de gorges de calandrage, de préférence jusqu'à 200 gorges de calandrage, en conformité avec le nombre desdits rubans et avec une pression et/ou un écartement entre les rouleaux de ladite calandre régulés par un système asservi.
  • Cette étape est toujours effectuée après l'étape de chauffage s'il n'y en a qu'une ou bien entre la première étape de chauffage et la deuxième étape de chauffage lorsque les deux coéxistent.
  • Avantageusement, l'étape de calandrage est réalisée au moyen d'une pluralité de calandres chauffantes, montées en parallèle et/ou en série par rapport au sens de défilement des mèches de fibres.
  • Avantageusement, ladite (ou lesdites) calandre(s) chauffante(s) comprend (comprennent) un système de chauffage intégré par induction, par chauffage Hautes Fréquences ou par microondes, de préférence par microondes, couplé à la présence de charges carbonées dans ledit polymère thermoplastique ou mélange de polymères thermoplastiques.
  • Selon un autre mode de réalisation, une presse à bande est présente entre le système de chauffage et la calandre.
  • Selon encore un autre mode de réalisation, une filière chauffante est présente entre le système de chauffage et la calandre.
  • Selon un autre mode de réalisation, une presse à bande est présente entre le système de chauffage et la calandre et une filière chauffante est présente entre la presse à bande et la calandre.
    • Modes de réalisation avantageux du procédé de l'invention Lit fluidisé combiné à une ou deux étapes de chauffage
  • Avantageusement, le matériau fibreux est choisi parmi la fibre de carbone et la fibre de verre. Avantageusement, le prépolymère thermoplastique utilisé pour imprégner la fibre de carbone est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA 11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA BACT/10T/6T, un PA MXD6 et un PA MXD10, un PEEK, PEKK et un PEI ou un mélange de ceux-ci.
  • Avantageusement, le prépolymère thermoplastique utilisé pour imprégner la fibre de verre est choisi parmi un polyamide, notamment un polyamide aliphatique tel que PA 11, PA 12, un PA 11/1010 et un PA 12/1010, un polyamide semi-aromatique, en particulier un PA 11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA BACT/10T/6T, un PA MXD6 et un PA MXD10, un PEEK, PEKK et un PEI ou un mélange de ceux-ci.
  • Le tableau I suivant regroupe des modes de réalisation avantageux selon le procédé de l'invention dans lequel l'étape de pré-imprégnation est effectuée dans une cuve comprenant pour une mèche en fibre de carbone ou en fibre de verre avec un ou des rouleau(x) de compression cylindrique(s) non cannelés: TABLEAU I
    Mode de réalisation n° Matériau fibreux (fibre de ..) Polymère Nombre de rouleaux de compression Temps de séjour (s) Angle α1 (°)
    1 Carbone Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 85
    2 Carbone Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 45
    3 Carbone Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 30
    4 Carbone Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 85
    5 Carbone Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 45
    6 Carbone Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 30
    7 Carbone Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 85
    8 Carbone Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 45
    9 Carbone Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 30
    10 Carbone Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 85
    11 Carbone Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 45
    12 Carbone Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 30
    13 Carbone Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 85
    14 Carbone Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 45
    15 Carbone Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 30
    16 Carbone Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 85
    17 Carbone Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 45
    18 Carbone Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 30
    19 Carbone PEKK 1 0,1 à 5 5 à 85
    20 Carbone PEKK 1 0,1 à 5 5 à 45
    21 Carbone PEKK 1 0,1 à 5 5 à 30
    22 Carbone PEKK 1 0,1 à 3 5 à 85
    23 Carbone PEKK 1 0,1 à 3 5 à 45
    24 Carbone PEKK 1 0,1 à 3 5 à 30
    25 Carbone PEKK 2 0,1 à 5 5 à 85
    26 Carbone PEKK 2 0,1 à 5 5 à 45
    27 Carbone PEKK 2 0,1 à 5 5 à 30
    28 Carbone PEKK 2 0,1 à 3 5 à 85
    29 Carbone PEKK 2 0,1 à 3 5 à 45
    30 Carbone PEKK 2 0,1 à 3 5 à 30
    31 Carbone PEKK 3 0,1 à 5 5 à 85
    32 Carbone PEKK 3 0,1 à 5 5 à 45
    33 Carbone PEKK 3 0,1 à 5 5 à 30
    34 Carbone PEKK 3 0,1 à 3 5 à 85
    35 Carbone PEKK 3 0,1 à 3 5 à 45
    36 Carbone PEKK 3 0,1 à 3 5 à 30
    37 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 85
    38 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 45
    39 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 30
    40 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 85
    41 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 45
    42 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 30
    43 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 85
    44 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 45
    45 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 30
    46 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 85
    47 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 45
    48 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 30
