EP3378802B1 - Stützfuss für wechselbehälter - Google Patents

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EP3378802B1
EP3378802B1 EP18156803.1A EP18156803A EP3378802B1 EP 3378802 B1 EP3378802 B1 EP 3378802B1 EP 18156803 A EP18156803 A EP 18156803A EP 3378802 B1 EP3378802 B1 EP 3378802B1
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EP
European Patent Office
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support
support leg
leg
locking mechanism
guide groove
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EP18156803.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3378802A1 (de
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Hanspeter Schweizer
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Original Assignee
Individual
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Publication of EP3378802A1 publication Critical patent/EP3378802A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/12—Supports
    • B65D90/14—Legs, e.g. detachable
    • B65D90/143—Detachable individual legs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/12—Supports
    • B65D90/14—Legs, e.g. detachable

Definitions

  • the present invention relates to a support foot for swap bodies according to the preamble of patent claim 1.
  • Swap bodies are standard freight containers for road and rail transport, which are usually equipped with four fold-up support legs under the frame. When unloading the support legs of the loaded swap body are folded down on the sides of the trailer from the storage position to the support position, lowered the semi-trailer and extended the vehicle under the raised swap body. When loading an erected swap body onto a semi-trailer, these steps are carried out in reverse order. Thus, swap bodies without additional equipment, such as a crane, the driver quickly and easily loaded and unloaded.
  • the WO2015026246A2 shows a portable container lifting system with lifting units, which have a hydraulic linear actuator and a mounting for attaching the actuator to a container.
  • the portable lifting units can be handled by a single worker.
  • the DE9404054U1 shows a lifting device for containers with a leveling system, which ensures that the container can be lifted on uneven or sloping ground without transverse or longitudinal inclination.
  • This lifting device has a number of jacks, usually four, which are firmly connected to the container to be lifted and, driven hydraulically or by electric motor, raise or lower the container.
  • the DE19709526A1 relates to a leveling system for performing a leveled or ground-parallel lifting and lowering of support bodies, in particular vehicle bodies, such as containers, by means of a plurality of independently adjustable in height lifting devices lifting devices, in particular jacks, which are connected to the support body, with at least one sensor device for detecting the horizontal position coordinates of the support body, which acts as a function of the detected position coordinates via a control device to a lifting drive of the lifting devices.
  • the DE202005014795U1 shows a bearing device for an angle-shaped support leg for a swap body, which has an externally in the area below the bottom of the interchangeable container fixable bearing and a rotatably and slidably guided support tube of the angular support leg, wherein the support tube has a respect to the outer surface projecting bolt inside an opening of the support bearing is movable.
  • Conventional support legs are substantially L-shaped and consist of a pivot leg and a horizontal support tube.
  • the support tube is rotatably mounted in a support bearing on the underside of the interchangeable container, so that the pivot leg is pivotable about the longitudinal axis of the support tube between the storage position and the support position.
  • the pivoting leg In the storage position, the pivoting leg is mounted approximately parallel to the underside of the interchangeable container, and in the supporting position, it is aligned perpendicular to the underside of the interchangeable container.
  • the support tube is also laterally slidable in the support bearing, so that the pivoting legs can also be pushed outwards and inwards relative to the swap body.
  • the support leg When setting up a swap body, the support leg is first pulled laterally outwardly from the storage position to an intermediate position, and then the swivel leg is pivoted from the horizontal intermediate position to the vertical support position. In order to achieve the largest possible contact surface of the swap body on the upper end of the pivot leg, the support foot can then be pushed laterally inwards again.
  • a support foot is for example in the DE 3407390 described.
  • the present invention now has the object to improve a standard support leg of the type mentioned in such a way that the improved support foot continues to meet the relevant standards, the extension of the support foot is made possible in the support position without substantial effort, the swap body in the support position directly the flat top of the Swivel leg rests and the support foot can be retrofitted to existing standard swap bodies.
  • Another object of the invention is the complete automation and remote control of the movement of a support leg from the storage position to the support position and vice versa.
  • the support foot 1 has the structure of typical, standard-compliant support legs for swap bodies, according to standards EN 283 and EN 284.
  • the support foot 1 is substantially L-shaped and consists of a pivot leg 11 and a horizontal support tube 12 (FIG. FIG. 1a ).
  • the pivot leg 11 itself is also substantially L-shaped with a flat upper bearing surface 13, which is parallel to the longitudinal axis L of the support tube 12.
  • the bearing surface 13 projects beyond the vertical part of the pivoting leg 11 horizontally and serves for the direct support of the interchangeable container W on the pivoting leg 11 in the supporting position (FIG. FIGS. 1a and 1c ).
  • the support bearing 2 consists essentially of a tube 21 which is fixed to the underside WU of the interchangeable container W and is suitable for receiving the support tube 12 of the support foot 1 ( Figures 1b-c ).
  • the support tube 12 is rotatably and slidably disposed in the support bearing 2.
  • FIGS. 2a to 2d The operation of the support foot 1 is subsequently based on FIGS. 2a to 2d explained.
  • FIGS. 2a-d i) in each case a front or rear view of the bottom WU of the swap body W with the inventive support foot 1 and the FIGS. 1a-d (ii) a side view of the support leg 1 in the same position.
  • the support foot 1 In the storage position of the support foot is folded up under the swap body W, wherein the pivot leg 11 is mounted as close as possible along the bottom WU of the swap body W ( FIG. 2a ).
  • the support foot 1 When setting up the interchangeable container W, the support foot 1 is pushed laterally outward into the first intermediate position in a first step ( FIG. 2b ).
  • the support leg 1 In a second step, the support leg 1 is rotated about the longitudinal axis L of the support tube 12 and the pivot leg 11 folded vertically downwards into the second intermediate position ( Figure 2c ).
  • the flat support surface 13 of the support leg 1 is not applied to the bottom WU of the interchangeable container W and prevents the rotation of the support foot 1 in the second step, the support leg 1 must be at least as far laterally pushed outward in the first step until the entire pivot leg 11, in particular, the flat support surface 13, is no longer under the swap body W.
  • the flat support surface 13 of the pivot leg 11 of the bottom WU of the interchangeable container W is facing ( Figure 2c ). So that the erected swap body W in the support position can rest directly on the support surface 13 of the pivot leg 11 and not only on the support tube 12, the support foot 1 again pushed laterally inwards in a third step ( Figure 2d ). This is crucial for the stability of the unfolded swap body.
  • the weight of the interchangeable container W is taken directly from the pivot leg 11 and spared the rotation mechanism of the support leg 1 to the support tube 12 of too high, possibly harmful forces.