    49 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 85
    50 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 45
    51 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 30
    52 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 85
    53 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 45
    54 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 30
    55 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 85
    56 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 45
    57 Carbone PEI 1 0,1 à 5 5 à 30
    58 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 85
    59 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 45
    60 Carbone PEI 1 0,1 à 3 5 à 30
    61 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 85
    62 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 45
    63 Carbone PEI 2 0,1 à 5 5 à 30
    64 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 85
    65 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 45
    66 Carbone PEI 2 0,1 à 3 5 à 30
    67 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 85
    68 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 45
    69 Carbone PEI 3 0,1 à 5 5 à 30
    70 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 85
    71 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 45
    72 Carbone PEI 3 0,1 à 3 5 à 30
    73 Verre Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 85
    74 Verre Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 45
    75 Verre Polyamide 1 0,1 à 5 5 à 30
    76 Verre Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 85
    77 Verre Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 45
    78 Verre Polyamide 1 0,1 à 3 5 à 30
    79 Verre Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 85
    80 Verre Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 45
    81 Verre Polyamide 2 0,1 à 5 5 à 30
    82 Verre Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 85
    83 Verre Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 45
    84 Verre Polyamide 2 0,1 à 3 5 à 30
    85 Verre Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 85
    86 Verre Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 45
    87 Verre Polyamide 3 0,1 à 5 5 à 30
    88 Verre Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 85
    89 Verre Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 45
    90 Verre Polyamide 3 0,1 à 3 5 à 30
    91 Verre PEKK 1 0,1 à 5 5 à 85
    92 Verre PEKK 1 0,1 à 5 5 à 45
    93 Verre PEKK 1 0,1 à 5 5 à 30
    94 Verre PEKK 1 0,1 à 3 5 à 85
    95 Verre PEKK 1 0,1 à 3 5 à 45
    96 Verre PEKK 1 0,1 à 3 5 à 30
    97 Verre PEKK 2 0,1 à 5 5 à 85
    98 Verre PEKK 2 0,1 à 5 5 à 45
    99 Verre PEKK 2 0,1 à 5 5 à 30
    100 Verre PEKK 2 0,1 à 3 5 à 85
    101 Verre PEKK 2 0,1 à 3 5 à 45
    102 Verre PEKK 2 0,1 à 3 5 à 30
    103 Verre PEKK 3 0,1 à 5 5 à 85
    104 Verre PEKK 3 0,1 à 5 5 à 45
    105 Verre PEKK 3 0,1 à 5 5 à 30
    106 Verre PEKK 3 0,1 à 3 5 à 85
    107 Verre PEKK 3 0,1 à 3 5 à 45
    108 Verre PEKK 3 0,1 à 3 5 à 30
    109 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 85
    110 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 45
    111 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 30
    112 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 85
    113 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 45
    114 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 30
    115 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 85
    116 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 45
    117 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 30
    118 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 85
    119 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 45
    120 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 30
    121 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 85
    122 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 45
    123 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 30
    124 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 85
    125 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 45
    126 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 30
    127 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 85
    128 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 45
    129 Verre PEI 1 0,1 à 5 5 à 30
    130 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 85
    131 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 45
    132 Verre PEI 1 0,1 à 3 5 à 30
    133 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 85
    134 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 45
    135 Verre PEI 2 0,1 à 5 5 à 30
    136 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 85
    137 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 45
    138 Verre PEI 2 0,1 à 3 5 à 30
    139 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 85
    140 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 45
    141 Verre PEI 3 0,1 à 5 5 à 30
    142 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 85
    143 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 45
    144 Verre PEI 3 0,1 à 3 5 à 30
  • Dans les modes de réalisation comprenant du PEKK ou du PEI, le PEKK peut être en mélange avec du PEI et le PEI peut être en mélange avec du PEKK dans les proportions ci-dessus définies.