  • the weight of the interchangeable container W is taken directly from the pivot leg 11 and spared the rotation mechanism of the support leg 1 to the support tube 12 of too high, possibly harmful forces.
  • the support foot 1 is thus additionally locked in the support position.
  • the support tube 12 of the support leg 1 has a guide groove 14 (FIG. FIGS. 3a and 4a-c ).
  • a first bolt 22 is also attached as in FIG. 3b shown.
  • This guide groove 14 consists of 3 segments AB, BC and CD, which between 4 positions A, B, C and D of the guide groove 14 are divided ( FIGS. 4a-c ). In the storage position ( FIG.
  • the support foot 1 is completely pushed under the swap body W, wherein the first bolt 22 is in the position A of the guide groove 14.
  • the support leg 1 In the first intermediate position ( FIG. 2b ), the support leg 1 is pushed laterally outwards, but not yet folded down, wherein the first pin 22 is in the position B of the guide groove 14.
  • the second intermediate position ( Figure 2c ) In the second intermediate position ( Figure 2c ), the support foot 1 is folded down, but the support surface 13 is not yet inserted under the swap body W, wherein the first pin 22 is in the position C of the guide groove 14.
  • the support foot In the supporting position ( Figure 2d ), the support foot is folded down and inserted again laterally under the swap body, wherein the first pin 22 is in the position D of the guide groove 14.
  • the support foot 1 is preferably ejected without rotation between the storage position and the first intermediate position, so that the flat support surface 13 of the pivot leg 11 does not touch the bottom WU of the swap body W, the support leg 1, however, rubs or even jammed.
  • the segment AB of the guide groove 14 is preferably rectilinear ( FIGS. 4a-c ) and aligned parallel to the longitudinal axis L of the support tube 12 ( FIG. 3a ).
  • the segment CD of the guide groove 14 is preferably also rectilinear and aligned parallel to the longitudinal axis L of the support tube 12, so that the flat bearing surface 13 can be inserted parallel to the bottom WU of the interchangeable container W. Since the support leg 1 is not completely reinserted under the swap body W in the support position, the segment CD of the guide groove 14 is shorter than the segment AB.
  • the rotation of the support leg 1 takes place between the first and the second intermediate position when the first bolt 22 is moved along the intermediate segment BC of the guide groove 14.
  • This intermediate segment BC may have any shape, for example straight or, as in the FIG. 4a shown, bent. It is important that the intermediate segment BC is aligned obliquely to the longitudinal axis L of the support tube 12, so that a parallel displacement can be translated into a rotation (or vice versa) and both movements can be performed with a single drive.
  • the angle ⁇ between the positions A, B and C is less than 90 ° and the angle ⁇ between the positions B, C and D greater than 90 °, wherein the rotation of the pivot leg 11 simultaneously with the lateral displacement inwards starts ( FIG. 4a ).
  • the guide groove 14 is thus substantially J-shaped, with two to the longitudinal axis L of the support tube 12 parallel segments of different lengths, which are connected by at least one oblique intermediate segment.
  • the guide groove 14 preferably has no branches and is arranged on the support tube 12 such that both ends of the guide groove 14 point in the direction of the pivot leg 11 and the end of the longer parallel segment is closer to the pivot leg 11 than the end of the shorter parallel segment ,
  • the change of direction of the displacement of the support leg 1 takes place at the inner end of the guide groove 14, ie at the location of the guide groove 14 which is farthest from the pivot leg 11 (for example, position B in the embodiment of FIG. 4a - Position C in the embodiment of the FIG. 4b ).
  • the first pin 22 does not move back in the same segment of the guide groove 14 from which it comes, but on the inner end of the guide groove 14 enters the next segment.
  • a first lock 23 can be provided, which, as in FIGS. 5a-b shown with a second pin 231 is provided.
  • This second pin 231 is preferably disposed on the tube 21, but could be mounted elsewhere on the support bearing 2 or even directly on the swap body W.
  • the second pin 231 is between an open ( Figure 5a) and a closed ( Figure 5a) FIG. 5b ) Position slidably, preferably along its longitudinal axis, wherein it engages in the closed position in the guide groove 14 or other openings 15, 16 of the support tube 12.
  • the support leg 1 is first pushed laterally outwards, wherein the first pin 22 along the segments CD and BC is guided to the position B. Since the first pin 22 is driven in the direction R due to gravity, it then goes after change of direction of the displacement of the support leg 1 from the position B back into the intermediate segment BC, and not as desired in the segment AB ( FIG. 6c ). To avoid this, as soon as the first pin 22 reaches the position B, the second pin 231 is pushed into the closed position and brought into engagement with the segment AB of the guide groove 14 ( FIG. 6d ). After changing direction of the displacement of the support leg 1 thus forces the second pin 231 the first pin 22 along the segment AB of the guide groove 14. Once both pins 22 and 231 are in the segment AB of the guide groove 14, the second pin 231 can again in the open position be pushed.
  • the second pin 231 also serves to lock the support leg 1 in the support position and / or in the storage position by being pushed into openings 15, 16 of the support tube 12, when the pin 22 in the positions A and D of the guide groove 14 is located ( FIG. 6e ).
  • the position of the openings 15, 16 and the relative orientation of the two bolts 22, 231 must of course correspond to the geometry of the selected guide groove 14 ( FIG. 6f ). It is important that the second pin 231 can engage in the next segment of the guide groove 14 when the first pin 22 is located at the inner end of the guide groove 14, where the change of direction of displacement of the support leg 1 takes place.
  • the second bolt 231 is arranged on a holder 232 which is fastened on the support bearing 2 ( FIGS. 7a-b ).
  • the second pin 231 can engage both in the guide groove 14 of the support tube 12 as well as in an opening 15 of the pivot leg 11, which is usually thicker than the support tube 12. This is particularly advantageous for locking the pivot leg in the storage position ( FIG. 7b ).
  • the support foot is provided with a transverse strut, which connects the pivot leg 11 with the swap body W.
  • This cross strut avoids the rotation of the pivot leg 11 in the storage and support position and is an additional security for locking the support leg 1 in these positions.
  • a first end of the cross brace is rotatably connected to the pivot leg 11, while the second end of the cross brace can be secured and locked in the bearing or support position on the underside WU of the interchangeable container W.
  • this second end of the transverse strut is guided in a rail which is arranged on the lower side WU of the interchangeable container W.
  • the cross brace is locked by means of a second lock, which consists for example of a third bolt, which is movable between an open and a closed position.
  • the third bolt may be controlled by a solenoid or other electronically controllable device.
  • the bolt 22 in the pipe 21 is continuous, wherein the support foot 1 correspondingly has two guide grooves 14 on opposite sides of the support tube 12. This ensures a more stable guidance of the support foot 1 in the support bearing 2.