  • Avantageusement, dans les compositions du tableau I ci-dessus définies dans lesquelles deux rouleaux de compression sont présents dans le lit fluidisé, le rouleau R2 est au-dessus du rouleau R1 par rapport au fond de la cuve, en particulier H2-H1 est compris de 1cm à 30cm, préférentiellement de 1 à 10cm, en particulier de 1cm à 3cm, notamment environ 2cm et l'angle α2 est compris de 0 à 90°, en particulier de 25 à 45°C, en particulier de 25 à 35° et la mèche passe au-dessus de R2.
  • Ces modes de réalisation correspondent à la figure 5.
  • Avantageusement, dans les compositions du tableau I ci-dessus définies dans lesquelles deux rouleaux de compression sont présents dans le lit fluidisé, le rouleau R2 est au-dessus du rouleau R1 par rapport au fond de la cuve, en particulier H2-H1 est compris de 1cm à 30cm, notamment environ 2cm et l'angle α2 est compris de 90 à 180°C, en particulier de 115 à 135°, notamment de 115 à 125°, et la mèche passe en dessous de R2.
  • Avantageusement, les différents matériaux fibreux obtenus avec les modes de réalisation par pré-imprégnation en lit fluidisé du tableau I font ensuite l'objet d'une étape de chauffage directement après l'étape de pré-imprégnation avec un système de chauffage micro-onde ou laser à un, deux ou trois rouleaux tels que décrits dans le tableau II. TABLEAU II
    Mode de réalisation n° Mode de réalisation lit fluidisé Nombre de rouleaux de compression Angle α'1 (°) Angle α'2(°) Angle α'3(°)
    145 1 à 144 1 0,1-89 - -
    146 1 à 144 1 5-75 - -
    147 1 à 144 1 10-45 - -
    148 1 à 144 2 0,1-89 0-180 -
    149 1 à 144 2 0,1-89 5-75 -
    150 1 à 144 2 0,1-89 10-45 -
    151 1 à 144 2 5-75 0-180 -
    152 1 à 144 2 5-75 5-75 -
    153 1 à 144 2 5-75 10-45 -
    154 1 à 144 2 10-45 0-180 -
    155 1 à 144 2 10-45 5-75 -
    156 1 à 144 2 10-45 10-45 -
    157 1 à 144 3 0,1-89 0-180 0-180
    158 1 à 144 3 0,1-89 0-180 5-75
    159 1 à 144 3 0,1-89 0-180 10-45
    160 1 à 144 3 5-75 0-180 0-180
    161 1 à 144 3 5-75 0-180 5-75
    162 1 à 144 3 5-75 0-180 10-45
    163 1 à 144 3 10-45 0-180 0-180
    164 1 à 144 3 10-45 0-180 5-75
    165 1 à 144 3 10-45 0-180 10-45
    166 1 à 144 3 0,1-89 5-75 0-180
    167 1 à 144 3 0,1-89 5-75 5-75
    168 1 à 144 3 0,1-89 5-75 10-45
    169 1 à 144 3 5-75 5-75 0-180
    170 1 à 144 3 5-75 5-75 5-75
    171 1 à 144 3 5-75 5-75 10-45
    172 1 à 144 3 10-45 5-75 0-180
    173 1 à 144 3 10-45 5-75 5-75
    174 1 à 144 3 10-45 5-75 10-45
    175 1 à 144 3 0,1-89 10-45 0-180
    176 1 à 144 3 0,1-89 10-45 5-75
    177 1 à 144 3 0,1-89 10-45 10-45
    178 1 à 144 3 5-75 10-45 0-180
    179 1 à 144 3 5-75 10-45 5-75
    180 1 à 144 3 5-75 10-45 10-45
    181 1 à 144 3 10-45 10-45 0-180
    182 1 à 144 3 10-45 10-45 5-75
    183 1 à 144 3 10-45 10-45 10-45
  • Optionnellement, une deuxième étape de chauffage avec un système de chauffage micro-onde ou laser à un ou deux rouleaux est effectuée selon le tableau III TABLEAU III
    Mode de réalisation n° Mode de réalisation lit fluidisé suivi directement de l'étape de chauffage Nombre de rouleaux de compression Angle α'1 (°) Angle α'2 (°)
    184 145 à 183 1 0,1-89 -
    185 145 à 183 1 5-75 -
    186 145 à 183 1 10-45 -
    187 145 à 183 2 0,1-89 0-180
    188 145 à 183 2 0,1-89 5-75
    189 145 à 183 2 0,1-89 10-45
    190 145 à 183 2 5-75 0-180
    191 145 à 183 2 5-75 5-75
    192 145 à 183 2 5-75 10-45
    193 145 à 183 2 10-45 0-180
    194 145 à 183 2 10-45 5-75
    195 145 à 183 2 10-45 10-45
    • Description des figures
  • La figure 1 présente un schéma d'un système de chauffage selon l'invention à trois rouleaux.
  • La figure 2 détaille une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) avec une pièce d'embarrage, réglable en hauteur (22). Le bord de l'entrée de la cuve est équipé d'un rouleau rotatif 23a sur lequel défile la mèche 21a et le bord de la sortie cuve est équipé d'un rouleau rotatif 23b sur lequel défile la mèche 21b.
  • La figure 3 présente décrit un mode de réalisation à un seul rouleau de compression, avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel un seul rouleau de compression cylindrique (24) est présent et montrant l'angle α1.
  • Les flèches au niveau de la fibre indiquent le sens de défilement de la fibre.
  • La figure 4 présente un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, à deux rouleaux de compression R1 et R2, R1 précédant R2, avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel les deux rouleaux de compression cylindriques sont à des hauteurs différentes par rapport au fond de la cuve (R2 à une hauteur H2 au-dessus de R1 à une hauteur H1) sont présents et montrant l'angle α1 et α2.
  • Les flèches au niveau de la mèche de fibre indiquent le sens de défilement de la mèche.
  • La figure 5 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel les deux rouleaux de compression R1 et R2 sont cylindriques, au même niveau l'un par rapport à l'autre et côte à côte et montrant l'angle α1, et l'angle α2 = 0° et la mèche passant entre les 2 rouleaux)
  • La figure 6 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel les deux rouleaux de compression R1 et R2 sont cylindriques, au même niveau l'un par rapport à l'autre et côte à côte et montrant l'angle α1, et l'angle α2 = 90°et la mèche passant au-dessous de R2.
  • La figure 7 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (20) comprenant un lit fluidisé (12) dans lequel deux rouleaux de compression cylindriques R1 et R2, R1 précédant R2, à des niveaux différents sont présents et montrant l'angle α1 et α2 et la mèche passant sous le rouleau R2.
  • La figure 8 présente un mode de réalisation avec une cuve (10) comprenant un lit fluidisé (12) à deux rouleaux de compression R1 et R2, R1 précédant R2, et un rouleau de compression R3 et montrant les angles α1, α2 et α3.
  • La figure 9 présente une photo prise au microscope électronique à balayage d'une vue en coupe d'une mèche de fibre de carbone ¼" Fibre carbone Toray, 12K T700S 31E imprégnée par une poudre de polyamide PA11/6T/10T de D50= 100µm selon le procédé décrit dans WO 2015/121583 (après calandrage).
  • Le procédé selon WO 2015/121583 fait apparaître un manque d'homogénéité à plusieurs endroits de la mèche imprégnée schématisés par les flèches blanches.
  • La figure 10 présente la fluidisation en fonction du débit d'air. Le débit d'air appliqué au lit fluidisé doit être compris entre le débit minimum de fluidisation (Umf) et le débit minimum de bullage (Umf)
  • La figure 11 détaille une cuve (20) avec une pièce d'embarrage, réglable en hauteur (22). Le bord de l'entrée de la cuve est équipé d'un rouleau rotatif 23a sur lequel défile la mèche 21a et le bord de la sortie cuve est équipé d'un rouleau rotatif 23b sur lequel défile la mèche 21b.
  • La figure 12 présente décrit un mode de réalisation à un seul rouleau de compression, avec une cuve (30) comprenant un pistolet de projection (31) de poudre (32) dans laquelle un seul rouleau de compression cylindrique (33) est présent et montrant l'angle α"1.
  • Les flèches au niveau de la fibre indiquent le sens de défilement de la fibre.
  • La figure 13 présente un mode de réalisation, sans être limité à celui-ci, à deux rouleaux de compression R"1 et R"2, R"1 précédant R"2, avec une cuve (30) comprenant chacun un pistolet de projection (31) de poudre (32) et dans laquelle les deux rouleaux de compression cylindriques sont à des hauteurs différentes par rapport au fond de la cuve (R"2 à une hauteur H2 au-dessus de R"1 à une hauteur H1) sont présents et montrant l'angle α"1 et α"2.