  • an inner guide aid 221 which serves as an inner guide for the support tube 12.
  • the support tube 12 is guided both from the outside through the tube 21 as well as from the inside through the inner guide aid 221 in the support bearing 2.
  • a combination of both measures is in the FIG. 8 shown.
  • the lateral movement of the support foot 1 inwards and outwards can be arbitrarily caused, manually or by means of a drive.
  • Possible drives are, for example, hydraulic, pneumatic or electric power cylinders or motors.
  • the lateral movement can also take place by means of a rotatable spindle 18 which rotates through a nut 222 ( FIGS. 8 and 9 ).
  • the spindle 18 is fixed to the support foot 1 (of course rotatable) and the nut 222 is fixedly connected to the swap body W.
  • the spindle on the swap body W and the nut 222 could be attached to the support foot 1.
  • Such a spindle 18 is manually with or without translation, for example with an external hand crank, or with a motor, for example with an electric motor 17, rotatable.
  • an electric motor 17 is integrated in the support foot 1, preferably in the pivot leg 11 under the flat support surface 13.
  • the electric motor 17 rotates a spindle 18 which connects the electric motor 13 in the support tube 12 with a nut 222 of the support bearing 2.
  • the nut 222 is located for example in the first pin 22 or in the inner guide aid 221.
  • the spindle 18 may have a common thread or a trapezoidal thread, so that with the rotation of the spindle 18 through the nut 222 and relative to the bolt 22 or to the inner Guide aid 221 is moved, wherein the electric motor 17 and starting from the whole support leg 1 can be pushed laterally outwards or inwards.
  • the bolt 22 is guided in the inventive guide groove 14 and the support leg 1 consequently also folded up and down.
  • Particularly advantageous is the use of a ball screw, since the friction losses of the Thread are minimal.
  • the thread pitch can be adjusted depending on the desired operating speed and power of the electric motor used. Calculations and experiments have shown that with a small pitch ball screw, small electric motors with torques of a few Nm-1 are sufficient to fold up and down conventional support legs 1 for swap bodies.
  • the operation of the second pin 231 can also be automated, for example, with an electromagnet or other electronically controllable device.
  • the electric motor 17 on the opposite side of the spindle 18 has a connection 19 which is accessible from the outside, ie from the side of the interchangeable container W, by an opening in the swivel leg 11 ( FIG. 10 ).
  • This connection is used to connect the motor spindle with external tools such as a hand crank or a drill, so that the support legs in case of power failure or failure of the electric motor 17 can still be folded up and down. The driver thus has the certainty that the support legs 1 can always be operated.
  • the electric motor 17 and / or the second bolt 231 for raising and lowering the support leg 1 and / or the third bolt for locking the support leg 1 are controlled with an automatic program.
  • This program can either be carried out separately in each support foot 1 by independent controls, or by a single, central control which controls all the support legs 1 individually, one after the other or simultaneously. In the simultaneous operation of all support legs 1 a swap body W much time is gained.
  • the electric motor 17 is rotated in the right direction, the position the support foot is automatically detected at each step of the movement, and automatically performs the corresponding actions at the right time (ie, changing the direction of rotation of the spindle 18, operation of the second pin 231 of the first latch 23 and operation of the second locking the crossbar).
  • the up and / or folding down of the support foot 1 can be controlled remotely, so that the driver does not have to individually trigger the process when loading and unloading a swap body W at each support foot 1.
  • the driver does not have to get out of the cab to trigger the movement on the support foot 1 or at another location of the swap body.
  • the support foot 1 is thus connected to a remote control, this can either work with or without cable, which must be ensured in a wireless remote control that only the support feet of their own trailer down or be folded up.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stützfuss für Wechselbehälter gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Wechselbehälter sind Standard-Frachtcontainer für den Strassen- und Schienenverkehr, welche üblicherweise mit vier hochklappbaren Stützfüssen unter dem Rahmen ausgestattet sind. Beim Abladen werden die Stützfüsse des geladenen Wechselbehälters an den Seiten des Aufliegers aus der Lagerposition in die Stützposition heruntergeklappt, der Auflieger abgesenkt und das Fahrzeug unter dem aufgestellten Wechselbehälter ausgefahren. Beim Laden eines aufgestellten Wechselbehälters auf einen Auflieger erfolgen diese Schritte in umgekehrter Reihenfolge. Somit können Wechselbehälter ohne zusätzliche Ausrüstung, wie zum Beispiel einem Kran, vom Fahrzeugführer einfach und schnell auf- und abgeladen werden.
  • Die WO2015026246A2 zeigt ein tragbares Container-Hubsystem mit Hubeinheiten, die einen hydraulischen linearen Aktuator und eine Befestigung zum Anbringen des Aktuators an einem Container aufweisen. Die tragbaren Hubeinheiten können von einem einzelnen Arbeiter gehandhabt werden.
  • Die DE9404054U1 zeigt eine Hubeinrichtung für Container mit einem Nivelliersystem, das gewährleistet, dass der Container auch auf unebenem oder abfallendem Untergrund ohne Quer- oder Längsneigung angehoben werden kann. Diese Hubeinrichtung verfügt über eine Anzahl von Hubstützen, meistens vier, die mit dem zu hebenden Container fest verbunden werden und, hydraulisch oder elektromotorisch angetrieben, den Container anheben bzw. absenken.
  • Die DE19709526A1 betrifft ein Nivelliersystem zur Durchführung eines nivellierten oder bodenparallelen Anhebens und Absenkens von Tragkörpern, insbesondere Fahrzeugaufbauten, wie Container, mittels einer Mehrzahl von in ihrer Hubhöhe unabhängig voneinander verstellbaren Hebevorrichtungen, insbesondere Hubstützen, die mit dem Tragkörper verbunden sind, mit mindestens einer Sensoreinrichtung zur Erfassung der horizontalen Lagekoordinaten des Tragkörpers, die in Abhängigkeit von den erfassten Lagekoordinaten über eine Steuereinrichtung auf einen Hubantrieb der Hebevorrichtungen wirkt.
  • Die DE202005014795U1 zeigt eine Lagereinrichtung für ein winkelförmiges Stützbein für einen Wechselcontainer, die ein aussenseitig im Bereich unterhalb des Bodens des Wechselcontainers festlegbares Traglager und ein darin dreh- und verschiebbar geführtes Tragrohr des winkelförmigen Stützbeines aufweist, wobei das Tragrohr einen gegenüber der Aussenfläche vorstehenden Bolzen aufweist, der innerhalb einer Öffnung des Traglagers bewegbar ist.