  • Les flèches au niveau de la mèche de fibre indiquent le sens de défilement de la mèche.
  • La figure 14 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (30) comprenant un pistolet de projection (31) de poudre (32) dans laquelle les deux rouleaux de compression R"1 et R"2 sont cylindriques, au même niveau l'un par rapport à l'autre et côte à côte et montrant l'angle α"1, et l'angle α"2 = 0° et la mèche passant entre les 2 rouleaux)
  • La figure 15 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (30) comprenant chacun un pistolet de projection (31) de poudre (32) et dans laquelle les deux rouleaux de compression R"1 et R"2 sont cylindriques, au même niveau l'un par rapport à l'autre et côte à côte et montrant l'angle α"1, et l'angle α"2 = 90°et la mèche passant au-dessous de R"2.
  • La figure 16 présente un exemple de mode de réalisation avec une cuve (30) comprenant chacun un pistolet de projection (31) de poudre (32) et dans laquelle deux rouleaux de compression cylindriques R"1 et R"2, R"1 précédant R"2, à des niveaux différents sont présents et montrant l'angle α"1 et α"2 et la mèche passant sous le rouleau R"2.
  • La figure 17 présente un mode de réalisation avec une cuve (30) à deux rouleaux de compression R"1 et R"2, R"1 précédant R"2, comprenant chacun un pistolet de projection (31) de poudre (32) et un rouleau de compression R"3 comprenant un pistolet de projection (31) de poudre (32) et montrant les angles α"1, α"2 et α"3.
  • La figure 18 présente une photo prise au microscope électronique à balayage d'une vue en coupe d'une mèche de fibre de carbone ¼" Fibre carbone Toray, 12K T700S 31E imprégnée par une poudre de PEKK de D50= 51 µm selon le procédé de l'invention exemple 2.
  • Le diamètre d'une fibre représente 7 µm.
  • La figure 19 présente une photo prise au microscope électronique à balayage d'une vue en coupe d'une mèche de fibre de carbone ¼" Fibre carbone Toray, 12K T700S 31E imprégnée par une poudre de polyamide PA MPMDT/10T de D50= 115 µm selon le procédé de l'invention exemple 3.
  • Le diamètre d'une fibre représente 7 µm.
  • Les exemples suivants illustrent de façon non limitative la portée de l'invention.
    • Exemple 1 (exemple comparatif):
  • Une mèche de fibre de carbone de 12K, a été imprégnée avec du un polyamide (PA 11/6T/10T) tel que décrit dans WO 2015/121583 . D 50 = 100 μ M .
    Figure imgb0001
    • Résultats :
  • Les résultats sont présentés en figure 9 et montrent un manque d'homogénéité à plusieurs endroits de la mèche imprégnée schématisés par les flèches blanches.
    • Exemple 2 : mode opératoire général comprenant une étape de pré-imprégnation d'un matériau fibreux (fibre de carbone) par une poudre de PEKK dans une cuve comprenant un lit fluidisé munie d'un seul rouleau et une étape de chauffage par micro-onde
  • Le mode opératoire suivant a été effectué:
    • Etape de pré-imprégnation
    • Un rouleau de compression cylindrique R1 dans la cuve (L= 500 mm, l= 500mm, H= 600mm), diamètre 25 mm.
    • Temps de séjour de 0,3 sec dans la poudre
    • Angle α1 de 25°
    • Epanouissement environ 100 % (soit une largeur multipliée par 2) pour une mèche en fibre de carbone de carbone 1/4" Toray, 12K T700S 31E
    • D50 =51 µm, (D10=21µm, D90= 97µm) pour la poudre de PEKK.
    • bord de la cuve équipé d'un rouleau fixe.
  • Le matériau fibreux (mèche de fibre de carbone ¼") a été pré-imprégné par un polymère (PEKK de granulométrie ci-dessus définie) selon ce mode opératoire.
    • Etape de chauffage
  • Le système de chauffage utilisé est celui décrit dans la figure 1 mais avec huit rouleaux cylindriques R'1 à R'8 fixes de de diamètre 8 mm.
  • La vitesse d'avancement de la mèche est de 10 m/min
  • Le micro-onde utilisé est tel que décrit dans WO 87/00387 .
  • la hauteur entre le micro-onde et le rouleau supérieur est de 4 cm et la hauteur entre le micro-onde et les rouleaux inférieurs est de 9 cm.
  • Les angles α'1, à α'8 sont identiques et de 25°.
  • La hauteur h est de 20 mm
  • La longueur l est de 1000 mm
  • Les huit rouleaux sont distants chacun de 43mm.
  • Calandrage au moyen de deux calandres montées en série équipées d'un IR de 1kW chacune après l'étape de chauffage.
  • La figure 18 présente le matériau fibreux imprégné obtenu (PEKK).
  • Cela démontre l'efficacité du procédé d'imprégnation par une poudre sèche en lit fluidisé avec un rouleau de compression et contrôle du temps de séjour dans la poudre combiné à une étape de chauffage.
    • Exemple 3 : mode opératoire général comprenant une étape de pré-imprégnation d'un matériau fibreux (fibre de carbone) par une poudre de polyamide (MPMDT/10T) dans une cuve comprenant un lit fluidisé et munie d'un seul rouleau et une étape de chauffage par micro-onde, quatre rouleaux précédant la cuve (embarrages en amont).
  • Les quatre rouleaux précédant la cuve sont cylindriques et fixes de diamètre 8 cm
  • Les rouleaux sont distants de 54 cm (distance entre le premier et le dernier rouleau)
    • Etape de pré-imprégnation et de chauffage
  • L'étape de pré-imprégnation et l'étape de chauffage sont identiques à l'exemple 2 mais le polymère utilisé est le suivant :
    D50 =115 µm, (D10=49µm, D90= 207µm) pour la poudre de MPMDT/10T.
  • Calandrage au moyen de deux calandres montées en série équipées d'un IR de 1kW chacune après l'étape de chauffage.
  • Les résultats obtenus sont similaires à ceux de l'exemple 2.
    • Exemple 4 : Détermination du taux de porosité par analyse d'image
  • La porosité a été déterminée par analyse d'image sur une mèche de fibre de carbone 1/4" imprégnée par du MPMDT/10T en lit fluidisé avec embarrages en amont suivie d'une étape de chauffage par micro-ondes telles que définies ci-dessus.
  • Elle est de moins de 5%.
    • Exemple 5 : Détermination du taux de porosité l'écart relatif entre densité théorique et densité expérimentale (méthode générale)
    1. a) Les données requises sont :
      • La densité de la matrice thermoplastique
      • La densité des fibres
      • Le grammage du renfort :
        • masse linéique (g/m) par exemple pour une tape ¼ de pouce (issu d'un seul rowing)
        • masse surfacique (g/m2) par exemple pour une tape plus large ou un tissu
    2. b) Mesures à réaliser :
      Le nombre d'échantillons doit être au minimum de 30 pour que le résultat soit représentatif du matériau étudié.
  • Les mesures à réaliser sont :
    • La dimension des échantillons prélevés:
      • ∘ Longueur (si masse linéique connue).
      • ∘ Longueur et largeur (si masse surfacique connue).
    • La densité expérimentale des échantillons prélevés :
      ∘ Mesures de masse dans l'air et dans l'eau.
    • La mesure du taux de fibres est déterminée selon ISO 1172 :1999 ou par analyse thermogravimétrique (ATG) telle que déterminé par exemple dans le document B. Benzler, Applikationslabor, Mettler Toledo, Giesen, UserCom 1/2001.
  • La mesure du taux de fibres de carbone peut être déterminée selon ISO 14127 :2008.
  • Détermination du taux de fibres massique théorique :
    1. a) Détermination du taux de fibres massique théorique : % Mf th = m l . L Me air
      Figure imgb0002
       Avec
      • ml la masse linéique de la tape,
      • L la longueur de l'échantillon et
      • Meair la masse de l'échantillon mesuré dans l'air.

      La variation du taux massique de fibres est supposée être directement liée à une variation du taux de matrice sans prendre en compte la variation de la quantité des fibres dans le renfort.
    2. b) Détermination de la densité théorique : d th = 1 1 − % Mf th d m + % Mf th d f
      Figure imgb0003
       Avec dm et df les densités respectives de la matrice et des fibres.
      La densité théorique ainsi calculée est la densité accessible s'il n'y a aucune porosité dans les échantillons.
    3. c) Evaluation de la porosité :
      La porosité est alors l'écart relatif entre densité théorique et densité expérimentale.