  • Herkömmliche Stützfüsse sind im Wesentlichen L-förmig und bestehen aus einem Schwenkbein und einem horizontalen Tragrohr. Das Tragrohr ist in einem Traglager an der Unterseite des Wechselbehälters drehbar angeordnet, so dass das Schwenkbein um die Längsachse des Tragrohrs zwischen der Lagerposition und der Stützposition schwenkbar ist. In der Lagerposition ist das Schwenkbein ungefähr parallel an der Unterseite des Wechselbehälters gelagert, und in der Stützposition ist es senkrecht zur Unterseite des Wechselbehälters ausgerichtet. Das Tragrohr ist im Traglager ausserdem lateral schiebbar, damit die Schwenkbeine auch relativ zum Wechselbehälter nach aussen und nach innen geschoben werden können. Beim Aufstellen eines Wechselbehälters wird der Stützfuss zuerst lateral nach aussen von der Lagerposition in eine Zwischenposition gezogen und das Schwenkbein dann von der horizontalen Zwischenposition in die vertikale Stützposition geschwenkt. Um eine möglichst grosse Auflagefläche des Wechselbehälters auf dem oberen Ende des Schwenkbeins zu erreichen, kann der Stützfuss anschliessend wieder lateral nach innen geschoben werden. Ein derartiger Stützfuss ist beispielsweise in der DE 3407390 beschrieben.
  • Die Bedienung der vier Stützfüsse eines Wechselbehälters ist ein erheblicher Zeitaufwand, da diese sowohl beim Aufladen wie beim Abladen einzeln manuell hoch- und heruntergeklappt werden. Da Wechselbehälter ausserdem mit mehreren Tonnen Frachtgüter beladen werden können, bestehen die Stützfüsse meistens aus dicken und schweren Metallrohren oder -stäben. Die Handhabung der Stützfüsse stellt also auch eine erhebliche körperliche Anstrengung für den Fahrzeugführer dar. Insbesondere beim Hochschwenken der Stützfüsse aus der Stützposition ist ein grosser Kraftaufwand nötig. Beim Schwenken der Stützfüsse aus der Zwischenposition besteht zudem die Gefahr, dass das schwere Schwenkbein herunterfällt und hierdurch Verletzungen verursacht werden.
  • Zur Lösung dieser Probleme kann die Bedienung der Stützfüsse automatisiert werden. Im Stand der Technik werden hierzu verschiedene Lösungen vorgestellt. In der WO 9815475 sind automatische Stützfüsse gezeigt, welche mittels eines ersten Arbeitszylinders lateral ein- und ausgeschoben und mittels eines zweiten Arbeitszylinders vertikal geschwenkt werden. In der DE 1 556 553 wird eine ähnliche Vorrichtung beschrieben, wobei ein einziger Arbeitszylinder die laterale Verschiebung der Stützfüsse ausführt, welche durch eine spiralförmige Führungsnut im Tragrohr in eine Schwenkbewegung des Schwenkbeins übersetzt wird. Die Verwendung einer spiralförmigen Führungsnut zur Übersetzung einer Parallelverschiebung in einer Drehung (oder umgekehrt) weist den wesentlichen Vorteil auf, dass ein einziger Arbeitszylinder beide Bewegungen ausführen kann.
  • Bei den bekannten automatischen Stützfüssen liegt der Wechselbehälter in der Stützposition nicht direkt auf dem Schwenkbein, sondern auf dem Tragrohr, welches das Schwenkbein mit dem Traglager horizontal verbindet. Dies ist beispielsweise in den Figuren 4 und 6 der DE 1 556 553 klar ersichtlich. Bei einem schwer beladenen Wechselbehälter unterliegt das Tragrohr also einer grossen Biegekraft, welche das Tragrohr, das Traglager, die spiralförmige Führungsnut oder den darin gleitenden Bolzen stark beansprucht. Dadurch wird auch die Stabilität des aufgeklappten Stützfusses beeinträchtigt, da einzig und alleine die spiralförmige Führungsnut und der darin gleitende Bolzen eine ungewollte Drehung des Schwenkbeins verhindern.
  • Die vorliegende Erfindung stellt sich nunmehr die Aufgabe, einen normgerechten Stützfuss der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass der verbesserte Stützfuss den einschlägigen Normen weiterhin entspricht, das Ausfahren des Stützfusses in die Stützposition ohne wesentlichen Kraftaufwand ermöglicht wird, der Wechselbehälter in der Stützposition direkt auf dem flachen oberen Ende des Schwenkbeins aufliegt und der Stützfuss auf bestehende Standard-Wechselbehälter nachrüstbar ist.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die vollständige Automatisierung und Fernsteuerung der Bewegung eines Stützfusses von der Lagerposition in die Stützposition und umgekehrt.
  • Diese Aufgabe löst ein Stützfuss für Wechselbehälter mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Weitere Merkmale und Ausführungsbeispiele gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor und deren Vorteile sind in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.
  • In der Figur zeigt:
    • Figur 1a
    Stützfuss
    Figur 1b
    Traglager am Wechselbehälter
    Figur 1c
    Stützfuss im Traglager in der Stützposition
    Figur 2a
    Wechselbehälter mit Stützfuss in der Lagerposition
    Figur 2b
    Wechselbehälter mit Stützfuss in der ersten Zwischenposition
    Figur 2c
    Wechselbehälter mit Stützfuss in der zweiten Zwischenposition
    Figur 2d
    Wechselbehälter mit Stützfuss in der Stützposition
    Figur 3a
    Stützfuss mit Führungsnut
    Figur 3b
    Traglager mit dem ersten Bolzen
    Figur 4a-c
    Ausführungsvarianten der Führungsnut
    Figur 5a
    Traglager mit Verriegelung in der offenen Position
    Figur 5b
    Traglager mit Verriegelung in der geschlossenen Position
    Figur 6a
    Einfluss der Schwerkraft auf dem Stützfuss und Drehkraft D
    Figur 6b
    Weg des ersten Bolzens entlang der Führungsnut beim Aufklappen des Stützfusses
    Figur 6c
    Weg des ersten Bolzens entlang der Führungsnut beim Hochklappen des Stützfusses
    Figur 6d
    Mitwirkung des zweiten Bolzens in der Führungsnut beim Hochklappen des Stützfusses
    Figur 6e-f
    Ausführungsvarianten des Tragrohrs und der Führungsnut mit Öffnungen neben den Endpositionen zur Verriegelung des Stützfusses in der Stütz- bzw. Lagerposition
    Figur 7a-b
    Ausführungsvariante der Verriegelung mit Halter
    Figur 8
    Ausführungsvariante des Traglagers mit durchgehendem Bolzen und inneren Führungshilfe
    Figur 9
    Ausführungsvariante des Stützfusses mit Elektromotor
    Figur 10
    Ausführungsvariante des Stützfusses mit Elektromotor und Anschluss für Werkzeuge
  • Die Figuren stellen mögliche Ausführungsbeispiele dar, welche in der nachfolgenden Beschreibung erläutert werden.