Claims (27)

  1. Procédé de fabrication d'un matériau fibreux imprégné comprenant un matériau fibreux en fibres continues et au moins une matrice polymère thermoplastique, caractérisé en ce que ledit matériau fibreux imprégné est réalisé en un ruban unique unidirectionnel ou en une pluralité de rubans parallèles unidirectionnels et caractérisé en ce que ledit procédé comprend, une étape de pré-imprégnation dudit matériau fibreux se présentant sous forme d'une mèche ou de plusieurs mèches parallèles par ledit matériau thermoplastique et au moins une étape de chauffage de la matrice thermoplastique permettant la fusion ou le maintien en fusion dudit polymère thermoplastique après pré-imprégnation,
    ladite au moins une étape de chauffage étant effectuée au moyen d'au moins une pièce d'embarrage (E) non chauffante et non conductrice de la chaleur et d'au moins un système de chauffage, à l'exception d'une calandre chauffante, ladite mèche ou lesdites mèches étant en contact avec une partie ou la totalité de la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E) et défilant partiellement ou totalement à la surface de ladite au moins une pièce d'embarrage (E) au niveau du système de chauffage,
    à l'exclusion de tout procédé électrostatique en charge volontaire,
    la pré-imprégnation étant effectuée avec un lit fluidisé, notamment à grande vitesse, et le taux de porosité dans ledit matériau fibreux pré-imprégné étant inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau fibreux imprégné est non flexible.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que un ou plusieurs embarrage(s) (E") est(sont) présent(s) en amont dudit système.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que une étape de pré-imprégnation et une étape de chauffage sont effectuées, ladite étape de chauffage étant immédiatement consécutive à l'étape de pré-imprégnation.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit au moins un système de chauffage est choisi parmi un chauffage micro-onde, un chauffage laser et un chauffage Hautes Fréquences (HF).
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en que ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est un rouleau de compression de forme convexe, concave ou cylindrique, de préférence cylindrique.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite au moins une pièce d'embarrage (E) est constituée de 1 à 15 rouleaux de compression (R'1 à R'15) de forme cylindrique, préférentiellement de 3 à 15 rouleaux de compression (R'3 à R'15), notamment de 6 à 10 rouleaux de compression (R'6 à R'10).
  8. Procédé selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que ladite mèche ou lesdites mèches forme(nt) un angle α'1 de 0,1 à 89°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec un premier rouleau de compression R'1 et la tangente horizontale audit rouleau R'1, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit premier rouleau de compression.
  9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que un deuxième rouleau R'2 est présent après ledit premier rouleau de compression R'1, ladite mèche ou lesdites mèches formant un angle α'2 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec ledit deuxième rouleau de compression R'2 et la tangente horizontale audit rouleau R'2, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit deuxième rouleau de compression.
  10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que au moins un troisième rouleau R'3 est présent après ledit deuxième rouleau R'2, ladite mèche ou lesdites mèches formant un angle α'3 de 0 à 180°, en particulier de 5 à 75°, notamment de 10 à 45° avec ledit troisième rouleau de compression R'3 et la tangente horizontale audit rouleau de compression R'3, ladite mèche ou lesdites mèches s'épanouissant au contact dudit troisième rouleau de compression R'3.
  11. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que six à dix rouleaux sont présent et au même niveau.
  12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le pourcentage d'épanouissement à la sortie du dernier rouleau de compression R'i, est d'environ 0 à 300%, en particulier de 0 à 50% par rapport à celui de ladite ou desdites mèches à l'entrée du premier rouleau de compression R'1.
  13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est un polymère thermoplastique non réactif.
  14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est un prépolymère réactif susceptible de réagir sur lui-même ou avec un autre prépolymère, en fonction des fins de chaîne portées par ledit prépolymère, ou encore avec un allongeur de chaîne, ledit polymère réactif étant optionnellement polymérisé lors de l'étape de chauffage.
  15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que ledit au moins polymère thermoplastique est sélectionné parmi : les poly(aryl éthercétones) (PAEK), en particulier le poly(étheréthercétone) (PEEK) ; les poly(aryl éthercétonecétone) (PAEKK), en particulier le poly(éthercétonecétone) (PEKK) ; les polyéther-imides (PEI) aromatiques ; les polyaryl sulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU) ; les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS) ; les polyamides (PA), en particulier polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides) éventuellement modifiées par unités urées ; les PEBA, les polyacrylates en particulier le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ; les polyoléfines, en particulier le polypropylène, l'acide polylactique (PLA), l'alcool polyvinylique (PVA), et les polymères fluorés en particulier le polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou le polytetrafluoroéthylène (PTFE) ou le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE); et leurs mélanges, notamment un mélange de PEKK et de PEI, de préférence de 90-10% en poids à 60-40% en poids, en particulier de 90-10% en poids à 70-30% en poids.