  • Der erfindungsgemässe Stützfuss 1 hat den Aufbau typischer, normgerechter Stützfüsse für Wechselbehälter, gemäss Normen EN 283 und EN 284. Der Stützfuss 1 ist im Wesentlichen L-förmig und besteht aus einem Schwenkbein 11 und einem horizontalen Tragrohr 12 (Figur 1a). Das Schwenkbein 11 selbst ist auch im Wesentlichen L-förmig mit einer flachen oberen Auflagefläche 13, welche parallel zur Längsachse L des Tragrohrs 12 ist. Die Auflagefläche 13 überragt horizontal dem vertikalen Teil des Schwenkbeins 11 und dient der direkten Abstützung des Wechselbehälters W auf dem Schwenkbein 11 in der Stützposition (Figuren 1a und 1c). In der Stützposition ist der vertikale Teil des Schwenkbeins 11 nicht direkt unter dem Wechselbehälter W sondern lateral versetzt, damit er dem Auflieger nicht im Weg steht. Das Traglager 2 besteht im Wesentlichen aus einem Rohr 21, welches an der Unterseite WU des Wechselbehälters W befestigt ist und zur Aufnahme des Tragrohrs 12 des Stützfusses 1 geeignet ist (Figuren 1b-c). Zur Betätigung des Stützfusses 1 ist das Tragrohr 12 im Traglager 2 drehbar und gleitbar angeordnet.
  • Die Bedienung des Stützfusses 1 wird nachfolgend basierend auf Figuren 2a bis 2d erläutert. Zum besseren Verständnis zeigen die Figuren 2a-d(i) jeweils eine Vorder- oder Rückansicht der Unterseite WU des Wechselbehälters W mit dem erfindungsgemässen Stützfuss 1 und die Figuren 1a-d(ii) eine Seitenansicht des Stützfusses 1 in der gleichen Position.
  • In der Lagerposition ist der Stützfuss unter dem Wechselbehälter W hochgeklappt, wobei das Schwenkbein 11 möglichst nah entlang der Unterseite WU des Wechselbehälters W gelagert ist (Figur 2a). Beim Aufstellen des Wechselbehälters W wird der Stützfuss 1 in einem ersten Schritt lateral nach aussen in die erste Zwischenposition geschoben (Figur 2b). In einem zweiten Schritt wird der Stützfuss 1 um die Längsachse L des Tragrohrs 12 gedreht und das Schwenkbein 11 vertikal nach unten in die zweite Zwischenposition geklappt (Figur 2c). Damit die flache Auflagefläche 13 des Stützfusses 1 nicht an der Unterseite WU des Wechselbehälters W anliegt und die Drehung des Stützfusses 1 im zweiten Schritt verhindert, muss der Stützfuss 1 im ersten Schritt mindestens so weit lateral nach aussen geschoben werden, bis das gesamte Schwenkbein 11, insbesondere die flache Auflagefläche 13, sich nicht mehr unter dem Wechselbehälter W befindet. Nach dem Herunterklappen des Stützfusses 1 ist die flache Auflagefläche 13 des Schwenkbeins 11 der Unterseite WU des Wechselbehälters W zugewandt (Figur 2c). Damit der aufgestellte Wechselbehälter W in der Stützposition direkt auf die Auflagefläche 13 des Schwenkbeins 11 und nicht nur auf dem Tragrohr 12 aufliegen kann, wird der Stützfuss 1 in einem dritten Schritt wieder lateral nach innen geschoben (Figur 2d). Dies ist für die Stabilität des aufgeklappten Wechselbehälters W entscheidend. Einerseits wird das Gewicht des Wechselbehälters W direkt vom Schwenkbein 11 übernommen und der Drehmechanismus des Stützfusses 1 um das Tragrohr 12 von zu hohen, evtl. schädlichen Kräften verschont. Andererseits vermeidet die flache Auflagefläche 13, auf welcher der Wechselbehälter W in der Stützposition aufliegt, eine unbeabsichtigte Drehung des Schwenkbeins 11 und ein anschliessendes Stürzen des Wechselbehälters W. Hierdurch wird der Stützfuss 1 in der Stützposition also zusätzlich verriegelt.
  • Zur Führung des Stützfusses 1 von der Lagerposition zur Stützposition (oder umgekehrt), weist gemäss Erfindung das Tragrohr 12 des Stützfusses 1 eine Führungsnut 14 auf (Figuren 3a und 4a-c). Am Wechselbehälter W oder am Traglager 2 ist ausserdem mindestens ein erster Bolzen 22 befestigt wie in Figur 3b gezeigt. Wenn der Stützfuss 1 betätigt wird und sich das Tragrohr 12 im Rohr 21 des Traglagers 2 bewegt, gleitet der erste Bolzen 22 in der Führungsnut 14. Diese Führungsnut 14 besteht aus 3 Segmenten AB, BC und CD, welche zwischen 4 Stellungen A, B, C und D der Führungsnut 14 aufgeteilt sind (Figuren 4a-c). In der Lagerposition (Figur 2a) ist der Stützfuss 1 vollständig unter dem Wechselbehälter W geschoben, wobei sich der erste Bolzen 22 in der Stellung A der Führungsnut 14 befindet. In der ersten Zwischenposition (Figur 2b) ist der Stützfuss 1 lateral nach aussen geschoben, aber noch nicht heruntergeklappt, wobei sich der erste Bolzen 22 in der Stellung B der Führungsnut 14 befindet. In der zweiten Zwischenposition (Figur 2c) ist der Stützfuss 1 heruntergeklappt, aber die Auflagefläche 13 noch nicht unter den Wechselbehälter W eingeschoben, wobei sich der erste Bolzen 22 in der Stellung C der Führungsnut 14 befindet. In der Stützposition (Figur 2d) ist der Stützfuss heruntergeklappt und wieder lateral unter dem Wechselbehälter eingeschoben, wobei sich der erste Bolzen 22 in der Stellung D der Führungsnut 14 befindet.
  • Der Stützfuss 1 wird vorzugsweise ohne Drehung zwischen der Lagerposition und der ersten Zwischenposition ausgeschoben, damit die flache Auflagefläche 13 des Schwenkbeins 11 nicht die Unterseite WU des Wechselbehälters W berührt, der Stützfuss 1 dagegen reibt oder sich sogar verklemmt. Demnach ist das Segment AB der Führungsnut 14 vorzugsweise geradlinig (Figuren 4a-c) und parallel zur Längsachse L des Tragrohrs 12 ausgerichtet (Figur 3a). Aus demselben Grund ist das Segment CD der Führungsnut 14 vorzugsweise auch geradlinig und parallel zur Längsachse L des Tragrohrs 12 ausgerichtet, damit die flache Auflagefläche 13 parallel zur Unterseite WU des Wechselbehälters W eingeschoben werden kann. Da der Stützfuss 1 in der Stützposition nicht wieder vollständig unter den Wechselbehälter W eingeschoben wird, ist das Segment CD der Führungsnut 14 kürzer als das Segment AB.
  • Die Drehung des Stützfusses 1 erfolgt zwischen der ersten und der zweiten Zwischenposition, wenn der erste Bolzen 22 entlang dem Zwischensegment BC der Führungsnut 14 bewegt wird. Dieses Zwischensegment BC kann beliebige Formen aufweisen, beispielsweise geradlinig oder, wie in der Figur 4a gezeigt, gebogen. Wichtig ist, dass das Zwischensegment BC schräg zur Längsachse L des Tragrohrs 12 ausgerichtet ist, damit eine Parallelverschiebung in eine Drehung (oder umgekehrt) übersetzt werden kann und beide Bewegungen mit einem einzigen Antrieb ausgeführt werden können. In einer möglichen Ausführungsvariante ist der Winkel α zwischen den Stellungen A, B und C kleiner als 90° und der Winkel β zwischen den Stellungen B, C und D grösser als 90°, wobei die Drehung des Schwenkbeins 11 gleichzeitig mit der lateralen Verschiebung nach innen beginnt (Figur 4a). Umgekehrt kann der Winkel α auch grösser als 90° und der Winkel β kleiner als 90° sein, wobei die Drehung des Schwenkbeins 11 gleichzeitig mit dem Ende der lateralen Verschiebung nach aussen erfolgt (Figur 4b). Beide Varianten können natürlich auch kombiniert werden (Figur 4c). Die Führungsnut 14 ist also im Wesentlichen J-förmig, mit zwei zur Längsachse L des Tragrohrs 12 parallelen Segmenten unterschiedlicher Längen, welche durch mindestens ein schräges Zwischensegment verbunden sind. Die Führungsnut 14 weist vorzugsweise keine Verzweigungen auf und ist auf dem Tragrohr 12 derart angeordnet, dass beide Enden der Führungsnut 14 in Richtung des Schwenkbeins 11 zeigen und das Ende des längeren parallelen Segments sich näher am Schwenkbein 11 befindet, als das Ende des kürzeren parallelen Segments.
  • Der Richtungswechsel der Verschiebung des Stützfusses 1 erfolgt am inneren Ende der Führungsnut 14, d.h. an der Stelle der Führungsnut 14, die am weitesten vom Schwenkbein 11 entfernt ist (beispielsweise Stellung B in der Ausführungsvariante der Figur 4a - Stellung C in der Ausführungsvariante der Figur 4b). Dabei muss beachtet werden, dass der erste Bolzen 22 nicht im gleichen Segment der Führungsnut 14, von dem er kommt, wieder zurückfährt, sondern über das innere Ende der Führungsnut 14 in das nächste Segment eintritt. Dafür kann eine erste Verriegelung 23 vorgesehen werden, die wie in Figuren 5a-b gezeigt mit einem zweiten Bolzen 231 versehen ist. Dieser zweite Bolzen 231 ist vorzugsweise am Rohr 21 angeordnet, aber könnte auch anderswo auf dem Traglager 2 oder sogar direkt am Wechselbehälter W angebracht werden. Der zweite Bolzen 231 ist zwischen einer offenen (Figur 5a) und einer geschlossenen (Figur 5b) Position schiebbar, vorzugsweise entlang seiner Längsachse, wobei er in der geschlossenen Position in der Führungsnut 14 oder weitere Öffnungen 15, 16 des Tragrohrs 12 eingreift.
  • Wenn das Schwenkbein 11 sich nicht in der Stützposition oder in der zweiten, vertikalen Zwischenposition befindet, übt es aufgrund der Schwerkraft eine Drehkraft D auf das Tragrohr 12 aus (Figur 6a). Mit einer Führungsnut 14 gemäss Figuren 6a wird also der erste Bolzen 22 relativ zur Führungsnut 14 in der Richtung R getrieben (Figur 6b). Beim Ausschieben des Stützfusses 1 aus der Lagerposition fährt der erste Bolzen 22 entlang des Segments AB der Führungsnut 14 und bewegt sich dann aufgrund der Schwerkraft spontan vom Segment AB ins Segment BC (Figur 6b). Nach Richtungswechsel der Verschiebung der Stützfusses 1 wird also der erste Bolzen 22 weiter entlang dem Segment BC geführt (Figur 6b). Dies ist für die umgekehrte Bewegung beim Hochklappen des Stützfusses 1 aus der Stützposition jedoch nicht der Fall. Dabei wird der Stützfuss 1 zuerst lateral nach aussen geschoben, wobei der erste Bolzen 22 entlang den Segmenten CD und BC bis zur Stellung B geführt wird. Da der erste Bolzen 22 aufgrund der Schwerkraft in Richtung R getrieben wird, geht er dann nach Richtungswechsel der Verschiebung des Stützfusses 1 von der Stellung B wieder zurück ins Zwischensegment BC, und nicht wie gewünscht ins Segment AB (Figur 6c). Um dies zu vermeiden, wird sobald der erste Bolzen 22 in die Stellung B gelangt der zweite Bolzen 231 in die geschlossene Position geschoben und in Eingriff mit dem Segment AB der Führungsnut 14 gebracht (Figur 6d). Nach Richtungswechsel der Verschiebung des Stützfusses 1 zwingt somit der zweite Bolzen 231 den ersten Bolzen 22 entlang dem Segment AB der Führungsnut 14. Sobald beide Bolzen 22 und 231 sich im Segment AB der Führungsnut 14 befinden, kann der zweite Bolzen 231 wieder in die offene Position geschoben werden.