  16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que ledit au moins polymère thermoplastique est un polymère dont la température de transition vitreuse est telle que Tg ≥ 80°C, notamment ≥ 100°C, en particulier ≥ 120°C, notamment ≥ 140°C, ou un polymère semi-cristallin dont la température de fusion Tf ≥ 150°C.
  17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que ledit au moins polymère thermoplastique est sélectionné parmi les polyamides, les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques et les polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides), le PEKK, le PEI et un mélange PEKK et de PEI.
  18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le taux de fibres dans ledit matériau fibreux imprégné est compris de 45 à 65 % en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60%.
  19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce qu'il comprend de plus une étape de mise en forme de ladite mèche ou desdites mèches parallèles dudit matériau fibreux imprégné, par calandrage au moyen d'au moins une calandre chauffante sous forme de ruban unique unidirectionnel ou d'une pluralité de rubans parallèles unidirectionnels avec, dans ce dernier cas, ladite calandre chauffante comportant une pluralité de gorges (73) de calandrage, de préférence jusqu'à 200 gorges de calandrage, en conformité avec le nombre desdits rubans et avec une pression et/ou un écartement entre les rouleaux de ladite calandre régulés par un système asservi.
  20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'étape de calandrage est réalisée au moyen d'une pluralité de calandres chauffantes, montées en parallèle et/ou en série par rapport au sens de défilement des mèches de fibres.
  21. Procédé selon l'une des revendications 19 ou 20, caractérisé en ce que ladite (ou lesdites) calandre(s) chauffante(s) comprend (comprennent) un système de chauffage intégré par induction, par chauffage Hautes Fréquences ou par microondes, de préférence par microondes, couplé à la présence de charges carbonées dans ledit polymère thermoplastique ou mélange de polymères thermoplastiques.
  22. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'une presse à bande est présente entre le système de chauffage et la calandre.
  23. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'une filière chauffante est présente entre le système de chauffage et la calandre.
  24. Procédé selon l'une des revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'une presse à bande est présente entre le système de chauffage et la calandre et une filière chauffante est présente entre la presse à bande et la calandre.
  25. Procédé selon l'une des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que lesdites étapes de pré-imprégnation et d'imprégnation sont complétées par une étape de recouvrement de ladite mèche unique ou de ladite pluralité de mèches parallèles après imprégnation par la poudre, ladite étape de recouvrement étant réalisée avant ladite étape de calandrage, par un polymère thermoplastique fondu, pouvant être identique ou différent dudit polymère de pré-imprégnation, ledit polymère fondu étant de préférence de même nature que ledit polymère de pré-imprégnation, de préférence avec ledit recouvrement s'effectuant par extrusion en tête d'équerre par rapport à ladite mèche unique ou à ladite pluralité de mèches parallèles.
  26. Procédé selon l'une des revendications 1 à 25, caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique comprend en outre des charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des nanocharges carbonées, en particulier des graphènes et/ou des nanotubes de carbone et/ou des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges.
  27. Procédé selon l'une des revendications 1 à 26, caractérisé en ce que ledit matériau fibreux comprend des fibres continues sélectionnées parmi les fibres de carbone, de verre, de carbure de silicium, de basalte, de silice, les fibres naturelles en particulier de lin ou de chanvre, de lignine, de bambou, de sisal, de soie, ou cellulosiques en particulier de viscose, ou les fibres thermoplastiques amorphes de température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg dudit polymère ou dudit mélange de polymères lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf dudit polymère ou dudit mélange de polymères lorsque ce dernier est semi-cristallin, ou les fibres thermoplastiques semi-cristallines de température de fusion Tf supérieure à la Tg dudit polymère ou dudit mélange de polymères lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf dudit polymère ou dudit mélange de polymères lorsque ce dernier est semi-cristallin, ou un mélange de deux ou de plusieurs desdites fibres, de préférence un mélange de fibres de carbone, de verre ou de carbure de silicium, en particulier des fibres de carbone.
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