  • In einer möglichen Ausführungsvariante der Erfindung dient der zweite Bolzen 231 ausserdem zur Verriegelung des Stützfusses 1 in der Stützposition und/oder in der Lagerposition, indem er in Öffnungen 15, 16 des Tragrohrs 12 geschoben wird, wenn der Bolzen 22 sich in den Stellungen A bzw. D der Führungsnut 14 befindet (Figur 6e). Die Position der Öffnungen 15, 16 und die relative Ausrichtung der zwei Bolzen 22, 231 muss selbstverständlich der Geometrie der gewählten Führungsnut 14 entsprechen (Figur 6f). Wichtig ist, dass der zweite Bolzen 231 im nächsten Segment der Führungsnut 14 eingreifen kann, wenn sich der erste Bolzen 22 am inneren Ende der Führungsnut 14 befindet, wo der Richtungswechsel der Verschiebung des Stützfusses 1 stattfindet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante der ersten Verriegelung 23 ist der zweite Bolzen 231 auf einem Halter 232 angeordnet, welcher am Traglager 2 befestigt ist (Figuren 7a-b). Somit kann der zweite Bolzen 231 sowohl in die Führungsnut 14 des Tragrohrs 12 wie auch in einer Öffnung 15 des Schwenkbeins 11 eingreifen, welches meistens dicker als das Tragrohr 12 ist. Dies ist besonders vorteilhaft zur Verriegelung des Schwenkbeins in der Lagerposition (Figur 7b).
  • Vorzugsweise ist der Stützfuss mit einer Querstrebe versehen, welche das Schwenkbein 11 mit dem Wechselbehälter W verbindet. Diese Querstrebe vermeidet die Drehung des Schwenkbeins 11 in der Lager- und Stützposition und ist eine zusätzliche Sicherheit zur Verriegelung des Stützfusses 1 in diesen Positionen. Üblicherweise ist ein erstes Ende der Querstrebe mit dem Schwenkbein 11 drehbar verbunden, während das zweite Ende der Querstrebe in der Lager- bzw. Stützposition an der Unterseite WU des Wechselbehälters W befestigt und verriegelt werden kann. In der erfindungsgemässen Ausführung wird dieses zweite Ende der Querstrebe in einer Schiene geführt, welche an der Unterseite WU des Wechselbehälters W angeordnet ist. Zur Verriegelung des Stützfusses 1 in der Lager- und Stützposition wird das zweite Ende der Querstrebe an den entsprechenden Stellungen der Schiene verriegelt. Die Querstrebe wird anhand einer zweiten Verriegelung verriegelt, welche beispielsweise aus einem dritten Bolzen besteht, der zwischen einer offenen und einer geschlossenen Position bewegbar ist. Der dritte Bolzen kann mit einem Elektromagnet oder einer anderen elektronisch steuerbaren Vorrichtung gesteuert werden.
  • In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist der Bolzen 22 im Rohr 21 durchgängig, wobei der Stützfuss 1 entsprechend zwei Führungsnuten 14 auf gegenüberliegenden Seiten des Tragrohrs 12 aufweist. Dies gewährleistet eine stabilere Führung des Stützfusses 1 im Traglager 2. In einer weiteren Ausführungsvariante ist am Bolzen 22 eine innere Führungshilfe 221 befestigt, welche als innere Führung für das Tragrohr 12 dient. Somit wird das Tragrohr 12 sowohl von aussen durch das Rohr 21 wie auch von innen durch die innere Führungshilfe 221 im Traglager 2 geführt. Eine Kombination beider Massnahmen ist in der Figur 8 gezeigt.
  • Die laterale Bewegung des Stützfusses 1 nach innen und nach aussen kann beliebig verursacht werden, manuell oder mittels eines Antriebs. Mögliche Antriebe sind beispielsweise hydraulische, pneumatische oder elektrische Arbeitszylinder oder Motoren. Alternativ kann die laterale Bewegung auch mittels einer drehbaren Spindel 18 erfolgen, welche durch eine Mutter 222 dreht (Figuren 8 und 9). Vorzugsweise ist die Spindel 18 am Stützfuss 1 (natürlich drehbar) befestigt und die Mutter 222 mit dem Wechselbehälter W fest verbunden. Umgekehrt könnte aber auch die Spindel am Wechselbehälter W und die Mutter 222 am Stützfuss 1 befestigt sein. Eine derartige Spindel 18 ist mit oder ohne Übersetzung manuell, z.B. mit einer externen Handkurbel, oder mit einem Motor, z.B. mit einem Elektromotor 17, drehbar.
  • In der Ausführungsvariante der Figur 9 ist ein Elektromotor 17 im Stützfuss 1 integriert, vorzugsweise im Schwenkbein 11 unter der flachen Auflagefläche 13. Der Elektromotor 17 dreht eine Spindel 18, welche den Elektromotor 13 im Tragrohr 12 mit einer Mutter 222 des Traglagers 2 verbindet. Die Mutter 222 befindet sich beispielsweise im ersten Bolzen 22 oder in der inneren Führungshilfe 221. Die Spindel 18 kann ein gewöhnliches Gewinde oder ein Trapezgewinde aufweisen, so dass mit der Drehung der Spindel 18 diese durch die Mutter 222 und relativ zum Bolzen 22 oder zur inneren Führungshilfe 221 bewegt wird, wobei der Elektromotor 17 und davon ausgehend der ganze Stützfuss 1 lateral nach aussen oder nach innen geschoben werden können. Dabei wird der Bolzen 22 in die erfindungsgemässe Führungsnut 14 geführt und der Stützfuss 1 folglich auch hoch- und heruntergeklappt. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Kugelspindel, da die Reibungsverluste des Gewindes minimal sind. Die Gewindesteigung kann je nach gewünschter Bedienungsgeschwindigkeit und Leistung des eingesetzten Elektromotors angepasst werden. Berechnungen und Versuche haben gezeigt, dass mit einer Kugelspindel mit kleiner Gewindesteigung kleine Elektromotoren mit Drehmomenten von ein paar N.m-1 genügen, um herkömmliche Stützfüsse 1 für Wechselbehälter W hoch- und herunterzuklappen.
  • Die Bedienung des zweiten Bolzens 231 kann auch automatisiert werden, beispielsweise mit einem Elektromagnet oder einer anderen elektronisch steuerbaren Vorrichtung.
  • In einer möglichen Ausführungsvariante der Erfindung weist der Elektromotor 17 auf der gegenüberliegenden Seite der Spindel 18 einen Anschluss 19 auf, welches durch eine Öffnung im Schwenkbein 11 von aussen, d.h. von der Seite des Wechselbehälters W, zugänglich ist (Figur 10). Dieser Anschluss dient zur Verbindung der Motorspindel mit externen Werkzeugen wie z.B. eine Handkurbel oder eine Bohrmaschine, damit die Stützfüsse bei Stromausfall oder Ausfall des Elektromotors 17 trotzdem hoch- und heruntergeklappt werden können. Der Fahrzeugführer hat somit die Gewissheit, dass die Stützfüsse 1 immer bedient werden können.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Elektromotor 17 und/oder der zweite Bolzen 231 zum Hoch- und Herunterklappen des Stützfusses 1 und/oder der dritte Bolzen zur Verriegelung des Stützfusses 1 mit einem automatischen Programm gesteuert werden. Dieses Programm kann entweder in jedem Stützfuss 1 von unabhängigen Steuerungen separat ausgeführt werden, oder von einer einzigen, zentralen Steuerung, welche alle Stützfüsse 1 einzeln, nacheinander oder gleichzeitig steuert. Bei der gleichzeitigen Bedienung aller Stützfüsse 1 eines Wechselbehälters W wird viel Zeit gewonnen. Dabei der Elektromotor 17 in der richtigen Richtung gedreht, die Position des Stützfusses an jedem Schritt der Bewegung automatisch ermittelt, und die entsprechenden Handlungen zur rechten Zeit automatisch ausgeführt (d.h. Wechsel der Drehrichtung der Spindel 18, Bedienung des zweiten Bolzens 231 der ersten Verriegelung 23 und Bedienung der zweiten Verriegelung der Querstrebe).
  • Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn das Hoch- und/oder Herunterklappen des Stützfusses 1 ferngesteuert werden kann, damit der Fahrzeugführer beim Auf- und Abladen eines Wechselbehälters W nicht bei jedem Stützfuss 1 einzeln den Vorgang auslösen muss. In einer besonders zeitsparenden Version der Erfindung muss der Fahrzeugführer nicht aus der Fahrkabine aussteigen um die Bewegung am Stützfuss 1 oder an einem anderen Ort des Wechselbehälters W auszulösen. In einer möglichen Ausführungsvariante ist der Stützfuss 1 also mit einer Fernbedienung verbunden, diese kann entweder mit oder ohne Kabel funktionieren, wobei bei einer kabellosen Fernsteuerung sichergestellt werden muss, dass nur die Stützfüsse des eigenen Anhängers herunter- bzw. hochgeklappt werden.
  • Die oben beschriebenen Verbesserungen eines herkömmlichen und normgerechten Stützfusses für Wechselbehälter und des dazugehörigen Traglagers beschränken sich im Wesentlichen auf das Einbringen interner Bauteile im Stützfuss 1 und im Traglager 2, ohne jegliche Abänderung an deren Grundaufbau und Funktionsweise. Der vorgestellte automatische Stützfuss entspricht also den Normen, insbesondere EN 283 und EN 284 nach wie vor. Da die erfindungsgemässe Mechanik zur Automatisierung des Stützfusses 1 im Stützfuss 1 und im Traglager 2 integriert ist, ist sie von der Umgebung geschützt, was die Beständigkeit und Zuverlässigkeit der Erfindung gewährleistet. Dadurch wird ausserdem ein Stützfuss 1 mit kompaktem Aufbau bereitgestellt, welcher als einzelbeständiger Teil auf bestehenden Wechselbehältern einfach und mit geringem Aufwand nachrüstbar ist.

Claims (15)

  1. Ausklappbarer Stützfuss (1) für einen Wechselbehälter (W) mit einem Schwenkbein (11), einem Tragrohr (12) und einer Führungsnut (14), welche zur Führung eines mit dem Wechselbehälter (W) verbundenen Bolzens (22) geeignet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Führungsnut (14) im Tragrohr (12) angeordnet ist und zwei zu einer Längsachse (L) des Tragrohrs (12) parallele Segmente unterschiedlicher Längen aufweist, welche durch mindestens ein schräges Zwischensegment verbunden sind, wobei beide Enden der Führungsnut (14) in Richtung des Schwenkbeins (11) zeigen, so dass eine laterale Bewegung des Stützfusses (1) diesen von der Lagerposition in die Stützposition bringt.
  2. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die parallelen Segmente der Führungsnut (14) an einem inneren Ende durch das Zwischensegment verbunden sind, so dass eine laterale Bewegung des Stützfusses (1) nach aussen diesen von der Lagerposition in eine erste Zwischenposition bringt, mindestens eine weitere laterale Bewegung nach aussen und/oder innen den Stützfuss in eine zweite Zwischenposition bringt und eine laterale Bewegung nach innen diesen von der zweiten Zwischenposition in die Stützposition bringt, und umgekehrt.
  3. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine erste Verriegelung (23) zur Verbindung mit dem Wechselbehälter (W) den Stützfuss (1) in der Lagerposition, und in der Stützposition fest verriegelt.
  4. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine erste Verriegelung (23) in der ersten Zwischenposition in der Führungsnut (14) eingreift, so dass der Stützfuss (1) gegen das Herunterfallen aufgrund der Schwerkraft gesichert ist.
  5. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die laterale Bewegung durch einen Antrieb erfolgt.
  6. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Antrieb ein elektrischer, pneumatischer oder hydraulischer Zylinder oder Motor ist.
  7. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Spindel (18) am Stützfuss (1) rotierbar befestigt ist und in einer Mutter (222) geführt wird, welche mit einem Bolzen (22) fest verbunden ist, so dass die Rotation der Spindel (18) eine laterale Bewegung des Stützfusses (1) herbeiführt.
  8. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Spindel (18) durch einen Elektromotor (17) angetrieben wird, welcher mit dem Stützfuss (1) fest verbunden ist.
  9. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Elektromotor (17) im Stützfuss (1) integriert ist.
  10. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 3 und 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die erste Verriegelung (23) ein Elektromagnet oder eine andere elektronisch steuerbare Vorrichtung ist und diese zusammen mit dem Elektromotor (17) durch eine zentrale Steuerung betätigbar ist.
  11. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stromversorgung zur Steuerung der ersten Verriegelung und des Elektromotors durch eine Batterie oder einen Akku unabhängig von einem Fahrzeug oder einer externen Stromquelle ist.
  12. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Hoch- und/oder Herunterklappen des Stützfusses (1) aus der Ferne steuerbar ist, und die zentrale Steuerung mit einer Fernbedienung ausgerüstet ist.
  13. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zentrale Steuerung dazu ausgebildet ist mehrere Stützfüsse (1) eines Wechselbehälters (W) automatisch hintereinander oder gleichzeitig hoch- und/oder herunterzuklappen.
  14. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine zweite Verriegelung zur Verbindung mit dem Wechselbehälter, eine mit dem Stützfuss verbundene und zur Führung in einer am Wechselbehälter (W) befestigten Schiene ausgebildete Querstrebe, die zur Stärkung des Stützfusses (1) in der Stützposition dient, diese Querstrebe und damit den Stützfuss in der Lagerposition und in der Stützposition fest verriegelt.
  15. Stützfuss (1) gemäss Anspruch 10 und (14),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zweite Verriegelung ein Elektromagnet oder eine andere elektronisch steuerbare Vorrichtung ist, die ebenfalls durch eine zentrale Steuerung betätigbar ist.
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